Mapeo de Flujo de Valor

Anlisis y Diseo de Sistemas Esbeltos
In-5070
Dr. Mohammad R. Azarang
Mapeo de Flujo de Valor
Objetivo Qu es un flujo de valor?

Ver la foto grande, no nicamente los procesos Todas las actividades y tareas (valor agregados y
desperdicios) necesarias para entregar un producto o
individuales. servicio al cliente desde la ingeniera, manufactura y las
Ver como operan actualmente los procesos. funciones administrativas.
Ver la relacin entre el flujo de informacin y el de Todos estamos conectados al cliente a travs de esos
materiales. flujos de valor:
Ver los desperdicios y encontrar las fuentes de los 1. Concepto - a Lanzamiento (Ingeniera/ desarrollo)
desperdicios. 2. Materia prima - a Producto terminado (Manufactura)
Establecer un lenguaje comn para la mejora. 3. Orden - a Cobranza ( Funciones Administrativas)
Crear el fundamento para el diseo de flujo esbelto Proceso A Proceso B Proceso C
y el estado futuro.
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.
3 4
Azarang Azarang
Cliente
Etapas para el desarrollo

Mapeo de flujo de valor de mapeo
Flujo de valor en manufactura Familia de Empezar con una familia de
productos productos
De puerta a puerta Desde la llegada de materia prima hasta la entrega del
producto al cliente
Entender como opera actualmente
Mapeo de flujo el piso de produccin y determinar
Puerta a Puerta actual Las reas de oportunidad
Usuario Final
Mapeo de flujo Diseo de una visin compartida

futuro para un mejor flujo de material e
Proveedores La empresa El cliente informacin orientado hacia el
cliente
Administracin de proyectos
Flujo de valor total Implantacin
de implementacin para
alcanzar la visin creada

5 6
Azarang Azarang
D.R. Universidad Virtual del Tecnolgico de Monterrey, 2011 1

In-5070
Pasos de un mapeo de
flujo de valor
Siguiente estado futuro Familia de productos

Fase I
Estado futuro
Estado actual Estado original
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.

7
Azarang
Seleccin de familia Anlisis de PC

de productos
Este anlisis se basa en el principio de
Existen otras 2 alternativas: Pareto:
Anlisis de Producto-Cantidad (PC) Obtenga datos de 3 a 6 meses de la produccin.
Anlisis de Producto-Ruta (PR) Crea una tabla de Pareto
Analice la mezcla de productos para seleccionar el 20% de
productos que resultan del 80% de la produccin.

9 10
Azarang Azarang
Ejemplo de Anlisis PC Anlisis de PR

# Artculo Cantidad % % acum. 1. Muestre la secuencia del proceso-la
1 W 29,000 41% 41%
secuencia de las operaciones- para cada
2 R 26,500 38% 79%
producto con su volumen.
3 Y 3,000 4% 83%
4 I 3,000 4% 87% 2. Agrupe los productos que tengan las

5 P 2,000 3% 90% mismas rutas de proceso.
3. Analice la mezcla de rutas de proceso.
6 A 2,000 3% 93%
7 D 1,500 2% 95%
8 G 1,500 2% 97%
9 J 1,000 1% 99%
10 L 1,000 1% 100%

11 12
Azarang Azarang

In-5070
Ejemplo de Anlisis de PR Ejemplo de Anlisis de PR

Ordenados por proceso
Ordenados por volumen
Artculo Volumen Ruta
Artculo Volumen Ruta
W 20,000 1 2 3 4 5 6 7
W 20,000 1 2 3 4 5 6 7
R 12,000 1 2 4 5 7 I 3,600 1 2 3 4 5 6 7
Y 10,000 2 3 4 7
Y 10,000 2 3 4 7
I 3,600 1 2 3 4 5 6 7
J 2,100 2 3 4 7
P 3,300 2 4 6 7
A 3,100 1 2 3 5 7 D 2,600 1 2 3 4 5 7
D 2,600 1 2 3 4 5 7
G 2,300 1 2 3 4 5 7
G 2,300 1 2 3 4 5 7
L 1,000 1 2 3 4 5 7
J 2,100 2 3 4 7
L 1,000 1 2 3 4 5 7 R 12,000 1 2 4 5 7
Mquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

P 3,300 2 4 6 7
A 3,100 1 2 3 5 7
Mquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

13 14
Azarang Azarang
Resumen de Anlisis de PR Caso de estudio: Fbrica XYZ

Productos con la misma ruta de proceso Volumen total La fbrica XYZ manufactura productos #4, #6, #8 y #10 para 6
(flujo de valor) requerido
clientes principales.
Uno de sus clientes principales, KLM, ha solicitado lo siguiente
W&I 23,600
a XYZ:
Y&J 12,100
Mejorar, el nivel de servicio, Entregas a tiempo mayores, de 88% a a 98%
Reducir el tiempo de entrega de 6 a 2 semanas.
D, G & L 5,900

15 16
Azarang Azarang
Caso de estudio - Familia

de productos
Volumen Parte Maquinado Pulido Prensado Soldadura Inspeccin Empaquetado
20,160 #4 X X X X X Mapeo del estado actual

10,080 #6 X X X X X
4,360 #8 X X X X X X
3,200 #10 X X X X X X Fase II

Los productos #4 y #6 representan el 80%
del volumen total.

17
Azarang

In-5070
conos utilizados conos utilizados (continuacin)

19 20
Azarang Azarang
conos utilizados (continuacin) conos utilizados (continuacin)

21 22
Azarang Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Azarang

23 24
Azarang Azarang

In-5070

25 26
Azarang Azarang

27 Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Azarang 28
Azarang
conos utilizados (continuacin) Niveles de un flujo de valor

Puede empezar el mapeo de
Este icono se coloca en procesos y lugares especficos
para sealar la necesidad de realizar mejoras para
flujo de valor en diferentes Nivel de proceso
lograr el mapa del estado futuro del flujo devalor. niveles
Kaizen Es recomendable empezar el
Una sola planta
Cualquier otra informacin til para incluir en el mapa. mapeo de puerta a puerta (Puerta a puerta)
dentro de su propia empresa
Otra informacin :
Este icono representa al operador. Tpicamente se
deben de incluir el nmero de operadores en todos
Es bajo su control Mltiples plantas
Operador procesos y celdas de trabajo. Es ms fcil hacer

NVA NVA NVA La lnea de tiempo muestra los tiempos de valor
VA VA VA VA agregado as como los de No valor agregado. Esta implementar las mejoras Varias compaas
Lnea de tiempo informacin es til para calcular los tiempos de ciclo as
como los tiempos totales.
inmediatamente
Expandir haca un flujo de
valor ms amplia luego.
29 30
Azarang Azarang

In-5070
Coleccin de datos tpicos Caso de estudio

Para cada proceso
Tiempo de ciclo C/T Tiempo entre procesamiento de una pieza y el si La fbrica XYZ selecciona los productos #4 y
siguiente.
Rendimiento Rendimiento a la primera (First Time Yield) o % de scrap
#6 para el mapeo detallado.
Nmero de gente Requeridas para operar cada proceso.
% Tiempo efectivo (Uptime) El % de tiempo que el equipo est disponible
para operar, cuando se requiere operar. Los procesos principales para esos
Tamao de lote Tamao de lote tpico o mnimo productos son:
Tiempo de cambio (preparacin) C/O El tiempo desde la salida de la
ltima pieza buena de una corrida hasta la primera pieza buena de la
siguiente corrida. Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Expedicin
EPE Every part every __ Frecuencia de cambio (preparacin) para
Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado
producir este producto otra vez. Maquinado

31 32
Azarang Azarang
Coleccin de datos de XYZ

Requerimientos del cliente
Promedio de demanda: 10,080 unidades por mes = 504 por da
6,720 de #4 = 336 por da
3,360 de #6 = 168 por da
Mes de embarque: 20 das
Unidades por contenedor: 24
Contenedores por da: 21
Informacin del proveedor
XYZ recibe un embarque semanal de 2,500 unidades de su
proveedor, ABC, Inc.
Atributos de Proceso XYZ
Disponibilidad: Se trabaja un turno de 8.5 horas (510 minutos) con 30 minutos
de comida y dos descansos de 10 minutos cada uno. De esta forma el tiempo
disponible de Produccin es de 460 minutos en total.

33 Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Azarang 34
Azarang
Paso 1
Dibuje los conos de cliente, proveedor y
control de produccin
Control de KLM
ABC
produccin

35 36
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Azarang Azarang

In-5070
Paso 2 Paso 3
Identificar los requerimientos del cliente.
Anexar los datos de envo (embarque) y
Definir cantidades tpicas de requerimiento
diario y mensual recepcin:
Nmero de contenedores requeridos /da
Definir frecuencia de envos Control de KLM
ABC
Horario de recepcin produccin
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
Semanal (#6) 3,360
21 cont. /da
Control de KLM
ABC produccin
Diario
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
(#6) 3,360
21 cont. /da Embarque

37 38
Azarang Azarang
Paso 4: Control de
ABC KLM
produccin
Dibuje las operaciones de manufactura en 10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
parte inferior de la hoja.

Semanal (#6) 3,360
21 cont. /da
Cada proceso debe tener un icono y un nombre.

Diario
Dibuje una casilla de dato debajo de cada icono de
proceso Embarque
Agregue una lnea de tiempo debajo de cada proceso

Maquinado Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado

39 40
Azarang Azarang
Paso 5 ABC
Control de
produccin
KLM
Incluya los datos de cada proceso en las

10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
(#6) 3,360
casillas de datos debajo de los conos de Semanal 21 cont. /da
los procesos.
Incluya los siguientes datos:
Diario
Tiempo de ciclo Embarque
Nmero de personas Maquinado Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado
Tiempo de cambio (preparacin)

Tiempo de trabajo disponible
C/T = 45 seg. C/T = 5 seg. C/T = 40 seg. C/T = 30 seg. C/T = 50 seg.
C/O = 60 min.
Disp.= 27,600 seg.
C/O = 0 min.
Disp.= 27,600 seg.
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg.
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg.
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg.
Tiempo de funcionamiento del equipo %TF= 87% %TF= 100% %TF= 99% %TF= 99% %TF= 99%
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.

41 42
Azarang Azarang

In-5070
Definicin de los Paso 6

atributos utilizados
Para cada operacin, la disponibilidad, es el tiempo disponible de
Demuestre el flujo de informacin, tanto
produccin. Su valor se determina tomando el tiempo de cada turno o el electrnico como manual.
tiempo total disponible de produccin y restando el tiempo planeado de
paros. Para el ejemplo su valor es: 510 min.-50 min.= 460 min. o 27,600
segundos.
Tpicamente los factores que pueden disminuir el tiempo real de operacin
son:
Preparaciones/cambios
Tiempos muertos, problemas de calidad, irregularidades de materiales
Paros
El % de Tiempo de funcionamiento (Uptime) se calcula: Tiempo real de
operacin/tiempo disponible de produccin
% de TF = (27,600-3,600)/27,600 = 87%

43 44
Azarang Azarang
Pronstico
mensual Pronstico
ABC
Control de
produccin
mensual
KLM Paso 7
Orden
semanal 10,080 pzs/mes
Dibuja los conos de inventario en lugares donde

(#4) 6,720
Semanal Orden
(#6) 3,360
semanal 21 cont. /da
Semanal
Supervisor
se almacenen inventarios entre procesos.
de
produccin Escriba las cantidades de WIP debajo de cada
Diario
icono.
Diario Diario Diario Diario
Embarque Calcula los das de inventarios existentes
Maquinado Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado Escriba el resultado en la lnea de tiempo debajo
de las casillas de procesos
C/T = 45 seg. C/T = 5 seg. C/T = 40 seg. C/T = 30 seg. C/T = 50 seg.
C/O = 60 min. C/O = 0 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg. Disp.= 27,600 seg. Disp.= 27,600 seg. Disp.= 27,600 seg. Disp.= 27,600 seg.
%TF= 87% %TF= 100% %TF= 99% %TF= 99% %TF= 99%
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.

45 46
Azarang Azarang
Pronstico
mensual Pronstico
ABC
Control de
produccin
mensual
KLM Paso 8
Orden
Dibuja las ubicaciones de Push, Pull y PEPS

(#4) 6,720
Semanal Orden
(#6) 3,360
semanal
21 cont. /da
Semanal
Supervisor Si un proceso produce de acuerdo a una programacin

de
produccin
Diario independiente al proceso adelante en la lnea, es un
sistema Push.
Embarque
I
Otros escenarios pueden incluir una combinacin entre
2500 I 2000
Pull y PEPS.
C/T = 45 seg. C/T = 5 seg.

I C/T = 40 seg. I C/T = 30 seg.
I C/T = 50 seg.
C/O = 60 min. I C/O = 0 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg. 4: 3360 Disp.= 27,600 seg. 3500 Disp.= 27,600 seg. 2000 Disp.= 27,600 seg. Disp.= 27,600 seg.
2000
%TF= 87% 6: 1680 %TF= 100% %TF= 99% %TF= 99% %TF= 99%
5 das 10 das 7 das 4 das 4 das 4 das

45seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.

47 48
Azarang Azarang

In-5070
Pronstico
mensual Pronstico
ABC
Control de
produccin
mensual
KLM Interpretacin
Orden
Semanal Orden
semanal
(#4) 6,720
(#6) 3,360 1. El tiempo de ciclo de flujo de valor es- tiempo de
valor agregado- es 170 seg., pero el tiempo total de
21 cont. /da
Semanal
Supervisor
de Diario
entrega es de 34 das. Por qu?
2. Por qu existen 10 das de inventario entre
produccin

Embarque
Maquinado y Pulido?
I
2500
I 2000
3. Qu impacto tendra el tiempo de preparacin de
Maquinado Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado Maquinado en el nivel de inventario de proceso?
XOXO 4. La programacin de la produccin se entrega
C/T = 45 seg.
I C/T = 5 seg.
I C/T = 40 seg. I C/T = 30 seg. I C/T = 50 seg.
C/O = 60 min.
Disp.= 27,600 seg. 4: 3360
C/O = 0 min.
Disp.= 27,600 seg. 3500
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg. 2000
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg.
2000
C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg. diariamente a cada proceso. Por qu se requiere de
una programacin diaria?
%TF= 87% 6: 1680 %TF= 100% %TF= 99% %TF= 99% %TF= 99%
5 das
45seg.
10 das
5 seg.
7 das
40 seg.
4 das
30 seg.
4 das
50 seg.
4 das 5. Cules son los desperdicios?
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.Tiempo de entrega de produccin =34 das Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.
49 50
Azarang Tiempo de procesamiento = 170 seg. Azarang
Identificacin de desperdicios Sobre-produccin

Una vez mapeado el estado actual, se tienen que identificar y La sobreproduccin puede ser identificada con los tringulos de
eliminar todos los desperdicios para reducir el tiempo de inventarios despus de la caja del ltimo proceso interno y antes
entrega y aumentar las actividades de valor agregado- en del embarque al cliente.
otras palabras, transformar el sistema actual de produccin Si existe el tringulo, determine si la sobreproduccin es resultado
de lote y push a flujo de una pieza y pull. de un requerimiento pull (hecho directamente bajo la orden del
El mapeo de flujo de valor permite identificar y ver los cliente y en un supermercado) o un requerimiento push
desperdicios en la cadena e imaginar el estado futuro basado (prediciendo una orden del cliente).
en un sistema esbelto.
Todos los desperdicios (a excepcin de talento humano) Se puede apreciar que existe un inventario de 2,000 unidades antes del
pueden ser identificados en el mapeo actual. embarque que puede ser resultado de una sobre produccin.

51 52
Azarang Azarang
Inventario Transportacin
Los inventarios pueden ser identificados por el La transportacin es identificada por los conos de los traileres para el
movimiento de producto al exterior de la planta y con conos de
tringulo I en el medio. Los inventarios no son montacargas para el movimiento al interior de la planta entre las cajas de
parte de un sistema esbelto y causan el retraso en el los procesos. Aunque una cierta cantidad de transportacin puede ser
tiempo de entrega. necesaria, pero su cantidad y frecuencia puede ser reducida
drsticamente usando sistemas de pull, flujo de una sola pieza, cadena
Si las mquinas, el layout y los procesos no pueden de suministro de JIT y un layout adecuado de planta.
soportar el flujo de una sola pieza, esos factores
tendrn que ser investigados. Dado que se est manejando el esquema de push y con tamao de lote, se
puede apreciar que hay transportacin de material y partes entre todos los
Se pueden apreciar inventarios en todos los procesos: desde la materia prima procesos.
hasta el producto terminado. El mayor inventario fue acumulado antes de
Pulido.

53 54
Azarang Azarang

In-5070
Movimiento y espera Sobre-Procesamiento

Movimientos y esperas son actividades ms difciles de identificar en un
mapa de flujo de valor, pero algunos signos de estos desperdicios El procesamiento inadecuado ocurre cuando se aplican soluciones
pueden ser encontrados. complejas a situaciones sencillas. Este tipo de procesamientos pueden
ser encontrados examinando los procesos internos.
Movimientos y esperas existen en un sistema donde los procesos
(internos y externos) no estn balanceados. El mejor indicador de un procesamiento inadecuado es el tiempo largo
de preparacin que puede ser encontrado en las casillas de datos debajo
La fabricacin de lote tambin genera retrasos y esperas. de los conos de los procesos.
Implementando un sistema de flujo balanceado de una sola pieza, 5S, Las inspecciones tambin son consideradas como un procesamiento
mantenimiento productivo total, Celdas de manufactura y inadecuado que causan generacin de lotes, esperas y retrasos
administracin visual minimizan las esperas y eliminan los movimientos
innecesarios.
innecesarios.
Algunos procesos que no agregan valor en este caso son: Pulido, inspeccin,
Se puede apreciar que el flujo NO esta balanceado y no existe un TAKT, por
empaquetado, tiempo excesivo de Setups, etc.
lo tanto, se puede concluir que existen movimientos y esperas.

55 56
Azarang Azarang
Defecto
Los defectos y retrabajos casi siempre causan el paro del flujo. Si el
estado actual es mapeado correctamente, el retrabajo debe ser
representado por un icono de inventario (por la reposicin del retrabajo).
El retrabajo es causado por los mtodos pobres de trabajo y la falta de Mapeo del estado futuro
solucin a los problemas. La transicin de un sistema obeso a uno esbelto
requiere de la solucin de problemas por parte de todos y de hacer los
cambios necesarios. Esta es donde el estado futuro y los planes de accin
son crticos para el xito. Fase III
En este caso, no existen datos especficos de defectos, pero una de las razones
para manejar un nivel alto de inventario es la existencia de defectos, retrabajos,
paros (mantenimientos) y otros problemas no solucionados

57
Azarang
1.- Cul es el Takt Time para la familia de

Preguntas del estado futuro productos seleccionado?
Takt time = (Tiempo disponible)/
1. Cul es el Takt Time? demanda
2. Se fabricar para un embarque directo o para un supermercado?
Sin embargo, este tiempo no incluye los
3. Dnde se puede usar un flujo continuo? (una sola pieza vs. Lote) paros no planeados como averas de
4. Dnde se puede tener un supermercado para usar el sistema de equipos, cambios/preparaciones,
jalar? retrabajos o scraps.
5. En que punto nico de la cadena de produccin se puede disparar la
produccin (proceso de marcapaso)? Su propsito es sincronizar el paso de la
produccin con el ritmo de venta.
6. Cmo se puede nivelar la mezcla de produccin en el proceso
marcapaso? Sirve como una herramienta de
7. Qu incrementos de trabajo se va a retirar y enviar en el proceso diagnstico para verificar la sobre-
marcapaso? produccin.
8. Qu mejoras de proceso sern necesarias? (tiempos de ciclo, Para producir ms rpido que el Takt
entrenamiento, mantenimiento, preparacin, etc.) time, se tienen que estar bajo control
los paros no planeados.

59 60
Azarang Azarang

In-5070
2.- Se debe de embarcar directamente al 3.- Dnde se puede implementar

cliente o a travs de un supermercado? un flujo continuo?
Producir una pieza a la vez.

Construir para un embarque directo es lo ideal.
Reducir los tamaos de lote e implementar la
Si la demanda del cliente tuviera variaciones
impredecibles sera mejor usar un supermercado de
reposicin de materiales.
productos terminados
El costo de tener algo un pequeo inventario de
producto terminado puede ser menor al costo de una
capacidad adicional.
A B C
A B C
Islas individuales e independientes

61 Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Azarang
Flujo continuo 62
Azarang
4.- Dnde sera necesario utilizar un sistema

de jalar a travs de un supermercado? Supermercado y Kanban
El uso de supermercado puede ser justificado: Kanban de
Kanban de Retiro
Donde es necesario una preparacin debido a tiempos Produccin
de ciclo rpidos y mltiples familias de productos.
En cadenas largas de suministro donde no es realista una
pieza a la vez.
Proceso de Proceso del
Algunos procesos tienen problemas de calidad y no son Abasto Cliente
confiables para ser conectados directamente a otros
procesos en un flujo continuo.
En esos casos, se puede instalar un sistema de jalar Producto Producto
basado en un supermercado.
Supermercado pueden ser utilizados cuando hay Supermercado
interrupcin en un flujo continuo.
Acurdese, Siempre es mejor un flujo continuo. Existe un

costo asociado con un supermercado.
63 64
Azarang Azarang
5.- En qu punto nico se 6.- Cmo se va a nivelar la mezcla de

programa la produccin? produccin en el proceso marcapaso?
Este punto se llama Marcapaso. Distribuya la produccin de diferentes productos

uniformemente sobre el tiempo en el proceso
La forma que controla la produccin en este punto define
marcapaso.
el paso para todos los procesos precedentes.
Esta prctica permite satisfacer la demanda de los
Cualquier proceso despus del proceso Marcapaso debe
clientes eficientemente mientras evita produccin de
ser de flujo continuo (no supermercados ni sistema de
lotes y asegura un mnimo de inventario, costo de
jalar).
capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la
As, el proceso marcapaso es tpicamente el proceso de cadena de valor.
flujo continuo ms cercano al cliente en la cadena de
La nivelacin en el piso de produccin requiere de ms
valor.
cambios y preparaciones.

65 66
Azarang Azarang

In-5070
7.- Cul sera el retiro inicial

en el proceso marcapaso? Retiro Controlado
Empiece enviando cantidades pequeas y consistentes
en el proceso marcapaso, mientras simultneamente
Req.
retirando mismas cantidades de productos terminados o Dejar Kanban cliente
retiro controlado. en el proceso Recoger
Sig. Kanban
Este incremento consistente de trabajo se llama PITCH.

Proceso (Repetir el ciclo para
Puede basarse en la cantidad de contenedor de transferencia marcapaso cada Pitch)
(transporte) Embarque
Establece un intervalo para monitorear el estatus de

produccin
Es clave para crear un flujo predecible que les permitira Recoger un contenedor Mover producto terminado
del producto terminado al supermercado
actuar rpidamente a los problemas.

67 68
Azarang Azarang
Caja Heijunka
(caja de nivelacin)
Caja de Heijunka
Caja de nivelacin de carga
Una herramienta utilizada para nivelar la mezcla y Las Kanbans responden de izquierda a derecha al incremento de Pitch
volumen de produccin distribuyendo las tarjetas

de Kanban en las instalaciones en un intervalo Una fila por tipo
de producto
fijo.
Una caja que contiene Kanbans por cada
producto en intervalos fijos de tiempo (Pitch)

Una columna por Kanban

tiempo Pitch

69 70
Azarang Azarang
8.- Qu mejoras de
procesos sern necesarios?
Mejoras de:
Mapeo del estado futuro

Equipos
Procedimientos
Tiempos de preparacin y cambios
Eficiencia Fase III
Tiempo de ciclo
Etc.

71
Azarang

In-5070
Caso XYZ- el inicio de

mapa del estado futuro
Pronstico Pronstico
El cliente ha aceptado recibir entregas de 504 mensual Control de mensual
unidades diarias en contenedores re-usables de 24 ABC

produccin
KLM
Orden
u. KLM acepta continuar con su envo del semanal
Orden
10,080 pzs/mes
pronstico de 30 das y planea enviar ordenes Semanal
diaria
(#4) 6,720
(#6) 3,360
diarias. XYZ continua proporcionando al proveedor 21 cont. /da
ABC su pronstico mensual y ordenes semanales.

ABC acepta trabajar haca entregas ms frecuentes
Diario
en caso de ser necesario. Embarque

73 74
Azarang Azarang
Etapa 1: Enfquese haca la demanda a. Determine el Takt time y Pitch
a. Clculo del Takt time y Pitch Takt time

b. Determinacin de si puede cumplir con la demanda Tiempo total disponible = 510 min- 50 min.
usando los mtodos actuales de produccin descansos = 460 min. = 27,600 seg.
c. Determinacin de la necesidad de inventario de Demanda = 10,080 pzs. durante 20 das = 504
seguridad y de buffer pzs./da
d. Determinacin de la necesidad de supermercado Takt time = 27,600/504 = 55 seg./pza.
de producto terminado Pitch
e. Determinacin de los mtodos de mejora El embarque se hace en contenedores de 24 pzs.
necesarios Pitch = 55 seg. X 24 pzs./cont. = 1,320 seg. = 22 min.

75 76
Azarang Azarang
b. Determine si puede c. Determine si necesita inventario de

cumplir con la demanda seguridad y de buffer
El equipo cuenta con los siguientes datos: Inventario Buffer: Producto terminado disponible para
Entrega a tiempo =88% satisfacer la demanda cuando el patrn de demanda del
% de tiempo de funcionamiento = 84% cliente o Takt time varia.
Inventario de seguridad: Producto terminado disponible para
Las operaciones cercanas a 55 seg. (Takt) son: satisfacer la demanda cuando existen ineficiencias internas o
cuellos de botella interrumpen el flujo de proceso.
Empaquetado con TC = 50 seg. con un TF de 99% = 50.51 seg.
Maquinado con TC = 45 seg. con un TF de 87% =
51.7 seg. El equipo decide establecer inventarios de seguridad y de
buffer de un da de producto terminado.
Tericamente se puede alcanzar la demanda del cliente
504 pzs. /da (Takt = 55 seg.)
77 78
Azarang Azarang

In-5070
d. Determine si necesita supermercado de

producto terminado
Pronstico
Pronstico mensual
mensual Control de Si se tuviera 100% de confianza en su capacidad de manufactura,
produccin podra embarcar productos directamente desde el ltimo proceso.
ABC Orden KLM Mejora del proceso para lograrlo requiere de reduccin de tiempos
semanal Orden
diario 10,080 pzs/mes
de preparacin, balanceo de lnea, retiro a ritmo, y nivelacin de la
(#4) 6,720
(#6) 3,360
carga.
Semanal
21 cont. /da
El equipo decide establecer un supermercado de producto

S
Diario
terminado con un da de inventario.
SS
En el corto periodo se requerir de programar tiempo extra para
B
B
Embarque
mantener el inventario del supermercado.
El nivel de inventario en el supermercado NO incluye los inventarios
de seguridad y buffer.

79 80
Azarang Azarang
e. Determine qu mtodo de
mejora utilizara
Pronstico
mensual
Pronstico
mensual
Control de
produccin
Es importante trabajar haca la reduccin de
ABC
KLM desperdicios de inventarios por si a caso.
Orden
semanal
Orden
diario 10,080 pzs/mes
Algunos mtodos a considerar son:
Semanal
(#4) 6,720
(#6) 3,360 5S y Control Visual
21 cont. /da
Tcnica de reduccin de tiempo de preparacin (SMED)
Diario
Mantenimiento autnomo y TPM
S
SS Anlisis de mtodo y trabajo estandarizado
B Embarque
B

81 82
Azarang Azarang
Etapa 2: Enfquese al flujo

Pronstico
mensual
Pronstico
mensual
Control de
produccin
a. Balanceo de lnea
ABC
KLM b. Planeacin de celdas de trabajo
Orden Orden
semanal diario 10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
c. Determinacin de como controlar la
Semanal (#6) 3,360
21 cont. /da produccin en los procesos iniciales
d. Determinacin de los mtodos de mejora
S
Diario
necesarios
SS
B Embarque
B
5S

83 84
Azarang Azarang

In-5070
a. Balanceo de lnea
Tiempo de 45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
ciclo
Para el balanceo de lnea se requiere de: Tiempo de

preparacin
60 min. 0 5 min. 5 min. 5 min.
Operadores 1 0 1 1 1
Revisar los tiempos de ciclo actuales y la % de tiempo 87% 100% 99% 99% 99%
asignacin de los trabajos disponible
Disponibilidad 27,600 seg. 27,600 seg. 27,600 seg. 27,600 seg. 27,600 seg.
Crear una grfica de balanceo de operadores

Takt = 55 seg.
Determinar el nmero de operadores requeridos 50 s
45 s
Planear el cambio necesario para balancear el 40 s
trabajo entre los operadores 30 s
Crear la grfica de balanceo de operadores del

estado futuro 5s
M P P I E
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. (1) (0) (1) (1) (1)
85 Derecho de Autor: Dr. Mohammad 86
Azarang
R. Azarang
Balanceo Grfica de balanceo de operarios

No. de operarios = Tiempo ciclo total/Takt time
# de op. = 170/55 = 3.09 = 3 operarios
Despus de visita a la planta y hablando con los operarios, se decidi
establecer el ciclo a 150 seg. Takt = 55 seg. Takt = 55 seg.
# de op. = 150/55 = 2.7 = 3 operarios 45 s
50 s 45 s 55 s
40 s
Se piensa que se pueden lograr los siguientes cambios: 50 s
Mejorar la programacin y mantenimiento de las herramentales para 30 s

eliminar la necesidad del Pulido
Distribuir el trabajo del 3 operaciones restantes entre 2 operadores.
Reducir el tiempo de preparacin en Maquinado a 15 min. cada vez. 5s
(Suponiendo 2 cambios cada turno, significara 30 min. de tiempo en las
preparaciones por turno.)
M P P I E MP PI E
Reducir los tiempos de preparacin de la operaciones: Prensado, (1) (0) (1) (1) (1) (1) (1) (1)
Inspeccin y empaquetado a un minuto
Ciclo de 170 seg. Ciclo de 150 seg.
El nmero total de operarios se qued en 3
87 88
Azarang Azarang
b. Planeacin de las Celdas de trabajo

El uso de Celdas de trabajo promueve el flujo de una sola Pronstico Pronstico
mensual mensual
pieza. Control de
El equipo decide generar 2 celdas: ABC
produccin KLM
Orden
Maquinado semanal 10,080 pzs/mes
Orden
Prensado/Inspeccin/Empaquetado diaria (#4) 6,720
Semanal (#6) 3,360
Nuevos atributos de cada Celda: 21 cont. /da
Maquinado
T.C = 45 seg. Diario
Prensado/Inspeccin/ S
T. Cambio (C/O) = 15 min. Empaquetado SS
# de cambios = 2 /turno Maquinado B Embarque
% de TF = 93% B
Prensado/Inspeccin/Empaquetado C/T = 45 seg.

C/T = 105 seg.
C/O = 30 min.
T.C. = 105 seg. Disp.= 27,600 seg.
C/O = 1 min.
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93%
%TF= 100%
Takt = 55 seg. Takt = 55 seg
T. Cambio (C/O) = 1 min.

89 90
Azarang Azarang

In-5070
c. Determinacin de cmo controlar la

produccin en los procesos iniciales Control de la produccin
En lugares donde no es posible un flujo de una sola El equipo decide para mantener el flujo entre las 2
pieza, se debe determinar la forma de controlar el celdas requerira de 2 supermercados de entre
flujo de produccin. Se debe de revisar los procesos. Uno antes de Maquinado y otro entre
obstculos para un flujo continuo y determinar si Maquinado y Prensado/Inspeccin/Empaquetado.
puede usar: Un Kanban tambin sera necesaria para sostener el
flujo, pero el equipo decide esperar hasta analizar
Supermercado entre proceso
en la nivelacin de la produccin para decidir sobre
Kanban Kanban
Lneas PEPS
MRP

91 92
Azarang Azarang
D. Determinacin de los mtodos

de mejora necesarios
Pronstico Pronstico
mensual
mensual
Control de Para lograr un flujo de una sola pieza requerira de mtodos
ABC
produccin KLM o herramientas que mejoren el flujo. Algunas de esas
Orden
herramientas son:
Orden
5S
diaria (#4) 6,720
Semanal (#6) 3,360
21 cont. /da
SMED
Diario TPM
S
Prensado/Inspeccin/
Empaquetado SS Mantenimiento autnomo
Maquinado B
B
Embarque
Trabajo estandarizado
C/T = 45 seg.
C/T = 105 seg.
C/O = 30 min.
C/O = 1 min.
Disp.= 27,600 seg.
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93%
%TF= 100%
Takt = 55 seg

93 94
Azarang Azarang
Utilizacin de mtodos de mejora

Pronstico Pronstico
mensual mensual
Control de
El equipo identific algunas mejoras necesarias para lograr las metas. ABC
produccin KLM
Algunas ideas son: Orden
Orden
diaria (#4) 6,720
(#6) 3,360
1. 5S, TPM, Mantenimiento autnomo y SMED en Maquinado. Semanal
21 cont. /da
Poka
2. Trabajo estandarizado en la Celda Prensado/Inspeccin/Empaquetado. Yoke SMED
3. SMED en la Celda Prensado/Inspeccin/Empaquetado SMED

Diario
S
4. 5S en la celda Prensado/Inspeccin/Empaquetado para eliminar problemas Prensado/Inspeccin/
Empaquetado SS
con el layout y en el rea de embarque. Maquinado B Embarque
B
TPM C/T = 45 seg.

C/T = 105 seg.
C/O = 30 min.
C/O = 1 min. 5S
Disp.= 27,600 seg.
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93%
Mtto. 5S %TF= 100%
Aut. Takt = 55 seg Trab.
5S Est.

95 96
Azarang Azarang

In-5070
a. Decisin sobre el mejor mtodo para

Etapa 3: Enfquese en la nivelacin monitorear la produccin
a. Decisin sobre el mejor mtodo para monitorear la Retiro a ritmo puede ser utilizado para mover lotes
produccin pequeos cuando no hay variedad en la cadena de valor y
b. Determinacin de la ruta del materialista (runner) los incrementos de Pitch son idnticos.
c. Determinacin de los mtodos de mejora necesarios Un sistema de Heijunka puede ayudar en nivelar la carga
basada en el volumen y variedad de producto fabricado

97 98
Azarang Azarang
Mtodo para monitorear la produccin Kanbans

El equipo decide que la cadena de valor requiere de los siguientes
El equipo revis 3 aciertos: Kanbans:
Ser necesario crear un sistema de Kanban Kanbans de Retiro para avisar a Materialista de la cantidad de piezas que
El cliente ha solicitado contenedores de 24 pzs. cada uno. debe de retirar del supermercado de producto terminado y ponerlas en el
rea de Embarque.
El contenedor puede ser reutilizado. Kanban de Produccin para avisar a los operarios en la Celda de
Prensado/Inspeccin/Empaquetado de la cantidad de piezas que deben de
El Pitch no ha cambiado y sigue siendo 1,320 seg. = producir para reponer los productos retirados del supermercado de
22 min. producto terminado
Kanban de Seal entre las 2 celdas para avisar al operador del Maquinado
Cada 22 min. un contenedor de 24 pzs. debe estar de las unidades retiradas del supermercado
Kanban de Seal antes del Maquinado para avisar al proveedor de las
empacado y listo para el embarque. unidades retiradas del inventario de materia prima.

99 100
Azarang Azarang
Pronstico Pronstico
mensual mensual
Control de Heijunka o Retiro a Ritmo
ABC
produccin KLM
Orden
semanal Orden
diario
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
El equipo decidi implementar sistema de Heijunka para
S (#6) 3,360
21 cont. /da
visualmente controlar los retiros de Kanbans.
Semanal
La razn de demanda de los productos de #4 y #6 es de
Diario
2:1, el Control de produccin colocar las tarjetas de
p
R S
SS
Kanban en la caja de Heijunka de tal forma que la
R s R B Embarque compaa fabrique 2 lotes del #4 para cada lote de #6
Prensado/Inspeccin/
B
Empaquetado
Maquinado
C/T = 45 seg.
C/T = 105 seg.
C/O = 30 min.
C/O = 1 min.
Disp.= 27,600 seg.
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93%
%TF= 100%
Takt = 55 seg

101 102
Azarang Azarang

In-5070
Pronstico Pronstico
Heijunka ABC
mensual
Control de
produccin
mensual
KLM
Orden
semanal Orden 10,080 pzs/mes
#4 #6 diario (#4) 6,720
6:00- 6:22
1 S (#6) 3,360
21 cont. /da
6:22- 6:44 1 Semanal
6:44- 7:06 1
Diario
7:06- 7:28 1 R S
p
7:28- 7:50 1 SS
7:50- 8:00
Receso R s R
Prensado/Inspeccin/
B Embarque
B
8:00- 8:22 Empaquetado
1
Maquinado
8:22- 8:44
1
8:44- 9:06
1
C/T = 45 seg.
9:06- 9:28
1 C/O = 30 min.
C/T = 105 seg.
C/O = 1 min.
Disp.= 27,600 seg.
9:28- 9:50
1 %TF= 93%
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 100%
9:50- 10:12 1 Takt = 55 seg

103 104
Azarang Azarang
b. Determinacin de la ruta
del materialista Ruta del materialista
Paso 1:
El materialista asegurar de que se respete el Pitch
en el proceso. El materialista seguir una ruta Dibujar al materialista debajo de la caja de Heijunka
designada, conectado al periodo del Pitch, Dibujar el Kanban de Retiro entre el materialista y el
recogiendo y entregando tarjetas de Kanban, supermercado de producto terminado. Una flecha se
componentes y herramientas. Es necesario agrega desde el materialista hasta el supermercado.
planear cmo la informacin y el material fluirn en Paso 2:
el sistema donde se establecieron Pull y donde se Dibuje una flecha desde el supermercado de P.T. al rea
queda Push y cmo funcionar la comunicacin de Embarque
entre las operaciones. Debajo de la flecha dibuje el icono de parte y el pull fsico
del material para demostrar que el materialista retirar
partes desde supermercado para llevarla a Embarque

105 106
Azarang Azarang
Pronstico Pronstico
Ruta del materialista mensual

Control de
mensual
ABC
produccin KLM
Orden
Paso 3: semanal Orden
diario
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
Dibuje un Kanban de produccin arriba de la celda de P/I/E. (#6) 3,360
21 cont. /da
Dibuje una flecha desde el rea de Embarque a la celda P/I/E Semanal
Paso 4: 5 1
Diario
S
Dibuje una flecha desde la celda P/I/E al supermercado de PT para 3 SS
demostrar que el materialista transfiere desde la celda P/I/E al B Embarque
supermercado. Prensado/Inspeccin/
Empaquetado
B
2
Paso 5: Maquinado 4
Despus de que el materialista transfiere los productos al C/T = 45 seg.

supermercado de PT, regresa a la caja Heijunka para recoger Kanban C/O = 30 min.
C/T = 105 seg.
C/O = 1 min.
de Retiro desde la siguiente ranura.
Disp.= 27,600 seg.
Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93%
%TF= 100%
Dibuje una flecha desde el supermercado de PT a la caja de Heijunka Takt = 55 seg
para documentar el ltimo movimiento del ciclo de ruta del

materialista.
107 108
Azarang Azarang

In-5070
Pronstico Pronstico
Mtodos de mejora ABC

mensual
Control de
produccin
mensual
KLM
Orden
El equipo decidi usar Controles visuales Ctl.
diario (#4) 6,720
(#6) 3,360
en la Celda P/I/E y en la caja Heijunka.

Visual 21 cont. /da
Semanal
Kanban
Ctl. Poka 5 1
Visual Yoke
Kanban
Diario
S
3 SS
B Embarque
Prensado/Inspeccin/
B
Empaquetado 2
Maquinado 4
5S
C/T = 45 seg.
C/T = 105 seg.
C/O = 30 min. SMED Kanban
C/O = 1 min.
Disp.= 27,600 seg. TPM
Mtto. Disp.= 27,600 seg.
%TF= 93% 5S
Aut. %TF= 100%
Takt = 55 seg Trab.
5S Est.
SMED
T. E = 8 das
5 das 45 seg. 2 das 105 seg. 1 da
T.C.T. = 150 seg.
109 110
Azarang Azarang
Dividir la implementacin en pasos
El punto ms importante de la implementacin es

tener la visin de construir una serie de flujos
Implementacin conectados para una familia de productos y NO
pensar en la implantacin de una serie de tcnicas
Fase IV individuales
Se tiene que pensar como ciclos de flujo de
valor
Divida su mapa del estado futuro en segmentos o
ciclos.

112
Azarang
Ciclo de marcapaso Ciclos adicionales

El ciclo de marcapaso cubre el flujo de material Los procesos precedentes al ciclo de marcapaso
e informacin entre su cliente y su proceso son ciclos de flujo de materiales e informacin
marcapaso. Este es el ciclo ms cercano al entre Pulls. Eso es, cada supermercado del
cliente en su fbrica, y la forma de administrar sistema Pull en sus cadena de valor usualmente
este ciclo impacta a los procesos precedentes corresponde con el fin de otro ciclo.
en la cadena de valor.

113 114
Azarang Azarang

In-5070
Pronstico Pronstico
mensual
Control de
mensual Plan de implementacin del estado futuro
ABC
produccin KLM
Orden
Proveedor semanal Orden
diario
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
Ctl. (#6) 3,360
Visual 21 cont. /da
Semanal
Kanban
5 1
Kanban Ctl. Diario
Visual S
3 SS
B Embarque
Prensado/Inspeccin/
B
Empaquetado 2
Maquinado 4
5S
C/T = 45 seg.
C/T = 105 seg.
C/O = 1 min.
%TF= 93% 5S
Aut. %TF= 100%
SMED
5S
Takt = 55 seg Trab.
Est.
Marcapaso
T. E = 8 das
Maquinado
T.C.T. = 150 seg.
115
116
Azarang Azarang

Pronstico
mensual Pronstico
mensual
Control de
ABC KLM
produccin
Orden
(#4) 6,720
Semanal Orden (#6) 3,360
semanal 21 cont. /da
Semanal
Supervisor
de Diario
produccin
Embarque
I
2500
I 2000
XOXO
C/T = 45 seg.
I C/T = 5 seg.
I C/T = 40 seg. I C/T = 30 seg. I C/T = 50 seg.
C/O = 60 min. C/O = 0 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min. C/O = 5 min.
Disp.= 27,600 seg. 4: 3360 Disp.= 27,600 seg. 3500 Disp.= 27,600 seg. 2000 Disp.= 27,600 seg. 2000 Disp.= 27,600 seg.
%TF= 87% 6: 1680 %TF= 100% %TF= 99% %TF= 99% %TF= 99%
5 das 10 das 7 das 4 das 4 das 4 das

45seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.Tiempo de entrega de produccin =34 das

49
Azarang Tiempo de procesamiento = 170 seg.
Pronstico Pronstico
mensual mensual
Control de
ABC
produccin KLM
Orden
diario (#4) 6,720
Ctl. (#6) 3,360
Visual 21 cont. /da
Semanal
Kanban
Ctl. Poka 5 1
Visual Yoke
Kanban
Diario
S
3 SS
B Embarque
Prensado/Inspeccin/
Empaquetado
B
2
Maquinado 4
5S
C/T = 45 seg.
C/T = 105 seg.
C/O = 1 min.
%TF= 93% 5S
Aut. %TF= 100%
Takt = 55 seg Trab.
5S Est.
SMED
T. E = 8 das
T.C.T. = 150 seg.
111
Azarang

Mapeo de Flujo de Valor - Temas - 4-6

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Anlisis y Diseo de Sistemas Esbeltos

Objetivo Qu es un flujo de valor?

Etapas para el desarrollo

Mapeo de flujo Diseo de una visin compartida

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Siguiente estado futuro Familia de productos

Estado actual Estado original

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Seleccin de familia Anlisis de PC

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Ejemplo de Anlisis PC Anlisis de PR

4 I 3,000 4% 87% 2. Agrupe los productos que tengan las

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Ejemplo de Anlisis de PR Ejemplo de Anlisis de PR

Mquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

Mquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

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Caso de estudio - Familia

20,160 #4 X X X X X Mapeo del estado actual

3,200 #10 X X X X X X Fase II

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conos utilizados conos utilizados (continuacin)

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conos utilizados (continuacin) conos utilizados (continuacin)

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conos utilizados (continuacin) conos utilizados (continuacin)

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conos utilizados (continuacin) conos utilizados (continuacin)

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conos utilizados (continuacin) conos utilizados (continuacin)

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conos utilizados (continuacin) Niveles de un flujo de valor

Operador procesos y celdas de trabajo. Es ms fcil hacer

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Coleccin de datos tpicos Caso de estudio

Derecho de Autor: Dr. Mohammad R. Derecho de Autor: Dr. Mohammad R.

Coleccin de datos de XYZ

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parte inferior de la hoja.

Cada proceso debe tener un icono y un nombre.

Agregue una lnea de tiempo debajo de cada proceso

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Incluya los datos de cada proceso en las

casillas de datos debajo de los conos de Semanal 21 cont. /da

Tiempo de ciclo Embarque

Nmero de personas Maquinado Pulido Prensado Inspeccin Empaquetado

Tiempo de cambio (preparacin)

45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.

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Definicin de los Paso 6

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Dibuja los conos de inventario en lugares donde