22 DE MARZO DE 2017

DISEO CONDENSADOR E
INTERCAMBIADOR DE CALOR
MTODO KERN Y MTODO BELL

TOMS ARDID LAZ M16253

Contenido

Introduccin .................................................................................................................................. 2
Balance de materia........................................................................................................................ 3
Diseo de la unidad/equipo. ......................................................................................................... 5
Diseo trmico. Mtodo Kern ..........................................................................................5
Diseo mecnico............................................................................................................ 25
Diseo trmico. Mtodo Bell .......................................................................................... 31
Bibliografa .................................................................................................................................. 35

1
Introduccin

El cumeno (isopropil benceno) es producido por la reaccin de propileno y

benceno sobre un catalizador cido. Se utiliza, principalmente, para producir acetona y
fenol.

Las reacciones (exotrmicas) para producir cumeno a partir de benceno y

propileno son:

El mejor proceso cataltico ha sido optimizado a 350C y 25 atm. El benceno se

mantiene en exceso para limitar la cantidad de DIPB como subproducto.

La conversin de la reaccin principal no es del 100%, el benceno y propileno no

reaccionados interesa recuperarlos y separar el diisopropilbenceno. Para esto se emplea
un separador y dos columnas de destilacin a la salida del reactor.

2
Balance de materia

Figura 1. Diagrama de flujo preliminar para la produccin de cumeno.

Los reactantes se alimentan como lquidos desde sus respectivos tanques de

almacenamiento. Despus de ser bombeados hasta las condiciones de presin
requerida por las condiciones de operacin, se mezclan, vaporizan y se calientan hasta
la temperatura de operacin del reactor. La relacin molar de la alimentacin es 2:1 de
benceno a propileno; la conversin de propileno es 99% y la selectividad molar es 31:1
de cumeno a DIPB. Los gases producto se enfran a 40C a 25 atm, presin en la que
condensa todo el cumeno, DIPB y el benceno no reaccionado. El propileno que no
reacciona y el propano se separan del lquido y se usa como fuel gas. La corriente lquida
se enva a dos torres de destilacin, donde en la primera se separa el benceno del
cumeno y DIPB con una pureza del 98,1% molar. En la segunda torre se separa el cumeno
del DIPB con una pureza del 99,9% molar.

Capacidad de la planta: 100.000 t/ao de cumeno.

Se supone que la planta trabaja 330 das, 24 horas al da.

Corriente 1: 99,9% de benceno puro lquido.

Corriente 2: 95% de propileno y de 5% propano, corriente lquida.

Corriente 3: Proporcin 2:1 benceno propileno.

3
 Corriente 4: Conversin del 99% del propileno. Selectividad molar 31/1
cumeno/DIPB.

Corriente 5: Propileno y propano solo.

Corriente 6: 0% de propileno y propano.

Corriente 7: 98.1% molar de benzeno, 1.9% molar de cumeno.

Corriente 8: 0% de benzeno.

Corriente 9: 99.9% molar de cumeno, 0,1% molar de DIPB.

Corriente 10: 100% de DIPB.

Tabla. 1 Composicin de las corrientes, balance de materia global.

El objetivo de este trabajo es el diseo del condensador de la columna de

destilacin T-201 que separa por cabezas el benceno y por colas cumeno y DIPB. Por lo
que las corrientes de inters son: la corriente 6 de entrada a la columna, la corriente 7
que es la corriente que condesar el equipo y la corriente 8 en la que una vez separado
el DIPB se obtendr la produccin anual de cumeno:

Tabla 2 Produccin de cumeno

4
Diseo de la unidad/equipo.

Diseo trmico. Mtodo Kern

Para el diseo del condensador se procede como si se disease un

intercambiador de carcasa y tubos, utilizando el algoritmo de diseo que se muestra en
la figura 1; aplicando, cuando sea necesario, las ecuaciones correspondientes a un
condensador.

Figura 2: Algoritmo diseo Intercambiador de Calor. (Fuente: Sinnot. R,Towler,G.Chemical Engineering

Design.Elsevier. 2008.Londres.Pg:845)

5
 Las propiedades fueron extradas del programa Hysys usando Peng Robinson
como paquete termodinmico.

Paso 1:

El caudal msico de cumeno se obtiene a partir del dato del caudal molar
multiplicado por los pesos moleculares. Clculo representado en la ecuacin 1:

(1)
= 2,2 120 + 115,067 78 =

= 9239,226 /

Se deben condensar 9239,226 kg/h de cumeno a 109,2 C y posteriormente

enfriar a 105,6 C mediante intercambio de calor con agua. El agua de refrigeracin se
obtiene de una torre de enfriamiento a 30 C, por lo que segn normas heursticas su
salida no debe exceder los 45 C.

El Diseo se realiza como si se tratasen de dos intercambiadores de calor, en uno

de ellos se produce la condensacin, y en el otro el enfriamiento del cumeno.

Condensacin: No existe cambio de temperatura en el vapor, solo se

transmite al agua calor latente que se calcula mediante la frmula 2:

1 (2)
= = 9239,226 380
3600

= 975,17

Se realiza el clculo de la masa de agua necesaria tomando como calor

especfico a una temperatura media entre la entrada y la salida:

6
 975,17 (3)
= =
4,31 (45 30)C

= 15,07

Enfriamiento: Disminucin de la temperatura de la mezcla desde 109,2 a

105,6 C. Para ello se calcula el calor cedido:

= (4)

1
= 9239,226 1,65 (109,2 105,6)
3600

= 15,28

Al ser el calor cedido por el vapor prcticamente igual al absorbido por

el agua, se calcula el caudal msico de agua necesario:

15,28 (5)
= =
4,31
(45 30)C

= 0,24

7
Paso 2:

Recoleccin en tabla de las propiedades fsicas importantes de ambos fluidos,

estas propiedades son obtenidas con Hysys usando paquete de fluidos Peng-Robinson:

Corriente Entrada condensador Entrada Salida Media

Temperatura (C) 109,20 105,60 107,40
Calor especfico (kJ/kgC) 1,40 1,90 1,65
Conductividad trmica (W/m K) 0,0168 0,1098 0,0633
Viscosidad (Ns/m2) 9,17E-06 2,41E-04 1,25E-04
Calor latente (kJ/kmol) 8,92E+04 5,94E+04 7,43E+04

Agua Entrada Salida Media

Temperatura (C) 30,00 45,00 37,50
Calor especfico (kJ/kgC) 4,31 4,32 4,31
Conductividad trmica (W/m K) 6,18E-01 6,38E-01 6,28E-01
Viscosidad (Ns/m2) 7,97E-04 5,94E-04 6,96E-04
Tabla 3: Propiedades Fsicas (Obtenidas con Hysis)

8
Paso 3:

Seleccin de un coeficiente global de transmisin de calor (U). Uno para la

condensacin y otro para el enfriamiento.

Tabla 4: Valores del coeficiente global de transmisin de calor (Fuente: Sinnot. R , Towler.G.Chemical
Engineering Design.Elsevier. 2008. Londres.Pg:797)

Al ser el benceno un vapor orgnico, y encontrarse con agua en la zona de

condensacin se toma el valor medio con lo que la seleccin queda: 850 W/(m2 oC), pero
al llegar al paso 11 observamos un diferencia del valor estimado con el obtenido del
30%, por lo que se itera y se estima un valor de 700 W/(m2 oC).

Para el enfriamiento se toma tambin un valor medio, en el que se encuentra

agua con un solvente orgnico, con lo que se selecciona: 200 W/(m2 oC).

9
 Por lo tanto como coeficiente global de transferencia de calor se selecciona el
valor de 525 W/(m2 oC).

Paso 4:

Se selecciona una disposicin de un paso por carcasa y dos por tubo. Y se

selecciona un nmero de tubos par, ya que, de este modo, las boquillas de entrada y
salida estn situadas en el mismo extremo del intercambiador, lo que simplifica el
sistema.

A continuacin, se calcula la diferencia de temperatura media logartmica tanto

para la condensacin como para el enfriamiento.

(105,6 44,8) (105,6 30) (6)

= = = 67,95
105,6 44,8
( )
105,6 30

(109,2 45) (105,6 44,8) (7)

= = = 62,5
109,2 45
( )
105,6 44,8

Al haber un cambio de estado en la zona de condensacin el factor de correccin

de temperatura (Ft) es igual a 1. En la etapa de enfriamiento se debe calcular el valor
de (Ft) mediante la grfica:

10
 Figura 3: Factor de correccin de la temperatura media. (Fuente: Sinnot. R,Towler,G.Chemical Engineering
Design. Elsevier. 2008. Londres. Pg: 818)

El clculo de temperatura media logartmica y de P y R se realiza mediante:

(8)
= + = 44,8

109,5 105,6 (9)

= = = 15,56
45 44,8

45 44,8 (10)
= = = 0,004
109,5 44,8

Con los valores de R, P y la grfica obtenindose un valor de (FT)=1, por lo que no

es necesaria correccin alguna sobre la Tlmenfriamiento.

11
Paso 5:

Se procede a la realizacin del clculo de rea de transferencia de calor, tanto

para la zona de condensacin como para la zona de enfriamiento, a partir de:

(11)
=

975171,17
= = 20,5 2
70067,95

15280,55
= = 1,22 2
200 62,5

= + = 21,72 2

Paso 6:

En este momento se procede a decidir acerca del material de los tubos y del
nmero y disposicin de los mismos. Adems, se asigna que fluido va por tubos y por
carcasa.

El condensador elegido en este caso es un cambiador de calor de carcasa y tubos,

ya que son los ms ampliamente utilizados en la industria qumica. Este tipo de
intercambiador consiste en un haz de tubos dentro de una carcasa cilndrica. Por los
tubos circula un fluido y por el interior de la carcasa otro. En la carcasa existen
deflectores que sirven para dirigir el flujo del fluido.

Para el diseo de este equipo se utilizan las consideraciones de diseo

estandarizadas TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association).

En este caso se elige el cambiador de calor AES. La letra A se refiere a que es un

cabezal desmontable, la E a que la carcasa es de un solo paso y la S a que el cabezal
posterior es flotante con un dispositivo de apoyo.

Se trata del modelo ms comn debido a sus caractersticas:

12
 - Permite el desmontaje para limpieza o realizar tareas de mantenimiento.

- Puede tener 2,4, 6 u 8 pasos por tubos.

- Presenta una elevada superficie de transferencia de calor por unidad de

volumen.

En unos primeros calculamos nos basamos en las heursticas referidas a

intercambiadores de calor del libro Turton, R. Analysis, Synthesis and Desing of
Chemical Processes 4th edition, Pearson, Agosto de 2012, pg. 332, tabla 11.11; el
fluido condensante fluye por carcasa, mientras que por los tubos los fluidos que puedan
producir ensuciamiento por tubos, pero al llegar al paso 11 los resultados obtenidos no
eran satisfactorios quedando una velocidad de flujo por carcasa inferior a las
establecidas en las heursticas usadas, por lo que a partir de este paso de reconsidera el
paso de fluidos por carcasa y por tubos, y pasara por tubos el fluido condensante (agua)
y por carcasa el otro fluido (mezcla).

El material usado para los tubos y la carcasa es acero al carbono ya que no

presenta problemas de corrosin con ninguno de los dos fluidos y soporta tanto las
temperaturas como la presin a la que est sometido el intercambiador.

La disposicin de los tubos en el condensador ms comn es la de tringulo

equiltero, PITCH triangular.

Las dimensiones de los tubos se toman en base a los estndares comerciales

TEMA D-7:

0 = 19,05

= 13,45

= 2,44

Con los que:

= 1,25 0 = 1,25 19,05 = 23,81 (12)

13
Paso 7:

Para el clculo del nmero de tubos se diferencian dos zonas, ya que ambas
necesitan reas distintas, aun siendo los clculos similares:

Zona de enfriamiento: se calcula el dimetro de cada tubo y con el rea total

calculada en el paso 5 se calcula mediante la ecuacin 13 el nmero de tubos:

1,22 1,22
= = = 2,440,01905 = 8,37 (13)

Zona de condensacin: de manera anloga se procede al clculo:

20,50 20,50
= = = 2,440,01905 = 141 (13)

El nmero de tubos de la zona de enfriamiento es nfimo comparado con los

resultados obtenidos de la zona de condensacin por lo que se tendr en cuenta solo la
zona de condensacin; es necesario recalcular el rea de condensacin teniendo en
cuenta la cantidad de calor necesario para la condensacin la suma del calor de
condensacin y enfriamiento. Al tener nuestro condensador un paso por carcasa y dos
por tubo, obtenemos el nmero de tubos por paso mediante la ecuacin 14:

141
= = = 70,5 (14)
2

Ahora se comprobar la velocidad por los tubos y ver si cumple las

recomendaciones de entre (1,5-3 m/s). Se empieza calculando el rea por paso total a
partir del rea por paso de los tubos con la ecuacin 15, y con la ecuacin 16 se calcula
la velocidad por tubos, dividiendo el caudal de agua entre la seccin de paso:

14
 = = 71 = 58 0,01345

= 0,009945 2 (15)

3
0,0151

= = = 1,514 (16)
0,00945 2

Resultado obtenido entre los valores requeridos de (1,5-3 m/s) por lo que se
puede proceder al clculo de dimetro del haz de tubos, formula 16:

Pero antes los datos de K1 y n1 se obtienen de la figura 3 ya que se trata de un

Pitch triangular y dos pasos por tubo:

Tabla 5: Datos del Pitch. Figura extrada del libro Chemical Engineering
Design Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design, pg
809 figura 12.4

K=0,249

n=2,207

1 1
141 2,207
= ( ) 1 = 0,01905 (0,249) = 0,336 (17)
1

15
Paso 8:

Figura 4: Relacin entre el espacio de los tubos y el dimetro interno de la carcasa, extrada del libro Chemical
Engineering Design Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design, pg 808 figura 12.10.

Para el clculo del dimetro de la carcasa es necesario conocer la holgura,

espacio entre el haz de tubos y el dimetro interno de la carcasa, datos obtenidos
mediante la grfica 2.

= + 0,051 = 0,336 + 0,051 = 0,387 (18)

16
Paso 9:

Este paso consiste en el clculo del coeficiente de transferencia de calor del lado
de los tubos mediante la ecuacin (19):

(19)
=

Nu, es el Nusselt, Kf es la conductividad trmica y el di es el dimetro interno

de los tubos. El Nusselt es un mdulo adimensional calculado con la siguiente ecuacin:

= 0,33 (20)

El Re es el Reynolds otro modulo adimensional calculado en la ecuacin (21), jh

es el factor de transferencia sacado a partir de la grfica (3), en la que se utilizan Re y
Prandtl (Pr) ambos mdulos adimensionales.

1000 1,514 0,01345 (21)

= = = 2,93 104
6,97 104

17
Figura 5: Factor de transferencia de calor segn Reynolds para tubos. Extrada del libro Chemical Engineering
Design Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design, pg 826 figura 12.23.

Obtenemos el valor de jh= 3,8*10-3 leyendo en la grfica anterior, por lo que el

clculo del Pr se detalla en la siguiente ecuacin (22):

4180 6,96 104 (22)

= = = 4,78
0,628

A continuacin, los clculos de Nusselt y a posteriori del coeficiente de

transferencia de calor son inmediatos, seguidos por las ecuaciones ya mencionadas
anteriormente:

= 3,8 103 2,93 104 4,780,33 = 187

18
 187 0,628
= = 8710 2
0,01345

Paso 10:

Esta etapa se encarga del espaciado entre bafles y de la estimacin del

coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa. El rea transversal al paso
viene dada mediante la ecuacin (23):

( ) (23,81 19,05) 387 387 (23)

= = = 6011,26 2
23,81 5
= 6,01 106 2

Procedemos con el clculo de la velocidad, que debe responder a un rango entre

0,3 a 1 m/s. Donde Q es el flujo volumtrico en la carcasa (m3/s).

0,00256 (24)
= = = 0,426 /
6,01 106

A continuacin, se calcula el dimetro equivalente o hidrulico con la ecuacin (25):

1,1 1,1 (25)

= ( 2 0,917 2 ) = (0,023812 0,917 0,019052 )
0,01905
= 0,01352

19
Como en el paso anterior se calcula Re, Pr, Un y jh.

= 3,61 104

= 3,27

El factor de transferencia de calor jh se obtiene a partir de la grfica (4),

seleccionando un corte de bafles del 25%.

Figura 6: Factor de transferencia de calor segn Reynolds para carcasa. Extrada del libro Chemical Engineering
Design Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design, pg 833 figura 12.29

El valor de jh = 3,5*10-3 se lee en la grfica, y con este valor se calcula el Nusselt:

1 1
= 3 = 3,5 103 3,6 104 3,273 = 187

20
El ltimo paso ya es calcular ho, el coeficiente de transferencia:

187 0,0633
= = = 874 2
0,01352

Paso 11:

En este paso se calcula el coeficiente global de transferencia incluyendo los

factores de ensuciamiento mediante la ecuacin (26), donde hod y hid son los factores de
ensuciamiento correspondientes a la carcasa y a los tubos segn la figura (4):

Tabla 6: Factores de ensuciamiento extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and
Economics of Plant and Process Design, pg 800 figura 12.2.

21
 1 1 1 1 1 1 (26)
= + + ( ) + +
2

Se compara el valor estimado de Uo con el calculado, y se obtiene una desviacin

del 5,60 %.

Paso 12:

En este ltimo paso del algoritmo se calcula la cada de presin en los tubos y en
la carcasa.

Para la cada de presin en los tubos se utiliza la frmula (27):

2 (27)
= [8 ( ) + 2,5]
2

Para ello es necesario conocer jf que es el factor de friccin a partir de la grfica

(5) y el Reynolds:

3
2,44 1000 1,5142
= 2 [8 3,8 10 ( ) + 2,5]
0,01345 2

= 18,3 103 = 0,18

En el caso de la carcasa la frmula utilizada es la 28 y jf mediante la grfica (6)

2 (28)
= 8 ( ) ( )
2

22
 0,387 2,44 781,5 0,4272
= 8 4,2 103 ( )( )
0,01352 0,396 2
5

= 2,1 103 = 0,021

Ambos valores de cadas de presin estn dentro de los valores recomendables,

por tanto, damos por correcto y finalizado el diseo trmico.

La cada de presin que se calcula mediante estas frmulas es la debida a la

friccin. Como en el condensador se produce el cambio de fase a gas a fase lquida
la cada de presin debido a este fenmeno es mucho mayor que la calculada.

23
 Figura 7: Factor de friccin para tubos. Extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and
Economics of Plant and Process Design, pgina 828 figuras 12.24

Figura 8: Factor de friccin para carcasa. Extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and Economics of
Plant and Process Design, pgina 834 figuras 12.30

24
Diseo mecnico

El condensador ser diseado bajo la suposicin de que la presin externa

sufrida ser nula, existiendo solamente presin interna. Esto se debe a que no tendr
un tamao excesivamente elevado y no sufrir ninguna influencia externa relevante.

Seleccin del material

Siguiendo las indicaciones recogidas en la tabla 7 seleccionaremos acero al

carbono del grado A285 Gr A para la carcasa, los deflectores y los tubos, al ser un
material econmico y comn. Adems, ninguno de los fluidos tratados en el
condensador tiene propiedades corrosivas o un alto grado de ensuciamiento del
sistema; mientras que el acero al carbono soportar sin problema alguno la temperatura
y presin de operacin del sistema, al encontrarse su lmite mximo en 900 F y 12900
psi, respectivamente.

Tabla 7 extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and Economics of Plant and Process
Design, pg 982 tabla 13.2.

25
Clculo del espesor mnimo

El espesor mnimo que se emplear en la carcasa se calcular a partir de las

siguientes frmulas, empleando una para el clculo del espesor longitudinal y otra para
el clculo del espesor radial. De este modo:

(29)
=
4 0,8

(30)
=
2 1,2

Siendo Pi la presin interna, Di el dimetro interno, S la tensin mxima que

podr soportar el cambiador, que ser un 10% superior a la permisible por el material
(acero al carbono) resultando en 12,9 lb/inch2, y E la eficiencia de la soldadura
considerndose 1 al suponerse una soldadura doble, segn la tabla 8.

Tabla 8: Tabla de soldaduras extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and Economics of
Plant and Process Design, pg 984 tabla 13.3.

Aplicando estas frmulas, y teniendo en cuenta el parmetro de sobreespesor

de corrosin, obtenemos los siguientes valores:

= 0,12 + 2 = 2,12

= 0,24 + 2 = 2,24

26
 Sin embargo, los valores obtenidos son menores que los recomendados como
valores mnimos en la siguiente tabla:

Tabla 9: Espesores de carcasa extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and Economics of
Plant and Process Design, pg 807.

Por ello, seleccionaremos el valor de 9,5; aadindole el factor de sobreespesor

de corrosin y obteniendo un resultado final de:

= 9,5 + 2 = 11

Del mismo modo, apoyndonos en la tabla 10 y en la aplicacin de la frmula

para el espesor longitudinal, seleccionaremos el siguiente espesor para los tubos:

Tabla 10: Espesor de tubos extrada del libro Chemical Engineering Design Principles, Practice and Economics of
Plant and Process Design, pg 806 tabla 12.3.

= 2

27
Aislamiento del condensador

Realizando un balance de la transferencia de calor por conveccin y conduccin

dadas en el cambiador, podremos averiguar el espesor de aislante necesario. El aislante
empleado en este caso deber evitar posibles quemaduras que pudieren causarse a los
operarios debido a las temperaturas de la carcasa, adems de contribuir al ahorro de
energa del sistema. En este caso se ha seleccionado el poliuretano expandido, al poder
emplearse espesores bajos de aislante obteniendo una eficiencia adecuada. Se
supondr un valor adecuado para el aislante de 0,1 m de dimetro.

Para el clculo de la transferencia de calor existente en la carcasa

consideraremos T1 como la temperatura interna de la carcasa, T2 como la temperatura
entre carcasa y aislante, T3 como la temperatura externa del aislante y Ta como la
temperatura ambiente. De este mismo modo, designaremos como r1, r2 y r3 a los
diferentes radios de cada una de las 3 partes del condensador. As, los valores
considerados se recogen en la siguiente tabla:

Radio interno 0,0067 m

Radio interno + aislante 0,107 m
Radio externo + aislante 0,1095 m

Tabla 11: Radios de la carcasa del condensador.

A continuacin, se requerir calcular el coeficiente de transferencia de calor (h),

calculando previamente el nmero de Rayleigh (Ra) y el de Nusselt (Nu) a partir de las
siguientes ecuaciones:

(3 ) 3 (31)
= = 2 108
2

28
 2
(32)
1
0,387 6
= 0,6 + 8 = 27,78
9 27
1 + ((0,559)
16
)
{ ( )}

(33)
= = 1,83 2

Donde g es la gravedad, la inversa de la temperatura media, L el dimetro

externo, la viscosidad, Pr el nmero de Prandt del aire, en este caso de 0,7296; y k la
conductividad de calor del fluido, siendo la del agua de 0,02551 W/mK.

Con el valor de h obtenido y el rea de superficie del cambiador calculada

previamente, A; podremos proceder al clculo del calor presente en las paredes del
condensador, Q; mediante la ecuacin:

= (3 ) = 63,975 (34)

A partir de este valor podremos aplicar la siguiente ecuacin para el clculo de

la temperatura presente entre el aislante y la carcasa:

2 (1 2 )
= (35) ; 2 = 382,15
( 21 )

29
Masa del condensador

Para el clculo de la masa del condensador deben considerarse todos sus

elementos y accesorios, as como los fluidos que circulan en su interior y el aislante
empleado. As, podremos calcular la masa de la carcasa a partir de la siguiente ecuacin:

= 240 ( + 0,8 ) = 572,92 58,461 (36)

En la cual Wcarcasa es el peso de la carcasa, calculado a partir de Cw, factor

equivalente a 1,08 empleado para considerar accesorios equipados al cambiador; D c, el
dimetro de la carcasa anteriormente calculado y Hv, longitud de la seccin de la carcasa.

Por otro lado, el peso de los tubos podr ser obtenido a partir de su volumen y la
densidad del acero al carbono, de 7850 kg/m3. De este modo, utilizaremos esta
ecuacin:

= (2 2 ) = 386,04 (37)

A partir del volumen de los tubos, podremos calcular el peso de los fluidos que circularn
por el interior del condensador durante su operacin. Del mismo modo, a partir de los
radios de la carcasa y la densidad del aislante ser posible calcular su peso:

= = 48,88 (38)
= = 148,49 (39)
= + = 197,37 (40)
= = 228,3 (41)

Sumando el peso de todas las partes del condensador obtendremos su peso total:

= + + + = 642,1 (42)

30
Diseo trmico. Mtodo Bell

La metodologa Bell para el diseo de intercambiadores de calor, cuenta con la

inclusin de parmetros geomtricos en sus clculos y que otras metodologas como la
Kern no tienen, por lo tanto, puede considerarse un mtodo con una pequea mayor
precisin a la hora de definir la geometra.

Para llevarse a cabo la aplicacin de este mtodo, se cuenta con un software

desarrollado en un libro Excel de sencilla aplicacin, en donde se irn rellenando los
huecos de las celdas correspondientes. La secuencia de los pasos es muy similar al
mtodo Kern.

Tras intentar disear mediante el mtodo Bell, el condensador previamente

diseado mediante el mtodo Kern. Se entiende que no va a ser posible, ya que el
software empleado no tiene en cuenta el cambio de fase de la corriente de mezcla de
cumeno y benceno, por lo que se toma la decisin de disear un intercambiador de calor
de carcasa y tubos posterior a este condensador. Al realizar este mtodo se debe tener
en cuenta, que los fluidos empleados en este software no son los mismo que han sido
empleados para la realizacin del mtodo Kern, esto es debido a que en la base de datos
de dicho software no se encuentran especificados y por lo tanto se ha seleccionado el
fluido de la propia base de datos del software, que ms se asemeja a la mezcla benceno
cumeno.

Este intercambiador de carcasa y tubos ser el encargado en este proceso descrito

ya en las primeras pginas de bajar la temperatura de la mezcla. La temperatura de
salida del fluido del condensador es de 105 C, por lo tanto, ser la temperatura de
entrada de este intercambiador.

Por lo tanto, entrar un caudal de 9684 kg/h de mezcla a una temperatura de 105
C, que se enfriar hasta los 80 C. Para ello se utilizar como fluido refrigerante agua de
ro, que entra a una temperatura de 10 C y saldr a 25 C. Realizando el balance
correspondiente se calcula, el caudal necesario de agua 7099 kg/h.

31
 Seleccin de fluidos de proceso

En la pestaa Process Fluids, se introducen los fluidos que se van a utilizar, en este
caso se ha introducido agua de ro para el fluido frio, y al no encontrarse la mezcla
Benceno mas Cumeno, se ha optado por introducir Dowtherm MX ya que es una mezcla
entre derivados aromticos cuyas propiedades son similares a las de mezcla en cuestin.
Se trat, inicialmente de introducir manualmente las propiedades de la mezcla, pero
result una tarea bastante compleja el encontrar todas y cada de una las propiedades
que necesita el programa.

Caracterizacin de las corrientes

En la siguiente pestaa Process Data, se especifican las corrientes, la cantidad de

mezcla a enfrar es conocida, ya que es la misma cantidad que sale del condensador
diseado, se va a enfriar desde los 105 a los 80 C. Sabemos que el agua por reglas
heursticas debe variar su temperatura en un intercambiador hast 15 C, por lo que
entrar a 10 y saldr a 25C. Tras fijar esto, mediante el botn de Solve Heat Balance,
ser el propio software el que calcule el flujo de agua necesario.

Caracterizacin de los tubos

En la pestaa Tubes Presure Drop, se caracterizan los tubos del intercambiador,

para ello se estima el coeficiente global de transmisin de calor, que ser recalculado
posteriormente mediante un proceso iterativo.

Se define un intercambiador de 4 m de longitud, 6 pasos por tubo y 2 por carcasa.

Se fija un factor de seguridad de entre un 10 y un 20 %. Se estima un dimetro OD segn
norma TEMA-D7 de 19,050 mm. El BWG ser de 18.

Se debe comprobar en esta pestaa, que la velocidad del fluido por los tubos est
comprendida entre los valores aceptables y que la cada de presin no supere la
admisible.

Clculo del factor de correccin del LMTD

En la siguiente pestaa, el propio software se encarga de calcular el solo este

factor de correccin.

32
 Clculo del coeficiente de pelcula de los tubos

Para realizar este clculo se lleva a cabo un proceso iterativo en la pestaa Tubes
htc, donde se supone este coeficiente y el software calcula otro, se deber ir variando
el valor hasta que ambos coincidan.

Caracterizacin de la carcasa

En la pestaa Shell Geometry, se meten los parmetros geomtricos de la

carcasa. Se ha definido una carcasa con un dimetro de 0,438 m. Un corte de bafle del
25%, un pitch triangular por lo tanto el ngulo seleccionado es de 60. Y el pitch ratio de
1330.

Estos valores aparecen especificados en la hoja final de especificaciones.

Clculo del coeficiente de pelcula exterior

Como ya se realiz con el coeficiente de pelcula de los tubos, se vuelve a realizar

un proceso iterativo hasta encontrar en valor correcto.

Cada de presin en la carcasa

El propio software nos calcula esta cada de presin, que debemos comprobar si
est dentro de los lmites aceptados.

Clculo del coeficiente global de transmisin de calor

En la pestaa Overall U, se obtienen dos valores de U, una para superficie limpia y

otro para una superficie sucia, al llegar a este punto se debe comprobar que la U
supuesta sea igual a la limpia, en caso de que no sea as, comienza el proceso iterativo
de la U. Este proceso terminar cuando la supuesta y la limpia, coincidan.

33
 SHELL-AND-TUBE HEAT EXCHANGER
CLIENT EQUIP. NO PAGE

REV PREPARED BY DATE APPROVAL W.O. REQUISITION NO. SPECIFICATION NO.

0
1 UNIT AREA PROCURED BY INSTALLED BY
2

1 Size TEMA Type Connected in (series/parallel)

2 Surface per Unit 37,34 Shells per Unit 1 Surface per Shell 37,3 m
3 Perform ance of One Unit
4 Fluid Allocation Shell Side Tube Side
6 Fluid Name Raw Water Bencene+Cumene
7 Flow Total kg/h 7.099 9.684
8 Vapor kg/h (in/out)
9 Liquid kg/h (in/out) 7.099 9.684
10 Steam kg/h (in/out)
11 Water kg/h (in/out)
12 Noncondensable kg/h (in/out)
13 Temperature (In/Out) C (in/out) 10,0 25,0 105,0 80,0
14 Density kg/m3 1.001,77 994,90 897,56 916,96
15 Viscosity cP 1,32 0,90 2,02 3,34
16 Molecular Weight, vapor
17 Specific Heat kJ/kg-C 4,19 4,20 1,89 1,81
18 Thermal Conductivity W/m-C 0,6 0,6 0,1 0,1
19 Latent Heat kJ/kg
20 Inlet Pressure kPa(g)g (inlet) 414,0 200,0
21 Velocity m/s 0,03 0,53
22 Press Drop Allow /Calc kPa(g) 35,0 0,1 35,0 9,7
23 Fouling Factor m-C/W 0,0001 0,0002
24 Heat Exchanged W 124.112 LMTD (corrected) C 74,68
25 Service Coeff. W/m-C Dirty 50 Clean 51
26 Construction Data for One Shell
27 Shell Side Tube Side Sketch
28 Design/Test Press kPa(g)g
29 Design Temperature C
30 No. Passes per Shell 2 6
31 Corrosion Allow ance mm
32 Connections In DN
33 Out
Size & Rating
34 Intermediate
35 Tubes No. 156 OD, mm 19,05 Gauge 18 Length, m 4 Pitch layout, deg. 60
36 Type Material Copper Pitch ratio 1,33
37 Shell OD, mm ID, mm 438 Material
38 Channel or Bonnet OD, mm Thick Channel Cover
39 Tubesheet Type
40 Floating Heat Cover Impingement Protection
41 Baffles Cross (number) 14 % Cut (d) 25% Spacing C/C, mm 262,80
42 Baffles Long Seal Type No
43 Supports Tube U-Bend Type
44 Bypass Seal Arrangement Sealing Strips Tube-Tubesheet Joint
45 Expansion Joint No. Type
46 Rho-V2-Inlet Nozzle #N/A Bundle Entrance #N/A Bundle Exit #N/A
47 Gaskets - Shell Side Tube Side
48 Floating Heat Cover Supports
49 Code Requirements TEMA Class
50 Weight per shell kg #N/A Filled w /w ater #N/A Bundle #N/A
51
52 Notes
53
54

Tabla 12. Hoja de especificaciones intercambiador.

34
Bibliografa

Perry, R.H., Green, D.W. Manual del ingeniero qumico. Ed. Mc Graw Hill. 7 edicin.
Volumen I, II y III. Madrid, 2001.
Sinnott, R., Towler, G. Diseo en ingeniera qumica. Editorial Revert. 5 edicin.
Barcelona, 2009.
Turton R., Analysis, Synthesis and Design of Chemical Processes, Editorial Pearson, 4
edicin.

35