Modelamiento y control de planta

Pasteurizadora

Juan Nicols Moreno Galindo

Bogot D.C.
Pontificia Universidad Javeriana
Facultad de Ingeniera
Departamento Electrnica
Junio 2013

1
Modelamiento y control de planta
Pasteurizadora

Trabajo de grado N T1310

Informe final

Juan Nicols Moreno Galindo

Director Ing Carlos Cotrino Badillo

Bogot D.C.
Pontificia Universidad Javeriana
Facultad de Ingeniera
Departamento Electrnica
Junio 2013

2
3
TABLA DE CONTENIDOS

1. Introduccin ..................................................................................................................... 8
1.1 Objetivo general ........................................................................................................................ 9
1.2 Objetivos especficos ................................................................................................................ 9
2. Marco Terico ................................................................................................................. 10
2.1 Pasteurizacin ......................................................................................................................... 10
2.1.1 Mtodos actuales ...................................................................................................... 11
2.1.1.1 Pasteurizacin HTST .................................................................................................. 11
2.1.1.2 Procesamiento UHT ................................................................................................. 12
2.1.2 Patgenos .................................................................................................................. 12
2.1.2.1 Determinacin constante D ...................................................................................... 13
2.1.2.2 Determinacin constante z ...................................................................................... 14
2.1.5 Intercambio de calor ...................................................................................................... 16
2.1.5.1 Sistemas de calor indirecto ...................................................................................... 17
2.1.5.2 Vapor ........................................................................................................................ 17
2.1.5.2.1 Vapor seco ......................................................................................................... 17
2.1.5.2.2 Vapor saturado ................................................................................................... 18
2.1.5.2.3 Vapor hmedo o sobresaturado ........................................................................ 18
2.1.5.2.4 Vapor recalentado .............................................................................................. 18
2.1.5.2.5 Entalpia de vaporacin ....................................................................................... 18
2.1.5.3 Teora de la transferencia de calor............................................................................ 19
2.1.5.4 Intercambiador de calor de placas ............................................................................ 20
2.1.5.5 Direccin de flujo en el intercambiador .................................................................... 22
2.1.7 Legislacin en Colombia ................................................................................................... 23
2.2 Control de procesos ................................................................................................................ 23
2.3 Planta....................................................................................................................................... 24
2.3.1 Vlvulas de control ........................................................................................................... 27
2.3.1.1 V01 ............................................................................................................................ 27
2.3.1.2 V03 ............................................................................................................................ 28
2.3.1.3 V08 ............................................................................................................................ 29
2.3.2 Transductor .................................................................................................................. 29

4
 2.4 Controles de la planta ............................................................................................................. 30
2.4.1 Control Manual ................................................................................................................ 32
2.4.2 TC01.................................................................................................................................. 32
2.4.3 TC02.................................................................................................................................. 32
2.4.3.1 Software .................................................................................................................... 33
2.4.3.1.1 ioControl............................................................................................................. 33
2.4.3.1.2 ioDisplay ............................................................................................................. 33
2.4.4 Identificacin de la planta ................................................................................................ 33
2.4.4.1 Diseo ........................................................................................................................ 34
2.5 Ecuaciones del proceso de pasteurizacin.............................................................................. 35
2.5.1 Tanque de almacenamiento: ........................................................................................... 36
2.5.2 Intercambiador de calor: .................................................................................................. 36
2.5.3 Red de tubos: ................................................................................................................... 36
2.5.3.1 Simbologa utilizada: ................................................................................................. 37
1.5.3.2 Otras ecuaciones referentes al proceso de calentamiento dentro del
intercambiador ...................................................................................................................... 37
2.5.4 Determinacin de la solucin del modelo ....................................................................... 38
2.5.5 Variables de entrada y salida ........................................................................................... 38
2.5.5.1 Entrada: ..................................................................................................................... 38
2.5.5.2 Salida ......................................................................................................................... 39
2.5.6 Tcnicas de control: ..................................................................................................... 39
2.6 Error cuadrtico medio ........................................................................................................... 39
3. Especificaciones .................................................................................................................. 40
4. Desarrollos ......................................................................................................................... 42
4.1 Obtencin del Modelo de la Planta......................................................................................... 42
4.1.1 Adquisicin y graficacin de datos de la planta ............................................................... 42
4.2 Prueba de control de la planta ................................................................................................ 43
4.3 Calculo de flujo nominal del medio calefactor ........................................................................ 47
4.4 Configuracin de la malla abierta ........................................................................................... 49
4.5 Obtencin de modelos lineales para secciones del proceso .................................................. 50
4.5.1 Obtencin del modelo lineal de la primera parte del proceso ........................................ 50
4.5.2 Obtencin del modelo lineal de la segunda parte del proceso ....................................... 52

5
 4.5.3 Obtencin del modelo lineal de la tercera parte del proceso ......................................... 54
4.6 Modelo completo .................................................................................................................... 56
5. Anlisis de resultados ...................................................................................................... 58
5.1 Cambio de ganancia en el controlador de la planta ......................................................... 58
5.2 Relacin temperatura medio calefactor y producto ......................................................... 60
5.3 Modelamiento de respuesta ............................................................................................. 60
6. Conclusiones ................................................................................................................... 61
7. Bibliografa ......................................................................................................................... 62
7. Anexos............................................................................................................................ 65
Tabla de variables:......................................................................................................................... 65

6
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1-GRAFICA DE LA ZONA DONDE LOS MICROORGANISMOS DESAPARECEN. TEMP VRS TIEMPO [3] 10
FIGURA 2- NUMERO DE MICROORGANISMOS QUE SOBREVIVEN A TEMPERATURAS LETALES [7] 12
FIGURA 3-GRFICA DE LOG(D) VRS TEMPERATURA. MODELO PARA UN SOLO TIPO DE MICROORGANISMO [7]
14
FIGURA 4- CURVAS DE TIEMPO/TEMP PARA LA DESTRUCCIN DE ALGUNAS ENZIMAS Y MICROORGANISMOS
[10] 16
FIGURA 5-GRAFICA ENTALPIA VRS TEMPERATURA NOTANDO ZONAS DE DISTINTAS CLASES DE VAPORES 18
FIGURA 6-PERFILES DE TEMPERATURA PARA LA TRANSFERENCIA EN UN INTERCAMBIADOR DE CALOR [10] 20
FIGURA 7-ESQUEMA INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS TPICO [10] 21
FIGURA 8-DISTINTAS FORMAS DE LA PARTICIN EN UN INTERCAMBIADOR DE CALOR [10] 21
FIGURA 9- CANALES DE SERVICIO Y PRODUCTO EN VISTA TRASVERSAL DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
PLACAS [10] 22
FIGURA 10-ESQUEMA PROCESO PASTEURIZACIN 25
FIGURA 11-VALVULA 200 PSI - 3 VAS 28
FIGURA 12-VLVULA TRES VAS TRICLOVER 28
FIGURA 13-VALVULA ON/OFF SCHRADER BELLOBA [17] 29
FIGURA 14-CONVERSOR I/P [19] 29
FIGURA 15-CONTROL PLANTA PASTEURIZADORA 31
FIGURA 17-ESQUEMA ACTUAL EN PANTALLA DE LA PLANTA FSICA 42
FIGURA 18- GRAFICA TEMPERATURA MEDIDO CALENTADOR VS. TIEMPO 44
FIGURA 19-GRFICA DEL NIVEL DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIN VS. TIEMPO 45
FIGURA 20-RESPUESTA TEMPERATURA LQUIDO CALIENTE 45
FIGURA 21-COMPARACIN TEMPERATURA MEDIO CALEFACTOR Y PRODUCTO 46
FIGURA 22-NIVEL TANQUE ALMACENAMIENTO (ROJO) Y ALIMENTACIN (AZUL) 47
FIGURA 23-PRUEBA TIPO PASO EN MALLA ABIERTA 49
FIGURA 24-GRAFICA DE TEMPERATURA DE PRODUCTO VS. TIEMPO HASTA 40 C 51
FIGURA 25-BARRIDO PARA ELECCIN DE TAO 52
FIGURA 26-TAO ELEGIDO PARA LA PRIMER PARTE DEL PROCESO 52
FIGURA 27-SEGUNDA PARTE DEL PROCESO 53
FIGURA 28-BARRIDO PARA ELECCIN DE CONSTANTE DE TIEMPO SEGUNDA PARTE PROCESO 53
FIGURA 29-TAO ELEGIDO PARA SEGUNDA PARTE DEL PROCESO 54
FIGURA 30-TERCER PARTE DEL PROCESO 54
FIGURA 31-BARRIDO PARA ELECCIN CONSTANTE DE TIEMPO TERCERA PARTE DEL PROCESO 55
FIGURA 32-TAO ELEGIDO TERCERA PARTE DEL PROCESO 55
FIGURA 33-DIAGRAMA SIMULINK PARA MODELO DE PLANTA COMPLETO 56
FIGURA 34-PLANTA Y MODELO DEL PROCESO 57
FIGURA 35-CAMBIO DE NIVEL EN TANQUE DE ALMACENAMIENTO 58
FIGURA 36-COMPARACIN TEMPERATURA PRODUCTO SALIDA 59

INDICE DE TABLAS
TABLA 1-REVISION DE LA INACTIVACIN DE ENZIMAS DURANTE LA PASTEURIZACIN [7] 15
TABLA 2-RANGO DE PARMETROS LINEALES 50

7
 1. Introduccin

Los procesos de fabricacin continuamente avanzan hacia mejorar la velocidad de produccin,

asegurando alta calidad de los productos. Este avance se logra desglosando los procesos a evaluar
para as conocer cuales caractersticas son susceptibles de cambio o mejora. Ejemplo que el medio
de produccin ha venido mejorando por muchos aos, ha sido la pasteurizacin de diferentes
productos. Este proceso asegura que el producto que se trate, sea consumible por parte del ser
humano, sin que pierda sus propiedades nutritivas.

El proceso de pasteurizacin eleva la temperatura del producto a temperaturas donde los

patgenos que afectan la salud humana no pueden sobrevivir. Despus se enfra para crear una
brecha trmica obteniendo un producto consumible y apto para el almacenamiento. El tiempo al
que el producto se expone a alta temperatura es propio del producto que se va a tratar. Este
tiempo no puede ser muy alto por cuanto las caractersticas propias del producto cmo nutrientes
o vitaminas pueden desaparecer, ni tampoco muy bajo por cuanto los agentes patgenos no
desaparecern del producto.

En la Universidad Jorge Tadeo Lozano existe una planta piloto de pasteurizacin con la cual se
analiza dicho proceso y de donde pueden ser obtenidos diferentes datos del mismo. Esta planta
est diseada para desarrollar la pasteurizacin de productos a temperaturas en el rango 70-80C.

En la planta piloto se tiene un control OPTOMUX que abre una vlvula de aire triple que conmuta
cuando el producto ha alcanzado la temperatura de pasteurizacin. Este acta adems sobre una
vlvula proporcional que controla el flujo de vapor que conmuta segn un bloque PID disponga. La
disposicin de la planta hace que con el control del vapor se controle tambin la temperatura del
producto a pasteurizar.

Aunque se cuenta con estos instrumentos, no se tiene un modelo aproximado con el que se
pueda describir y predecir el comportamiento de la planta, esto por cuanto la planta solo se utiliza
para demostraciones del proceso, ms no para el anlisis de cambios de tiempos. La aproximacin
del modelo de la planta, se obtuvo a partir del anlisis de respuesta tipo paso en malla abierta de
la temperatura del medio calefactor. Con dicha respuesta se plantea el modelo terico que
predice de qu manera se comporta la planta a distintas entradas.

La planta presenta un comportamiento no lineal que se puede desglosar en varios segmentos

lineales. Para el desarrollo del modelo de la planta, se implement la tcnica Gain Scheduling que
segmenta el modelo no lineal en partes lineales. Para la obtencin de los segmentos lineales del
modelo, se aproximaron los datos obtenidos en la planta con la respuesta de primer orden de un
sistema, para as obtener los modelos matemticos de dichos segmentos.

Se not que el producto tena una mayor velocidad de aumento de temperatura para
temperaturas bajas y que segn transcurra dicho aumento, la velocidad disminua. Para ajustar

8
los modelos lineales obtenidos, se plante un esquema en la herramienta de programacin
Simulink que resulto en el modelo final de la planta.

Una vez obtenido el modelo de la planta, se eligi qu tipo de control se deba implementar,
teniendo en cuenta las caractersticas y limitaciones encontradas en el modelo. Se implementaron
estrategias PID para el clculo del control aplicado al modelo obtenido de la planta. Como el
modelo fue obtenido con la tcnica Gain Scheduling, el control tambin tuvo que desarrollarse
bajo esta tcnica utilizando una vez ms la herramienta Simulink.

La implementacin del control se logr cambiando la disposicin del diagrama de flujo que
describe la estrategia de control de la planta. Con esta implementacin se redujo el tiempo de
pasteurizacin, a la vez que se consigui tener una calidad de producto igual a la obtenida con la
disposicin anterior de la planta. Este control est sujeto a mejoras que pueden realizarse en
trabajos posteriores donde se puedan cambiar los instrumentos actuales de la planta.

1.1 Objetivo general

Obtener el modelo e implementar el control de una planta pasteurizadora existente.

1.2 Objetivos especficos

Obtener un modelo de la planta de pasteurizacin a partir de pruebas tipo paso y

orientado a control.
Implementar estrategias de control PID a la planta pasteurizadora.
Corroborar el funcionamiento del control implementado, midiendo caractersticas del
producto obtenido en pruebas.

9
 2. Marco Terico

2.1 Pasteurizacin
La pasteurizacin es un procedimiento desarrollado por Luis Pasteur en 1864[1] que tiene como
objetivo retirar los agentes patgenos de los alimentos sin que estos pierdan sus cualidades. Este
cientfico not que exponiendo los alimentos por un tiempo determinado a altas temperaturas, los
agentes desaparecan y las caractersticas del mismo no cambiaban.

La pasteurizacin se realiza transfiriendo calor al producto a tratar hasta cierta temperatura [2].
Esta temperatura depende del producto ya que por las cualidades propias algunos son ms
propensos al crecimiento de patgenos indeseados. Una vez obtenida dicha temperatura se
mantiene el producto en este estado por un tiempo corto. Este tiempo tambin es puntual para
cada producto. Para almacenar un producto correctamente pasteurizado, es necesario que la
temperatura de este baje, eliminando patgenos restantes.

Figura 1-Grafica de la zona donde los microorganismos desaparecen. Temp vrs Tiempo [3]

A diferencia de la esterilizacin, este proceso no intenta eliminar todos los microorganismos del
producto[4]. Tiene como objetivo reducir el nmero de patgenos de manera que estos no
puedan producir enfermedad alguna, asumiendo que este producto est correctamente
almacenado y no se consumir ms all de la fecha de vencimiento. La esterilizacin de alimentos
en la industria no es comn porque este proceso le quita atributos naturales a estos cmo sabor o
textura.

En 1864 un mtodo con mediciones de tiempo fue desarrollado por el qumico francs Louis
Pasteur. Este desarrollo tuvo lugar durante la poca de verano que l paso en Arbois notando la
acides de los vinos all producidos[5]. l encontr experimentalmente que es suficiente calentar un
vino joven a 50-60C por un bajo periodo de tiempo para matar los microbios haciendo que el
vino pueda ser aejado y que adems conserve su calidad. Gracias a su apellido Pasteur fue
denominado este procedimiento cmo pasteurizacin. Este procedimiento fue utilizado por
muchos aos principalmente para evitar que el vino y la cerveza resultaran acidas despus de la
produccin.

10
En 1912 una epidemia de dolor de garganta ocurri en la ciudad de Baltimore, EE.UU. mostrando
as infeccin en los cuerpos de los afectados. Estudios en estos aos lograron probar que la
pasteurizacin de la leche es necesaria para evitar infecciones como estas ya que en la ciudad de
Nueva York se haba empezado a vender la leche pasteurizada, y ninguna de estas cifras tenia
comparacin en dicho lugar. Para los estados fue necesario empezar a exigir cmo norma de
seguridad la pasteurizacin de la leche para as evitar muertes[6].

2.1.1 Mtodos actuales

Actualmente se ha reformado la manera en que se realiza el proceso de la pasteurizacin con el
objetivo de hacerlo ms rpido y ms confiable. Se debe tener cmo premisa que el producto no
puede estar expuesto por largo tiempo a altas temperaturas ya que est comprobado que el
producto pierde atributos cmo vitaminas, textura o sabor.

Los factores ms importantes para el desarrollo de nuevas tcnicas de pasteurizacin son el

consumo y la legislacin. Segn el pas, la legislacin sobre aspectos cmo el contenido de grasa o
pH cambian. El consumo de la poblacin cambia segn los aspectos de la sociedad que se va a
explorar. Aspectos cmo la energa elctrica, el clima o el dinero determinan que nuevos
procedimientos deben estudiarse para generar un avance en la materia.

2.1.1.1 Pasteurizacin HTST

Un tipo de pasteurizacin es el proceso HTST (High temperature short time). Esta pasteurizacin
requiere que el producto se exponga a temperaturas de 70-75C por tiempos de 15 a 30 segundos
dependiendo de su tipo. Los estndares para esta pasteurizacin de leche se crearon en Estados
Unidos en 1933 y definen que la temperatura debe ser de 71.7C a 15 segundos para la reduccin
ms eficiente de las bacterias[1].

La pasteurizacin HTST recibe su nombre porque el producto que se trata una vez llega a la
temperatura necesaria para la eliminacin de patgenos, dura un corto tiempo a esa temperatura,
para despus recibir un choque trmico que baja su temperatura de nuevo. La corta duracin del
producto a altas temperaturas, se sostiene en una red de tubos que segn su longitud, tarda un
tiempo fijo donde se mantiene el producto en ese estado. Durante el mantenimiento del producto
a las altas temperaturas tiene lugar la eliminacin de microorganismos que afectan la salud
humana. Una vez terminada la eliminacin de microorganismos indeseados, el choque trmico
asegura que en el producto no crezcan residuos bacterianos durante el almacenamiento del
mismo.

Las plantas que desarrollan este proceso de pasteurizacin hacen la transferencia de calor al
producto tratado por medio de un intercambiador de calor. Este dispositivo, que ser explicado
ms adelante, usa un medio que puede ser calefactor o refrigerante para subir o bajar la
temperatura del producto a tratar. Segn la disposicin de dicho dispositivo, el producto puede
llegar a la misma temperatura que el medio, dndose una alta eficiencia en el proceso. Este tipo
de pasteurizacin es la que tiene lugar en la planta a estudiar.

11
 2.1.1.2 Procesamiento UHT
El procesamiento UHT (Ultra-high Temperature) hace referencia a la esterilizacin de cualquier
alimento debido al calentamiento por un periodo extremadamente corto a muy altas
temperaturas (Tiempo 1-2 segundos; Temperatura >134C). Se conoce que a estas temperaturas
se destruyen las esporas que tiene la leche. La destruccin de las esporas significa que la
reaparicin de las bacterias es imposible, y que de esta manera la leche obtenida tiene menos
riesgo de contaminarse.

La principal cualidad de los productos tratados bajo UHT es que si son debidamente empacados
duran meses sin que las bacterias puedan crecer a temperaturas ambiente. Esta cualidad hace que
una vez tratados estos productos no necesiten de refrigeracin y que puedan durar sin ser
abiertos meses. La iniciativa de hacer que toda la leche sea pasteurizada por el mtodo de UHT se
ha venido adoptando distintos pases del mundo teniendo en cuenta que la no refrigeracin de
esta ayuda al ahorro de energa dispuesta para tal fin.

Una razn por la cual en todo del mundo se consumen ms los productos tratados con la tcnica
UHT es que en los pases tropicales tradicionalmente el consumo de leche era muy bajo dado a las
malas cadenas de distribucin y de refrigeracin. Por no necesitar del ltimo atributo se sabe que
los costos se rebajaran y que en estos pases los productos tratados bajo UHT son muy utilizados.

2.1.2 Patgenos
Cmo se ha dicho es importante indicar que la pasteurizacin no elimina todos los microrganismos
de los productos que se tratan, esto por cuanto algunos son necesarios para la salud del humano.
Se han desarrollado varios estudios donde se determinan los tiempos que se demoran las colonias
de bacterias en desaparecer cualitativamente de algn producto para determinar la efectividad
del proceso.

La muerte de distintos microorganismos se nota en la Figura 2.

Figura 2- Numero de microorganismos que sobreviven a temperaturas letales [7]

A un nmero inicial de microrganismos se le reduce su cantidad segn pasa el tiempo si se est

expuesto a altas temperaturas. La pendiente de esta reduccin aumenta segn la temperatura

12
aumenta[7].La reduccin de los microorganismos no es total, el nmero de estos se acerca cada
vez ms a 0 pero nunca es 0.

2.1.2.1 Determinacin constante D

La muerte trmica de microorganismos puede ser expresada matemticamente en trminos de
concentracin de microorganismos (C) por (1):

(1)

Donde k es el factor de reaccin y t es el tiempo.

Con tiempos distintos t1 y t2, las concentraciones de organismos respectivas C1 y C2, son dadas por
(2) la ecuacin de integracin:

(2)

En microbiologa es ms importante considerar el nmero de microorganismos N que la

concentracin C de los mismos contenidos en un recipiente donde toma parte una reaccin
qumica. La ecuacin anterior puede ser reescrita:

(3)

Tambin se puede expresar como:

(4)

En esta ecuacin se tiene N2/N1, que es la proporcin de microorganismos o esporas que han
sobrevivido, esto es la tasa del nmero inicial de microorganismos que sobreviven despus del
intervalo de tiempo t2-t1. Log10(N2/N1) es el nmero de ciclos logartmicos de reduccin en nmero
de microorganismos en el intervalo de tiempo.

El termino 1/k es reemplazado por D, tiempo de reduccin decimal.

(5)

Donde N0 es el numero inicial de esporas en el tiempo t=0 y Nt es el nmero de esporas en el

tiempo t=t.

La medida D (tiempo de reduccin decimal), determina el tiempo que cierta colonia de

microorganismos tarda en desaparecer hasta subsistir solo el 10% de la poblacin total.

13
2.1.2.2 Determinacin constante z
En trabajos desarrollados por W. Bigelow [8] se exponen las relaciones lineales entre el logaritmo
del tiempo de reduccin trmica D y la temperatura de un sistema. Esta relacin fue definida
como el valor z, un aumento en la temperatura del producto que ocasiona el descenso del tiempo
de reduccin trmica (D) en un factor de 10.

Matemticamente la constante z es expresada por:

(6)

Donde D1 y D2 son los tiempos de reduccin trmica a temperaturas 1 y 2. Este modelo cintico
asume que el valor de z es un valor constante para una poblacin de microorganismos
determinado. La grafica de log10(D) contra la temperatura resulta en la Figura 3.

Figura 3-Grfica de log(D) vrs Temperatura. Modelo para un solo tipo de microorganismo[7]

La medida z, determina la temperatura a la que la poblacin de microorganismos desaparece una

decena en la escala logartmica. Mientras la medida D muestra el tiempo requerido a cierta
temperatura para matar un organismo, la medida z muestra la resistencia de un organismo a morir
a distintas temperaturas.

La Tabla 1 resume un estudio de leche expuesto en [7] con las medidas antes expuestas :

Tipo Temperatura (C) D (s) z(C)

Nombre
microorganismo
64 480
Enzima Fosfatasa alcalina
69.8 15.0 5.1
Pre sacarificacin de 65 224.9 16.2
Enzima
amilasa 70 95.9
65 1595.4 5.4
Enzima Lactoperioxidase
70 940.6
65 1348.5 6.8
Enzima Oxido de Xantina
70 1783.7

14
 65 36744 6.6
Protena Fosfato acido
70 2552.9
Bacteria Escherichia Coli 70 2.4 6.5
Salmonella 70 48960 19
Bacteria
typhimurium
Tabla 1-Revision de la inactivacin de enzimas durante la pasteurizacin [7]

Algunos de los componentes en esta tabla descritos son enzimas de distintas caractersticas que se
encuentran presentes en la leche. Cabe notar que este producto es el resultado del metabolismo
de un mamfero que puede estar en distintos entornos y que por esta razn puede ser contagiado
con condiciones adversas para la salud humana. Este material no es un producto acido lo que hace
que la reproduccin de microorganismos en l sea fcil y que por esta razn sea un ambiente
propicio para el crecimiento de agentes patgenos adversos. Adems de esta caracterstica, es un
producto altamente nutritivo lo que facilita an ms el crecimiento de bacterias.

Adems de las enzimas, estn consignados en la tabla microorganismos que son bacterias y atacan
directamente la salud de cualquier ser vivo. La primer bacteria es la Escherichia Coli, un
microorganismo que crece fcilmente en cualquier ambiente y que vive en los intestinos de los
seres vivos. Por su ambiente se define que se encuentra en las aguas negras de cualquier parte del
mundo. Esta bacteria en abundancia puede causar infecciones intestinales y extra intestinales que
por lo general son graves[9]. Algunas infecciones asociadas a esta bacteria son la meningitis,
peritonitis o la mastitis. Para eliminar dicha bacteria adems de altas temperaturas (listadas en la
tabla 1) se utilizan soluciones que contengan cloro con lo cual es segura la desaparicin de dicho
microorganismo.

Otra bacteria es la salmonella de la cual se conoce que no se puede quitar eficientemente de la

leche con el proceso de pasteurizacin, aunque la cantidad de estos microorganismos en la leche
es muy baja. Esta bacteria aparece a menudo en animales cmo pollos o reptiles tales como la
tortuga, siendo no recomendables cmo mascotas por la presencia de dicho microorganismo. Las
infecciones por salmonella pueden terminar siendo fatales en personas con el sistema inmune
comprometido.

Los otros microorganismos expuestos en la Tabla 1 son enzimas que cuando se conjugan, hacen
que el ambiente de las bacterias sea el propicio para crecer. Es el caso de la lactoperioxidase que
junto con el xido de xantina crean un ambiente propicio para el crecimiento de bacterias cmo el
escherichia coli. Este ambiente puede crearse despus de pasar por altas temperaturas haciendo
que algn remanente de estas bacterias se reproduzca y dae el producto pasteurizado.

Por el contrario el fosfato acido es una protena que le sirve al cuerpo humano ya que con esta se
puede crear el ambiente para la reduccin y posterior fijacin del fosforo, el cual es necesario para
la supervivencia del cuerpo. Otra cualidad que se le conoce a esta protena es la de impedir la
produccin de cido rico el cual puede crear problemas reumticos en el cuerpo humano.

La tabla 1 resalta que la pasteurizacin hace prcticamente desaparecer la bacteria ms daina

para el cuerpo humano que es la Escherichia Coli. Por otro lado las enzimas que pueden crear un

15
ambiente para la reproduccin de bacterias tambin desaparecen, garantizando que estas no
pueden volver a reproducirse exponencialmente conservando el producto pasteurizado. Por
ltimo, las protenas que le sirven al cuerpo humano no desaparecen al mantener la temperatura
alta por un corto tiempo.

La Figura 4 muestra rectas normalizadas que definen bajo que temperaturas y tiempos son
eliminados ciertos microorganismos de la leche. Se nota que dos microorganismos se resisten a
ser eliminados con las temperaturas entre 70-75C junto a los tiempos nominales de la
pasteurizacin HTST. El primer microorganismo, el peroxidase (lactoperoxidase por su producto de
origen), crea un ambiente propicio para el crecimiento de patgenos con un ambiente favorable.

Figura 4- Curvas de tiempo/temp para la destruccin de algunas enzimas y microorganismos [10]

Esta es la muestra que la refrigeracin del producto despus de pasar temperaturas y tiempos
nominales de pasteurizacin HTST (70-75C, 10-15s) es necesaria para asegurar un producto
consumible. La enzima lactoperoxidase a estos tiempos y temperaturas, no ha sido reducida
creando un ambiente propicio para el crecimiento de residuos de microorganismos eliminados.
Del otro microorganismo no reducido, no se conocen enfermedades comunes dentro de una
poblacin humana normal, igual puede atacar a individuos con bajas defensas.

2.1.5 Intercambio de calor

El intercambio de calor es un proceso que tiene como objetivo transferir calor entre dos medios
que pueden estar o no separados. En los dispositivos con sistemas de calentamiento indirecto, los
medios que intercambian calor se mantienen separados. Esta separacin se da habitualmente por
medio de una barrera construida por acero inoxidable de manera que no exista ningn contacto
fsico entre el medio de calentamiento y el producto a tratar.

Por otro lado en los sistemas de calentamiento directo el producto es mezclado directamente con
el medio que calienta, que por lo general es vapor. De esta manera el medio se evapora y su calor
latente de vaporizacin es destinado al calentamiento muy rpido del producto. Despus el
producto es diluido por el vapor condensado, lo cual cambia la composicin del mismo. Este

16
fenmeno puede ser compensado para la produccin de distintos productos o llevado a su
temperatura original utilizando el enfriamiento flash.

En la planta de pasteurizacin se desarrolla el intercambio de calor indirecto desde el medio

calentador que es vapor, hacia el producto a pasteurizar. Dicha transferencia se lleva a cabo en un
dispositivo llamado intercambiador de calor donde su diseo tiene como objetivo transferir la
mayor cantidad de calor al producto.

2.1.5.1 Sistemas de calor indirecto

Los sistemas de calor indirecto son los sistemas ms utilizados en la cotidianidad. El mtodo con
que funciona parte de una divisin que es colocada entre el producto y el medio de enfriamiento o
calentamiento, el calor es transferido desde el medio de calentamiento por intermedio de la
particin o divisin. Para la explicacin se asume que el medio de calentamiento es agua caliente,
la cual fluye a un lado de la particin. Dicha particin es consecuentemente calentada en una
mitad. El intercambiador de calor de placas se llama de esta manera porque su particin son
placas.

En la particin se genera una frontera debido a que en la otra mitad fluye producto con menor
temperatura, haciendo que esta se enfri. La velocidad de los lquidos en esta mitad es reducida
hasta casi cero debido a la friccin en la capa de frontera de contacto. En la capa intermedia,
afuera de la frontera, el flujo tiene una reduccin debido a que el lquido inmerso en la frontera,
tiene una velocidad baja. La velocidad incrementa progresivamente y es mayor en la mitad del
canal.

Similarmente, en la otra mitad, la temperatura del agua caliente es mayor en el centro del canal.
Entre ms cerca este el agua a la particin, mayor es la transferencia de calor entre el producto y
el medio. El calor es transferido por conveccin y conduccin a la capa de frontera. La
transferencia desde la frontera a travs de la capa hasta la otra frontera se consigue casi
completamente por conduccin. Esto ocurre hasta que la transferencia ms hacia el centro del
canal se consigue por conduccin y conveccin.

2.1.5.2 Vapor
El vapor es usado extensamente en el sector industrial, principalmente en el calentamiento de
procesos, en la generacin de potencia y en la calefaccin de espacios. El vapor se obtiene a partir
del agua, la cual est disponible y es barata; es limpio, inodoro, inspido y estril; es de fcil
distribucin y control; tiene un alto contenido energtico; puede usarse para generar potencia y
proporcionar calefaccin.

El vapor se puede producir en cualquiera de las condiciones siguientes: Vapor hmedo, Vapor
saturado, Vapor seco o Vapor recalentado.

2.1.5.2.1 Vapor seco

Llamado tambin Vapor saturado seco, es un vapor que ha sido evaporado completamente, es
decir, no contiene gotas de agua lquida. En la prctica, el vapor a menudo arranca pequeas gotas

17
de agua, con lo que ya no puede ser descrito como vapor saturado seco. Sin embargo es
importante que el vapor utilizado para procesos de calefaccin sea lo ms seco posible por eso se
utilizan separadores y trampas de vapor. La calidad del vapor se describe mediante su fraccin
seca, que es la proporcin de vapor completamente seco presente en el vapor medido.

2.1.5.2.2 Vapor saturado

El "vapor saturado" es vapor a la temperatura de ebullicin del lquido. Es el vapor que se
desprende cuando el lquido hierve. Interviene en procesos fsicos o qumicos y en la obtencin de
mltiples elementos. Tambin es el mtodo ms efectivo y de menor costo para esterilizar la
mayora de los objetos de uso hospitalario, utilizando autoclaves.

Se utiliza el vapor saturado a presin atmosfrica en la hidrodestilacin, siendo estos procesos

donde por ejemplo se obtiene el aceite esencial de una planta aromtica. Tambin es utilizado en
labores de limpieza con vapor. Este es el vapor que utiliza el intercambiador de calor como medio
para calentar el producto a pasteurizar en la planta a estudiar.

2.1.5.2.3 Vapor hmedo o sobresaturado

Es un vapor que contiene agua condensada, casi siempre en forma de pequeas gotas (niebla).
Estas gotas de agua no transportan entalpa especfica de evaporacin, hay una reduccin en
relacin con la entalpa especfica del vapor a una presin determinada. El volumen del vapor
hmedo es, por tanto, menor que el del vapor saturado seco. Son las gotas de agua en suspensin
las que hacen visible al vapor. El vapor como tal es un gas transparente pero las gotas de agua le
dan un aspecto blanquecino al reflejar la luz.

2.1.5.2.4 Vapor recalentado

Es vapor de agua a una temperatura mayor que la del punto de ebullicin. Parte del vapor
saturado y se le somete a un recalentamiento con el que alcanza mayor temperatura. Tambin se
obtiene en las calderas de vapor pero que tienen secciones de recalentamiento para el vapor
haciendo pasar el vapor que se obtiene en la ebullicin por tubos expuestos a los gases calientes
del proceso de combustin.

Figura 5-Grafica Entalpia vrs Temperatura notando zonas de distintas clases de vapores

2.1.5.2.5 Entalpia de vaporacin

La entalpia de vaporizacin (Hvap) es la cantidad de energa necesaria para que alguna unidad de
masa de una sustancia determinada pase de estado lquido a estado gaseoso a una presin
constante. Tambin es llamada calor de vaporizacin, disminuye segn la temperatura aumenta,

18
por cuanto la energa requerida para el cambio de estado es menor. Se desvanece en el punto
crtico de temperatura como se puede apreciar en la Figura 5.

2.1.5.3 Teora de la transferencia de calor

Dos sustancias deben tener diferentes temperaturas para que el calor de una fluya a la otra. El
calor siempre fluye desde la sustancia ms caliente hasta la ms fra. El flujo de calor es rpido
cuando la diferencia de temperatura es muy grande. Durante la transferencia de calor, la
diferencia en temperatura es gradualmente reducida y la tasa de transferencia se vuelve ms
lenta, cesando hasta que las temperaturas son iguales.

El calor puede transferirse de tres maneras conduccin, conveccin y radiacin. La conduccin es

la transferencia de energa trmica por medio de cuerpos slidos y por capas de lquido en reposo
(sin flujo fsico o mezcla en la direccin de la transferencia). La conveccin es la forma de
transferencia de calor que ocurre cuando partculas que contienen altas cantidades de calor se
mezclan con partculas fras y transfieren su calor a la superficie por conduccin. La conveccin
requiere mezclar las partculas.

La radiacin es la emisin de calor desde un cuerpo que tiene acumulada energa trmica. La
energa trmica es convertida en energa radiante, la cual es emitida por parte del cuerpo y
absorbida por otros cuerpos que alcanza. Casi todas las sustancias emiten energa radiante.

Para cualquier aplicacin de enfriamiento o calentamiento, la tasas de intercambio de calor

requerido puede ser calculado con la masa del producto a tratar (m,[g]), sus temperaturas de
entrada y salida (in, out ,[K]) y su calor especfico (Cp, [J/g*K]) con la frmula:

[J] (7)

Este calor es proporcionado por el medio de transferencia de calor, que por lo general es vapor
saturado o lquidos refrigerantes para fines de enfriamiento. La unidad SI de calor Q es [J]. Las
prdidas del sistema son pequeas comparadas con la transferencia total de calor, lo que hace
que el calor ganado por el producto sea casi igual al calor perdido por el medio de enfriamiento.

La tasa con que el calor es transferido desde el medio de calentamiento al producto por las
paredes del intercambiador de calor, es definida por la ecuacin general de transferencia de calor:

[J/s] (8)

Donde A es el rea de transferencia de calor del medio que calienta dentro del intercambiador de
calor[m2], U es el coeficiente de transferencia de calor total [J/m2*K*s]. es la diferencia de
temperatura logartmica media entre el producto y el medio que calienta. Se calcula:

[C] (9)

19
Siendo [C] las diferentes temperaturas del producto y el medio que calienta antes y
despus de ingresar en el dispositivo de transferencia. Son diferentes porque corresponden al
cambio de las temperaturas entre la entrada del producto al sistema y la salida del producto del
sistema.

Este valor es importante por cuanto brinda un factor que nota cun rpido se va a realizar el
intercambio de calor. Se sabe que entre ms grande sea la diferencia de calor, ms rpida es la
transferencia de calor. Esta diferencia para algunos productos con cierta sensibilidad no debe
sobrepasar un lmite nominal. La explicacin grafica de esta medida se encuentra en la Figura 6.

Figura 6-Perfiles de temperatura para la transferencia en un intercambiador de calor [10]

Aqu se nota cual es la brecha que segn su tamao hace que la transferencia de calor sea rpida o
lenta.

2.1.5.4 Intercambiador de calor de placas

El intercambiador de calor es un dispositivo que transfiere calor por mtodo indirecto. Existen
distintos tipos, pero el utilizado en la planta estudiada es de placas debido a su pequeo tamao y
a su eficiencia. El intercambiador de placas consiste en un paquete de placas de acero inoxidable
puestas en un marco de metal.

20
 Figura 7-Esquema Intercambiador de calor de placas tpico [10]

Este marco contiene muchos paquetes de placas separadas (secciones) donde toman parte
diferentes etapas del proceso dependiendo del tamao del intercambiador. Estas etapas pueden
ser de pre-calentamiento, calentamiento y enfriamiento. El caso del intercambiador de la planta
estudiada es de un intercambiador de calor que tiene dos etapas, una de calentamiento y otra de
enfriamiento. El medio de calentamiento es agua caliente y el de enfriamiento es agua fra.

El intercambiador tiene placas que son corrugadas en un patrn diseado para la transferencia
ptima de calor y la creacin de flujo turbulento que resulta en una mejor transferencia de calor.
En la Figura 8 se muestran formas para las placas de un intercambiador de calor. Estas formas
cambian segn la velocidad de calentamiento necesaria para el proceso, adems por cules son las
caractersticas del medio calefactor. La forma de estas particiones determina el tamao de los
tubos por donde pasan el producto y el medio, adems del tamao del intercambiador de calor.

Figura 8-Distintas formas de la particin en un intercambiador de calor [10]

Aunque el paquete de placas es comprimido en el marco del intercambiador de calor, los puntos
de soporte en las corrugaciones mantienen las placas separadas para que estrechos canales sean
creados entre ellas. Los lquidos ingresan y dejan los canales por medio de los huecos en los
extremos de las placas, variando el patrn de estos entre huecos ciegos y abiertos, que enrutan los
lquidos desde un canal hasta el siguiente. Tapas rodean los lmites de las placas para separar las
fronteras de los canales, previniendo la mezcla interna y fuga de productos. Estas tapas son
recubiertas con materiales no conductores que impiden la transferencia de calor.

21
El producto ingresa por un hueco ubicado en una esquina del intercambiador y all entra al canal
de la seccin correspondiente. El canal es un camino vertical formado por la transferencia de calor
en la placa donde pasa el producto. El arreglo de las esquinas hace que el producto genere canales
alternados dentro del intercambiador. Al otro lado, el producto sale por otra esquina que est
aislada trmicamente con las tapas antes expuestas.

El fluido de servicio, que es el medio de calentamiento, ingresa por la entrada opuesta de seccin
y pasa con el mismo u opuesto sentido, generando canales alternados. Cada canal de producto
tiene en la mitad un canal de servicio.

En la Figura 9 se notan como los canales de servicio y de producto se forman. Aqu se nota como
fluyen verticalmente el medio y el producto pasando por medios alternados. La consecucin de los
canales alternados se logra con las tapas que aslan trmicamente el producto y el servicio en cada
medio. Se nota que las placas son corrugadas para mantener la transferencia de calor dentro del
dispositivo para tener un intercambio ms eficiente.

Figura 9- Canales de servicio y producto en vista trasversal del intercambiador de calor de placas [10]

En la Figura 9 se nota que para el producto (azul) existen dos flujos que recorren cuatro canales en
el sistema. Este es entonces un sistema 4x2. Para el servicio (rojo) se tiene que existen cuatro
flujos que recorren dos canales en el sistema. Este es entonces un sistema 2x4. El intercambiador
tiene un patrn 4x2 / 2x4.

2.1.5.5 Direccin de flujo en el intercambiador

La direccin del flujo en un intercambiador puede hacer que la manera en que se utilice la
diferencia entre la temperatura del producto y la del medio calentador sea ms eficiente. Se sabe
que la diferencia de temperatura es mejor utilizada en el caso que los flujos tengan direcciones
opuestas.

Esto pasa porque cuando el producto ingresa al intercambiador se encuentra con un medio
caliente pero cada vez que avanza por el intercambiador va a encontrar una seccin ms caliente.
Esto resulta en que el producto termina con una temperatura con unos pocos C menos que la

22
temperatura del medio calefactor. Este tipo de arreglo de flujo se llama flujo de contracorriente y
se puede ver en la figura 7.

Con el arreglo opuesto, los dos lquidos entrando en la misma direccin, la temperatura resultante
no puede ser mayor que si los dos lquidos fueran mezclados directamente. Esto no pasa con el
arreglo de contracorriente donde el lquido que se calienta puede llegar a calentarse a una
temperatura 2 o 3 C debajo de la temperatura del medio calefactor.

2.1.7 Legislacin en Colombia

La legislacin colombiana tiene como objetivo determinar las condiciones completas de todos los
procesos industriales donde tengan lugar alimentos que son vendidos al pblico. La ley 9 de 24 de
enero de 1979 [11]reglament cuales son las medidas necesarias para el correcto funcionamiento
de una planta de alimentos. Se dictaminan las condiciones para la higiene de la misma y cules son
las caractersticas para la operatividad de la planta. Estas caractersticas estn encaminadas a la
salud ocupacional de los trabajadores de la planta.

Despus de los preliminares concernientes a estas caractersticas de las plantas de procesamiento,

en el ttulo V se establecen las normas especficas que debern aplicarse a los alimentos, aditivos o
bebidas que sean vendidos al pblico. Este ttulo es el ms largo de las secciones de la ley. Primero
reconoce a la pasteurizacin como el procedimiento por el cual son retirados de alimentos crudos,
agentes patgenos que afectan la salud humana.

Para los productos pasteurizados se pide que todos los productos crudos que son refrigerados en
una planta, deban ser todos destinados a la pasteurizacin. Se pide que las secciones de
procesamiento y almacenamiento en las plantas pasteurizadoras, sean independientes de las
dems secciones de la planta. Si existe recombinacin de producto pasteurizado con producto
virgen, este producto debe tener la mnima calidad de producto esperada para su distribucin.

Se dictamina que si se utilizan materiales que son reutilizables, la planta debe tener una seccin
dedicada a la limpieza de dichos materiales. No se dictaminan cules son las condiciones para la
adecuada conservacin de alimentos pasteurizados, pero si se dictamina que debe hacerse en la
mejor manera posible. Por ltimo se dictaminan que los equipos de pasteurizacin debern tener
registros de control del proceso. Estos registros tienen la funcin de brindar informacin a las
entidades regulatorias sobre los procedimientos que se realicen en la planta.

Como hoy da los productos para la venta masiva son tratados por el proceso UHT, la resolucin
02310 de 1986 brinda las pautas para el procesamiento con dicho procedimiento[12]. Como en la
anterior ley primero se le da reconocimiento al procedimiento y se siguen con los lineamientos,
que son muy parecidos a los de pasteurizacin para el tratamiento correcto de alimentos para el
consumo humano.

2.2 Control de procesos

Para el desarrollo del control del proceso de pasteurizacin es necesario primero formular el
modelo de la planta fsica para continuar con la eleccin de las tcnicas de control necesarias. El

23
desarrollo del control del proceso de pasteurizacin primero parte con la descripcin de la planta y
la manera en que se extraen datos de la misma. Con los datos obtenidos se plantean para el
posterior desarrollo del modelo matemtico. Se deben tener en cuenta cuales son las variables
que se quieren predecir con el modelo para as plantear ecuaciones de las propiedades fsicas de
los procesos que tienen lugar en la planta.

Una vez obtenido el modelo de la planta se debe plantear la estrategia de control que mejor se
acomode al modelo obtenido. Con simulaciones de distintos valores para el control de la planta se
eligen los valores para la sintonizacin y eleccin del control final.

2.3 Planta
El proceso de pasteurizacin que realiza la planta piloto de la Universidad Tadeo es una
pasteurizacin del tipo HTST. El rango de temperatura de trabajo es de 70-80C. Por ser de estas
temperaturas cambian las condiciones para almacenar el producto y el tiempo del proceso. El
producto que se obtiene de esta pasteurizacin debe mantenerse agitado y a ms baja
temperatura que el ambiente. Esto ocurre porque la brecha trmica no elimina por completo los
patgenos indeseados y estos pueden volver a crecer exponencialmente en un nicho con
temperatura ambiente.

La planta de la Universidad Tadeo Lozano realiza el proceso de pasteurizacin con el fin de

introducir la secuencia de este a estudiantes de Ingeniera de Alimentos. En la Figura 10 se
muestra el diagrama de la infraestructura encontrada.

24
 Figura 10-Esquema proceso pasteurizacin

Se tiene un color ms oscuro para las tuberas que contienen el producto a pasteurizar. Los
transmisores del diagrama son de temperatura y nivel, y se encuentran fsicamente en la planta.

El proceso de pasteurizacin utiliza vapor para el calentamiento del producto a tratar. Este vapor
se obtiene de una caldera ubicada en otro laboratorio de la Universidad Tadeo. Esta caldera es un
intercambiador de calor que utiliza ACPM con el fin de transformar agua en vapor y usar este
vapor cmo fluido calefactor para otros procesos [13].

Para darle flujo de vapor a la planta, se debe abrir la vlvula de seguridad manual V07 y prender el
proceso desde el computador que acciona la vlvula neumtica controlada V01. El programa
Pasteurizador desarrollado con herramientas de QNX, opera sobre dos vlvulas V01 y V03 con
dos seales de salida de corriente que se encuentran en el rango de 4-20 mA[14].

La vlvula V01 es controlada por un PID dispuesto en el control que genera la seal de control
teniendo en cuenta la temperatura del medio calefactor. Esta vlvula aunque se controla con una
seal proporcional, es neumtica ON/OFF y brinda la alimentacin de vapor al proceso. La manera

25
en que el control acta sobre esta vlvula es con la conversin de la seal de corriente a presin
por medio del transductor T01. Este transductor cambia su seal de salida de presin
dependiendo de la seal de control de corriente. Como la vlvula es de caracterstica ON/OFF
conmuta cuando la salida de corriente tiene su valor mximo.

La disposicin del transductor tiene la opcin de hacer cambiar la manera en que convierte la
seal de corriente a presin entre directa o inversa[15]. La vlvula V01 conmuta con una seal de
aire de 15 psi[16]. El rango de operacin del transductor debe ajustarse de manera que llegue a los
niveles requeridos por la vlvula para conmutar.

La segunda vlvula controlada por el control Optomux es la V03 la cual conmuta entre dos estados
que posteriormente sern expuestos (2,3), segn un set point de temperatura definido por el
usuario. Esta vlvula por medio del movimiento de un diafragma provocado por presin de aire,
conmuta entre dos salidas [17]. El suministro de aire a la vlvula V03 es controlado por otra
vlvula V08 la cual conmuta por medio de una seal de corriente [18]. Cuando el control TC02
genera un cambio en la seal de entrada de dicha vlvula con cierta amplitud, esta conmuta y
permite el paso de la presin de aire.

Cuando es prendida la planta, el medidor de presin anlogo PT01 muestra la medida de presin
del vapor que pasa al mezclador M01. La vlvula V06 es una vlvula manual de alivio incluida en el
bypass que funciona para retirar el vapor condensado que se encuentre en la red de vapor. El
mezclador M01 tiene como objetivo combinar el vapor y agua de lnea para alimentar el proceso.
A la salida del mezclador se encuentra la bomba P02 encargada de pasar el agua caliente al
intercambiador de calor brindando al proceso el primer flujo llamado qin1.

El intercambiador de calor de la planta es un intercambiador de placas que est constituido por

dos secciones[19]. Una seccin est dedicada al calentamiento del producto a pasteurizar HE01. La
otra seccin, por el contrario, tiene como funcin enfriar sbitamente el producto HE02.

Justo antes de la entrada de agua caliente en el intercambiador, se encuentra localizado el

transmisor de temperatura TT01. El agua ya utilizada por HE01 entra a la vlvula de 3 vias V04 que
la divide para que una porcin sea arrojada directamente al desage y otra vuelva al mezclador
M01 para pasar de nuevo al intercambiador HE01.

La segunda parte del proceso empieza con la alimentacin del tanque de producto a pasteurizar
TK01, el cual tiene el sensor de nivel LT01. Este sensor es utilizado para advertir el volumen del
producto y evitar que la planta se encuentre prendida cuando no haya producto, de esta manera
se protegen los equipos. Tambin se utiliza en el procedimiento de lavado de la planta para el cual
es necesario un nivel de producto desinfectante exacto.

La bomba de alimentacin P01 pasa el producto del tanque de alimentacin al intercambiador de

calor HE01 creando el flujo qin2. All por transferencia de calor, el producto se calienta. Despus
de este calentamiento, una tubera lleva el producto caliente (qout1) a la vlvula de aire de tres
vas V03. Esta vlvula tiene dos salidas (2,3), una entrada y funciona con alimentacin de aire

26
proveniente del compresor C03 controlado por la vlvula V08. La vlvula conmuta entre sus dos
salidas dependiendo de la temperatura del producto a la salida del intercambiador. Esta es medida
por el transmisor de temperatura TT02 en la tubera de entrada a la vlvula.

La primer salida de la vlvula (2) corresponde a la recirculacin del producto y es una tubera que
lleva de nuevo el producto al tanque de alimentacin TK01. Esta salida se activa cuando la
temperatura del producto es inferior a un Set-point dispuesto por el usuario en el computador1.
De esta manera el producto que esta con una temperatura media vuelve a ingresar al
intercambiador para subir un poco ms la temperatura.

Una vez la temperatura alcance el nivel dispuesto en el Set-point, el control enva un cambio en la
seal de la vlvula V08, con la cual esta permite el paso de aire, haciendo que la vlvula V03
conmute habilite de (1) a (3). En la otra salida se encuentra una red de tubos que mantienen el
producto a la temperatura de salida que debe ser la de set-point. El largo de esta red de tubos
depende del producto a pasteurizar ya que es de este largo que depende cuanto tiempo estar el
producto a altas temperaturas para que se d la muerte trmica de los microorganismos.

Despus de pasar por esta red de tubos entra de nuevo al intercambiador, pero a la parte de
temperatura baja HE02. Es aqu donde se realiza el choque trmico con temperaturas bajas para
as conseguir eliminar todos los agentes que no se quieran en el producto2. La alimentacin para el
intercambiador en esta seccin fue agua del acueducto proveniente de la apertura permanente de
la vlvula V05 que se encuentra a temperatura ambiente, por esta razn se espera que la
temperatura final del producto sea cercana a esta.

Realizado el choque trmico, el producto pasa por un tubo al tanque de almacenamiento TK02
donde se guarda el producto pasteurizado. A la salida de la parte fra del intercambiador HE02 se
encuentra localizado el transmisor de temperatura TT03 con el cual se puede saber si el producto
se puede almacenar. Es importante que esta temperatura sea baja comparada con la temperatura
de pasteurizacin por cuanto con estas brechas de temperatura se garantiza la no existencia de
microrganismos no deseados.

2.3.1 Vlvulas de control

2.3.1.1 V01
La vlvula V01 es modelo C240 43002 de marca Sinclair Collins y se nota que tiene deterioro por
oxidacin. La documentacin que se encontr [16] era de una serie ms adelantada de vlvulas
con las mismas caractersticas pero con materiales inoxidables. Esta informacin proviene de la
fbrica de manufactura de la vlvula.

1
La temperatura de Set-Point a trabajar est en el rango de 70-75C
2
La temperatura de choque es la temperatura del agua del acueducto 27-29C, creando una brecha de 57C
para generar el choque trmico

27
 Figura 11-Valvula 200 Psi - 3 Vas

El modelo equivalente de vlvula ( 200 psi, 3-Way Valve) se define es una familia de vlvulas que
se utilizan para el control de procesos con vapor y donde se tenga limitaciones de espacio para la
implementacin. Los valores nominales de presin con los cuales acta la vlvula son:

La entrada de vapor una presin mxima de 200 psi.

La entrada de presin para el control mximo de 35 psi.

En el manual [16] se define que segn la cantidad de flujo en la seal de control baje, el flujo del
producto debe bajar. No se encuentra una grfica que relacione la manera en que estas seales
interactan segn cambian su valor. El diafragma que se mueve para que la vlvula conmute est
diseado de manera que altas temperaturas no daen el equipo.

2.3.1.2 V03
La vlvula V03 es una vlvula Tri-Clover de nmero de serie 361 TR-21M-11/2. El primer nmero
361 TR es el cdigo de la forma de la vlvula. El segundo, 21M corresponde al tipo de material de
construccin de la vlvula. Y el ltimo 11/2 corresponde al tamao tanto de la vlvula como de los
tubos de esta. Es un dispositivo que tiene como objetivo permitir el paso de un flujo en alguna de
sus dos salidas dependiendo de una seal de suministro de aire. Cuando esta seal de aire cambia,
un diafragma se mueve y hace que el flujo cambie de salida [17].

Figura 12-Vlvula tres vas Triclover

Al interior de esta vlvula se crea un espacio donde se puede mantener una presin de aire sin
fugas. Cuando dicho espacio no tiene aire, la vlvula se mantiene en el primer estado. Cuando
dicho espacio recibe una presin de aire de 25 psi, la vlvula cambia de salida haciendo que un

28
pistn se mueva. Cuando el pistn se mueve, la disposicin de la vlvula hace que el flujo se
redirija para que el producto que se encuentra a la entrada de la vlvula pase a la otra salida de
esta. Dicho estado se mantiene hasta que la presin de aire se interrumpe. Cuando se interrumpe
el pistn vuelve a moverse, accionando la primer salida de nuevo.

2.3.1.3 V08
La vlvula V08 es de modelo Schrader Bellows 74514-0115. Esta vlvula es de una familia de
vlvulas ON/OFF que actan sobre el paso de un flujo determinado[18]. Los nmeros de serie
cambian segn cambia el tamao donde pasa el flujo a controlar. En el proceso es la vlvula que
impide o permite el paso de aire a la alimentacin de la vlvula V03.

Figura 13-Valvula ON/OFF Schrader Belloba [18]

Esta funciona haciendo que cuando reciba suministro de voltaje, conmute de manera que permita
el flujo de producto. Este flujo se da como resultado del movimiento de un diafragma que impeda
el paso de producto entre las salidas. Durante el lapso de tiempo que se tenga suministro de
energa, la vlvula permite el paso de producto. Cuando la seal de energa termina, la vlvula se
cierra de nuevo.

2.3.2 Transductor
El transductor que se encuentra en la planta es modelo 1000 de la marca Marsh Bellofram. Este
producto tiene como objetivo convertir una seal de corriente en una seal de presin[15]. Este
transductor es ajustable para diferentes presiones y por esto se debe calibrar para que la seal de
salida se encuentre en el rango necesario para el proceso. El transductor de la planta esta
calibrado para que tenga como salida mxima 15 psi, seal que se encuentra en el rango de
operacin de la vlvula V01 para una entrada de 15 psi de vapor.

Figura 14-Conversor I/P [20]

29
La manera en que funciona el conversor es que la corriente que ingresa al transductor recorre un
espiral que genera a su vez un campo magntico. Por este campo generado, se genera movimiento
del espiral el cual mueve una puntilla. Esta puntilla al moverse genera una oposicin al paso de
aire haciendo que la presin cambie segn la corriente cambia.

2.4 Controles de la planta

En el diagrama se nota la existencia de los controles TC01 y TC02. El control TC01 tiene como
objetivo controlar la temperatura del medio calefactor utilizando la vlvula V01. Esta vlvula
necesita para su conmutacin aire proveniente del compresor C03 como se nota en la ilustracin
16. El control TC02 tiene como objetivo hacer conmutar la vlvula V03 cuando la temperatura del
producto sobrepase un nivel de temperatura dispuesto en el Set-Point (SP).

Las rutinas de control se encuentran formuladas en diagrama de flujo. En la Figura 15 se muestra

el diagrama de flujo del control de la planta de pasteurizacin.

30
Figura 15-Control Planta pasteurizadora

31
2.4.1 Control Manual
Se nota una condicin inicial que define la manera en que la planta se comporta. La primer
manera se denomina control manual. Esta manera de accionar la planta activa ciertos
instrumentos de la misma cuando el usuario as lo quiera. En esta seccin se nota que bloques de
comparacin preguntan por el valor de ciertas variables. Las variables estn dispuestas para
denominar cada equipo de la planta y segn su valor se prenden o no.

Estas variables se definen por el usuario en la interfaz grfica con unos interruptores. Esta manera
de accionar la planta se utiliza en la limpieza de esta donde solo se necesita que el producto fluya
para limpiar los instrumentos. Se nota que la vlvula V01 no se puede accionar con este control
manual, haciendo que desde el software no se pueda permitir el ingreso de vapor a la planta.

La segunda manera de operar la planta es en modo automtico. Este modo tiene como objetivo
pasteurizar producto a cierta temperatura (set-point) automticamente. Este modo utiliza los dos
controles TC01 y TC02 en conjunto para que la planta realice su objetivo.

El control empieza prendiendo la planta en el modo automtico por parte del usuario, a lo que se
llama bit_inicio. Si el bit_inicio tiene valor verdadero, pregunta el valor de una variable auxiliar
bit_arranque que nota si el bloque Set Point se ha inicializado. Cuando el valor de esta variable es
falso, el bloque Set Point se prende.

2.4.2 TC01
Esta seccin controla la temperatura del medio calefactor utilizando el bloque 40 (Set Point). El
bloque Set Point valida las condiciones que inicializan el control PID de la planta. Cuando se
inicializa este bloque, el control PID se acciona y el ingreso de vapor al proceso inicia. La accin del
PID se inicializa con el ingreso de una variable definida para los PID. En este bloque se inicializan
adems, la bomba de medio caliente P01 y el compresor C03 de manera que para la accin
automtica estn disponibles para su uso en caso de ser necesario.

El control PID se define con las constantes P, I y D que tiene como valores P=-2, I=0.05min,
D=0.005min. Adems se define cual es la forma en que est definido dicho PID, ideal o paralelo.
Para el caso se encuentra que el PID tiene una forma ideal. Una vez este bloque se inicialice, la
variable bit_arranque cambia su valor a positivo y el proceso vuelve al bloque de inicio.

2.4.3 TC02
TC02 hace conmutar la vlvula V03 segn la temperatura del producto. Con la variable
bit_arranque verdadera (bloque 34 toma valor verdadero), se inicializa la bomba de producto P02
para que el flujo de producto tenga lugar, y as, el calentamiento comience. A la vlvula V03 se le
acciona la salida 2 para la recirculacin de producto. En el bloque 122 se compara la temperatura
medida por el transmisor TT02 con el set-point dispuesto por el usuario. Esta comparacin hace
que el resultado del bloque 122 se cambie cuando la temperatura medida sea mayor a la
temperatura de set-point.

32
El bloque 136 vuelve a comparar la temperatura medida por TT02 con la dispuesta por el set point
pero esta vez para hacer que la vlvula V03 conmute y el producto pase a la salida 3. El valor de
este bloque conmuta a falso cuando la temperatura medida es inferior al set-point. Esta salida
retorna al inicio y hace que el bloque 122 vuelva a poner la salida de la vlvula V03 en 2.

2.4.3.1 Software
En la planta a estudiar se encuentra un software de control llamado OPTO 22. Este software tiene
varios componentes que forman un programa que crea un ejecutable que no se puede modificar,
pero que cumple una rutina definida por el programador. Los dos componentes principales son
ioControl y ioDisplay.

2.4.3.1.1 ioControl
Este mdulo de software es el lenguaje de control visual de los productos de Ethernet Opto 22 que
tienen unidades de I/O[21]. Este software hace fcil el escribir las aplicaciones de control, con
poca experiencia de programador. Este mdulo necesita que el usuario sepa cmo desarrollar en
diagramas de flujo una aplicacin para un control determinado. Tambin cuenta con un mdulo
con lenguaje de programacin para necesidades de la industria muy especficas, que requieran de
su uso.

A este mdulo se le deben programar la estrategia de control junto con la comunicacin con el
motor de control que es el hardware disponible que acta sobre la planta. La estrategia de control
se pide que sea descrita en diagramas de flujo que deben estar referidos a las variables del
proceso real. Estas variables se definen en los motores de control donde sus medidas son referidas
a un nombre virtual.

2.4.3.1.2 ioDisplay
ioDisplay es una interfaz entre la mquina y el humano, que da alarmas y se comercializa cmo
software para sistemas operativos de Microsoft Windows. Dicho software trabaja con los
programas de control de Opto 22 que operan sobre los controladores industriales Opto 22. Este
software permite fcilmente crear interfaces graficas que tienen como objetivo mostrar al
operario el estado del proceso controlado.

2.4.4 Identificacin de la planta

En la literatura de ingeniera de control y qumica se encuentran distintos pasos para desarrollar
un modelo matemtico de una planta. En [22] y [23] se presentan pasos muy precisos de cmo
desarrollar el modelo matemtico. Se listan tres pasos fundamentales para tal desarrollo.

La identificacin de la planta resume todos los pasos que se necesitan para determinar las
distintas condiciones de funcionamiento de esta. En la etapa de diseo se desarrolla con las
ecuaciones fsicas del proceso, el modelo matemtico para la prediccin de las variables
importantes del mismo. La operacin de la planta son las pruebas que requiere el modelo
obtenido por las cuales se valora si los objetivos para los que fue planteado, se cumplen.

33
El modelo que se espera obtener es un modelo que descarta aspectos no relevantes de la planta y
debe definir la relacin causa-efecto de las variables inmersas en el proceso. El modelamiento del
proceso de una planta, ayuda a que el proceso se vuelva ms robusto ya que entrega solo
informacin relevante al que lo estudia para su posterior mejora.

2.4.4.1 Diseo
Para formular el modelo deben tenerse en cuenta las variables importantes que ya fueron
determinadas. Ahora se necesita saber cules de estas necesitan ser calculadas por el modelo a
desarrollar. Los principios que determinan los valores de estas variables se pueden dividir en dos
grupos: principio de conservacin y principio de constitucin.

La forma general del balance de principios de conservacin es:

Para un sistema que est bien mezclado, este balance resulta en una ecuacin diferencial ordinaria
cuando la taza de acumulacin es diferente de cero, y una ecuacin algebraica cuando la tasa de
acumulacin es cero. A continuacin se exponen las dos ecuaciones de balance que ms se utilizan
en el control de procesos:

Balance total de masa:

Balance de componente de masa:

Balance de energa:

Dnde:

H=U+pv Entalpia
EC Energa Cintica
EP Energa Potencial
Q Calor transferido a los alrededores del sistema
U Energa interna
Ws Trabajo realizado por los alrededores del sistema

34
Las ecuaciones son seleccionadas dependiendo dela informacin clave de las variables que rigen el
comportamiento de la planta. Informacin relevante para la eleccin de la ecuacin indicada
puede ser:

Si la variable es la masa de lquido total en un tanque o la presin en un contenedor de

gas, el balance total de masa es el apropiado.
Si la variable es la concentracin de un componente especfico, el balance especifico de
masa es el apropiado.
Si la variable es temperatura, el balance de energa es el apropiado.

El principio de constitucin se utiliza cuando la informacin que se obtiene con las ecuaciones del
principio de conservacin no son las suficientes como para predecir todas las variables necesarias
para el modelo. Algunos ejemplos de ecuaciones constitutivas son:

1. Transferencia de calor

(10)

Las ecuaciones constitutivas brindan relaciones que no son universalmente aplicables, pero que
cuando son seleccionadas para ciertos casos pueden dar resultados muy precisos.

2.5 Ecuaciones del proceso de pasteurizacin

Como ya se expuso, para la obtencin de las ecuaciones del proceso de pasteurizacin es
necesario tener en cuenta los principios de conservacin de masa y energa. En [24] se muestran
las ecuaciones para el proceso de pasteurizacin tipo HTST. Los procesos de los que se obtuvieron
las ecuaciones son el calentamiento dentro del intercambiador de calor, el cambio en el volumen
del tanque de almacenamiento y la retencin en el tubo de sostenimiento del producto a altas
temperaturas.

Estas ecuaciones surgen de asumir que:

1. Los productos a estudiar son homogneos, estn bien mezclados.

2. Las propiedades fsicas y qumicas de los lquidos tales como densidad, capacidad calorfica
son constantes.
3. No existe cambio significante en el volumen de medio calefactor y refrigerante en los dos
extremos del intercambiador de calor.
4. Las dos secciones del intercambiador de calor (Fra, Caliente) estn tan bien aisladas, el
intercambio de calor de los dos medios, calentador y enfriador, no es posible.
5. El flujo de los lquidos calefactor y refrigerante dentro del intercambiador de calor se
mantiene constante.
6. No hay prdidas de temperatura al ambiente.

Las ecuaciones planteadas para el modelo para cada parte expuesta son:

35
2.5.1 Tanque de almacenamiento:
o Principio de conservacin de la masa:

(11)

Esto es que el cambio de volumen en el tanque con respecto al tiempo es igual a la

diferencia de flujos de producto entrante y saliente.

o Principio de conservacin de la energa:

(12)

Quiere decir que el cambio en la temperatura de salida es igual al flujo de

producto saliente normalizado por el volumen total del producto multiplicado por
la diferencia de temperaturas, restndole la temperatura transferida al ambiente.

2.5.2 Intercambiador de calor:

o Principio de conservacin de la energa para el lquido calefactor:

(13)

El cambio en la temperatura del lquido calefactor est dado por: el flujo de este,
dividido por el volumen de los tubos que lo contienen dentro del intercambiador
de calor multiplicado por la diferencia de temperatura debido al intercambio con
el producto, todo esto restndole la transferencia trmica al ambiente.

o Principio de conservacin de la energa para el lquido refrigerante:

(14)

El significado de esta ecuacin es anlogo al de la ecuacin antes expuesta.

Cambia el signo de la transferencia de calor al ambiente por cuanto se espera se
baje la temperatura del producto y el primer trmino resulte negativo. Para una
transferencia de calor esperada, esta ecuacin debe arrojar nmeros negativos
todo el tiempo.

2.5.3 Red de tubos:

o Principio de energa:

36
 (15)

2.5.3.1 Simbologa utilizada:

Nomenclatura:
o x,j Temperatura de x en la posicin j C
o fx Flujo de x l/s o kg/s (H2O)
o Vx Volumen en la unidad x l
o Ux Coeficiente de transferencia de calor de x J/m2*K*s
o Ax rea de transferencia de x m2
o Cpx Capacidad calorfica de x J/g*K
o x Densidad del fluido x kg/l 1 para H2O
Subndices:
o p Producto
o c Medio calefactor
o f Medio refrigerador
o HE1 Seccin de calentamiento del Intercambiador de calor
o HE2 Seccin de enfriamiento del Intercambiador de calor
o t Tanque de almacenamiento
o s Red de tubos
o amb Ambiente
o in Posicin entrante
o out Posicin saliente

1.5.3.2 Otras ecuaciones referentes al proceso de calentamiento dentro del

intercambiador
En [25] se describen algunas ecuaciones que relacionan los flujos de producto y de servicio dentro
del intercambiador de calor. Para la obtencin del modelo de la planta es necesario encontrar esta
relacin por cuanto la variable manipulada es el flujo de vapor entrante al proceso. En la planta no
se tiene transmisor de flujo y por esta razn debe hallarse dicha cantidad.

Las ecuaciones son:

(16)

Esta ecuacin dice que el calor entregado por un lquido que tiene un flujo f es igual a la
multiplicacin del flujo f con la energa especfica o entalpia del lquido. Esta energa especfica
depende de la temperatura y del tipo de producto.

(17)

Esta ecuacin dice que el calor entregado por un lquido es igual a la diferencia de temperaturas
durante el proceso multiplicada por su flujo y su capacidad calrica.

37
2.5.4 Determinacin de la solucin del modelo
La temperatura final del producto al salir de la red de tubos de sostenimiento es igual a la
temperatura con la que ingreso este menos el intercambio trmico entre el producto y el
ambiente por medio de los tubos.

Para la solucin del modelo matemtico para la variable que se necesita identificar, la
temperatura del producto despus de pasar por el intercambiador de calor ( se deben tener
en cuenta:

La temperatura de salida en el intercambiador del producto, se toma como igual a la temperatura

de salida del producto calefactor teniendo en cuenta que la manera en que el flujo del
intercambiador est dispuesto es de contraflujo.

Como ya se haba definido, para esta disposicin de intercambiador la temperatura final del
producto se espera est por debajo de la temperatura del producto calefactor 2 o 3 C. Esta
diferencia corresponde a menos del 10% del cambio de temperatura final para el producto (se
espera que p 50C). Por eso se puede afirmar que estas temperaturas son las mismas.

2.5.5 Variables de entrada y salida

Las variables del proceso en la planta estudiada describen la calidad del producto y adems la
capacidad de los lquidos de refrigeracin para actuar sobre este.

2.5.5.1 Entrada:
- Temperatura de producto: Esta temperatura siempre est acorde con la temperatura
ambiente. Se espera est en rangos de 20-25C y no constituye una variable manipulable.
El producto proviene de ollas de metal que almacenan el producto a pasteurizar.
- Volumen del producto: El volumen del producto es una variable medible y manipulable
por parte del usuario. Dependiendo de esta variable el tiempo de pasteurizacin cambia.
El valor nominal que se utiliza en la planta son 20L.
- Temperatura ambiente: Esta variable es un disturbio que no tiene mucha injerencia en el
cambio de accin de la planta. Del ambiente se debe tener en cuenta el aire que puede
extraer calor al producto cuando el tanque de almacenamiento no est correctamente
tapado.
- Presin de vapor: Como la vlvula que controla el ingreso de presin a la planta es manual,
se espera que al estar prendida la planta siempre tenga el mismo valor correspondiente a
14 psi. La entrada manual de presin se hace dando tres vueltas a la vlvula de presin
antes de prender la planta. Al prender la planta se da paso al vapor en su valor mximo
constituyendo la entrada paso con la que se describe la planta.
- Temperatura agua: La temperatura de entrada del agua del acueducto no se mide pero
constituye una entrada importante despus del tiempo que la planta est trabajando ya
que esta temperatura garantiza el choque trmico y la temperatura final del producto

38
2.5.5.2 Salida
- Temperatura producto pasteurizado: Muestra el choque trmico que tuvo parte en el
producto. Entre ms baja, muestra una mejor calidad de producto.
- Volumen de producto pasteurizado: Constituye la muestra de que cantidad de producto
ha sido transformado por parte del proceso.
- pH producto pasteurizado: Muestra si el producto es o no un habitad para el crecimiento
de microorganismos adversos.

2.5.6 Tcnicas de control:

La eleccin de la tcnica que control a utilizar debe tener en cuenta las caractersticas del modelo
matemtico obtenido por cuanto algunas tcnicas de control necesitan de modelos especficos
para poder funcionar bien. Los datos obtenidos de la planta muestran un comportamiento
altamente no lineal que no se puede modelar con las tcnicas convencionales.

La manera en que es desarrollado el modelo es la eleccin de puntos de operacin donde el

comportamiento de la planta cambia. Entre estos puntos desarrollar un modelo lineal y un control
determinado para dichos rangos de operacin. Despus conseguir una tcnica donde se puedan
unir los distintos controles calculados para determinar un control no lineal que est conformado
por partes lineales de control.

2.6 Error cuadrtico medio

Una manera de conocer si dos medidas de cantidad variable se parecen es calcular el error
cuadrtico medio. Esta medida relaciona la magnitud de las dos medidas por el trascurso que estas
existen. Siendo f1(t) y f2(t) las medidas a comparar, la manera de calcular dicho valor es:

(18)

Las medidas que se van a comparar tienen la forma de vectores que contienen los valores medidos
y simulados. Estos son valores discretos que forman la cantidad variable. La manera para
encontrar el error cuadrtico medio de funciones discretas es:

(19)

Siendo f1[i] y f2[i] los valores de las medidas a comparar y n el nmero de valores de cada medida.

39
 3. Especificaciones

Para cumplir con el objetivo de mejorar el control de la planta pasteurizadora, se desarroll un

modelo con el cual se sintoniz un control para la planta. Este control tiene como objetivo mejorar
el tiempo de pasteurizacin, sin que la calidad del producto decrezca.

El primer acercamiento a la planta de pasteurizacin resulto en la primera prueba, para conocer su

comportamiento. Esta prueba tuvo en cuenta cules eran las cantidades nominales de materiales
requeridos para la realizacin de un procedimiento estndar. Adems de las cantidades de
productos utilizados en la pasteurizacin, se defini el rango de valores de las variables del
proceso. Esta prueba arroj datos de cmo la planta se comporta con el control dispuesto, dentro
de los estndares para los cuales est diseada.

Para el modelamiento de cualquier proceso, se debe tener primero su respuesta natural a una
entrada elegida para conocer la manera en que se comporta la planta. La entrada se elige para que
sea un valor medio dentro del rango de operacin de la planta. Se deben conocer cules son los
valores medios para que la planta trabaje en su rango de accin.

El control TC02 no se puede mejorar, ya que es un control por seleccin, solo cambia el rumbo del
flujo . El control que se va a reemplazar es el control TC01. Este lazo de control est sujeto a
mejoras con la sintonizacin del control PID. La variable que se controla es la temperatura del
medio calefactor, por lo tanto la entrada tipo paso debe generar un cambio de esta variable. Para
generar el cambio de esta variable, se realiza una entrada de flujo de vapor desde un estado
estable.

La funcin de transferencia del intercambiador es:

La variable que modifica la temperatura del producto es el flujo de agua caliente pero sobre
Quin1(s) no se tiene una accin del control directo teniendo en cuenta que el flujo de salida de la
bomba P02 no hay control (No se puede modificar su velocidad). Lo que se est manipulando es la
presin en la accin (PT01) por medio de V01. Si V01 esta abierta PT01 sube a 15 psi y la bomba
acta. Si V01 esta cerrada PT01 cae de 15 psi y la bomba para. TT02 va a seguir a TT01 con un
retardo.

Se sabe que la vlvula V01 es ON/OFF y que por esta razn el lazo de control no se puede mejorar
basndose en el modelo que se espera obtener de la prueba tipo paso. Por esta razn, se pasa a
determinar el modelo del proceso de calentamiento del producto a una entrada de flujo de vapor.
Esta medida de flujo de vapor no se obtiene directamente de la instrumentacin, y es por ello que
se utilizan ecuaciones del proceso de intercambio de calor llevado a cabo en HE1.

40
Se espera obtener un modelo del proceso no lineal, por cuanto la interaccin del producto con el
flujo de vapor cambia segn la temperatura aumente. Para el desarrollo terico del modelo se
utiliza entonces la tcnica de Gain Scheduling, la cual parametriza variables para que, que segn
transcurra el tiempo, stas cambien para modelar el proceso no lineal en secciones lineales.

41
 4. Desarrollos

4.1 Obtencin del Modelo de la Planta

Para la obtencin del modelo de la planta, se deben graficar los datos de los transmisores que est
tenga, para definir relaciones que brinden informacin fsica de la planta.

4.1.1 Adquisicin y graficacin de datos de la planta

En esta pantalla se encuentran grficos que representan el proceso, y que muestran los niveles
que los transmisores miden. La vista del programa Pasteurizador desarrollado para la planta se
muestra en la Figura 16.

Figura 16-Esquema actual en pantalla de la planta fsica

Cada bloque que tiene un nivel de transmisor por mostrar, tiene asignado un nombre de seal
especifico. De esta manera se distribuyen las medidas a los bloques. Los cuadros verdes son
interruptores que, al accionarse, prenden el flujo de producto por la bomba que se encuentre
accionada en el modo manual. Los rectngulos verdes que se encuentran en la parte superior
derecha son los interruptores principales del proceso.

El componente del software que constituye el programa del proceso se llama io Control. En esta
parte del software se plantean las tcnicas con las cuales se controla en modo automtico la
planta. El control existente para la planta es un control PID que est descrito en un diagrama de
flujo. Este control acta sobre una vlvula proporcional que determina la cantidad de vapor que
ingresa al proceso. Se espera que la temperatura del producto procesado sea muy aproximada a la
temperatura del medio calefactor, gracias a que el intercambiador de calor funciona a contra

42
corriente. Si se controla la temperatura del medio calefactor (vapor), se controla la temperatura
del producto tambin.

Para la exportacin de los datos fue necesario programar en el io Runtime Configurator lo que se
conoce como una Carga del Historial de Datos. Para dicha configuracin, el software pide con qu
forma se quieren obtener los datos, dnde se va a guardar el archivo, con qu tiempo de muestreo
se quiere trabajar y qu medidas se quieren exportar. Las medidas que se exportaron con su
transmisor fueron:

Temperatura de lquido caliente (TT01)

Temperatura de producto en vlvula triple (TT02)
Temperatura de producto saliente (TT03)
Temperatura de lquido refrigerante (TT04)
Nivel del tanque almacenamiento (LT01)
Nivel del tanque de alimentacin (LT02)

El archivo que se obtiene es una lista de cada variable requerida, junto con la hora del computador
en la cual se hizo dicha medida. La duracin del proceso est en el orden de decenas de minutos,
por lo cual el tiempo de muestreo que se eligi fue de 1 segundo, siendo aquella la resolucin ms
grande que resulta en el menor nmero de datos. Comparando el tiempo de muestreo con la
duracin esperada del proceso, se espera que la informacin sea suficiente para la buena
graficacin de los datos obtenidos.

Otra razn para la eleccin de este tiempo de muestreo es que permite que queden los datos
ligados con la hora del computador, y la resolucin de la hora del computador es de 1 segundo.
Los datos se tratan de manera que puedan ser abiertos en Excel para su tabulacin. Una vez
obtenidos los datos ordenados en Excel, se importan a MatLab para el dibujo de las grficas. En los
anexos se encuentran los cdigos con los cuales fueron obtenidas todas las grficas del proceso.

4.2 Prueba de control de la planta

Se debe hacer un primer acercamiento a la planta con la realizacin del proceso de pasteurizacin
en modo automtico para conocer su respuesta. El producto a pasteurizar fue agua, que tiene
unas caractersticas comunes a otros productos utilizados para pasteurizacin. Se defini un
volumen de 40 Litros para el producto a tratar.

La temperatura del medio calefactor, se muestra en la Figura 17. Esta temperatura es medida por
el transmisor TT01.

43
 Figura 17- Grafica temperatura medido calentador vs. tiempo

Se obtiene un proceso lento en el que flucta demasiado la temperatura del lquido calentador.
Cada fluctuacin que llega por debajo de la temperatura =70C corresponde a que la vlvula V03
ha conmutado, notndose que el proceso tarda mucho en recuperar la alta temperatura cada vez
que esto ocurre.

Cuando V01 abre y PT01 recupera 15 psi, hay flujo de la mezcla agua+vapor. Cuando V01 esta
cerrada (no hay vapor) PT01 no alcanza la presin de accin y no hay flujo de salida Quin1(s)=0.

Como se ha dicho, la vlvula de tres vas permite el paso a la red de tubos cuando la temperatura
del producto esta por encima de la temperatura de Set-Point. Se nota que el tiempo por el cual el
producto pasa por la salida 3 de la vlvula V03 es muy corto, comparado con el tiempo total del
proceso (Set-point=70C).

La grafica corresponde a Temperatura del Lquido Caliente VS. Tiempo. La variable de temperatura
oscila durante todo el proceso. Cuando est comenzando la transferencia de calor, las oscilaciones
son de aproximadamente 5C, notndose una velocidad media para el aumento de temperatura.
Cuando se llega al set-point (=70C), aparecen oscilaciones con rangos de 20C, hacindose la
conmutacin de la vlvula V03 muy lenta, pero tambin muy recurrente.

En el manual de iO Control [21] se define la ganancia con valor negativo para el control PID de una
planta que transfiere calor desde un medio caliente. La empresa diseadora de la planta eligi
este valor de ganancia para el control dispuesto. Este valor de ganancia negativa hace que la seal
de control no permita la completa abertura de la vlvula V01, y que por esta razn la planta se
demore tanto en aumentar la temperatura.

En la Figura 18 se notan los volmenes de los tanques TK01 (alimentacin, rojo) y TK02
(almacenamiento, azul). Estas medidas son realizadas por los trasmisores LT01 y LT02,
respectivamente.

44
 Figura 18-Grfica del nivel de los tanques de almacenamiento y alimentacin vs. tiempo

Los tiempos en que el producto deja de recircular para pasteurizarse corresponden a la

conmutacin de la vlvula de tres vas V03. El volumen de producto en el tanque TK01
(alimentacin) baja debido a que la vlvula de tres vas ha conmutado, y este producto pasa al
tanque TK02 (almacenamiento), donde ya est pasteurizado.

Los tiempos en que los dos tanques cambian su cantidad de producto son los mismos, por cuanto
cambian su volumen segn conmuta la vlvula de tres vas V03. El estado 3 de la vlvula de tres
vas V03 corresponde a cuando el volumen est cambiando en los dos tanques. El estado 2
corresponde a cuando el volumen se mantiene constante.

Se cambi la ganancia del proceso a un valor de 1 de manera que este abra la vlvula V01
totalmente esperando que el tiempo de proceso baje. Este cambio se hizo esperando que el
control abriera con mayor velocidad la vlvula V01, permitiendo que el flujo Quin1 estuviese
presenta siempre que la temperatura estuviese subiendo. En la Figura 19 se muestra la grfica de
la Temperatura del medio calefactor Vs. Tiempo, habiendo cambiado la ganancia del control.

Figura 19-Respuesta Temperatura Lquido Caliente

45
Se nota que el tiempo de proceso baja sustancialmente, por cuanto la salida del control permite
que la vlvula V01 se encuentre en estado abierto hasta llegar a un tope de temperatura. A este
tope se llega en un tiempo muy corto, comparado con el proceso que se llevaba a cabo con el
control de ganancia negativa.

Cuando el control tena una ganancia negativa, la seal de error tenia valores medios que no
permitan que la vlvula V01 estuviese abierta todo el tiempo. En el proceso que se muestra en la
Figura 17 la seal de control no permite el paso completo de flujo de vapor+agua, teniendo como
resultado que la temperatura no subiera constantemente. Con el cambio de ganancia la seal de
control no cambia por debajo de la salida mxima del hardware, haciendo que el control abra
totalmente la vlvula V01 y que el aumento de temperatura sea rpido.

Las fluctuaciones siguen siendo lentas, pero ahora tienen un lmite inferior ms alto, haciendo que
la recuperacin de temperatura por parte del proceso sea ms rpida. Se nota que la duracin de
la temperatura por encima del Set Point (=70C) es ms alta haciendo que ms producto se
pasteurice en una misma fluctuacin. Estas fluctuaciones, adems. son menos recurrentes.

Se nota en la Figura 17 y Figura 19 que, con el paso del tiempo, el nivel bajo de la fluctuacin se
mantiene. Como se desea conocer como interacta la temperatura del producto con la entrada de
flujo de vapor, se grafican la temperatura del producto y del medio calefactor para conocer la
interaccin de estas dos variables en el proceso. En la Figura 20 se tienen la temperatura del
medio calefactor en azul, y la temperatura del producto en rojo.

Figura 20-Comparacin temperatura medio calefactor y producto

Como el intercambiador tiene una configuracin de contracorriente, se espera que la temperatura

del producto siga la temperatura del medio, con una diferencia mxima de 2C. El tiempo muerto
que tarda el producto en llegar a la temperatura del medio es muy bajo, comparado a la duracin

46
total del proceso. Si se midiera la diferencia de tiempos entre las dos medidas, se podra
promediar una diferencia de 5 segundos.

Un modelo terico que enfrente estos dos procesos tendra una ganancia aproximada de 1, con un
tiempo muerto de 5 segundos.

El cambio de nivel en los tanques es una medida que muestra cmo el proceso se control por
parte de la vlvula V03. La Figura 21 muestra cmo los niveles del tanque de alimentacin TK01 y
de almacenamiento TK02 cambian segn la vlvula V03 conmuta.

Figura 21-Nivel tanque almacenamiento (rojo) y alimentacin (azul)

Es notorio que los tiempos en que los niveles de los tanques cambian son los mismos. Esto prueba
que el tiempo de sostenimiento del producto es muy bajo, comparado con el tiempo total de
proceso para la pasteurizacin. Mientras los niveles de los tanques se mantienen constantes, la
vlvula V03 se mantiene en el estado de recirculacin. Cuando conmuta, los niveles de los tanques
cambian, haciendo que cuando stos tengan tasa de cambio, la vlvula V03 est en el estado 3,
pasando el producto caliente a la red de tubos.

Lo ms importante de esta grfica es que las pendientes de los niveles siempre son iguales, fijando
que el flujo de producto por la planta sea constante.

4.3 Calculo de flujo nominal del medio calefactor

Se necesita conocer cul es el flujo del medio calefactor en el proceso para desarrollar el modelo
terico con las unidades necesarias. La ganancia del proceso debe tener unidades de
. De esta manera, una entrada de flujo de vapor genera un cambio a la salida de
temperatura.

De las ecuaciones (16) y (17) se puede obtener la relacin entre el flujo de producto con el flujo
del medio calefactor. Se conoce de la Figura 18 que la tasa de cambio de los tanques corresponde
al flujo de producto dentro del proceso. Este es el flujo de producto, teniendo en cuenta que no

47
hay prdidas debido a friccin con la tubera. El flujo nominal calculado desde las grficas es de 3
l/min.

La prctica en malla abierta se realiza con un medio calefactor, el cual es agua caliente con una
temperatura inicial de 80C. El producto a pasteurizar es agua, la cual llega a una temperatura de
76C y fluye con un flujo de 3 l/min.

De la Figura 6 se puede extraer la manera en que las temperaturas del producto y del medio
calefactor van a comportarse durante el proceso de pasteurizacin. De la Figura 20 se tiene que:

1. Producto (Agua):
Temperatura baja=25C
Temperatura alta=76C
2. Medio calefactor(Agua+Vapor)
Temperatura baja=52C
Temperatura alta=82C

La ecuacin (16) da como resultado cual es el calor requerido para subir la temperatura de un
producto. El calor que se transfiere entre el medio y el producto, debe ser igual teniendo en
cuenta que la transferencia se toma como ideal. La capacidad calorfica es la misma para el medio
calefactor y el producto.

Definiendo la ecuacin (17) para el medio y el producto y despus igualndolas teniendo en

cuenta la transferencia de calor resulta:

(20)

Siendo Cp igual, se puede obtener la relacin de flujos:

Reemplazando:

(21)

As se obtiene el flujo necesario de medio calefactor para calentar el producto.

48
4.4 Configuracin de la malla abierta
La configuracin del modo en que la planta funciona debe cambiarse para poder realizar la prueba
tipo paso. En el tanque de almacenamiento TK01 debe estar el valor nominal de producto, para el
cual se encontrar la respuesta en malla abierta. Se deben prender las bombas P01 y P02 para que
tanto el lquido calefactor como el producto fluyan por la planta, y la transferencia de calor tenga
lugar. Con el producto y agua del acueducto fluyendo por la planta, se debe esperar que la
temperatura se estabilice para despus aplicar la entrada de vapor.

La entrada tipo paso que la planta va a tener es un cambio constante en el flujo de entrada de
vapor. Este cambio debe estar dentro de los lmites nominales de presin en la planta, para poder
caracterizar correctamente su funcionamiento. Se sabe que con el control manual la vlvula
neumtica V01 no se abre, con lo cual no existe una entrada de vapor a la planta. Para hacer el
cambio de flujo, se debe utilizar entonces la vlvula manual V06. Hay que abrir la vlvula V06 hasta
que el medidor de presin PT01 marque un valor de presin constante (P=15psi), lo cual indica
que la entrada tipo paso tuvo lugar.

Como se sabe que el ingreso de medio calefactor a la planta se da por medio de la mezcla de agua
y vapor en el mezclador M01, se debe ajustar la apertura de la vlvula de agua V02, para que la
lectura de presin en PT01 sea constante. Este refinamiento debe hacerse manualmente,
ajustando las vlvulas V06 y V02 hasta conseguir un valor constante de presin.

Con el valor de presin constante en el transmisor PT01, se extraen las medidas de temperatura
del producto, y as poder configurar la identificacin tipo paso de esta variable. En la Figura 22 se
muestran los datos obtenidos utilizando este procedimiento.

Figura 22-Prueba tipo paso en malla abierta

Esta grafica corresponde a la respuesta de la temperatura del producto (TT02) con la entrada tipo
paso de flujo de vapor. Esta entrada se realiz en el minuto 2.75 medido durante la prctica. Se

49
nota que, al principio, el producto tena una temperatura ms alta a la temperatura de servicio, y
por esto se tiene una cada en la temperatura del producto. Una vez se estabiliz el proceso, se dio
paso al ingreso de flujo de vapor.

Esta respuesta es de caracterstica no lineal, y por ello se debe realizar un procedimiento adicional
para su clculo terico. Para el desarrollo de un modelo no lineal a partir de secciones lineales se
ajustan los rangos donde la grfica tenga aspectos lineales. Al momento de realizar la prueba se
deba tener en cuenta que para la proteccin del equipo la temperatura mxima tiene que ser de
80C.La respuesta al final se estabiliza, por cuanto el flujo de vapor es suspendido gracias a que la
tubera no aguanta una temperatura mayor y en la planta no se permiten pruebas a temperaturas
ms.

Para la obtencin del modelo terico aproximado de esta respuesta, es necesario dividir en
secciones lineales la grfica, para despus crear una parametrizacin de las constantes de los
modelos lineales. Se dividir en tres secciones esta respuesta, teniendo en cuenta los importantes
cambios en la tasa de crecimiento en este nmero. La Tabla 2 muestra cules son los rangos
lineales que se trabajarn para la obtencin del modelo completo.

Seccin Rango Temperatura (C) Rango Tiempo (min)

1 20.68-58.88 2.75-3.2

2 58.88-61.5 3.2-3.283

3 61.5-77.77 3.283-3.5

Tabla 2-Rango de parmetros lineales

4.5 Obtencin de modelos lineales para secciones del proceso

El modelo terico de una variable inicia sin valor inicial, ya que se consigue la expresin
matemtica de la variable incremental medida. Es por esto que se debe sustraer el valor inicial de
temperatura para empezar con la obtencin de modelo incremental.

Se espera obtener una primera respuesta lineal con alta ganancia, que es el rasgo con el cual la
planta empieza a calentar el producto. La segunda parte tiene mayor velocidad que la primera,
pero una ganancia mucho ms baja. La tercera parte tiene de nuevo una velocidad ms baja, con
una ganancia alta.

4.5.1 Obtencin del modelo lineal de la primera parte del proceso

La primera parte lineal del proceso se define hasta 58.88C. Al graficar esta parte sin el valor
inicial, se obtiene una respuesta, que se puede aproximar a una respuesta tipo paso de primer
orden con tiempo muerto.

50
 Figura 23-Grafica de temperatura de producto vs. tiempo hasta 40 C

Se define un tiempo muerto de 0.2 min, desde el cual comenzar la respuesta paso de primer
orden. Como esta respuesta no completa el establecimiento de una respuesta de primer orden, se
toma el punto final de temperatura como la ganancia, cuando ha transcurrido la constante de
tiempo. De esta manera se toma una contante de tiempo .

La entrada de este proceso es una entrada de flujo . Esta respuesta, donde tan slo se
encuentra mostrada la temperatura, no tiene en cuenta esta entrada, as que a la ganancia que se
encuentre debe ajustrsele este factor para tener las unidades que requiere la funcin de
transferencia.

Es preciso tener en cuenta que el valor final de la grfica debe corresponder al 63% del valor final
de la respuesta lineal. Para tener una respuesta de este tipo el valor final de la respuesta lineal
debe corresponder al 63% del valor del modelo. La ganancia final del modelo es .

La respuesta para el ajuste con las unidades de ganancia del proceso:

Para la optimizacin de la respuesta terica a esta parte lineal del proceso, se realiza un barrido,
cambiando los valores de la constante de tiempo de 0.25min a 0.26min en intervalos de 0.001min.
En la Figura 24 se encuentra el barrido de dicha variable.

51
 Figura 24-Barrido para eleccin de Tao

La funcin de transferencia elegida fue:

Obteniendo la Figura 25 en azul el modelo terico, y en rojo la respuesta del proceso:

Figura 25-Tao elegido para la primer parte del proceso

4.5.2 Obtencin del modelo lineal de la segunda parte del proceso

Para la obtencin de la segunda parte del proceso tambin, se tom el ltimo valor como el 63%
de la ganancia de una respuesta de primer orden. El tiempo en el que esto ocurre es el tiempo de
establecimiento.

52
 Figura 26-Segunda parte del proceso

Para este proceso la constante de tiempo elegida fue con una ganancia completa
de . Se introduce un tiempo muerto Tm= 0.02 min. Ajustando la ganancia, para
tener las unidades como son en el proceso, resulta:

Para la optimizacin de la constante de tiempo se realiz un barrido que llevara a su correcta

eleccin. El barrido fue de 0.083 min hasta 0.084 min con pasos de 0.0001 min.

Figura 27-Barrido para eleccin de constante de tiempo segunda parte proceso

La constante de tiempo elegida fue =0.0833 min.

Resultando una funcin de transferencia:

53
La respuesta del modelo en azul junto con la respuesta de la planta en rojo fue:

Figura 28-Tao elegido para segunda parte del proceso

4.5.3 Obtencin del modelo lineal de la tercera parte del proceso

Figura 29-Tercer parte del proceso

Este proceso no tiene tiempo muerto, y tiene una caracterstica similar a una respuesta de primer
orden previamente establecido. Aqu se fija la constante de tiempo en =0.18min, y una ganancia
igual al valor final de establecimiento de la seccin k=16.

Esto resulta en una funcin de transferencia:

54
Para el ajuste de la respuesta terica, se realiz el barrido de la ganancia, de manera que se
consiguiera el valor ptimo. Se realiz el barrido desde 3 - 3.8 con pasos de 0.1 .

Figura 30-Barrido para eleccin constante de tiempo tercera parte del proceso

Se elige como respuesta deseada:

La respuesta obtenida con dicha funcin de transferencia se muestra en la Figura 31.

Figura 31-Tao elegido tercera parte del proceso

55
4.6 Modelo completo
Para poder unir las dos secciones lineales encontradas anteriormente, se dispuso del esquema en
la herramienta Simulink, que se muestra en Figura 32:

Figura 32-Diagrama Simulink para modelo de planta completo

En este diagrama de bloques se utilizan seis interruptores, tres valores constantes, las tres
funciones de transferencia calculadas y un bloque (to Workspace) que pasa los datos del modelo
que ya han sido simulados para su posterior comparacin en grficas. Esta disposicin de bloques
hace que cuando la primera seccin cumpla con su salida lmite descrita por la planta, se active la
segunda seccin inmediatamente, componiendo una funcin de transferencia no lineal. Cada
seccin est definida por el valor inicial y final lmite, junto con el modelo matemtico de la
respuesta lineal tipo paso de la funcin de transferencia calculada.

Los interruptores tienen tres entradas y una salida. De arriba para abajo, la primera entrada
corresponde a la salida del interruptor, una vez se cumpla con la condicin propia del bloque. La
segunda seal es el control del interruptor, y es aqu donde se debe cumplir la condicin del
bloque. Los interruptores tienen la condicin de que la seal sea mayor que el lmite para cada
seccin. Si la condicin del control no se cumple, la seal del puerto 3 pasa a la salida del
interruptor.

Los interruptores 3, 4 y 6 tienen como condicin que la seal sea mayor a 58.87. Esta condicin
corresponde a la segunda condicin para que se pase a la tercera parte del modelo. Los
interruptores 1, 2 y 5 tienen como condicin que la seal sea mayor a 61.5. Esta condicin
corresponde a la primera condicin para que se pase a la segunda parte del modelo. Estos son los
valores lmite de las tres secciones del modelo.

56
Los interruptores (Switch 2 y 3) impiden que la entrada paso ingrese al bloque (Funcin de
transferencia 1), si la salida del sistema se encuentra fuera de su rango. Con estos interruptores se
impide que la primera seccin del modelo opere en regiones cercanas al lmite, y que los valores
resultantes del modelo concuerden con la planta real. La condicin inicial 1 es el primer valor que
toma la planta. Los modelos matemticos de cada trayecto se calcularon desde el origen, sin tener
en cuenta el valor inicial que debe ser sumado en el modelo.

Los interruptores (Switch 2 y 6) tienen como objetivo permitir que la segunda seccin del modelo
tenga entrada (Step) slo cuando la condicin lmite de la primera seccin se cumpla a la salida del
modelo completo. Estos bloques tienen como condicin que la seal de salida del modelo
sobrepase el valor lmite de la primera seccin (58.88), con la cual la planta cambia su
comportamiento. El valor Condicin inicial 2 Etapa hace que los valores lmites de las dos
secciones concuerden, y que tenga continuidad el modelo.

El interruptor (Switch1) impide que la entrada paso ingrese al bloque (Funcin de transferencia 1),
si la salida del sistema se encuentra fuera de su rango. Con este interruptor se impide que la
segunda seccin del modelo opere en regiones cercanas al lmite, y que los valores resultantes del
modelo concuerden con la planta real. La condicin inicial 3 es el valor que toma la planta cuando
ingresa a esta seccin lineal.

Los interruptores (Switch 4 y 5) pasan a la salida de alguna de las dos funciones de transferencia
propias de cada seccin, dependiendo en qu tramo se encuentre la salida. La seal de control y
condicin es la misma que en los otros interruptores: la salida del modelo.

La comparacin del proceso de la planta y el modelo obtenido por dicho diagrama se muestran en
la Figura 33.

Figura 33-Planta y modelo del proceso

El error cuadrtico medio es ecm=1.56

57
 5. Anlisis de resultados

5.1 Cambio de ganancia en el controlador de la planta

Al cambiar la ganancia del controlador, el proceso tarda menos tiempo. Esto ocurre porque la
seal de control permite el flujo de vapor mximo, mientras la temperatura va incrementando.
Cuando la temperatura se incrementa rpidamente, se nota que los altos valores se mantienen
por ms tiempo, teniendo como resultado que la pasteurizacin se realice por un mayor rango de
tiempo.

De todas maneras, en la Figura 17 y Figura 19 se nota que en los dos procesos, con la ganancia
positiva y negativa, la temperatura en su lmite mnimo es la misma. Este lmite es el resultado del
tiempo que tarda el proceso en recuperar el flujo de vapor para el calentamiento. Este tiempo
corresponde a la tardanza de la vlvula V01 en abrirse de nuevo y recuperar la temperatura. Este
tiempo se mejorara con un suministro de vapor por parte de la caldera de mayor presin.

La Figura 34 muestra el cambio de nivel en los tanques entre los dos controles, el que tiene la
ganancia negativa que es el dispuesto, y la ganancia positiva que fue el propuesto.

Figura 34-Cambio de nivel en tanque de almacenamiento

El cambio en el tanque con la ganancia positiva corresponde a la seal de color azul, y el cambio
con ganancia negativa corresponde a la seal de color rojo. La seal roja tiene mayor rango de
tiempo en estado estable, que corresponde a la recirculacin de producto. Esto ocurre porque la
planta con esta ganancia tarda ms en recuperar su temperatura.

Por otro lado, la seal azul por un lapso mayor de tiempo tiene una pendiente. El tiempo en que la
seal tiene pendiente corresponde al tiempo en que el producto pasa por la red de tubos para
pasar al intercambiador HE2. La seal azul muestra mayor tiempo pasteurizando el producto.
Comparando los dos procesos, el proceso con control de ganancia positiva es ms efectivo, ya que
es mayor el volumen que se pasteuriza por un lapso menor de tiempo.

58
Esta grfica no tiene en cuenta la duracin del calentamiento previo que requiere la planta para
llegar a la temperatura de pasteurizacin. Si se tiene en cuenta esta consideracin, se puede
definir que, entre menos dure el calentamiento, ms va a demorar el producto a altas
temperaturas para ser pasteurizado. Esto quiere decir, adems, que el sistema es ms estable, an
cuando se demore menos el producto en calentarse.

Para conocer si el producto result bien pasteurizado, debe tenerse en cuenta la temperatura de
salida del mismo (TT03). La Figura 35 muestra la temperatura de salida del producto pasteurizado.
Esta grafica resulta de retirar el tiempo de calentamiento de los dos procesos, para comparar
cmo cambi la temperatura una vez que el producto fue pasteurizado.

Figura 35-Comparacin temperatura producto salida

La seal roja corresponde a la temperatura medida con el control de ganancia positiva, y la seal
de color azul a la temperatura lograda con el control de ganancia negativa. La seal azul tiene una
temperatura inicial ms alta porque este proceso ha tardado ms en calentar el producto a la
temperatura de pasteurizacin, y por esta razn los instrumentos tienen una temperatura inicial
ms alta debido a la transferencia de calor a los instrumentos.

Al realizarse el choque trmico ocurren unas discontinuidades, debido a que la temperatura de los
tubos cambia por un instante a la temperatura del lquido refrigerante, hasta que el producto llega
al transmisor. Esta duracin corresponde al tiempo que tarda el producto en atravesar la red de
tubos. Esta discontinuidad se nota en los dos procesos con las diferentes ganancias. La brecha de
temperatura es ms baja en el proceso con la ganancia positiva debido a que el lquido
refrigerante recibe mayor transferencia de calor, gracias a la velocidad con que se calienta el
producto.

Se nota que la temperatura no es la ideal para almacenar el producto, por cuanto est por encima
de la temperatura ambiente, y las esporas que dejan bacterias pueden germinar y daar el

59
producto tratado. Debe tenerse en cuenta que, para el desarrollo de este trabajo, no se desarroll
ninguna tcnica que enfriara el medio refrigerante por debajo de la temperatura , debido a las
restricciones impuestas por la Universidad Jorge Tadeo Lozano.

Se espera que el producto, al entrar en choque trmico con agua a temperatura ambiente,
responda de esta manera, ya que est muy por debajo de la temperatura de pasteurizacin (70C),
y muy poco por encima de la temperatura ambiente (20C).

5.2 Relacin temperatura medio calefactor y producto

Se nota en la Figura 19 que la temperatura del producto sigue con un retraso respecto a la
temperatura del agua caliente. Este retraso es muy corto, comparado con el tiempo total del
proceso. Esto ocurre porque el intercambiador es de placas a contracorriente. Al ser de placas, el
rea que se confronta para realizar el intercambio de calor es ideal, y la velocidad con que se da es
muy alta. Tambin, la brecha de temperatura entre el medio y el producto al entrar al
intercambiador es muy alta, y por esta razn la transferencia se da rpidamente.

5.3 Modelamiento de respuesta

En la planta de la Universidad se tiene una caldera muy alejada del sitio de trabajo. Esto es un
problema porque las cadas de presin de vapor son muy factibles, y stas hacen que cambie el
perfil de respuesta de la planta. Por esta razn, se nota que la respuesta que fue modelada tiene
una forma no lineal, descrita con el desglose de varias partes lineales.

60
 6. Conclusiones
La interaccin entre el tiempo de establecimiento del control y el volumen del producto sera una
prctica que plasmara si la planta controlada es inestable con los instrumentos actuales. Es
evidente en los dos procesos realizados que la temperatura del medio calefactor tendera a
estabilizarse, pero, por falta de producto, no se poda determinar que pasaba. Para dicho fin, se
debe cambiar la capacidad del tanque de almacenamiento, y hacer pruebas para distintas
cantidades de producto, mayores a la utilizada en este trabajo.

Las cadas de presin en la tubera de vapor hacen que el modelo de la planta pueda desglosarse
en varias partes lineales. Mientras cae la presin y, durante el tiempo que tarde en volverse a
establecer, se forma una respuesta distinta de primer orden con distintas caractersticas. Es por
esto que el modelamiento de esta respuesta, brinda un margen de error muy bajo.

El cambio de vlvula de vapor ON/OFF por una proporcional permitira que la sintonizacin del
control se realice eficientemente, y que los valores esperados de la planta se lleguen a conseguir
en la realidad. El proceso de escogencia de los instrumentos de control por parte del fabricante no
tuvo en cuenta que un control PID funciona correctamente con un actuador proporcional. Si se
hace este cambio, se podra cambiar la estrategia de control para controlar el flujo de vapor, y no
su presin, para as implementar tcnicas ms avanzadas y robustas para procesos de esta ndole.

La tcnica de control que se utilizaba en la planta no tuvo en cuenta el modelo del proceso en
malla abierta, y por eso el tiempo de pasteurizacin era mucho mayor. Esta tcnica no responda a
las necesidades de optimizacin del proceso en la planta.

Con el cambio del control a ganancia positiva, aunque la amplitud de la oscilacin en la

temperatura del medio calefactor tiende a disminuir, el tiempo del ciclo de pasteurizacin sigue
constante. La temperatura se estabiliza por encima de la temperatura de pasteurizacin. Una
estabilizacin de estas caractersticas brindara un ciclo de pasteurizacin ms largo, que podra
perpetuarse.

La eleccin de los materiales para la construccin de una planta debe hacerse de manera rigurosa,
teniendo en cuenta que existen unos elementos ms importantes que otros. En esta planta no se
tuvo esto en cuenta, pues tiene todo el hardware que hace posible un control ptimo, pero hace
falta el instrumento ms importante: la vlvula proporcional. Una razn que pudo haber
ocasionado esta eleccin es que el vapor es una entrada que daa el equipo, pero la vlvula
seleccionada no sufre modificaciones con altas presiones o temperaturas propias de este proceso.

No vale la pena implementar una vlvula proporcional en esta planta hasta que la instalacin de la
caldera se haga ms cerca al sitio donde est ubicada la planta de pasteurizacin. Por su lejana
ubicacin, el vapor no tiene una caracterstica constante a la que se le pueda aplicar
eficientemente un control PID para controlar la temperatura del lquido calefactor. Por la
configuracin del sistema no es posible mejorar el control PID.

61
 7. Bibliografa

[1] K. J. V.H. Holsinger, "Milk pasteurisation and safety a brief history and update," 1997.

[2] S. E. Section, PASTEURIZATION OF MILK; Report of Committee on Milk Supply, Boston: Cornell
University Library, 1929.

[3] R. E. P. Ltd., "Redpsotltd," 2013. [Online]. Available:

http://www.redpostltd.com/support/science. [Accessed 1 Mayo 2013].

[4] A. Harding, Effect of temperature of Pasteurization on the creaming ability of milk, Urbana:
University of Illinois, 1921.

[5] R. Vallery-Radot, Life of Pasteur, Kessinger Pub, 2003.

[6] D. o. Agriculture, Pathogen REduction; Hazard Analysis and Critical Control Point Systems,
1996.

[7] N. H. Michael Lewis, Continuous thermal processing of foods Pasteurization and UHT
Sterilization, Gaithersburg, Maryland: Aspen Publishers, Inc, 2000.

[8] W. Bigelow, "The thermal death point in relation to time of typical thermophilic organisms,"
in Journal of Infections Deseases, 1920, pp. 602-617.

[9] T. C. f. F. S. &. P. Health, Enterohemorrhagic Escherichia Coli Infections, Iowa: Iowa State
University, 2009.

[10] M. Gsta Bylund, Dairy processing handbook, Lund: Tetra Pak Processing Systems AB, 1995.

[11] C. d. l. R. d. Colombia, Ley 9 del 24 de Enero de 1979, 1979.

[12] M. d. salud, REsolucion numero 023010 de 1986, 1986.

[13] U. T. Lozano, Manual de operacion para el Pasteurizador, Bogota.

[14] O. 22, Snap Analog Output Modules, Temecula , 2011.

[15] M. Bellofram, Type 1000 Transducer - Product Instructions, 1992.

[16] P. H. Corporation, Process control valves, Akron, Ohio: Sinclair Collins Division, 2001.

[17] T.-C. Inc, Tri-Flo Air-Actuated Valves, Kenosha, Wisconsin: Csi Desings, 1996.

62
[18] P. Pneumatic, Cyclone Direct Acting Solenoid Valves, Richland, Michigan: Schrader Bellws,
2003.

[19] SONDEX, Plate type heat exchangers, Denmark-Corporate Head Ofice: Sondex A/S.

[20] e. Inc., "eBay," 02 Abril 2012. [Online]. Available: http://www.ebay.com/itm/Bellofram-Type-

1000-I-P-Transducer-221-961-070-/400303810763. [Accessed 01 Agosto 2013].

[21] O. 22, ioCONTROL USER'S GUIDE, Temecula, California, 2006.

[22] W. L. Luyben, Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers, Mc Graw Hill,
1973.

[23] T. E. Marlin, Process Control, Mc Graw Hill, 2000.

[24] P. K. y. I. M. M. Sahit Niamsuwan, "Optimization Approach to Minimize Energy Consumption

Pasteurized Milk Process," International Conference on Chemistry and Chemical Process, vol.
10, 2011.

[25] J. R. Welty, Engineering Heat Transfer, New York: Wiley, 1978.

[26] O. 22, ioMANAGER USER's GUIDE, Temecula, CA, 2006.

[27] D. o. agriculture, Food safely and inspection servico, 1996.

[28] R. B. M. Ala Eldin Abdallah, Refine PID Tuning Rule Using ITAE Criteria, Johor, Malasia.

[29] A. B. C. Carl A. Smith, Principes and Practice of Automatic process control, New York: Jhon
Wiley and Sons Inc.

[30] Y. Chao, "MatLab Central," [Online]. Available:

http://www.mathworks.com/matlabcentral/fileexchange/16661-learning-pid-tuning-i-
process-reaction-curve/content/html/pidtuning.html. [Accessed 10 05 2013].

[31] B. F. a. A. T. John Doyle, Feedback Control Theory, Macmillian Publishing, 1990.

[32] F. G. Martins, Tuning PID Controllers using the ITAE Criterion, Porto, Portugal: University of
Porto, 2005.

[33] M. E. a. B. Rasmussen, Model-Based Prediuctive Control of a Multi.Evaporator Vapor

Compression Cooling Cycle, Seattle, Washington: American Control Conference, 2008.

[34] U. D. O. H. a. H. Services, Grade "a", Pasteurized Milk Ordinance, 2011.

63
[35] I. A. Hornsey, A history of Beer and Brewing, Cornwall, UK, 2003.

[36] C. H. Kilbourne, Pasteurization of Milk from the practical viewpoint, New York: Chapman &
Hall, Limited, 1916.

[37] H. J. Gerdiner, Why pasteurize milk, Ottawa : Department og Agriculture, 1938.

[38] D. L. Scott, UHT Processing and aseptic filling of dairy foods, Manhattan, Kansas: Kansas State
University, 2008.

[39] M. E. M. N. W. Freeman, Effects of Ultra-High Temperatura Processing on Size and

Appearence of Casein in Bovine Milk, Columbus: The Ohio State University.

[40] R. Peterson, Development of a UHT Water Pasteurization System Using Microchannel Heat
Exchanger Technology, Oregon State University.

[41] L. M. G. Frank Bunker Gilbreth, Process Charts, American Society of MEchanical Engineers,
1921.

[42] H. Goldsine, The computer from Pascal to VonNeuman, Princeton Universitiy Press, 1972.

[43] H. G. Kessler, Food engineering and dairy technology, Freising, Germany, 1981.

[44] B. W. Bequette, Process Control, Hamilton: Prentice Hall International series in the Physical
and Chemical Engineering Sciences, 2007.

[45] ThermExcel, "Physical Charateristics of Water," 2003. [Online]. Available:

http://www.thermexcel.com/english/tables/eau_atm.htm. [Accessed 06 08 2013].

64
 7. Anexos
La primer parte de anexos son tratamientos realizados con la herramienta MatLab para la
obtencin de las grficas mostradas en el trabajo. Los datos de la planta estn convertidos de
manera que puedan ser utilizados por dicha herramienta de programacin.

Respuesta de control dispuesto model.m

El siguiente anexo tiene la estructura del modelo de la planta. Este anexo es desarrollado en
SimuLink y pasa los datos obtenidos a MatLab para su posterior comparacin. Para la correcta
obtencin de las grficas debe ser primero simulado el esquema de SimuLink para que el sistema
cargue los datos de simulacin, y despus correr los distintos cdigos.

Por ultimo en los anexos se tiene fotos de la planta fsica objeto de este trabajo.

Tabla de variables:
Nomenclatura Variable Unidades
Temperatura C
f Flujo volumtrico L/min
V Volumen L
Coeficiente de transferencia
U J/m2*K*s
de calor
A rea de transferencia m2
Cp Capacidad calorfica J/g*K
Densidad del fluido g/L
t Tiempo min
Ts Tiempo de retardo Min
Kp Ganancia de proceso C
ecm Error medio cuadrtico

65