LAPORAN DESAIN TEKNIK LINGKUNGAN II

TL 4102

PERANCANGAN INSINERATOR LIMBAH KELAPA SAWIT

JENIS ROLLING GRATE

Disusun oleh:

Kelompok 4B

Vinson 15313040 Genniya Haya Nur S. 15313046

M. Naufan D. 15313041 Diana 15313047

Nadya Humaira 15313042 Charissa Alifah 15313048

Dhea Shofi Rachmadita 15313043 Ika Artika 15313049

Rafki Ismed Ghifari 15313044 Eva Fatonah Yunus 15313050

Ezwin Ilham Fauzi 15313045 M. Candra Purnama 15313087

Fenny Clara Ardiati 15313101

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2016
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI................................................................................................................................... 1

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................................. 3

1.1 Latar Belakang ................................................................................................................. 3

1.2 Tujuan............................................................................................................................... 4

1.3 Ruang Lingkup ................................................................................................................. 4

1.4 Sistematika Penulisan....................................................................................................... 4

1.5 Metodologi Penelitian ...................................................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................... 7

2.1 Gambaran Umum Insinerator ........................................................................................... 7

2.1.1 Tujuan Insinerator ..................................................................................................... 9

2.1.2 Bagian-Bagian dalam Insinerator ........................................................................... 10

2.1.3 Jenis-Jenis Insinerator ............................................................................................. 13

2.2 Alat Pengendalian Pencemaran Udara (APC) ................................................................ 19

2.2.1 Electrostatic Precipitator (ESP) ............................................................................. 19

2.2.2 Selective Catalyst Reduction (SRC)........................................................................ 25

BAB III PEMBAHASAN ............................................................................................................. 27

3.1 Pemilihan Perancangan Teknologi Insinerator yang Digunakan ................................... 27

3.2 Karakteristik Limbah yang Diolah ................................................................................. 28

3.3 Prosedur Pengoperasian Pengolahan Insinerator ........................................................... 30

3.3.1 Penyiapan Limbah .................................................................................................. 31

3.3.2 Penerima Limbah .................................................................................................... 32

3.3.3 Penyuplai Limbah ................................................................................................... 33

3.3.4 Pembakaran Limbah ............................................................................................... 33

3.3.5 Penanganan Residu ................................................................................................. 33

1
 3.3.6 Pengendalian Pencemar Udara ............................................................................... 34

3.4 Desain Unit Pengolahan Insinerator Rolling Grate........................................................ 34

3.4.1 Ruang Penyimpanan (Storage) ............................................................................... 35

3.4.2 Ruang Bakar............................................................................................................ 36

3.4.3 Tungku (Rolling Grate) .......................................................................................... 37

3.4.4 Kebutuhan Udara serta Emisi yang Dihasilkan ...................................................... 40

3.4.5 Desain Cerobong (Stack) ........................................................................................ 42

3.4.6 Temperatur, Media Pendingin, serta Energi yang Dihasilkan ................................ 43

3.4.7 Jumlah, Karakteristik, dan Proses Penanganan Abu yang Dihasilkan.................... 45

3.4.8 Desain Alat Pengendalian Pencemaran Udara (APC) ............................................ 48

4.1 Faktor yang Mempengaruhi Proses pada Insinerator ..................................................... 57

4.2 Kelebihan dan Kekurangan Insinerator Rolling Grate................................................... 58

BAB IV PENUTUP ..................................................................................................................... 60

5.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 60

6.1 Saran ............................................................................................................................... 60

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 61

2
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Minyak kelapa sawit (CPO) saat ini adalah sumber minyak nabati terbesar di dunia.
Menurut laporan oil world pada tahun 2011, minyak kelapa sawit memberikan andil sekitar 27%
atau 46 juta ton terhadap total mnyak nabati dunia. Produksi minyak nabati berikutnya diikuti oleh
soybean, rapeseed dan sunflower (Oil World, 2011) dalam (PTPN, 2015). Sementara itu, sebagai
negara dengan paling besar penghasil minyak kelapa sawit adalah Indonesia. Produksi minyak
kelapa sawit di Indonesia mencapai 22, 2 juta ton minyak atau 48% dari pasokan total dunia
(USDA, 2011) dalam (Ratnawati & Sembiring, 2012). Pabrik Kelapa Sawit (PKS) yang berjumlah
lebih dari 640 di seluruh Indonesia memproduksi CPO sekitar 23 juta ton atau 46% dari total
produksi CPO di dunia (Oil World, 2011) dalam (PTPN, 2015).
Seiring dengan bertambahnya produksi minyak kelapa sawit, maka limbah yang akan
dihasilkan akan bertambah banyak. Roliandi dan Fatriasar (200) dalam (Ratnawati & Sembiring,
2012) menjelaskan bahwa tandan kosong kelapa sawit (TKKS) merupakan limbah utama dari
industri kelapa sawit dengan potensi 2,5 juta ton per tahun. TKKS berpotensi mencemari
lingkungan dan menarik hama pengganggu (Law dkk, 2007) dalam (Ratnawati & Sembiring,
2012). Oleh karena itu, perlu adanya suatu pengolahan agar dapat mereduksi pencemaran akibat
dari limbah padat kelapa sawit.
Salah satu pengendalian pencemaran lingkungan yang disebabkan oleh limbah padat
kelapa sawit adalah dengan cara insinerasi. Insinerasi adalah proses pengolahan limbah yang
melibatkan pembakaran dari organik zat yang terkandung dalam limbah. Insinerasi dan sistem
pengolahan limbah suhu tinggi lainnya digambarkan sebagai perlakuan termal. Insinerasi limbah
mengubah sampah menjadi abu, gas buang, dan panas. Abu ini sebagian besar dibentuk oleh
anorganik konstituen dari limbah, dan dapat berupa benjolan padat atau partikel yang dibawa oleh
gas buang. Gas buang harus dibersihkan dari polutan gas dan partikulat sebelum mereka tersebar
ke atmosfer. Dalam beberapa kasus, panas yang dihasilkan oleh pembakaran dapat digunakan
untuk menghasilkan tenaga listrik. (Waste To Energy, 2015). Selain dapat menghasilkan energi,
alternatif pengolahan insinerator juga digunakan karena sulitnya pendistribusian produk hasil
olahan apabila menggunakan metode composting.

3
1.2 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari pembuatan makalah ini, yaitu:
1. Mengetahui proses insinerasi (roller grate) yang dipakai pada limbah padat kelapa sawit
2. Mengetahui faktor apa saja yang diperhitungkan dalam proses insinerasi limbah padat
kelapa sawit.
3. Mengetahui dan memahami cara perhitungan desain insinerator (roller grate).
4. Mengetahui gambaran peralatan dari jenis insinerator (roller grate).
5. Mengetahui kelebihan dan kekurangan dari jenis insinerator (roller grate).
6. Merancang alat pengendali pencemaran udara/ Air Pollution Control (APC) berupa
Electrostatic Precipitator (ESP) dan Selective Catalyst Reduction (SCR).

1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup di dalam pembahasan makalah ini yaitu:
1. Penjelasan proses insinerasi (roller grate) pada limbah padat kelapa sawit.
2. Perencanaan unit penerima limbah, cara penyupalain limbah, ruang bakar, jenis tungku,
suplai udara, penanganan abu, pendinginan gas, desain APC berupa ESP dan SCR, dan
cerobong.
3. Perhitungan temperatur di dalam proses, jumlah oksigen yang dibutuhkan, jenis jumlah
dan metode suplai media pendingin, dimensi ruang bakar, jumlah karakteristik energi yang
dihasilkan, jumlah karakteristik dan proses penanganan abu, waktu operasi insinerator dan
waktu pembakaran.
4. Faktor yang mempengaruhi proses insinerasi (roller grate) pada limbah padat kelapa sawit.
5. Kelebihan dan kekurangan dari insinerator (roller grate).

1.4 Sistematika Penulisan

Makalah ini terdiri dari beberapa bab yaitu sebagai berikut:
Bab 1 adalah pendahuluan yang berisi latar belakang, tujuan, ruang lingkup, sistematika
penulisan, dan metodologi penelitian.
Bab 2 adalah tinjauan pustaka yang berisi tentang hasil studi literatur mengenai penjelasan
tentang gambaran umum insinerator, jenis-jenis insinerator, dan karakteristik limbah yang

4
 akan diolah serta alat pengendali pencemaran udara/ Air Pollution Control (APC) untuk
incinerator.
Bab 3 adalah pembahasan mengenai perancangan keseluruhan pengolahan limbah padat
kelapa sawit dengan incinerator rolling grate, termasuk alat pengendali pencemaran udara
yang digunakan yaitu Electrostatic Precipitator (ESP).
Bab 4 adalah simpulan dan saran. Kesimpulan menjelaskan mengenai hasil akhir yang
didapatkan pada penelitian ini dan menjawab tujuan-tujuan yang telah ditentukan di awal.
Saran memaparkan mengenai solusi yang ditawarkan untuk menyelesaikan permasalahan-
permasalahan yang diangkat pada penelitian ini

1.5 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian dimulai dari identifikasi atau perumusan masalah tentang limbah
padat kelapa sawit hingga penyusunan laporan. Alur penelitian tersebut ditunjukkan oleh Gambar
1.1.

Identifikasi dan
Studi Analisis Data Penyusunan
Perumusan
Pendahuluan dan Pembahasan Laporan
Masalah

Gambar 1.1 Metodologi Penelitian

a) Identifikasi dan Perumusan Masalah

Sebelum melaksanakan kajian ilmiah perlu dilakukan identifikasi masalah. Proses
identifikasi masalah penting dilakukan agar rumusan masalah menjadi tajam dan sebagai
bentuk data awal bahwa dalam kajian ilmiah tersebut memang dibutuhkan pemecahan
masalah melalui kajian. Identifikasi masalah dirumuskan berdasarkan jenis dan
karakteristik limbah padat kelapa sawit dan adanya dampak apabila tidak dilakukan
pemrosesan lebih lanjut.

5
b) Studi Pendahuluan
Di dalam kajian ilmiah, perlu dilakukan sebuah studi pendahuluan. Studi pendahuluan
dilakukan dengan menelusuri dan memahami landasan teori tentang pengolahan limbah
padat kelapa sawit. Studi literatur ini didapat dari berbagai sumber yaitu buku, jurnal,
media elektronik, dan sebagainya. Selain itu, studi pendahuluan yang dilakukan penulis
melalui pengkajian kepustakaan akan dapat membuat penulis lebih fokus pada masalah
yang diteliti sehingga dapat memudahkan penentuan data apa yang nantinya akan
dibutuhkan.
c) Analisis Data dan Pembahasan
Data yang terkumpul dari studi pendahuluan kemudian dianalisis dengan melakukan
diskusi serta brain storming dengan anggota kelompok. Data yang diperoleh dapat
dianalisis dengan menggunakan berbagai teknik sesuai dengan data yang dimiliki. Bila
kajian ilmiah yang dilakukan bersifat kuantitatif, maka jenis data akan bersifat kuantitatif
juga. Bila kajian bersifat kualitatif, maka data yang diperoleh akan bersifat kualitatif dan
selanjutnya perlu diolah menjadi data kuantitatif. Analisis data yang telah dilakukan akan
dijadikan sebagai bahan kajian bersama dengan anggota kelompok. Pada kajian ilmiah
dengan pengajuan hipotesis, maka pada langkah inilah hipotesis itu dinyatakan diterima
atau ditolak dan dibahas mengapa diterima atau ditolak. Bila hasil kajian mendukung atau
menolak suatu prinsip atau teori, maka dibahas pula mengapa demikian. Pembahasan
kajian harus dikembalikan kepada teori yang menjadi sandaran kajian ilmiah yang telah
dilakukan.
d) Penyusunan Laporan
Seorang penulis yang telah melakukan penelitian ilmiah wajib menyusun laporan hasil
kajiannya. Penyusunan laporan hasil kajian merupakan langkah terakhir dalam
pelaksanaan kajian ilmiah. Format laporan ilmiah seringkali telah dibakukan berdasarkan
institusi atau pemberi sponsor di mana penulis itu melakukannya. Desiminasi dapat
dilakukan dalam bentuk menuliskannya dalam jurnal-jurnal. Ini penting dilakukan agar
hasil kajian diketahui oleh masyarakat luas (masyarakat ilmiah) dan dapat dipergunakan
bila diperlukan.

6
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambaran Umum Insinerator

Insinerator adalah tungku pembakaran untuk mengolah limbah padat yang mengonversi materi
padat (sampah) menjadi materi gas dan abu (bottom ash dan fly ash). Metode ini menggunakan

pembakaran pada temperatur lebih dari 800oC untuk mereduksi sampah yang mudah terbakar
(combustible) yang sudah tidak dapat didaur ulang lagi, membunuh bakteri, virus, dan kimia toksik.
Proses insinerasi berlangsung melalui tiga tahap, yaitu:
1. Proses pengubahan air dalam sampah menjadi uap air sehingga menghasilkan limbah yang kering
dan siap terbakar.
2. Proses pirolisis dengan pembakaran tidak sempurna menggunakan temperatur tidak terlalu
tinggi.
3. Proses pembakaran sempurna.
Salah satu kelebihan yang dikembangkan dalam teknologi insinerasi ialah dalam hal pemanfaatan
energi. Dengan menggunakan insinerator, sampah dapat dimusnahkan dengan cepat, terkendali, dan
secara in-situ. Insinerator juga tidak memerlukan lahan yang luas. Selain itu, teknologi insinerasi juga
mempunyai beberapa tujuan/ sasaran, yaitu:
1. Mengurangi massa atau volume limbah dengan proses oksidasi limbah pada pembakaran
temperatur tinggi sehingga dihasilkan abu, gas, dan energi panas.
2. Mendestruksi berbagai kopone berbahaya dengan aplikasinya untuk membakar limbah industri
(termasuk limbah B3) dan limbah medis (limbah infeksius).
3. Pemanfaatan energi (energi panas).
Proses insinerasi dapat mengurangi berat sampah hingga 70-80 % atau mengurangi volume 85-
95 %. Insinerasi juga merupakan salah satu sarana yang memungkinkan untuk pemulihan energi, mineral,
atau kandungan kimia dari limbah. Insinerator terdiri dari berbagai jenis tungku dan ukuran, serta
kombinasi treatment pra dan pasca-pembakaran. Pada umumnya, insinerator dirancang untuk

pembakaran oksidatif penuh dengan kisaran suhu 850oC 1400oC. Kegiatan yang dilakukan pada area
instalasi insinerator limbah diantaranya adalah pengiriman limbah, penyimpanan, pretreatment, pemulihan
insinerasi/ energi, pengendalian emisi gas buang, pengendalian residu padat, dan pengolahan air limbah.

7
Sifat limbah yang dimasukkan memiliki dampak yang signifikan terhadap bagaimana rancangan komponen
dan operasi instalasi yang akan dilakukan. Faktor yang memengaruhi proses insinerasi di antaranya
ialah:
1. Waktu (Time)
Waktu yang cukup harus tersedia dalam proses pembakaran untuk menyediakan partikel yang
terbakar secara lambat ataupun droplet untuk terbakar secara sempurna sebelum didinginkan
dengan cara kontak dengan permukaan yang dingin atau atmosfer. Jumlah waktu yang
dibutuhkan berpengaruh pada temperatur, ukuran bahan bakar, dan tingkat turbulensi yang
tercapai.
2. Temperatur (Temperature)
Faktor ini dikontrol setelah unit insinerator dibangun. Temperatur dapat tercapai dengan
memvariasikan rasio udara dan bahan bakar. Apabila limbah padat berkarbon dibakar tanpa

menimbulkan asap, temperatur minimum yang harus dijaga ialah 760oC atau 1400oF. Batas atas
temperatur pada insinerator ditentukan oleh material tahan panas yang tersedia untuk melapisi
dinding bagian dalam dari tungku pembakaran.
3. Turbulensi (Turbulence)
Tingkat turbulensi dari udara untuk oksidasi bahan bakar limbah padat akan berpengaruh pada
performa insinerator. Secara umum, baik perlakuan secara mekanis maupun aerodinamis
dilakukan untuk mencapai pencampuran antara udara dan bahan bakar. Kesempurnaan
pembakaran dan wakut yang diperlukan untuk mencapai pembakaran sempurna secara signifikan
dipengaruhi oleh nilai dan efektivitas dari turbulensinya. Turbulensi merupakan salah satu faktor
yang signifikan untuk memastikan destruksi dari limbah yang diinsinerasi.
Pada Gambar 2.1 menunjukkan flow process insinerator dan skema proses insinerator limbah
padat perkotaan skala besar.

8
 Gambar 2.1 Flow Process pada Insinerator
(Sumber: http://sib3pop.menlhk.go.id/)

Sedangkan pada Gambar 2.2 adalah skema proses insinerasi untuk limbah perkotaan dalam skala
besar.

Gambar 2.2 Skema Proses Insinerasi untuk Limbah Padat Perkotaan (Skala Besar)
(Sumber: http://www.mdpi.com/)
2.1.1 Tujuan Insinerator
Sasaran atau tujuan dari pengolahan limbah padat menggunakan insinerator antara lain
adalah sebagai berikut:
Mengurangi massa atau volume

9
 Proses insinerasi adalah proses oksidasi (dengan oksigen atau udara) limbah combustible
pada temperatur tinggi. Akan dikeluarkan abu, gas, limbah sisa pembakaran dan abu, dan
diperoleh pula enersi panas. Bila pembakaran sempurna, akan tambah sedikit limbah tersisa
dan gas yang belum sempurna terbakar (seperti CO). Panas yang tersedia dari pembakaran
limbah sebelumnya akan berpengaruh terhadap jumlah bahan bakar yang dipasok.
Insinerator yang bekerja terus menerus akan menghemat bahan bakar.
Mendestruksi komponen berbahaya
Insinerator tidak hanya untuk membakar sampah kota. Sudah diterapkan untuk limbah non-
domestik, seperti dari industri (termasuk limbah B3), dari kegiatan medis (untuk limbah
infeksius). Insinerator tidak hanya untuk membakar limbah padat. Sudah digunakan untuk
limbah non-padat, seperti sludge dan limbah cair yang sulit terdegradasi. Teknologi ini
merupakan sarana standar untuk menangani limbah medis dari rumah sakit. Sasaran
utamanya adalah mendestruksi patogen yang berbahaya seperti kuman penyakit menular.

Syarat utamanya adalah panas yang tinggi (dioperasikan di atas 800oC). Dalam hal ini
limbah tidak harus combustible, sehingga dibutuhkan subsidi bahan bakar dari luar.
Insinerasi adalah identik dengan combustion
Yaitu dapat menghasilkan enersi yang dapat dimanfaatkan. Faktor penting yang harus
diperhatikan adalah kuantitas dan kontinuitas limbah yang akan dipasok. Kuantitas harus
cukup untuk menghasilkan enersi secara kontinu agar suplai enersi tidak terputus.

2.1.2 Bagian-Bagian dalam Insinerator

Insinerator memiliki berbagai komponen pendukung proses insinerasi sampah. Komponen
utama pada insinerator yaitu tungku pembakaran sampah. Komponen pendukung insinerator
merupakan peralatan umum yang perlu terdapat dalam fasilitas insinerator sebagai berikut.
1. Waste registration room
Ruangan ini merupakan tempat untuk melakukan pembayaran sampah yang masuk,
penimbangan berat sampah dan registrasi.
2. Storage dan sorting room
Menyimpan sampah yang baru masuk ke dalam fasilitas dan memisahkannya sesuai jenis
sampah.

10
 Gambar 2.3 Ruang unloading dan penyimpanan sampah
(Sumber: Weber, 2014)

3. Feeding system
Pengangkutan sampah yang siap untuk dibakar.
4. Furnace
Tungku pembakaran sampah dengan temperatur > 800oC
5. Cooling system
Sistem pendingin abu hasil pembakaran bertemperatur tinggi dan mencegah overheating
dalam sistem dan konduksi panas dari sistem ke luar lingkungan yang menggunakan air
atau udara yang disuplai oleh blower
6. Energy recovery system
Penangkapan panas yang terbentuk dan mengubahnya menjadi energi listrik, kemudian
didistribusikan, atau energi panas untuk kebutuhan operasional.

11
 Gambar 2.4 Alternatif pengolahan sampah dan pembangkitan listrik
(Sumber: Weber, 2014)
7. Residu splitter
Residu sampah yang tidak terbakar tetapi bukan abu dipilah dan diangkut menuju landfill
menggunakan truk
8. Ash handling
Penanganan fly ash dan bottom ash yang terbentuk pada hasil pembakaran menggunakan
silo atau fabric filter
9. Air pollution control
Alat pengendali pencemaran udara yang menggunakan wet atau dry system dengan adanya
dioxin filter yang mampu menangkap HCl, HF, SO2, NOx, dioksin dan logam

Gambar 2.5 Air Pollution Control untuk Insinerator

(Sumber: Weber, 2014)

12
 10. Stack
Cerobong untuk mengalirkan udara yang sudah diolah melalui APC dan ash handling
sehingga aman untuk dikeluarkan ke lingkungan.
11. Water supply
Penyediaan air bersih untuk kebutuhan operasional.
12. Wastewater treatment or discharge
Pengolahan limbah cair yang terbentuk ketika proses maupun operasional seperti lindi pada
storage room.
13. Control room
Ruang untuk memantau seluruh proses yang terjadi secara manual maupun otomasi.

Gambar 2.6 General incinerator plant layout

(Sumber: Weber, 2014)

2.1.3 Jenis-Jenis Insinerator

1. Rotary kiln
Tipe ini cocok untuk menginsinerasi limbah sludge atau limbah yang mempunyai
kandungan air (water content) yang cukup tinggi dan volumenya cukup besar. Sistem insinerator
ini berputar pada bagian primary chamber, dengan tujuan untuk mendapatkan pembakaran limbah
yang merata keseluruh bagian. Proses pembakarannya sama dengan type static, terjadi dua kali
pembakaran dalam ruang bakar 1 (primary chamber) untuk limbah dan ruang bakar 2 (seacondary
chamber) untuk sisa-sisa gas yang belum sempurna terbakar dalam primary chamber.
Insinerator tungku putar terdiri dari tabung silinder yang berputar pelahan, yang dipasang

13
miring pada suatu tempat. Limbah dimasukkan ke insinerator dari salah satu ujung dan dibakar
sampai menjadi abu setelah limbah tersebut bergerak sampai ke ujung lain. bahan bakar tambahan
digunakan untuk menaikan suhu tungku dan mempertahankan suhu selama operasional.
Insinerator tungku putar dapat mengelola berbagai limbah padatan, cairan dan gas yang
dimasukkan secara terpisah atau bersama. Karena mahalnya bahan bakar guna memanaskan
tungku putar, maka tungku ini digunakan terbatas bagi limbah dalam jumlah besar yang
dimasukkan secara terus menerus.

Gambar 2.7 Rotary Kiln Insinerator

(Sumber: http://www.haat-india.com/incineration/types-of-incinerators/rotary-kiln-
incinerator)

2. Fluidized bed
Fluidized bed adalah teknologi pembakaran yang digunakan dalam pembangkit listrik.
Fluidized bed menangguhkan bahan bakar padat di atas jet- meniup udara selama proses
pembakaran. Hasilnya adalah pencampuran turbulen gas dan padatan. Aksi berjatuhan, seperti
cairan menggelegak, memberikan reaksi kimia yang lebih efektif dan transfer panas. Sistem
pembakaran bahan bakar padat untuk mengurangi jumlah belerang yang dipancarkan dalam bentuk
emisi SOx. Kapur digunakan untuk mengendap sulfat selama pembakaran, yang juga
memungkinkan transfer panas lebih efisien dari boiler ke peralatan yang digunakan untuk
menangkap energi panas (biasanya tabung air). Endapan dipanaskan datang di kontak langsung
dengan tabung (pemanasan dengan konduksi) meningkatkan efisiensi. Karena ini memungkinkan

14
tanaman batubara untuk membakar pada suhu dingin, kurang NOx juga dipancarkan. Namun,
pembakaran pada suhu rendah juga menyebabkan emisi hidrokarbon aromatik polisiklik
meningkat. FBC boiler dapat membakar bahan bakar lain selain batubara, dan suhu pembakaran
yang lebih rendah (800C/1500F) memiliki manfaat tambahan lainnya juga.
Sistem Fluidized bed Combustion ini menggunakan bahan bakar yang mudah terbakar
seperti batubara, kertas, sekam padi, serpihan kayu (saw dust), cangkang sawit. Memerlukan pasir
silica sebagai media untuk menyimpan panas. Hembusan angin dari FDF (Force Draft Fan) akan
melewati furnace nozzle akan menggerakkan pasir silica yang bercampur dengan batubara yang
terbakar sehingga menimbulkan panas yang menyerupa lava dan bergerak naik turun sesuai
dengan tekanan angin yang telah di atur sedemikian rupa. Dengan menggunakan metode bubling
makan panas di dalam dapur hingga sampai temperature 700-950 derajat celcius. Panas di dalam
furnace di kontrol oleh FBC tube sehingga temperatur didalam furnace maksimal 900-1000 derajat
celcius. Sehingga terhindar dari terbentuknya NOx yang berbahaya bagi lingkungan.

Gambar 2.8 Fluidized Bed Insinerator

(Sumber: http://www.sswm.info/content/incineration-large-scale)

Dengan terjaganya suhu dalam temperatur rendah sehingga pasir silca dan abu pembakaran
tidak akan meleleh. Apabila sampai meleleh hal ini menyebabkan pengerasan atau membatu
sehingga operasi boiler berhenti. Pada sistem ini di lengkapi Silica Sand Vibrator yang berfungsi
untuk menyaring kotoran di dalam dapur dengan pasir silica dan di masukkan kembali dengan
otomatis tanpa boiler berhenti.

15
 3. Stoker
Bagian utama dari teknologi pembakaran stoker antara lain yaitu : fasilitas pembakaran,
terdiri dari fasilitas receiving dan supply, fasilitas pendinginan gas pembakaran, fasilitas
pengolahan gas emisi, fasilitas pembangkit listrik, fasilitas pemanfaatan panas sisa, fasilitas
pengeluaran abu, serta pengolahan air buangan. Tungku pembakaran yang menjadi jantung fasilitas
pembakaran, dari formatnya dapat dibagi secara gamblang menjadi tipe stoker dan tipe aliran
dasar. Tipe stoker adalah mainstream tungku pembakaran, memiliki sejarah panjang, dan jumlah
fasilitasnya jauh lebih banyak. Dengan stoker yang bergerak ke depan- belakang sampah diaduk,
untuk pengeringan dan pembakaran digunakan berbagai macam tungku dari tipe kecil hingga ke
yang besar. Selain itu, bentuk tungku pembakaran dapat dibagi menjadi tungku aliran berlawanan,
tungku aliran tengah, dan tungku aliran searah. Bentuk tungku yang digunakan untuk pembakaran
berbeda-beda tergantung karakter sampah yang dijadikan obyek.

Gambar 2.9 Stoker Insinerator

Dalam rangka memajukan teknologi proses pembakaran, pengolahan gas emisi merupakan
sarana yang menjamin pengurangan beban lingkungan. Sarana tersebut mendominasi sekitar
separuh dari kapasitas total fasilitas pembakaran, dan proporsi dana konstruksi serta biaya
operasional pun besar. Pada tungku pelelehan berbahan bakar gas terdapat permasalahan
sebagaimana disebutkan di depan, dan konfigurasi sistem pengolahan gas emisi pun tidak terlalu
jauh berbeda dari tungku pembakaran stoker konvensional, tetapi jika pembakaran suhu tinggi
rasio udara rendah dengan tipe tungku stoker konvensional, dapat dihasilkan efek yang serupa
dengan tungku pelelehan berbahan bakar gas, karena itulah penggunaan tungku stoker generasi baru
mulai dipertimbangkan. Tungku stoker memiliki reputasi nyata, dan reliabilitasnya tinggi.

16
 Selain itu, karena suhu pembakarannya sekitar 1100oC, keuntungannya adalah kerusakan
bahan tahan api yang kecil. Dewasa ini, di berbagai perusahaan, sedang giat diterapkan uji
demonstrasi atau uji mesin, dan konsep total tungku stoker generasi baru, kini bergeser dari
pemapanan teknologi, menuju pelemparan ke pasaran. Konsep total masing-masing perusahaan
mengenai tungku stoker generasi baru berbeda dalam hal pembakaran suhu tinggi dengan rasio
udara rendah dan pencapaian efisiensi pembakaran tinggi, penurunan konsentrasi dioksin,
pengurangan kuantitas gas emisi, rasio pemanfaatan panas dan peningkatan efisiensi pembangkit
listrik, serta tingkat kebersihan dari debu, dan ke depan perkembangan ini perlu diamati terus.
4. Incinerasi grate
Insinerasi grate memiliki beberapa fungsi sebagai berikut:
Memindahkan material untuk diinsenerasi di furnace
Memasukkan dan mengeluarkan material untuk untuk insinerasi
Mengatur posisi dari zona insinerasi utama pada ruang insinerasi.

Target dari insinerasi grate adalah terdistribusinya udara insinerasi ke furnace dengan baik,
berdasarkan kebutuhan pembakaran. Udara primer dari blower mendorong udara insinerasi
melalui bukaan bagian kecil grate ke bagian bahan bakar. Udara dengan jumlah lebih banyak
ditambahkan di atas dasar limbah untuk memenuhi pembakaran.
Beberapa material biasa terjatuh melalui grate dan kemudian akan direcovery di bottom
ash remover. Terkadang material direcover secara terpisah dan akan didaur ulang untuk proses
insinerasi berikutnya atau langsung dibuang.
Normalnya, waktu tinggal dari limbah pada grate adalah tidak lebih dari 60 menit. Secara
umum, insinerasi grate dapat dibedakan menjadi continous (roller dan chain grates) serta
discontinous (push grates). Gambar 2.9 berikut ini kenunjukkan beberapa tipe dari grates.

Gambar 2.9 Jenis-jenis grates

(Sumber: Integrated Pollution Prevention and Control, 2006)

17
 Grate yang berbeda dapat dibedakan dari cara limbah dialirkan melalui zona yang berbeda
pada ruang pembakaran. Setiap jenisnya harus memenuhi kebutuhan pasokan udara, kecepatan
pemasokan limbah, dan juga pencampuran limbah.

1. Rocking grates
Bagian dari grate ditempatkan pada sepanjang lebar furnace. Baris grate ditekan secara
mekanis untuk menghasilkan gerakan ke atas dan ke depan dan akan mengagitasi limbah.
2. Reciprocating grates
Banyak fasilitas modern menggunakan reciprocating grates. Kualitas pembakaran yang
dihasilkan secara umum baik. Desain ini terdiri dari bagian yang memanjangkan lebar
furnace tetapi saling bertumpuk di atas satu sama lain. Bagian grate yang berlawanan
bergerak ke depan dan belakang, sementara bagian yang berdekatan diam. Limbah jatuh
ke bagian yang diam dan teragitasi dan tercampur di sepanjang grate. Terdapat beberapa
variasi dari grate jenis ini, beberapa dengan bagian diam dan beberapa dengan bagian yang
bergerak. Terdapat 2 variasi reciprocating grate, di antaranya adalah sebagai berikut.
3. Reverse reciprocating grate:
Batang grate berosilasi maju mundur dengan arah berlawanan dari aliran limbah.
Kemiringan grate diatur dari ujung tempat masuk limbah hingga tempat keluaran.
4. Push forward grate:
Batang-batang grate membentuk bidang yang dapat berosilasi secara horizontal dan
mendorong limbah ke arah pembuangan abu.
5. Travelling grates
Travelling grates terdiri dari conveyor belt yang kontinu yang bergerak sepanjang furnace.
Potensi reduksi untuk mengagitasi limbah (hanya tercampur ketika berpindah dari satu belt
ke belt lainnya) berarti bahwa hal ini jarang digunakan di fasilitas modern. [IAWG, 1997]
6. Roller grates
Roller grates terdiri dari roller yang berongga yang melewati lebar dari area grate.
Beberapa roller dipasang secara seri dan proses pengadukan terjadi saat material jatuh ke
roller. [IAWG, 1997]. Roller grate memiliki keuntungan bahwa roller grates memiliki unit
drive yang rendah-berat dapat dioperasikan dengan keandalan yang tinggi dan dengan
sedikit memakai unit drive.

18
 7. Cooled grates
Kebanyakan grate telah terdinginkan dan paling sering terdinginkan oleh udara. Dalam
beberapa kasus, cairan pendingin melewati bagian dalam grate. Aliran dari media
pendingin berasal dari zona yang lebih dingin ke zona yang lebih panas dengan tujuan
untuk memaksimalkan perpindahan panas. Panas yang diserap oleh media pendingin akan
dapat dipindahkan untuk digunakan pada proses atau untuk pasokan eksternal. Pendinginan
air paling sering diterapkan ketika nilai kalor dari air lebih tinggi >12 - 15 MJ/kg untuk
MSW. Desain dari sistem pendinginan air lebih kompleks dari sistem pendinginan udara.
Penambahan air pendingun memungkinkan temperatur grate yang terbuat dari logam dan
temperatur pembakaran sekitar untuk diatur dengan independensi yang lebih besar dari
suplai udara primer. Hal ini memungkinkan temperatur dan suplai udara (oksigen) menjadi
lebih optimal dan sesuai dengan kebutuhan pembakaran grate yang spesifik sehingga dapat
meningkatkan performanya.
Kontrol yang lebih besar dari temperatur grate dapat memungkinkan insinerasi dengan
kadar kalor limbah yang lebih tinggi tanpa meningkatkan masalah operasional dan
perbaikan.

2.2 Alat Pengendalian Pencemaran Udara (APC)

2.2.1 Electrostatic Precipitator (ESP)
Electrostatic Precipitator (ESP) adalah sebuah teknologi untuk menangkap abu hasil
proses pembakaran dengan jalan memberi muatan listrik padanya. Prinsip kerja ESP yaitu dengan
memberi muatan negatif kepada abu-abu tersebut melalui beberapa elektroda (biasa
disebut discharge electrode). Jika abu tersebut dilewatkan lebih lanjut ke dalam sebuah kolom
yang terbuat dari plat yang memiliki muatan lebih positif (biasa disebut collecting electrode), maka
secara alami abu tersebut akan tertarik oleh plat-plat tersebut. Setelah abu terakumulasi pada plat
tersebut, sebuah sistem rapper khusus akan membuat abu tersebut jatuh ke bawah dan keluar dari
sistem ESP. Untuk lebih jelasnya, silahkan Anda perhatikan ilustrasi sistem ESP berikut ini.

19
 Gambar 2.10 Prinsip Kerja Electrostatic Precipitators
Proses-proses yang terjadi pada ESP sehingga abu (fly ash) dapat terkumpul adalah sebagai
berikut:
1. Charging. ESP menggunakan listrik DC sebagai sumber dayanya, dimana Collecting
Electrode (CE) terhubung dengan kutub positif dan ter-grounding, sedangkan
untuk Discharge Electrodeterhubung dengan kutub negatif yang bertegangan 55-85
kilovolt DC. Medan listrik terbentuk diantara DE dan CE, pada kondisi ini timbul
fenomena korona listrik yang berpendar pada sisi DE. Pada saat gas buang batubara
melewati medan listrik ini, fly ash akan terkena muatan negatif yang dipancarkan oleh
kutub negatif pada DE. Proses pemberian muatan negatif pada abu tersebut dapat terjadi
secara difusi atau induksi, tergantung dari ukuran abu tersebut. Beberapa partikel abu akan
sulit dikenai muatan negatif sehingga membutuhkan medan listrik yang lebih besar. Ada
pula partikel yang sangat mudah dikenai muatan negatif, namun muatan negatifnya juga
mudah terlepas, sehingga memerlukan proses charging kembali.
2. Pengumpulan. Abu yang sudah bermuatan negatif, akan tertarik untuk menuju ke CE atau
bergerak menurut aliran gas yang ada. Kecepatan aliran gas buang mempengaruhi proses
pengumpulan abu pada CE. Kecepatan aliran gas yang rendah akan memperlambat gerakan
abu untuk menuju CE. Sehingga umumnya desain ESP biasanya digunakan beberapa seri
CE dan DE yang diatur sedemikian rupa sehingga semua abu yang terkandung di dalam
gas buang boiler dapat tertangkap.
3. Rapping. Lapisan abu yang terkumpul pada permukaan CE harus secara periodik
dirontokan. Metode yang paling umum digunakan adalah dengan jalan memukul bagian
CE dengan sebuah sistem mekanis. Sistem rapper mekanis ini terdiri dari sebuah hammer,
motor penggerak, serta sistem gearbox sederhana yang dapat mengatur gerakan memukul
agar terjadi secara periodik. Sistem rapper tidak hanya terpasang pada sisi CE, pada DE

20
 juga terdapat sistem rapper. Hal ini karena ada sebagian kecil dari abu yang akan
bermuatan positif karena ia ter-charging oleh CE yang bermuatan positif.
4. Abu yang rontok dari CE akan jatuh dan terkumpul di hopper yang terletak di bawah sistem
CE dan DE. Hopper ini harus didesain dengan baik agar abu yang sudah terkumpul tidak
masuk kembali ke dalam kompartemen ESP. Selanjutnya dengan menggunakan udara
bertekanan, kumpulan abu tersebut dipindahkan melewati pipa-pipa ke tempat
penampungan yang lebih besar.
Gas buang yang keluar dari boiler mengandung banyak senyawa yang bersifat sangat
korosif, jika senyawa-senyawa tersebut bereaksi dengan uap air yang terkandung di dalam gas
buang itu pula. Pada temperatur rendah uap air hasil pembakaran hidrokarbon batubara dapat
terkondensasi dan bereaksi dengan SO2 atau NOx dan menghasilkan larutan asam yang sangat
korosif. Larutan tersebut jika melewati ESP akan sangat mungkin dapat merusak komponen-
komponennya. Maka pada prakteknya, pengoperasian ESP pada berbagai sistem boiler, baru
dinyalakan jika temperatur gas buang boiler sudah mencapai nilai tertentu. Hal ini bertujuan selain
untuk menghindari bahaya korosi, juga untuk menghindari terjadinya short circuit akibat adanya
senyawa-senyawa asam tersebut.

Gambar 2.11 Bagian-bagian Electrostatic Precipitators

21
 Secara umum bagian-bagian dari Electrostatic Precipitators (ESP) adalah sebagai berikut:
1. Casing. Casing dari ESP umumnya terbuat dari baja karbon berjenis ASTM A-36 atau
yang serupa. Casing ini didesain untuk kedap udara sehingga gas buang boiler yang berada
di dalam ESP tidak dapat bocor keluar. Selain itu ia didesain memiliki ruang untuk
pemuaian karena pada operasional normalnya ESP bekerja pada temperatur cukup tinggi.
Oleh karena itu pula sisi luar casing ini dipasang insulator tahan panas demi keselamatan
kerja. Discharge electrode dan collecting electrode didesain menggantung dengan
sisi support (penyangga) berada pada sisi casing bagian atas. Dan pada sisi
samping casing terdapat pintu akses masuk untuk keperluan perawatan sisi dalam ESP.
2. Hopper. Hopper terbuat dari bahan yang sama dengan casing. Ia berbentuk seperti
piramida yang terbalik dan terpasang pada sisi bawah ESP. Hopper berfungsi sebagai
tempat berkumpulnya abu fly ash yang dijatuhkan dari collecting electrode dan discharge
electrode. Abu hanya sementara berada di dalam hopper, karena selanjutnya ia akan
dipindahkan menggunakan sebuah sistem transport khusus ke tempat penampungan yang
lebih besar. Namun, hopper ini didesain untuk mampu menyimpan abu sedikit lebih lama
apabila terjadi kerusakan pada sistem transport fly ashyang ada di bawahnya.
3. Collecting Electrode. Seperti yang telah saya jelaskan sebelumnya, CE menjadi tempat
terkumpulnya abu bermuatan negatif sebelum jatuh ke hopper. Jarak antar CE pada sebuah
ESP didesain cukup dekat yakni 305-406 mm dengan kedua sisi plat (depan-belakang)
yang sama-sama berfungsi untuk menangkap abu. CE dibuat dari plat yang didukung
dengan baja penyangga untuk menjaga kekakuannya. Ia dipasang dengan suppot yang
berada di atas dan menggantung pada casing bagian atas. Untuk mendapatkan medan listrik
yang seragam pada CE, serta untuk meminimalisir terjadinya loncatan bunga api elektron,
maka CE harus dipasang dengan ketelitian yang sangat tinggi.
4. Discharge Electrode. DE menjadi komponen paling penting di ESP. DE terhubung dengan
sumber tegangan DC tinggi hingga berpendar menciptakan korona listrik. Ia berfungsi
untuk men-charging abu sehingga abu menjadi bermuatan negatif. DE dipasang pada tiap
tengah-tengah CE dengan jarak 152-203 mm tergantung jarak antar CE yang digunakan.
Untuk mencegah short circuit, pemasangan DE harus dipasang juga insulasi yang
memisahkan DE dengan casing dan CE yang bermuatan netral.

22
 Gambar 2.12 Discharge Electrode
5. Sistem Kontrol Aliran Gas Buang. Efisiensi ESP sangat tergantung dengan distribusi
aliran gas buang boiler yang melintasinya. Semakin merata pendistribusian gas buang
tersebut ke seluruh kolom CE dan DE, maka akan semakin tinggi angka efisiensi ESP.
Oleh karena itu dipasang sebuah sistem vane atau sudu pada sisi masuk gas buang ke ESP
agar gas tersebut dapat lebih merata didistribusikan ke setiap kolom.
6. Rapper. Seperti yang sudah saya jelaskan di atas, sistem rapper berfungsi untuk
menjatuhkan abu yang terkumpul pada permukaan CE ataupun DE agar jatuh ke hopper.
Biasanya motor penggerak rapper terletak di bagian atas ESP, dan dihubungkan ke bagian
pemukul dengan sebuah poros yang terinsulasi untuk menghindari short circuit.
7. Sumber Energi Listrik. Alat yang berfungsi untuk men-supply energi listrik ke sistem
ESP disebut dengan Transformer Rectifier (TR). Sumber energi listrik berasal dari listrik
AC bertegangan 480 Volt, yang ditingkatkan menjadi 55.000 sampai 75.000 Volt sebelum
diubah menjadi tegangan DC negatif yang akan dihubungkan dengan discharge electrode.
Karena secara elektris ESP merupakan beban kapasitif, maka sumber tegangannya didesain
untuk menahan beban kapasitif tersebut. Selain itu, sumber tegangan ini didesain harus

23
 tahan terhadap gangguan arus yang terjadi akibat adanya loncatan listrik (sparking) dari
abu fly ash
Tipe Electrostatic Precipitator
1. Dry Electrostatic Precipitator (ESP)
Dry Electrostatic Precipitator merupakan salah satu tipe dari ESP. Jenis ini
menggunakan wire-plate type digunakan untuk menyisihkan PM (particulate matter),
termasuk yang berukuran kurang atau sama dengan 10 mikron, 2.5 mikron, dan polutan
berbahata (HAPs) dalam wujud partikulat seperti sebagian besar logam.
Untuk alat baru dari ESP ini memiliki tingkat efisiensi pada rentang 99-99,9% sedangkan
pada alat yang lama dan telah dipakai berada pada rentang 90-99%.

Gambar 2.13 Efisiensi penyisihan ESP berdasarkan ukuran partikulat

Pada wire-plate ESP, exhaust gas mengalir secara horizontal dan parallel menuju
plat vertical dari kepingan logam. Jarak antar plat berkisar antara 19-38 cm (AWMA,
1992). Area antar plat disebut dengan ducts. Ketinggian dari ducts ini biasanya 6 14 m.
Kelebihan dari wire-plate ini dari ESP secara umum, karena hanya berfungsi untuk
penyisihan partikulat dan dengan hinder flue gas yang sedikit, sehingga penurunan tekanan
yang terjadi cukup rendah, berkisar kurang dari 13 mm. Sebagai hasilnya kebutuhan energi
dan biaya operasi cenderung lebih rendah.
Kekurangan dari alat ini seperti ESP secara umum memiliki biaya awal yang sangat
tinggi. Selain itu potensi terjadinye pengkaratan pada bagian dekat tali dikarenakan
kebocoran udara dan kondensasi asam. Sehingga untuk biaya perawatan ini dapat bernilai
cukup tinggi juga.

24
 Gambar 2.14 Skema dry electrostatic precipitator (ESP)

2.2.2 Selective Catalyst Reduction (SRC)

Selective Catalytic Reduction (SCR) telah digunakan pada pengendalian emisi pembakaran
bahan bakar fosil sejak tahun 1970an dan saat ini masih digunakan di beberapa negara seperti
Jepang, Eropa, USA, dan lainnya dari berbagai jenis industri termasuk peralatan, boiler, pemanas
proses, turbin gas, reaktor kimia, dan lainnya. SCR dapat diterapkan sebagai suatu instalasi
tersendiri dalam pengendalian NOx atau digabungkan dengan teknologi lain seperti low NOx
burner (LNB) dan resirkulasi flue gas (FGR).

Gambar 2.15 Skema selective catalytic reduction (SCR)

25
 Pada umumnya SCR diterapkan pada sumber tidak bergerak, seperti pembakaran yang
memerlukan penurunan nilai NOx daripada penyisihan non-catalytic selektif atau pengendali
pembakaran. Secara teori, desain SCR dapat digunakan untuk penyisihan NOx mendekati hingga
100%. Dalam penerapannya sendiri, sistem SCR untuk arang, minyak, dan gas alam didesain untuk
target hingga 90% efisiensi.
Bagaimana pun, penurunan dapat saja bernilai kurang dari 90% yaitu ketika SCR yang
diikuti pengendali NOx lain seperti LNB dan FGR hanya mencapai efektivitas pada emisi rendah.
Pada bagian outlet, konsentrasi NOx pada boiler sangat jarang bernilai kurang dari 0.04lb/MMBtu.

26
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Pemilihan Perancangan Teknologi Insinerator yang Digunakan

Pada perencanaan kali ini, insinerator yang dirancang yaitu insinerator jenis rolling grate.
Insinerator rolling grate merupakan salah satu jenis insinerator grate yang terdiri dari rol-rol
perforasi (berlubang) yang dipasang secara seri dan pengadukan limbah terjadi pada transisi ketika
material limbah terguling pada rol-rol yang bergerak tersebut (EU, 2006). Adapun berikut
merupakan penjelasan detail mengenai pemilihan perancangan insinerator yang digunakan:

Jenis insinerator: insinerator roller grate.

Kapasitas pengolahan: 7 ton/hari.
Cara pengoperasian: sistem batch. Sistem batch dipilih karena tidak termasuk kriteria
pengoperasian secara kontinu yaitu untuk kapasitas pengolahan di atas 40 ton/hari.
Jenis ruang bakar: multi chamber yang terdiri dari:
Primary chamber
Primary chamber merupakan ruang bakar yang berfungsi sebagai tempat pembakaran
limbah. Di dalam primary chamber dirancang kondisi pembakaran dengan jumlah udara
untuk reaksi pembakaran yang kurang dari semestinya sehingga disamping pembakaran
juga terjadi reaksi pirolisa. Pada reaksi pirolisa, material organik terdegradasi menjadi
karbon dioksida dan metana. Temperatur dalam primary chamber diatur pada rentang
600oC-800oC dengan padatan sisa pembakaran yang dihasilkan yaitu karbon berupa arang
dan abu (fly ash dan bottom ash) (http://eprints.polsri.ac.id, 2016).
Secondary chamber
Secondary chamber merupakan ruang bakar yang berfungsi untuk membakar lebih lanjut
gas hasil pembakaran dan pirolisa agar tidak mencemari lingkungan. Pembakaran gas-gas
tersebut dapat berlangsung dengan baik jika terjadi pencampuran yang tepat antara oksigen
(udara) dengan gas hasil pirolisa serta waktu tinggal yang cukup. Adapun gas pirolisa yang
tercampur dengan udara, dibakar secara sempurna oleh burner di dalam ruang ini dalam
temperatur sekitar 800oC-1000oC sehingga gas-gas pirolisa (metana, etana, dan
hidrokarbon lainnya) terurai menjadi gas CO2 dan H2O (http://eprints.polsri.ac.id, 2016).

27
 Tungku yang digunakan: non-statis, tungku yang memungkinkan pengadukan limbah yaitu
dengan jenis roller grate.
Pemasokan limbah: secara mekanis/ hidrolis untuk memperpanjang waktu operasi.
Pengeluaran abu: secara manual karena tidak termasuk kriteria desain secara mekanis yaitu
diatas 20 ton/hari.
Pasokan oksigen: menggunakan blower, memasok udara dengan debit yang disesuaikan
dengan dibutuhkan.

3.2 Karakteristik Limbah yang Diolah

Di dalam perancangan insinerator kali ini, limbah yang digunakan yaitu limbah kelapa
sawit. Adapun limbah kelapa sawit yang digunakan terdiri dari tiga jenis yaitu Tandan Kosong
Kelapa Sawit (TKKS), cangkang, serta serabut (fiber). Diketahui untuk 1 ton kelapa sawit akan
mampu menghasilkan limbah berupa TKKS sebanyak 23%, limbah cangkang 6,5%, serta 13%
serabut (Mandiri, 2012). Berdasarkan data tersebut, dilakukan perhitungan untuk mendapatkan
berat setiap jenis limbah kelapa sawit melalui cara berikut:

1. Menjumlahkan presentase total limbah:

= 23% + 6,5% + 13% = 42,5%
2. Menghitung presentase setiap jenis limbah:
23%
= 100% = 54,1%
42,5%
6,5%
= 100% = 15,3%
42,5%
13%
= 100% = 30,6%
42,5%
3. Menghitung berat setiap jenis limbah dengan kapasitas pengolahan 7 ton/hari:
= 54,1% 7 = 3,8
= 15,3% 7 = 1,1
= 30,6% 7 = 2,1

Berat diatas merupakan asumsi berat kering limbah. Selanjutnya, untuk mencari rumus
empiris dari limbah campuran tersebut, digunakan karakteristik dari masing-masing limbah yang
dapat dilihat pada Tabel 3.1.

28
 Tabel 3.1 Karakteristik Limbah Kelapa Sawit

Parameter TKKS Cangkang Serabut

Kadar air (%) 60 21,77 25,32
Kadar abu (%) 3,45 6,5 3,81
Karbon (C) (%) 33,24 50,7 53,3
Hidrogen (H) (%) 4,4 6,15 6,39
Sulfur (S) (%) 0,098 0,19 0,08
Nitrogen (N) (%) 2,2 1,71 0,77
Oksigen (O) (%) 20,45 34,7 35,6
Nilai Kalor, HHV (kkal/kg) 4492 4802 4554

(Sumber: Kamal, -; Wijono (2014); Syafriuddin dkk (2012); Budiarto dkk (2009); Romatua
(2007))

Berikut merupakan langkah-langkah mencari rumus empiris limbah kelapa sawit:

1. Menghitung berat setiap unsur komposisi limbah:

= %
Sebagai contoh, untuk komposisi karbon (C) pada limbah TKKS didapat:
= 33,24% 3,8 = 1,26
Berikut merupakan keseluruhan hasil perhitungan berat setiap unsur limbah kelapa sawit:
Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Berat Setiap Unsur Limbah (Berat Kering)
Parameter TKKS Cangkang Serabut Jumlah (ton)
C 1,26 0,56 1,12 2,94
H 0,17 0,07 0,13 0,37
S 0,00 0,00 0,00 0,01
N 0,08 0,02 0,02 0,12
O 0,78 0,38 0,75 1,91
Abu 0,13 0,07 0,08 0,28

2. Menghitung mol setiap unsur di dalam limbah:

=

Sebagai contoh, untuk komposisi karbon (C) pada limbah TKKS didapat:
2,94 106 /
= = 245010
12 /
Berikut merupakan keseluruhan hasil perhitungan mol unsur limbah kelapa sawit:

29
 Tabel 3.3 Hasil Perhitungan Mol Setiap Unsur Limbah (Berat Kering)
Berat total Mr
Unsur Mol
(gram) (gram/mol)
C 2940120,00 12 245010,00
H 369040,00 1 369040,00
S 7494,00 32 234,19
N 118580,00 14 8470,00
O 1906400,00 16 119150,00

3. Menghitung rumus empiris limbah kelapa sawit:

Setelah mendapatkan mol setiap unsur, maka dapat dilakukan penyederhanaan
perbandingan mol untuk mendapatkan rumus empiris. Penyederhanaan perbandingan mol
setiap unsur didapatkan dengan membagi setiap mol unsur dengan mol terkecil, yaitu mol
sulfur sebesar 234,19. Adapun hasilnya dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3.4 Hasil Perhitungan Rumus Empiris Limbah Kelapa Sawit

Unsur Mol Mol/234,19 Rumus Empiris

C 245010,00 1046
H 369040,00 1576
S 234,19 1 C1046H1576O509N36S
N 8470,00 36
O 119150,00 509

3.3 Prosedur Pengoperasian Pengolahan Insinerator

Pada perencanaan ini, insinerator yang digunakan beroperasi dengan sistem batch.
Insinerator tipe batch menererima satu kali pemasukan sampah ke ruang pembakaran dalam satu
kali proses pembakaran. Laju pelepasan panas dikontrol dengan mengendalikan volume awal
sampah dan udara yang tersedia untuk pembakaran. Ukuran ruang pembakaran dirancang untuk
volume tertentu dan limbah dengan kandungan Btu tertentu pula. Jika insinerator diisi dengan
limbah yang memiliki nilai Btu tinggi meskipun volume tidak melebihi kapasitas, kapasitas termal
dari insinerator dapat terlampaui. Akibatnya, diperlukan pengurangan pemasukan volume sampah.
Gambar 3.1 merupakan gambaran skema prosedur pengoperasian insinerator.

30
 Gambar 3.1 Skema Prosedur Pengoperasian Insinerator
(Sumber: Ilustrasi Pribadi, 2016)

3.3.1 Penyiapan Limbah

Proses pertama kali pada pengolahan insinerator yaitu dengan menyiapkan limbah terlebih
dahulu (pre-treatment). Limbah padat kelapa sawit yang digunakan pada insinerator yaitu limbah
cangkang, serabut, dan TKKS. Adapun untuk limbah cangkang dan serabut tidak memerlukan pre-
treatment terlebih dahulu sedangkan limbah TKKS memerlukan pre-treatment untuk mengurangi
kadar airnya hingga dibawah 30%. Berdasarkan penelitian, pre-treatment yang dilakukan yaitu
perendaman selama 6 jam menghasilkan TKKS dengan kandungan K2O hingga sebesar 5% dari
27%. Setelah itu, TKKS basah yang sudah tercacah dihantarkan lewat konveyor ke bagian atas
unit pengering, lalu TKKS dijatuhkan ke bidang miring sehingga merosot ke bawah akibat gaya
gravitasi. Ketika di bidang miring, TKKS disemprot udara panas sehingga ketika berjalan merosot,
TKKS mengalami proses pengeringan. Berdasarkan penelitian tersebut, waktu tinggal 1 jam sudah
cukup untuk mengeringkan dan suhu pengeringan yang efektif yaitu sekitar 90oC (Wijono, 2014).

31
 Gambar 3.2 Contoh Penyiapan TKKS
(Sumber: http://btbrd.bppt.go.id/, 2014)

3.3.2 Penerima Limbah

Setelah melalui proses penyiapan, limbah padat kelapa sawit diterima dan diangkut dengan
dump truck menuju ruang penyimpanan (storage pit). Adapun kapasitas yang digunakan untuk
menerima limbah yaitu 7 ton/hari dengan waktu operasi yang direncanakan yaitu 8 jam per hari.
Unit penerima diperlukan untuk menjaga kontinuitas sampah.

Gambar 3.3 Ilustrasi Dump Truck yang Menerima Limbah

(Sumber: EPA, 1971)

32
3.3.3 Penyuplai Limbah
Untuk sistem feeding atau penyuplai limbah diperlukan agar instalasi terus bekerja dengan
tanpa tenaga manusia. Adapun pada perencanaan kali ini, digunakan crane untuk mentrasfer
limbah dari ruang penyimpanan menuju ruang pembakaran.

Gambar 3.4 Gambaran

(Sumber: EPA, 1971)

3.3.4 Pembakaran Limbah

Pembakaran limbah dilakukan pada ruang bakar dengan tungku berjenis roller grate. Pada
pembakaran limbah, lamanya waktu yang dibutuhkan untuk sampah habis terbakar dipengaruhi
oleh desain insinerator, karakteristik sampah, dan derajat kejenuhan yang diinginkan. Periode
habis terbakar adalah 2 sampai 4 jam. Kualitas habis terbakar dapat dilakukan dengan memeriksa
abu yang dihasilkan. Pemeriksaan abu adalah salah satu cara untuk mengevaluasi kinerja
insinerator.
3.3.5 Penanganan Residu
Pada proses pengolahan insinerator, dihasilkan residu berupa abu (bottom ash dan fly ash).
Berikut ini merupakan pedoman untuk pengoperasian abu yang baik:
o Secara umum, incinerator membutuhkan waktu satu malam untuk proses pendinginan dan
menghilangkan abu. Pendinginan dapat memakan waktu selama 8 jam (EPA, 1990).
o Operator harus membuka pintu pengeluaran abu dengan pelan untuk meminimalkan
kemungkinan kerusakan pada pintu, segel gasket dan untuk mencegah abu berterbangan.
33
 o Operator harus berhati-hati karena kemungkinan abu masih dalam kondisi yang panas pada
titik tertentu serta danya benda tajam.
o Ruang abu dan pembakaran tidak boleh disemprot dengan air dingin karena pendinginan
cepat dari semprotan air dapat mempengaruhi ruang refraktori.
o Sebuah sekop tumpul datar dan tidak tajam dan tahan api harus digunakan untuk
pembersihan.
o Hindari mendorong abu ke udara terbuka.
o Tempatkan abu panas ke dalam wadah yang tidak mudah terbakar (logam). Basahi abu
dengan air untuk mendinginkan dan mengurangi abu berterbangan.
o Setelah abu dibuang dan sebelum menutup pintu pengeluaran abu, operator harus
memeriksa gasket seal pintu. Jika rusak lakukan pergantian.
o Untuk mencegah kerusakan pada segel pintu, operator harus menutup pintu pengeluaran
abu dengan pelan dan tidak boleh menekan klem pintu terlalu kuat. Champs pintu yang
terlalu kuat dapat menyebabkan gasket seal menjadi permanen dan memungkinkan
infiltrasi udara luar disekitar permukaan pintu.
3.3.6 Pengendalian Pencemar Udara
Pada pengolahan insinerator, terdapat gas buang pencemar serta partikulat yang dihasilkan
yang merupakan pencemar udara sehingga diperlukan alat pengendalian pencemar udara/ Air
Pollution Control (APC). Pada perencanaan kali ini, berdasarkan emisi yang dikeluarkan yaitu
SO2, NO2, serta partikulat yang melebihi baku mutu maka dipilih APC menggunakan Electrostatic
Precipitator (ESP) serta Selective Catalytic Reduction (SCR) menggunakan ammonia (NH3).

3.4 Desain Unit Pengolahan Insinerator Rolling Grate

Terdapat beberapa unit pengolahan insinerator rolling grate untuk limbah kelapa sawit
yang direncanakan. Adapun desain dari setiap unit akan dijelaskan sebagai berikut:

34
 Gambar 3.5 Contoh Ilustrasi Pengolahan Insinerator Rolling Grate
(Sumber: Stadtwerke, -)

3.4.1 Ruang Penyimpanan (Storage)

Pertama-tama, setelah proses pretreatment limbah, limbah kelapa sawit akan dipindahkan
dengan menggunakan dump truck menuju ruang penyimpanan insinerator (Gambar 3.5 poin
nomor 1). Beberapa faktor harus dipertimbangkan dalam mendesain ruang penimpanan,
diantaranya kapasitas tungku, penyimpanan darurat, dan jadwal penerimaan limbah. Adapun
desain dimensi dari ruang penyimpanan yaitu sebagai berikut:

1. Debit = 7 ton/hari
2. Waktu penyimpanan (t) = 7 hari karena Q 500 ton/hari
3. Kapasitas penyuplai crane = 3 m3
4. Kapasitas ruang storage untuk menampung limbah = 7000 kg
5. Densitas limbah = 140 kg/m3 (Agustina dkk, 2016)
6. Volume limbah =
35
 7000
= = = 350 3
140 /3
7. Ruang penyimpanan direncanakan berbentuk balok, dengan dimensi:
Tinggi =7m
Lebar = 10m
Panjang = 5 m

Setelah limbah disimpan pada ruang penyimpanan, limbah akan disuplai menggunakan
crane menuju hopper yang akan dipindahkan menuju ruang bakar. Adapun crane yang dibutuhkan
untuk insinerator limbah yaitu minimal 2 buah sebagai cadangan apabila salah satu crane
diperbaiki atau dipelihara. Crane yang digunakan yaitu tipe bridge crane yang dapat bergerak
menuju ruang penyimpanan dan juga area hopper. Hopper terbuat dari logam atau beton yang
didesain sehingga limbah dapat turun secara gravitasi menuju tungku.

3.4.2 Ruang Bakar

Ruang bakar pada insinerator kali ini didesain sebanyak dua buah yaitu primary chamber
dan secondary chamber. Primary chamber digunakan untuk tempat pembakaran limbah dan
terjadinya reaksi pirolisa sedangkan secondary chamber digunakan untuk tempat pembakaran
lebih lanjut gas hasil pembakaran dan pirolisa sehingga gas-gas pirolisa terurai menjadi CO2 dan
H2O. Gambar 3.6 menunjukkan gambaran primary chamber (poin 10) dan secondary chamber
(poin 11).

36
 Gambar 3.6 Contoh Skema Pengolahan Insinerator Grate
(Sumber: EPA, 1971)

Adapun berikut merupakan perhitungan ruang bakar:

1. Luas berbentuk segi empat = 0,5 m3/ton sampah/hari (kriteria desain).

2. Tungku 1 ruang untuk menampung = 7 ton/hari.
3. Volume ruang bakar =
3
0,5
= 7 = 3,5 3

4. Direncanakan ruang bakar yang digunakan berbentuk balok:
Lebar =1m
Panjang = 3,5 m
Tinggi =1m

3.4.3 Tungku (Rolling Grate)

Desain tungku merupakan salah satu elemen penting di dalam insinerator. Jika limbah yang
dimasukkan pada tungku dan dibakar tanpa pembalikan, pembakaran hanya akan terjadi pada
bagian atasnya saja sehingga limbah tersebut hanya akan meninggalkan tungku dengan
37
pembakaran tidak sempurna. Pada perencanaan kali ini, tungku yang digunakan yaitu berupa
rolling grate. Teknologi ini diterapkan contohnya pada insinerator sampah kota Stadtwerke
Dusseldorf, sebuah waste to energy plant yang telah dibangun sejak tahun 1965.
Insinerator rolling grate merupakan insinerator dengan melalui ruang bakar aliran parallel
untuk memastikan kualitas pembakaran yang teroptimasi dan stabilitas pembakaran. Setelah
limbah dimasukkan melalui feeder/hopper, kemudian limbah tersebut akan diputar/ diaduk dengan
adukan lambat melalui 6 rollers dengan diinjeksikan udara primer. Pembakaran limbah tersebut
terdiri dari empat tahapan yaitu: pengeringan (drying); pembakaran (combustion); pendingan
(extinction); dan pembuangan (discharge) bottom ash. Agar menjamin pembakaran yang
terkontrol, maka roller grate memiliki 6 zona injeksi udara independen pada setiap roller nya.
Proses pembakaran gas hasil pembakaran kemudian terjadi ketika udara sekunder
diinjeksikan pada kecepatan yang tinggi. Tujuan utama ruang bakar dengan aliran paralel gas
pembakaran serta limbah yang masuk yaitu untuk menciptakan distribusi aliran panas yang baik
sekaligus meningkatkan waktu kontak antara gas panas dengan limbah.

Gambar 3.7 Ilustrasi Proses di dalam Ruang Bakar Insinerator Rolling Grate
(Sumber: Vinci, -)

Adapun desain insinerator rolling grate memiliki kesamaan perancangan sistem insinerator
traveling grate, namun diubah menjadi berbentuk drum (EPA, 1971). Berikut merupakan
spesifikasi teknis desain tungku rolling grate:

38
1. Slope = 30o dari sisi horizontal.
2. Kecepatan putaran = 50 ft/jam (roller pertama); 15 ft/jam (roller terakhir)
3. Dimensi roller:
Kapasitas kisi-kisi = 340 kg/m2/jam
Debit sampah = 7 ton/hari = 7000 kg/8 jam = 875 kg/jam
Luas kisi-kisi =

()
=
(/2 /)

875 (
)

= = 2,5735 2
340 (/2 /)
Dimensi roller:
- Panjang kisi (L) = 1,5 m
- Diameter kisi (d) =

= =

2,5735 2
= = ,
1,5
Beban pada kisi = 3,4 x 106 KJ/m2/jam
Bukaan pada kisi agar sampah tidak jatuh ke bawah tetapi udara tetap dapat masuk,
biasanya luasnya 2-30%. Maka dipilih 10% sehingga bukaannya yaitu 10% dari
diameter kisi = 5 cm
4. Jumlah roller = 5 buah roller
5. Bahan konstruksi = cast iron dengan pinggir yang bergerigi tajam

39
 (a) (b)

Gambar 3.8 Tungku Pengolahan Insinerator Rolling Grate: (a) Tampak Atas; (b) Tampak Detail
(Sumber: Vinci, -)

3.4.4 Kebutuhan Udara serta Emisi yang Dihasilkan

Kebutuhan udara dalam proses pembakaran pada insinerator merupakan hal yang sangat
penting. Kebutuhan udara tersebut dapat ditentukan dengan:

Perhitungan teoritis, yaitu ditunjukkan agar pembakaran sempurna

Pemberian udara berlebih (excess air) untuk mencegah pembakaran yang tidak sempurna,
disamping untuk pendinginan.

Adapun kebutuhan udara total yaitu jumlah udara dari perhitungan teoritis dan udara
berlebih yang diberikan. Secara teoritis, kebutuhan udara dihitung berdasarkan stoikiometri dari
unsur yang terdapat pada limbah. Berdasarkan rumus empiris yang telah dipaparkan, maka didapat
reaksi pembakaran limbah kelapa sawit yaitu sebagai berikut:

1046 1576 509 36 + 1222,5 2 1046 2 + 788 2 + 36 2 + 2

Melalui persamaan reaksi diatas, dapat dihitung bahwa jumlah oksigen teoritis yang
dibutuhkan (dalam satuan volume) yaitu:

2 = 22,4 1222,5 = 27.384 = 27,384 3

40
Karena suplai oksigen tersebut melalui suplai udara yang mengandung 21% O2 (dalam volume)
dan 23,95% O2 (dalam berat), maka kebutuhan udara teoritis yaitu:

100
= 27,384 3 = 130,4 3
21

100
= 1222,5 (2.16) 103
23,95
= 163,34

Setelah mendapatkan jumlah udara teoritis, akan dicari kebutuhan udara berlebih. Udara
berlebih berfungsi juga untuk mendinginkan gas yang keluar dari ruang primer-sekunder. Besar
udara berlebih yaitu kira-kira 50-100% dan dipilih 75% dari perhitungan kebutuhan udara, yaitu:

75
= 130,4 3 = 97,8 3
100

75
= 163,34 = 112,5052
100

Berdasarkan jumlah kebutuhan udara teoritis dan berlebih, maka didapat total kebutuhan
volume udara yaitu:

= 97,8 3 + 130,4 3 = 228,2 3

= 112,5052 + 163,34 = 285,845

Adapun untuk menghitung kebutuhan udara yang masuk dari kisi-kisi di bagian bawah
tungku, diketahui besarnya 25-100% dari total kebutuhan udara. Pada perencanaan kali ini,
digunakan 100% dari total kebutuhan udara yaitu 228,2 m3. Udara tersebut berfungsi untuk
mengontrol panas pembakaran serta mencegah panas berlebihan pada kisi-kisi. Sedangkan udara
atas adalah udara yang masuk dari tungku bagian atas yang berfungsi untuk membakar gas dan
mencampur gas volatil yang belum terbakar. Udara sekunder berguna untuk mengatur temperatur
yang diinjeksikan di bagian hilir ruang pembakaran primer.
Selain menghitung kebutuhan udara untuk pembakaran, akan dihitung juga emisi yang
akan dihasilkan melalui reaksi pembakaran tersebut yaitu sebagai berikut:

41
 Emisi CO2

2 = (12 + 2.16) 1046 103 = 46.024.000


=
( 25 1 )
285,845
= = 241,444 3
1,1839 /3
46.024.000
2 = = 190619,7978 /3
241,444 3
Emisi SO2

2 = (32 + 2.16) 1 103 = 64000

64000
2 = = 265,0718 /3
241,444 3

Emisi NO2

2 = (14 + 2.16) 36 103 = 1656000

1656000
2 = = 6858,7342 /3
241,444 3

Emisi H2O

2 = (1.2 + 16) 788 103 = 14184000

14184000
2 = = 58746,5498 /3
241,444 3

3.4.5 Desain Cerobong (Stack)

Cerobong berfungsi untuk menyedot dan mendispersikan gas. Semakin tinggi ketinggian
cerobong, maka semakin baik pula fungsi penyedotan dan pendispersian gasnya. Berikut
merupakan perhitungan untuk mendapatkan desain tinggi cerobong:

1. Kapasitas = 7 ton/ hari = 7 ton/ 8 jam = 0,875 ton/jam

2. Tenaga sedotan (Dt) = 7 x 10-4 atm

42
 3. Tekanan udara (Pb) = 1 atm
4. Temperatur udara luar (To) = 27oC = 300oK
5. Temperatur dalam (yang masuk dalam stack) (oK) = 230oC = 503oK
6. Tinggi cerobong (Hs) =
1 1
= (3,4 102 ) ( )

1 1
7 104 = (3,4 102 ) (1 ) ( )
300 503
= ,

3.4.6 Temperatur, Media Pendingin, serta Energi yang Dihasilkan

Temperatur (suhu) pada pengoperasian insinerator berkaitan dengan pasokan oksigen
(melalui udara). Selama pembakaran di dalam tungku bakar, temperatur maksimum dicapai pada
kondisi stoikiometri. Adapun pada setiap tempat pada proses insinerator memiliki temperatur
udara yang berbeda-beda. Berikut merupakan temperatur serta waktu tinggalnya di dalam
pengoperasian insinerator:

Temperatur ruang bakar = 1200oC (waktu pembakaran = 50-55 menit)

Temperatur pada boiler vertikal = 800oC
Temperatur ketika masuk Air Pollution Control (APC) = 230oC

Salah satu unit dalam pengolahan insinerator yaitu media pendinginan gas (udara atau air)
ke insinerator. Pada perencanaan kali ini, media pendingin gas yang dipilih yaitu dengan
pemakaian jenis water-walled combustion chamber, yaitu ruang pembakaran yang terdapat
tabung-tabung berlapis baja yang didalamnya dilewati oleh air yang disirkulasikan untuk
menghasilkan uap. Water walls dipanaskan hampir seluruhnya oleh radiasi dan konveksi serta
kehadirannya dapat menyebabkan efek pendinginan suhu tungku dan dapat mereduksi jumlah
udara berlebih untuk mendinginkan tungku. Dengan adanya pengurangan jumlah udara berlebih,
maka suhu pembakaran akan meningkat dan menyebabkan pembakaran dapat berjalan sempurna
serta jumlah gas pencemar yang harus diolah menjadi lebih sedikit.

43
 Gambar 3.9 Grafik Hubungan Temperatur Gas dengan Udara Berlebih untuk Insinerasi
(Sumber: EPA, 1971)

Pada insinerator kali ini, akan ditempatkan boiler sebagai metode efektif dan ekonomis
untuk mendinginkan gas dari 2500oF menuju 450oF. Terdapat dua bagian boiler yang direncanakan
yaitu boiler pertama, bagian setelah ruang bakar. Pada bagian tersebut, gas pembakaran akan naik
ke atas melewati tabung-tabung boiler dengan kecepatan yang tidak melebihi 30 ft/s. Karena masih
terdapat banyak fly ash serta temperatur yang tinggi, maka tabung boiler harus diletakkan agak
berjauhan untuk menghindari fouling antar tabung. Selanjutnya, gas akan menuju boiler kedua
yang disebut economizer yang lebih berjarak dekat antar tabungnya karena masalah fouling telah
berkurang pada suhu yang lebih rendah. Ketika gas meninggalkan economizer, gas tersebut dapat
menuju alat pengendali pencemaran udara/ Air Pollution Control (APC) (EPA, 1971). Boiler
dapat dilihat pada Gambar 3.10 poin 5.

44
 Gambar 3.10 Temperatur serta Media Pendingin pada Insinerator Rolling Grate
(Sumber: Stadtwerke, -)

3.4.7 Jumlah, Karakteristik, dan Proses Penanganan Abu yang Dihasilkan

Berdasarkan perhitungan melalui karakteristik kadar abu yang dihasilkan pada setiap jenis
limbah padat kelapa sawit, dihasilkan abu sebesar 0,28 ton yaitu dengan rincian:

TKKS : 0,13 ton

Cangkang : 0,07 ton
Serabut : 0,08 ton

Adapun karakteristik abu yang dihasilkan, berdasarkan penelitian Wijono (2014), hasil
analisa abu dari pembakaran limbah padat kelapa sawit yaitu sebagai berikut:

45
 Tabel 3.1 Hasil Analisa Abu dari Pembakaran Limbah Padat Kelapa Sawit

Sumber TKKS
Parameter Uji
Tandun Dolok Ilir #1 Dolok Ilir #2 Tinjowan
Ash Fusion Temperature (oC):
1018 930 1043 940
- Initial deformation
1022 1011 1148 1019
- Softening
1072 1105 1208 1024
- Hemmispherical
1073 1162 1254 1185
- Fluid
Komposisi Abu (wt.%):
21,90 22,61 24,98
- SiO2 (silicon dioksida)
1,40 0,54 1,14
- Al2O3 (aluminium trioksida)
0,41 0,52 2,04
- Fe2O3 (iron trioksida)
2,30 4,08 5,16
- CaO (kalsium oksida)
2,38 4,13 1,16
- MgO (magnesium oksida)
7,33 10,49 27,21
- K2O (kalium oksida)
2,57 2,60 0,60
- Na2O (sodium oksida)
0,40 0,40 1,45
- TiO2 (titanium dioksida)
0,22 0,26 0,36
- MnO2 (mangan oksida)

(Sumber: Wijono, 2014)

Menurut Thomas R. Miles (1995) dalam Wijono (2014), analisa abu memberikan indikasi
mengenai potensi fouling dan slagging selama proses pembakaran dalam boiler. Pada fouling dan
slagging deposit material non-organik dari biomasa selama proses pembakaran menempel pada
permukaan tube boiler dan kemudian menjadi sumber korosi. Deposit juga mengakibatkan
turunnya heat absorption capacity dari tube sehingga menaikkan temperatur gas buang denan efek
lanjutan menurunnya produk uap dan turunnya efisiensi boiler. Perhatian khusus harus ditujukan
kepada kandungan kalium, klorin dan sulfur serta sulfatisasi kaliul klorida menjadi kalium sulfat.
Kalium dan Natrium memiliki titik leleh dan penguapan yang relatif lebih rendah yaitu sekitar
900oC, apabila dibandingkan dengan logam alkali lainnya yang di atas 1.500oC. Sementara itu,
klorin jika bersenyawa dengan kalium menjadi senyawa KCl dengan titik leleh yang jauh lebih
rendah lagi yaitu sekitar 500-600oC dengan sifat yang sangat korosif.
Menurut Yin C.Y. (2011) dalam Wijono (2014), bahan bakar TKKS memiliki kandungan
kalium dan natrium yang relatif tinggi jika dibandingkan dengan batubara. Meskipun demikian
TKKS terbebas dari kandungan klor yang biasanya banyak terkandung dalam jerami gandum. Oleh
karena itu jika mempergunakan boiler konvensional seperti stoker dengan temperature furnace

46
sekitar 1.400oC, maka kandungan kalium dan natrium harus dihilangkan atau minimal
diuturunkan. Selama tidak ada klorin, penghilangan atau penurunan kadar kalium/ natrium tidak
perlu dilakukan jika mempergunakam fluidize bed boiler karena temperatur furnace boiler tipe ini
hanya sekitar 800 oC.
Penanganan abu insinerator adalah suatu kegiatan pengumpulan dan pewadahan abu sisa
hasil pembakaran incinerator. Penanganan diperlukan agar mencegah terjadinya kontaminasi/
pencemaran lingkungan dan gangguan kesehatan pada petugas. Adapun prosedur penanganan abu
adalah sebagai berikut:

Secara umum, incinerator membutuhkan waktu satu malam untuk proses pendinginan dan
menghilangkan abu. Pendinginan dapat memakan waktu selama 8 jam (EPA, 1990).
Operator harus membuka pintu pengeluaran abu dengan pelan untuk meminimalkan
kemungkinan kerusakan pada pintu, segel gasket dan untuk mencegah abu berterbangan.
Operator harus berhati-hati karena kemungkinan abu masih dalam kondisi yang panas pada
titik tertentu.
Ruang abu dan pembakaran tidak boleh disemprot dengan air dingin karena pendinginan
cepat dari semprotan air dapat mempengaruhi ruang refraktori.
Sebuah sekop tumpul datar dan tidak tajam dan tahan api harus digunakan untuk
pembersihan.
Hindari mendorong abu ke udara terbuka.
Tempatkan abu panas ke dalam wadah yang tidak mudah terbakar (logam). Basahi abu
dengan air untuk mendinginkan dan mengurangi abu berterbangan.
Setelah abu dibuang dan sebelum menutup pintu pengeluaran abu, operator harus
memeriksa gasket seal pintu. Jika rusak lakukan pergantian.
Untuk mencegah kerusakan pada segel pintu, operator harus menutup pintu pengeluaran
abu dengan pelan dan tidak boleh menekan klem pintu terlalu kuat. Champs pintu yang
terlalu kuat dapat menyebabkan gasket seal menjadi permanen dan memungkinkan
infiltrasi udara luar disekitar permukaan pintu.

47
3.4.8 Desain Alat Pengendalian Pencemaran Udara (APC)

Electrostatic Presipitator (ESP)

Electrostatic Precipitator (ESP) adalah suatu perangkat listrik yang berfungsi sebagai alat
pengendap atau pemisah debu dari udara yang menggunakan listrik statis. ESP digunakan sebagai
penyaring debu yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar pada burner. Untuk menghasilkan
listrik statis digunakan unit transformator yang masing-masing melayani perangkat alat pada
precipitator. Listrik statis yang diperlukan pada proses penyaringan debu diperoleh melalui
Conventer AC/DC melalui transformator step up. Prinsip kerja ESP adalah melewatkan gas kotor
melalui kamar-kamar yang berisi tirai-tirai elektroda. Elektroda-elektroda ini diberi tegangan
tinggi DC sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan.
Electrostatic Precipitator sangat sering digunakan di dalam berbagai operasi pembersihan
gas. Di dalam sistem ini, produk gas mengalir melalui elektroda bertegangan tinggi yang
mengalirkan arus listrik ke partikulat, namun tidak mempengaruhi aliran gas permanen. Partikulat
kemudian dikumpulkan sementara aliran gas mengalir melewati pelat pengumpul pada kutub yang
berlawanan. Partikulat yang sudah dialiri arus kemudian bermigrasi ke pelat pengumpul dan
mengendap di permukaannya. Partikulat dipisahkan dari pelat menggunakan metode basah atau
kering. Scrubber kering menggunakan aksi mekanik untuk memisahkan material dari permukaan
secara periodik dan dioperasikan pada temperatur 500 oC atau lebih. Sedangkan scrubber basah
memisahkan partikulat menggunakan aliran air yang membentuk film tipis di permukaan dan
dioperasikan pada temperatur sekitar 65 oC. ESP dikelompokan sebagai berikut:

Desain struktural dan pengoperasian debit elektroda, (rigid-frame, wires or plate) dan
elektroda pengumpul (tubular or plate)
Metode pengisian (single stage or two-stage)
Operasi suhu (cold-side or hot-side)
Metode penghapusan partikel dari permukaan pengumpul (wet or dry)

48
 Tabel 3.2 Alat Pengendalian Pencemaran Udara Berdasarkan Jenis Pollutant

Tabel 3.3 Kriteria Desain Untuk Jenis Fly Ash Precipitator

Parameter Rentang Nilai

Drift velocity (W) 1-10 m/min
Channel width (D) 15-40 cm
Specific collection area (SCA) 0,25-2,1 m2/(m3/min)
1,2-2,5 m/s
Gas velocity (u)
70-150 m/min
0,5-1,5
Aspect ratio (R)
Not less than 1 for
Corona power ratio 1,75-17,5 W/(m3/min)
Corona current ratio 50-750 A/m2
Power density versus resistivity
Ash resistivity, ohm-cm Power density, W/m2
104-107 43

49
 Parameter Rentang Nilai
107-108 32
109-1010 27
1011 22
1012 16
1013 10,5
Plate area per electrical set (As) 460-7400 m2
Number of electrical section (Ns)
a. in the direction of gas flow 2-8
b. total
1-10 bus section/(1000m3/min)
Sumber: White 1977; Szabo 1982

Tabel 3.4 Nilai Rentang Tipikal Parameter Desain ESP

50
 Tabel 3.5 Data Perencanaan Unit ESP
Parameter Satuan
Tinggi Plate (H) 8m
Panjang plate (Lp) 2m
Number of section (Ns) 2 buah
Spacing between electrical sections (Ls) 1m
Entrance section length (Len) 3m
Exit section length (Lex) 3m
Laju aliran gas (Q) 41,66666667 m3/s
Channel width (D) 0,2 m
Aspect ratio (R) 0,5
Kecepatan migrasi (w) 0,122 m/s
Kecepatan gas (u) 1,8 m/s

Berikut adalah langkah-langkah perhitungan desain Electrostatic Precipitator:

1. Laju aliran gas buang (Q)

Diasumsikan laju aliran gas buang (Q) adalah 150000 m3/jam = 41,66666667 m/s

2. Konsentrasi debu di inlet

Jumlah abu = 282,61 kg

Fly ash = 80%

80 80
Jumlah partikulat = 100 = 282,61kg = 226,088 kg
100

226,088
Konsentrasi debu = 106 = 106 = 1733803,681 /3
130,4

3. Efisiensi penyisihan

Baku Mutu mg/m3

SO2 250
NO2 300
Partikulat 50

51
 Nilai efisiensi penyisihan untuk partikulat adalah sebagai berikut:

1733803,681 50
= 100 =
1733803,681
= 99,99711617%

4. Kecepatan migrasi

Kecepatan migrasi dapat dihitung menggunakan persamaan Deutsch-Anderson sebagai

berikut:

( )
= 1

= [ln(1 )]

Dimana:
= efisiensi pengumpul precipitator
w = kecepatan migrasi, cm/s (ft/sec)
A = luas area pengumpul precipitator, m2 (ft2)
Q = laju aliran gas, m3/s (ft3/s)

Berdasarkan tabel dibawah ini dengan jenis partikulat yang dilakukan proses
penanganannya menggunakan Electrostatic Precipitator adalah jenis fly ash, maka diasumsikan
nilai kecepatan migrasi nya yaitu 12,2 cm/s= 0,122 m/s.

Tabel 3.6 Tingkat kecepatan migrasi berbagai partikel

(Sumber: Theodore and Buonicore 1976; U.S EPA 1979)

52
5. Effective collecting plates area

Dengan menggunakan persamaan Deutsch-Anderson, maka dapat diperoleh nilai luas

area pengumpul sebagai berikut:

41,66666667
= [ln(1 )] = [ln(1 99,99711617%)]
0,122
= 2359,206038 2
6. Specific collecting area (SCA)

Specific collecting area (SCA) didefinisikan sebagai rasio luas permukaan pengumpul
dengan laju aliran gas. Pentingnya istilah ini adalah bahwa hal itu mewakili Hubungan / Q
dalam persamaan Deutsch-Anderson. Range SCA secara umum berkisar antara 200 ft2-800
ft2 per 1000 acfm (11m2-45 m2 per 1000m3/jam). Untuk desain Electrostatic Precipitator
ini diasumsikan 45 m2. Sehingga nilai total collection surface dapat dihitung sebagai
berikut:

7. Kecepatan gas (u)

Berdasarkan Tabel 3.6 parameter desain fly ash precipitator diatas, range kecepatan gas
berkisar diantara 1,2-2,5 m/s (1,5-1,8 m/s optimum). Maka diasumsikan kecepatan gas
pada precipitator adalah 1,8 m/s.

8. Jarak antar plates (ducts width)

Berdasarkan Tabel 3.4 parameter desain fly ash precipitator diatas, range jarak antar plates
berkisar diantara 20-30 cm (20-23 cm optimum). maka diasumsikan jarak antar plates
untuk desain precipitator adalah 23 cm = 0,23 m

9. Aspect ratio

Berdasarkan Tabel 3.4 parameter desain fly ash precipitator diatas, range aspect ratio
berkisar diantara 0,5-1,5 (dengan nilai tinggi plate kurang dari 9 m untuk efisiensi yang
tinggi). Dengan nilai tinggi plate diasumsikan 8 m dan nilai Aspect ratio = 0,5 , maka dari
persamaan berikut akan diperoleh nilai panjang plate:

53
 ()
=
()

= = 0,5 8 = 4

10. Number of fields

Berdasarkan Tabel 3.4 parameter desain fly ash precipitator diatas, range number of fields
berkisar diantara 4-8 buah. Maka untuk desain precipitator ini diasumsikan number of fields
adalah 4 buah.

11. Number of ducts

41,66666667
= = = 14,46759259 15
1,8 0,2 8

12. Number of section

0,5 8
= = = 2 section
2
13. Overall length

= + ( 1) + + = 2 2 + (5 1) 1 + 3 + 3 = 11

14. Actual collection area

= 2 = 2 8 2 2 15 = 960 2

Untuk memeriksa apakah desain sudah sesuai dengan kriteria desain pada pada tabel
diatas maka dihitung nilai SCA dan plate area per electrical set sebagai berikut:

960 2 2
SCA = = 0,384
2500 3 / 3 /

960
= = 480 2
2

54
 15. Corona power

Berdasarkan grafik diatas, dengan nilai efisiensi 99,9% maka diperoleh nilai corona power
sebagai berikut:

480 3 35,3 3 1
= 9000 3
= 152,496
1000 1 1000

Selective Catalytic Reduction (SCR)

Selective Catalytic Reduction (SCR) telah digunakan pada pengendalian emisi pembakaran
bahan bakar fosil sejak tahun 1970an dan saat ini masih digunakan di beberapa negara seperti
Jepang, Eropa, USA, dan lainnya dari berbagai jenis industri termasuk peralatan, boiler, pemanas
proses, turbin gas, reaktor kimia, dan lainnya. SCR dapat diterapkan sebagai suatu instalasi

55
tersendiri dalam pengendalian NOx atau digabungkan dengan teknologi lain seperti low NOx
burner (LNB) dan resirkulasi flue gas (FGR).

Gambar. Skema selective catalytic reduction (SCR)

Pada umumnya SCR diterapkan pada sumber tidak bergerak, seperti pembakaran yang
memerlukan penurunan nilai NOx daripada penyisihan non-catalytic selektif atau pengendali
pembakaran. Secara teori, desain SCR dapat digunakan untuk penyisihan NOx mendekati hingga
100%. Dalam penerapannya sendiri, sistem SCR untuk arang, minyak, dan gas alam didesain untuk
target hingga 90% efisiensi.
Bagaimana pun, penurunan dapat saja bernilai kurang dari 90% yaitu ketika SCR yang
diikuti pengendali NOx lain seperti LNB dan FGR hanya mencapai efektivitas pada emisi rendah.
Pada bagian outlet, konsentrasi NOx pada boiler sangat jarang bernilai kurang dari 0.04lb/MMBtu.

1. Catalyst Cross-Sectional Area (Acatalyst)

Dengan nilai kecepatan = 16 ft/s = 4,8768 m/s. Maka diperoleh nilai Acatalyst sebagai
berikut:

41,66666667 3 /
= = = 8,543853893 2
4,8768 m/s

2. ASCR

ASCR selalu lebih besar 15% dari Acatalyst, sehingga diperoleh nilai ASCR sebagai berikut:

= 1,15 = 1,15 8,543853893 = 9,8254319772

3. Perhitungan dimensi SCR

56
 = = ( )1/2 = (9,825431977)1/2 = 3,13455451

4. Number of catalyst layers (nlayer)

Dengan nilai ASR tipikal pada sistem SCR =1,05, Kcatalys = 6,38105, Aspesific = 2000 ft2/ft3=
6561,6769 m2/m3. hlayer = 3,1 ft = 0,94488 m

0,9984
( ln[1 ]) 41,66666667 ln(1 )
. =
= 1,05
= 2,99 108 3
6,38105 6561,6769

. 2,99 108
= = = 3,7037 109
0,94488 8,543853893

4.1 Faktor yang Mempengaruhi Proses pada Insinerator

Pada pengolahan insinerator, untuk terjadinya proses pembakaran yang optimal maka
terdapat beberapa aspek dari limbah yang harus diperhatikan, antara lain:

1. Aspek Keterbakaran
Menyangkut nilai kalor, kadar air, kadar volatile, kadar abu dari limbah padat.
2. Aspek Keamanan
Menyangkut titik nyala, tekanan uap, deteksi logam berat, yang berhubungan dengan
keamanan selama operasional terhadap operator dari insinerator.
3. Aspek Pencegahan Pencemaran Udara
Menyangkut penanganan debu terbang, gas toksik, dan uap metal.
4. Aspek Penanganan Abu/ Materi Inert dari Residu Akhir

Adapun beberapa variable lain yang mempengaruhi efisiensi kinerja insinerator yaitu
seperti ketebalan, densitas limbah, penempatan sampah dalam tungku, pencampuran, waktu
detensi, dan lainnya. Agar pembakaran sempurna, maka diperlukan prinsip 3T, yaitu:
1. Time (waktu)
Waktu dipengaruhi oleh kadar air dan ukuran limbah.
2. Turbulance (olakan)
Olakan dipengaruhi oleh injeksi udara atas dan bawah, gerakan kisi yang baik, serta gas
hasil pembakaran.
3. Temperature (suhu)

57
 Suhu dan turbulensi berperan penting untuk mempertahankan suhu.Temperatur tergantung
pada: titik nyala, kadar air, konfigurasi tungku, distribusi udara pembakaran dan udara
berlebih. Bila temperature dalam ruang bakar naik maka waktu pembakaran menurun. Bila
ruang cukup panas, maka laju pembakaran adalah kontrol transfer massa, sehingga waktu
yang dibutuhkan menjadi tidak penting. Pada temperature rendah, laju pembakaran
ditentukan oleh reaksi kimia (waktu pembakaran penting).

4.2 Kelebihan dan Kekurangan Insinerator Rolling Grate

Kelebihan Insinerator Rolling Grate
1. Dapat beroperasi secara terus menerus
Pada insinerator ini proses dapat terus berlangsung secara terus menerus selama 24 jam
selama 7 hari. Pada pengoperasian alat tidak dipengaruhi oleh cuaca yang ada dan dapat
terus berjalan dikarenakan instalasi pada sistem tertutup.
2. Sisa proses pembakaran biasanya sudah stabil dan merupakan bahan anorganik
Sisa pembakaran yang biasanya lebih stabil dan merupakan bahan anorganik. Pada
insinerator ini terjadi pembakaran yang sempurna terkait adanya kombinasi dari aliran
paralel dan grate. Hal ini dapat mengurangi jumlah konsentrasi NOx dan CO pada flue
gas.
3. Umur alat yang cukup tinggi
Dengan digunakannya grate dapat mengurangi resiko terjadinya pengkaratan (korosi)
dari tabung boiler sehingga dapat memperpanjang umur alat atau menurunkan resiko
perbaikan alat.
4. Dapat memberikan revenue (penghasilan) dari PLTU, logam bekas, dan lain
sebagainya.
Kekurangan Insinerator Rolling Grate
1. Biaya investasi awal yang tinggi
Biaya investasi awal dari insinerator ini cukup tinggi jika dibandingkan dengan landfill.
Meskipun memerlukan lahan yang relatif lebih kecil namun dikarenakan teknologi
yang digunakan serta kemampuan dari ahli untuk merancang dan membangun fasilitas
insinerator bernilai cukup tinggi.

58
2. Menghasilkan polusi udara
Dari proses insinerasi ini dihasilkan berupa unsur-unsur beracun seperti Karbon
Monooksida (CO), Nitrogen Oksida (NOx), Asam Klorida (HCl), logam berat,
hidrokarbon, polychlorinatedp-dioxin (PCDD), polychlorinated dibenzofurans
(PCDF) dan debu. Produksi unsur-unsur ini sangat bergantung pada efisiensi dan
efektivitas dari proses insinerasi sendiri.
3. Biaya operasi alat yang tinggi
Biaya operasi yang tinggi, hal ini dikarenakan besarnya energi listrik yang digunakan
dalam pengoperasian alat dan juga otomatisasi dari peralatan yang ada.
4. Diperlukan operator berkemampuan cukup tinggi, dan pemeliharaan instalasi
Seperti yang telah disebutkan dimana untuk insinerator ini diperlukan teknologi yang
tinggi, tentunya dibarengi dengan dibutuhkannya operator untuk menjalankan alat yang
memiliki kemampuan yang sesuai. Selain itu pemeliharaan instalasi ini juga menjadi
suatu tantangan dikarenakan proses operasinya yang dijalankan pada suhu tinggi. Hal
ini akan terkait dengan semakin besarnya biaya yang perlu dikeluarkan.

59
 BAB IV
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan pada makalah ini yaitu sebagai berikut:
1. Proses insinerasi (roller grate) yang dipakai pada limbah padat kelapa sawit terdiri dari
penyiapan limbah, penerima limbah, penyuplai limbah, pembakaran limbah, penanganan
residu, serta pengendalian pencemar udara.
2. Faktor yang diperhitungkan dalam proses insinerasi limbah padat kelapa sawit seperti
aspek keterbakaran, aspek keamanan, aspek pencegahan pencemaran udara, aspek
penanganan abu/materi inert. Selain itu diperlukan juga prinsip 3T yaitu time, turbulence,
dan temperature.
3. Desain insinerator (roller grate) terdiri dari perancangan ruang penyimpanan, ruang bakar,
tungku, kebutuhan udara, cerobong, temperatur, media pendingin, energi yang dihasilkan,
penanganan abu, dan desain APC.
4. Gambaran peralatan dari jenis insinerator (roller grate) dapat dilihat pada bagian
lampiran.
5. Kelebihan jenis insinerator (roller grate) yaitu dapat beroperasi terus-menerus, umur alat
yang tinggi, dapat memberikan revenue sedangkan kerugiannya yaitu biaya investasi awal
tinggi, menghasilkan polusi udara, biaya operasi tinggi dan diperlukan operator yang
berkemampuan.
6. Electrostatic Precipitator (ESP) dipilih untuk menyisihkan partikulat dan SO2 sedangkan
Selective Catalyst Reduction (SRC) dipilih untuk menyisihkan NOx.

6.1 Saran
Saran pada makalah ini yaitu sebagai berikut:
1. Memastikan karakteristik limbah padat sesuai dengan proses insinerasi.
2. Memastikan debit/kapasitas yang digunakan sesuai dengan APC yang ingin didesain.
3. Memanfaatkan kembali by product seperti abu dari insinerasi.
4. Memastikan pembakaran terjadi dengan benar-benar sempurna dengan memperhatikan
faktor-faktor.

60
 DAFTAR PUSTAKA

Integrated Pollution Prevention and Control. Reference Document on the Best Available
Techniques for Waste Incineration. August 2006.
Yul H. Bahar, Teknologi Penanganan dan Pemanfaatan Sampah, Jakarta, PT.Waca Utama
Pramesti Kerjasama Pemda DKI jakarta, Cet.I, 1986.
Weber, Falko. 2014. Layout Planning of Waste-to-Energy Plants.
http://www.mekarjayatechnic.com/modifikasi-boiler/fluidized-bed-combustion (diakses 19
November 2016; 12.22)
http://www.enviro.bppt.go.id/sipop/Pedoman/Insenerasi/Insenerasi.html (diakses 19
November 2016; 12.25)
http://akreditasi.my.id/rs/spo-penanganan-abu-insinerator/ (diakses 19 November 2016; 12.25)
http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/27811/5/Chapter I.pdf (diakses 19 November
2016; 12.25)
http://aaobring.blogspot.co.id/2008/08/pengelolaan-janjang-kosong-kelapa-sawit.html (diakses
19 November 2016; 12.25)
http://intisawit.blogspot.co.id/2012/12/manfaat-abu-janjang.html (diakses 19 November 2016;
12.25)

61
LAMPIRAN

62
 PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT

KETERANGAN GAMBAR

Boiler

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT

PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT

Crane

Program Studi Teknik Lingkungan

Fakultas Teknik Sipil dan Lingkungan
Institut Teknologi Bandung

TUGAS DESAIN TEKNIK

LINGKUNGAN II

PERANCANGAN
INSINERATOR ROLLER GRATE
Udara

APC GAMBAR
Ruang POTONGAN
7.0m
Penyimpanan PENGOLAHAN INSINERATOR
Limbah
SKALA
Area Penerima 1:100
Limbah Udara

Bottom Ash DOSEN

Dr. Ir. Tri Padmi
3.5m Dr. Kania Dewi, S.T., M.T.

Tungku Roller Grate Ruang Bakar KELOMPOK 4B

Limbah Padat Genniya Haya Nur S. (15313046)
d = 0,5 m
Kelapa Sawit Diana (15313047)
bukaan kisi = 5 cm Charissa Alifah (15313048)
5.0m Ika Artika (15313049)
Eva Fatonah Yunus (15313050)
M. Candra Purnama (15313087)
Fenny Clara Ardiati (15313101)

ASISTEN
Najla Rahmawati, S.T.

No. Halaman Jml Halaman

01 03
PRODUCED BY AN AUTODESK EDUCATIONAL PRODUCT
 B

A Program Studi
Teknik Lingkungan
Fakultas Teknik Sipil dan Lingkungan
Institut Teknologi Bandung

A Tugas DTL 2
TL - 4102

Pengolahan Limbah Padat

Isometri Electrostatic Precipitator
Gambar
B

Electrostatic Precipitator

3.20 m Skala
1 : 200
0.23 m 1 : 200
2.00 m
Keterangan Gambar
8.00 m
2.57 m

8m
Kelompok 4B

3m
10 m

Asisten:
Najla Nadhia R.

Potongan A-A Potongan B-B No. Lembar Jumlah Lembar

Skala 1:200 Skala 1:200

1 1