SISTEMA DE CONTROL DE
TEMPERATURA
5.1 Introducción
Esta práctica tiene como principal finalidad el trabajar con un sistema realimentado con un
retraso importante entre el instante en que se aplica la señal de control y aquel en el que
la salida reacciona a dicha señal (Sistema de Control de Procesos PT326 de FeedBack Ltd.,
ver Fig.5.1). Se estudian aspectos relacionados con el modelado de este tipo de sistemas
utilizando modelos lineales reducidos, ası́ como distintas estrategias sencillas de control de
estos sistemas: control proporcional, control Todo-Nada y control PID por computador.
1
2 PRÁCTICA 5. SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
Los aspectos básicos que debe desarrollar el alumno en el laboratorio son los siguientes:
1. Estudio de los tiempos de retardo asociados a estos sistemas, ası́ como las constantes
de tiempo de su dinámica.
2. Divisores de tensión.
Nota: Para poner en marcha el sistema, se debe poner a on el interruptor colocado en uno
de los laterales. Además el interruptor wattmeter/heater debe estar en heater (ver
Fig.5.2).
No se debe tocar el sensor de medida, pues es muy frágil y se parte con facilidad.
Figura 5.2: Lateral del PT326. El interruptor wattmeter/heater debe estar en heater
Proceso: Este término genérico se utiliza para describir un cambio fı́sico, quı́mico, con-
versión de energı́a, etc. A un proceso se le pueden asignar una serie de variables como
pueden ser la presión, temperatura o velocidad de un fluido, ritmo al que se produce
una reacción quı́mica, nivel de lı́quido en un tanque, etc. En el caso que nos ocupa
la temperatura del aire que circula por el tubo de proceso es la variable del proceso a
controlar. Dicha temperatura es elevada a un valor deseado dentro de la gama de la
temperatura ambiente hasta 60o C.
Control continuo: El tipo de control continuo depende de la posición del conmutador C1.
Control Todo-Nada: Cuando el elemento controlador está conmutado para acción de dos
pasos o “encendido-apagado”. Este tipo de control consiste en que la señal de con-
trol sólo puede tomar dos valores. La conmutación de la señal de control se realiza
fundamentalmente al cambiar el error de signo. Los parámetros más significativos de
este control son la potencia calórica máxima y el solape (overlap), que son definidos a
continuación:
Elemento motor: En cualquier proceso este elemento produce una salida que puede tomar
la forma de potencia eléctrica, desplazamiento mecánico, etc. El nivel de la señal de
salida se ajusta en respuesta a una señal procedente del elemento controlador. En este
equipo el elemento motor es una fuente de alimentación variable que proporciona una
salida eléctrica entre 15 y 80 vatios según determine la señal controladora.
Referencia Salida
Control Proceso
Medida
En algunos sistemas fı́sicos existe un retraso importante entre la acción y la respuesta del
sistema. En el caso que nos ocupa, se dispone de un tubo en el que en uno de los extremos
se coloca una fuente de aire caliente (gobernada por una excitación eléctrica) y en el otro
extremo un elemento de medida. Por observación directa se identifica cada parte en el montaje
notando que sobre el ventilador hay un pequeña trampilla, cuya función es la de dejar entrar
más o menos aire al tubo. Por tanto, cuanto más abierta esté la trampilla más aire entrará
para ser calentado y menor será la temperatura del aire de salida (supuesta una fuente de
calor constante). Es intuitivo que el sensor debe reflejar los cambios en la señal de excitación.
Debido a la longitud del tubo y a que la velocidad de propagación del aire caliente en el
medio no es infinita, se produce un retraso en la respuesta del sistema a la variación de la
señal eléctrica que calienta la rejilla al principio del tubo.
Caso práctico
A continuación se verá que la forma de onda de la salida tiende a alcanzar a la entrada (Fig.
5.6). El retraso por distancia y velocidad viene representado por DT.
Si se repite el experimento para distintos ángulos de apertura (40o , 120o y 160o ), se obtiene
aproximadamente el resultado que se muestra en la tabla:
Salida
V
Referencia
DT τ
En los resultados se debe tener en cuenta que la salida está invertida respecto a la entrada.
La respuesta del detector a una entrada en escalón en la potencia del aire caliente tiene
dos retrasos (por distancia y velocidad, que dan lugar al retardo DT que aparece en la Fig.
5.7), que no tienen efecto en la forma de la señal, pero también hay un retraso, llamado de
transferencia, que sı́ afecta a la forma de onda de la señal en el detector.
Esto es debido a lo que se podrı́a llamar ”inercia” del aire a ser calentado (o enfriado), lo
que darı́a lugar a una respuesta con forma aproximadamente exponencial como en la Fig.5.7.
El proceso es en realidad más complejo (sistema de parámetros distribuidos), lo que da pie
a una forma de onda a la salida distinta, fruto de la combinación de varias exponenciales
correspondientes a distintas constantes de tiempo asociadas a las distintas dinámicas que
entran en juego. En el caso en que una de dichas constante de tiempo sea muy dominante,
la respuesta se parecerá más a la exponencial (simplificación de modelado).
Asimismo, el sistema presentará una determinada ganancia, de modo que se podrá aproxi-
mar por un sistema de primer orden con una constante de tiempo y ganancia estática carac-
terı́sticas:
K
GP T 326 ≈ e−DT s (5.1)
1 + τs
Caso práctico
Llegado este punto, y con los ajustes del equipo realizados en el apartado anterior (apertura
de 40o ), se excita con un escalón de 2 V., obteniendo la forma de la señal de salida, a la
8 PRÁCTICA 5. SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
0.63
0
DT τ
vez que se toman los valores de retraso, tensión de pico y sobreoscilación. La respuesta es
parecida a la ya indicada en la Fig. 5.6, donde el retraso por transferencia viene indicado por
τ . Es común en estos casos realizar una simplificación consistente en modelar este tipo de
respuesta por la de un sistema de primer orden con un retardo, despreciando de esta forma las
dinámicas asociadas a constantes de tiempo menores (dinámica mucho más rápida). Para una
señal cuadrada de entrada de 2 V. pp y frecuencia 0.2 Hz, el valor final de la señal de salida
medido es cercano a 1.7 V pp. Por lo tanto, el 63% de este valor es 1.071 V., que se alcanza
a los 0.5 s (constante de tiempo τ ). La ganancia estática del proceso será K = 1.7
2 = 0.85.
Repitiendo el estudio para una apertura de 120o el valor pico a pico obtenido es de 0.9 V.
(K = 0.45) y la constante de tiempo de 0.4 s.
Laboratorio de Control Automático 9
Para configurar el dispositivo para realizar estos tipos de control se cierra el bucle uniendo
los terminales X e Y mediante un cable, conectando ası́ el amplificador con el elemento de
medida. De este modo se consigue la realimentación de la variable de salida.
En este apartado se va a realizar un control sobre la cantidad de calor que entra al tubo. Se
procederá de dos formas:
u max
Caso práctico
Conviene tomar nota de las formas de onda a la salida, de los valores de amplitud pico
a pico, y de la frecuencia de oscilación de la señal medida.
Si se lleva a cabo la experiencia, se puede estimar la frecuencia de un ciclo completo de
conmutación, que resulta ser de 0.74 Hz. La amplitud de la onda de salida es 4 V. pp,
siendo la señal de control de 10 V. pp (señal cuadrada de la Fig. 5.8).
V Señal de salida
u max
Caso práctico
Conviene tomar nota de las formas de onda a la salida, de los valores de amplitud pico a pico,
y de la frecuencia de oscilación de la señal medida para los distintos valores de overlap.
Se entiende como error la diferencia entre la señal de referencia y el valor medido, que en el
montaje se puede apreciar directamente en los niveles situados en el frontal del equipo (ver
Fig.5.10)
El visor debe utilizarse sólo cualitativamente, ya que el error realmente producido se mide
en el puerto B en forma de tensión. Se puede realizar una correlación entre la medida que
da el visor en el frontal y la tensión medida a la salida del sistema, de modo que se pueden
relacionar linealmente la temperatura del aire con la tensión medida a la salida:
Laboratorio de Control Automático 11
20 30 40 50 60 70 80 ºC
20 30 40 50 60 70 80 ºC
Error
Caso práctico
• Apertura a 40o .
Variando la banda proporcional desde 200% hasta 40%, se puede tomar nota de los errores y
crear una tabla en la que se tenga error (en régimen permanente) frente a banda proporcional.
12 PRÁCTICA 5. SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
Para un ángulo de apertura de 20o , se puede obtener una tabla similar, pudiendo aparecer
oscilaciones con valores altos de la ganancia:
Para analizar la respuesta del sistema ante perturbaciones, éstas se pueden introducir de dos
maneras:
1. Variando bruscamente la cantidad de aire caliente que entra al tubo mientras se mantiene
una referencia constante.
Caso práctico
• Apertura a 40o .
1. Variar bruscamente el grado de apertura de la rejilla de 40o a 60o , buscando una variación
de aire que entra en el tubo. Entonces tomar nota del error en régimen permanente
y repetir la prueba para diversos valores de la banda proporcional entre 200% y 40%.
Se puede comprobar que al abrir la rejilla la temperatura de salida baja, pudiendo
compensarse este efecto aumentando la ganancia del control proporcional.
Realizando el experimento se puede obtener una tabla como la siguiente:
Perturbacion
Salida
V
SO
Se pretende implementar un control PID del secador mediante el uso del computador. Se
deberá diseñar un controlador PID a partir del modelo obtenido experimentalmente, ası́ como
comprobar el comportamiento del PID ante perturbaciones similares a las realizadas para el
control por banda proporcional.
Caso práctico
1. Conectar, mediante un divisor de tensión, el canal 0 del ordenador con la salida del
proceso Y.
2. Indicar los problemas que pueden aparecer cuando se coloca la referencia en una tem-
peratura muy alta en el control todo-nada
4. De una explicación al hecho de que para temperaturas muy altas de referencia la pro-
porción entre los tiempos de on-off sea también muy alta en el control todo-nada con
overlap