Anda di halaman 1dari 138

TUGAS DESAIN PROSES

Oleh Kelompok 7 :

Adna Ivan Ardian / 14421002


Bahauddin Ilham Rahadianto / 14421005
Fitri Aryanti Lestari / 14421012
Pathi Dwi Prabowo / 14421020

REFINERY IV A

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL


BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
SEKOLAH TINGGI ENERGI DAN MINERAL Akamigas
Cepu, November 2017
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan makalah ini. Makalah ini
disusun dalam rangka memenuhi kurikulum pendidikan program studi Teknik
Pengolahan Migas (Refinery) Diploma IV STEM Akamigas tahun akademik 2017/
2018.
Makalah ini dapat diselesaikan berkat dorongan, saran, serta bantuan
pemikiran dari beberapa pihak. Oleh karena itu perkenankanlah dalam kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M. Sc. selaku Ketua STEM Akamigas,
2. Ibu Ir. Sri Lestari, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Pengolahan
Migas,
3. Bapak Djoko Suprapto, Ir., M. Si., selaku dosen materi desain proses yang
telah memberikan semua ilmu dan pengetahuannya serta bimbingannya
4. Bapak dan Ibu dosen STEM Akamigas, khususnya dari Program Studi
Teknik Pengolahan Migas yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan
dan wawasannya.
5. Kepada orang tua saya yang selalu mendoakan akan kelancaran dalam
segala urusan selama praktik kerja lapangan,
6. Teman seperjuangan Refinery umum 2014 yang telah memberikan
pengalaman dan kenangan yang tak terlupakan selama melakukan
pendidikan STEM Akamigas Cepu yang tidak hanya mengajarkan dalam
bidang keilmuan tetapi dalam segala aspek kehidupan. Terimakasih atas 4
tahun yang terasa begitu cepat ini, sukses dan tetap menjadi orang yang
rendah hati.
7. Semua pihak yang telah ikut membantu dalam penyususnan skripsi ini.
Demikian yang dapat penulis sampaikan, saran dan kritik yang membangun
penulis harapkan kepada setiap pembaca.

Cepu, November 2017


Penulis,

i
DAFTAR ISI
HALAMAN

KATA PENGANTAR ........................................................................................ i


DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii
1. BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................................................1
1.2 Tujuan .........................................................................................................2
1.3 Manfaat .......................................................................................................2
2. BAB 2 Tinjauan Pustaka
2.1 Critical Data For Equipment .......................................................................3
2.1.1 Heat Exchanger ...................................................................................3
2.1.2 Tower ..................................................................................................7
2.1.3 Furnace ...............................................................................................16
2.1.4 Kompresor ..........................................................................................23
2.1.5 Pompa ................................................................................................27
2.1.6 Reaktor Hydrotreating .......................................................................36
2.1.7 Separator ............................................................................................47
2.2 Separation Process Selection .......................................................................61
2.3 Safety Distance in Refinery .........................................................................95

DAFTAR PUSTAKA

ii
BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri Minyak dan Gas bumi merupakan sektor penting di dalam pembangunan

nasional baik dalam hal pemenuhan kebutuhan energi dan bahan baku industri di dalam

negeri maupun sebagai penghasil devisa negara sehingga pengelolaannya perlu dilakukn

seoptimal mungkin. Dalam upaya menciptakan kegiatan usaha minyak dan gas bumi

yang mandiri, andal, transparan berdaya saing, efisiensi, dan berwawasan pelestarian

fungsi lingkungan serta mendorong perkembangan potensi dan peranan nasional

sehingga mampu mendukung kesinambungan pembangunan nasional guna mewujudkan

peningkatan kemakmuran dan kesejahteraan rakyat, telah ditetapkan undang-undang

nomor 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi.

Undang-undang No. 22 tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi berpotensi

mengubah banyak hal mengenai pengelolaan industri minyak dan gas bumi Indonesia.

UU 22/2001 dimaksudkan untuk menciptakan kegiatan usaha minyak dan gas bumi yang

mandiri, transparan, budaya saing, berwawasan pelestarian lingkungan. Dalam

menciptakan pembangunan industri Migas yang diharapkan pada bagian hulu serta hilir

maka perlu diperhatikan hal-hal yang kritis pada saat merancang suatu alat yang akan

digunakan pada industri tersebut. Selain itu perlu juga adanya pengetahuan mengenai

proses yang akan dirancang sesuai dengan umpan/ bahan baku yang akan diolah. Hal-hal

lainnya yang dapat menunjang tersebut adalah pengetahuan pada dasar pembangunan

suatu pabrik dalam hal keselamatan dan kelestarian lingkungan agar tidak terjadi

pencemaran lingkungan.

1
1.2 Tujuan

Makalah ini ditujukan untuk dapat mengetahui hal-hal kritis yang ada pada suatu

alat serta tahapan-tahapan dalam perancangan suatu alat. Selain itu pertimbangan lainnya

dalam membangun suatu pabrik dalam segi teknik yaitu proses & sadety dan dalam segi

ekonomi yaitu dasar-dasar yang perlu diperhatikan dalam mengadakan alat.

1.3 Manfaat

1. Dapat mengetahui bagaimana mendesain atau merancang suatu alat

2. Dapat mengetahui hal-hal kritis pada suatu alat yang harus dipertimbangkan dalam

mendesain

3. Dapat mengetahui batasan-batasan dalam merancang suatu alat

4. Dapat mengetahui proses yang cocok dalam membangun suatu pabrik/industri

Minyak dan gas berdasarkan umpan dan produk

5. Dapat mengetahui sistem safety (keamanan) yang cocok pada pembangunan

industri dari segala aspek

6. Dapat mengetahui batasan-batasan lingkungan yang harus dijaga agar tidak terjadi

pencemaran

2
BAB II PEMBAHASAN

2.1 CRITICAL DATA FOR EQUIPMENT


2.1.1 Heat Exchanger
Kriteria Pemilihan Heat Exchanger
Bahan konstruksi
Tekanan dan suhu operasi
Laju alir
Susunan alir
Parameter kinerja dan efektivitas panas
Fouling factor
Jenis fluida
Pemeliharaan, inspeksi , pembersihan dan perbaikan
Keekonomian menyeluruh
Teknik fabrikasi
Tujuan aplikasi
LMTD Optimal
Keseluruhan koefisien perpindahan panas. Pipa konsentris mengumpulkan
dua aliran masing-masing memiliki koefisien film tertentu dan yang
temperaturnya bervariasi dari inlet ke outlet. Untuk kenyamanan, metode untuk
menghitung perbedaan suhu antara keduanya harus menggunakan hanya suhu
proses, karena ini saja umumnya diketahui. Untuk menetapkan perbedaan suhu
dengan cara ini antara beberapa suhu umum T cairan panas dan beberapa suhu
umum dari fluida dingin, perlu juga memperhitungkan semua tahanan di antara
kedua suhu tersebut. Dalam kasus dua pipa konsentris, pipa dalam menjadi sangat
tipis, resistensi yang ditemui adalah resistansi film fluida pipa, tahanan dinding
pipa, lm/km, dan resistansi film fluida anulus.

3
Berdasarkan derivasi untuk dua pengaturan aliran itu ada sedikit pilihan di
antara keduanya. Contoh-contoh eksperimen dan dibuktikan dengan perhitungan
menunjukkan bahwa kecuali di mana satu cairan bersifat isotermal (seperti uap
kondensasi) ada kerugian termal yang berbeda dengan penggunaan aliran parallel,
sehingga selanjutnya, kecuali secara khusus memenuhi syarat, semua pengaturan
suhu akan diasumsikan dalam bentuk counterflow untuk mencapai LMTD
optimal. Adapun banyak jenis peralatan industri sebenarnya adalah kompromi
antara arus paralel dan arus balik dengan studi tambahan terlebih dahulu
Maksimum Diameter Shell
Hal ini didasarkan pada persyaratan penyisihan tube-bundle dan dibatasi oleh
kapasitas derek. Keterbatasan tersebut hanya berlaku untuk penukar dengan tube-
bundle yang dapat dilepas, yaitu U-tube dan floating head. Untuk fixed-tubesheet,
satu-satunya batasan adalah kemampuan fabrikasi pabrikan dan ketersediaan
komponen seperti ends dan flanges. Dengan demikian, HE tipe floating head
seringkali terbatas pada ukuran internal diameter shell 1,4 - 1,5 m dan panjang
tabung 6 m atau 9 m, sedangkan HE tipe fixed-tubesheet dapat memiliki ukuran
shell sebesar 3 m dan panjang tube sampai 12 m atau lebih.
Kecepatan Fluida di Shell dan Tube
Kecepatan tinggi akan memberikan koefisien perpindahan panas yang tinggi
tetapi juga penurunan tekanan (pressure drop) yang tinggi. Kecepatan harus
cukup tinggi untuk mencegah padatan tersuspensi mengendap, tetapi jangan
terlalu tinggi karena menyebabkan erosi (aus). Kecepatan tinggi juga akan
mengurangi pengotor (fouling). Sisipan plastik terkadang digunakan untuk
mengurangi erosi pada inlet pipa. Tipikal desain kecepatan diberikan di bawah
ini :

4
Fluida Cair
a. Sisi Tube
- Fluida proses: 1 - 2 m/s, maksimum 4 m/s jika diperlukan untuk
mengurangi fouling
- Air: 1,5 - 2,5 m/s.
b. Sisi Shell: 0.3 sampai 1 m/s.
Fluida Uap/Gas
a. Untuk uap/gas, kecepatan yang digunakan akan tergantung pada tekanan
operasi dan densitas fluida, sedangkan nilai yang lebih rendah dalam
rentang yang diberikan di bawah ini akan berlaku untuk bahan-bahan berat
molekul tinggi.
- Vakum: 50 - 70 m/s
- Tekanan atmosfer: 10 - 30 m/s
- Tekanan tinggi: 5 - 10 m/s
Rd Minimun Berdasarkan Pertimbangan Pressure Drop
Dalam banyak aplikasi penurunan tekanan (pressure drop) yang tersedia
untuk mendorong fluida melalui penukar kalor akan ditetapkan oleh kondisi
proses, dan penurunan tekanan yang tersedia akan bervariasi dari milibar dalam
kondisi vakum hingga beberapa bar dalam sistem tekanan. Ketika desainer bebas
untuk memilih penurunan tekanan, dari sebuah analisa ekonomis dapat dilakukan
untuk menentukan desain penukar kalor yang memberikan biaya operasi
terendah, dengan mempertimbangkan baik modal dan biaya pemompaan.
Namun, analisis ekonomi secara keseluruhan hanya akan dibenarkan untuk
penukar kalor yang sangat besar dan mahal. Nilai-nilai yang disarankan di bawah
ini dapat digunakan sebagai panduan umum, dan biasanya akan memberikan
desain dengan pendekatan optimal:
1. Fluida cair dengan viskositas < 1 mN s/m2 maka pressure drop adalah sekitar
35 kPa
2. Fluida cair dengan viskositas 1 10 mN s/m2 maka pressure drop adalah 50
70 kPa
3. Fluida uap/gas vakum tinggi pressure drop yang direkomendasikan adalah
0,4 - 0,8 kPa.

5
4. Fluida uap/gas medium vakum pressure drop yang direkomendasikan adalah
0,1 kali absolute pressure 1 2 bar atau 0,5 kali sistem tekanan gauge.
Temperature di Shell dan Tube
Shell and Tube Heat Exchanger ini berisi tabung di dalam shell yang
merupakan desain dasar dan dasar penukar panas, ini adalah alat berat yang
banyak digunakan dalam industri proses sehingga dapat menangani suhu yang
lebih tinggi hingga 900 derajat celcius bahkan lebih
Data yang diperlukan untuk estimasi harga Heat Exchanger
Jenis head heat exchanger
Outside diameter tube dan ukuran pitch
Panjang tube
Jenis material heat exchanger
Surface area

6
2.1.2 Tower
Kriteria Pemilihan Tower
Tower dan peralatan perlengkapannya merupakan alat mekanik untuk
menciptakan keadaan kesetimbangan secara terus menerus antara vapor yang
naik ke atas dengan liquid yang mengalir ke bawah. (Nelson Petroleum
Refinery Engineering)
Berikut adalah keuntungan dan kekurangan secara umum dari tray maupun
packing yang harus diperhatikan ketika keputusan harus diambil antara
menggunakan tray atau packing: (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus,
Plant Design & Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Dalam pemilihan jenis bubble tower atau packing tower, maka kriteria yang
perlu diperhatikan adalah sebagai berikut:
Jenis fluida olah
Kapasitas
Turndown Ratio
Pressure Drop
Operation Flexibility
Harga
Kelebihan dan Kekurangan jenis-jenis tray pada bubble tower
Berikut merupakan kelebihan dan kekurangan alat kontak jenis tray pada tower
Kelebihan :
Tray dapat didesain untuk mengatasi wide range liquid tanpa terjadi
flooding. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Tray lebih diandalkan dan kebutuhan terhadap faktor keamanan lebih
kecil ketika rasio dari kecepatan massa liquid terhadap kecepatan massa
uap kecil. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Apabila liquid yang diolah mengandung padatan pengotor, penggunaan
tray lebih dianjurkan karena lebih mudah diakses untuk pembersihan.
(Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for
Chemical Engineers 5th Edition)

7
Berat dari tray biasanya lebih ringan dari packing pada beban operasi yang
sama. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Ketika perubahan temperatur operasi terjadi sewaktu-waktu, maka
penggunaan tray lebih dianjurkan karena thermal expansion dapat
merusak packing. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design
& Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Informasi untuk desain tray lebih lengkap daripada packing. (Max S. Peter
and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical
Engineers 5th Edition)
Kekurangan :
Penggunaan tray kurang cocok untuk fluida yang korosif. (Max S. Peter
and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical
Engineers 5th Edition)
Penggunaan tray kurang cocok untuk fluida yang memiliki
kecenderungan membentuk foam. (Max S. Peter and Klaus D.
Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical Engineers 5th
Edition)
Tray memiliki pressure drop yang lebih besar daripada packing pada
beban kerja yang sama. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant
Design & Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Kelebihan dan kekurangan jenis-jenis packing pada packed tower
Berikut merupakan kelebihan dan kekurangan alat kontak jenis tray pada tower:
Kelebihan :
Memberikan luas area yang lebih luas dalam diameter yang sama. (Nelson
Petroleum Refinery Engineering)
Memiliki pressure drop yang kecil. (Nelson Petroleum Refinery
Engineering)
Memiliki kapasitas yang lebih besar. (Nelson Petroleum Refinery
Engineering)
HETP (Height Equivalent of a Theoritical Perfect Plate) dari packing
adalah setengah atau kurang dari setengah tray spacing konvensional
buble tower. (Nelson Petroleum Refinery Engineering)

8
Memiliki bahan material yang lebih bervariasi. (Ernest Ludwig Applied
Process Design for Chemical and Petroleum Plant)
Memiliki efisiensi yang lebih tinggi dari tray. (Ernest Ludwig Applied
Process Design for Chemical and Petroleum Plant)
Kekurangan :
Harga lebih mahal. (Nelson Petroleum Refinery Engineering)
Memiliki beban berat yang lebih berat. (Nelson Petroleum Refinery
Engineering)
Membutuhkan peralatan liquid distributor yang benar-benar bagus.
(Ernest Ludwig Applied Process Design for Chemical and Petroleum
Plant)
Kurang cocok untuk fluida yang korosif. (Max S. Peter and Klaus D.
Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical Engineers 5th
Edition)
Kurang cocok untuk keadaan operasi dengan perubahan temperatur yang
tinggi. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Informasi untuk desain packing lebih sedikit dibandingkan tray. (Max S.
Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical
Engineers 5th Edition)
Packing memiliki berat yang lebih besar daripada tray pada beban kerja
yang sama. (Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition)
Kecepatan Linier pada Bubble Tower
Berikut merupakan kecepatan linear tipikal dari jenis buble tower yang
berdasarkan buku Nelson Petroleum Refinery Engineering :

9
Diameter dan Tinggi Minimum dan Maximum Atmosferic,Vacuum dan
Pressurized Tower
Perhitungan diameter sangat bergantung kecepatan linear vapor, sehingga
untuk diameter tower berhubungan dengan kecepatan linear vapor yang
diperbolehkan sesuai dengan tabel yang dapat dilihat di buku Nelson Petroleum
Refinery Engineering. Dengan demikian, diameter minimum dan maksimum
tower, baik atmospherik, vakum maupun bertekanan, menyesuaikan dengan
kecepatan linear yang diperbolehkan.
Sedangkan untuk tinggi tower, hal ini berkenaan dengan tray spacing
berdasarkan jenis alat kontak yang dipilih dan berdasarkan atas banyaknya jumlah
tray yang digunkan. Jumlah tray dapet mengacu pada rule of tumb pada tabel
yang terdapat pada buku Nelson Petroleum Refinery Engineering
Data yang diperlukan Untuk Estimasi Harga Tower
Hal pertama yang perlu disiapkan adalah index harga untuk mengkonversi
besar nominal dari data pada tahun lampau ke tahun yang diinginkan. Untuk
mendapatkan nilai index harga dari berbagai tahun, maka dapat menggunakan
data yang dapat diperoleh dari sumber, seperti US Gulf maupun Nelson Farrar
Cost Index.

10
Dalam memperkirakan harga tower, maka berdasarkan referensi buku Max
S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical
Engineers 5th Edition terdapat beberapa cara, diantaranya adalah sebagai berikut:
Harga Tower Berdasarkan Berat
Berdasarkan berat tower, namun harga tidak termasuk harga peralatan
internal, maka harga dapat diperkirakan dengan menggunakan figure 15-10
pada buku Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition berikut:

Harga Tower Berdasarkan Tinggi


Berdasarkan tinggi tower, namun harga tidak termasuk harga peralatan
internal, maka harga dapat diperkirakan dengan menggunakan figure 15-11
pada buku Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition berikut :

11
Harga Tower Connection
Berdasarkan tebal tinding tower, maka harga tower connection dapat
diperkirakan dengan menggunakan figure 15-12 pada buku Max S. Peter and
Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical Engineers
5th Edition berikut :

12
Biaya Peralatan Tray Berdasarkan Diameter Tower
Berdasarkan diameter tower, maka harga peralatan internal per tray
dapat diperkirakan dengan menggunakan figure 15-13 pada buku Max S.
Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical
Engineers 5th Edition berikut:

Biaya Peralatan Packing Berdasarkan Tinggi


Berdasarkan diameter tower, harga peralatan packing dapat diperkirakan
dengan menggunakan figure 15-14 pada buku Max S. Peter and Klaus D.
Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical Engineers 5th
Edition berikut:

13
Harga Instalasi per Tray Termasuk Perlatan Internal Berdasarkan Diameter
Tower
Berdasarkan diameter tower, maka biaya instalasi per tray termasuk
peralatan internal dapat diperkirakan dengan menggunakan figure 15-15
pada buku Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design &
Economic for Chemical Engineers 5th Edition berikut:

14
Harga instalasi Packing Termasuk Perlatan Internal Berdasarkan Diameter
Tower
Berdasarkan diameter tower, maka biaya instalasi termasuk peralatan
internal dapat diperkirakan dengan menggunakan figure 15-16 pada buku
Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic for
Chemical Engineers 5th Edition berikut:

Harga Instalasi Isolasi Tower Berdasarkan Ketebalan per Luas


Berdasarkan ketebalan per luas, harga isolasi tower dapat diperkirakan
dengan menggunakan figure 15-17 pada buku Max S. Peter and Klaus D.
Timmerhaus, Plant Design & Economic for Chemical Engineers 5th
Edition berikut :

15
2.1.3 Furnace
Kriteria Pemilihan type Furnace
Terdapat berbagai variasi dalam mendesain fired heater. Jenis pemanas
biasanya ditinjau dari struktur konfigurasi, yaitu konfigurasi benntuk dan
pengaturan burner. Ditinjau dari bentuk casingnya, pada umumnya tipe furnace
yang digunakan dikilang minyak ada tiga macam, yaitu berbentuk box, silindris,
dan cabin. Berikut adalah type-type heater berdasarkan API 560 hal 5

1. Vertical Cylindrical Fired Heater


Fired heater ini umumnya digunakan untuk proses pengolahan minyak
bumi dan proses lainnya, dimana panas yang diperlukan tidak begitu tinggi
dengan heat duty berkisar 150 Mbtu/hr. Fired heater merupakan dapur yang
berbentuk silinder tegak. Burner terletak pada lantai dapur dengan nyala api
tegak sejajar dengan dinding furnace. Tube-tube furnace di daerah radiasi

16
terpasang tegak melingkar mengelilingi burner. Fired heater ini dapat
didesain dengan atau tanpa bagian konveksi didalamnya.
a) Vertical cylindrical all radiant
Type dari vertical all radiant ini merupakan tipe yang mempunyai
harga yang murah dibandingkan tipe vertical lainnya. Namun terdapat
kekurangan yaitu temperatur keluaran flue gas cukup tinggi berkisar
1500 oF 1800 oF. Heater tipe ini tidak memiliki bagian konveksi, tipe
ini juga memiliki effisiensi yang rendah dan heat duty antara 3 7 juta
kcal/jam
b) Vertical cylindrical helical coil
Heater coil helical adalah heater yang casingnya berbentuk silindrikal
dengan coil berbentuk spiral pada seksi radian mengikuti bentuk dinding
heater. Heater ini umumnya tidak memiliki seksi konveksi, tetapi bila
ada, permukaan konveksi dapat berbentuk spiral datar (flat spiral) atau
berbentuk suatu bank tube horizontal. Stack dari heater coil helikal
kebanyakan terletak langsung di atas heater. Kapasitas heat duty antara
1-30 juta Btu/jam
c) Vertical cylindrical with crossflow convection section
Untuk tipe vertical cylindrical with cross flow convection section,
bagian konveksi terpasang diatas ruang bakar. Sebagian besar fired
heater ini dilengkapi dengan air preheater untuk meningkatkan effisiensi.
Heat duty pada heater ini antara 5 35 juta kkal/jam
d) Vertical cylindrical with integral convection
Bedanya tipe heater ini dengan yang lain adalah adanya penambahan
surface area pada bagian atas coil untuk meningkatkan pemanasan
konveksi dengan heat duty 2,5 25 juta kkal/jam
2. Furnace Type Kabin
Susunan pipa pemanas dari pipa ini adalah horizontal merapat pada
dinding dapur atau penyekatnya (baffle). Dua lapis pertama pipa pemanas di
ruang konveksi yang menghadap langsung ke ruang pembakaran dinamakan
Shield Tube. Burner dapat dipasang dilantai, sehingga arah pemancaran
apinya adalah vertikal atau ada juga yang dipasang di dinding ruang
pembakaran sehingga pancaran apinya horizontal tegak ruang pembakaran.

17
Ruang pembakaran umumnya berbentuk kotak (cabin) yang diberi
penyekat dibagian tengahnya. Pemasangan penyakat ini dimaksudkan :
Temperatur yang merata di seluruh pipa pemanas
Untuk memperoleh dua atau lebih ruang pembakaran sesuai dengan yang
harus dipanaskan
Desain ini ekonomis, tugas efisiensi tinggi dari 20 - 50 juta kkal / jam.
Dalam banyak operasi, sekitar 75% panas diserap di zona radiasi
3. Furnace Type Box
Berbentuk kotak dan mempunyai burner disamping, tegak lurus
terhadap dinding furnace, nyala api horizontal. Terdapat juga burnernya
terletak dibawah lantai dengan nyala api tegak lurus sejajar dengan dinding.
Sisi konveksi dan radiasi dipisahkan oleh bride wall. Heat duty pada tipe ini
8-30 juta kkal/jam.
Menentukan Jumlah Burner Pada Dapur
Pemilihan Jumlah dan tipe Burner menggunakan acuan API 560 dan API
535. Ada 3 Jenis Burner yaitu :
Gas Firing
Oil Firing
Combination Firing
Jumlah burner yang diperlukan untuk jumlah panas tertentu harus dioptimasi
berdasarkan kriteria berikut ini :
Pada kasus normal, maximum heat release per burner tidak boleh lebih dari
12 MMBtu/jam
Fleksibilitas
Dimensi nyala api
Persyaratan distribusi nyala panas
Komponen- komponen pada Burner yaitu : Main Gas/Oil tips, Pilot tip, Main
flame scanner (IR/UV), Pilot flame scanner (Ionization rod), Igniter, Sight ports
dengan minimum pilot heat release 75000 Btu/jam.
Type of Oil atomization :

Pressure atomization = min oil pr. ~ 10 Kg/Cm2g


Steam atomization = steam/oil ~ 0.3 Kg/Kg & Delta P ~2.1 Kg/Cm
Untuk oil fired burners, max. viscosity is 43 CSt.

18
Polutan yang dihasilkan dari burner:
SOx : Sox (SO2 & SO3 ) umumnya bergantung pada kandungan sulfur dalam
bahan bakar.
NOx : NOx (NO & NO2 ) dihasilkan secara thermal oleh reaksi yang terjadi
pada suhu di atas 700-800oC.
Metode untuk menurunkan NOx :

Splitting fuel within burner

Splitting combustion air within burner

Diluting air-fuel mixture by flue gas mixing.

Batas normal adalah 50-125 ppmv untuk gas firing dan 200-250 ppmv for
oil firing.

Unburnt hydrocarbon: dihasilkan oleh pencampuran yg tidak sempurna


antara udara dan bahan bakar.
SPM: Soot, ash dll. Refraction method digunakan untuk memonitor SPM
content di dalam flue gas.
Parameter minimal yang diperlukan untuk pemilihan burner :

Heat release : Min / Nor / Max

Type of burner : Natural draft, Forced Draft, Low Nox, Combination.

Fuel details : Composition, LHV, Pressure, Temperature

Combustion air details: Temperature, Pressure, Relative humidity

Nos. of burners, Ignition details.

Emission requirements: SOx, NOx, UHC, SPM, CO etc

Noise limitation: 85 dBA A 1M from burner.


Dalam men-desain dan memasang burner harus dipastikan agar tidak terjadi
flame impingement terhadap tube ataupun supportingnya ketika burner
beroperasi pada beban panas maksimum.Jumlah panas maksimum yang
dilepaskan oleh burner sesuai desain excess air-nya, adalah sebagai berikut :

19
5 burner, 125 % normal heat release

6 7 burner, 120 % normal heat release

8 burner, 115 % normal heat release

Jika menggunakan bahan bakar cair

Panas maksimum yang dilepaskan > 4.4 MW (15 MMBTU/hr), jumlah


burner minimal 3

View Factor pada Box Furnace


View Factor atau disebut juga configuration factor, shape factor, form factor.
View factor adalah factor non dimensi yang menentukan seberapa seberapa
banyak permukaan terlihat dari permukaan lain dan murni property geometris.
Definisi: View factor didefinisikan sebagai fraksi radiasi yang meninggalkan
permukaan Ai yang di intersep permukaan Aj.

20
Indikator Reaksi Pembakaran Sempurna dan Tidak Sempurna
Reaksi Sempurna
Berdasarkan The John Zink Hamworthy Combustion Handbook, indikasi
terjadinya reaksi pembakaran sempurna ditandai adanya excess air yang
merupakan jumlah udara yang ditambahkan ke sistem pembakar yang
melebihi jumlah yang dibutuhkan, sehingga dihasilkan pembakaran yang
sempurna. Excess air sengaja ditambahkan untuk memberikan campuran yang
lebih menyeluruh untuk pembakaran dan pengendalian suhu ruang bakar yang
lebih sempurna atau untuk menghasilkan udara panas. Ciri-ciri penting dari
pembakaran sempurna ini adalah tidak ada karbon monoksida (CO) dan
beberapa oksigen yang tidak bereaksi muncul dalam produk pembakaran.
Maka diperlukan jumlah udara yang tepat tersedia di burner untuk
menghasilkan pembakaran sempurna.
Berdasarkan nyala apinya pada gambar dibawah ini, menunjukkan ciri-
ciri nyala api yang panjang dengan ekor kuning yang menandakan bahwa nyala
api kurang O2 untuk pembakaran tidak sempurna. Setelah register udara
burner dibuka sedikit untuk meningkatkan laju alir udara pembakaran, nyala
api disingkat menjadi panjang tanpa bekas kuning yang merupakan
pembakaran sempurna. Dalam hal ini bahwa pembakaran sempurna tidak
menghasilkan jelaga.

21
Reaksi Tidak Sempurna
Berdasarkan The John Zink Hamworthy Combustion Handbook, indikasi
terjadinya pembakaran tidak sempurna yaitu berpotensi terjadinya
peningkatan emisi CO dan dapat mengurangi efisiensi pembakaran. Sehingga
terjadi jelaga pada saat nyala api yang mana meningkatnya radiasi api. Selain
itu, bila ada infiltrasi udara yang signifikan di bagian hilir sistem pembakaran
(misalnya, bagian konveksi pemanas proses dalam boiler) dan tingkat
kelebihan O2 yang diukur berada dalam kisaran target, mungkin tidak cukup
udara pembakaran mengalir melalui pembakar seperti yang dirancang.
Sehingga kinerja burner menjadi buruk dan dapat menyebabkan pembakaran
yang tidak sempurna di bagian utama pembakaran karena pencampuran dan
waktu tinggal yang tidak memadai, bahkan jika kelebihan O2 yang diukur pada
keluaran berada dalam batas target. Produk pembakaran yang tidak sempurna
(mis., CO dan hidrokarbon yang tidak terbakar) kemudian dapat keluar dari
bagian utama dari pembakar dan masuk ke bagian hilir.
Pembakaran tidak sempurna juga dapat ditandai jika kelebihan target O2
(3%), yang merupakan tingkat tipikal, maka hampir semua kelebihan udara
akan datang dari burner yang tidak sesuai. Ini juga berarti bahwa operasi
burner hanya memiliki sekitar 0,8% udara bakar berlebih. Itu kemungkinan
akan menghasilkan api menjilat-jilat yang panjang dengan tingkat emisi CO
yang tinggi karena pembakaran yang tidak sempurna dan mungkin api yang
tidak stabil karena kurangnya O2 untuk membakar bahan bakar yang mengalir
melalui burner. Pembakaran tidak sempurna ini juga berbahaya yang dapat
mencemari lingkungan.
ANALISA: Untuk pembakaran sempurna terjadi karena adanya reaksi
antara bahanbakar dan oksigen yang cukup yang dilucuti oleh adanya sumber

22
panas yang memiliki temperature cukup tinggi. Sumber panas dapat diperoleh
dari listrik statis, api, atau cuaca yang memiliki suhu tinggi. Sehingga
pembakaran dapat terjadi sebagai mestinya yang tidak menghasilkan jelaga.
Sedangkan untuk pembakaran tidak sempurna, terjadi karena adanya reaksi
antara bahan bakar dan sedikitnya oksigen, yang menyebabkan menghasilkan
reaksi berupa karbonmonoksida (CO) yang bersifat racun dan dapat merusak
peralatan pembakaran di furnace. Disamping itu hasil nyala api pembakaran
ini dapat menghasilkan asap yang berlebih yang dapat mencemari udara atau
lingkungan sekitar.
Data yang diperlukan untuk estimasi harga Furnace adalah menggunakan
referensi grafik heater cost for fired heater dari buku plant design and
economics, max pieters, setelah didapatkan harga furnace berdasarkan
dutynya.

2.1.4 Kompresor
Kriteria Pemilihan Type Kompresor

Rentang Kondisi Operasi Kompresor(gpsa:13-3)

23
Pemilihan kompresor didasarkan pada tekanan discharge dan aliran masuk
(acfm). ACFM adaah kecepatan aliran pada kondisi standar yang dikoreksi pada
kondisi temperature dan tekanan masuk.
Kompresor Centrifugal
Debit
Kompresor sentrifugal satu stage normalnya beroperasi pada antara 100-
150.000 acfm masuk. Sedangkan kompresor sentrifugal multi-stage dapat
beroperasi pada 500-200.000 acfm masuk.

Rentang Volume Operasi Kompresor Sentrifugal(gpsa:13-19)


Compression Ratio Stage
Pada kompresor sentrifugal rasio kompresi per-stage berada pada
rentang 1,5-2,75. Hal ini tergantung pada pendinginan dan kecepatan putaran
kompresor sentrifugal.(gpsa:13-29)
Primover
Primeover adalah terikutnya cairan khususnya air ke dalam sistem
kompresi. Apabila air masuk ke dalam kompresor sentrifugal, pada kecepatan
tinggi air mampu mengikis permukaan blade kompresor sentrifugal. Apabila
terus dibiarkan maka internal blade kompresor sentrifugal dapat putus
sehingga diameternya mengecil. Diameter yang kecil atau di bawah desain
pabrik menyebabkan tekanan keluaran kompresor tidak dapat tercapai. Untuk
mencegah masuknya cairan ke dalam sistem kompresi, sebelum kompresor
dapat dibuat knock out drum (scrubber).
Critical Condition
- Batasan Aliran
Ada dua kondisi yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian
kompresor yaitu surge (pumping) dan stone wall (choked flow). Surge pada
kompresor terjadi karena kompresor memiliki aliran minimum kemudian

24
terjadi back-flow aliran fluida dari bagian discharge dan dialirkan kembali
ke bagian discharge sampai tekanan discharge yang diinginkan tercapai.
Siklus ini menyebabkan kompresor terjadi osilasi dan dapat merusak bagian
internal kompresor. Sedangkan Stone wall adalah batas maksimum aliran
yang dapat diaplikasikan pada kompresor. Apabila telah mencapai titik
stone wall maka kompresor tidak dapat ditambahkan kapasitasnya kecuali
ada modifikasi bagian internal kompresor.
- Temperatur Fluida
Kompresor sentrifugal sensitif terhadap perubahan aliran masuk
fluidanya, sehingga perubahan temperatur diperhatikan dalam prosesnya.
Dalam hal ini tekanan fluida tidak menjadi kondisi kritis karena pada sistem
kompresi, tekanan dapat divariasikan sesuai keinginanan
Stage
Jumlah stage yang diperlukan kompresor sentrifugal tergantung pada
rasio kompresi kompresor sentrifugal dan tekanan yang ingin dicapai fluida
Suhu (Intercooler)
Kompresor multi-stage memerlukan intercooler apabila temperatur
masuk kompresor setelahnya telah melebihi 300 F. Temperatur masuk perlu
dijaga untuk menjaga volume masukan kompresor sentrifugal karena
kompresor sentrifugal sensitive terhadap perubahan aliran masuk kompresor.
Data yang diperlukan untuk estimasi harga kompresor

Harga Kompresor Sentrifugal(peter:531)

25
Untuk menghitung harga kompresor sentrifugal terlebih dahulu harus
diketahui sumber energy yang digunakan kompresor dan kebutuhan energinya.
Kompresor Reciprocating
Kriteria Pemilihan type kompresor reciprocating
- Number of stages
- Cylinder action
- Compressor size and working speed
- Cylindrical arrangement
- Valve design
- Drive type
- Type of capacity control
- Lubrication type
- Type of sealing
Kapasitas reciprocating
Kapasitas reciprocating pump dapat dilihat pada figure 5.1 yaitu mulai
10 -15000 m3/hour

Number of stage
Dibatasi dengan nilai 4,5 untuk medium dan large compressor,
discharge preesure untuk piston compressor dapat dilihat pada table GPSA

26
Primeover
Reciprocating compressor or psiton compressor ialah positif
displacement compressor yang menggunakan pergerakan dari piston untuk
memindahkan gas dari tekanan rendah ke tekanan tinggi
Compression ratio stage
Tipikalnya 3 / stage untuk meminimasi suhu gas keluar yang diharapkan
berkisar 300 -350 oF. beberapa reciprocating compressor mempunyai 6 stages.
Nilai critical
Number of stage 4,5
Suhu keluar 300-350 of (3 stages)
Vm (optimum range mean piston speed) 3-4.4 m/s
Total volumetric efficiency 0,65-0,9
Estimasi harga kompresor reciprocating
- Type of compressor reciprocating, 1000 psi or air, reciprocating, 125 psi
- Compressor power
- Material

2.1.5 Pompa
Pompa adalah suatu perlatan yang digunakan untuk memindahkan cairan dari
suatu tempat ke tempat lainnya, melalui suatu media pipa dengan cara menambah
energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus.
Agar pemakaian pompa sesuai dengan kebutuhan, maka pemilihan pompa harus
didasarkan pada beberapa faktor sebagai bahan pertimbangan, antara lain:
Kapasitas dan tekanan yang dikehendaki
Sifat dan jenis cairan yang dipompakan
Faktor ekonomi yang berkaitan dengan operasi dan pemeliharaan
1. Kelas dan Jenis Pompa
Kelas dan jenis pompa dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 1: 1.2) Pompa
Kinetik (Dynamic Pump) dan Pompa Desak (Positive Displacement Pump).
Pompa Kinetik (Dynamic Pump)
Pompa kinetik adalah pompa yang energinya secara terus menerus
diberikan kepada zat cair untuk menaikkan kecepatannya, sehingga
penurunan kecepatan selanjutnya akan menaikkan tekanan sampai mencapai

27
tekanan yang dibutuhkan untuk mengalir. Dengan kata lain pompa kinetik
bekerja dengan dasar pemanfaatan tenaga kinetik. Tenaga kinetik dapat
timbul dari gaya lemparan maupun akibat pencekikan (throtting).
Pompa Desak (Positive Displacement Pump)
Pompa desak adalah pompa yang secara periodik menambahkan energi
ke dalam fluida. Hal itu dilakukan dengan cara menambahkan gaya kepada
sejumlah tertentu cairan, sehingga menghasilkan kenaikan tekanan secara
langsung dan mencapai harga yang cukup untuk menggerakkan fluida ke sisi
tekan.

Diagram Klasifikasi Pompa

2. Pemilihan pompa
Pada saat pemilihan pompa dapat berdasarkan gambar di bawah ini.
Parameter yang dibutuhkan adalah discharge pressure dan kapasitas.

28
Pump Coverage Chart

3. Perhitungan Dimensi Pompa


Menentukan spesifikasi pipa yang akan digunakan harus terlebih dahulu
diketahui beberapa hal antara lain kapasitas fluida yang nantinya akan dialirkan
melalui pipa tersebut dan karakteristik fluida tersebut. Perhitungan dan
penentuan sistem perpipaan diperlukan untuk mendapatkan perhitungan head
pada pompa.
Perhitungan Diameter Ekonomis Pipa
Untuk mendapatkan diameter ekonomis perpipaan dapat menggunakan
rumus sebagai berikut:
D = 0,276 Q0,479 SG 0,142 0,027

Perhitungan Tebal Dinding Pipa


Setelah mendapatkan diameter ekonomis pipa selanjutnya perlu
dihitung tebal pipa dinding dari pipa tersebut. Tebal dinding pipa dapat
dihitung sama dengan persamaan berikut:


t = 2(+) +

29
Perhitungan Kecepatan Fluida
Untuk dapat memeriksa kecukupan pemilihan diameter pipa maka
dilakukan perhitungan kecepatan fluida sisi suction dan discharge dengan
persamaan:
4.Q 4.Q
Vs = 2 dan Vd =
. ds . dd2
Menghitung Head Total Pompa
Head adalah energi setiap satuan berat yang dinyatakan dalam unit
satuan panjang. Head total adalah selisih antara head sisi tekan dengan head
sisi isap. Rumus menghitung head total sistem:
H = Hd - Hs

Menghitung Kerugian Head (Head Loss)


Kerugian head pada sistem perpipaan (hl) terdiri dari:
hl = hlp + hlf

Kerugian head pada pipa (hlp)

Kerugian head pada pipa dapat dihitung dengan persamaan:

L.V2
hlp = f
Di . 2g

30
- Menentukan faktor gesekan pipa (f)

Friction Factor Chart

Faktor gesekan (f) sebagai fungsi dari reynold number (Rn) dan
kekasaran pipa bagaian dalam ( ). Rn dapat dihitung menggunakan
persamaan:

. V. Di
Rn = ,

Kekasaran relatif pipa ( ) dapat ditentukan berdasarkan grafik,


berdasarkan nominal diameter pipa (Dn) dan bahan pipa.

31
Berdasarkan Rn dan kekasaran relatif ( ) maka faktor gesekan
pipa (f) dapat ditentukan, sehingga kerugian head pada pipa (hlp) dapat
dihitung.
- Kerugian head pada fitting dan valve (hlf)
Kerugian head pada fitting dan valve (hlf) dapat dihitung dengan
persamaan:
V2
hlf = n . k ,
2g

Menghitung Head Suction dan Head Discharge


Head suction dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
Ps Pa Vs2
Hs = = [ Zs - hls - ],
2g

Head discharge dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:

Pd Po Vd2
Hd = = [ + Zd + hld - ],
2g

Menentukan Efisiensi Overall


Efisiensi overall pompa meliputi efisiensi volumetrik, efisiensi hidrolik,
dan efisiensi mekanik. Efisiensi dihitung secara keseluruhan (overall).
Untuk mendapatkan harga efisiensi seluruhnya dapat ditunjukkan pada
tabel dengan persamaan untuk menghitung faktor efisiensi (A) sebagai
fungsi Qsl = kapasitas (dm3/det) serta nilai n = putaran per menit (rpm),
baik untuk pompa multistage dan single stage seperti pada tabel dibawah
ini:
Tabel. Nilai Efisiensi untuk Pompa Single Stage

Single Stage
Qsl . n
3
A =
1000 5 10 15 20 30 40 50

op 0,60 0,68 0,725 0,75 0,77 0,80 0,82

32
Tabel. Nilai Efisiensi untuk Pompa Multi Stage

Multi Stage
3 Qsl . n
A =
1000 5 7,5 10 12,5 15 25 35 50

op 0,60 0,68 0,725 0,75 0,77 0,80 0,82 0,84


Menghitung Daya Pompa dan Penggerak
Daya adalah kerja setiap satuan waktu, Kg.m/det atau HP. Pada
sistim perpompaan terdapat tiga jenis daya yaitu:
a) Daya Cairan ( Nh )
Daya cairan adalah daya yang diterima cairan atau daya yang
diberikan impeller pada cairan. Rumus menghitung daya cairan
adalah:
Q.H.
Nh = , HP
75

b) Daya Pompa ( Np )
Daya pompa adalah daya poros pompa atau daya yang diberikan pada
impeller. Rumus menghitung daya pompa:
Nh
Np = , HP
op

c) Daya Penggerak (Nd)


Daya pengerak adalah daya yang diberikan pada pompa untuk
bergerak. Rumus menghitung daya penggerak pompa adalah:
Np
Nd = , HP
trans

trans = efisiensi transmisi, (85% - 100%)


Primeover
Pada pompa rotodinamik yang beroperasi menggunakan udara dan
bukan air akan menghasilkan head sekitar 1/1000, jika pompa
ditempatkan diatas level atas permukaan liquid dan suction pompa terisi
udara maka pompa tidak dapat menghilangkan udaranya saat star up maka
(5:150)
pompa harus dilakukan priming atau primeover . Priming pompa
adalah menghilangkan udara didalam pompa dengan megisinya dengan

33
air. Hal ini dapat dilakukan secara manual dan otomatis apabila pompa
mempunyai system selfpriming.
Priming pompa biasanya dilakukan saat instalasi dan inisial startup,
juga kadang dilakukan saat pompa bermasalah dan akan menggunakan
pompa yang standby
Perancangan Dimensi Pipa
Menentukan spesifikasi pipa yang akan digunakan harus terlebih
dahulu diketahui beberapa hal antara lain kapasitas fluida yang nantinya
akan dialirkan melalui pipa tersebut dan karakteristik fluida tersebut.
Perhitungan dan penentuan sistem perpipaan diperlukan untuk
mendapatkan perhitungan head pada pompa.
a) Perhitungan Diameter Ekonomis Pipa
Untuk mendapatkan diameter ekonomis perpipaan dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:

D = 0,276 Q0,479 SG 0,142 0,027

b) Perhitungan Tebal Dinding Pipa


Setelah mendapatkan diameter ekonomis pipa selanjutnya perlu
dihitung tebal pipa dinding dari pipa tersebut. Tebal dinding pipa
dapat dihitung sama dengan persamaan berikut:


t = 2(+) +

c) Perhitungan Kecepatan Fluida


Untuk dapat memeriksa kecukupan pemilihan diameter pipa maka
dilakukan perhitungan kecepatan fluida sisi suction dan discharge
dengan persamaan:

4.Q 4.Q
Vs = 2 dan Vd =
. ds . dd2

Data yang diperlukan untuk estimasi harga pompa


Untuk mengevaluasi harga pompa kita harus menentukan 3 aspek dari
pompa yang akan dibeli yaitu Hydraulic Suitability, Efficiency,
Mechanical suitability dari ketiga spek tersebut biasanya perusahaan telah

34
melakukan evaluasi tersendiri terhadap kedua aspek pertama sehingga
pada mechanical suitability terdapat beberapa faktor:(4:85)
- Mechanical seals
- Seal environment
- Bearings
- Proteksi pelumas
- Kecepatan rotasi
- Rasio shaft
- Waktu maintenance
Kondisi Operasi
Bagian Penting dari pengalaman operasional adalah pengetahuan
tentang system dimana pompa akan beroperasi. Pada pompa terdapat titik
dimana pompa akan beroperasi secara optmal hal ini didapat dengan
mmelihat di grafik performa dari pompa tersebut berikut adalah contoh
dari grafik performa pompa closed loop:

Closed Curve Performance Curve

Dengan mempertemukan garis head, flod design dan dalam ruang


diameter impeller didapat titik efisient dari pompa. Pada pemilihan
pompa , supplier akan memilih pompa yang dibutuhkan lalu
mebandingkan dnegan head dan flow yang dibutuhkan kepada kurva
performa dari pompa

35
Kondisi operasi dari pompa juga terdapat pada Process data sheet API
610 yang mencangkup:
a) Kapasitas operasi
b) Tekanan sucton
c) Tekanan discharge
d) Differential pressure
e) Differential head
f) Variasi proses
g) Kondisi start
h) service

2.1.6 Reaktor Hydrotreating


Kriteria Pemilihan Tipe Reaktor
Reaktor dari hydrotreating harus dirancang agar dapat beroperasi seoptimal
dan seekonomis mungkin. Ada beberapa jenis reaktor yang umum digunakan di
industri migas. Setiap lisensor memiliki desain masing-masing untuk jenis reaktor
yang digunakan. Pemilihan jenis reaktor diatas seperti fixed bed, moving bed,
ataupun fluidized tergantung dari waktu kontak yang diperlukan dari masing-
masing reaksi. Pada reaksi hydrotreating jenis reaktor yang umumnya digunakan
adalah fixed bed reaktor. Hal tersebut dikarenakan waktu yang diperlukan oleh
reaksi hydrotreating cukup lama. Selain itu catalyst lifetime dari unit
hydrotreating ini relatif cukup panjang sehingga butuh waktu yang lama untuk
diregenerasi kembali. Beberapa jenis reaktor dan definisinya pada tabel dibawah.
Tabel Klasifikasi reaktor
Tipe Fasa reaksi
Fixed bed Gas-solid
Packed bed Liquid-solid
Trickle bed Gas-liquid-solid
Bubble coloumn Gas-liquid
Multistage bubble coloumn Gas-liquid-solid
Fluidized bed Gas-solid

36
Residence Time
Residence time merupakan waktu tinggal atau waktu kontak antara katalis
dan umpan yang masuk. Waktu tinggal ini dapat di gambarkan dengan LHSV
atau Liquid Hourly Space Velocity. Liquid hourly space velocity (LHSV)
dituliskan dalam persamaan sebagai berikut:
600
LHSV=

LHSV dari tiap jenis umpan dari hydrotreating berbeda-beda, semakin berat
reaksi hydrotreating yang diinginkan (severity semakin tinggi) maka semakin
kecil pula range LHSV yang ditentukan. Hal tersebut karena semakin kecil LHSV
maka semakin besar waktu tinggal dari feed didalam reaktor. Berikut adalah
kondisi umum LHSV pada berbagai tipe umpan:

Kondisi Operasi Hydrotreating Sesuai Jenis Feed

Reaksi Utama dan Samping Hydrotreating


Reaksi pada unit hydrotreating terbilang kompleks dan cukup banyak
jenisnya. Oleh karena itu dalam perancangan ini reaksi-reaksi tersebut
dikelompokkan dalam reaksi senyawa sulfur, nitrogen, aromat, dan olefin.
Desulfurisasi
Senyawa sulfur dalam umpan utamanya dalam bentuk merkaptan, sulfida,
disulfida, polisulfida, thiophene, benzo-thiophenes, dan di-benzo-thiophene.
Senyawa thiophene merupakan senyawa yang lebih sulit untuk dieliminasi
dibandingkan dengan senyawa sulfur yang lain. Reaksi penghilangan sulfur
terjadi dengan mengkonversi senyawa sulfur organik menjadi H2S.

37
Umumnya reaksi desulfurisasi dimulai dengan penghilangan senyawa sulfur
dengan membentuk senyawa H2S dan olefin, selanjutnya senyawa olefin
dijenuhkan dengan H2. Tipikal reaksi dari penghilangan sulfur pada gambar

Reaksi desulfurisasi
Penjenuhan Olefin
Pada temperatur yang tinggi senyawa hidrokarbon olefin akan menyebabkan
pembentukan deposit pada katalis ataupun furnace. Oleh karena itu olefin
direaksikan atau dijenuhkan menjadi parafin dengan reaksi yang bersifat
eksotermis. Pada umumnya umpan straight-run tidak mengandung olefin.
Adanya aliran quenching untuk mengatur temperatur aliran proses
diperlukan jika umpan mengandung olefin yang cukup signifikan. Reaksi
tipikal pada penjenuhan olefin pada gambar

R-CH=CH2 + H2 RCH2CH3
Reaksi Penjenuhan Olefin
Hidrogenasi Aromatik
Aromatik merupakan salah satu komponen yang terdapat pada kerosene.
Keberadaan aromat yang berlebihan di dalam bahan bakar pesawat terbang
atau avtur akan menyebabkan smoke point dari avtur yang lebih rendah dari
seharusnya. Smoke point ini merepresentasikan kondisi tinggi api dimana

38
jelaga terbentuk, sehingga semakin rendah smoke point nya akan membentuk
jelaga yang semakin banyak. Keberadaan jelaga pada avtur akan
menyebabkan resiko kerusakan pada turbin blade meningkat. Oleh karena
itu, penghilangan aromat perlu dilakukan untuk bahan bakar avtur. Berikut
adalah reaksi penjenuhan aromat:

Reaksi Penjenuhan Aromatik


Denitrogenasi
Nitrogen umumnya ditemukan di fraksi paling berat dari minyak bumi pada
komponen berstruktur aromatik. Semakin tinggi range temperatur didihnya,
maka semakin tinggi pula kompleksitas dan jumlah dari senyawa nitrogen
pada umpan. Nitrogen lebih sulit untuk dihilangkan dibandingkan dengan
sulfur, selain itu denitrogenasi juga mengonsumsi hidrogen lebih banyak. Hal
tersebut karena reaksi penghilangan nitrogen melibatkan penjenuhan aromat.
Reaksi penghilangan nitrogen tergantung dari tekanan parsial hidrogen.
Berikut contoh adalah reaksi penghilangan nitrogen:

Reaksi Penghilangan Nitrogen

39
Kondisi Operasi Optimum
Kondisi operasi optimum dari setiap jenis reaktor hydrotreating berbeda-
beda tergantung dari feed yang digunakan dan katalis yang digunakan. Setiap
lisensi pun umumnya memiliki kondisi operasi yang berbeda-beda. Sehingga
tidak bisa disamakan kondisi operasi optimum antara satu reaktor dan reaktor
lainnya. Kondisi operasi optimum ini juga nantinya akan ditemukan setelah
pabrik dalam kondisi operasi, pada tahap desain kondisi operasi dibuat dalam
bentuk range. Berikut adalah range kondisi operasi dari berbagai feed
hydrotreating:

Parameter Operasi Hydrotreating


Effluent Reaktor Hydrotreating
Reaktor hydrotreating berfungsi untuk menghilangkan impurities pada feed,
seperti sulfur, nitrogen, oksigen, dan aromat. Effluent dari reaktor hydrotreating
pada umumnya adalah berupa produk, light produk, gas hidrogen sisa, acid gas,
dan off gas. Namun komposisi dari setiap effluent itu berbeda tergantung jenis
hydrotreating nya. Berikut ini adalah contoh neraca massa dari beberapa
hydrotreating:

40
Yield Hydrotreating Unit
Katalisator
Variabel proses akan mempengaruhi umur katalis dalam bentuk kecepatan
pengendapan karbon pada katalis. Pada pengoperasian awal, karbon akan
diendapkan secara sukup/sedang pada katalis kemudia makin lama makin menurun
pada kondisi normal. Pengontrolan pembentukn karbon ini akan dicapai dengan
menjaga rasio H2/HC dan menahan suhu katalis pada kondisi yang sesuai.
Suhu merupakan faktor yang kurang kritis dibandingkan dengan umur
katalis. Kenaikan suhu katalis akan meningkatkan reaksi pembentukna karbon.
Karena itu harus diingat bahwa dengan kombinasi suhu yang tinggi dan hidrogen
yang kurang akan merusak katalis. Kadar karbon hingga 5% di feed masih baik
untuk desulfurisasi meskipun menurunkan kemampuan nitrogen removal.
Penurunan aktivitas katalis (deaktivasi) diukur dengan penurunan efektifitasnya
pada kondisi proses yang sama setelah beberapa waktu pemakaian.
Sebab-sebab utama deaktivasi katalis adalah:
Penimbunan katalis pada permukaan aktifnya.
Adanya reaksi kombinasi dari kontaminan feed stock dan komponen katalis.
Apabila aktifitas katalis sudah tidak ada secara permanen diakibatkan
penumpukan senyawa anorganis dari charge stock atau make up H2 atau
effluent/limbah air pencuci maka katalis harus diganti.
Kontaminan yang mungkin menyebabkan ini adalah arsen, Pb, Ca, Na, Si,
dan Pospor. Kadar yang rendah saja dari elemen/senyawa ini baik dalam ppb atau

41
ppm akan mendeaktivasi katalis untuk waktu yang lama sebagai akibat dari
penumpukan deposit dengan disertai pengaruh suhu dan waktu.
Deaktivasi katalis yang sering disebabkan oleh penumpukan deposit
FeSdiatas bed katalis. Pola aliran pada katalis akan terganggu dan kualitas produk
akan menurun. Keadaan ini dapat diatasi dengan mengganti atau skimming lapisan
atas bed katalis, menyaringnya dan memasang kembali atau menggantinya dengan
katalis baru. Bila kandungan logam dalam katalis ),5%wt maka frekuensi
pemeriksaan produk harus ditingkatkan untuk mencegah peracunan katalis oleh
metal.
Senyawa Pb organik akan diuraikan oleh katalis dan membentuk PbS di
permukaan bed katalis. Logam-logam ini tidak akan dihilangkan dengan baik
selama regenerasi, karena itu bila kandugan metal dalam katalis sudah mendekati
1-2%wt katalis harus dipertimbangkan untuk diganti. Satu-satunya metode yang
digunakan untuk menghilangkan pengaruh dari logam adalah dengan membatasi
masuknya logam dalam sistem.
Sizing Reaktor
Berikut akan disampaikan tahapan-tahapan dalam perancangan reaktor fixed bed:
Volume Reaktor
Kebutuhan katalis yang merupakan fungsi dari volume reaktor dapat dihitung
dengan sederhana berdasarkan LHSV desain. LHSV desain ditentukan
berdasarkan kondisi dari reaksi yang dibutuhkan oleh unit. Volume umpan cair
didapatkan dari kapasitas desain yang telah ditentukan sebelumnya.
Kebutuhan katalis kemudian dapat dihitung dengan persamaan berikut :
600
LHSV=

Minimum Reynold Number


Pada perancangan reaktor fixed bed, reynold number menggambarkan kontak
yang uniform dari fluida dalam reaktor. Dalam operasinya bilangan reynold
dijaga lebih besar dari 100 untuk menjaga kondisi tersebut. Persamaan
Reynold dituliskan sebagai berikut :

Re = (1)

Keterangan :
Re = Reynold number
W = Mass velocity fase uap atau cair, (kg/sm2)
42
Dp = Equivalent particle diameter, (m)
= Viskositas vapour atau liquid, (kg/ms)
= Bed void friction
Dalam persamaan diatas juga memperhitungkan diameter partikel,
persamaan dalam memperhitungkan diameter partikel adalah sebagai berikut
15:5)
:
3
=
2 +
Keterangan :
Dp = diameter partikel ekuivalen, (m)
D = diameter partikel aktual, (m)
L = panjang partikel rata-rata, (m)
Bed Pressure Drop
Perhitungan bed pressure drop penting untuk estimasi distribusi aliran. Selain
itu perhitungan pressure drop penting untuk perhitungan peralatan berikutnya
terutama pada sistem perpipaan, pompa, dan kompresor. Persamaan ergun
berikut digunakan untuk menentukan pressure drop dari bed per satuan tinggi:
1 3 2
( ) = (150 + 1.75) ( ) ( )
3
Keterangan :

( ) = Pressure drop bed, ( kPa / m)

Re = Reynold number
= Void friction bed
= Viskositas dari gas atau cairan, (kg/ms)
K = Dimensional Constant, (Metric)
= Densitas dari gas atau cairan, (kg/m3)
Dp = Diameter partikel ekuivalen, (m)
W = Kecepata massa dari gas atau cairan, (kg/s m2)
Estimasi Harga Reaktor
Perhitungan harga untuk reaktor dan separator sama dengan perhitungan
harga untuk pressure vessel (Plant Design and Economic for Chemical
Engineering, Max Peter). Harga pressure vessel dapat diestimasi menggunakan
rumus :

43
COST = 73 ( WV) -0.34
Dimana Wv adalah total perhitungan berat dari vessel dalam kg. Berat ini
berada pada kisaran 400-50.000 kg. Untuk memperkirakan harga pressure vessel
yang beroperasi pada internal pressure lebih dari 425 kPa menggunakan tabel
sebagai berikut :
Tabel Design Equations and Data for Pressure Vessels

Pressure level, Pressure level,


Cost factor Cost factor
Kpa Kpa
Up to 425 1.0 (basis) 5.500 3.8
775 1.3 6.150 4.0
1450 1.6 6.850 4.2
2100 2.0 10.200 5.4
2800 2.4 13.600 6.5
3450 2.8 20.300 8.8
4150 3.0 27.000 11.3
4800 3.3 33.800 13.8

Jika berat dari pressure vessel tidak tersedia, maka perhitungan bisa
menggunakan kapasitas atau volume vessel. Estimasi harga dapat menggunakan
Gambar.

Estimasi Harga Pressure Vessel


44
Selain dari grafik di atas, harga pressure vessel dapat diketahui dari internet
dengan alamat http://www.matche.com/equipcost/Reactor.html. Kita dapat
menentukan tipe vessel apa yang kita kehendaki, berapa berat nya serta bahan
material pressure vessel tersebut.
Variabel Operasi Reaktor
Temperatur Inlet Reaktor
Temperatur inlet reaktor paling mudah dan umum dikendalikan untuk
mengatur reaksi hydrotreating. Temperatur outlet reaktor merupakan fungsi dari
kualitas feed (kandungan sulfur, nitrogen, aromat dan olefin) dan sukar untuk
dikendalikan terkecuali dengan merubah temperatur inlet reaktor. Pada
prakteknya, temperatur inlet reaktor harus selalu dikendalikan pada temperatur
minimum untuk mencapai tingkat reaksi pembebasan impurities yang
diharapkan. Operasi reaktor dengan temperatur relative tinggi, akan
mengakibatkan pembentukan coke yang lebih cepat dan mengurangi umur
katalis. Range temperatur pada kerosene hydrotreating adalah 300oC sampai
370oC8).
Dalam perjalanan operasinya, aktifitas katalis yang berangsur-angsur
berkurang (deaktifasi) dapat dikompensasikan dengan menaikan setting
temperatur inlet reaktor sampai batasan maksimum temperatur bed katalis
415oC, di atas temperatur ini pembentukan coke menjadi sangat cepat.
Temperatur disain mekanikal reaktor dan charge heater juga akan menentukan
angka maksimum yang diperbolehkan.
Tekanan Reaktor
Tekanan operasi dari reaktor akan ditentukan oleh kebutuhan lifetime katalis
dan kualitas umpan. Umpan berupa kerosene memiliki tekanan operasi antara
100 1000 psig. Tekanan reaktor yang tinggi akan menambah lifetime dari
katalis dan tingkat kesempurnaan reaksi akan lebih baik. Pemilihan tekanan
operasi juga bergantung pada rasio hidrokarbon dan hidrogen yang mana akan
menentukan tekanan parsial hidrogen dalam reaktor. Tekanan operasi tidak akan
berpengaruh terlalu jauh terhadap kualitas produk, namun hal ini tidak berlaku
untuk reaksi denitrogenasi dimana reaksi ini lebih tergantung terhadap tekanan
operasi.

45
Rasio H2/HC
Rasio H2/HC merupakan salah satu parameter yang penting dalam kinerja
dari hydrotreater. Jika unit beroperasi dibawah dari rasio desain, maka
deaktivasi katalis akan terjadi semakin cepat. Sirkulasi gas hidrogen juga
menyediakan heat sink untuk menurunkan panas reaksi. H2/HC rasio dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

Walaupun beberapa desaigners dari unit hydrotreating dan penyedia katalis


menggunakan nilai yang berbeda, namun secara umum digunakan minimum
H2/HC adalah sebesar 4 kali dari jumlah konsumsi hidrogen pada unit.
Space Velocity
Jumlah kebutuhan katalis akan tergantung pada kualitas umpan, kondisi
operasi, dan spesifikasi dari produk yang dibutuhkan. Liquid hourly space
velocity (LHSV) dituliskan dalam persamaan sebagai berikut:
600
LHSV=

LHSV pada unit kerosene hydrotreating yang menggunakan umpan berupa


straight run kerosene umumnya memiliki range antara 4-6 hr-1 Namun jika
diinginkan penghilangan sulfur dalam bentuk aromat dengan jumlah besar,
maka dapat digunakan LHSV dengan range 1-4 hr-1
Tekanan Parsial Hidrogen
Tekanan parsial hidrogen merupakan kalkulasi perkalian dari puritas H2 dan
tekanan pada separator produk. Tekanan parsial hidrogen merupakan parameter
yang kritis untuk memastikan proses penjenuhan umpan. Menurunkan tekanan
dibawah dari desain akan menyebabkan penurunan aktifitas katalis dan
mempercepat laju deaktivasi katalis, serta pembentukan coke. Faktor yang
menentukan tekanan parsial H2 adalah purity dari H2, purity H2 dibatasi minimal
sebesar 70% sampai 80%mole. Purity yang lebih rendah akan membuat unit
harus meningkatkan temperatur inlet reaktor untuk mendapatkan hasil yang
sama.

46
2.1.7 Separator
Secara umum fungsi bejana dalam unit proses adalah untuk menyediakan waktu
penahanan atau untuk membuat separatoran antara berbagai arus proses fase
campuran. Dalam aturan panduan desain ini diberikan untuk dimensioning bejana,
yang digunakan untuk separatoran aliran proses campuran. Bejana ini dapat dibagi
menjadi dua kategori:
- Separator uap / cairan, yang digunakan untuk memisahkan bagian uap dan
cairan dari aliran campuran.

- Separator cair / cair, yang digunakan untuk memisahkan dua fase cair dari aliran
campuran.

Untuk kedua jenis separator, aturan desain akan diberikan dalam panduan desain ini.

Kriteria Seleksi Separator Cairan Cairan


Konfigurasi separator uap / cairan bergantung pada sejumlah faktor.
Sebelum membuat desain bejana seseorang harus memutuskan konfigurasi
bejana dengan memperhatikan antara lain:
Orientasi Bejana
Pemilihan orientasi separator gas-cair bergantung pada beberapa faktor.
Kedua bejana vertikal dan horizontal memiliki kelebihannya. Bergantung
pada aplikasi seseorang harus memutuskan pilihan terbaik di antara
alternatifnya.
a) Keuntungan dari bejana vertikal adalah:

- Area plot yang lebih kecil diperlukan (kritis pada platform offshore)

- Lebih mudah untuk menghilangkan padatan

- Efisiensi penyisihan cairan tidak berbeda dengan tingkat cairan


karena luas di bejana yang tersedia untuk aliran uap tetap konstan

- Umumnya volume bejana lebih kecil

b) Keuntungan dari bejana horisontal adalah:


- lebih mudah untuk menampung siput cair besar;

- dibutuhkan ruang head yang lebih kecil;

47
- kecepatan cairan ke bawah lebih rendah, hasil de-gassing dan foam
yang lebih baik;

- selain itu separatoran uap / cairan juga separatoran cairan / cairan


dapat dicapai (misalnya dengan memasang booting).

Inlet umpan
a) Inlet Nozzle
Ukuran nozle umpan dan jenis perangkat umpan inlet (jika ada) memiliki
dampak pada separatoran uap / cairan yang dapat dicapai. Nozle umpan
biasanya diukur untuk membatasi momentum umpan. Keterbatasan
tergantung pada apakah perangkat feed inlet terpasang atau tidak.

b) Perangkat masuk
Berbagai perangkat inlet tersedia untuk meningkatkan separatoran uap /
cairan. Antara lain :
- sebuah deflektor baffle

- distributor tee slotted

- pipa setengah terbuka

- elbow 90

- saluran masuk tangensial dengan cincin annular

- sebuah schoepentoeter

Untuk drum vertikal, sebaiknya bilah deflektor atau setengah pipa


terbuka harus dipilih. Dalam kasus rezim aliran lumpur dalam pipa

48
saluran masuk, atau jika diperlukan efisiensi separatoran cairan yang
tinggi, nozle masuk tangensial dengan cincin annular dapat digunakan.
Namun, dalam kasus efisiensi penyisihan cairan yang tinggi diperlukan,
penerapan wire mesh demister lebih disukai.

Untuk drum horisontal biasanya dipasang elbow 90 atau katup


penggerak. Dalam beberapa kasus, dipasang pipa saluran masuk yang
terendam (pipe submerged), tapi ini tidak boleh dilakukan dalam kasus
umpan dua fasa.

Untuk drum horizontal biasanya perangkat inlet yang dipilih adalah:

- elbow 90 atau diverter slotted ,dalam hal ini jika umpan berupa
cairan atau uap/cairan

- pipa terendam (submerged) saat umpan berupa cairan dan campuran


cairan dan gas blanket harus diminimalkan.

- dua inlet 90o elbow apabila beban uap tinggi

Internal
Setelah melewati saluran umpan, aliran uap tetap mengandung cairan
dalam bentuk tetesan (droplet). Ukuran maksimum tetesan yang terentrain
ini tergantung pada kecepatan aliran uap. Perangkat separatoran dapat
mengurangi entrainment ini secara signifikan. Wire mesh demisters adalah
yang paling umum digunakan sebagai perangkat separatoran. Dua alasan
penggunaan :
- Untuk meminimalkan entrainment
Dari drum services yang memiliki persyaratan semacam itu, suction
drum untuk kompresor reciprocating adalah contoh yang paling terkenal

- Untuk mengurangi ukuran bejana


Kecepatan uap yang diijinkan pada drum dapat ditingkatkan secara
signifikan dengan menggunakan wire mesh demister. Jadi, ketika ukuran
diatur oleh kriteria separatoran uap-cair, ini akan menghasilkan diameter
bejana yang lebih kecil

49
Kelemahan utama dari wire mesh demisters adalah:
- Tidak cocok untuk layanan fouling

- Pelepasan cairannya berkurang secara signifikan pada throughput

Meski ukuran bejana bisa dikurangi dengan menerapkan wire mesh


demister, ada juga service dimana biasanya tidak ada demister yang
terpasang. Akumulator refluks, misalnya, jarang memiliki mist eliminator.
Ada beberapa jenis eliminator mist seperti baling-baling, siklon, dan
fiber bed. Kriteria seleksi untuk tipe internal ini adalah efisiensi, kapasitas,
rasio turndown, penurunan tekanan maksimum yang diijinkan dan
ketahanan fouling. Namun jenis ini tidak akan dibahas lebih lanjut dalam
panduan desain ini.

Head Bejana
Sebagian besar bejana memiliki head elips 2: 1, dilas ke shell bejana.
Namun, dalam beberapa kasus jenis head lainnya digunakan. Alternatif
utamanya adalah:

- Head datar
Dalam kasus bejana vertikal kecil (diameter kurang dari sekitar 30 ")
sering digunakan head bagian atas yang bergulung, yang juga berfungsi
untuk menyediakan akses ke bejana. Bergantung pada rating tekanan,
head jenis ini bisa berbentuk datar atau elips, dan harus dipilih saat
berkonsultasi dengan insinyur mesin.

- Head hemispherical
Head hemispherical harus dipertimbangkan untuk bejana bertekanan
tinggi yang sangat besar

- Head yang dished harus dipertimbangkan dalam kasus bejana


bertekanan rendah

50
Kriteria Desain Separator Uap / Cair
Pengertian Level
Dalam ukuran bejana , hal yang paling penting untuk diperhatikan adalah
waktu penahanan (waktu tinggal) dan level cairan. Untuk desain bejana
berikut ini harus digunakan:

Vertical Vessels
Diameter dari sebuah Vertical Vessel
Desain separator cairan-uap didasarkan pada kecepatan terminal
pengendapan dari tetesan cairan dengan ukuran tertentu, pengendapan ini
diperngaruhi oleh gravitasi Kecepatan ini diberikan oleh:

51
Vapor handling capacity (Kt) tergantung pada jenis kegunaan bejana.
Nilai tipikalnya adalah:

Separator bisa berukuran cukup besar bila laju alir dari gas berada pada
kondisi operasi yang buruk. Untuk sistem, yang memiliki kecenderungan
foaming, seperti larutan glikol dan amina, faktor derating 0,7-0,8 harus
digunakan untuk Kt. Faktor derating 0,7-0,8 juga harus digunakan untuk
suciton drum kompresor.

Ketinggian dari sebuah Vertical Vessel


Tinggi bejana total adalah hasil penjumlah berikut ini:
1. Tinggi yang dibutuhkan untuk Low Liquid Level (LLL)
Level instrumentasi menentukan LLL. Untuk alasan mekanis, nosel dari
instrumen ini setidaknya harus 150 mm di atas garis singgung bawah
(tangent line). Level instrumen membutuhkan tambahan 50 mm. Oleh
karena itu, LLL sekitar 200 mm di atas TL bawah bejana. Jika ragu,
insinyur instrumen harus diajak berkonsultasi mengenai LLL minimum
yang dipersyaratkan.

2. Ketinggian yang dibutuhkan untuk liquid hold up


Liquid hold up didefinisikan sebagai volume antara High Liquid Level
(HLL) dan Low Liquid Level (LLL). Volume ini terdiri dari penahan
standar ditambah volume tambahan jika terjadi tingkat siput atau alarm
perjalanan. Waktu penahanan yang umum adalah:

52
Jika slug liquid tercapai, volume tambahan harus disediakan untuk
memastikan pemisahan uap / cairan yang dibutuhkan masih dapat
dicapai.

3. Jarak antara High Liquid Level dan nosel masuk

Jarak antara HLL dan nozzle inlet harus 0,3 kali diameter bejana, dengan
batas minimum 0,3 m.

4. Diameter nosel masuk

Diameter dari perangkat inlet bergantung pada aliran inlet dan pada jenis
perangkat inlet. Lihat bagian 4.5.1 untuk kriteria ukuran nosel masuk.

5. Jarak antara perangkat inlet dan TL teratas

6. Jarak yang diizinkan antara nosel inlet dan TL atas tergantung pada
adanya demister.

- Tanpa demister, clearance harus 0,7 kali diameter bejana dengan


batas minimum 0,9 m.

- Dengan demister, clearancenya adalah:


0,45 kali diameter bejana, dengan minimum 0,9 m ke demister,
ditambah 0,1 m untuk demister, ditambah 0,15 kali diameter bejana,
dengan minimum 0,15 m untuk clearance antara demister dan TL atas

53
Bejana Horisontal
a) Ukuran Bejana Horizontal
Perhitungan diameter dan panjang bejana horizontal tidak bisa dipisahkan.
Luas penampang melintang (cross-sectional area) dari ruang uap
didasarkan pada kecepatan uap maksimum yang diijinkan ,dapat dilihat
pada persamaan 4.1. Ukuran separator horizontal uap / cairan didasarkan
pada metode trial and error. Metode sizing terdiri dari langkah-langkah
berikut:
1. Hitung volume cairan yang dibutuhkan (Vliq) berdasarkan waktu
liquid hold up yang dipilih. Persamaannya sebagai berikut:

54
2. Sebagai estimasi pertama, asumsikan volume cairan sebesar 60% dari
total volume. Pilih rasio L / D dan hitung diameter bejana. Diameter
bejana dapat dilihat pada persamaan berikut:

Jika tidak ada faktor lain, yang menentukan rasio L / D pada bejana,
tekanan disain biasanya digunakan untuk memilih rasio ini. Rasio L /
D yang disarankan adalah:

3. Pilih Low Liquid Level (LLL). Biasanya LLL ditetapkan pada 0,2 m,
tapi harus diperiksa dengan insinyur mesin apakah ini layak dilakukan.
Hitung cross-sectional area di bawah LLL, dengan menggunakan
rangkaian persamaan berikut ini:

55
4. Hitung luas penampang total yang dibutuhkan untuk cairan dengan
menambahkan ke luas penampang di bawah area LLL yang dibutuhkan
untuk menahan cairan. Luas penampang cairan total dapat dilihat pada
persamaan:

5. Hitung HLL, dengan menggunakan rumus yang sama seperti pada


persamaan 4.4,. Tentukan luas penampang uap yang tersisa.

6. Hitung kecepatan uap maksimum yang diijinkan menggunakan


persamaan

Untuk bejana horisontal Kt sebesar 0,25 fps (0,08 m / s).

7. Periksa kecepatan uap sebenarnya.


Berdasarkan ruang uap yang berada di atas HLL, ruang uap sebenarnya
harus dihitung dan dibandingkan dengan kecepatan uap maksimum
yang diijinkan. Dalam kasus area uap yang dibutuhkan besar, dua nosel
inlet uap harus dipertimbangkan, sehingga mengurangi ruang uap yang
dibutuhkan sebesar 50%.

Berdasarkan aplikasi beberapa kriteria tambahan berlaku:

1. Keterbatasan pada HLL


HLL tidak boleh lebih tinggi dari 80% diameter, dengan tinggi
minimum ruang uap 0,3 m. Jika demister dipasang, tinggi minimum
ruang uap adalah 0,6 m

56
2. Ruang untuk perangkat inlet
Ruang uap harus cukup tinggi untuk menampung perangkat inlet
umpan. Paling sedikit 150 mm tersedia di antara bagian bawah
perangkat masuk dan HLL
b) Perangkat Feed Inlet untuk Bejana Horisontal
Entah elbow 90 , atau pipa setengah terbuka dapat digunakan sebagai
perangkat masuk untuk bejana horisontal. Elbow 90 lebih disukai, karena
lebih mudah dibuat. Persyaratan berikut berlaku untuk inlet elbow 90 :
- Diameter elbow harus sama dengan diameter nosel.

- Sebuah impingement baffle harus dipasang berlawanan dengan elbow


untuk melindungi shell drum. Diameter baffle harus dua kali diameter
nosel masuk. Direkomendasikan ketebalan "untuk pelat baffle.

- Jarak minimum antara elbow dan HLL adalah 150 mm (6 ").

- Elbow harus dipasang sedekat mungkin dengan garis singgung


(tangent line) dengan mempertimbangkan persyaratan penguatan dan
fabrikasi (150 mm).

- Short radius elbow harus digunakan, dengan 3 "pipa lurus di dalam


drum.

c) Boot
Bila ada kemungkinan cairan tersebut mengandung beberapa air atau cairan
tak bercampur lainnya, boot dapat diberikan untuk mengumpulkan fase
cairan yang lebih berat. Boot hanya akan dipilih jika memenuhi kriteria
berikut:
- "De-oiling" fase cair yang berat

- Rasio laju alir volumetrik fase cair berat dan ringan lebih kecil dari 0,2

Dalam kasus-kasus lainnya overflow / underflow weirs harus digunakan


untuk pemisahan cairan / cairan yang tepat.

Ukuran diameter boot harus memenuhi kriteria berikut:

- Diameter boot tidak boleh lebih dari 0,5 kali diameter bejana

57
- Diameter boot minimum tergantung pada diameter bejana, dan harus
seperti yang tercantum di bawah ini:

- Kecepatan heavy liquid draw-off tidak boleh melebihi 80% dari


kecepatan light liquid. Karena ukuran dari droplet (tetesan), dalam
kebanyakan kasus, hukum Stokes dapat diterapkan untuk menghitung
kenaikan kecepatan tetesan. Persamaannya sebagai berikut:

Selain itu, kecepatan pengendapan desain harus dibatasi hingga 10 inci


per menit bahkan jika tingkat yang lebih tinggi dihitung.

Panjang boot harus berdasarkan kriteria berikut:

- Biasanya, biarkan sekitar 5 menit hold up untuk fase berat

- Panjang boot (yaitu jarak antara bagian bawah bejana dan garis singgung
bawah boot) minimal harus 900 mmuntuk memungkinkan kontrol tingkat
antarmuka yang tepat dan untuk mengakomodasi semua nosel untuk
instrumen control

- Tingkat cairan rendah untuk antarmuka cair-cair harus 200 mm di atas


garis singgung bawah. Tingkat cairan yang tinggi harus 200 mm di bawah

58
dasar bejana. Hal ini menghasilkan jarak antara tingkat rendah dan tinggi
dari antarmuka cair-cairan minimal 500 mm

Persyaratan bejana tambahan saat menyediakan booting:

- Outlet fasa cair ringan harus melebar 100 sampai 150 mm di atas bagian
bawah bejana, dan dilengkapi dengan pemutus vortex

- Outlet fasa cair ringan harus ditempatkan di bagian bawah boot dan
sedekat mungkin dengan garis singgung bejana

- Boot harus ditempatkan di sisi berlawanan membentuk inlet, sedekat


mungkin dengan garis singgung. Jarak tidak ditentukan oleh alasan
proses, namun dengan dukungan pelana. Karena itu, kontak dengan
jurusan mekanik sangat dibutuhkan

Penentuan Harga Separator


Estimasi harga separator didasarkan pada perhitungan berat total dari separator itu
sendiri :
- Shell Separator

- Top Head Separator

- Bottom Head Separator

Yang dari ketiga hal tersebut diperoleh volume total dari separator yang
kemudian dikali dengan density baja dari material yang akan digunakan, didapat
berat separator . Kemudian berat separator tersebut diplotkan pada figure 15-10
dari buku Peters, Max.S. 2003. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers 5th edition, Mc Graw Hill Book: New York halaman 793 sehingga
didapatkan harga separator dan dikalikan dengan nilai farar index.

59
Faktor faktor yang Mempengaruhi Perancangan Separator

Faktor faktor perancangan separator :

a. Diameter seperator

b. Volume dan kapasitas separator

c. Panjang separator

d. Ketebalan vessel

e. Ketahanan terhadap korosi

60
2.2 SEPARATION PROCESS SELECTION
A. Teknik Pemisahan Dasar
Penciptaan campuran spesies kimia dari spesies terpisah adalah proses spontan
yang tidak memerlukan masukan energi. Proses terbalik, pemisahan campuran kimia
menjadi komponen murni, bukanlah proses yang spontan dan dengan demikian
membutuhkan energi. (Seader et al., 2011).
Ada dua macam campuran: heterogen dan homogen. Dalam campuran
heterogen, dua atau lebih fase berbaur, tapi tetap terpisah secara fisik. campuran
heterogen dapat mencakup campuran yang terdiri dari (i) dua cairan, (ii) padat dan cair,
(iii) cairan dan gas, atau bahkan (iv) gas dan padat. campuran cair / cair yang disebut
sebagai emulsi, padat campuran cair / yang suspensi, gas / cairan yang aerosol, dan gas
/ padat yang disebut sebagai asap.
Dalam campuran homogen, fase konstituen tidak bisa dibedakan, setelah
digabung menjadi fase seragam tunggal, dengan bagian-bagian aslinya tidak terdeteksi
bahkan pada perbesaran yang sangat tinggi. Solusi hanya memiliki satu fase dan solusi
yang paling umum adalah cairan, meskipun bisa ada solusi gas (udara) dan padatan
(paduan). Semua solusi diklasifikasikan sebagai campuran homogen.
Jika campuran yang akan dipisahkan adalah heterogen atau campuran multifase,
maka pemisahan dapat dilakukan secara fisik oleh exploting perbedaan densitas antara
fase. Pemisahan ini tidak dilakukan pada skala molekular juga bukan karena perbedaan
di antara berbagai molekul. Sebaliknya, pemisahan akan dilakukan dengan
menggunakan kekuatan mekanik-fisik dan tidak molekul atau kimia pasukan dan difusi.
(Geankoplis, 1993). Pemisahan fase yang berbeda dari campuran heterogen harus
dilakukan sebelum pemisahan homogen, mengambil keuntungan dari apa yang sudah
ada. pemisahan fase cenderung lebih mudah dan harus dilakukan pertama. (Smith,
1995).
Jika campuran yang akan dipisahkan adalah homogen, pemisahan hanya dapat
dilakukan dengan penambahan atau penciptaan fase lain dalam sistem (Smith, 1995).
Dua fase dibawa ke kurang lebih intim kontak satu sama lain sehingga zat terlarut atau
zat terlarut dapat berdifusi dari satu ke yang lain. Dalam gas-cair dan proses pemisahan
uap-cair (misalnya penyerapan, distilasi) pemisahan tergantung pada molekul
menyebar atau menguap dari satu fase yang berbeda untuk fase lain, yaitu pada
perpindahan massa molekul. Dalam proses pemisahan cair-cair (misalnya ekstraksi),
dua fase yang sangat berbeda secara kimia, yang mengarah pada pemisahan pada skala

61
molekuler menurut sifat fisik-kimia. Dalam proses adsorpsi dan pemisahan membran,
perbedaan sifat fisik-kimia dari molekul menyebabkan pemisahan pada skala molekul.
(Geankoplis, 1993).
B. Pemisahan Campuran Heterogen
Dalam campuran heterogen, dua atau lebih fase berbaur, tapi tetap terpisah
secara fisik. campuran heterogen yang paling sering termasuk campuran yang terdiri
dari (i) dua cairan (yaitu emulsi) atau (ii) padat dan cair (suspensi). Juga campuran cair-
gas dan campuran gas-padat ada, yaitu di gas membersihkan tersebar padatan yang
halus dibagi (debu) dan kabut cair dikeluarkan dari aliran gas (Towler dan Sinnott,
2013).
Pemisahan campuran heterogen dilakukan dengan menggunakan kekuatan
mekanik-fisik; kekuatan ini akan bertindak atas partikel, cairan, atau campuran partikel
dan cairan diri mereka sendiri dan tidak selalu pada molekul individu. Pasukan
mekanik-fisik meliputi gravitasi dan sentrifugal, yang sebenarnya kekuatan mekanik
dan kinetik yang timbul dari aliran.
Partikel dan / atau aliran cairan dipisahkan karena efek yang berbeda diproduksi
pada mereka oleh kekuatan-kekuatan ini (Geankoplis, 1993).
Metode utama untuk pemisahan emulsi cair-cair heterogen adalah dekantasi
atau hydrocyclones. Jenis utama dari peralatan untuk pemisahan gas-padat dan gas-cair
(yaitu pembersihan gas) dapat diklasifikasikan sesuai dengan mekanisme yang
digunakan untuk memisahkan partikel padat atau kabut cair: gravitasi menetap,
pelampiasan, gaya sentrifugal, penyaringan, mencuci, dan elektrostatik pengendapan.
(Towler dan Sinnott, 2013). Hanya gravitasi menetap, pemisahan sentrifugal dan cuci
dengan scrubber basah dijelaskan secara rinci di bawah ini. Kebutuhan untuk
memisahkan fase padat dan cair mungkin persyaratan pemisahan yang paling umum
dalam industri proses, dan banyak teknik yang digunakan (Gambar 1). Teknik yang
paling cocok akan tergantung pada konsentrasi padatan dan tingkat pakan, serta ukuran
dan sifat dari partikel padat. Kisaran penerapan berbagai teknik dan peralatan, sebagai
fungsi konsentrasi lumpur dan ukuran partikel ditunjukkan pada Gambar 2. Pemilihan
peralatan juga tergantung pada apakah tujuan utama adalah untuk mendapatkan cairan
bening atau produk yang solid, dan pada tingkat kekeringan padat diperlukan. (Towler
dan Sinnott, 2013).

62
Jika isi kering campuran heterogen padat-cair yang luar biasa tinggi (campuran
tidak lagi dapat dipompa), itu dibenarkan untuk nama itu padatan basah daripada
suspensi. Dalam hal ini, pencucian, mencuci dan mengeringkan adalah proses
pemisahan yang paling sering digunakan. Pencucian dan mencuci digunakan untuk
memisahkan satu padat dari yang lain atau untuk memisahkan ikatan cair ke padat.
Proses berbeda satu sama lain dalam menentukan produk akhir. Dalam pencucian
padat-cair, padat larut adalah produk, sedangkan di cuci, tujuannya adalah kotoran
menghapus dari padat meninggalkan padat sebagai produk utama. Dalam pengeringan,
tujuannya adalah untuk menghapus cairan dari padatan basah.

Gambar 1. Solid-Cair Pemisahan teknnik (towler dan sinnot,2013)

Gambar 2. Teknik pemisahan padat-cair sebagai fungsi dari konsentrasi lumpur dan ukuran
partikel (Towler dan Sinnot, 2013)

63
Karekteristik kinerja jenis utama dari peralatan pemisahan padat-cair

Tabel 1. Kinerja perbandingan peralatan pemisahan padat-cair

seleksi pemisahan-pemisahan perangkat mekanik sebagian besar didasarkan pada


ukuran partikel yang dibawa oleh cairan. pertimbangan lain seperti kepadatan, viskositas,
konsentrasi partikel, dan laju aliran juga mempengaruhi proses seleksi, seperti halnya partikel
dan nilai keuangan cairan dan perangkat partikel-capture efikasi dan biaya, tetapi mereka
sekunder. ukuran partikel khas mungkin aliran pakan dan juga peralatan dengan rentang ukuran
partikel tercantum dalam Tabel 2. Namun nilai-nilai ini mungkin sangat berbeda dan dapat
menyimpan hanya sebagai pedoman awal (Seader et al., 2011)

Tabel 2. ukuran Khas partikel dan rentang ukuran partikel untuk peralatan pemisahan mekanis

64
Dekantasi
Bentuk paling sederhana dari peralatan yang digunakan untuk memisahkan dua
fasa cair bercampur adalah gravitasi menetap tangki, botol itu. Decanters digunakan
untuk memisahkan cairan di mana ada perbedaan yang cukup dalam kepadatan antara
cairan untuk tetesan untuk menyelesaikan mudah. Decanters dasarnya tank yang
memberikan waktu tinggal yang cukup untuk tetesan dari fasa terdispersi naik (atau
menetap) untuk antarmuka antara fase dan menyatu. Dalam sebuah botol yang
beroperasi akan ada tiga zona yang berbeda: jelas cairan berat, memisahkan tersebar
cair (zona dispersi), dan cair cahaya terang. (Towler dan Sinnott, 2013). Tujuannya
mungkin baik untuk menghasilkan tuang bersih, atau untuk menghapus cairan yang
tidak diinginkan dari lapisan lainnya. Jika tujuannya adalah untuk menghasilkan solusi
yang bersih, sejumlah kecil larutan umumnya harus dibiarkan dalam wadah.
Decanters biasanya dirancang untuk terus beroperasi. Banyak bentuk kapal
yang digunakan untuk botol, tetapi untuk sebagian besar aplikasi pembuluh silinder
akan cocok, dan akan menjadi bentuk termurah. desain khas ditunjukkan pada Gambar
3. Tumpukan horisontal, sejajar, piring yang digunakan dalam beberapa desain botol
eksklusif untuk meningkatkan luas antarmuka per satuan volume dan untuk mengurangi
turbulensi. Mereka secara efektif mengkonversi volume botol menjadi beberapa
pemisah yang lebih kecil yang terhubung secara paralel. (Towler dan Sinnott, 2013).

Gambar 3. Desain khas decanters; decanter vertikal dan decanter horizontal

65
Hidrosiklon
cyclonens cair (hydrocyclones) dapat digunakan untuk pemisahan cair-padat
dan cair-cair. siklon cair juga dapat digunakan untuk klasifikasi partikel padat selama
rentang ukuran dari 5 pM to100 um. unit komersial tersedia dalam berbagai bahan
konstruksi dan ukuran, dari kecil seperti 10 mm untuk diameter sampai 30 m. Efisiensi
memisahkan siklon cair tergantung pada ukuran partikel dan kepadatan, dan kepadatan
dan viskositas medium cair. (Towler dan Sinnott, 2013).
Hidrosiklon untuk pemisahan cair-cair yang tidak seefektif dalam memisahkan
padatan dari cairan, sebagai geser tinggi dalam hydrocyclone dapat menyebabkan re-
entrainment tetesan (Towler dan Sinnott, 2013).
Sebuah hydrocyclone adalah perangkat sentrifugal dengan dinding stasioner,
gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh gerakan cairan. Prinsip operasi pada dasarnya
adalah sama dengan siklon gas. Mereka sering digunakan dalam kelompok. Sebuah unit
khas ditunjukkan pada Gambar 4. (Towler dan Sinnott, 2013).
Waktu Tinggal (Settling)
Dalam proses penyelesaian, partikel dipisahkan dari cairan dengan gaya gravitasi
yang bekerja pada partikel. Partikel dapat tetes cairan atau partikel padat dan cairan bisa
menjadi cair atau gas, dengan kata lain menetap dapat digunakan untuk emulsi (LL),
aerosol (LG), suspensi (S-L) dan asap (SG). (Smith, 1995). Dalam beberapa proses
penyelesaian tujuannya adalah untuk menghilangkan partikel dari aliran cairan
sehingga cairan bebas dari kontaminan partikel. Dalam proses lain partikel pulih seperti
produk. (Geankoplis, 1993).
- Cair-Cair
Bentuk paling sederhana dari peralatan yang digunakan untuk memisahkan dua
fasa cair bercampur adalah gravitasi menetap tangki, botol itu atau dekantasi.
- Gas-Padat
Kebutuhan utama untuk proses pemisahan gas-padatan adalah untuk
membersihkan gas: penghapusan tersebar padatan halus yang terpisah dari aliran
gas. Menetap ruang adalah bentuk paling sederhana dari peralatan pembersih gas-
industri, tetapi hanya memiliki penggunaan yang terbatas; mereka cocok untuk
debu kasar, partikel yang lebih besar dari 50 m. Menetap ruang pada dasarnya
panjang, horisontal, ruang persegi panjang melalui mana mengalir gas. Padatan

66
menetap di bawah gravitasi dan dikeluarkan dari bagian bawah ruangan. piring
horisontal atau vertikal baffle digunakan dalam beberapa desain untuk
meningkatkan pemisahan. Menetap ruang menawarkan sedikit perlawanan
terhadap aliran gas, dan dapat dirancang untuk operasi pada suhu tinggi dan
tekanan tinggi, dan untuk digunakan dalam atmosfer korosif. (Towler dan Sinnott,
2013).
- Uap-Cair
Settling oleh flash drum digunakan untuk memisahkan campuran uap-cair (aerosol)
oleh gravitasi. (Smith, 1995)
- Solid-Cair
settling padat-cair disebut sebagai sedimentasi
Sedimentasi
Sedimentasi adalah pemisahan partikel padat tersuspensi dari campuran cair
dengan gravitasi menetap ke cairan bening dan bubur kandungan padatan yang lebih
tinggi. Sedimentasi dapat dilakukan dalam pengental, di clarifier atau dalam sebuah
classifier. (Smith, 1995). Sejak penebalan dan klarifikasi adalah proses relatif murah
bila digunakan untuk pengobatan volume besar cairan, mereka digunakan untuk pra-
konsentrasi feed untuk penyaringan.
Fungsi utama dalam pengental (Gambar 5), adalah untuk menghasilkan bubur
lebih terkonsentrasi. tingkat sedimentasi sering dibantu oleh penambahan agen
flocculating yang menetralkan muatan listrik dari partikel menyebabkan mereka
saling tolak dan tetap tersebar. Fungsi utama di clarifier adalah untuk menghilangkan
padatan dari cairan untuk menghasilkan cairan bening limbah daripada untuk
menghasilkan campuran padat-cair lebih terkonsentrasi. Dalam sebuah classifier,
pakan cair-padat dibagi menjadi fraksi Menurut ukuran partikel. (Smith, 1995).
Sebuah pengental, atau clarifier, pada dasarnya terdiri dari sebuah tangki melingkar
besar dengan menyapu berputar di dasar (Towler dan Sinnott, 2013). Dalam
pengental bubur diperkenalkan di bagian tengah atas, cairan bening meluap tepi atas,
sedangkan padatan mengendap keluar dan bekerja secara bertahap menuju pusat
dengan perlahan berputar garu menuju pelabuhan debit di bagian tengah bawah.
Bubur terkonsentrasi kemudian cocok untuk penyaringan. Clarifiers adalah
perangkat yang sama, terutama untuk memulihkan cairan bening dari suspensi encer.
(Couper et al., 2010).

67
Gambar 5. Thickeners untuk pre konsentrasi pakan untuk filter

Flotasi
Flotasi adalah proses pemisahan gravitasi yang mengeksploitasi perbedaan sifat
permukaan partikel. gelembung gas yang dihasilkan dalam cairan. Gelembung
menjadi melekat partikel padat atau tetesan cairan bercampur menyebabkan
partikel atau tetesan naik ke permukaan di mana mereka menumpuk sebagai
lumpur mengambang. Flotasi digunakan untuk memisahkan campuran dari partikel
padat solid-dan campuran cair-cair dari tetesan bercampur halus dibagi. (Smith,
1995). Lampiran gelembung untuk partikel padat bergantung baik pada sifat
permukaan partikel padat atau sifat gumpalan atau gumpalan. lampiran gelembung-
partikel mungkin spontan atau mungkin memerlukan beberapa bentuk penambahan
bahan kimia (bahan kimia tambahan). (Purchas dan Wakeman, 1986).
Ada dua teknik flotasi dominan; flotasi udara terlarut dan flotasi elektrolit.
Flotasi udara terlarut dapat digunakan untuk klarifikasi air atau penebalan atau
konsentrasi padatan suspensi. Ide sentral dari proses ini adalah generasi gelembung
baik di hadapan materi tersuspensi di bawah kondisi yang memungkinkan
gelembung untuk mencegat materi tersuspensi dan membawanya ke permukaan
sebagai karpet lumpur flotating. Dalam beberapa kasus padatan mungkin sudah
mampu ditangkap, dalam kasus lain koagulasi dan flokulasi mungkin diperlukan.
Jumlah udara yang dibutuhkan untuk flotasi tergantung pada padatan pemuatan;
biasanya udara terlarut sekitar 90% jenuh pada tekanan kerja yang dipilih. (Purchas
dan Wakeman, 1986).

68
Dalam elektro-flotasi, gelembung menangkap gas flocculated atau stabil
partikel dalam suspensi. Gas yang dihasilkan dalam ruang flotasi dengan
elektrolisis langsung dari aliran air dirawat. Elektro-flotasi tampaknya digunakan
terutama dalam pengolahan limbah tanpa tahap pra-flokulasi. Proses flotasi udara
adalah proses kontak co-saat dimana elektro-flotasi biasanya kontra-saat ini.
(Purchas dan Wakeman, 1986). Membandingkan elektrolit flotasi dengan flotasi
udara terlarut, mantan memiliki keuntungan bahwa tidak ada recycle bertekanan
diperlukan: aliran dirawat oleh unit elektro-flotasi terdiri dari pakan limbah-air
saja. Sistem daur ulang digunakan untuk flotasi udara terlarut meningkatkan aliran
ke dalam unit agak meningkatkan satuan luas. Dalam flotasi elektrolit tidak perlu
untuk recycle pompa, kompresor atau saturators seperti dalam sistem udara terlarut,
bagaimanapun, proses elektro-flotasi membutuhkan sistem transformator-rectifier
mahal yang dapat melebihi biaya unit flotasi itu sendiri. (Purchas dan Wakeman,
1986).
Pemisahan Centrifugal
Pemisahan sentrifugal digunakan ketika pemisahan gravitasi (pengendapan,
sedimentasi, atau flotasi) terlalu lambat dan partikel tidak menetap mudah atau
sama sekali (Smith,1995). Pemisahan gravitasi mungkin terlalu lambat karena
kedekatan kepadatan partikel dan cairan, atau karena kekuatan asosiasi memegang
komponen bersama-sama, seperti dalam emulsi (Geankoplis, 1993). Dalam proses
pemisahan sentrifugal, pemisahan partikel dari fluida dicapai dengan kekuatan
sentrifugal yang bekerja pada partikel. pemisah sentrifugal menggunakan prinsip
umum bahwa sebuah benda berputar sekitar sumbu pada jarak radial konstan dari
titik tersebut bertindak dengan kekuatan. (Geankoplis, 1993).
- Gas-Padat
Siklon adalah tipe utama pemisah gas-padatan menggunakan gaya
sentrifugal, dan secara luas digunakan. Mereka adalah konstruksi sederhana,
dapat dibuat dari berbagai bahan, dan dapat dirancang untuk suhu tinggi dan
tekanan operasi. Siklon cocok untuk memisahkan partikel di atas sekitar 5
m diameter; partikel yang lebih kecil, turun menjadi sekitar 0,5 um, dapat
dipisahkan ketika aglomerasi terjadi. Desain yang paling umum digunakan
adalah reverse-aliran siklon (Gambar 6). Dalam siklon reverse-aliran gas
memasuki ruang atas tangensial dan spiral ke puncak bagian kerucut;
kemudian bergerak ke atas dalam satu detik, spiral diameter yang lebih
69
kecil, dan keluar di bagian atas melalui pipa vertikal pusat. Padatan bergerak
radial ke dinding, geser ke bawah dinding, dan dikumpulkan di bagian
bawah. (Towler dan Sinnott, 2013).
- Liquid-Padat
Sentrifugal diklasifikasikan sesuai dengan mekanisme yang digunakan
untuk pemisahan padatan :
1. sentrifugal Sedimentasi: pemisahan tergantung pada perbedaan densitas
antara fase padat dan cair (padat lebih berat).
2. Filtrasi sentrifugal: memisahkan fase dengan filtrasi. Dinding keranjang
centrifuge yang berpori, dan filter cairan melalui kue disimpan padatan
dan dihapus.
Pilihan antara sedimentasi atau filtrasi centrifuge untuk aplikasi
tertentu akan tergantung pada sifat pakan dan persyaratan produk. Faktor-
faktor utama yang harus dipertimbangkan dirangkum dalam Tabel 3.
Sebagai aturan umum, sentrifugal sedimentasi digunakan ketika produk cair
diklarifikasi diperlukan, dan sentrifugal filtrasi untuk menghasilkan murni,
kering, produk yang solid. (Towler dan Sinnott, 2013)

Tabel 3. Pemilihan sedimentasi atau filter centrifuge

sentrifugal filtrasi (atau filter sentrifugal) menggunakan gaya sentrifugal


untuk mengumpulkan padatan sebagai kue pada layar atau kain (Couper et
al., 2010). Mereka dapat diklasifikasikan menjadi dua kelas: fixed bed atau
tempat tidur bergerak. Dalam jenis fixed-bed, kue padatan tetap di dinding
mangkuk sampai dihapus secara manual atau secara otomatis melalui
mekanisme pisau. Hal ini pada dasarnya siklik dalam operasi. Pada tipe
bergerak-tidur, massa padatan dipindahkan sepanjang mangkuk oleh aksi
gulir (mirip dengan solid-mangkuk jenis sedimentasi); atau dengan seekor

70
domba jantan (tipe pusher); atau dengan mekanisme getaran; atau dengan
sudut mangkuk. Mencuci dan mengeringkan zona dapat dimasukkan ke
dalam jenis tempat tidur bergerak. (Towler dan Sinnott, 2013). Contoh unit
centrifuge filtrasi yang keranjang, pengupas, dan jenis pusher seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 7a dan c (Couper et al., 2010). Mesin-mesin yang
paling sederhana adalah jenis keranjang (Towler dan Sinnott, 2013).
Kapasitas sentrifugal filtrasi sangat tergantung pada konsentrasi padatan
dalam feed. Sebagai contoh, pada pakan konsentrasi slurry 10% 9 kg cairan
akan disentrifugasi untuk setiap 1 kg padatan dipisahkan; sedangkan dengan
konsentrasi padatan 50% kuantitas akan kurang dari 1 kg. Untuk bubur
encer itu layak mempertimbangkan untuk menggunakan beberapa bentuk
konsentrasi pra, seperti gravitasi sedimentasi, hydrocyclones, atau filtrasi
cross-flow. (Towler dan Sinnott, 2013).
Ada empat jenis utama dari sedimentasi centrifuge: mangkuk tubular,
mangkuk disc, debit gulir dan padat centrifuge mangkuk batch. Tubular
mangkuk sentrifugal yang digunakan untuk pemisahan cairan bercampur,
seperti air dan minyak, dan untuk pemisahan padatan halus. Disc mangkuk
sentrifugal yang digunakan untuk memisahkan cairan dan padatan halus,
dan untuk klasifikasi padatan. Gulir dis-charge sentrifugal dapat dirancang
sehingga padatan dapat dicuci dan padatan relatif kering dapat dibuang.
Padat mangkuk bets centrifuge (Gambar 7b) adalah jenis yang paling
sederhana dan mirip dengan mesin mangkuk tubular. Jenis tubular mangkuk
jarang digunakan untuk konsentrasi padatan di atas 1% volume. Untuk
konsentrasi dari 1% sampai 15%, salah satu dari tiga jenis lainnya dapat
digunakan. Di atas 15%, baik scroll jenis debit atau tipe batch dapat
digunakan, tergantung pada apakah operasi terus-menerus atau intermiten
diperlukan. (Towler dan Sinnott, 2013)
sedimentasi sentrifugal di bekerja di banyak industri makanan, seperti
pembuatan bir, pengolahan minyak sayur, buah pengolahan jus untuk
menghilangkan bahan seluler, dan sebagainya (Geankoplis, 1993)

71
- Cair-Cair
Cair-cair campuran bercampur juga dapat dipisahkan dalam perangkat
sentrifugal yang sama yang digunakan untuk pemisahan cair-padat. Untuk
pemisahan yang sulit, di mana sederhana gravitasi pengendapan tidak
memuaskan, sentrifugal sedimentasi dapat dipertimbangkan. Pemusingan
akan memberikan pemisahan bersih dari yang diperoleh oleh decanters.
Sentrifugal dapat digunakan di mana perbedaan berat jenis antara cairan
sangat kecil, serendah 100 kg / m 3. Mangkuk atau disc sentrifugal biasanya
digunakan. (Towler dan Sinnott, 2013)
Filtrasi
Dalam filtrasi, ditangguhkan partikel padat dalam cair atau gas dikeluarkan
dengan melewatkan campuran melalui media berpori yang mempertahankan
partikel dan melewati filtrat yang jelas (Geankoplis, 1993). Filtrasi dilakukan pada
layar oleh gravitasi atau filter oleh vakum, tekanan atau sentrifugasi (Couper et al.,
2010).
Produk berharga mungkin filtrat jelas dari filtrasi atau kue padat. (Geankoplis,
1993). Padat dapat dipertahankan pada permukaan media filter, yang filtrasi cake,
atau ditangkap dalam media filter, yang merupakan filtrasi mendalam. Dalam
filtrasi kue, media filter dapat menjadi kain dari serat alami atau buatan atau logam.
(Smith, 1995). Setelah penyaringan, pencucian kue berlangsung dengan
perpindahan dari filtrat dan oleh difusi (Geankoplis, 1993). Dalam filtrasi
mendalam, media granular yang terdiri dari lapisan partikel padat menyebabkan
partikel padat yang akan diambil dalam medium. Untuk melepaskan partikel padat
ditangkap dalam tidur, aliran ini secara berkala terbalik. (Smith, 1995). media filter
yang paling umum digunakan adalah kain tenun, tetapi banyak media lain juga
digunakan. Filter bantu yang sering digunakan untuk meningkatkan laju filtrasi dari
lumpur yang sulit. Mereka baik diterapkan sebagai precoat ke kain saring atau
ditambahkan ke bubur dan disimpan dengan padatan, membantu dalam
pembentukan kue berpori. filter industri menggunakan vakum, tekanan, atau gaya
sentrifugal untuk mendorong cairan (filtrat) melalui cake disimpan padatan. Filtrasi
pada dasarnya adalah sebuah proses terputus-putus. Dengan filter batch, seperti
piring dan bingkai menekan, peralatan harus dimatikan untuk melepaskan kue; dan
bahkan dengan orang-orang filter yang dirancang untuk terus beroperasi, seperti
filter berputar drum dan filter cross-flow, penghentian periodik diperlukan untuk
72
mengubah kain filter. filter batch dapat digabungkan ke tanaman terus menerus
dengan menggunakan beberapa unit secara paralel, atau dengan menyediakan
kapasitas penyimpanan buffer untuk pakan dan produk. (Towler dan Sinnott, 2013)
Faktor utama yang harus dipertimbangkan ketika memilih peralatan filtrasi
adalah :
1. Sifat bubur dan kue terbentuk.
2. Konsentrasi padatan dalam feed.
3. Throughput yang diperlukan.
4. Sifat dan sifat fisik dari cairan: viskositas, mudah terbakar, toksisitas, korosi.
5. Apakah kue mencuci diperlukan.
6. kekeringan cake diperlukan.
7. Apakah kontaminasi padat oleh bantuan filter dapat diterima.
8. Apakah produk berharga adalah padat atau cair, atau keduanya.
Faktor utama akan menjadi karakteristik penyaringan bubur, apakah itu filtering
cepat (resistensi kue tertentu rendah) atau penyaringan lambat (resistance kue
spesifik yang tinggi). Karakteristik filtrasi dapat ditentukan oleh laboratorium atau
pabrik percontohan tes. Sebuah panduan untuk pemilihan filter dengan
karakteristik lumpur diberikan dalam Tabel 4. (Towler dan Sinnott, 2013).

Tabel 4 Panduan untuk menyaring seleksi

73
Jenis utama filter skala industri yang digunakan dijelaskan secara singkat di bawah.

1. Nutsche (Gravity dan Vacuum Operasi)


Ini adalah jenis yang paling sederhana filter batch. Ini terdiri dari sebuah tangki
dengan basis berlubang, yang mendukung media filter.
2. Plat dan Frame Tekan (Pressure Operation) (Gambar 8)
Ini adalah yang tertua dan paling umum digunakan filter batch. peralatan yang
serbaguna, dibuat dalam berbagai bahan, dan mampu menangani cairan kental
dan kue dengan resistensi spesifik yang tinggi.
3. Filter Leaf (Tekanan dan Operasi Vacuum)
Berbagai jenis filter daun yang digunakan, dengan daun diatur dalam baris
horizontal atau vertikal. Daun terdiri dari bingkai logam di mana saringan kain
yang tersampir. Kue dihapus baik secara mekanis atau dengan sluicing off
dengan jet air. filter daun digunakan untuk aplikasi yang sama seperti piring
dan bingkai menekan, namun umumnya memiliki biaya operasi yang lebih
rendah.
4. Filter Rotary Drum (Biasanya Vacuum Operation) (Gambar 9) Filter Drum
dasarnya terdiri dari drum berongga besar di sekitar yang media filter dipasang.
Drum sebagian terendam dalam palung bubur, dan filtrat tersedot melalui
media filter oleh vakum di dalam drum. Cuci air dapat disemprotkan ke
permukaan drum dan drum multi-kompartemen yang digunakan sehingga air
cuci dapat dipisahkan dari filtrat. Berbagai metode digunakan untuk
menghilangkan kue dari drum: pisau, string, jet udara, dan kabel. Berputar filter
drum yang pada dasarnya terus menerus dalam operasi. Mereka dapat
menangani throughputs besar, dan secara luas digunakan untuk lumpur bebas
filtering.
5. Filter Disc (Tekanan dan Operasi Vacuum)
filter disc mirip pada prinsipnya untuk filter rotary, tapi terdiri dari beberapa
cakram tipis dipasang pada poros, di tempat drum. Hal ini memberikan lebih
besar daerah filtering efektif pada area lantai tertentu, dan filter disc vakum
digunakan dalam preferensi untuk menghidupkan filter di mana ruang terbatas.
6. Filter Belt (Vacuum Operation) (Gambar 10)
Sebuah filter sabuk terdiri dari sabuk karet diperkuat tak berujung, dengan
lubang drainase sepanjang pusat, yang mendukung media filter. sabuk

74
melewati kotak hisap stasioner, dimana filtrat tersedot. Bubur dan cuci air
disemprotkan ke bagian atas sabuk.
7. Filter Horizontal Pan (Vacuum Operasi)
Tipe ini mirip dalam operasi untuk vakum penyaring Nutsche. Ini terdiri dari
panci dangkal dengan basis berlubang, yang mendukung media filter. Dengan
mengatur serangkaian panci sekitar lingkar roda yang berputar, operasi
penyaringan, pencucian, pengeringan, dan pemakaian dapat dibuat otomatis.
8. Filter Sentrifugal
filter sentrifugal menggunakan gaya sentrifugal untuk mendorong filtrat
melalui filter cake.
9. Filter Cross-Arus
Cross-aliran filter yang digunakan untuk menolak cairan dari bubur, mirip
dengan pengental. Filter ini disusun sebagai modul tubular, dan sering
merupakan membran berpori. Bubur ini biasanya diberi makan melalui tabung
dan cairan bening ditarik melalui dinding tabung sebagai filtrat. Aliran di dalam
tabung mencegah akumulasi padatan dan lumpur terkonsentrasi kemudian
dapat dikirim ke proses lebih lanjut. (Towler dan Sinnott 2013)
Scrubber Basah
Dalam menggosok basah, debu dihapus dari aliran gas dengan meja cuci saat
ini dengan cairan, biasanya air, dan padatan dikeluarkan sebagai lumpur.
Mekanisme utama yang terlibat adalah dampak (pelampiasan) dari partikel debu
dan tetesan air. ukuran partikel ke 0,5 pM dapat dihapus di scrubber dirancang
sesuai. Selain menghapus padatan, scrubber basah dapat digunakan untuk secara
bersamaan mendinginkan gas dan menetralisir setiap konstituen korosif. Semprot
menara dan plat dan kolom dikemas digunakan. Semprot menara memiliki
penurunan tekanan rendah tetapi tidak cocok untuk menghilangkan partikel yang
sangat halus, di bawah 10 m. Efisiensi pengumpulan dapat ditingkatkan dengan
penggunaan piring atau pengepakan, tetapi dengan mengorbankan penurunan
tekanan yang lebih tinggi. Sebuah dikemas atau piring kolom untuk menggosok
basah biasanya akan dirancang dengan 3-5 piring atau tinggi setara dengan tiga
tahap teoritis kemasan. Venturi dan scrubber orifice adalah bentuk sederhana dari
scrubber basah. Turbulensi yang diciptakan oleh venturi atau orifice digunakan
untuk menyemprotkan suatu cairan semprotan air dan mempromosikan kontak
antara tetesan cairan dan partikel debu. Partikel diaglomerasi debu dan cair
75
kemudian dikumpulkan dalam separator sentrifugal, biasanya siklon. (Towler dan
Sinnott, 2013)
Leaching / Washing
Pencucian, kadang-kadang disebut padat-cair (atau cair-padat) ekstraksi,
melibatkan penghapusan fraksi larut (zat terlarut atau leachant) dari bahan padat
dengan pelarut cair. zat terlarut berdifusi dari dalam padat ke dalam pelarut
sekitarnya. Entah fraksi diekstrak padat atau zat padat tidak larut, atau keduanya,
mungkin produk berharga. Pencucian secara luas digunakan dalam industri
metalurgi, produk alami, dan makanan. (Seader et al., 2011). Dalam pencucian,
ketika komponen yang tidak diinginkan dihapus dari padat dengan air, proses ini
disebut cuci. (Geankoplis, 1993). padatan leachable umumnya menjalani pra-
perawatan sebelum diumpankan ke peralatan pencucian sehingga wajar kali
pencucian diperoleh. Ukuran partikel padat biasanya dikurangi dengan
penggilingan, retak, mengelupas atau memotong-potong, untuk mempromosikan
difusi zat terlarut cepat keluar dari padat dan ke dalam pelarut cair. Perbedaan
utama antara padat-cair dan sistem cair-cair adalah sulitnya pengangkutan padat
(sering sebagai bubur atau kue basah) dari panggung ke panggung. (Seader et al.,
2011).
- Peralatan
peralatan industri untuk ekstraksi padat-cair dirancang untuk batch yang
bijaksana, pengolahan setengah kontinyu atau terus menerus. Metode
menghubungi padatan dengan pelarut baik oleh perkolasi pelarut melalui tidur
padatan atau dengan perendaman dari solid dalam pelarut diikuti dengan agitasi
dari campuran. Ketika perendaman digunakan, counter saat ini, operasi
multistage umum. Dengan perkolasi, baik tahap bijaksana atau perangkat
diferensial menghubungi sesuai. Ekstraktor harus efisien untuk meminimalkan
kebutuhan untuk pelarut karena tingginya biaya pemulihan pelarut. (Seader et
al., 2011).
Limbah dari tahap pencucian dasarnya padatan bebas cair, disebut overflow,
dan padatan basah, underflow itu. Untuk mengurangi konsentrasi zat terlarut
dalam bagian cair dari underflow itu, pencucian sering disertai dengan kontra
arus cuci tahap. Proses gabungan menghasilkan overflow akhir, disebut sebagai
ekstrak, yang berisi beberapa pelarut dan sebagian besar zat terlarut; dan
underflow akhir, diekstraksi atau tercuci padat, yang basah dengan pelarut
76
hampir murni. Idealnya, padatan terlarut sempurna dipisahkan dari padatan
larut, namun pelarut didistribusikan untuk kedua produk. Oleh karena itu,
pengolahan tambahan ekstrak dan padatan tercuci diperlukan untuk
memulihkan pelarut untuk daur ulang. (Seader et al., 2011).
1. extractors Batch
Ketika padatan akan kehabisan berada dalam bentuk partikel halus,
mungkin lebih kecil dari 0,1 mm, batch yang pencucian nyaman dilakukan
dalam kapal gelisah. tangki adalah tinggi, bejana silinder terbuat dari kayu,
beton, atau logam yang dapat dilapisi dengan, noncorrosive, bahan beracun
inert. Pelarut dan padatan ditempatkan di dalam tangki dan agitasi dicapai
oleh angkat udara, dimana gelembung udara yang masuk di bagian bawah
tabung melingkar, konsentris dengan tangki, menyebabkan aliran ke atas
dan sirkulasi berikutnya dari suspensi padat-cair. Selama agitasi, udara
terus menerus masuk dan keluar kapal. Ketika tingkat yang diinginkan
pencucian dicapai, agitasi berhenti dan padatan yang diizinkan untuk
menetap lumpur di bagian bawah, di mana ia dihapus dengan bantuan
udara. Ekstrak supernatan dihapus oleh menyedot dari atas tangki. (Seader
et al., 2011). Ketika padatan terlalu kasar untuk dapat dengan mudah
dihentikan oleh perendaman dalam pelarut diaduk, teknik perkolasi dapat
digunakan. Lagi tinggi, bejana silinder yang digunakan. Padatan akan
tercuci dibuang ke kapal, diikuti oleh perkolasi pelarut bawah melalui tidur
padatan. Untuk mencapai konsentrasi tinggi zat terlarut dalam pelarut,
serangkaian pembuluh diatur dalam multibatch sebuah, melawan teknik
pencucian saat ini. Teknik ini dapat digunakan untuk aplikasi seperti
penghapusan batch tanin dari kayu atau kulit kayu, gula dari bit gula, dan
zat yang larut dalam air dari kopi, teh, dan rempah-rempah. Sebuah
pengaturan kapal khas ditunjukkan pada Gambar 11, di mana Vessel 1
adalah off-line untuk mengosongkan dan mengisi padatan. Pelarut masuk
dan merembes ke bawah melalui padatan di Kapal 2, dan kemudian
merembes melalui Kapal 3 dan 4, meninggalkan ekstrak akhir dari Kapal 4.
Ekstraksi padat di Kapal 2 selesai pertama. Ketika itu terjadi, Vessel 2
diambil off-line untuk mengosongkan dan mengisi padatan dan Vessel 1
ditempatkan on-line. pelarut segar pertama kali masuk Vessel 3, diikuti
dengan Kapal 4 dan 1. Dengan cara ini, pelarut segar selalu kontak padatan

77
yang telah tercuci untuk waktu yang lama, sehingga mewujudkan manfaat
kontra contacting saat ini. penukar panas disediakan antara pembuluh untuk
menyesuaikan suhu cairan, dan pompa dapat digunakan untuk
memindahkan cairan dari kapal ke kapal. Setiap jumlah kapal dapat
dimasukkan dalam baterai. Perhatikan bahwa meskipun sistem ini batch
yang bijaksana terhadap padatan, itu terus menerus sehubungan dengan
pelarut dan ekstrak.

Gambar 11 Kontra Saat ini, sistem baterai multibatch untuk pencucian


partikel besar dengan perkolasi.
2. extractors berkelanjutan
Ketika pencucian dilakukan pada skala besar, adalah lebih baik untuk
menggunakan perangkat ekstraksi yang beroperasi dengan aliran kontinu
baik padatan dan cair. Banyak perangkat dipatenkan tersebut tersedia,
terutama untuk industri makanan. Beberapa extractors banyak dibahas
ditunjukkan secara skematis pada Gambar 12. ini berbeda terutama
sehubungan dengan cara di mana padatan diangkut dan sejauh mana agitasi
dari campuran padat-cair disediakan. (Seader et al., 2011)

Gambar 12 peralatan untuk pencucian terus menerus

78
3. berkelanjutan, Counter cuci saat ini
Ketika pencucian sangat cepat, seperti dengan partikel kecil yang
mengandung zat terlarut sangat larut atau ketika pencucian telah selesai atau
ketika padatan yang dibentuk oleh reaksi kimia dalam larutan, itu adalah
umum untuk melawan saat mencuci makanan padat untuk mengurangi
konsentrasi zat terlarut dalam cairan berpegang pada padatan. Hal ini dapat
dicapai dalam serangkaian pengental gravitasi (Gambar 5) atau pengental
sentrifugal, yang disebut hydroclones (Gambar 6), diatur untuk counter
flow saat ini underflows dan overflows.
waktu tinggal padatan dan cairan dalam pengental gravitasi sering besar
(menit atau jam) dan, dengan demikian, adalah cukup untuk menyediakan
waktu tinggal yang memadai untuk perpindahan massa dan pencampuran
ketika partikel kecil yang terlibat. Ketika waktu tinggal yang lama tidak
diperlukan dan melimpah tidak perlu menjadi sangat jelas dari padatan,
hydroclone mungkin sesuai. (Seader et al., 2011).
pengeringan Padat
Kebanyakan bahan padat memerlukan pengeringan pada tahap tertentu dalam
produksi mereka. Pengeringan melibatkan kombinasi dari perpindahan panas dan
perpindahan massa. Panas dipindahkan ke permukaan padat untuk memberikan
panas penguapan. Menguap cair dan berdifusi jauh dari permukaan ke dalam
sebagian besar gas pengeringan. Kebanyakan pengering menggunakan gas
mengalir untuk memastikan bahwa selalu ada tekanan parsial yang memadai
pendorong untuk penguapan. perpindahan panas konvektif adalah penting dalam
semua pengering, meskipun beberapa desain juga menggunakan konduksi dan
radiasi untuk meningkatkan laju pemanasan. (Towler dan Sinnott, 2013).
Sebagian besar terminologi yang digunakan dalam pengeringan mengacu pada
sistem pendingin air, karena ini banyak ditemui di industri makanan, kertas, tekstil,
dan mineral-pengolahan. Konsep yang sama dapat diperpanjang untuk cairan atau
pelarut lain dan gas pengeringan lainnya. Jumlah pengeringan yang dapat dicapai
tergantung pada sifat dari padat dan kelembaban (ataupelarut) isi dari udara masuk
(atau gas). padatan tidak keropos seperti pasir dapat dikeringkan untuk mendekati
nol kelembaban terlepas dari kondisi gas inlet. padatan berpori, bahan seluler dan
berserat, dan padatan higroskopis akan mencapai kadar air yang berada dalam
kesetimbangan dengan kelembaban gas yang masuk. Akibatnya, untuk mencapai
79
kadar air yang diinginkan, kombinasi yang benar dari kelembaban inlet gas, suhu
gas inlet, dan waktu tinggal pengering harus dipilih dengan hati-hati. Sisa
kelembaban yang tersisa ketika padatan mencapai keseimbangan dengan gas
masuk-ng disebut sebagai isi keseimbangan kelembaban. (Towler dan Sinnott,
2013).
- Peralatan
Jenis dasar pengering yang digunakan dalam industri proses kimia tray, band,
rotary, fluidized bed, pneumatik, gendang, dan pengering semprot (Towler dan
Sinnott, 2013).
1. pengering Batch tray
pengering Batch tray (Gambar 13a) digunakan untuk mengeringkan
jumlah kecil dari padatan, dan digunakan untuk berbagai macam bahan.
Bahan yang akan dikeringkan ditempatkan di nampan solid-bottomed di
mana udara panas ditiup, atau nampan berlubang-bottom melalui udara
lewat. pengering Batch memiliki kebutuhan tenaga kerja yang tinggi, dan
mereka cocok untuk pengeringan serbuk halus dan produk berharga.
(Towler dan Sinnott, 2013).
2. pengering conveyor
Dalam conveyor pengering yaitu pengering Band sirkulasi terus
menerus (Gambar 13b), padatan diberi makan ke tak berujung, conveyor
belt berlubang. udara panas atau gas pengeringan lainnya adalah baik
melewati padatan pada sabuk atau dipaksa melalui sabuk. sabuk ini
bertempat di lemari persegi panjang, yang dibagi menjadi zona. Gerakan
relatif melalui pengering dari padatan dan pengeringan udara dapat
cocurrent, cross-flow, atau, lebih biasanya, counter saat ini. Jenis
pengering jelas hanya cocok untuk bahan yang membentuk tempat tidur
dengan struktur terbuka. tingkat pengeringan yang tinggi dapat dicapai,
dengan kontrol kualitas produk yang baik. efisiensi termal yang tinggi dan,
dengan pemanasan uap, penggunaan uap dapat serendah 1,5 kg per kg air
menguap. Kelemahan dari jenis pengering yang biaya awal yang tinggi
dan, karena sabuk mekanik, biaya pemeliharaan yang tinggi. (Towler dan
Sinnott, 2013).

80
3. rotary dryer
Dalam pengering rotary (Gambar 13c), padatan disampaikan di
sepanjang bagian dalam berputar, silinder cenderung dan dipanaskan dan
dikeringkan dengan kontak langsung dengan udara panas atau gas yang
mengalir melalui silinder. Dalam beberapa, silinder secara tidak langsung
dipanaskan. Paling umum, gas pengeringan dipanaskan oleh pemanas uap
pada inlet dryer atau langsung dipecat dengan bahan bakar. pengering
berputar cocok untuk pengeringan bahan granular yang mengalir bebas.
Mereka cocok untuk terus beroperasi di throughputs tinggi, dan memiliki
efisiensi termal yang tinggi dan biaya biaya modal dan tenaga kerja yang
relatif rendah. Beberapa kelemahan dari jenis ini adalah waktu non-
seragam tinggal, generasi debu, dan tingkat kebisingan yang tinggi. Biaya
utama dari rotary dryer biasanya pemanas untuk udara, seperti shell
biasanya tidak tekanan-penahan dan bukan barang biaya tinggi. (Towler
dan Sinnott, 2013).
4. pengering fluidized-bed
Dalam pengering fluidized-bed (Gambar 13d), gas pengeringan
melewati tidur padatan dengan kecepatan yang cukup untuk menjaga
tempat tidur dalam keadaan fluidized, yang mempromosikan transfer
panas dan pengeringan. pengering fluidized-bed yang cocok untuk
granular dan kristal bahan dalam ukuran partikel kisaran 0,5 mm sampai 3
mm. Mereka dirancang untuk terus menerus dan operasi batch.
Keuntungan utama dari pengering fluidized adalah perpindahan panas
yang cepat dan seragam; waktu pengeringan pendek, dengan kontrol yang
baik dari kondisi pengeringan; dan persyaratan luas lantai yang rendah.
Kebutuhan daya tinggi dibandingkan dengan jenis lain. Siklon biasanya
dimasukkan padakeluar gas untuk mencegah pembentukan debu dari
partikel halus yag terikut oleh gas pengeringan
5. pengering pneumatik
pengering pneumatik (Gambar 13e), juga disebut pengering flash, mirip
dalam prinsip operasi mereka untuk menyemprot pengering. produk yang
akan dikeringkan tersebar ke aliran ke atas mengalir dari gas panas oleh
pengumpan sesuai. Peralatan yang bertindak sebagai conveyor pneumatik
dan pengering. Hubungi kali pendek, dan ini membatasi ukuran partikel

81
yang dapat dikeringkan. pengering pneumatik cocok untuk bahan yang
terlalu baik untuk dikeringkan dalam pengering fluidized-tempat tidur tapi
yang panas sensitif dan harus dikeringkan dengan cepat. Efisiensi termal
dari jenis ini umumnya rendah. (Towler dan Sinnott, 2013).
6. spray dryer
Semprot pengering (Gambar 13f) biasanya digunakan untuk cairan dan
encer bubur feed, tetapi dapat dirancang untuk menangani materi yang
dapat dipompa. Bahan yang akan dikeringkan dikabutkan di nozzle, atau
oleh disc-jenis alat penyemprot, diposisikan di atas sebuah kapal silinder
vertikal. Udara panas mengalir ke atas kapal dan menyampaikan dan
mengering tetesan. Cairan menguap dengan cepat dari permukaan droplet
dan terbuka, partikel berpori terbentuk. partikel kering dikeluarkan dalam
pemisah siklon atau bag filter. Keuntungan utama dari pengeringan
semprot adalah waktu kontak yang singkat, sehingga cocok untuk
pengeringan bahan peka panas, dan kontrol yang baik dari ukuran produk
partikel, bulk density, dan bentuk. Karena konsentrasi padatan dalam
pakan rendah, persyaratan pemanasan akan tinggi. (Towler dan Sinnott,
2013).
7. pengering drum berputar
pengering drum berputar (Gambar 13g) digunakan untuk cair dan encer
feed bubur. Mereka adalah alternatif pilihan untuk menyemprot pengering
ketika material yang akan dikeringkan akan membentuk sebuah film pada
permukaan yang dipanaskan, dan tidak panas sensitif. Sebuah pengering
drum pada dasarnya terdiri dari bergulir, gendang dipanaskan secara
internal, di mana film dari padatan diendapkan dan dikeringkan. Film ini
dibentuk baik dengan cara merendam bagian dari drum di palung cairan
atau dengan penyemprotan, atau percikan, pakan ke permukaan drum;
drum ganda juga digunakan di mana pakan dimasukkan ke dalam nip
dibentuk antara drum. (Towler dan Sinnott, 2013).

82
Gambar 13 Padat peralatan pengeringan
- Memilih peralatan pengeringan
Peralatan pengeringan dapat diklasifikasikan sesuai dengan desain dan operasi
fitur berikut:
1. Batch atau terus-menerus,
2. Keadaan fisik pakan: cair, lumpur, basah padat,
3. Metode penyampaian padat: belt, rotary, fluidized
- Pemanasan: konduksi, konveksi, radiasi.
Udara panas biasanya digunakan sebagai pemanasan dan perpindahan
massa menengah di pengering industri kecuali ada kekhawatiran tentang
mudah terbakar pelarut, dalam hal ini nitrogen, habis udara, atau gas sirkulasi
buang digunakan. udara dapat langsung dipanaskan dengan menembakkan
pembakar ke dalam aliran udara (menggunakan minyak, gas, atau batu bara
sebagai bahan bakar) atau tidak langsung dipanaskan, biasanya dengan tepi
tabung bersirip uap panas. Udara panas biasanya didorong melalui pengering
oleh fans elektrik-driven. Tabel 5 menunjukkan fitur dasar dari berbagai jenis
pengering padatan yang digunakan dalam proses industri. pengering Batch
biasanya digunakan untuk produksi skala kecil dan ketika siklus pengeringan
cenderung panjang. pengering terus menerus membutuhkan sedikit tenaga
kerja, ruang lantai kurang, dan menghasilkan produk yang berkualitas lebih
seragam. Hal ini penting untuk menyajikan materi ke pengering dalam bentuk
yang akan menghasilkan tidur padat dengan terbuka, berpori, struktur. Untuk
pasta dan lumpur, beberapa bentuk peralatan pra-perawatan biasanya akan
diperlukan, seperti ekstrusi atau granulasi. (Towler dan Sinnott, 2013).

83
Tabel 5 Seleksi Pengering

C. Pemisahan campuran cairan Homogen


Dalam campuran homogen, fase konstituen tidak bisa dibedakan, setelah digabung
menjadi fase seragam tunggal. Gambar 14 di bawah ini menunjukkan lima metode
pemisahan dasar untuk memisahkan campuran homogen. Dalam kebanyakan kasus,
pemisahan ini tidak sempurna dan jika pakan mengandung lebih dari dua spesies, dua
atau lebih operasi pemisahan mungkin diperlukan. (Seader et al., 2011).
Teknik pemisahan yang paling umum, yang ditunjukkan pada Gambar 14a,
menciptakan tahap kedua, bercampur dengan fase pakan, melalui transfer energi atau
penurunan tekanan (contoh distilasi, kristalisasi). Teknik kedua, yang ditunjukkan pada
Gambar 14b, menambahkan fase cairan lain, yang secara selektif menyerap, ekstrak,
atau strip spesies tertentu dari pakan (contoh ekstraksi cair-cair, penyerapan). (Seader
et al., 2011).

84
Kurang umum, namun dari semakin pentingnya, adalah penggunaan penghalang
(yang ditunjukkan pada Gambar 14c), biasanya membran polimer, yang melibatkan gas
atau pakan dan eksploitasi cair perbedaan permeabilitas spesies melalui penghalang
(contoh ultrafiltrasi, reverse osmosis).
Teknik yang melibatkan menghubungi uap atau pakan cair dengan agen padat (yang
ditunjukkan pada Gambar 14d), juga semakin penting (contoh adsorpsi). Paling umum,
agen padat terdiri dari partikel yang berpori untuk mencapai luas permukaan yang
tinggi, dan perbedaan dalam kemampuan adsorpsi spesies dieksploitasi. Akhirnya,
bidang eksternal (sentrifugal, termal, listrik, aliran, dll), yang ditunjukkan pada Gambar
14e, diterapkan dalam kasus-kasus khusus untuk gas atau feed cair (contoh
elektroforesis). (Seader et al., 2011).

Gambar 14 Teknik pemisahandasar untuk pemisahan campuran homogen.(a)


Pemisahan dengan penciptaan fase (b) Pemisahan dengan penambahan fase (c)
Pemisahan oleh hambatan (d) pemisahan dengan agen padat (e) pemisahan secara
paksa atau gradien

Pemisahan dengan penambahan fase atau penciptaan


Jika pakan adalah fase tunggal larutan homogen, fase dipisahkan kedua harus
dikembangkan sebelum pemisahan spesies dapat dicapai. Tahap kedua diciptakan
oleh agen-memisahkan energi (ESA) (Gambar 14a) dan / atau ditambahkan sebagai

85
agen massal memisahkan (MSA) (Gambar 14b). ESA melibatkan perpindahan panas
atau pemindahan kerja poros ke atau dari campuran. MSA mungkin sebagian
bercampur dengan satu atau lebih komponen campuran dan sering adalah konstituen
dari konsentrasi tertinggi dalam fase menambahkan. Atau, MSA mungkin larut
dengan campuran pakan cair, tapi selektif dapat mengubah partisi dari spesies antara
cair dan uap fase. Hal ini memudahkan pemisahan ketika digunakan bersama dengan
ESA. (Seader et al. 2011).
Kekurangan dari menggunakan MSA adalah (1) perlu untuk pemisah tambahan
untuk memulihkan MSA untuk daur ulang, (2) perlu untuk MSA makeup, (3)
kemungkinan kontaminasi produk MSA, dan (4) prosedur desain yang lebih sulit.
Tabel 6 meliputi operasi pemisahan yang lebih umum berdasarkan perpindahan
massa interfase antara dua fase, salah satunya dibuat oleh ESA atau ditambahkan
sebagai MSA. (Seader et al., 2011).
1. kondensasi parsial atau penguapan parsial
kondensasi parsial (# 1 pada Tabel 6) atau penguapan parsial (# 1 pada Tabel
6) digunakan ketika campuran umpan termasuk spesies yang berbeda dalam
volatilitas. Dua fase dibuat ketika feed uap terkondensasi sebagian dengan
menghapus panas, dan pakan cair sebagian menguap dengan menambahkan
panas. Setelah partisi spesies telah terjadi oleh interfase transfer massa, fasa uap
yang dihasilkan diperkaya sehubungan dengan spesies yang lebih mudah
menguap, sedangkan fase cair diperkaya sehubungan dengan spesies yang
kurang stabil. Dua fase kemudian dipisahkan oleh gravitas.
2. flash penguapan
penguapan parsial dapat dimulai dengan Flash penguapan (# 2 pada Tabel 6)
dengan mengurangi tekanan umpan dengan katup atau turbin. Setelah partisi
spesies telah terjadi oleh interfase transfer massa, fasa uap yang dihasilkan
diperkaya sehubungan dengan spesies yang lebih mudah menguap, sedangkan
fase cair diperkaya sehubungan dengan spesies yang kurang stabil. Dua fase
kemudian dipisahkan oleh gravitasi. (Seader et al., 2011).
3. Distilasi
Jika tingkat pemisahan dicapai oleh satu kontak dari dua fase tidak memadai,
distilasi (# 3 pada Tabel 6), metode pemisahan industri yang paling banyak
digunakan, harus dipertimbangkan. Distilasi melibatkan beberapa kontak antara
kontra-saat mengalir fase cair dan uap. Uap, mengalir sampai kolom, semakin

86
diperkaya sehubungan dengan spesies yang lebih mudah menguap, dan cairan
yang mengalir ke bawah kolom semakin diperkaya sehubungan dengan spesies
yang kurang stabil. (Seader et al., 2011).
4. distilasi ekstraktif
Ketika perbedaan volatilitas antara spesies untuk dipisahkan begitu kecil
untuk mengharuskan lebih dari sekitar 100 nampan distilasi, distilasi ekstraktif
(# 4 pada Tabel 6) dianggap. Sebuah MSA larut, bertindak sebagai pelarut,
meningkatkan perbedaan volatilitas antara spesies dalam feed, sehingga
mengurangi jumlah nampan. Sebuah operasi berikutnya, biasanya distilasi,
digunakan untuk memulihkan MSA untuk didaur ulang. (Seader et al., 2011).
5. penyerapan Reboiled
Jika sulit untuk menyingkat uap meninggalkan bagian atas kolom distilasi,
MSA cair disebut penyerap dapat diumpankan ke tray teratas di tempat refluks.
Proses pemisahan ini disebut penyerapan reboiled (# 5 pada Tabel 6). (Seader
et al., 2011).
6. Penyerapan
Penyerapan reboiled di disederhanakan untuk penyerapan (# 6 pada Tabel
6), jika pakan adalah semut uap bagian pengupasan kolom yaitu bagian dari
kolom di bawah entri pakan, tidak diperlukan. Peredam umumnya tidak
memerlukan ESA (yaitu reboiler) dan sering dilakukan pada suhu kamar dan
tekanan tinggi. Pakan uap dimasukkan di bagian atas kolom. Sebuah operasi
berikutnya, biasanya pengupasan, digunakan untuk memulihkan cairan MSA
(penyerap) untuk didaur ulang. (Seader et al., 2011).
7. Stripping
Kebalikan dari absorpsi pengupasan (# 7 pada Tabel 6) di mana campuran
cair dipisahkan pada suhu tinggi dan tekanan ambien dengan menghubungi
pakan dengan agen uap stripping. MSA ini menghilangkan kebutuhan untuk
reboil cairan di bagian bawah kolom, yang mungkin penting jika cairan tidak
stabil secara termal. Umpan cair diumpankan pada bagian bawah kolom. operasi
pemisahan tambahan mungkin diperlukan untuk memulihkan MSAS untuk
didaur ulang. (Seader et al., 2011).
8. stripping direfluks
Jika dalam baki kolom pemisahan yang diperlukan di atas baki pakan untuk
mencapai pemisahan, seorang penari telanjang direfluks (# 8 pada Tabel 6)

87
dapat digunakan. operasi pemisahan tambahan mungkin diperlukan untuk
memulihkan MSAS untuk didaur ulang. (Seader et al., 2011).
9. Reboiled pengupasan
Jika bagian bawah produk dari penari telanjang secara termal stabil, dapat
reboiled tanpa menggunakan MSA. Dalam hal ini, kolom adalah stripper
reboiled (# 9 pada Tabel 6). operasi pemisahan tambahan mungkin diperlukan
untuk memulihkan MSAS untuk didaur ulang. (Seader et al., 2011)
10. azeotropik distilasi
Dalam distilasi azeotropik (# 10 pada Tabel 6), MSA digunakan untuk
memecah azeotrope bahwa spesies untuk dipisahkan bentuk dengan fase cair.
MSA menghasilkan azeotrop minimum-didih heterogen dua-cair dengan fase
cair, dan digunakan sebagai entrainer dalam proses pemisahan. azeotrop diambil
atas kepala, kental, dan dipisahkan. MSA diedarkan kembali. (Seader et al.,
2011).
11. Ekstraksi cair-cair
Ekstraksi cair-cair (# 11 dan 12 pada Tabel 6) dengan satu atau dua pelarut
(MSAS) dapat digunakan ketika distilasi tidak praktis, terutama ketika
campuran yang akan dipisahkan adalah temperatur yang sensitif. Sebuah pelarut
(MSA) selektif melarutkan hanya satu atau sebagian kecil dari komponen dalam
feed. Adalah ekstraksi dua pelarut, masing-masing pelarut memiliki selektivitas
yang spesifik untuk komponen pakan. operasi tambahan yang diperlukan untuk
memulihkan pelarut dari aliran meninggalkan operasi ekstraksi. (Seader et al.,
2011).
12. Pengeringan
Meskipun, dalam pengeringan (# 13 pada Tabel 6), satu-satunya
persyaratan adalah bahwa tekanan uap cairan yang akan menguap dari padat
lebih tinggi dari tekanan parsial dalam aliran gas, desain pengering dan operasi
merupakan masalah yang kompleks ( Seader et al., 2011).
13. Penguapan
Penguapan (# 14 pada Tabel 6) didefinisikan sebagai transfer komponen
volatil dari cairan menjadi gas oleh perpindahan panas. Aplikasi termasuk
humifikasi, AC, dan konsentrasi larutan air. (Seader et al., 2011).

88
14. Kristalisasi
Kristalisasi (# 15 pada Tabel 6) dilakukan di mana produk yang diinginkan
adalah halus dibagi solid. Kristalisasi adalah langkah pemurnian, sehingga
kondisi harus sedemikian rupa sehingga kotoran tidak mengendap dengan
produk. Dalam larutan kristalisasi, campuran, yang meliputi pelarut,
didinginkan dan / atau pelarut diuapkan. Dalam kristalisasi meleleh, dua atau
lebih spesies larut dipisahkan oleh pembekuan parsial. (Seader et al., 2011).
15. Desublimation
Desublimation (# 16 pada Tabel 6) adalah transfer spesies dari gas ke solid
tanpa pembentukan fase cair menengah (Seader et al., 2011).
16. Leaching
Padat-cair ekstraksi, pencucian (# 17 pada Tabel 6) digunakan dalam
industri metalurgi, produk alami, dan makanan. Untuk mempromosikan difusi
zat terlarut cepat keluar dari padat dan ke dalam pelarut cair, ukuran partikel
padat biasanya berkurang. Perbedaan utama antara cairan solid-dan sistem cair-
cair adalah sulitnya pengangkutan padat (sering sebagai bubur atau kue basah)
dari panggung ke panggung. (Seader et al., 2011).
17. Foam fraksinasi
Dalam busa fraksinasi (# 18 pada Tabel 6), aktivitas permukaan alam atau
chelate diinduksi menyebabkan zat terlarut untuk bermigrasi ke gelembung naik
dan dengan demikian dihapus karena busa (Seader et al., 2011).

89
Tabel 6 operasi pemisahan berdasrakan pada penciptaan fase atau penambahan fase

90
Pemisahan oleh Hambatan
Penggunaan membran berpori dan tidak keropos sebagai hambatan semipermeabel
untuk pemisahan selektif mendapatkan tanah. Membran yang dibuat terutama dari
serat alami dan polimer sintetis, tetapi juga dari logam dan keramik. Membran yang
dibuat ke dalam tabung, lembaran datar, serat berongga, atau lembaran spiral-luka,
dan dimasukkan ke dalam modul komersial atau cartridge. Untuk membran berpori,
pemisahan dipengaruhi oleh tingkat difusi spesies melalui pori-pori; untuk membran
tidak berpori, pemisahan dikendalikan oleh perbedaan kelarutan dalam membran
dan tingkat difusi spesies. (Seader et al., 2011). Tabel operasi 7 daftar membran-
pemisahan,
1. Osmosis
Osmosis (# 1 pada Tabel 7) melibatkan transfer, dengan gradien konsentrasi, dari
pelarut melalui membran ke dalam campuran zat terlarut dan pelarut. Membran
hampir kedap zat terlarut. (Seader et al., 2011).
2. Reverse osmosis
Dalam reverse osmosis (# 2 pada Tabel 7), transportasi dari pelarut dalam arah
yang berlawanan dipengaruhi oleh mengimpor tekanan, lebih tinggi dari tekanan
osmotik, di sisi pakan (Seader et al, 2011).
3. Dialisis
Dialisis (# 3 pada Tabel 7) adalah pengangkutan oleh gradien konsentrasi
molekul zat terlarut kecil melalui membran berpori. Molekul-molekul tidak
dapat melewati membran yang tidak larut, partikel kecil, non-diffusible. (Seader
et al., 2011).
4. Mikrofiltrasi dan ultrafiltrasi
membran berpori selektif memungkinkan molekul zat terlarut kecil dan / atau
pelarut melewati membran, sementara mencegah molekul terlarut besar dan
padatan tersuspensi dari melewati. Mikrofiltrasi (# 4 pada Tabel 7) mengacu
pada retensi molekul dari 0,02 sampai 10 um. Ultrafiltrasi (# 5 pada Tabel 7)
mengacu pada retensi molekul yang berkisar dari 1 sampai 20 nm. (Seader et al.,
2011).
5. Pervaporasi
Untuk mencapai kemurnian tinggi, pervaporasi (# 6 pada Tabel 7) dapat
digunakan. Dalam pervaporasi spesies diangkut melalui membran tidak keropos

91
diuapkan dan panas penguapan harus disediakan. Pervaporasi digunakan untuk
memisahkan campuran azeotrop. (Seader et al., 2011).
6. Gas perembesan
permeasi gas selektif (# 7 pada Tabel 7) menggunakan tekanan kekuatan
pendorong digunakan untuk pemisahan gas. Gas permeasi dilakukan dengan
sentrifugal (Seader et al., 2011).
7. membran Cair
membran cair (# 8 pada Tabel 7), hanya beberapa molekul tebal, dapat dibentuk
dari campuran surfaktan yang mengandung pada antarmuka antara dua fase
cairan atau alternatif oleh penghisapan micropores dengan cairan diolah dengan
aditif untuk memfasilitasi transportasi zat terlarut (Seader et al., 2011).
Tabel 7 operasi pemisahan bedasarkan penghalang

92
Pemisahan oleh padartan
Pemisahan yang menggunakan agen padat tercantum dalam Tabel 8. solid, dalam
bentuk kemasan atau bahan granular, adalah adsorben itu sendiri, atau bertindak
sebagai pendukung inert untuk lapisan tipis adsorben oleh adsorpsi selektif atau
reaksi kimia dengan spesies di feed. Adsorpsi hanya terbatas pada permukaan
adsorben padat. Agen memisahkan aktif akhirnya menjadi jenuh dengan zat terlarut
dan harus dibuat ulang atau diganti.
1. Adsorpsi
Adsorpsi (# 1 di Tabel 8) digunakan untuk menghilangkan spesies dalam
konsentrasi rendah dan diikuti oleh desorpsi untuk menumbuhkan adsorben.
adsorben umum digunakan adalah karbon aktif, aluminium oksida, silika gel, dan
natrium atau kalsium aluminosilikat sintetis zeolit. Penyerap terdiri dari bejana
silinder dikemas dengan tempat tidur partikel adsorben padat melalui mana gas
atau cairan arus. Karena adsorben harus dibuat ulang, dua atau lebih pembuluh
digunakan. Regenerasi terjadi oleh salah satu dari empat metode: (1) penguapan
dari adsorbat dengan gas pembersih panas, (2) penurunan tekanan untuk
menguapkan adsorbat, (3) pembersihan lembam stripping tanpa perubahan suhu
atau tekanan, dan (4) perpindahan desorpsi oleh cairan yang mengandung spesies
lebih kuat teradsorpsi. (Seader et al., 2011).
2. Chromatography
Kromatografi (# 2 di Tabel 8) dipisahkan gas atau campuran cair dengan
melewati mereka melalui tempat tidur dikemas. Tempat tidur mungkin partikel
padat (kromatografi gas-padat) atau dukungan solid-lembam dilapisi dengan
cairan kental (kromatografi gas-cair). Karena adsorpsi selektif pada permukaan
padat, atau penyerapan ke adsorben cair diikuti dengan desorpsi, komponen
bergerak melalui tempat tidur pada tingkat yang berbeda, sehingga
mempengaruhi pemisahan. (Seader et al., 2011).
3. pertukaran ion
Dalam pertukaran ion (# 3 di Tabel 8), serta adsorpsi, partikel padat digunakan
dan diregenerasi. Tidak seperti di adsorpsi, reaksi kimia yang terlibat (Seader et
al., 2011)

93
Tabel 8 Operasi pemisahan berdasarkan padatan

Pemisahan oleh medan eksternal atau gradien


Bidang eksternal dapat mengambil keuntungan dari perbedaan derajat respon
molekul dan ion untuk memaksa bidang. Tabel 9 daftar operasi pemisahan dengan
bidang terapan atau gradien. Sentrifugasi (# 1 di Tabel 9) menetapkan bidang
tekanan yang memisahkan campuran cairan sesuai dengan berat molekul. Dalam
difusi termal (# 2 di Tabel 9), gradien suhu diterapkan pada larutan homogen dan
gradien konsentrasi ditetapkan. Dalam elektrolisis (# 3 di Tabel 9), molekul terurai
menjadi atom. Dalam elektrodialisis (# 4 di Tabel 9), cation- dan membran anion-
permeabel membawa biaya tetap, sehingga mencegah migrasi spesies biaya seperti.
Elektroforesis (# 5 pada Tabel 9) memanfaatkan kecepatan migrasi yang berbeda
dari koloid dibebankan atau spesies ditangguhkan dalam medan listrik. Positif
spesies bermuatan bermigrasi ke katoda, sementara partikel bermuatan negatif pergi
ke anoda. Dalam bidang-aliran fraksionasi (# 6 pada Tabel 9), medan listrik atau
magnet atau gradien termal didirikan tegak lurus terhadap medan laminar-flow.
Komponen dari perjalanan campuran dalam arah aliran pada kecepatan yang
berbeda, sehingga pemisahan dicapai. (Seader et al., 2011)

94
Tabel 9 Operasi pemindahan dengan bidang terapan atau gradien

2.3 SAFETY DISTANCE IN REFINERY


A. Pengertian dan Terminologi
Batas Peralatan
Batas peralatan adalah istilah yang digunakan di fasilitas pengolahan, dengan
garis imajiner yang benar-benar mencakup lokasi yang ditentukan. Istilah ini
membedakan bidang tanggung jawab dan mendefinisikan fasilitas pemrosesan
untuk lingkup pekerjaan yang dipersyaratkan.
Tanggul
Merupakan dinding atau beton yang menyediakan kapasitas penyimpanan
cairan tertentu.
Dinding Pengalihan
Dinding atau beton yang mengarahkan tumpahan ke tempat pembuangan yang
aman.
Ketahanan Api
Nilai tahan api, seperti waktu dalam hitungan menit atau jam, bahan atau rakitan
tersebut menahan eksposur api sesuai dengan hasil uji NFPA 251.
High Flash Stocks
Cairan yang memiliki titik nyala pada kondisi tertutup sebesar 55 C atau lebih
(seperti bahan bakar minyak berat, minyak pelumas, minyak trafo dll.). Kategori
ini tidak termasuk cairan yang dapat disimpan pada suhu di atas atau pada 8 C
dari titik nyala.
Low Flash Stocks
Cairan yang memiliki titik nyala tertutup di bawah 55 C seperti bensin, minyak
tanah, bahan bakar jet, beberapa minyak pemanas, bahan bakar diesel dan cairan
lainnya yang dapat disimpan pada suhu di atas atau di dalam 8 C dari titik nyala.

95
Non Combustible
Bahan tidak mampu menginisiasi atau mendukung pembakaran.
Pipe Rack
Pipe Rack adalah struktur pendukung yang digunakan untuk menghubungkan
perpipaan antara peralatan. Struktur ini juga digunakan untuk penopang kabel yang
dihubungkan dengan distribusi tenaga listrik dan untuk penopang instrumen.
Plot Plan
Plot plan adalah gambar perencanaan dari fasilitas pengolahan.
Sleepers
Sleepers terdiri dari struktur pendukung tingkat-kelas untuk perpipaan antara
peralatan untuk fasilitas, misalnya, daerah tangki atau daerah terbatas lainnya.
Diameter Tangki
Dimana jarak tangki dinyatakan dalam bentuk diameter tangki, kriteria berikut
mengatur :
Jika tangki berada dalam service fluida yang berbeda, atau jenis tangka
digunakan berbeda, maka diameter tangki yang digunakan adalah jarak
terbesar antar tangka
ika tangki berada dalam service fluida yang sama, diameter tangki terbesar
digunakan.
Jarak Tangki
Jarak yang tidak terhalang antara dinding tangki, atau di dinding tangki dan tepi
terdekat peralatan, garis properti, atau bangunan yang berdekatan.
Diameter Vessel
Dimana jarak vessel dinyatakan dalam bentuk diameter vessel, diameter bejana
terbesar digunakan. Untuk spherooid, diameter pada titik equator maksimum
digunakan.
Jarak Vessel
Dimana jarak yang tidak terhalang antara dinding vessel atau antara dinding
vessel dan tepi terdekat peralatan, garis properti, atau bangunan yang berdekatan

96
B. SIMBOL
ANSI = American National Standard Institute

API = American Petroleum Institute

ASME = American Society of Mechanical Engineers

BP = Boiling Point

HVAC = Heating, Ventilation and Air Conditioning

IC = Incombustibles

IRI = Industrial Risk Insurance

LPG = Liquefied Petroleum Gas

NFPA = National Fire Protection Association

OD = Outside Diameter

OGP = Oil, Gas and Petrochemical

OIA = Oil Insurance Association

SIC = Sheathed Incombustible

Thermal Exchargers Manufacturers


TEMA = Association

UOP = Universal Oil Products.

C. TATA LETAK KILANG


Pengaturan Area
Area yang diblokir, seperti area proses, area penyimpanan, area utilitas, area
administrasi dan servis, dan area lainnya harus diatur sebagai berikut:
1. Area proses harus ditempatkan di tempat yang paling nyaman untuk
mengoperasikan Unit proses.
2. Tempat penyimpanan harus ditempatkan sejauh mungkin dari bangunan yang
ditempati oleh personil di lokasi, namun harus ditempatkan di dekat area
proses untuk siap operasi dari persediaan umpan dan produk yang rusak.

97
3. Area utilitas harus berada di samping area proses penyediaan utilitas siap
pakai.
4. Area bongkar muat harus ditempatkan di sudut lokasi dengan koneksi yang
mudah ke jalan umum secara langsung, untuk lalu lintas di pedalaman. Untuk
transportasi laut, daerah tersebut harus berada di tepi pantai atau tepi sungai di
lokasi pabrik.
5. Wilayah administrasi dan layanan harus berada di tempat yang aman di lokasi
untuk melindungi personil dari bahaya. Sebaiknya ditempatkan di dekat
gerbang utama di sepanjang jalan utama pabrik.
6. Flare dan tempat pembakaran terletak di ujung lokasi dengan jarak yang cukup
untuk mencegah bahaya personil.
7. Unit pengolahan air limbah berada di dekat titik terendah situs ini sehingga
mengumpulkan semua aliran limbah dari Unit pengolahan.
8. Unit Proses dimana stok umpan diisi terlebih dahulu, harus diletakkan di sisi
dekat tangki persediaan umpan, untuk meminimalkan panjang jalur umpan.
9. Unit proses dimana produk akhir ditarik, harus diletakkan di samping tangki
produk untuk meminimalkan panjang pipa produk.
10. Unit Proses dimana sejumlah besar utilitas dikonsumsi, sebaiknya diletakkan
di sisi dekat pusat utilitas.
Jalan Raya
Jalan dan cara akses harus memberikan akses yang mudah untuk peralatan
bergerak selama konstruksi dan pemeliharaan, pemadam kebakaran dan pelarian
darurat dalam situasi kebakaran.Kecuali ditentukan lain oleh Perusahaan, jalan
yang ditentukan harus dibuat seperti yang dinyatakan dalam IPS-E-CE-160, "
Jalan akses minimal 3 m dari peralatan pengolahan di antara tepi jalan untuk
mencegah tabrakan kendaraan
Susunan Pipa
- Secara umum, susunan untuk unit proses dan pipa untuk fasilitas di luar lokasi
dianggap sebagai prinsipal yang mendukung jalur pipa. Susanan jalur pipa di
atas harus dikelompokkan dalam susunan secara sistematis.
- Susunan pipa yang berorientasi pada arah yang sama harus berada pada
ketinggian yang konsisten. susunan pipa yang berorientasi pada jalan raya ini

98
harus berada pada ketinggian lain untuk mengakomodasi penyeberangan garis
pada sambungan pipa dan untuk mengakomodasi persimpangan jalur cabang.
- Susunan pipa tingkat satu lebih diutamakan, jika diperlukan lebih dari satu
tingkat, jarak antara tingkat yang berorientasi pada arah yang sama harus
memadai untuk perawatan namun tidak kurang dari 1,25 meter.
- Jarak minimum antara garis tengah pipa harus sesuai dengan gambar nomor
IPS-D-PI-102, "Pengaturan Unit Khas dan Tata Letak Pipeway", dan IPS-D-PI-
103, "Pipeline Spacing".
- Lebar piperack maksimum harus 10 m. Jika lebar lebih besar dari 10 m
diperlukan, piperack harus didesain dua tahap. Lebar aktual harus 110% dari
lebar yang dibutuhkan atau lebar yang dibutuhkan ditambah 1m. Dalam kasus
dimana pendingin sirip udara ditempatkan pada pipa piper, lebar piperack harus
disesuaikan berdasarkan panjang pendingin udara.
- Hindari putaran datar. Saat mengubah arah, ubah elevasi.
- Biarkan ruang yang luas untuk jalur instrumen routing dan saluran listrik.
Sediakan 25% ruang tambahan untuk jalur instrumen masa depan dan saluran
listrik yang berdekatan dengan yang dibutuhkan.
- Sediakan 20% ruang tambahan pada susunan pipa untuk perpipaan di masa
depan. Ruang ini harus dilanjutkan dan bersihkan pada setiap tingkat untuk
susunan pipa panjang. Alokasi lebar bisa dibagi dalam dua bagian tetapi tidak
lebih dari dua bagian.
- Biarkan area yang jernih setinggi 4 meter dengan lebar 4 meter di bawah
susunan utama dalam unit Proses untuk cara akses perawatan.
- Jalur-jalur pipa di luar area proses harus memiliki kelonggaran overhead
minimum berikut di bawah ini: jalan utama -5 meter, jalan masuk -4,5 meter, rel
kereta api -6,7 meter di atas rel.
- Tata letak piperack tipikal, untuk pabrik proses tergantung pada jumlah proses
Unit yang digabungkan dan kompleksitas proses diberikan pada Gambar. 1
sampai 4 dengan deskripsi referensi sebagai berikut:
a. Tata letak "Single Rack Type", cocok untuk komplek proses skala kecil
yang terdiri dari dua-tiga unit proses. Hal ini ekonomis tanpa memerlukan
area yang luas.

99
Gambar 1 Tata Letak Pipa Single Rack Type
b. "Tipe Comb" yang ditunjukkan pada Gambar 2, direkomendasikan untuk
digunakan dalam proses, kompleks yang terdiri dari tiga atau lebih unit
proses. "Single Rack Type" dalam hal ini tidak akan sesuai karena
pemeliharaan terpisah dan administrasi utilitas dalam operasi normal akan
sulit karena utilitas dan suar yang ditempatkan pada susunan umum.

Gambar 2 Tata Letak Pipa Comb Type


c. Tata letak "Double Comb Type" adalah perluasan dari "Comb Type" yang
direkomendasikan untuk penggunaan dalam kompleks proses berskala
besar dimana lima sampai sepuluh unit proses harus diatur. Tata letak
seperti yang ditunjukkan di bawah pada Gambar 3, dapat dengan mudah
digunakan.

100
Gambar 3 Tata Letak Pipa Double Comb Type
d. Tata letak "Tipe U" yang ditunjukkan pada Gambar 4, direkomendasikan
untuk digunakan jika terjadi proses Unit yang pemeliharaannya tidak dapat
dilakukan secara terpisah, di dalam kompleks. Jenis ini bisa dianggap
sebagai perluasan dari "Single Rack Type". Bahkan kompleks proses alam
ini, dapat dianggap sebagai salah satu proses Unit dalam perencanaan tata
letak mereka.

Gambar 4 Tata Letak Pipa Double U Type

101
Tata Letak Ruang Kontrol dan Sub-station Listrik
- Rekomendasi umum untuk jarak ruang kontrol dan gardu induk di kilang,
petrokimia, utilitas dan stasiun pompa, dan lain-lain harus sesuai dengan
rekomendasi "Asosiasi Perasuransian Minyak" seperti yang diberikan pada
Lampiran A.
- Selain butir 8.4.1 di atas, persyaratan dasar berikut juga harus dipenuhi saat
merancang tata letak ruang kontrol :
1. Ruang kontrol dan gardu induk sedekat mungkin dengan peralatan pabrik,
menjaga jarak minimum dari sudut pandang persyaratan kebisingan dan
keselamatan.
2. Ruang kontrol, dan gardu induk harus berjarak minimal 15 m, jika tidak
berlawanan dengan 8.4.1 di atas, dari permukaan peralatan proses
terdekat.
3. Ruang kontrol dan gardu induk berada pada pertimbangan untuk
kenyamanan dalam operasi sehari-hari.
4. Ruang kontrol dan gardu induk diletakkan dari sudut pandang ekonomis
sehingga meminimalkan panjang kabel listrik dan instrumen yang masuk
dan keluar darinya.
5. Ruang kontrol harus diposisikan sedemikian rupa sehingga operator dapat
memerintahkan pandangan keseluruhan sistem yang terkendali. Bangunan
besar, atau peralatan tidak boleh ditempatkan di depan ruang kontrol

Persyaratan Pemadam Kebakaran


- Setiap proses individual Unit disediakan ruang terbuka yang cukup luas
sehingga truk pemadam kebakaran dapat dioperasikan dan dioperasikan di sana.
Lebar akses jalannya minimal 6 meter. 8.5.2 Unit Proses yang terdiri dari tangki
penyimpanan bahan berbahaya yang besar harus berlokasi di daerah terluar di
lokasi yang kompleks, 8.6 Persyaratan Bangunan 8.6.1 Bangunan layanan
meliputi kantor, ruang kontrol, laboratorium, rumah, toko, gudang, garasi,
kafetaria dan rumah sakit. Struktur dan area ini memerlukan perlindungan
personil dari kemungkinan kebakaran dan ledakan peralatan pabrik utama dan
mungkin memerlukan jarak tambahan dari fasilitas berisiko tinggi. 8.6.2
Bangunan layanan harus berada di dekat pintu masuk pabrik dan mudah

102
dijangkau ke jalan raya atau jalan raya. 8.6.3 Jarak di kilang, petrokimia, bahan
kimia, dan pabrik bensin untuk bangunan harus sesuai dengan rekomendasi
Asosiasi Asuransi Minyak (OIA) yang tercantum dalam Lampiran A, Tabel A-
3, A-4, A-5 dan A-6.

D. TATA LETAK PADA UNIT PROSES


Pengertian Umum
- Dalam kasus dimana cairan proses dijalankan oleh gaya gravitasi, tata letak
yang tinggi harus dipertimbangkan. Kecuali ada batasan seperti pengaturan
dalam ruangan dan lokasi yang terbatas, peralatan harus ditempatkan pada
tingkat aturan yang telah ditetapkan kecuali dalam kasus dimana aliran
gravitasi secara khusus diperlukan dikarenakan alasan tertentu.
- Peralatan harus diatur untuk meminimalkan penggunaan perpipaan (terutama
untuk perpipaan berukuran besar dan perpipaan alloy).Untuk akses yang
mudah harus memiliki lebar minimum 600 mm antara tiap perpiaan dan
peralatan untuk akses operator di sekitar peralatan.
- Tangki penyimpanan berkapasitas besar yang mengandung cairan mudah
terbakar dan mudah meledak harus ditempatkan di daerah luar sejauh mungkin
- Lahan bebas harus dimiliki untuk penambahan peralatan di masa depan.
Pertimbangan juga harus diberikan pada perluasan pabrik di masa depan.
- Karena petunjuk dari persediaan feed yang masuk, produk keluar dan pasokan
utilitas maka dapat ditentukan rencana plot plant keseluruhan, oleh sebab
itu sistem perpipaan haru segera ditentukan.
Persyaratan Proses
- Peralatan harus diletakkan pada diagram alir proses disertai dengan sistem
perpipaannya
- Pada khususnya, fraksionator dan penyusunnya, kondensor dan overhead
receiver harus ditempatkan secara kolektif.
- Aliran gravitasi harus diletakkan dengan pertimbangan yang diberikan pada
elevasi terkait, sehingga panjangnya akan menjadi minimum. Terutama dalam
hal perpipaan di mana cairan akan mengalir mendekati titik didihnya, peralatan
terkait harus diletakkan berdekatan satu sama lain sehingga sistem perpipaan
tidak perlu ditinggikan.

103
- Bagian bagian peralatan yang dihubungkan dengan perpipaan berdiameter
besar atau perpipaan alloy, harus ditempatkan berdekatan satu sama lain.
- Pendingin udara harus ditata agar tidak ada udara panas yang dapat kembali
digunakan.
Persyaratan Keselamatan
- Semua peralatan proses harus dijaga minimal 15 meter dari fired heater.
Pengecualian diijinkan untuk beberapa peralatan tertentu dimana fired heater
yang dimaksud digunakan untuk memanaskan aliran proses dari suatu
peralatan dan di mana kebocoran fluida dari peralatan tidak menyala seketika,
sehingga tidak ada bahaya kebakaran. Pengecualian seperti ini diperbolehkan
pada reaktor unit platforming. Setiap pengecualian harus diselidiki untuk
masing masing peralatan mengenai potensi bahaya dan tidak boleh melanggar
keselamatan proses apapun dalam pabrik dan peraturan pemerintah daerah.
- Letakkan fired heater pada unit proses dengan pertimbangan arah angin yang
sering bertiup. Hal ini dilakukan untuk pelepasan gas dari fired heater tidak
menuju ke arah proses. Peralatan pemadam kebakaran tidak boleh berada di
"Klasifikasi Kawasan Berbahaya".Pada umumnya, peralatan yang pemanas
harus ditempatkan pada jarak lebih dari 15 meter dari sumber bahaya (pompa
minyak panas, pompa minyak ringan, kompresor, dan lain-lain).
- Emergency shower jika diperlukan dalam proses tertentu, harus ditempatkan
sedekat mungkin dengan bahaya dan dituliskan pada plot plan.
- Akses jalan keluar yang memadai dan mudah harus dipertimbangkan bukan
hanya untuk keselamatan, namun persyaratan operasi dan pemeliharaan.
- Ruang kontrol dan jalan pada ruang control tidak boleh berada di daerah
berbahaya, yang tergolong dalam spesifikasi proyek; Umumnya, jaraknya
harus berjarak lebih dari 15 meter dari peralatan terdekat.
- Kompresor gas bertekanan tinggi harus ditempatkan di lokasi dengan
kecepatan angin yang rendah.
- Tangki penyimpanan dengan kapasitas besar harus berada di luar daerah
proses sejauh mungkin.
- Pompa untuk menangani bahan yang mudah terbakar (flammable) (yang
berada pada klasifikasi area berbahaya), harus diatur sebagai berikut :

104
UNDER UNDER AIR COOLED
USE OF PUMP
PIPERACK EXCHANGERS

Cold oil pumps Acceptable Acceptable

Hot oil pumps* Unacceptable** Unacceptable

Light end pumps**** Acceptable Unacceptable ***

Notes:
* Hot oil means the oil whose operating temperature is higher than auto-ignition
point.

** A space of minimum 3 m shall be provided from piperack, hot oil pumps can be
located under piperack, when the proper devices for fire protection such as fire
detector, water spray etc., are provided.
*** Light ends pumps shall not be located under air cooled exchangers except where concrete
decks are provided under the air cooled exchangers as shown in Fig. 5. Light ends pumps
can be located under air coolers without concrete decks, when the proper devices for fire
protection are provided
****Light ends means the fractional distillates with BP range 110-120C, consisting
mixtures of benzenes, toluenes, xylenes, pyridine, phenole, cresol, etc.

- Stack Fired heater harus berada pada titik-titik seperti itu sehingga kinerja fin
fan cooler dan operator di puncak menara agar tidak terpengaruh oleh gas
buang panas yang dipancarkan oleh fired heater: petunjuk angin harus
dipertimbangkan dalam penentuan lokasi stack. Jika masalah ini tidak dapat
diselesaikan dalam tata letak peralatan, ketinggian stack heater harus
ditingkatkan atau stack yang lain harus dibangun.

105
Gambar 5 Tata Letak Flammable Material Pumps

- Dalam perancangan tata letak untuk persyaratan perlindungan keselamatan


dan kebakaran, digunakan standar kode NFPA, standar dan rekomendasi
sebagaimana ditentukan dalam Lampiran A, Tabel A-1
- Semua unit di mana fired heater ditempatkan secara kolektif diletakkan di
bagian dimana arah angin bertiup pada unit proses. Jika pengaturan ini tidak
dapat dijalankan, maka fired heater harus ditempatkan pada jarak lebih dari 15
m dari peralatan yang menggunakan udara lingkungan (fin fan cooler).
- Unit Proses yang mengolah gas beracun harus ditempatkan dengan ketinggian
yang rendah.
- Unit proses di mana menggunakan gas bertekanan tinggi harus ditempatkan
pada elevasi yang rendah.

Dasar Pertimbangan Desain


- Jarak antar peralatan yang ditabulasikan dalam Tabel A-4, A-5 dari Lampiran
A dari spesifikasi standar ini dapat digunakan sebagai rekomendasi untuk
persyaratan minimum yang didasarkan pada hal berikut :
a) Mengijinkan akses pemadam kebakaran.

106
b) Mengijinkan akses untuk operasi dan perawatan rutin.
c) Mengijinkan akses operasi untuk melakukan tindakan emergency shutdown
dalam situasi kebakaran.
d) Untuk memastikan bahwa fasilitas keadaan darurat tidak terkena dampak
kerusakan akibat kebakaran.
e) Untuk memisahkan sumber api yang terus menyala dari kemungkinan ikut
terbakarnya bahan yang mudah terbakar lainnya.
f) Untuk memberikan ruang peralatan tambahan yang mungkin ditambahkan pada
suatu waktu selama masa operasi.
g) Untuk memeatuhi rekomendasi standar kode NFPA, standar dan peraturan
untuk perlindungan keselamatan dan kebakaran.
- Jika jarak antar peralatan dikurangi secara signifikan di bawah jarak yang
disarankan, oleh karena itu untuk mengurangi tingkat risiko maka dapat
ditambahkan fasilitas keselamatan tambahan seperti fasilitas emergency
shutdown, bahan tahan api, hydrant, dll. Pengurangan di bawah jarak yang
dianjurkan memerlukan persetujuan perusahaan
- Lokasi peralatan seperti, fired heater, heat exchanger, column, vessel, drum,
pompa dan kompresor harus sesuai dengan plot plan.
- Ruang di sekitar peralatan harus disediakan untuk peralatan seperti penyangga
pipa, control valve manifold, hose station dll.
- Pertimbangan faktor berikut yang mempengaruhi jarak dan tata letak antar
peralatan mengalami penyimpangan dari persyaratan dasar :
a) Keterbatasan lahan yang tersedia
b) Bahaya khusus
c) Persyaratan ketersediaan lahan kosong untuk ekspansi di masa depan
d) Topografi dan kondisi angina di sekitar proyek
e) Pertimbangan lingkungan
f) Kondisi lokasi
- Persyaratan Pemasangan dan Perawatan
a) Persyaratan perawatan khusus untuk setiap item peralatan dalam proses
tertentu harus menjadi pertimbangan. Sebagai contoh, sebagian besar
peralatan yang terdiri dari pengadukan mekanik memerlukan ruang untuk
pengangkatan poros impeller, kompresor kapasitas besar dan crane

107
membutuhkan lantai atau area dasar untuk meletakkan komponen selama
perawatan.
b) Unit proses yang terdiri dari peralatan dengan ukuran yang besar harus
ditempatkan di daerah luar lokasi yang kompleks, sehingga terdapat ruang
yang cukup untuk pengangkutan dan pemaangan.
c) Akses area yang memadai harus disediakan di sekitar masing-masing unit
untuk digunakan dalam pengoperasian mobile crane.
d) Unit proses yang memerlukan perawatan khusus daripada unit lain harus
dilengkapi jarak minimal 6 meter antara keduanya dan unit terdekat
e) Persyaratan ruang dan akses pemeliharaan harus sesuai dengan standar
kode, peraturan yang tercantum dalam Lampiran A, Tabel A.2.
f) Akses yang memadai harus disediakan di sekitar peralatan berukuran
besar (misalnya kolom utama, reaktor, coke chamber, dll.) yang
digunakan untuk pengangkutan dan pemasangan. Dalam kasus di mana
tiang tumpuan harus digunakan, maka diperlukan ruang bebas untuk
mengangkut peralatan serta membongkar pasang tiang tumpuan. Ruang
akses ini harus dikonsultasikan dengan insinyur konstruksi.
g) Ruang terbuka harus disediakan di satu sisi peralatan untuk akses derek.
Kasus ini biasanya dikarenakan fin fan cooler diletakkan pada piperacks,
jika terdapat peralatan yang dipasang di kedua sisi fin fan cooler, jalan
akses (dengan lebar minimum 5 m) harus disediakan dengan jarak yang
tepat di salah satu sisi fin fan cooler. Jika tidak terdapat akses tersebut,
tiang troli harus dipasang di atas pendingin udara untuk digunakan dalam
perawatan bundle fin fan cooler.
h) Ruang terbuka harus disediakan di bawah dan atas menara menara yang
digunakan sebagai area pemeliharaan internal menara.
i) Area kerja yang diperlukan untuk pembongkaran dan pengisian katalis
harus disediakan.
j) Shell and tube heat exchanger ditempatkan secara kolektif pada satu titik
sejauh mungkin dan area tube bundle (panjang tube bundle min 2 m) harus
disediakan di sana.
k) Pada umumnya pompa harus ditempatkan secara kolektif di bawah
piperacks. Namun, persyaratan ini tidak perlu diterapkan pada pompa

108
dengan panjang pipa isap harus diminimalkan sehubungan dengan kinerja
proses.
l) Kompresor dengan kapasitas besar harus dilindungi kecuali jika diminta
oleh perusahaan. Tiang crane permanen dapat disediakan untuk
kompresor jika perlu dan ruang terbuka harus disediakan di salah satu sisi
pada shelter.
- Persyaratan Operasi
a) Harus tersedia akses yang baik untuk operator (dengan lebar minimum
600 mm) disediakan sebagai akses operator di sekitar masing-masing
peralatan. Tidak ada aksesoris dan penunjang peralatan, seperti perpipaan
dan instrumen harus ada dalam akses jalan.
b) Pintu masuk yang berupa tangga harus terletak di dekat ruang control
c) Jalan dan tempat yang sering digunakan oleh petugas patroli, harus
dilengkapi dengan tangga seerta rute patroli harus dipertimbangkan saat
penyusunan plot plan.
- Persyaratan Ekonomi
Berikut ini pertimbangan untuk tujuan pengurangan biaya :
a) meminimalkan panjang pipa
b) meminimalkan jarak antar jalur pipa
c) meminimalkan panjang saluran pembuangan
d) meminimalkan panjang kabel
- Persyaratan Jarak Aman Pada Area Proses
Tidak bertentangan dengan persyaratan jarak yang ditunjukkan pada
Lampiran A, Tabel A-4, A-5, A-6 dan Tabel A-7, A-8, A-9 dan A-10 dari
Lampiran A, data yang diberikan di bawah ini adalah tipe jarak antara
permukaan peralatan ke permukaan peralatan yang lain, dan ruang bebas
yang harus disesuaikan berdasarkan hasil tata letak pipa pada tahap
perencanaan harus diperinci sebagai berikut :
a) Jarak antara satu peralatan dengan peralatan yang lain
o Column to column : 3 meter
o Drum to drum : 2 meter
o Exchanger shell to exchanger shell : 1 meter
o Pump to pump
- Small pump (3,7 kW) : -

109
- Medium pump (<22,5 kW) : 1 meter
- Large pump (>22,5 kW) : 1,5 meter
b) Jarak antaara peralatan dengan batas fasilitas yang lain
o Heat exchanger to other equipment : minimum 1 meter
o Piperack to equipment : 6 meter
o Piperack to structure : 5 meter
o Driver end of pimps to truck access : 3 meter

Tata Letak dan Jarak Peralatan


a) Tower
- Tower yang dilengkapi dengan peralatan pengolahan seperti kondensor,
overhead receiver, atau reboiler, dan lain-lain harus diatur berdekatan satu
sama lain.
- Lokasi tower harus dipelajari dengan mempertimbangkan rute transportasi
dan prosedur pemasangan.
- Ruang kosong harus disediakan untuk perakitan dan pembongkaran internal
menara seperti trays, dll.
- Bila dua (2) atau lebih menara dipasang, jalur tengahnya harus sejajar
dengan piperack, kecuali yang berdiameter kecil yang dapat
dikelompokkan dan diselaraskan secara tegak lurus dengan piperack.
- Menara dan drum harus sejajar berdasarkan garis tengah
- Menara self-standing dengan L/D rasio melebihi 30, mungkin memerlukan
struktur pendukung. Oleh karena itu, dalam kasus menara tersebut, insinyur
merancang peralatan terlebih dahulu berkomunikasi dengan perusahaan
untuk konfirmasi.
b) Reaktor
- Harus disediakan ruang yang memadai untuk penanganan dan
penyimpanan katalis (fresh dan katalis bekas), bahan kimia, hidrogen,
nitrogen, dan lain-lain, termasuk akses untuk truk jika diperlukan.
- Secara umum, penggunaan peralatan mekanik (angkat beban) harus tersedia
untuk mengangkut dan menangani peralatan ini.

110
c) Fired Equipment
- Fired heater dan boiler harus ditempatkan di tempat dimana angina tidak
mengarah ke area proses untuk menghindari kontak dengan gas
(hidrokarbon ringan) yang mungkin bocor.
- Ruang untuk mengoperasikan dan menjaga nyala api harus disediakan.
Peralatan pemadam kebakaran tidak boleh berada di area Kelas I Divisi 2
dari "Klasifikasi Kawasan Berbahaya" (Lihat Klasifikasi Area dan
Klasifikasi IPS-E-EL-110).
- Dengan pertimbangan proses dan keekonomian, peralatan fired heater
dengan isolasi sebaiknya dikelompokkan secara bersama. Jika yang
digunakan adalah jenis common stack maka isolasi, damper dan batu tahan
api disediakan pada masing masing fired heater
- Fired heater harus ditempatkan di bagian tepi area proses daripada di tengah
area proses. Hal ini dilakukan untuk menyediakan lebih banyak area untuk
perawatan dan menambah jarak antara fired heater dengan peralatan lain.
Pada area proses sekarang diperlukan stack yang tinggi. Dikarenakan biaya
yang tinggi dan tinggi stack yang minimum dapat digunakan pada semua
jenis fired heater dan harus ditempatkan pada satu area atau cluster. Ini bisa
menjadi faktor utama dalam pengaturan tata letak dan harus diselesaikan
lebih awal.
- Tube pulling area harus tidak mengganggu aktvitas jalan raya atau area
proses lainnya.
- Drainase yang baik harus disediakan di sekitar dan di bawah fired heater
untuk menampung dan mengarahkan tumpahan cairan ke lokasi yang aman.
- Pada umumnya, peralatan fired heater harus ditempatkan pada jarak
minimum yang ditentukan dalam Lampiran A Tabel A-4, A-5, A-6. Namun,
peralatan fired heater dapat ditempatkan dalam jarak 15 meter dari sumber
bahaya tergantung pada persyaratan desain proses.
d) Heat Exchanger
- Heat Exchanger harus ditempatkan dekat dengan vessel atau peralatan
terkait. Peralatan seperti pendingin dapat ditempatkan jauh dari vessel.
- Jarak aman horizontal antara shell heat exchanger dan antara heat
exchanger dan peralatan utama, untuk keperluan kemudahan akses harus
memiliki jarak minimal 1,0 meter ke segala arah.

111
- Bila ada berbagai jenis heat exchanger, garis tengah saluran nosel harus
disesuaikan peraturan yang berlaku.
- Pipa di sekitar heat exchanger dan peralatan yang berkaitan dengan proses
bertekanan atau suhu tinggi, harus dilengkapi dengan fleksibilitas yang
cukup terhadap thermal stress.
- Ruang terbuka di sekitar heat exchanger harus memadai yang digunakan
untuk pemasangan secara aman dan pengangkatan shell HE, dan juga
menarik keluar bundle tube.
- Jika digunakan fins secara menyeluruh, maka harus diperhitungkan panjang
HE yang sesungguhnya. Penempatan fins tidak boleh dekat dengan fired
heater.
- Bila fin fan air heat exchnager dipasang pada piperacks atau struktur, maka
ruang yang memadai harus disediakan di sekitar peralatan untuk melakukan
pekerjaan pemeliharaan.
- Perhatian khusus harus diberikan untuk mencegah agar udara panas tidak
terbawa ke alat fin fan heat exchanger dari peralatan yang memiliki suhu
tinggi karena suhu atmosfir pada sisi hisap adalah dasar desain untuk fin
fan heat exchanger.
- Fin fan heat exchanger semuanya harus berada pada tingkat keamanan yang
sama dalam satu unit kecuali jika fin fan heat exchanger terpisah sehingga
tidak dapat menyedot udara pada kondisi udara yang sama.
- Termosyphon reboiler harus ditempatkan di sebelah vessel yang
menggunakan reboiler tersebut.
e) Vessel dan drum
- Vessel dan drum pada dasarnya harus diletakkan sedekat mungkin dengan
peralatan yang terkait.
- Jika drum horisontal disusun di dekat jalur pipa, garis tengah horizontal
drum harus ditempatkan pada sudut kanan ke jalur pipa.
- Garis tengah drum vertikal yang terletak berdekatan dengan peralatan tipe
vertikal harus disesuaikan dengan garis tengah peralatan vertikal tersebut.
- Untuk jarak drum lihat Gambar 6 dan Tabel A-8

112
f) Pompa
- Pompa ditempatkan sebagai kelompok peralatan yang memungkinkan
untuk memudahkan operasi dan pemeliharaannya.
- Pompa harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga saluran hisapnya
pendek
- Pompa umumnya ditempatkan dalam barisan atau di bawah baris pada
piperack. Driver pompa harus ditempatkan di tengah piperack
- Beberapa pompa, seperti pompa bottom kolom vakum mungkin berada
dekat dengan peralatan yang dihisap dan tidak sesuai dengan point 9.5.6.3.
- Jarak antara deretan pompa minimal 3 meter.
- Jarak yang disarankan untuk pompa yang membutuhkan pondasi lebar 0,5
meter sampai 1,0 meter adalah 2 meter ke tengah. (Jarak 1,5 sampai 3,0
meter dapat diterima).
- Lokasi pompa kimia kapasitas kecil, dan pompa injeksi diatur oleh jarak
minimum diatas.
- Jarak rumah pompa jika memungkinkan harus sesuai dengan jarak yang
diberikan dalam Tabel A-3, A-4, A-5 Lampiran A masing-masing dengan
OGP plant.
g) Kompresor
- Bila ada beberapa kompresor besar di suatu unit, sangat ekonomis untuk
operasi dan pemeliharaan untuk menemukannya di satu area.
- Orientasi kompresor harus mempertimbangkan kemungkinan kegagalan
mekanis dalam kaitannya dengan peralatan di sekitarnya.
- Akses untuk pemadam kebakaran harus tersedia setidaknya dari dua sisi
bangunan.
- Peralatan pendingin, KO drum, dsb dapat ditemukan di area kompresor
asalkan tidak membatasi akses untuk pemadam kebakaran dan perawatan.
- Investasi modal besar seperti peralatan utama dan kompresor harus
dilindungi dari kebakaran yang melibatkan peralatan lainnya.
- Kompresor harus terletak berdekatan dengan jalan akses untuk kemudahan
perawatan.
- Ruang harus disediakan di samping kompresor untuk perpipaan manifold
dan peralatan tambahan kompresor, seperti KO drum dan intercooler.

113
- Kompresor harus ditempatkan untuk meminimalkan penurunan tekanan
pada sisi isap.
- Kompresor harus ditempatkan sedekat mungkin ke ruang kontrol dan sub-
stasiun, karena sejumlah besar pemasangan kabel listrik dan instrumen
diperlukan untuk kompresor.
- Rumah kompresor gas ditempatkan di tempat yang jauh dengan bangunan
dan lokasi lainnya sesuai dengan Lampiran A, Tabel A-3, A-4 dan A-5
masing-masing dengan pabrik proses OGP.
h) Storage vessel atau tangki
- Lokasi, tata letak dan jarak vessel penyimpan atau tangki harus memenuhi
persyaratan wajib berikut ini :
o Vessel harus ditempatkan untuk menangani laju uap maksimum dengan
sirkulasi udara bebas. Kontur tanah dan penghalang lainnya harus
dipertimbangkan efeknya pada sirkulasi udara.
o Vessel harus diatur dalam baris. Setiap vessel harus bersebelahan dengan
jalan atau akses.
o Sistem pembuangan limbah harus disediakan, jika tidak, persyaratan
yang lebih ketat berlaku.
o Jarak minimum dari vessel ke batas atau antara vessel dan fasilitas
lainnya harus seperti yang diberikan pada Tabel A-7 dan atau sesuai
dengan edisi terbaru NFPA 30 "Flammable and Combustible Code".
o Pengendalian tumpahan harus dilakukan dengan tanggul. Volume
tanggul harus dibagi sesuai dengan NFPA 30. Pengaturan dan desain
tanggul harus sesuai dengan NFPA 30 dan Standar IPS berikut ini :
- IPS-C-ME-100 "Atmospheric Above Ground Welded Steel Storage Tanks"

- IPS-C-ME-110 "Large Welded Low Pressure Storage Tanks"

- IPS-C-ME-120 "Aviation Turbine Fuel Storage Tanks"

114
- IPS-C-ME-130 Pressure Storage & Spheres (for LPG)"

- IPS-E-PR-360 "Process design of liquid & gas transfer & storage"

o Doom roof tanks : one vessel diameter


o Sphere or spheroid : vessel diameter
o Doom roof tanks and sphere or spheroid : one vessel diameter
- Untuk tangki penyimpanan atmosfir yang dirancang untuk 20 kPa atau
kurang dan mengandung cairan yang mudah terbakar :
o Tangki yang mengandung stok minyak mentah atau flash point rendah
ditempatkan di daerah yang jauh dari unit proses, garis properti dan area
hunian lainnya.
o Jarak minimum dari tangki atmosfir ke batas batas atau fasilitas lainnya
harus seperti yang ditentukan pada Lampiran A, Tabel A-8 atau Tabel
A-4, A-5, A-6 yang berlaku.
o Tangki untuk crude oil dengan flash point rendah harus disusun dalam
barisan tidak lebih dari dua bagian. Setiap tangki harus bersebelahan
dengan jalan atau akses.
o Tangki untuk penyimpanan fluida dengan flash point tinggi harus diatur
dalam baris tidak lebih dari tiga bagian. Tidak satupun dari tangki
memiliki jarak lebih dari satu baris jauhnya dari jalan atau akses.
o Jarak minimum antara tangki penyimpanan atmosfir harus seperti yang
ditentukan dalam Lampiran A, Tabel A.9 dan / atau Tabel A.4, A.5, A.6
jika ada.
o Tanggul harus dibangun untuk pengendalian tumpahan. Desain dan
pengaturan tanggul harus dibuat sesuai dengan persyaratan NFPA 30 dan
sesuai dengan IPS-C-ME-100. Jika ada kontradiksi antara persyaratan
NFPA 30 dan spesifikasi IPS ini, persyaratan NFPA 30 yang digunakan.
- Untuk bejana penyimpan yang tidak dilakukan proses pendinginan fluida,
yang dirancang untuk tekanan 20 kPa atau yang lebih besar yang
mengandung cairan yang mudah terbakar atau gas cair yang ditekan :

115
o Vessel harus ditempatkan untuk memungkinkan menangani uap
maksimum dengan sirkulasi udara bebas. Kontur tanah dan rintangan
lainnya harus dipertimbangkan efeknya pada sirkulasi udara.
o Spheres dan spherooid disusun dalam barisan tidak lebih dari dua bagian.
Setidaknya satu sisi dari setiap vessel harus bersebelahan dengan jalan
atau akses.
o Jarak minimum antara vessel dan batas, atau antara vessel dan fasilitas
lainnya ,harus seperti yang ditentukan dalam Lampiran A Tabel A-10
asalkan tidak bertentangan dengan yang ditentukan dalam Lampiran A,
Tabel A- 4, A-5 dan A-6.
o Penyimpanan pressure storage LP gas mungkin tidak dilengkapi dengan
tanggul tumpahan. Namun, tanggul pemisah 600 mm harus disediakan
di antara masing-masing vessel.
o Lokasi tangki penyimpan LP gas harus sesuai dengan edisi terbaru
NFPA 59 "Liquefied Petroleum Gases at Utility Gas Plant".
o Jarak antara Pressure vessel storage adalah sebagai berikut :
a) Antara dua vessel berbentuk bola dan speroid tidak boleh kurang dari
diameter vessel.
b) Antara shell dari dua drum, jarak tidak boleh kurang dari satu
diameter shell.
c) Jarak antara head horizontal vessel atau drum tidak boleh kurang dari
yang ditunjukkan pada Gambar 6
d) Kontrol tumpahan minyak harus dilakukan oleh tanggul dan dinding.
Pengaturan dan desain tanggul harus diputuskan berdasarkan
persyaratan NFPA 30 dan IPS-C-ME-100.

Gambar 6 Jarak Anatara Vessel Horizontal dan Drums

116
a = Sufficient distance to permit access by fire fighting equipment

b = One shell diameter of larger vessel

E. TATA LETAK PIPA


Umum
- Dalam jarak dan pengaturan perpipaan, Kode dan Standar, yang ditunjukkan di
bawah ini berlaku: Pembangkit Listrik dan Pabrik Kimia - Kode ASME B 31.1
dan 31.3 Sistem alat penyiram dan pelayanan Pemadam Kebakaran mandiri -
NFPA pamflet 13 dan 14
Persyaratan dan Kriteria Desain
- Semua peralatan dan perpipaan harus ditunjukkan atau tercatat pada tata letak.
Tata letak harus dibuat sesuai skala.
- Perpipaan harus diarahkan sesuai dengan diagram perpipaan dan instrumentasi
dan spesifikasi proyek.
- Perpipaan harus diarahkan untuk memberikan kemudahan pemasangan dan
perawatan, dan untuk memberikan konsistensi dalam penampilan. Persyaratan
ini harus dipenuhi dengan pertimbangan ekonomi.
- Perpipaan harus ditempatkan diatas sedapat mungkin. Sistem pemadam
kebakaran dan sistem pembuangan harus terkubur. Semua pipa harus diatur
untuk menghindari atau meminimalkan perangkap gas dan cairan, kecuali bila
dinyatakan lain pada diagram perpipaan dan instrumentasi.
- Perpipaan akan dibengkokkan dengan tujuan untuk mengatasi ekspansi termal.
Bila ini tidak memadai, berikan ekspansi atau sarana lain untuk mengakomodasi
ekspansi termal.
- Jangan menggunakan parit kecuali ditentukan hal lainnya.
- Semua garis cabang dari instrumen udara, uap dan pendingin air diambil dari
bagian atas.
- Pembersihan di bagian atas harus disediakan area akses minimum 2.2 meter.
- Jarak yang jelas antara pipa di bawah tanah minimal 300 mm. jarak di atas tanah
adalah flange ke pipa (atau insulasi) ditambah 25 mm.
- Saluran penguras harus diatur sedemikian rupa agar debit terlihat dari katup
pembuangan.

117
- Garis tak terisolasi terletak tepat pada bagian pendukung pipa. Garis insulasi
panas dipasang pada 100 mm (4 inci). Sesuaikan ketinggian jika insulasi lebih
besar dari 100 mm tebal.

F. JARAK DAN TATA LETAK UTILITAS


Persyaratan dan Kriteria Desain
- Area utilitas harus berada di dekat area proses.
- Area utilitas harus diatur untuk akses yang mudah dan area kerja yang memadai
yang disediakan di sekitar semua peralatan, dan untuk perawatan.
- Menara pendingin harus ditempatkan untuk memberikan batasan sekecil
mungkin terhadap aliran udara bebas, dan jauh dari area di mana angin atau asap
dapat menimbulkan masalah. Kode NFPA, Standar dan Rekomendasi 214, Bab
2 dan 5 harus dipertimbangkan untuk lokasi dan jarak menara pendingin.
- Sirkulasi sistem bahan bakar untuk pemanas proses dan boiler biasanya terletak
di salah satu sudut area utilitas termasuk tangki dan pompa sirkulasi. Tangki
harus dibuat tanggul.
- Semua boiler dikelompokkan diruang yang disediakan, sedikitnya satu boiler.
Semua alat pembantu boiler termasuk deaerator, pompa umpan, flash drum dan
sistem umpan kimia berada di dekat ketel. Pertimbangan harus diberikan pada
tumpukan tunggal untuk setiap ketel atau satu tumpukan umum.
- Kompresor udara pabrik termasuk pengering harus ditempatkan di area utilitas.
- Gardu untuk sistem kelistrikan ditempatkan di bangunan tertutup dan berada di
dalam area utilitas. Unit proses pelayanan gardu dan fasilitas penunjang
biasanya berada di wilayah proses OGP yang bergantung pada area yang
dilayani.
- Ruang kontrol utilitas harus disediakan untuk menampung semua peralatan
yang terpasang dan digunakan untuk pengendalian operasi dan peralatan utilitas.
- Penyimpanan air baku dan pompa kebakaran harus terletak berdekatan dengan
boiler atau menara pendingin mana saja yang menyediakan pengaturan lebih
ekonomis.
- Fasilitas powerplant dan steam adalah bagian paling utama yg harus dilindungi
dari kemungkinan kebakaran atau ledakan pada peralatan.

118
G. FASILITAS PENUNJANG
Umum
- Sejumlah besar fasilitas termasuk fasilitas penyimpanan, fasilitas bongkar
muat dan lain-lain, harus berada di luar area.
Area Tangki
- Areal tangki akan berdekatan dengan area proses dan utilitas.
- Tangki penyimpanan produk harus ditempatkan di satu sisi, dan sebaiknya
langsung dari pabrik.
- Tangki penyimpanan produk harus ditempatkan horisontal sehingga sumbu
longitudinalnya tidak lurus dengan bangunan dan peralatan pabrik.
- Pemaparan tangki penyimpanan terhadap sumber kebakaran yg potensial harus
diminimalkan.
- Jarak minimum antara kapal penyimpan / tangki penyimpanan yang
mengandung cairan yang sangat berbahaya, mudah terbakar dan mudah
terbakar hingga batas dan fasilitas lainnya harus sesuai dengan persyaratan
yang ditentukan dalam 9.5.8 dari Standar ini.
- Tanggul biasanya tidak diperlukan untuk penyimpanan LPG. Area
penyimpanan harus diklasifikasi agar dialihkan ke area yang aman.
- Area yang memadai harus disediakan untuk pemadam kebakaran, perawatan
dan pemasangan saluran pipa. Jumlah tangki di dalam tanggul, jarak di dalam
tanggul dan volume tanggul harus sesuai dengan Oil Insurance Association
(diberikan dalam Lampiran A, Tabel, A-4, A-5 dan A-6), Kode NFPA (Tabel
A-1, dan Tabel A-7, A-8, A-9 dan A-10) mana yang lebih sesuai untuk
persyaratan keselamatan jika terjadi ketidaksesuaian antara satu dengan yang
lainnya.
- Pompa transfer harus dikelompokkan dalam satu atau lebih lokasi, terletak di
luar tanggul tangki dan dilengkapi dengan tempat penampungan minimum.
Jumlah lokasi pompa harus minimum.
- Secara umum, perpipaan di area tangki ditempatkan di antara jalan raya dan
tanggul tangki.
- Jarak tangki ke tangki harus ditentukan sesuai dengan NFPA 30.

119
Fasilitas Bongkar Muat
- Pemuatan dan pembongkaran utama untuk truk tangki dan mobil tangki harus
dikonsolidasikan di satu lokasi sedekat mungkin dengan lokasi pabrik dan
dekat dengan gerbang, sehingga lalu lintas pabrik diminimalkan dan area
berisiko tinggi dihindari
- Fasilitas bongkar muat harus dilengkapi dengan ruang dan jalan yang memadai
untuk manuver truk yang aman serta tempat parkir.
- Dalam kasus pemuatan kereta api harus dipertimbangkan parkir untuk mobil
tangki.
- Mengizinkan penyebaran uap dan tumpahan cairan sehingga meminimalkan
kerusakan pada peralatan lain jika terjadi kebakaran.
- Tempat pemuatan kereta api dan truk untuk cairan yang mudah terbakar dan
mudah terbakar harus berada pada jarak minimal 30 meter dari unit proses dan
fasilitas lainnya untuk menghindari lalu lintas truk di dekat area proses.
- Tempat pemuatan kereta api atau truk, harus ditempatkan paling sedikit 75
meter dari Unit proses, 30 meter dari jenis tempat pemuatan truk lainnya, dan
60 meter dari tangki penyimpanan atmosfer atau bertekanan.
- dermaga yang menangani cairan mudah terbakar harus berjarak minimal 60 m
dari Unit proses dan harus berjarak minimal 75 m dari pemanas yang atau
sumber penyalaan.
- Tempat parkir yang memadai untuk antrian truk serta harus disediakan dari
jalur truk pengangkut.
- Jika timbangan dibutuhkan, untuk pemuatan truk mereka harus ditempatkan di
dekat pintu masuk untuk memudahkan dalam menimbang truk saat mereka
masuk dan juga kepergiannya.

H. FLARE
- Pembakaran unit Proses yang mudah terbakar (gas atau uap), jika diperlukan, ruang
yang cukup harus antara suar dan peralatan terdekat yang berdekatan untuk
menjaga agar fluks panas berada di bawah batas yang diijinkan.
- area suar harus ditempatkan jauh dari tempat luar dan fasilitas proses dan sebaiknya
terlihat dari area dimana personil bertugas.
- Sehubungan dengan persyaratan 13,2 di atas, area suar harus berada minimum 90
meter dari fasilitas lainnya.
120
- Harus ada area yang benar-benar bersih di sekitar tumpukan suar. Ukuran daerah
ini tergantung pada persyaratan intensitas panas yang bergantung pada tinggi suar
dan jumlah pelepasan panasnya.
- KO drum, pompa, dan sistem pengapian suar harus ditempatkan di pinggiran area
yang steril.
- Seiring dengan persyaratan di atas, pada pengaturan jarak pada OGP plant,
rekomendasi yang dibuat oleh Industrial Risk Insurance, (IRI) dan persyaratan IPS-
C-SF-550, "Batas Batas Keselamatan", dalam hal ini harus dipertimbangkan.

I. FASILITAS PENGAWASAN LIMBAH


- Lokasi yang lebih disukai dari area pengolahan limbah harus berada pada titik
rendah kilang / pabrik untuk memastikan aliran gravitasi dari semua area. Bila ini
tidak mungkin, stasiun angkat harus disediakan sesuai kebutuhan.
- Area pengolahan limbah harus jauh dari proses dan area utilitas dan diatur untuk
memungkinkan perluasan sistem kedepannya.
- Tata letak kawasan harus mencakup aksesibilitas kendaraan untuk keperluan
pemeliharaan.

121
APPENDIX A
TABLE A.1 - NFPA CODES, STANDARDS AND RECOMMENDATIONS

No. DESCRIPTION
NFPA pamphlets 13& 4 Sprinkler systems and private fire service mains
30 "On Flammable and Combustible Liquids", Vol. 1, 1987.
31 "On Oil Burning Equipment", Vol. 2, 1987.
36 "On Solvent Extraction Plants", Vol. 2, 1988.
43 A "On Oxidizer Storage", Vol. 2, 1980.
38 "On Handling Liquefied Petroleum Gases", Vol. 2, 1989.
91 "On Blowers and Exhaust Systems for Dusts and Vapors",Vol.4,1983.
92 A "On Smock Control System", Vol. 9,1988.
101 M "On Life Safety" Vol. 5, 1988.
204 "On Fireplaces, Venting, and Solid Fuel Burning" Vol. 9, 1985.
214 "On Cooling Towers", Vol. 6, 1988.
220 "On Type of Building Construction", Vol. 6, 1985.
231 "On Storage General", Vol. 6, 1987.
497 A & B "On Hazardous Locations for Electrical Installations", Vol. 11, 1986.
650 "On Pneumatic Conveying of Combustion Materials", Vol. 7, 1984.

(to be continued)
TABLE A.2 - CODES AND STANDARDS AFFECTING MAINTENANCE REQUIREMENTS

a) for Vessels
- American Soc. of Mechanical Engineers (ASME) Boiler and Pressure Vessel Code: Section 1,
Power Boilers. Section VIII, Pressure Vessels.
- American Petroleum Institute (API): Standard 620, "on large, welded, low-pressure storage
tanks". Standard 650, "on welded steel tanks for oil storage".
- Tubular Exchanger Mfrs. Assn. Standards.
- American Soc. of Civil Engineers:
- Minimum Design Loads for Structures.
- Uniform Building Code, from International Conference of Building Officials

b) for Mechanical Equipment


- API, OSHA, EPA.
- National Fire Code.
- National Fire Protection Assn., (NFPA).
- Crane Mfrs. Assn. of America.
- Monorail Mfrs. Assn. of American.
- Conveyer Equipment Mfrs. Assn.
- Hydraulic Institute.
- Nationals Electrical Code (NEC).

(to be continued)
TABLE A.3 - OIA RECOMMENDED SPACING AT REFINERIES,
CHEMICALS,PETROCHEMICALS AND GAS PLANTS FOR BUILDINGS

MINIMUM DISTANCE IN METERS

Fire resistive construction with non-comb. Contents None None 9 6 9 12


Non-Comb. construction with non-comb. Contents None None 9 9 12 13
Ordinary construction, IC, and SIC, with non-comb. Contents 9 9 13 12 13 18
Fire resistive construction with non-comb. Contents 6 9 12 9 12 13
Non-Comb. construction with comb. Contents 9 12 13 12 12 13
Ordinary construction with comb. contents 12 15 18 13 13 24

(to be continued)
TABLE A.4 - OIA GENERAL RECOMMENDATIONS FOR SPACING IN REFINERIES

Note:
* Control houses serving unusually large or hazardous units and central control
houses for multiple units or housing computer equipment, require greater
spacing and may require blast-resistant construction.
(to be continued)
TABLE A.5 - OIA GENERAL RECOMMENDATIONS FOR SPACING IN PETROCHEMICAL
PLANTS

Note:
* Control houses serving unusually large or hazardous units and central control
houses for multiple units or housing computer equipment, require greater
spacing and may require blast-resistant construction.
(to be continued)
TABLE A.6 - OIA GENERAL RECOMMENDATIONS FOR SPACING IN GAS PLANTS

Note:
* Control houses serving unusually large or hazardous units and central control
houses for multiple units or housing computer equipment, require greater
spacing and may require blast-resistant construction.
(to be continued)
TABLE A.7 - PROXIMITY OF REFRIGERATED STORAGE VESSELS TOBOUNDARIES AND
OTHER FACILITIES

BOUNDARY LINES OR MINIMUM SPACING OF MINIMUM SPACING OF


OTHER FACILITIES DOME ROOF TANKS SPHERES OR SPHEROIDS

Property lines adjacent to land which is


developed or could be built upon public 60 m (1) 60 m (1)
highways, and main, line railroads
Utility plants. buildings of high occupancy 1 vessel diameter but not less than 60 m (1)
(offices, shops, labs, wear-houses etc.) 45m not exceed 60 m (1)
Process equipment (or nearest process unit 1 vessel diameter, but not less than 60 m (1)
limits if firm layout not available) 45 m need not exceed 60 m (1)
Non-Refrigerated pressure storage facilities 1 vessel diameter, but not less than vessel diameter but not less than
30 m need not exceed 60 m 30 m need not exceed 60 m
Atmospheric storage tanks (stock closed cup 1 vessel diameter, but not less than 1 vessel diameter, but not less than
flash point under 55C) 30 m need not exceed 60 m 30 m need not exceed 60 m
Atmospheric storage tanks (stock closed cup vessel diameter, but not less than vessel diameter, but not less than
flash point 55C or higher) 30 m need not exceed 45 m 30 m need not exceed 45 m

Note:
1) Distance from boundary line or facility to centerline of peripheral dike wall
surrounding the storage vessel shall not be less
than 30 m at any point.

(to be continued)
TABLE A.8 - PROXIMITY OF ATMOSPHERIC STORAGE TANKS TO
BOUNDARIES AND OTHER FACILITIES

BOUNDARY LINES MINIMUM DISTANCE FROM:


OR OTHER
FACILITIES: Low flash or crude Low flash stocks in Crude stocks in fixed High flash stocks (1)
stocks in floating fixed roof tanks roof tanks in any type of tank
roof tanks
Property lines
adjacent to land 60 m 60 m 60 m 45 m
which is developed
or could be built
upon, public
highways, main line
railroads, and
manifolds located on
marine piers
(3)
Buildings of high 1 tank diam; but 1 tank diam; but 60 m 1 tank diam., but not
occupancy (offices, not less than 45 m not less than 45 m less than 30 m need
shops, labs, need not exceed 60 need not exceed 60 not exceed 45 m
ware-houses, etc.) m m (3)
Nearest process 1 tank diam., but not
equipment, or utility 45 m 45 m 60 m less than 30 m need
plant (or nearest unit not exceed 45 m (3)
limits if firm layout
not available) (3) (4)

Notes:
1) When future change ("switch service") to low flash or crude service is
specified, use other applicable columns of this Table.
2) Spacing may be reduced to 30 m for a tank or group of tanks meeting all of
the following.
a) All tanks are an integral part of the given process operation.
b) Each tank is less than 15 m in diameter.
c) The total capacity of the group does not exceed 7950 m3 (50,000 bbl).
3) Spacing need not exceed 30 m provided that all of the following requirements
are met:
a) The stock is stored at ambient temperature and the closed up flash
point is above 93C; or if heated, not above 93C
and not within of its flash point.
b) The stock is not received directly from a premise Unit where upset
conditions could lower its flash point.
c) The total capacity of any tank does not exceed 31800 m3 (200,000 bbl) and
the total capacity of any group of tanks
does not exceed 79500 m3 (500,000 bbl).
d) There are not tanks storing low flash stocks within the same group.
4) Spacing need not exceed 15 m provided that all of the following requirements are met.
a) The requirements given in Note (3) subpar. 3. a. and b. above.
b) All tanks are an integral part of the given process operation.
c) Each tank is less than 25 m in diameter and the total capacity of a group of
tanks does not exceed 7950 m3 (50,000 bbl).
d) There are no tanks storing low-flash stocks within the same group.
(to be continued)
TABLE A-9 - PROXIMITY OF ATMOSPHERIC STORAGE TANKS TO EACH OTHERS

TYPES OF STOCKS AND MINIMUM SPACING BETWEEN (1) (2)


TANKAGE
Single or paired tanks Grouped tanks Adjacent rows of tanks in
separate groups (1)
Low flash stocks in floating roof tank diameter need not tank diameter need not tank diameter, not less than 25 m
tanks exceed 60 m exceed 60 m need not exceed 60 m
Low flash stocks in fixed roof 1 tank diameter tank diameter 1 tank diameter not less than 30 m
tanks
Crude oil stocks in floating roof tank diameter, need not Not permitted
tanks exceed 60 m
Crude oil stocks in fixed roof 1 tank diameter (pairing Not permitted
tanks not permitted)
High flash stocks in any type tank tank diameter, need not tank diameter, need not tank diameter not less than 15 m
exceed 60 m exceed 60 m need not exceed 60 m
(3) (4)

Notes:
1) Spacing between high flash and low flash tank groups shall be governed by the
low-flash criteria.
2) A minimum spacing of 3m shall be provided between any tank shell and the
peripheral dike or toe wall.
3) Finished stocks with a closed up flash point above 93C may be spaced a
minimum of 2m apart provided that all of the following requirements are met.
a) The stock is stored at ambient temperature: of if heated, not above 93C
and not within 10C of its flash point.
b) The stock is not received directly from a process unit where upset
conditions could lower its flash point below the limits of subpar. a. above.
c) There are not tanks storing low-flash stocks within the same group.
4) Finished stocks with a closed up flash point of 55C or higher but less than 93C
may be spaced 1/6 of the aim of their diameters apart, except.
Where the diameter of one tank is less than one-half the diameter of the adjacent
tank, the spacing between the tanks shall not be less than one half the diameter of
the smaller tank, provided that all of the following requirements are met.
a) The spacing between tanks is not less than 2m.
b) The stock is not heated above 93C and not within 10C of its flash point.
c) Corporations do not exceed at total capacity of 15900 m3 (100,000 bbl) and there
are no tanks storing low-flash stocks within the same group.
d) The stock is not received directly/from a process Unit where upset conditions
could lower its flash point below the limits of subpar b. above.

(to be
continued)
TABLE A.10 - PROXIMITY OF NON-REFRIGERATED PRESSURE STORAGE
VESSELS/DRUMS TO BOUNDARIES AND OTHER FACILITIES

BOUNDARY LINES OR OTHER FACILITIES MINIMUM SPACING TO SPHERES,


SPHEROIDS AND DRUMS

Property lines adjacent to land which is developed or could be built 60 m (1)


upon, publishways main railroads, and manifolds located on marine
piers
Buildings of high occupancy (offices, shops, lab., warehouses, etc.) 60 m (1)
Nearest process equipment or utilities, point (or nearest unit admits if 60 m (1)
firm layout is not available)
Refrigerated storage facilities tank diam., but not less 30 m, need not exceed
60 m
Atmospheric storage tanks (stock closed up flash point of 55C and 1 tank diam, but not less than 30 m need not
below) exceed 60 m
Atmospheric storage tanks (stock closed up flash point above 55C) tank diam., but not less than 30 m need not
exceed 45 m

Note:
Distance from boundary line or facility to centerline of peripheral dike wall surrounding
the storage vessel shall not be less than 30 m at any point.
DAFTAR PUSTAKA

1. Furnace
API 560 dan API 535
Klobucar, Luka , 2016, Thermal Radiation heat transfer between
surfaces, Departmen of Physics University of Ljubljana : Ljubljana.
Kolmetz Handbook of Procss Equipment Design
The John Zink Hamworthy Combustion Handbook

2. Tower
Ernest Ludwig Applied Process Design for Chemical and
Petroleum Plant
Max S. Peter and Klaus D. Timmerhaus, Plant Design & Economic
for Chemical Engineers 5th Edition
Nelson Petroleum Refinery Engineering

3. Pompa
Brian Nesbitt, 2006, Handbook of Pump and Pumping, Elsevier
Ltd,
Karassik, Igor J dkk, 1986, Pump Handbook, McGraw Hill
Book Company, New York
Maxwell, J.B, 1958, Data Book On Hydrocarbons Application To
Process Engineering, D Van Nostrad Company. Inc: Canada.
Ross Mackay, 2004, The Practical Pumping Handbook, Elsevier
Ltd, UK
Sularso, Ir, MSME, Haruo Tahara, Prof. Dr. 1983, Pompa dan
Kompresor, PT Pradnya Paramita: Jakarta.
4. Reactor
Jechura. John, 2016, Hydroprocessing: Hydrotreating &
Hydrocracking, Colorado School of Mine, Colorado.
Jones. David, 2006, Handbook of Petroleum Processing, Springer,
Netherlands.
Meyers. Robert, 2004, Handbook of Petroleum Processes, Mc-
Graw Hill Company.
Peters. Max, 2004, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers, McGraw-Hill Chemical Engineering, Colorado
Speight. James G, 2002, Petroleum Refining Processes, Marcel
Dekker. Inc, New York.
Silla. Harry, 2003, Chemical Process Engineering Design and
Economics, Taylor & Francis Group LLC, New York
----, 1997, Standard Practices Reactors, JGC Corporation, Japan
----, 2003, UOP Naphta Hydrotreating Process General
OperatingManual, UOP, USA
----, 2010, Fundamentals of Petroleum Refining, Elsevier, Oxford

5. Separator
BN-EG-UE109 Guide for Vessel Sizing
Peters, Max.S. 2003. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers 5th edition, Mc Graw Hill Book: New York
6. Heat Exchanger
API 660 : Heat EXchangers for General Refinery Services
Kern, Q Donald. 1950, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book
Company: New York.
TEMA
7. Separation Process Selection
Biegler, LT, Grosmann, IE, Westerberg, AW, Metode sistematis
proses kimia Desain, 1997.
Couper JR, Penney, WR, Adil, JR, walas, SM, Kimia Peralatan
Proses, Seleksi dan Desain, 2 nd ed., Elsevier, 2010. Dimian, AC,
Bildea, CS, Proses kimia Desain, Studi Kasus Computer-Aided,
Wiley,
Weinheim, 2008. Geankplis, CJ, Proses transportasi dan Satuan
Operasi, Prentice-Hall, New Jersey, 3 rd ed., 1993.
McCabe, WL, Smith, JC, Harriott, P., UnitOperasi Teknik Kimia, 5
th ed., 1993.
Mersmann, A., Kind, M., Stichlmair, J., Teknologi Pemisahan
termal, Springer, Berlin, 2011.
Mulder, M., Prinsip Dasar Teknologi Membran, Kluwer, Dordrecht,
1996
Perry, RH, Hijau, D., Perry Chemical Engineers' Handbook, Mc
Graw--Hill, New York, 1984.
Saravacos, GD dan Kostaropoulos, AE, Handbook peralatan
pengolahan makanan, Springer Science + Business Media, New
York, 2002.
Seader, JD, Henley, EJ, Roper, DK, Prinsip Proses pemisahan,
Wiley, New York, 2011

8. Safety Distance in Refinery


API (American Petroleum Institute)
- RP-500A : Recommended Practice for Classification
of Location for Electrical Installation in Petroleum

Refineries, Edition Fourth, Jan. 1982

- API std. 620 : On Large, Welded, Low Pressure Dtorage


Tanks
- API Std. 650 : On Welded Steel Tanks for Oil Storage
ASME (American Society of Mechanical Engineering)
- Boiler and Pressure Vessel :
Section I : Power Boiler
Section VIII :Pressure Vessel
ASCE (American Society of Civil Engineering)
- Minimum Design Loads for Structure
ANSI (American National Standard Institute)
- ANSI-MSS Standards : Piping Hanger and Supports, 1969
Edition
NFPA (National Fire Protection Association)
- NFPA : Recommendation Codes and
Standards (Tabel A-1)
- NFPA, 59 : Standards for Storage and Handling of Liquefied
Petroleum Gases, Ed. 1989
- NFPA, 251 : Standards Methods of Fire Tests of Building,
Construction and Materials, Ed.1985
IRI (Industrial Risk Insurance)
- Requirement on Spacing of Flare
TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
Uniform Building : From International Conference of Building
Office, Ed. 1991