Cap. 3 Ing. de Proyecto

CAPTULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1.- MADERA PLASTICA
Los materiales de madera y plstico (WPC: del ingls Wood Plastic Composite) son
materiales formados bsicamente de dos fases, una plstica continua denominada matriz
(incluye PE, PP, PVC, PET, etc.) y otra de refuerzo o relleno constituida de fibra o polvo de
madera.
Adems de fibras de madera y plstico, el WPC tambin puede contener otros materiales de
relleno (ligno-celulosico y/o inorgnico). Los WPC son un subconjunto de una categora ms
amplia de materiales llamados compuestos plsticos de fibras naturales, que pueden contener
tambin rellenos a base de fibras, tales como fibras de celulosas, cascara de man, bamb,
paja, chala de arroz, cascara de caf, etc.
3.1.1.- COMPOSICIN
Las fibras de madera se distribuyen de forma aleatoria dentro de la matriz de materiales

plsticos. El porcentaje de fibras de madera vara en funcin del producto, desde un 70% e
incluso porcentaje mayores, hasta llegar a los productos de plstico reciclados que no
contienen fibras de madera.
Materiales plsticos: Se pueden utilizar los termoplsticos (que se reblandecen cuando se les
aplica calor) o los termo-edurecibles (que no se reblandecen con calor una vez que han
fraguado).
Dentro del grupo de los termoplsticos se encuentran los polietilenos y polipropilenos que se
utilizan en multitud de aplicaciones no estructurales, como botellas o contenedores y en el
grupo de los termo-endurecibles las resinas estructurales de polister y epoxi. Los residuos
plsticos se pueden reforzar o aumentar de tamao con fibras naturales, fibras de vidrio y
otros materiales como el caucho.
Madera: El porcentaje de madera, tanto en forma de polvo como de fibras cortas (inferiores a
5 mm), vara normalmente desde el 50 hasta el 80 %. La harina de madera se utiliza para dar
1
cuerpo al producto, pero tiene una misin diferente al de las cargas que se utilizan en los
adhesivos ya que en este caso su misin es de armado. Se desaconseja la utilizacin de polvo
de madera o de otros materiales por el riesgo de explosin.
Aditivos: Los aditivos ms frecuentes son los lubricantes, retardadores del fuego, productos
que mejoran a unin madera plstico, estabilizadores de rayos ultravioleta, pigmentos, etc.
La mezcla de materias primas se realiza por lotes o por procesos continuos y se fuerza su
paso por una laminadora o por una extrusora o para inyectarse en los moldes
correspondientes. La gran mayora de los productos de madera y plstico son perfiles
extruidos, macizos o huecos.
3.1.2.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS
Las propiedades a evaluar dependen de su uso en exterior o en interior, pero todava no existe
norma de especificaciones, aunque hay un primer borrador de las normas de ensayo para
comprobar las siguientes propiedades:
Fsicas: densidad, contenido de humedad, etc.

Mecnicas: resistencia al impacto, traccin, etc.
Durabilidad: envejecimiento artificial, hinchazn y absorcin, etc.
Trmicas: dilatacin lineal, conductividad trmica, accin del calor.
Fuego: lmite de oxgeno, reaccin al fuego.
3.1.2.1.- PROPIEDADES MECNICAS
Los productos de madera-plstico son menos rgidos que la madera, su resistencia tambin es
menor, se deforman cuando estn sometidos a cargas, se reblandecen bajo la accin del calor
y son quebradizos a bajas temperaturas. Sus resistencias a la traccin y a la compresin son
similares a la de la madera de conferas, pero en la mayora de las aplicaciones estas
propiedades no son relevantes. En aquellas aplicaciones que requieran unas mayores
rigideces, como por ejemplo en los suelos de terrazas exteriores, la solucin es aumentar su
seccin transversal o su espesor o reducir la distancia entre apoyos.
3.1.2.2.- ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Aunque no se producen alabeos y la absorcin de humedad es inferior a la de la madera

maciza, en cualquier caso es necesario dejar juntas para absorber los cambios dimensionales
originados por sus mayores coeficientes de dilatacin (parecidos a los del aluminio).
2
3.1.2.3.- DURABILIDAD Y ENVEJECIMIENTO
La accin del sol tiende a oscurecerla motivo por el cual suele ser de color gris claro. Tiene
elevadas resistencias frente al ataque de hongos, insectos xilfagos de ciclo larvario, termitas
y xilfagos marinos. Algunos productos incorporan protectores para prevenir la aparicin de
mohos y el crecimiento de hongos aunque en los primeros prototipos para suelos se producan
pudriciones cubicas, pudriciones blandas, fendas, deshilachados y meteorizaciones.
Posteriormente se perfeccionaron los productos en este sentido.
3.1.2.4.- OTRAS PROPIEDADES
Su resistencia al deslizamiento es mayor que la de la madera natural.

En ocasiones se pueden producir descargas de electricidad esttica.
Se pueden reciclar.
Estn considerados como productos compuestos ecolgicos.
Son ms caros que la madera natural y tratada, pero al considerar su ciclo de vida y su
ausencia de mantenimiento su coste final saldra mejorado.
3.1.3.- PRODUCCIN
Los WPC son producidos mezclando completamente partculas de madera y de resina

termoplstica calentada. El mtodo ms comn de produccin es extruir el material en la
forma deseada, aunque tambin se utiliza moldeo por inyeccin. El WPC puede ser
producido a partir de termoplsticos vrgenes o reciclados, incluyendo HDPE, LDPE, PVC,
PP, ABS, PS y PLA. El WPC a base de polietileno es, por mucho, el ms comn. Aditivos
tales como colorantes, agentes de acoplamiento, estabilizadores de UV, agentes de soplado,
agentes espumantes, y lubricantes ayudan a adaptar el producto final al objetivo de
aplicacin. Los WPC extruidos se pueden formar en perfiles macizos y huecos. Una gran
variedad de piezas moldeadas por inyeccin tambin se producen, desde paneles de puerta de
automvil hasta cubiertas del telfono celular.
En algunas instalaciones de fabricacin, los componentes se combinan y se procesan en una

extrusora de peletizacin, que produce grnulos del material. Los pellets se vuelven a fundir y
se conforman en la forma final.
3.1.3.1.- EXTRUSIN
La extrusin de estos compuestos es la tcnica ms utilizada para fabricar perfiles de este

material, pero tambin es utilizada para realizar el compuesto, esto sucede por medio de una
3
mezcla fsica, que en combinacin con agentes de acoplamiento puede formar algunos
enlaces qumicos o formar emulsiones de forma que el material sea estable y posteriormente
pueda ser inyectado o moldeado por compresin.
La extrusin de los compuestos de madera y plstico presenta algunos desafos tecnolgicos

respecto de la extrusin tradicional. El primer problema presente es la alimentacin del
material en la tolva, el polvo de madera y grnulos de material plstico son alimentados en la
tolva, sin embargo el polvo fino de madera tiende a conglomerarse en la boca de la tolva, que
por accin del calor y de la humedad se pega y no entra al can y no tiene contacto con el
husillo.
La extrusin puede ocurrir en un equipo de: Doble husillo y Husillo sencillo
El material debe ser secado previamente a la inyeccin y preferentemente dosificado por

robots, para asegurar la homogeneidad durante la extrusin.
La rapidez con que el husillo gira determina la tasa de material extruido por minuto, sin
embargo debe tomarse en cuenta que esta tasa puede tener un mximo y una rapidez mayor
solo consumira ms energa sin proveer beneficios en la cantidad de material por unidad de
tiempo.
La tasa de material extruido por minuto puede incrementarse con agentes de flujo, agentes de
acoplamiento y espumantes.
3.1.3.2.- INYECCIN
La inyeccin de compuestos de madera y plstico obedece en general la misma tcnica

utilizada en el moldeo por inyeccin, sin embargo es necesario tomar en cuenta algunos
puntos tcnicos importantes como lo es la temperatura de degradacin del compuesto, pues
temperaturas mayores de 205C pueden causar problemas de degradacin y temperaturas
demasiado bajas impediran una mezcla adecuada de los materiales.
La temperatura del molde puede mantenerse un poco ms elevada que en la inyeccin

tradicional debido a que la madera en el compuesto permite una estabilidad dimensional
mejor que el polmero solo, por ello un enfriamiento menos intensivo resulta en un ahorro de
tiempo y costos.
El flujo del compuesto en la cavidad del molde ocurre con mayor rapidez cuando la
temperatura del molde es alta.
4
3.1.3.3.- MOLDEO POR COMPRESIN
El moldeo por compresin es el mtodo ms difundido para la produccin de compuestos de

madera y plstico, mltiples piezas automotrices internas (piezas que no estn expuestas a la
vista tanto en interiores como exteriores del automvil) son hechas de este compuesto y
moldeadas por compresin, en esta tcnica son utilizadas comnmente fibras naturales (como
jute o henequn) adems de la harina de madera.
3.1.4.- MECANIZADO
Se pueden emplear las mismas maquinas que se utilizan para trabajar la madera. No presenta
problemas en el clavado y atornillado. Los productos que contienen pocas fibras pueden
soldarse entre s. Algunos tipos de productos pueden pintarse, barnizarse o sellarse con
silicona o productos acrlicos. Los perfiles extruidos se obtienen en una sola operacin y no
requieren ni pueden hacrseles mecanizaciones posteriores.
3.1.5.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Los WPC no se corroen y son muy resistentes a la putrefaccin, decaimiento, y el ataque del
agua salada de mar, a pesar de que absorben el agua en las fibras de madera incrustadas en el
material.
Presentan facilidad en el mecanizado y puede ser formado usando herramientas

convencionales de carpintera.
Los WPC se consideran a menudo un material sostenible, ya que se pueden hacer usando
plsticos reciclados y los productos de desecho de la industria de la madera. Aunque estos
materiales continan la vida til de los materiales utilizados y desechados, y tienen su propia
vida media considerable, los compuestos de madera-plstico son difciles de reciclar de
nuevo despus de su uso.
Una ventaja ms sobre la madera es la capacidad del material para ser moldeado para
satisfacer casi cualquier forma deseada.
Otro punto de ventaja importante de estos materiales es su falta de necesidad de pintura. Se

fabrican en una variedad de colores. A pesar de tener hasta 70 % de contenido de celulosa
(aunque 50/50 es ms comn), el comportamiento mecnico del WPC es ms similar a
polmeros puros. Esto significa que tienen una menor resistencia y rigidez que la madera, y
que experimentan un comportamiento dependiente del tiempo y de la temperatura. Las
5
partculas de madera son susceptibles al ataque de hongos, aunque no tanto como la madera
maciza, y el componente de polmero es vulnerable a los la degradacin UV. Es posible que
la resistencia y la rigidez se puedan reducir por la absorcin de humedad y ciclos de
congelacin descongelacin, aunque las pruebas se siguen llevando a cabo en este aspecto.
Algunas formulaciones de WPC son tambin sensibles a las manchas de una variedad de
agentes.
3.2- TAMAO Y CAPACIDAD PROYECTADA DE LA MQUINA
Para empezar con el diseo, cabe dimensionar la capacidad de produccin para la mquina, se
parte de la idea de construir una maquina destinada hacia una empresa pequea, entonces se
puede asumir que la capacidad ptima para la extrusora ser de 640 kg/da (por una jornada
de trabajo de 8 horas da).
Con tal capacidad se llega a utilizar +16 Tm/mes de PET, cantidad que existe para reciclar en
las principales ciudades del pas e incluso en mayores cantidades, segn el diagnstico del
funcionamiento de la actividad de segregacin y plan de agrupacin de residuos slidos
reciclables en la ciudad del alto.
3.3.- PRINCIPALES PROPIEDADES DE LA MADERA Y DISEO DE

EXPERIMENTOS
Las propiedades fsicas y mecnicas de la madera plstica son de acuerdo al fabricante que
controla la sntesis y procesamiento para cumplir las caractersticas requeridas, que pueden
variar en funcin de los tipos de los compuestos empleados y al grado de degradacin de los
mismos.
Se puede obtener madera plstica con diferentes caractersticas fiscas como, superficies lisas,
regulares y de diferentes que pueden ser clavados, atornillados, taladrados, grapados, pegados
o soldados. Se podran fabricar en diferentes colores, como se pueden pintar o lacar en tonos
distintos.
La resistencia sin duda es una de las principales ventajas, por ello los elementos fabricados a
partir del plstico reciclado tienen grandes cualidades que le permiten reemplazar a la
madera, por ser estril, imperecedero, aislante, insensible al agua y a la humedad, a los
agentes qumicos, rayos UV, organismos vivos como las bacterias o los insectos, adems,
resulta muy fcil de lavar y desinfectar.
6
Propiedades fsicas de la madera plstica
Peso especfico: 0.90 a 0.96 g/cm
Propiedades trmicas de la madera plstica
Mxima temperatura de servicio: 75C
Punto de reblandecimiento: 130C
Mxima resistencia a baja temperatura: -75C
Propiedades mecnicas de la madera plstica
Dureza: shore D 63; rockwell 49
Esfuerzo a tensin: 232.013 kgf/cm
Elongacin para ruptura: 800%
Mdulo de flexin: 8788.36 kgf/cm
EXPERIMENTOS:
Primeramente, el planteamiento del diseo se hizo con base a:
1. Tipo de matriz polimrica a utilizarse a lo largo del diseo (Polietileno-tereftalato

PET).
2. Porcentajes de aserrn, con base a la bibliografa, en cada una de las corridas.
3. La posible presencia de otro tipo de resinas polimricas como son el polietileno de
alta densidad (HDPE) y el polipropileno (PP)
Por otro lado, se realiz un total de 18 mezclas, en donde se fue variando la cantidad de
aserrn en el compsito, en donde se empez con la corrida con puro PET post consumo,
despus se le fue agregando cantidades diferentes de aserrn, al 5%, 10%, 30% y 40%.
Despus se hizo las mezclas de PET con el resto de las resinas presentes en un envase de
plstico post consumo, donde las resinas polimricas fueron el polipropileno (PP) y el
polietileno de alta densidad (HDPE). La forma en la cual se agregaron dichos plsticos fue
con base al porcentaje que existe en una botella de plstico de refresco, donde normalmente
la tapadera est hecha a base de polipropileno, y la etiqueta, o en dado caso el envase, est
hecho de polietileno de alta densidad.
7
Por otro lado, las cantidades especficas de alrededor de 900 gramos de material, fue con base
a la alimentacin y procesado de la mquina de mezclado (extrusor de doble tornillo).
Tabla 3.1: Especificacin de experimentos propuestos 1
Nro. de muestra PET + otros plsticos (%) Aserrn (%) Peso total
1 95% (1140 g) 5% (6g) 1200 g
2 95% (570 g) 5% (30g) 600 g
3 95% (1140 g) + HDPE 5% (6g) 1200 g
4 60% (375 g) 40% (250g) 625 g
5 70% (584 g) 30% (250g) 834 g
6 70% (560 g) + HDPE 30% (240g) 800 g
7 80% (640 g) + HPDE 20% (160g) 800 g
8 90% (720 g) + HPDE 10% (80g) 800 g
9 50% (400 g) + HDPE 50% (400g) 800 g
10 100% (800 g) 0% 800 g
11 PET 90% + HPDE 10% 0% 800 g

(720 g) + (80g)
12 PET 90% + PP 10% 0% 800 g

(720 g) + (80g)
13 95% (760g) + PP 5% (40g) 800 g
14 90% (720 g) + PP 10% (80g) 800 g
15 80% (640 g) + PP 20% (160g) 800 g
16 70% (5660 g) + PP 30% (240g) 800 g
17 60% (480 g) + PP 40% (320g) 800 g
18 50% (400 g) + PP 50% (400g) 800 g
1
Fuente: Compsitos de Madera Plstica1; Luis Cervantes, Alberto Ortega, Rolando Garza; 5 de diciembre de
2006.
8
3.3.1- PRUEBAS MECANICAS
3.3.1.1.- Elongacin antes de ruptura
Tabla 3.2: Datos de la elongacin antes de la ruptura 2
Figura3.1: Grafico de elongacin antes de la ruptura
2
2006.
9
Se puede concluir con seguridad que las propiedades mecnicas de los compositos no siguen
una tendencia lineal, respecto de la concentracin de aserrn. Sin embargo, es apreciable que
a determinados porcentajes, hay un notorio repunte de dicha propiedad.
3.3.1.2.- Mdulo de tensin
Tabla 3.3: Datos de obtencin de mdulo de tensin 3
3
2006.
10
Figura 3.2: Grafico de modulo de tensin
Se puede apreciar que a concentraciones de aserrn intermedias, las propiedades de

resistencia de las maderas plsticas no difieren tanto de los compositos puramente plsticos.
Habr que tomar a consideracin que estos materiales no fueron lavados, ni purificados, en
ningn momento; lo que deja a especular que es muy posible que las propiedades de los
materiales se vean mejoradas una vez que algn proceso de lavado del PET sea
implementado.
3.4.- ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS
En vista de que en nuestro medio no existen maquinas extrusoras de este tipo, ya que
recientemente se est implementando la madera plstica en Bolivia, es muy poca la
informacin, pero basndose en estudios y experimentos realizados en otros pases, se parte
de los pocos modelos que se encuentran, basndose ms que todo en las extrusoras de
termoplsticos ya que existe un gran parecido entre este tipo de mquinas.
Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones

necesarias del extrusor para conseguir un procesamiento, logrando un mximo caudal, que
permita la obtencin de un producto de alta calidad y cumpliendo con las normas
internacionales, es en tal sentido que las extrusoras de un solo tornillo son las ms utilizadas
y mejor estudiadas.
3.5.- DIMENSIONES GENERALES
11
Las dimensiones generales se proyectan de acuerdo a la capacidad de produccin y el modo
de operacin que tiene la mquina, de acuerdo a estas dos particularidades se desarrolla los
clculos para verificar las dimensiones necesarias de los elementos de mquina, teniendo en
cuenta siempre la ergonoma para facilitar y mejorar el trabajo del operario.
Figura3.3: Esquema general de extrusora mono-tornillo
1.- Tolva de alimentacin 2.- Tornillo de extrusin
3.- Barril o cilindro 4.- Colectores de calefaccin
5.- Ventiladores 6.- Colectores de refrigeracin
7.- Motor 8.- Sistema de transmisin
9.- Cabezal de extrusin
3.6.- DISEO DETALLADO
En vista de que la maquina extrusora tiene una serie de elementos que la componen, nos
vemos en la necesidad de conjuntar piezas para designar a la maquina extrusora una serie de
sistemas, como se detalla a continuacin:
Designacin de conjuntos de piezas
AL Sistema de alimentacin
EX Sistema de plastificacin (zona de transporte, fusin y dosificacin)
PO Sistema de potencia o accionamiento
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TR Sistema de transmisin
CA Sistema de calentamiento
CO Sistema de conformado
OP Sistema de operaciones
ES Estructura de soporte
3.7.- DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENTACION
La tolva de carga del material, tiene por finalidad el de contener una cierta cantidad de
material, para que la extrusin sea lo ms continua posible, tomando en cuenta siempre la
capacidad mxima de extrusin. Donde la alimentacin del material o materia prima, se
realiza por efecto de gravedad de la tolva sobre la cmara del tornillo.
3.7.1.- LA TOLVA DE ALIMENTACION
Aunque es muy sencillo su diseo, resulta de suma importancia, la tolva es el componente de

la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe menos-preciarse. La
fase de alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la lnea,
generadas por inestabilidad en el flujo.
Generalmente el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin de

la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin fluida y constante.
3.7.2.- PARAMETROS DE DISEO
La tolva es el punto de partida donde se inicia el proceso, es el elemento mecnico que recibe
la materia prima y la almacena, para a su vez ser empleada en otra etapa del proceso.
Es vital dar comienzo al diseo ingenieril por el punto de partida inicial del proceso, ya que
esto le puede asegurar el control y conocimiento de variables que van a ser esenciales en el
diseo de elementos posteriores; en este caso, el estudio y diseo de la tolva da como
resultado el clculo de presiones, esfuerzos y momentos, causados por el peso del material y
la geometra de la tolva, esto con el fin de determinar el material de construccin para la
tolva, las dimensiones y espesor para su elaboracin.
3.7.3.- DIMENSIONES DE LA TOLVA
La tolva cumple con la necesidad de almacenar el material de una densidad aparente de 1340
kg/m. Adems el volumen que tendr este elemento mecnico para la produccin continua,
13
ser el necesario para almacenar en promedio 80kg de material. La tolva cumplir con las
condiciones de fcil montaje, econmica y resistente.
La densidad aparente del material es = 1340Kg/m, y se sabe que el volumen se describe de

la siguiente ecuacin:

= ; = (3.1)4

Entonces:
80
= ; = 0.0597 3

1340 3
Este es el volumen necesario para almacenar 80 kg del material.
Se escoge una geometra en forma piramidal truncada invertida, porque dados los
requerimientos se ajusta ms a las peticiones mencionadas, si es cierto que las tolvas
cilndricas son ms eficientes que los tipos prismticos en cuanto su flujo, estos son ms
frgiles, su elaboracin ms engorrosa y su costo ms elevado, en comparacin a uno
prismtico para estos volmenes.
Para una pirmide truncada invertida, la ecuacin de volumen almacenado esta descrita por:

= (1 + 2 + 1 2 )(3.2)5
3
Existe una regla practica que dice que la salida de la tolva debe tener el ancho equivalente del
dimetro del tornillo y un largo de 1.5 a 2.0 veces del dimetro del tornillo.
Partiendo de las dimensiones inferiores de la tolva, procedemos a asumir dimensiones

pensando que se d un fcil traslado y montaje, pero que satisfaga el volumen requerido.
4 Fuente: Robert L. Mott.; Mecnica de fluidos aplicada 4ta edicin

5 Fuente: reas, permetros y volmenes de figuras y formas geomtricas; http://ingemecanica.com/tutoriales/areas.html
14
Figura3.4: Tolva
Fuente: propia del autor
Con las dimensiones establecidas de la tolva, se verifica si el volumen de almacenamiento es

el requerido para la mquina.
Si bien la tolva tiene la forma una pirmide truncada invertida, hay que adicionar al volumen
total, el volumen del paraleleppedo superior.
1 = 1 2 1 (3.3)6
1 = 0.250 0.250 0.150
6Fuente: reas, permetros y volmenes de figuras y formas geomtricas; http://ingemecanica.com/tutoriales/areas.html
15
1 = 0.009375 3
Para encontrar el volumen de la pirmide truncada, es necesario primero determinar las reas
requeridas.
1 = 1 2 ; 1 = 0.250 0.250
1 = 0.0625
2 = 1 2 ; 2 = 0.08 0.12
2 = 0.0096

2 = (1 + 2 + 1 2 )
3
0.25
2 = (0.0625 + 0.0096 + 0.0625 0.0096)
3
2 = 0.0080496
= 1 + 2 ; = 0.009375 3 + 0.0080496
= 0.0174246
Como se observa con estas dimensiones asumidas, se est por debajo del volumen requerido,
almacenara la parte de la produccin que tiene la maquina en 1 hora, lo cual est dentro de
un rango aceptable para que el operador solo cargue 4 veces en 1 hora para conseguir el
mximo de produccin de la mquina, se adopta las dimensiones asumidas como ptimas
para la tolva de la mquina.
3.7.4.- CALCULO DE PRESIONES EN LA TOLVA
Para el clculo de estas presiones se utiliza como referencia los datos del material usados para
la elaboracin de madera plstica, para este diseo ya que el mayor porcentaje est
constituido por el PET, se considera las propiedades mecnicas de este material
Tabla 3.4: Propiedades mecnicas 7
7Fuente: Polymer Recycling, Recycling of PET. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-reciclaje-

del-pet.html
16
Tabla 3.5: Propiedades trmicas 8
Conociendo las propiedades del material, se procede a determinar la constante de Janssen

( ), para poder determinar los esfuerzos en las paredes de la tolva.
Angulo de rozamiento : (27 - 38)
Angulo de rozamiento interno : 30
(1sin )
= (1+sin ) tan (3.4)9

(1 sin 30) (1 sin 30)

1 = tan 27 ; 2 = tan 38
(1 + sin 30) (1 + sin 30)
1 = 0.1698 ; 2 = 0.2604
Presiones verticales:
8Fuente: Polymer Recycling, Recycling of PET. http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-reciclaje-

del-pet.html
9
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero, Tomo 19.
17

( )
= [1 ](3.5)10

Conversin:

= 1340 13.14
3
13.14 0.2025 0.21.8

= [1 (0.550.26040.2025 ) ]
1.8 0.2 0.2604
= 6.38
Presiones horizontales:
= (3.6)11
= 0.2604 6.38
= 1.66
Presiones normales:
En este caso la tolva tiene una seccin rectangular, se toma las paredes de mayor rea para
efectos de clculos.
Figura3.5: Dimensiones de la Tolva
10
11
18

= 3 + 2 + (1 2 )(3.7)12
1 = (1.2()2 + 1.5()2 )(3.8)13
125
tan = ; = 26.56
250
1 = 6.38 (1.2(26.56)2 + 1.5(26.56)2 )
1 = 8.04 2
2 = 1.2 (cos )2 (3.9)14
2 = 1.2 6.38 (cos 26.56)2
2 = 6.12 2

3 = 3 (3.10)15

12
13
14
15
19
0.2025 13.14 0.2604
3 = 3
1.8 0.2
3 = 2.58 2

= 3 + 2 + (1 2 )

0.140
= 2.58 + 6.12 + (8.04 6.12 )
0.280
= 13.68 2
3.7.5.- MATERIAL DE LA TOLVA
El material para la construccin de la tolva debe ser un material resistente, econmico,

accesible para dar fiabilidad en el proceso.
El material seleccionado es una lmina HR (hotrolled) ASTM A36 (Anexo 1), que consta
con las cualidades de acuerdo a los esfuerzos ltimos, resistencias y composicin en general.
3.7.6.- ESPESOR DE LAS PAREDES DE LA TOLVA
Para el clculo del espesor de la lmina se hallan los momentos generados por el peso del
material sobre las paredes, y junto a las caractersticas del acero seleccionado se calcula un
espesor mnimo necesario para soportar dichas fuerzas.
Momento flector mximo; es necesario conocer el momento flector mximo al cual se ven
sometidas las placas de la tolva, en este caso la placa mayor dimensin en donde se
presentara el mayor momento; el momento flector mximo est dado por la siguiente
expresin:
= 2 (3.11)16
Donde:
: Son las dimensiones ms corta y ms larga de la pared de la tolva respectivamente.
P es a presin normal media
es la relacin de lados tabulados experimentalmente
16
20
La expresin planteada anteriormente para la solucin del momento flector mximo, est
basada en la aproximacin idealizada de la lmina de la tolva en forma trapezoidal que la
conforma, de esta manera se plantea una idealizacin rectangular de esta lmina.
Tabla 3.6: Presin normal media en las paredes de la tolva
x; entre (0m:0,28m) 0,028 0,056 0,084 0,112 0,14 0,168 0,196 0,224 0,252 0,28
presin normal KN/m 16,134 15,52 14,91 14,3 13,68 13,07 12,46 11,85 11,23 10,62
presin normal promedio 13,378

Figura3.6: Idealizacin de paredes trapezoidales.
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero,

Tomo 19.
22 (21 +22 )
= (3.12)17
3(1 +2 )
2 (2 1 )
= (3.13)18
6(1 +2 )
Entonces:
2 0.45(2 0.15 + 2 0.45)

= ; = 0.6
3(0.15 + 0.45)
17
18
21
0.45(0.45 0.15)
= 0.55 ; = 0.5125
6(0.15 + 0.45)
Relacin de los lados de las paredes de la tolva con bordes fijos.
Tabla 3.7: coeficiente de dimensiones de la chapa 19
Fuente: Sistemas Estructurales, (ITEA), instituto tcnico de la estructura del acero,

Tomo 19.

= 0.85 .

Se halla el momento:

= 0.0513 13.37 (0.6)2 0.5125
2
= 0.1266
Calculo del espesor; el clculo del espesor de las lminas de la tolva estar dado por la
lmina de mayor dimensin como ya se haba mencionado, dado que los esfuerzos estn
condicionados por el rea en que se aplica la fuerza, ahora de los datos anteriores conocemos
el momento ejercido sobre las lminas del acero escogido para su construccin.
El espesor est dado por la siguiente frmula:
6
2 = (3.14)20

Donde:
e : es el espesor a calcular
: Resistencia a la flexin del material.
Esta ltima resulta de la multiplicacin de la resistencia a la traccin (Anexo 1),
multiplicada por el factor de seguridad segn considere el diseo. El factor de seguridad
empleado para este anlisis ser de 1.5, debido a que el anlisis est basado en el diseo
19
20
Fuente: Tesis, Diseo y construccin de una ensacadora de cemento para bolsa valvulada; Carlos F. Tirado
Duarte
22
descrito y trabajado por el ITAE, adicionalmente el anlisis se elabor con sistemas
aproximado a las condiciones reales.
= 1.5(3.15)21

= 4080 2
1.5 6120
2
6 0.126
= 0.001122 = 1.122
600166.96 2
A este espesor se debe afectar el desgaste por abrasin, que se determina mediante un el
siguiente grfico.
Figura3.6: Desgaste por friccin.
Se calculara el desgaste que se producir a lo largo de los 20 aos de vida, para poder
contrarrestar la friccin que produce el material contra la pared de la tolva.
Con la dureza brinell 200 HB y el recorrido del material en la chapa, se ve segn la grfica un
desgaste aproximado.
= 0.70
21
Fuente: Tesis, Diseo y construccin de una ensacadora de cemento para bolsa valvulada; Carlos F. Tirado
Duarte
23
Para el espesor necesario de la chapa de la tolva se suma el espesor calculado por las
presiones del material, ms el desgaste que se producir por la friccin del material.
= + = 1.822
3.7.7.- SALIDA PRISMATICA O TRANSICION DE LA TOLVA
Esta salida adems de conformar una extensin de la tolva de almacenamiento, es la

transicin entre el almacenamiento y el transporte del material hacia la boquilla de salida.
Este mecanismo se construir con el mismo material de la tolva de almacenamiento, ya que

sus dimensiones son pequeas en comparacin del anterior, y no sufrir sobrepresiones. La
construccin de esta, se con el fin de acopar una boquilla de dosificacin para el ingreso al
tornillo.
Figura3.7: Salida Prismtica de la tolva
3.8.- DISEO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION
Para visualizar y comprender mejor el funcionamiento de un extrusor plastificador, podemos

considerar el siguiente esquema:
24
El comportamiento global de la maquina depende desde luego de como realiza estas
funciones individuales y en principio puede determinarse analizando el comportamiento de
estas tres zonas y conjuntando los resultados obtenidos.
3.8.1.- EL TORNILLO DE EXTRUSION
Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de: transporte, fusin y bombeo o

dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse de siguiente manera:
Figura3.8: Esquema de las zonas de un tornillo simple
3.8.1.1.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE TRANSPORTE
25
Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad, el
diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la mayor profundidad de
canal (mayor volumen).
Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de
alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser
necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril o
cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms eficiente.
Generalmente la zona de transporte tiene un volumen de canal constante.
3.8.1.2.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION
El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de

extrusin. Deba a q durante la fusin del material se produce un incremento de su densidad
aparente (), (producto de la reduccin de los intersticios entre partculas slidas presentes),
en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva reduccin del canal (menor volumen).
26
En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible. Ello
reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado y evitara la presencia de slidos
en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres factores:
el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones de operacin.
3.8.1.3.- REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION
El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen mezclado, la
generacin de presin necesaria para que la masa lquida del polmero pueda atravesar las
resistencias del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante.
Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante.
3.8.2.- CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL TORNILLO
El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace

posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal
razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la caracterizacin
geomtrica del tornillo de extrusin.
27
Figura3.9: Caractersticas geomtricas de un tornillo extrusor
Tabla 3.8: Detalles de la geometra del husillo 22
DESCRIPCION UNIDAD NOMENCLATURA VALOR cm

Dimetro del tornillo mm D 80 8
Longitud total del tornillo mm 20 a 30 D 1600 160
Paso del tornillo mm 0,8 a 1,2 D 80 8
Angulo de hlice grados 17,65 17,65
Ancho de filete mm 0,06 a 0,1 D 6,4 0,64
Longitud helicoidal del
mm L / seno 5277,017 527,7017
canal
Profundidad del canal (z.
mm 0,12 a 0,16 D 9,6 0,96
alimentacin)
Profundidad del canal (z. 4 1

mm 3 = 0.5 [ 2 ( 1 )] 2,170911 0,217091
dosificacin)
Velocidad de rotacin, N rpm - 50 50

Holgura del filete, mm 0,002 D 0,16 0,016
densidad g/cm - 1,34 0,00134
Longitud de la zona de alimentacin cm 8D 64

Longitud de la zona de transicin cm 7D 56
Longitud de la zona de dosificacin cm 5D 40
22
Fuente: Elaboracin propia del autor y V. K, Savgorodny, transformacin de plsticos, Editorial Gustavo Gili,
S.A.
28
Otro parmetro importante geomtrico de suma importancia, es la tolerancia entre el tornillo

yel cilindro de la extrusora. En el procedimiento de termoplsticos, es usual conseguir
tolerancias tornillo-cilindro comprendidas entre 0.1 a 0.30mm, tolerancias inferiores entre
este lmite (0.1) podran producir un elevado consumo elctrico por parte del motor
mientras que las tolerancias mayores (0.30) podran originar mayor tiempo de residencia de
la resina y con ello causar su degradacin del material del plstico.
3.8.3.- CALCULO DEL CAUDAL DE PRODUCCION
El clculo de caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se encuentran
involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente indeterminables
experimentalmente.
En una extrusora simple de husillo el termoplstico atraviesa tres estados fsicos: solido,
conglomeracin del material solido con la masa caliente y finalmente se transforma en masa
fundida.
En los husillos dosificadores, provistos de zona de alimentacin, compresin y dosificacin

(extrusin), resulta ms sencillo analizar la zona de dosificacin puesto que, al flujo de
material plastificado de esta zona se le puede aplicar las leyes hidrodinmicas para lquidos
viscosos.
Generalmente esta zona es la que se determina la produccin de una extrusora de husillo.
En la zona de dosificacin existen tres flujos: el directo y el inverso, a lo largo del canal
helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa, que tienen lugar a travs de
los huelgos radiales existentes entre las crestas o vrtices de los filetes del husillo y la
superficie interior del cilindro. Este ltimo flujo, comparado con los otros dos, resulta tan
insignificante que en la mayora de los casos se suele prescindir de l, al efectuar los clculos
de produccin. La produccin o caudal de la zona dosificadora es igual a la diferencia entre el
flujo directo e inverso, sumando a este ultimo las fugas.
El flujo directo comnmente se denomina flujo forzado y el inverso flujo de presin. El

primero constituye un movimiento de arrastre, originado por el desplazamiento relativo del
husillo respecto al cilindro. El material acumulado en el espacio anular formado por el ncleo
del husillo y la superficie inferior del cilindro, es sometido a deformaciones de cizallamiento
29
que las paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance, es decir, flujo
directo.
El consumo o caudal volumtrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente por
la profundidad y anchura del canal, dimetro del husillo y su velocidad de giro.
El flujo inverso surge como resultado de la presin sobrante acumulada ante la cabeza
extorsionadora, que obliga fluir a la masa en direccin contraria. Sin embargo, como el flujo
directo es considerablemente mayor se observa solo la reduccin de este en una magnitud
correspondiente al flujo inverso sin evidenciarse como es lgico, la corriente de material en
sentido contrario. La magnitud de flujo inverso depende de la profundidad del canal
helicoidal, dimetro del husillo, longitud de la zona de extrusin, presin ejercida por la masa
sobre la cabeza extorsionadora y de la viscosidad de la masa.
Figura3.10: Comportamiento de los sentidos de flujo dentro del tornillo 23
23
Fuente: V. K, Savgorodny, transformacin de plsticos, Editorial Gustavo Gili, S.A.
30
Figura3.11: Diferentes tipos de husillos 24
En la figura 8b se muestra un husillo universal de tres zonas exactamente definidas, cuyas

longitudes corresponden a: alimentacin 8D, compresin 7D y extrusin 5D.
24
31
3.8.3.1.- CONSTANTE TOTAL DEL CABEZAL K
Para determinar la constante K (coeficiente de la forma geomtrica) el cabezal se divide

convencionalmente en sucesivas zonas de diferente configuracin, estableciendo para cada
uno de estas zonas la constante K.
Para malla filtrante
4
2 = (3.16)25
128
Donde:
n : cantidad de orificios
: Dimetro de los orificios de la malla
b : espesor de la malla
Tabla 3.9: Detalles de constante de malla filtrante
dimetro de orificios en la m. 5 mm 0,5 cm

nmero de orificios en la m. 74 - 74 -
espesor de la malla 20 mm 2 cm
malla filtrante 56,75728915 mm 0,056757 cm
Fuente: Propia del autor
Para canal de rendija con seccin rectangular y trapecial
3
6 = (3.17)26
12
Donde:
b : longitud de la rendija
h : ancho de la rendija
25
26
32
Tabla 3.10: Detalles de constante de seccin rectangular
Longitud de la rendija rectg. 50 mm 5 cm

Anchura de la rendija rectg. 80 mm 8 cm
longitud del canal 100 mm 10 cm
seccin rectangular
trapezoidal 21333,33333 mm 21,33333 cm
1 1 2 2 2
7 = (3.18)27
6(1 +2 )
Donde:
1 : Ancho de la rendija en la entrada
2 : Ancho de la rendija en la salida
Tabla 3.11: Detalles de constante de seccin trapecial
Longitud de la rendija trapzl. 120 mm 10 cm

ancho de entrada a la rendija .trapzl 100 mm 12 cm
ancho de salida a la rendija .trapzl 50 mm 5 cm
longitud del canal 100 mm 10 cm
seccin rectangular trapezoidal 33333,33333 mm 35,29412 cm
La constante comn de la cabeza perfiladora se puede determinar como la suma de las

resistencias experimentales en las diferentes zonas.
1
= 1 1 1 (3.19)
28
+ ++
1 2
constante del cabezal ( k ) 5,65E-02 cm
27
28
33
Por lo tanto, con este tipo de husillos, siendo K la constante de la cabeza perfiladora, la
produccin de extrusora ser:

cot [ 12 + 2 + 32 ]
1 1 3 3
= 1 2 (1 + 3 ) 3
(3.20)29
+csc2 [ 3 + + ]
1 21 2 3 2 3 3
2 2
= ; =
2 12
64 56 40
15791.37 cot 17.65 [0.962 + 0.960.22 + 0.222 ]
= 2.094 64 56(1.12+0.25) 40
+ csc 2 17.65 [ + + 0.223 ]
5.652 0.963 20.962 0.222
Tabla 3.12: Detalles del caudal de extrusin
CALCULO DEL CAUDAL

1141,457974 cm/min
91,77322109 kg/h
3.8.4.- PRESIONES DE LA MAQUINA DE EXTRUSION PARA PELETIZADO
La presin en la mquina de extrusin se genera en la parte delantera del husillo cumpliendo

un papel importante en el proceso y en el acabado del material, de igual manera es importante
porque de ella se derivan diferentes clculos para el diseo de la mquina.
Presin mxima
Por el efecto de clculos se toma Q=0, es decir que no hay flujo de arrastre.
6
= (3.21)30
2 tan
29
30
Fuente: Morton Jones, procesamiento de plsticos, Limusa S.A.
34
Donde:
D: dimetro del husillo
L: longitud del husillo
N: rpm de husillo
: viscosidad efectiva
La viscosidad efectiva se determina en funcin de la velocidad de cortadura por medio de
diagramas, preparados para los diferentes materiales, en funcin de las temperaturas, ya que
la viscosidad de los termoplsticos depende de este factor y del peso molecular, decreciendo
al calentar el material y al disminuir su peso molecular.
Figura3.12: Intervalos de velocidad de cortadura 31
La velocidad de cortadura que se utiliza para el PET con relacin a los parmetros de las rpm
del husillo, y est dada por la siguiente frmula:
31
35

= (3.22)32
3
80 50
=
2.17
= 96.51 1
Conocida la velocidad de cortadura, se procede al clculo de la viscosidad efectiva:
Figura3.13: Velocidad de cortadura vs Viscosidad efectiva a 270C 33
De la grfica de la velocidad de cortadura vs viscosidad efectiva, a una temperatura de 270C

se tiene que la viscosidad efectiva es igual a =150Pa*s
Conocidos estos datos se calcula la presin mxima que se generara en la parte delantera del
husillo.
Tabla 3.13: Detalles de presin en la parte delantera del tornillo
Dimetro del husillo 0,08 m

Longitud del husillo 0,4 m
Revoluciones del husillo 0,833333333 rps
32
Fuente: Tesis, diseo y construccin de una maquina elaboradora de hilo pet; Naranjo Izuerieta Christian
Eduardo
33
Fuente: MonchaiTajan; Characterisation and Rheological Behavior of Recycled PET Modified by Chain
Extending
36
Viscosidad efectiva 150 Pa*s
Profundidad de dosificacin 0,00217 m
Angulo de hlice 17,65 grados
N/m MN/m
presin mxima
50323350,25 50,32335
3.8.5.- CALCULO DE LA FUERZA DEL HUSILLO
La misin fundamental de un clculo de resistencia consiste en comprobar las dimensiones

previamente determinadas del husillo y determinar la flecha mxima admisible.
Sobre el husillo acta una fuerza axial P, el momento de giro Mg y la carga uniformemente
repartida q, originada por el propio peso del husillo. La fuerza P y q provocan la flecha f del
husillo como se representa en la figura.
Figura3.14: Diagrama de fuerzas en el husillo 34
Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica la
fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotacin de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace girar
el husillo. En trminos cientficos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por el largo de
la palanca (Torque= F x D) y se la mide en Newton Metro. Para el desarrollo del proyecto se
aplica la formula emprica dada por Savgorodny que involucra una constante (k), cuyo valor
es K=9550N*m.
34
37

= 9550 (3.23)35
Donde:
N: potencia del motor en KW
: nmero de revoluciones del husillo
: Torque aplicado al tornillo N*m
Tabla 3.14: Detalles del momento de giro
Potencia 14,15 kW
Revoluciones 50 rpm
momento de giro 2702,65 N*m
El segundo factor a calcular es que es la relacin existente entre los dimetros del husillo.

= (3.24)36

Figura3.15: Relacin de dimetros
Donde:
D: dimetro externo del husillo
= 2(3.25)37
Tabla 3.15: Detalles de la relacin de dimetros
profundidad canal ( h ) 9,6 mm

dimetro del tornillo (D) 80 mm
35
36
37
38
dimetro del eje ( d ) 60,8 mm
relacin de dimetros () 0,76 -
El siguiente clculo involucra la determinacin de F que es la superficie transversal del

husillo seccionado por A-A como se representa en la figura.
2
= (1 2 )(3.26)38
4
Tabla 3.16: Detalles de la superficie transversal del husillo
dimetro del tornillo (D) 0,08 m

relacin de dimetros 0,76 -
superficie transversal 0,00212321 m
Se calcula el momento de inercia J de la seccin transversal A-A de la ilustracin.
4
= (1 4 )(3.27)39
64
Tabla 3.17: Detalles del momento de inercia de la seccin transversal
dimetro del tornillo (D) 0,08 m

momento de inercia 1,3398E-06 m
La tensin tangencial mxima sobre la superficie del husillo est dada por:
16
= (3.28)40
3 (1 4 )
Tabla 3.18: Detalles de la tensin tangencial mxima
relacin de dimetros () 0,76 -

momento de giro 2702,65 N*m
dimetro del tornillo (D) 0,8 M
Pa MPa
38
39
40
39
tensin tangencial
40343089,1 40,3430891
mxima
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga repartida q,
las tensiones, mximas surgirn en el apoyo del rbol:
Para el peso del tornillo se va valer del apoyo del software Autodesk Inventor para su
determinacin:
Figura3.16: Husillo extrusor
Figura3.17: Especificaciones del husillo extrusor 41
41
Fuente: Autodesk Inventor Professional 2013 - Espaol (Spanish)
40
Una vez determinado el peso, se reemplaza los valores en la frmula:
Tabla 3.19: Detalles sobre la carga distribuida
peso del tornillo 46,43 Kg

Longitud del husillo 1,6 M
carga distribuida ( q) 29,01875 kg/m
La tensin normal est dada por la siguiente ecuacin:

= + (3.29)42

Donde:
: Momento flector mximo:
42
41
2
= (3.30)43
2
Tabla 3.20: Detalles del momento flector mximo
Longitud del husillo 1,6 M

carga distribuida ( q) 29,01875 kg/m
kg*m N*m
Momento flector max.
37,144 364,38264
El momento de inercia resistente respecto al eje neutro se puede determinar utilizando la

siguiente correlacin:
3
= (1 4 )(3.31)44
32
Tabla 3.21: Detalles del momento de inercia
dimetro del tornillo 80 mm

mm m
momento de inercia
33495,8237 3,34958E-05
Considerando todas las fuerzas axiales que se presentan en el proceso de extrusin en base a
las presiones y las rpm que se usan en una maquina extrusora, y sustituyendo los parmetros
anteriores se tiene las siguientes tensiones normales, para efectos de clculos o selecciones
posteriores.

= +

43
44
42
364.38
= 50323350.3 / +
3.35 5
tensin normal N/m MN/m

mxima 61201800,1 61,20180014
La solidez del husillo aplicando la tercera teora de resistencia, ser:
= 2 + 4 2 (3.32)45
= (61.2 /)2 + 4(40.34/)2
= 101.27 /
La flecha mxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:
4
= 8(3.33)46
Tabla 3.22: Detalles de la deformacin de la flecha
momento de inercia 1,3398E-06 m

carga distribuida ( q) 284,577 N/m
Longitud del husillo 1,6 m
mdulo de elasticidad 2,07E+11 N/m
M mm
flecha mxima
8,41E-04 0,84056004
Una vez calculado la flecha mxima se puede concluir que el husillo tendr una flecha
reducida lo que se involucra en una mnima deflexin del mismo, la flecha obtenida deber
ser menor que la holgura radial entre la cresta del filete y el cilindro.
45
46
43
3.8.6.- SELECCIN DEL MATERIAL PARA EL HUSILLO
Para el husillo se analizo varias alternativas de materiales existentes en el mercado, entre

ellos el ms recomendable para este tipo de maquinaria es el acero 4140, reconocido para
trabajar a altas temperaturas de hasta 540C, sin perder ninguna de sus propiedades, adems
es ideal para trabajar con polmeros debido a que en la composicin el ndice de adherencia
es bajo. El acero 4140 no necesita tratamiento trmico para la aplicacin de la extrusora.
Las principales caractersticas de este material son (Anexo 2):
Resistencia de fluencia en traccin: = 690

Esfuerzo ltimo en traccin: = 900 1050
Elongacin 12% (dctil)
Dureza Brinell: 275 320 HB
Conocidas las principales caractersticas del material, se verifica la tensin de diseo,
utilizando la teora de falla por tensin tangencial mxima y la tensin normal sobre la
superficie del husillo:
Tensin tangencial admisible de diseo
0.5
= (3.34)47

Donde:
: Tensin tangencial admisible de diseo
: Tensin tangencial mxima= 40.34 MPa
: Resistencia a la fluencia =690 MPa
N: factor de seguridad=3
0.5 690
=
3
= 115
Tensin normal admisible de diseo
47
Fuente: Robert L. Mott; Diseo de Elementos de Maquina, prentice hall Hispanoamrica, S.A. (Mexico 1995)
44

= (3.35)48

Donde:
: Tensin normal admisible de diseo
: Tensin normal mxima= 61.203 MPa
: Resistencia a la fluencia = 900MPa
N: factor de seguridad=3
900
=
3
= 300
De esta manera se verifica que el material del husillo soportara las presiones de trabajo que se
generan con las dimensiones previamente calculadas.
3.8.7- SELECCIN DE MATERIAL PARA EL CAON O CAMARA DE EXTRUSION
El can o cmara de extrusin es un cilindro metlico que conforma la parte exterior de la

extrusora, es la carcasa que envuelve al tornillo.
La seleccin del material depende del anlisis al que est sometido el can, el cual es un
cilindro de paredes gruesas, sometido a presiones internas, el mismo presenta esfuerzos
radiales y tangenciales, cuyos valores dependen de del radio del elemento en consideracin.
Se selecciona un material que tenga una conductividad trmica media y un modulo cortante
alto, se opta por elegir un acero AISI 1045, por ser un acero que tiene buenas propiedades
mecnicas.
Sus principales caractersticas son (Anexo 3):
Resistencia a la tensin: 565MPa

Resistencia a la fluencia: 310MPa
Elongacin: 16% (dctil)
Dureza: 163 HB
Para el diseo del can, se comienza el diseo calculando el dimetro interior que debe tener
a partir de las dimensiones del husillo.
48
45
= (1.6 2) + 80
= 83.2
Conocido el dimetro interior del can, se calcula las dimensiones que debe tener el can
de acuerdo a las presiones internas que actan sobre l.
Figura3.18: Esquema del cilindro sometido a presiones internas 49
2 2
[1 1 2 (1 2 2 (1 12 ]

= (3.36)50
2 1 2
2 2
[1 1 2 (1 2 2 (1 12 ]

= (3.37)51
2 1 2
Donde:
: Tensin tangencial
: Tensin radial
1 : Presin radial interior
: Presin radial exterior
r: distancia radial de anlisis del cilindro
1 : Radio interior
: Radio exterior
49
Fuente: Miroliubov, Problemas de Resistencias de Materiales, Editorial MIR (Mosc 1975)
50
51
46
Como es usual, los valores positivos indican tensin, y los negativos, compresin.
El casi especial de =0, que se presenta en este diseo, ya que no existen presiones
exteriores, y haciendo 1 = p, tenemos:
2
1 2 (1 )
2
=
2 1 2
2
1 2 (1 )
2
=
2 1 2
Los valores mximos y mnimos de las tensiones sern:
( 2 + 1 2 )
= = 0
2 1 2
21 2
= =
2 1 2
En los puntos peligrosos de la superficie interior del cilindro, como se muestra en la figura, la
ecuacin de clculo aplicando la quinta hiptesis de la resistencia (hiptesis de Mohr) ser:
Figura3.19: Distribucin de los esfuerzos tangencial y radial 52
52
47
()
De donde se obtiene:
( ) + (1 )
=
1 ( ) (1 + )
Siendo:
( )
=
( )
En el caso del material que resista igualmente a la traccin que a la compresin, V=1, es
decir:
( ) = ( ) = ()
Por lo tanto la ecuacin, se escribe:

=
1 2
Despejando el dimetro exterior , se tiene:

= 1
2
379.3
= 41.6
379.3 2 50.32
= 48.53
3.8.8.- DISEO DEL MUON
48
El mun es la parte del husillo, donde se logra el acople con el motor para poder dar
movimiento y plastificar el material. En la figura se presenta un esquema de esta parte del
sistema. A continuacin se presenta los clculos pertinentes para comprobar la resistencia y
los concentradores de esfuerzos del mun, los cuales tendrn una reduccin de un milmetro
radial a partir del dimetro inicial del husillo.
Figura3.20: Diseo del mun
El eje es de acero AISI 4140al igual que el material escogido para el tornillo, ya que sus
caractersticas son favorables para el uso y adems la comodidad para trabajar.
Las principales caractersticas de este material son (Anexo 2):
Resistencia de fluencia en traccin: = 690

Esfuerzo ltimo en traccin: = 900 1050
Elongacin 12% (dctil)
Dureza Brinell : 275 320 HB
De clculos realizados anteriormente se retoman los siguientes valores para ser aplicados en
esta etapa de diseo:
Momento de giro torque: 2702,65 N*m

Dimetro de mun: 80mm (2* 1.5mm) = 77mm
Revoluciones: 50rpm
Potencia obtenida: 14.15 kW
Debido a que el porcentaje de elongacin es del 13%, se habla de un material dctil, por lo
tanto, para hallar el factor de seguridad para este tipo de materiales se utilizaran las
ecuaciones de Soderberg.
49

= (3.38)53

Donde:
: Resistencia a la fatiga
: Esfuerzo alternativo
: Coeficiente de reduccin de esfuerzo a la fatiga
= 1 (3.39)54
Donde:
K: operacin de pieza (maquinado y forma)
: Coeficiente debido a la carga que soportara la pieza
1 : Oposicin del material a dejarse fatigar
1 = 0.5 (3.40)55
1 = 0.5 900
1 = 450
Se define = 0.6 ya que soporta cagas de tensin
= (3.41)56
Donde:
: Coeficiente de superficie
: 0.9 ya que la pieza tiene como acabado un rectificado fino
53
54
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, E. McGrawHill
55
56
50
: Coeficiente de tamao
= 0.869 0.097(3.42)57
= 0.869 770.097
= 0.57
: Coeficiente de confiabilidad
: 0.759 para una confiabilidad del 99.9% en el diseo
: 1 ya que el rango de temperatura para este caso es inferior a 550C
: Coeficiente de efectos varios
: 1 para el proceso de esta mquina que no se esperan mayores percances
De esta manera se comienza a remplazar valores con lo que tenemos que:
= 0.9 0.57 0.759 1 1
= 0.389
Con estos datos se calcula la resistencia a la fatiga:
= 1
= 0.389 0.6 450
= 105.03
Calculo de : Esfuerzo alternativo

= = (3.43)58
4
32
Donde:
: Torque 2702,65 N*m
: Radio del mun
57
58
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, Editorial Mc Graw
Hill
51
: Dimetro del mun (77mm)
2702.65 0.0385
=
0.0774
32
= 30.15
Calculo de : Coeficiente de reduccin de esfuerzo a la fatiga
= 1 + ( 1)(3.44)59
Donde:
: Sensibilidad de entalle 0.92
: Coeficiente de esfuerzos 2.15
= 1 + 0.92( 2.15 1)
= 2.058
Conocidos todos los datos se procede al clculo del factor de seguridad o factor de diseo:
105.03
=
30.15 2.058
= 1.7
El factor de diseo N=1.7 est en el promedio de N=1.5 a 2.0 que se utiliza para el diseo de
elementos de maquina bajo cargas dinmicas con una confianza promedio en todos los datos
de diseo.
La longitud que tiene el mun es en funcin de la longitud del tornillo:
59
Fuente: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseo de Ingeniera Mecnica de Shigley, Editorial Mc Graw
Hill
52
= (20% 30%) (3.45)60
= (25%) 1.6
= 0.4
3.8.9.- CALCULO DE FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LOS COJINETES
La misin de estos cojinetes, es principalmente absorber el empuje axial de retroceso del

tornillo originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal, la boquilla y en el
extremo anterior del tornillo, es ms, deber absorber las cargas radiales producidas por el
peso del tornillo extrusor.
Figura3.21: Diagrama de fuerzas en el husillo
Para calcular los cojinetes radial o radial-axial se tiene que determinar las fuerzas efectivas,
basndose en la frmula de los momentos y la proyeccin de todas las fuerzas sobre el eje y-
y.

1 = 2 = 0(3.46)61
2
= 1 2 = 0(3.47)62
Las reacciones en los apoyos, sern:
1 = + 2

2 =
2
60
Fuente: http://repositorio.espe.ed.ec/bitstream/21000/776/2/T-ESPE-027406-2.pdf
61
62
53
= 25%
46,43 1,6
2 =
2 0.4
2 = 92.86 = 910.64
1 = 46,43 + 92.86
1 = 139.29 = 1366.45
Si bien, las reacciones radiales en los apoyos no son altas, se deben tomar en cuenta para
poder seleccionar los rodamientos, pero las reacciones ms importantes, son las reacciones de
tipo axial, esta se debe a la presin que se genera en la parte delantera del tornillo, segn las
dimensiones que tiene el extrusor se tiene:
= = 0(3.48)63
= =
Donde:
P: es la presin en la parte delantera del tornillo = 50,32335 MN/m
A: es la superficie transversal del tornillo = 0,00212321 m
= 50.32335 MN/m 0.00212321m
= 106847.04 = 10895.36
3.8.10 SELECCIN DE RODAMIENTOS
Los rodamientos estn sometidos a cargas axiales y radiales, se selecciona rodamientos de

una hilera de rodillos cnicos, para contrarrestar ambas fuerzas, que afectaran al
funcionamiento.
Primero se realiza los clculos que se requiere para poder seleccionar el rodamiento del
catlogo SKF.
1

= (106 ) (3.49)64
63
64
Fuente: Catalogo general SKF 2006, publicacin 6000 ES, mayo 2006
54
Donde:
C: capacidad de carga dinmica bsica
: Duracin de diseo
P: Carga dinmica equivalente
: Constante de tipo de rodamiento =3.33 (para rodamientos cnicos)
= 60(3.50)65
Figura3.22: Duracin recomendada para rodamientos 66
= 30000 50 60
= 9 107
Para calcular la carga dinmica bsica, hay que recurrir al catlogo SKF, para determinar el
valor de Y (Anexo 4):

= 0.4 + > (3.51)67

Se asume esta ecuacin, ya que los cocientes de las fuerzas que actan, para todos los casos
ser mayor a e, debido a que la carga axial es elevada.
Donde:
65
66
67
Fuente: Catalogo general SKF 2006, publicacin 6000 ES, mayo 2006
55
: Fuerza radial sobre rodamiento
: Fuerza axial sobre rodamiento
Y: valor de diseo especifico de rodamiento = 1.5
Entonces se determina la carga dinmica de acuerdo al catlogo:
Rodamiento 1
= 0.4 1366.45 + 1.5 53423.52
= 80681.86
1
9 107 3.33
=( ) 80681.86
106
= 156.07
Rodamiento 2
= 0.4 910.64 + 1.5 53423.52
= 80499.54
1
9 107 3.33
=( ) 80499.54
106
= 155.73
Se realiz los clculos para ambos apoyos con las mismas caractersticas de rodamiento, para
ambos se seleccion el mismo rodamiento. Esto se debe a que ambos deben soportar la
misma carga axial en el mismo sentido y direccin, los rodamientos tienen las siguientes
caractersticas (Anexo 5):
56
Figura3.23: Rodamientos de rodillos
Designacin: JM 515649/610/Q
Dimetro interior: 80mm
Dimetro exterior: 130mm
Ancho: 35mm
Capacidad de carga dinmica bsica: 176 kN
Carga lmite de fatiga: 32.5 kN
Masa: 1.70 kg
Serie de dimensiones segn ISO 355 (ABMA): M 515600
3.8.11.- SELECCIN DE CHUMACERAS

Para la seleccin de chumaceras, se debe tomar en cuenta las cargas y el tipo de
funcionamiento de la mquina, hoy en da ya no es necesario realizar los clculos de las
fuerzas, ya que las tiendas de rodamientos ya proporcionan los productos completos, con sus
respectivas chumaceras, lubricantes y tipo de mantenimiento de acuerdo al funcionamiento de
la maquinaria, en este caso se selecciona las chumaceras adecuadas para los rodamientos
determinados del catlogo general de SKF con las siguientes caracterstica (Anexo 6):
57
Figura3.24: Chumaceras
Se seleccion una chumacera de pie SNL 518 TND, que son los ms comunes por su
versatilidad raramente es necesario recurrir a soportes hechos a medida para aplicaciones
especficas, los cuales ya cuentan con sus graseros y orificios para la fijacin.
3.9.- DISEO DEL SISTEMA DE POTENCIA
La energa mecnica suministrada al extrusor en el eje del tornillo, precisa de una potencia
determinada para hacer girar el tornillo, venciendo las resistencias originadas por friccin y
viscosidad del material.
Esta energa mecnica suministrada por el motor al tornillo extrusor aparece en el material
fundido en forma de calor y presin. Hay, por tanto, dos formas de energa suministrada a la
mquina para conseguir realizar el proceso de extrusin: calor y energa mecnica.
Para la deduccin de la ecuacin que nos de la potencia que es preciso aplicar a un extrusor
que trabaja con un material determinado es conveniente considerar la potencia compuesta de
dos sumandos; el primer sumando nos indica la potencia empleada para hacer avanzar el
58
polmero fundido a lo largo del canal del tornillo, venciendo la resistencia que a este flujo
ofrece la presin de retroceso; el segundo sumando nos indica la potencia consumida por
friccin en la zona comprendida entre el borde de la hlice y la pared interna del cilindro. La
suma de estos dos trminos nos da la potencia mecnica total.
Por otro lado, la potencia necesaria para accionar el husillo puede ser determinada a partir del
balance energtico de la extrusora:
= 32 10 5 ( )(3.52)68
Donde:
Q, es la produccin o caudal de la extrusora, kg/h.
C, la capacidad calorfica del material, Joul/kgC
, la temperatura de la masa fundida, C
, la temperatura del material a la salida de la tolva de carga, C
Tabla 3.23: Detalles de potencia del tornillo
CALCULO DE
VALOR UNIDAD
POTENICA
caudal de extrusora ( Q ) 91 kg/h
capacidad calorfica del
1046,7 Joule/kgC
PET
temperatura masa fundida 255 C
temperatura del material 25 C
Potencia de extrusora 7,01037792 kW
(80%) 9,40107102 Hp
La ecuacin ha sido tomada de la suposicin de que el material se calienta solo a causa del
trabajo realizado por las fuerzas de friccin y que la produccin total de la extrusora es igual
al 80% (incluyendo parte del trabajo necesario para elevar la presin; generalmente igual al
7%).
68
59
Analizando la formula se observa que existir una prdida del 20% en la produccin, esto
debido a la prdida de potencia a causa de la friccin, por lo cual se multiplica por un factor
de seguridad de 1.25
= 7.0104 1.25
= 8.763 11.75
A esta potencia bruta se debe afectar con los factores de los rendimientos: del motor y del
tipo de transmisin de potencia que se vaya a usar.

= (3.53)69

8.763
=
0.8 0.88
= 14.15 16.7
3.9.1.- SELECCIN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO
Como se determin en la anterior seccin la potencia transmitida necesaria del motor de

accionamiento, es la potencia necesaria para lograr el giro del tornillo y tomando en cuenta el
rendimiento del motor, rendimiento de transmisin por bandas.
Con estos datos se selecciona de catlogo de Motorreductores MOTOX de SIEMENS, el

equipo ms adecuado para la maquina con las siguientes caractersticas (Anexo 7):
Referencia: 2KJ1305 JR13 J1

Potencia: 15kW (50Hz)
Velocidad de salida: 103 1
Par de salida: 1389 N*m
Factor de servicio: 2.4
ndice de reduccin: 14.16
Peso: 199 kg
69
60
Se observa en la seleccin del motorreductor, que la potencia es de 15kW, la cual es ptima
ya que est por encima de la potencia requerida, pero la velocidad de giro en la salida del
motorreductor es de 103 rpm, la cual, tambin est por encima de la requerida, por lo tanto se
debe disear un reductor de velocidad que transmita la velocidad requerida el diseo del
tornillo, si bien existe motor reductores que alcancen la velocidad requerida con la potencia
necesaria, es ms conveniente este motorreductor ya que variar la produccin de la extrusora.
3.10.- DISEO DE SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA
Para el diseo del reductor de velocidad se opta por una transmisin de bandas tipo V, debido
a la facilidad de montaje y bajo costo de mantenimiento entre otras cosas, para la seleccin
del dimetro de las poleas, tipos de banda, numero de banda y distancia entre centros de eje
de polea, se recurre al programa MDESIGN de TEDATA, que con las siguientes
caractersticas se determina los parmetros mencionados:
Potencia transmitida: 15kW

Revoluciones de entrada y salida: 103 rpm - 50rpm
Tipo de motor: AC de torque normal Tipo de maquina: Extrusor de plsticos
Duracin de servicio por da: 8h
61
3.10.1.- SELECCIN DE POLEAS
Conocido los dimetros de poleas, se selecciona los productos del catlogo de GATES con
las siguientes caractersticas (Anexo 8):
POLEA MOTRIZ
Descripcin: QD3C7.0
Cdigo: 7834 -3070
# De ranuras: 3
Dimetro: 7.40 pulg.
Dimetro mximo de barreno: 2 15/16 pulg.
Ancho: 3 3/8 plg.
Peso: 14.97 lbs
62
POLEA CONDUCIDA
Descripcin: QD3C14.0
Cdigo: 7834 -3140
# De ranuras: 3
Dimetro: 14.40 pulg.
Dimetro mximo de barreno: 3 1/2 pulg.
Ancho: 3 3/8 plg.
Peso: 50.07 lbs
3.10.2.- SELECCIN DE CORREAS TRAPECIALES
Si bien no se encontr la polea conducida con el tamao de dimetro requerido, no afectara

en la seleccin de la longitud de las correas, que con catlogo de GATES, se selecciona el
producto con las siguientes caractersticas (Anexo 9):
Descripcin: ISO XPB/5VX
Descripcin RMA: 5VX1123
Longitud de referencia: 2840mm
Con los clculos realizados y los elementos seleccionados, est completo el clculo del sistema
de potencia, para poder accionar la mquina.
3.11.- DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Para calentar los sistemas de plastificacin para maquinas extrusoras se utiliza comnmente,
elementos calefactores elctricos, que producen calor mediante resistencias elctricas. El
calor procedente de los alambres de una resistencia elctrica puede transmitirse de diversos
modos al elemento a calentar.
Para este sistema el calor se transmite de madera directa por conduccin, el calor es derivado
al elemento a calentar mediante materia solida (paredes metlicas de la camisa); y tambin la
forma de transmisin conocida por conveccin, se produce por la derivacin trmica y
transmite el calor por el movimiento de partculas calientes.
El calor requerido al arrancar el proceso, es el mximo, ya que se debe llevar a la temperatura

de operacin el cilindro, y el cabezal. Los tipos de calentadores seleccionados, son los
calentadores de banda aislados con material cermico.
63
3.11.1.- POTENCIA DE LOS CALEFACTORES
La potencia que se debe suministrar a los calentadores para poder elevar la temperatura del
cilindro y el husillo, est en funcin del calor necesario que se produce en el estado
transitorio.
Se debe considerar este estado, puesto que el cilindro debe ser calentado y alcanzar la
temperatura de trabajo antes de empezar a procesar el material plstico.
El cilindro y el husillo se encuentran al arrancar el proceso a una temperatura ambiente de

25, iniciado el proceso se cierra el circuito de los elementos calefactores, los cuales
comienzan a dar calor, el mismo que se va acumulando y elevando su temperatura, conforme
pasa el tiempo.
3.11.2.- BALANCE ENERGTICO EN EL ESTADO TRANSITORIO
Este balance se lo hace, considerando el cilindro y el husillo como dos sistemas como se
muestra en la figura:
Figura3.25: Sistema de anlisis para el balance energtico
Al realizar el balance energtico de los sistemas de la figura se tendr:
= + + (3.54)70
= (3.55)71
70
Fuente: YUNUS, A. Cengel, Transferencia de calor, Cuarta Edicion, Editorial Mc Graw Hill
71
64
Donde:
: Energa que entra al cilindro, proveniente de los calefactores elctricos
: Energa almacenada por el cilindro (W)
: Energa que sale del cilindro hacia el exterior (W)
: Energa que sale del cilindro hacia el husillo (W)
: Energa que entra al husillo, proveniente del cilindro (W)
: Energa almacenada por el husillo (W)
Considerando que existe un contacto trmico ideal entre el cilindro y el husillo se tendr:
La energa almacenada por el cilindro ser:

= (3.56)72

Donde:
: Masa del cilindro (24.712 kg)
: Calor especifico del material del cilindro (0.11 kCal/kg*C)
: Variacin de temperatura respecto al tiempo
La energa que sale del cilindro hacia el exterior ser:
= ( () )(3.57)73
Donde:
: Coeficiente de transferencia de calor (W/m C)
: rea de transferencia de calor (m)
=
: Dimetro del cilindro
: Longitud del husillo
(): Temperatura del cilindro, variable con el tiempo (C)
: Temperatura del medio ambiente (C)
72
73
65
La energa almacenada por el husillo ser:

= (3.58)74

Donde:
: Masa del husillo (46.43 kg)
: Calor especifico del material del husillo (0.11 kCal/kg*C)
: Variacin de temperatura respecto al tiempo
Para facilitar la solucin de las ecuaciones, se considera que el husillo y el cilindro tienen las
mismas temperaturas conforme vara el tiempo, consideracin debida a que el calefactor se
coloca lo ms cerca posible al polmero, en las cercanas del husillo, y dicho sensor indica la
temperatura del interior del cilindro y del exterior del husillo.
Al combinar las ecuaciones3.54 y 3.55 y remplazando3.56, 3.57, 3.58, se llega a tener la

siguiente expresin:

= ( + ) + (() )(3.59)
Esta ecuacin se resuelve haciendo las siguientes sustituciones:
(() ) = (t)
() = ()

=
+

=
+
Entonces la ecuacin 3.51 se demuestra de la siguiente manera:
()
+ (t) = (3.60)
Las condiciones de borde para esta ecuacin sern75:
74
75
66
()
+ () =

() = (0) Para t=0
La solucin de esta ecuacin76:
() = () (3.61)
Y la solucin particular:

() = (3.62)

Adems:
= (0) () (3.63)
De esta manera la solucin de la ecuacin diferencial 3.51, quedara de la siguiente manera:

() = (0) () + (1 () ) (3.64)
Sustituyendo los valores anteriores, y considerando que 0 = la ecuacin queda77:

( )
() = (1 + ) + (3.65)78

3.11.3.- CALCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
La ecuacin 3.57 interviene el coeficiente de transferencia de calor, el cual es igual a la suma

del coeficiente de conveccin y del coeficiente de radiacin.
= + (3.66)79
Donde:
: Coeficiente de transferencia de calor por convencin (W/mC)
: Coeficiente de transferencia de calor por radiacin (W/mC)
Los valores de , se calcularan a continuacin:
76
77
78
79
67
3.11.3.1- DETERMINACIN DEL COEFICIENTE DE CONVECCIN
La transferencia de calor por conveccin, est presente, siempre que un cuerpo solido es
colocado a la vecindad de un fluido que este a diferente temperatura que la superficie de
dicho cuerpo.
La temperatura media de pelcula80
+
= (3.67)81
2
Donde:
: Temperatura de la superficie del cuerpo solido.
: Temperatura del medio ambiente (C)
Para determinar la temperatura externa del cilindro, depende de la temperatura interior a la
que se necesita fundir el PET (255c), la cual tiene que ser la temperatura estable en el
interior del cilindro, que necesita el calor necesario para su plastificacin:
= (3.68)82
Donde:
: Flujo del polmero (kg/h)
: Calor especifico del PET a presin constante (kCal/kgC)
: Variacin total de temperatura (C)
kCal
= 91.76 0.25 (255 25)
kg C
= 5276.2
Para determinar la temperatura exterior tenemos la siguiente ecuacin de condicin de calor,

para un cilindro hueco:
80
81
82
Fuente: James R. Welty, Fundamentos de Transferencia de momento calor y masa, Editorial Limusa
68

=[ ]
(3.69)83
ln( )

2
Donde:
: Temperatura exterior del cilindro (C)
: Temperatura interna del cilindro (C)
: Radio exterior del cilindro (m)
: Radio interior del cilindro (m)
: Conductividad trmica del material del cilindro (W/mC)
: Longitud del cilindro (m)
Despejando la ecuacin3.61 tenemos:

ln( )

= +
2
5276.2 ln(97.0783.2)
= 42W + 255
2 mC 0.56
= 260.5
Conocida la temperatura exterior a la cual tendr que estar el cilindro, se calcula la

temperatura de pelcula:
260.5 + 25
=
2
= 142.75 = 415.9
A esta temperatura las propiedades del aire no se pueden determinar directamente de las
tablas, y para este caso se procede a hacer una interpolacin para poder determinar las
propiedades, que son las siguientes:
: Viscosidad cinemtica 23.39758 106 m/s

Pr: Numero de Prandtl 0.71
83
Fuente: James R. Welty, Fundamentos de Transferencia de momento calor y masa, Editorial Limusa
69
K: conductividad trmica 0.0334027 W/mK
: coeficiente de expansin trmica 2.4355 x 103 1/K
1
: 0.339868 108 3
2
La longitud caracterstica en el nmero de Grashof, del cilindro horizontal grande es su

dimetro por lo tanto. Se determina mediante la siguiente ecuacin:
3
= (3.70)84
2
Donde:
: Variacin de temperatura
= 260.5 25
= 235.5 = 508.65
: Constante gravitacional (9.81m/s)

: Dimetro de la camisa (97.07mm)
1
= 0.339868 108 508.65 (0.09707)3
3
= 15811912.91
El producto del Nmero de Grashof y Nmero de Prandtl ser:
= 11226458.16 = 1.1226 107
Con este valor se procede a verificar las constantes para determinar el nmero de Nusseelt:
84
70
Figura3.26: Constantes de evaluacin para el nmero de Nusseelt
Para flujo laminar, dichas constantes se utilizara para evaluar el nmero adimensional de
Nusseelt con la siguiente ecuacin:
= ( ) (3.71)85
1
= 0.53(1.1226 107 ) 4
= 30.678
El nmero de Nusseelt para conveccin libre ser:

= (3.72)86

Despejando se tendr:
30.678 0.0334027 Wm K
=
0.09707
= 10.557 Wm2 K
3.11.3.2.- DETERMINACIN DEL COEFICIENTE DE RADICACIN
85
86
71
Las superficies metlicas oxidadas son buenos radiadores de calor, las prdidas que se
verifican dependen de la temperatura absoluta, del rea de la superficie y de la emisividad de
la misma.
Las prdidas por radiacin, se las determina aplicando la siguiente ecuacin:
= 1 (4 4 )(3.73)87
Donde:
: rea de transferencia de calor
1 : Emisividad de la superficie (0.61)

: Constante de Stefan Boltzman (5.67 108 2 4 )
: Temperatura absoluta de la superficie (533.65K)

: Temperatura absoluta ambiental (298.15K)
El calor de prdidas por radiacin, considerando un coeficiente de perdidas ser:
= ( )(3.74)88
De la ecuacin, se igualara los trminos y se despejara el coeficiente de radiacin
(4 4 )
= (3.75)89
( )

0.61 5.67 108 2 4 ((533.65 )4 (298.15 )4 )
=
(533.65 298.15)

= 10.75
2
El coeficiente de transferencia de calor total ser:
= +
= 10.557 + 10.75

= 21.307
2
3.11.4.- BALANCE ENERGTICO EN ESTADO ESTABLE
87
88
89
72
Durante la operacin continua la de la extrusora la cantidad de calor requerida, es la necesaria
para compensar las prdidas de calor por radiacin y convencin desde la extrusora hacia el
medio ambiente y los alrededores, para elevar la temperatura del polmero hasta fundirlo.
Considerando el cilindro y el husillo como un solo sistema. Al realizar el balance energtico
en el sistema de figura.
Figura3.27: Sistema de balance energtico en estado estable
De lo cual se tendr la siguiente expresin:
= (3.76)90
Donde:
: Energa que sale del sistema (W)
: Energa que entra al sistema (W)
La energa que entra al sistema, es la que proviene de los calentadores. La energa que sale
del sistema lo hace en forma de prdidas de calor y como incremento en la energa interna del
polmero.
3.11.5.- ESTIMACIN DE LAS PRDIDAS DE CALOR
En todas las formas de transmisin se proceden perdidas, que difieren considerablemente. La

prdida de calor efectiva puede alcanzar hasta un 60% y aumentan al elevarse las
temperaturas.
Las prdidas de calor son evaluadas, las cuales son de tres tipos:
90
73
3.11.5.1.-PERDIDAS POR CONDUCCIN
El cilindro transmite calor a la garganta y a los soportes con los cuales entra en contacto. En
el diseo de estos elementos de la extrusora se trata de minimizar la conduccin de calor
entre superficies, reduciendo al mnimo el contacto fsico de la superficie del cilindro con los
soportes y la garganta. Estas prdidas se desprecian.
3.11.5.2.- PERDIDAS POR RADIACIN
Muy a menudo la radiacin se considera como un fenmeno perteneciente solo a cuerpos

calientes luminosos.
En este anlisis se ve que este no es el caso, y que la radiacin es un medio de transferencia

de calor, y se tiene que determinar.
= 1 ( 4 4 )(3.77)91
Donde:
: rea de transferencia
: rea de transferencia de calor (m)
=
= 97.07 560mm
= 170774.867 = 0.1708
1 : Emisividad de la superficie (0.61)

: Constante de Stefan Boltzman5.67 108 2 4 )
: Temperatura absoluta de la superficie (533.65K)

: Temperatura absoluta ambiental (298.15K)

= 0.1708 0.61 5.67 108 (533.65K 4 298.15K 4 )
2 4
= 432.356
3.11.5.3.- PERDIDAS POR CONVECCIN
91
74
El aire caliente en contacto con la superficie lateral del cilindro tiende a elevarse a causa de
su menor densidad comparada con el aire ms frio. Este proceso establece un flujo de
corriente de aire que se eleva al techo, llevando consigo una cantidad importante de calor
desde las partes calientes de la extrusora.
Aplicando la ley de enfriamiento de Newton. Las perdidas calorficas por conveccin, se

determinan utilizando el coeficiente de transferencia por conveccin.
= (3.78)92
Donde:
: Coeficiente de conveccin
: Variacin de temperatura
: rea de transferencia
=
= 10.557 Wm2 K (533.65K 298.15K) 0.1708
= 424.64
3.11.5.4.- INCREMENTO DE ENERGA DEL POLMERO
La siguiente relacin, permite determinar la cantidad terica de calor necesario para elevar
una masa de material a determinada temperatura.
= (3.79)93
Donde:
: Flujo del polmero (kg/h)
: Calor especifico del PET a presin constante (kCal/kgC)
: Variacin total de temperatura (C)
kCal
= 91.76 0.25 (255 25)
kg C
= 5276.2
92
93
75
Figura3.28: Sistema de anlisis para el balance energtico de la intensidad de corriente
Al realizar el balance energtico en el sistema de la figura, se determina la siguiente

ecuacin:
= + (3.80)94
Donde:
: Energa que entra al sistema
: Energa que sale del sistema
: Energa agregada al polmero
La energa que entra al sistema es proveniente de los calefactores, y la energa que sale del
sistema, son perdidas de calor por radiacin y conveccin, las mismas que se calcularon en
las secciones anteriores.
Entonces:
= + (3.81)95
Donde:
: Perdidas de calor por radiacin
: Perdidas de calor por conveccin
= 432.356 + 424.64
= 856.996
94
95
76
La energa agregada al polmero, se calcul tambin en las anteriores secciones, de tal manera
que:
= +
= 5276.2 + 856.996
= 6133.196
Conocidos los valores de prdidas y el calor que requiere el sistema para fundir el polmero,
se verifica el control de temperatura en funcin del tiempo y propiedades del sistema.

( )
() = (1 +
) +

En esta ecuacin, Q se da en vatios, t en segundos y T en grados centgrados. A continuacin
se adopta el calor requerido para plastificar el sistema y las propiedades del material para
verificar el tiempo en el cual el sistema alcanzara la temperatura deseada para plastificar el
polmero.

21.307 2 0.1708
( )
24.712 kg0.459
kCal
K+46.43 kg0.459 kCal/kgK 6133.196
() = 1 kg + 25
21.307 0.1708
2
( )
() = (1 (0.000111) ) 1685.298 + 25
Tabla 3.24: Detalles de variacin de temperatura en funcin del tiempo
t (s) T C
300 80.19
600 133.6
1800 235.17
1320 254.692
77
Se determina que el tiempo al cual el sistema alcanza la temperatura adecuada para la
plastificacin es de 1320s, que equivale a 22min. Esto se debe a las propiedades del material,
perdidas en el sistema y sobre todo al tipo de transferencia que tendr el sistema.
3.11.6.- SELECCIN DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
Conocida las temperaturas de plastificacin y energa que requiere el sistema, se selecciona

resistencias elctricas de tipo banda cermica, para determinar la intensidad de corriente
necesaria para mantener un proceso continuo.
Estas resistencias aportan por su construccin acorazada, una mayor concentracin de calor
hacia el interior de la resistencia y permiten acrecentar la capacidad de calor.
Entonces se selecciona una resistencia elctrica del catlogo Backer Alpe S de RL de CV con
las siguientes caractersticas (Anexo 10):
Figura3.29: Resistencia elctrica
78
Especificaciones elctricas Especificaciones mecnicas
Voltaje mximo: 440 Volts Ancho mnimo: 1 pulg
Amperaje mximo: 25 Amperes Incremento en el ancho: pulg
Densidad mxima: 7 W/cm Tolerancia de ancho: + - 1/8pul
Temperatura mxima: 875 C Dimetro mnimo: 1 pulg
Resistencia: 17.6 Abertura de cierre: 3/8 pulg + - 1/8 pulg
3.11.7.- INTENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA EN EL CIRCUITO
Para regular la temperatura de plastificacin en el proceso, se debe controlar la intensidad de

corriente que alimenta a las resistencias elctricas, entonces se determina la intensidad con la
siguiente frmula:
= 2 3.8296
Donde:
Q: potencia del circuito (W)
I: intensidad de corriente en el circuito (A)
R: resistencia del circuito ()
6133.196
=
17.6
96
Fuente:
79
= 18.66
Esta intensidad de corriente debe circula a travs de las bandas calefactoras del cilindro para
tener un proceso continuo de peletizado.
3.11.8.- TERMO CUPLA TIPO J
Una termo cupla es un traductor de la temperatura, es decir, un dispositivo que traduce una
magnitud fsica en seal elctrica, est compuesta por dos alambres de metales diferentes, los
que unidos convenientemente generan entre sus extremos libres una diferencia de potencia
proporcional a la diferencia de temperatura entre ellos.
Figura3.30: Termo cupla
3.11.9.- PIROMETRO ANALOGO
Un pirmetro es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una sustancia sin necesidad

de estar en contacto con ella, el termino se sele aplicar a aquellos instrumentos capaces de
medir temperaturas superiores a los 600C.
Con el mismo criterio aplicado en la etapa de seleccin de dispositivo se opta por un

pirmetro anlogo marca MURPHY. Las especificaciones tcnicas del mismo se presentan a
continuacin:
Escala de la caratula sencilla (150 a 700 C)

Dual (150 a 649C)
Alcance de la caratula: 100C
80
Exactitud 2% de la escala completa
Iluminacin: 12 o 24 VCD
Bisel: acero inoxidable
Cuerpo: PVC
Figura3.31: Pirmetro
3.11.10.- AMPERIMETRO
Es el instrumento que mide la intensidad de corriente elctrica calculada, su unidad de

medida es el amperio, los usos dependen del tipo de corriente, es decir, que cuando se mide
corriente continua (CC), se usa un ampermetro de bobina mvil y para corriente alterna
(CA), se usa ampermetros electromagnticos.
Los ampermetros tienen resistencias de 1-10 Ohmnio, con el fin de que no se disminuya la
corriente a medir, cuando se conecta a un circuito energizado.
Se sugiere la instalacin de este dispositivo, ya que s finalidad es dar a conocer la cantidad de

corriente que circula por un conductor en todo momento, y ayuda al buen funcionamiento de
los equipos, detectando altas y bajas durante el funcionamiento.
igura3.32: Ampermetro
81
3.12.- SISTEMA DE CONFORMADO
El componente de la lnea denominado cabezal de extrusin, es responsable de conformar o

proporcionar la forma de extruido.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:
Figura3.33: Esquema general del cabezal
3.12.1.- PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
82
Constituye el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. El plato rompedor acta
como elemento filtrante y cierra el extremo del cilindro creando una gradiente de presin a lo
largo del canal del tornillo que ayuda al mezclado del polmero. Adems es el primer
elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo
imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del material extruido las
partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que un robusto anillo de acero

inoxidable que rodea un plato grueso del mismo material, cuyo plato va taladrado por una
serie de orificios equidistantes entre s; el dimetro de estos orificios varia de 3 a 5mm97,
segn el tamao de la maquina, y sus extremos suelen esta abocardados para facilitar al
mximo el flujo de material fundido a travs de dichos orificios.
Figura3.34: Colocacin del plato rompedor
3.12.2.- BOQUILLA O DADO DE EXTRUSION
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del

material extruido. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo
uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores
uniformes.
El diseo de las boquillas est constituido por una sucesin de conductos cilndricos,
anulares o rectangulares cuyas dimensiones geomtricas pueden variar en la direccin del
97
Fuente: R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, H. Blume Ediciones, 1. Edicin (Madrid 1977)
83
flujo del polmero fundido. Frecuentemente, las boquillas llevan incorporados sistemas de
calefaccin para mantener s temperatura lo ms constante posible.
3.12.3.- ECUACIONES BASICAS DE CLCULO
Una vez fijadas las dimensiones transversales del perfil que se desea extruir, y la produccin
que se requiere (kg/h), se procede a calcular las dimensiones de salida de la boquilla y definir
un diseo apropiado para el paso del polmero fundido a travs del cuerpo de la boquilla.
La cantidad Q de material que fluye a travs de una boquilla en la que hay una cada de
presin P, se calcula del modo ms sencillo empleando la siguiente ecuacin:

= (3.83)98

Donde:
3
Q = Capacidad mxima de produccin ( )

= Viscosidad aparente del polmero ( 2 )
k= Constante geomtrica de la boquilla (3 )

= Cada o variacin de presin en la boquilla ( 2 )
El flujo a travs de una boquilla rectangular (pelcula plana, perfil cuadrado y rectangular)
viene dado por la siguiente ecuacin:
3
= ( 12 ) (3.84)99

Donde:
W = Ancho de ranura
H = Alto o espesor de la ranura
L = Longitud de labios de la boquilla
La presin que se genera en la boquilla es la siguiente:
98
99
84
12
=
3
3
19.023 150 2 12 10

=
8 2.253 3

= 3757.63
2
3.12.4.- SELECCIN DEL PLATO ROMPEDOR
Para la seleccin del plato rompedor se utiliza el catalogo en lnea de la empresa SFR
Tooling, se realiza la seleccin con el dato del dimetro del can extrusor como se muestra
en la figura:
Figura3.35: Caractersticas del plato rompedor
Los platos rompedores vienen estandarizados con un total de 92 orificios, con un dimetro de
orificio de 5/32
85
La diferencia de presin que tendr en el plato ser la siguiente:

= (3.85)100

Donde:
= flujo volumtrico
= Viscosidad efectiva
= Constante geomtrica
4
= (3.86)101
8
1.54
=
8 25.4
= 0.0783 3
3
19.023 150
2
=
0.0783 3

= 36.44
2
La presin total que se genera en el cabezal, es la suma de la presin del plato rompedor y la
presin en la boquilla.
= +
= 36.44 + 0.00376

= 36.444
2
Comparando con la presin que se genera al final de can se confirma que el cabezal est
diseado de manera correcta para el proceso continuo de extrusin.
. =
. = 50.32 36.444

. = 13.87
2
100
Fuente: http://www.mater.upm.es/polimeros/documentos/cap6_2estrsion.pdf
101
Fuente: http://www.mater.upm.es/polimeros/documentos/cap6_2estrsion.pdf
86
3.13.- DISEO Y CALCULO DE CHAVETAS, TORNILLOS Y UNIONES
SOLDADAS
3.13.1.- DISEO DE CHAVETAS
Una cua o chaveta es un elemento de mquina que se ubica en la inter fase del eje y la masa
de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque.
La chaveta es desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje, que se
denomina cuero o chavetero como se observa en la figura.
Figura3.36: Diagrama de una chaveta o cuero
Para el diseo de una chaveta se tendr que seleccionar el material de construccin, y calcular
las medidas correspondientes, ancho y longitud.
3.13.1.1.- MATERIAL DE LAS CUAS O CHAVETAS
Dado que las cuas se cargan al esfuerzo cortante, en su fabricacin se utilizara materiales
dctiles. La eleccin ms comn es un acero dulce bajo de carbono.
El material para la cua, es el acero AISI 1045 que se apega a la norma ANSI B17.1
3.13.1.2.- CHAVETA PARA EL HUSILLO
Para el diseo planteado se utilizara una cua paralela cuadrada, es el tipo ms comn de
cuas para ejes de hasta 6 pulg o menos dimetro102
La cua rectangular se sugiere para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde puede
tolerarse una menor altura.
102
Fuente: SHIGLEY, Diseo en Ingeniera Mecnica
87
Tanto la cua cuadrada como la rectangular se denominan cuas paralelas porque la parte
superior, la inferior y los lados de la cua son todos paralelos.
3.13.1.3.- DIMENDIONES DE LA CHAVETA
ALTURA DE LA CUA
Como se mencion anteriormente la cua seleccionada ser cuadrada por el dimetro que se
tiene y por lo tanto esta medida se encuentra tablada y ser de 12.7mm
Figura3.37: Ancho nominal de una cua103
LONGITUD DE LA CHAVETA
Para calcular el valor de la longitud se tendr que conocer que hay dos modos de
resistencia, al corte y por aplastamiento, es importante tener en cuenta que la longitud no
debe ser mayor que 1.5 veces el dimetro para que no falle104
RESISTENCIA AL CORTE
La resistencia al corte ocurre cuando la cua es degollada en su ancho, esto ocurre en el

contacto entre flecha y masa, y se determina mediante la siguiente ecuacin:

= (3.87)105

Donde:
= longitud de chaveta
= factor de seguridad 1.5
= resistencia al corte
= 0.577 (3.88)106
103
Fuente: MOTT, Robert L., Diseo de Elementos de Maquina
104
105
106
88
= limite de fluencia del material 310 N/mm

= 0.577 310
2

= 178.87
2
= altura de la chaveta 12.7 mm

= fuerza en la superficie del eje

= (3.89)107

Donde:
= momento torsor 2702,65 N*m
= radio del eje 23.31 mm
2702.65
=
0.02331
= 115943.8
Despejando y reemplazando en la ecuacin (3.87) se tiene:

= (3.90)108

1.5 115943.8
=
178.87 12.7
2
= 76.56
RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO O APOYO
La resistencia por aplastamiento o apoyo ocurre por apretar cualquiera de los lados a
compresin y se calculara con la siguiente ecuacin:
107
108
89

= (3.91)109

2
Despejando el valor a calcular L:
2 115943.8 1.5
=
12.7 310 2
= 88.35
La longitud de la chaveta ser de 88.35 mm con un ancho de 12.7mm como se muestrea en la

figura, ya que se encuentra dentro de los lmites establecidos.
Figura3.38: Vistas de la chaveta diseada
VERIFICACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD
Para comprobar si el factor de seguridad seleccionado es correcto se realiza el siguiente

clculo:

= (3.92)110

Donde:
= factor de seguridad por aplastamiento
= Limite de fluencia del material 310 N/mm
= esfuerzo mximo

= (3.93)111
Donde:
F = fuerza sobre la cua
109
110
Fuente: Norton, L. Robert
111
Fuente: Norton, L. Robert
90
A = rea de la cua
La fuerza se multiplica por 2, ya que acta en ambas caras de la cua.
115943.8 2
=
88.35 12.7

= 206.66
2
Se reemplaza los valores en la ecuacin (3.92) para determinar si el factor de seguridad es

correcto:

310 2
=
206.66 2
= 1.5
3.13.1.4.- CHAVETAS PARA LAS POLEAS
Para la polea conductora se debe tener en cuenta que las dimensiones y caractersticas del
chavetero en el eje del motor viene dada por los fabricantes para transmitir el movimiento.
Para la polea conducida, la chaveta es la misma que se calcula para el eje del mun, la cual
se encarga de transmitir el movimiento a todo el tornillo extrusor.
3.13.2.- DISEO DE TORNILLOS
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hlice sobre una
superficie cilndrica y son unos de los elementos ms utilizados en las maquinas, los tornillos
y pernos de unin son mtodos semipermanentes, y en esto radica su ventaja.
En los mtodos de unin semipermanente, el elemento que une puede montarse y

desmontarse fcil y rpidamente, sin necesidad de destruirlo.
El diseo de tornillos se basara en la resistencia limite a la traccin, , que es el mximo

esfuerzo que puede soportar el tornillo sin experimentar deformacin permanente, para la
mayora de los grados SAE la resistencia limite a la traccin es aproximadamente el 90% de
la resistencia a la fluencia especificada al 0.2% de deformacin permanente.112
112
Fuente: NORTON, L. Robert
91
Las resistencias y caractersticas del material de los tornillos se especifican con, clases o
grados, los cuales han sido definidos por la SAE, ASTM e ISO.
Las equivalencias entre los grados se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 3.25: Equivalencias entre los grados de pernos
3.13.2.1.- TORNILLOS PARA LA BRIDA Y PORTA MALLA INFERIOR
La figura, se muestra una brida roscada al cilindro, que sujeta al porta malla inferior del
cabezal mediante tornillos, debido a la presin interna del cilindro, se genera una fuerza que
trata de separar las bridas del porta malla, la cual se reparte entre los tornillos; la fuerza que le
corresponde a cada uno de ellos se denomina fuerza externa. Y para determinar si el
dimensionamiento del tornillo es correcto se calcula el factor de seguridad.
Haciendo uso de la norma AISI B15.6, para el diseo de bridas de alta presin; seala que
debe tener 6 tornillos a su alrededor. Por lo tanto con este dato se calcula el dimetro del
tornillo.
92
Figura3.39: Pernos para la brida
Se determina el rea necesaria al esfuerzo de tensin, con la siguiente ecuacin:

= (3.94)113

Donde:
= rea de esfuerzo a traccin de prueba (pulg)
= Carga esttica (69.72 kN)
= fuerza externa (lbf)

= # (3.95)114
69.72
=
6
= 11.62 = 2398.15
= Esfuerzo admisible
Se usa un perno de acero SAE grado 5, con las siguientes caractersticas:
= 105 ksi
= 81 ksi
113
114
93
= 74 ksi
Se someta a un esfuerzo del 75% de su resistencia de prueba, para evitar fallas
= 0.75 (3.96)115
= 0.75 74000
= 55500
Reemplazando en la ecuacin (3.94) tenemos:

2398.15
=
55000 /
= 0.04321
En la Figura3.40 se observa que la rosca UNC 3/8 16 tiene el rea necesaria de esfuerzo a
la tensin.
Figura3.40: Caractersticas de pernos
El par torsional de apriete necesario ser:
115
94
= (3.97)116
Donde:
K = constante de lubricacin presente (0.15)
P = carga de sujecin (lb)
D = dimetro exterior nominal de las roscas (pulg)
= 0.15 0.3750 2398.15
= 134.896
Para comprobar si el dimensionamiento del tornillo es el correcto, se hace analizando el

factor de seguridad de separacin que seala para este tipo de uniones (brida) a presin debe
estar en un rango de 1.5 > n < 2117; para determinar este factor de seguridad se analizara los
esfuerzos cortantes y de torsin en el tornillo.
Esfuerzo cortante se lo expresa en la siguiente ecuacin:

= (3.98)118

11620
=
27.87
= 416.83 /
El esfuerzo de torsin se determina con la siguiente ecuacin:
16
= ( 3
(3.99)119
)
Donde:
= momento de torsin generado en la raz de la rosca (N/mm)
= 0.5*T(3.100)120
116
117
118
119
120
95
T = par de torsin para producir una precarga (N/mm)
= 0.2 (3.101)121
Los valores sugeridos para la precarga deben estar dentro del intervalo122.
0.6 0.9
= carga de prueba (N)
= 0.6
= 0.6 0.04321 74000 /
= 1918.524 = 8534.02
Se reemplaza en la ecuacin (3.101) los valores:
= 0.2 8534.02 9.525
= 16257.31
Se reemplaza en la ecuacin (3.100) los valores:
= 0.5 16257.31
= 8128.65
Para calcular el esfuerzo de torsin se reemplaza los valores en la ecuacin (3.99)
16 8128.65
=
(9.525)3
= 47.91 /2
Calculando los esfuerzos cortantes y de distorsin, con la ayuda del crculo de Mohr, se
obtiene los esfuerzos principales:
= 416.83 /2
121
122
96
= 1 /2
= 47.91 /2
Esfuerzos principales:
1 = 422.27 /2
2 = 4.45 /2
= 213.363 /2
El factor de seguridad se lo determina con la siguiente ecuacin:

= 1.5 (3.102)123

558.47 /2
=
1.5 213.363 /2
= 1.745
El valor calculado esta en los lmites de diseo, as que los tornillos dimensionados
garantizan el buen funcionamiento.
3.13.3.- CALCULOS DE UNIONES SOLDADAS
El sistema de soldadura elctrica con electrodo revestido se caracteriza, por la creacin y

mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamado electrodo, y la pieza a
soldar, como se ve en la figura
Figura3.41: Esquema de soldadura elctrica
123
97
Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual
se deposita y crea un cordn de soldadura.
3.13.3.1.- UNIONES SOLDADAS DE ELEMENTOS DE MAQUINA
Para la sujecin del cilindro se utilizara unas lunetas (apoyo 1 y 2) que estar soldada a la
estructura como se ve en la figura.
Figura3.42: Vista de la extrusora y lunetas
Para el clculo de las reacciones en los apoyos, se debe determinar el peso de los elementos
que va soportar.
Con la ayuda del programa Autodesk Inventor se verifica el peso de los elementos que debe
soportar los apoyos.
98
Figura3.43: Peso del sistema de plastificacin
Figura3.44: Peso del sistema de alimentacin
99
Figura3.45: Peso del sistema de conformado
Para determinar las reacciones R y R, se utiliza el diagrama de cuerpo libre de la figura.
Figura3.46: Diagrama de cuerpo libre
Wa Wch Wc
R R
+ = 0
1 + 2 = 0
1 + 2 = 5.039 + 144.933 + 9.663
1 + 2 = 159.635
100
2 + = 0
(5.04 1300) (1 800) + (144.93 500) ( 9.7 200) = 0
77084.6
1 =
800
1 = 96.356 = 945.25
2 = 159.635 96.356
2 = 63.279 = 620.77
3.13.3.2.- CALCULO DE LA UNION SOLDADA EN LOS APOYOS O LUNETAS
Para realizar el cordn se empleara un electrodo revestido de tungsteno E6011, el material del
acero de transmisin en plancha acero AISI 1045.
El apoyo tendr la forma de una luneta como se ve en la figura, la unin ser ranura en T, y
biselada en ambos lados.
Figura3.47: vista de la luneta
Para calcular el esfuerzo cortante, se tendr que determinar primero la fuerza permisible, para
verificar si el metal de aporte es satisfactorio para la fuerza.
101
Y se determina con la siguiente ecuacin124:
= (3.103)
Donde:
= fuerza permisible
= fuerza unitaria permisible (4.77 ksi)
= longitud unitaria del cordn de soldadura (345 mm=13.583 pulg)

= 4.77 13.583
= 64.791 = 288.32
>
= 2 = 620.77 = 0.62
= 1 = 945.25 = 0.945
Como se observa la fuerza esttica es menor a la permisible en ambos apoyos, por lo tanto la
resistencia del metal de aporte es satisfactoria.
Se comprueba el esfuerzo cortante permisible, con el esfuerzo cortante del material.
= 0.45 (3.104)
Donde:
= limite de fluencia de la placa AISI 1045 (310 MPa)
= 0.45 310
= 124
El esfuerzo cortante en el metal base de la soldadura ser125:

= 2 (3.105)
124
125
102
Donde:
= esfuerzo cortante
= fuerza esttica (945.25 620.77 )

= altura del cordn (9.5mm) 126
945.25 620.77
= ; =
2 9.5 345 2 9.5 345
= 0.144 ; = 0.095
>
La unin resuelta satisfactoria cerca de los cordones de soldadura.
El esfuerzo de tensin permisible en la unin del cuerpo ser127:
= 0.6 (3.106)
= 0.6 310
= 186
El esfuerzo de tensin en el cuerpo de la unin128:

= (3.107)
Donde:
= esfuerzo de tensin
= espesor de la placa seccin transversal (25.4)
945.25 620.77
= ; =
25.4 345 25.4 345
= 0.108 ; = 0.071
126
Fuente: FAIRES, Diseo en Ingeniera Mecnica
127
128
103
Se puede concluir que el esfuerzo de tensin en el cuerpo del metal es satisfactorio por la
relacin mostrada. Para calcular el factor de seguridad se utilizara la teora de la energa de
distorsin129.

= (3.108)
2
Donde:
= factor de seguridad
= resistencia de fluencia del electrodo E6011 (345MPa)
= 0.4 * 345 MPa = 138 MPa
= esfuerzo cortante mximo

= 1.118 (3.109)

945.25 620.77
= 1.118 ; = 1.118
9.5 345 9.5 345
= 0.3224 ; = 0.2117
138
=
2 0.3224
= 214
3.14.- DISEO Y CALCULO DE LA ESTRUCTURA PORTANTE
La estructura, debe soportar todas las fuerzas que se generan en el funcionamiento de la

mquina y los pesos propios de los componentes. La alineacin de la mquina, tiene que ser
lo ms precisa posible, evitando que la deformacin de la estructura no se exagerada de tal
modo que no perjudique el normal funcionamiento.
Para el diseo y clculo de la estructura, se us el software Autodesk Inventor, cargando la

estructura con las fuerzas debidas a las reacciones en los cojinetes de apoyo del tornillo
129
104
extrusor y las lunetas, as tambin la fuerza debida al peso de la tolva ms el agregado del
polmero y las fuerzas de todos los componentes de la mquina.
La mquina estar empotrada en 8 puntos como se ve en la Figura3.48.
Figura3.48: Vista de desplazaminetos
3.13.- CALCULO DE LA RESISTENCIA DEL PERFIL
Para este cometido, se usa las normas o especificaciones ASD-AISC (Diseo por Esfuerzos
Admisibles) del libro de Diseo de Estructuras de Acero de Jack MacCormac
105
Uno de los esfuerzos mximo en la estructura portante, segn el software, se da en el
miembro 5 (columna a compresin).
596 N 596 N
Miembro 5
La capacidad de resistencia del perfil (miembro 59), se realiza Usando las formulas del ASD-
AISC.
Donde los datos del perfil son:
L 3x2x3/16 pulg
L = longitud del perfil 865 mm

106
A = rea del perfil = 588.373 mm
= radio mnimo de giro = 7.874 mm

E = mdulo de elasticidad = 2039 3 2
= tensin de fluencia del acero = 2531.04 kg/cm
El valor de la relacin de esbeltez en la viga ms esforzada, se determina de la siguiente

manera:
2 2
= 109.85 = = 126.103

k = Factor de seguridad efectiva =1 (rotacin impedida en la articulacin)
Dando como resultado:

<

Siendo:
2

( )

(1 )
2 2
= 3 = 871.69 /

2 ( )
5
+
3 8 8 3
Se reducir el esfuerzo admisible un 25% para absorber los pequeos momentos y poder
considerar a la estructura como reticulado.
= 0.75 = 653.76 /
= = 3846.77 = 37.74 596
107
Se ve que el perfil soporta tranquilamente este esfuerzo mximo de trabajo, pero debemos
verificar la deformacin admisible por la importancia de la mquina.
Por otra parte, la deformacin y/o flecha mxima, se produce en el miembro 1 (viga a
flexin) y es de 0.9158 mm. Tal que, los valores mximos admisibles de las deflexiones para
1 1
maquinaria precisa y delicada son: 1500 ; de la longitud de la viga, es decir:
2000
1810
= = 0.905 > 0.9158
2000
Como se puede apreciar, la deformacin en el miembro 1 es menor a la deformacin

admisible, por lo tanto, la estructura portante est diseada dentro de los rangos admisibles de
diseo.
Los resultados de los dems miembros que componen la estructura en su conjunto, se pueden
apreciar a continuacin.
108

Cap. 3 Ing. de Proyecto

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CAPTULO III

INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1.- MADERA PLASTICA

Las fibras de madera se distribuyen de forma aleatoria dentro de la matriz de materiales

3.1.2.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS

Fsicas: densidad, contenido de humedad, etc.

3.1.2.1.- PROPIEDADES MECNICAS

3.1.2.2.- ESTABILIDAD DIMENSIONAL

Aunque no se producen alabeos y la absorcin de humedad es inferior a la de la madera

3.1.2.4.- OTRAS PROPIEDADES

Su resistencia al deslizamiento es mayor que la de la madera natural.

Los WPC son producidos mezclando completamente partculas de madera y de resina

En algunas instalaciones de fabricacin, los componentes se combinan y se procesan en una

La extrusin de estos compuestos es la tcnica ms utilizada para fabricar perfiles de este

La extrusin de los compuestos de madera y plstico presenta algunos desafos tecnolgicos

La extrusin puede ocurrir en un equipo de: Doble husillo y Husillo sencillo

El material debe ser secado previamente a la inyeccin y preferentemente dosificado por

La inyeccin de compuestos de madera y plstico obedece en general la misma tcnica

La temperatura del molde puede mantenerse un poco ms elevada que en la inyeccin

El moldeo por compresin es el mtodo ms difundido para la produccin de compuestos de

3.1.5.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Presentan facilidad en el mecanizado y puede ser formado usando herramientas

Otro punto de ventaja importante de estos materiales es su falta de necesidad de pintura. Se

3.2- TAMAO Y CAPACIDAD PROYECTADA DE LA MQUINA

3.3.- PRINCIPALES PROPIEDADES DE LA MADERA Y DISEO DE

Peso especfico: 0.90 a 0.96 g/cm

Propiedades trmicas de la madera plstica

Mxima temperatura de servicio: 75C

Punto de reblandecimiento: 130C

Mxima resistencia a baja temperatura: -75C

Propiedades mecnicas de la madera plstica

Dureza: shore D 63; rockwell 49

Esfuerzo a tensin: 232.013 kgf/cm

Elongacin para ruptura: 800%

Mdulo de flexin: 8788.36 kgf/cm

Primeramente, el planteamiento del diseo se hizo con base a:

1. Tipo de matriz polimrica a utilizarse a lo largo del diseo (Polietileno-tereftalato

Tabla 3.1: Especificacin de experimentos propuestos 1

2 95% (570 g) 5% (30g) 600 g

3 95% (1140 g) + HDPE 5% (6g) 1200 g

4 60% (375 g) 40% (250g) 625 g

5 70% (584 g) 30% (250g) 834 g

6 70% (560 g) + HDPE 30% (240g) 800 g

7 80% (640 g) + HPDE 20% (160g) 800 g

8 90% (720 g) + HPDE 10% (80g) 800 g

9 50% (400 g) + HDPE 50% (400g) 800 g

10 100% (800 g) 0% 800 g

11 PET 90% + HPDE 10% 0% 800 g

12 PET 90% + PP 10% 0% 800 g

13 95% (760g) + PP 5% (40g) 800 g

14 90% (720 g) + PP 10% (80g) 800 g

15 80% (640 g) + PP 20% (160g) 800 g

16 70% (5660 g) + PP 30% (240g) 800 g

17 60% (480 g) + PP 40% (320g) 800 g

18 50% (400 g) + PP 50% (400g) 800 g

3.3.1.1.- Elongacin antes de ruptura

Tabla 3.2: Datos de la elongacin antes de la ruptura 2

Figura3.1: Grafico de elongacin antes de la ruptura

3.3.1.2.- Mdulo de tensin

Tabla 3.3: Datos de obtencin de mdulo de tensin 3

Se puede apreciar que a concentraciones de aserrn intermedias, las propiedades de

3.4.- ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS

Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones

3.5.- DIMENSIONES GENERALES