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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA


LABORATRIO DE AUTOMAO EM USINAGEM

APOSTILA
ENG03343 PROCESSOS DE FABRICAO POR USINAGEM

Prof. Andr Joo de Souza

Porto Alegre, 2016


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1. APRESENTAO DA DISCIPLINA E DO CONTEDO

1.1. Dados de Identificao

A disciplina obrigatria do curso de Engenharia Mecnica (ENG03343) PROCESSOS DE


FABRICAO POR USINAGEM semestral, de 60 horas (ou 4 crditos), divididas em: CH coletiva (55
h), CH autnoma (3 h) e CH individual (2 h). Aconselha-se para esta disciplina a Etapa 7.
Os pr-requisitos so as disciplinas obrigatrias (ENG02002) MATERIAIS DE CONSTRUO
MECNICA I-B Etapa 5 e (ENG03350) PRTICA DE OFICINA A Etapa 6.
A ENG03343 pr-requisito para a disciplina obrigatria (ENG03324) COMPONENTES
MECNICOS I Etapa 8.
A ENG03343 tambm pr-requisito para as disciplinas eletivas que complementam o assunto
abordado: (ENG03082) MONITORAMENTO DE PROCESSOS DE USINAGEM Etapa 8; (ENG03387)
SISTEMAS DE FABRICAO Etapa 9; (ENG03386) FABRICAO AUXILIADA POR
COMPUTADOR Etapa 10.

1.2. Smula

Definies e classificaes dos processos. Caracterizao dos parmetros de entrada: material e


geometria da pea; material e geometria da ferramenta; mquinas operatrizes e parmetros de corte; meios
lubrirrefrigerantes. Anlise dos parmetros de sada: formao do cavaco; fora, potncia e vibrao em
usinagem; temperatura na regio de corte; falhas na ferramenta de corte; acabamento da superfcie usinada.
Estudo dos principais processos de usinagem (generalidades, ferramentas, mquinas, operaes):
torneamento, furao, fresamento e retificao.

1.3. Objetivos, Metodologia e Experincias de Aprendizagem

Proporcionar ao discente os conhecimentos fundamentais sobre a usinagem dos materiais, suas


caractersticas, classificao e aplicaes, dentro do contexto global de processos de fabricao.
Desenvolver o contedo programtico atravs de aulas terico-expositivas verbais, prticas
interativas em laboratrio e apresentao de vdeos.
Realizar atividades em sala e/ou em laboratrio envolvendo aulas prticas interativas, resolues de
problemas, estudos de casos, discusses de temas atuais e provas escritas individuais.

1.4. Critrios de Avaliao

A Mdia Final (MF), arredondada em fraes de meio ponto (0,5), calculada a partir de trs provas
individuais (P1, P2 e P3) cujas notas so arredondadas em fraes de um dcimo (0,1):

MF = 0,3P1 + 0,3P2 + 0,4P3

Onde: P1 e P2: provas sem consulta com questes objetivas e/ou dissertativas;
P3: prova com consulta envolvendo problemas numricos (clculos).

Prof. Andr Joo de Souza


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Assiduidade (presena), resolues de problemas, pesquisa bibliogrfica, estudo de caso etc. que
envolvam a participao do aluno podero gerar at 1 (um) ponto-extra sobre a nota de cada prova.
A frequncia (chamada) pode ocorrer a qualquer momento da aula e ser averiguada a cada perodo
de 100 minutos.

1.4.1. Conceito

Se Frequncia < 75%: aluno reprovado por Falta de Frequncia (FF) independente da MF.
Se Frequncia 75% e:
Se (MF 6,0): desempenho satisfatrio aluno aprovado com conceito A ou B ou C.
Se (MF < 6,0): desempenho insatisfatrio aluno em Recuperao.

O Conceito Final baseado na Mdia Final (MF) como se segue:

A (timo) = | 10 | 9,5 | 9,0 |


B (bom) = | 8,5 | 8,0 | 7,5 |
C (regular) = | 7,0 | 6,5 | 6,0 |
Recuperao = 5,5 para menos

1.4.2. Recuperao

A Prova de Recuperao (PR), arredondada em frao de meio ponto (0,5), aplicada ao final do
semestre e envolve todo o Contedo Programtico.
A PR uma prova sem consulta com questes objetivas e/ou dissertativas que OBRIGATRIA aos
discentes com MF < 6,0 e OPTATIVA aos alunos com MF 6,0.
Os alunos com MF 6,0 s tero o direito de realizar a PR se assim solicitarem previamente por e-
mail.
A Nota Final (NF) calculada a partir da Mdia Final (MF) e da Prova de Recuperao (PR),
cujas notas so arredondadas em fraes de meio ponto (0,5):

NF = 0,4MF + 0,6PR

O Novo Conceito Final passa a ser calculado pela maior nota obtida dentre MF e NF:

A (timo) = | 10 | 9,5 | 9,0 |


B (bom) = | 8,5 | 8,0 | 7,5 |
C (regular) = | 7,0 | 6,5 | 6,0 |
D (insatisfatrio) = 5,5 para menos

1.5. Dados Complementares

Avisos, apostila, links teis e outras informaes: http://chasqueweb.ufrgs.br/~ajsouza.


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2. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE USINAGEM

2.1. Introduo

Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de processos. A


ideia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico percebeu que, para
sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para poder se defender e caar.
Sua inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte, e
se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar a
caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que o
homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. J h aproximadamente 12 a 50 mil anos o
homem estava em condies de produzir ferramentas de pedras com arestas de corte (gumes) afiadas por
lascamento, como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (Fig. 2.1).

Figura 2.1 - Ferramentas de pedra lascada.

Para ter uma ideia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de fabricao
veja, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender
o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma fora
suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos de arame de
ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O comprimento do arame requerido para sua
fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para dar a forma final prpria. Por sua vez, o arame
feito por um processo de trefilao a frio. Neste processo a seo transversal de uma haste longa
reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas propriedades mecnicas ao
material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez, obtida por processos como a trefilao e a
extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informao quanto ao processo de obteno deste
lingote ser abordada. A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um material
adequado e de um mtodo de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As selees so
feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas consideraes
econmicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.

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O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e o


material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio, possvel
fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou
econmicas assim indicarem. Um mtodo apropriado ento escolhido pelo engenheiro de fabricao.
A Figura 2.2 mostra um procedimento correto para se chegar etapa de fabricao.

Figura 2.2 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto,


que so etapas que antecedem a fabricao.

Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em conjuntos


mecnicos so inmeros e variados: pode-se fundir; soldar; utilizar a metalurgia em p; ou usinar o metal
a fim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se escolhe
um processo de fabricao. Como por exemplo:
forma e dimenso da pea;
material a ser empregado e suas propriedades;
quantidade de peas a serem produzidas;
tolerncias e acabamento superficial requerido;
custo total do processamento.
A Fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precedem importantes processos de
fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses utilizam produtos semiacabados
(barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio.
Podem-se dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo de
cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 2.3 mostra a classificao dos processos de fabricao,
destacando as principais operaes de usinagem.
Processos de usinagem envolvem operaes de corte que permitem remover excessos de um
material bruto com auxlio de uma ferramenta at que este resulte em uma pea pronta que,
posteriormente, ir compor algum engenho mecnico que, por sua vez, faro parte de bens durveis.
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Nestas operaes de corte so geradas aparas que se costumam chamar de cavacos. Assim, processos de
usinagem, invariavelmente, implicam na gerao de cavacos.
Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo separar, compreende os processos de fabricao
com remoo de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicao de
ferramentas com caractersticas geometricamente definidas.

Figura 2.3 Classificao dos processos de fabricao.

No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: as operaes
de usinagem e as operaes de conformao.
Uma simples definio de operao de usinagem pode ser tirada da Figura 2.3 como sendo
processo de fabricao com remoo de material em forma de cavaco. Consultando, porm, uma
bibliografia especializada pode-se definir usinagem de forma mais abrangente:
Usinagem o processo de remoo de material que ao conferir pea a forma, as dimenses, o
acabamento, ou ainda a combinao qualquer destes itens, produz cavaco.
E por cavaco entende-se:
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Cavaco a poro de material da pea de forma geomtrica irregular retirada pela ferramenta
de corte durante a usinagem.
Alm desta caracterstica, esto envolvidos no mecanismo da formao do cavaco alguns
fenmenos particulares, tais como o fator de recalque (relacionado com a deformao do material), a
aresta postia de corte (adeso de material na superfcie de sada da ferramenta) a craterizao (desgaste
de cratera na superfcie de sada da ferramenta) e a formao peridica do cavaco (dentro de determinado
campo de variao da velocidade de corte).
Como operao de conformao entende-se aquela que visa conferir pea a forma ou as
dimenses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer combinao destes trs bens, atravs da
deformao plstica do metal. Devido ao fato da operao de corte em chapas estar ligada aos processos
de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operao comumente estudada no grupo de
operaes de conformao dos metais.
Na maioria das aplicaes industriais, a usinagem usada para converter blocos (tarugos) metlicos
fundidos, forjados ou pr-moldados em perfis desejados, com tamanho e acabamento especficos, de
acordo com as necessidades do projeto. Quase todos os produtos manufaturados possuem componentes
que precisam ser usinados, muitas vezes com grande preciso. Logo, este conjunto de processos um dos
mais importantes do sistema de manufatura, pois agrega valor ao produto final.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo, transformando
em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando dezenas de milhes de
pessoas em todo o mundo.

2.2. Classificao dos Processos de Usinagem

2.2.1. Classificao quanto ao processo de remoo de material

O processo de remoo por usinagem pode ser dividido em duas grandes categorias:

Processos convencionais, em que as operaes de corte empregam energia mecnica na remoo do


material, principalmente por cisalhamento, no contato fsico da ferramenta com a pea ex.:
torneamento, furao e retificao.

Processos especiais (no convencionais), em que as operaes se utilizam de outros tipos de energia
de usinagem (p.ex. termeltrica), no geram marcas-padro na superfcie da pea e a taxa volumtrica
de remoo de material muito menor que a dos processos convencionais ex.: laser (radiao),
eletroeroso (eltrons) e plasma (gases quentes).

2.2.2. Classificao quanto geometria da ferramenta de corte

Os processos convencionais de usinagem ainda podem ser subdivididos em duas classes:

Operaes de corte com ferramentas de geometria definida (arestas cortantes com formato e com
tamanho conhecidos) p.ex. torneamento, furao, fresamento.

Operaes de corte com ferramentas de geometria no definida (partculas abrasivas com formatos
aleatrios e compostas por arestas minsculas de corte) p.ex. retificao, brunimento, lapidao.
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2.2.3. Classificao quanto finalidade da operao de corte

Quanto finalidade, as operaes de usinagem podem ser classificadas em:

Operaes de desbaste, em que a usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na pea a forma e
dimenses prximas das finais.

Operaes de acabamento, em que a usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, ou um


acabamento especificado, ou ambos.

2.3. Planejamento de Processos

O planejamento de processos um procedimento de tomada de decises com o objetivo de obter


um plano de processo econmico.

Os parmetros a serem considerados so: geometria da pea; matria-prima; acabamento; tolerncias


dimensionais e geomtricas; tratamentos trmicos e superficiais; tamanho do lote (quantidade).

As restries devem ser tecnolgicas e independentes da sequncia escolhida de processos de


usinagem, mquinas-ferramentas e operaes de corte. Depende da disponibilidade de:
Pea. Restries relativas ao material, geometria, s dimenses etc. Deve-se considerar a
rugosidade e as tolerncias dimensionais e geomtricas relacionadas ao processo e aos mximos
valores de avano e profundidade de corte. Alguns pesquisadores consideram os valores mximos
de velocidade e profundidade de corte dependentes do material.
Mquinas-ferramentas. O processo de usinagem gera esforos dinmicos que excitam a estrutura
da mquina e a pea usinada como resultado em algumas situaes a superfcie pode ficar ondulada
ou com marcas.
Ferramentas de corte. Velocidade de corte acima de um determinado limite altera o mecanismo de
desgaste da ferramenta. O avano e a geometria da ferramenta influem na rugosidade gerada na
superfcie usinada. As dimenses da ferramenta limitam a profundidade de corte.
Tecnologia. Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites mnimo e mximo
para os valores de profundidade de corte, avano e velocidade de corte. Valores baixos de avano e
profundidade: retorno elstico ou abrasivo; valores altos: desgaste de cratera. Velocidade de corte
alta: desgaste por difuso; baixa: aresta postia de corte. Os limites podem ser estimados com base
no material a ser usinado na ferramenta.
Usurio/operador. O operador pode limitar por prtica os valores de avano, profundidade e
velocidade de corte.

Os critrios de otimizao devem ser econmicos, visando sempre maximizar a taxa de retorno com:
mxima produo; mnimo custo; mxima produtividade.

As decises a tomar envolvem a escolha do processo de usinagem, o detalhamento das operaes de


corte e a seleo de diferentes parmetros do processo, tais como: mquina-ferramenta; tipo de fixao
e localizao; ferramentas de corte; trajetrias das ferramentas; condies de corte.
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3. DESCRIO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM

3.1. Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida

3.1.1. Torneamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de


uma ou mais ferramentas monocortantes1. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da
mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o referido eixo.
Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo (Fig. 3.1).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.1 Alguns processos de torneamento: (a) cilndrico externo; (b) cnico externo; (c) curvilneo;
(d) cilndrico interno; (e) cnico interno; (f) sangramento radial.

Torneamento retilneo. Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma


trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode ser: cilndrico (externo, interno, sangramento axial),
cnico (externo, interno), radial (faceamento, sangramento radial) ou de perfil (radial ou axial).
Torneamento curvilneo. Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria curvilnea.

3.1.2. Aplainamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies regradas, geradas por um


movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No caso de possuir
uma nica superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma
superfcie de sada, chamada ferramenta multicortante.

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vertical. Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em


aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento (Fig. 3.2).

(a) (b) (c)

Figura 3.2 Alguns processos de aplainamento: (a) de superfcies*; (b) de perfis; (c) de rasgos de chaveta.

3.1.3. Furao

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de um furo geralmente cilndrico numa pea,
com auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e
simultaneamente a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes (Fig. 3.3):

(a) (b) (c) (d)

Figura 3.3 Alguns processos de furao: (a) em cheio; (b) escareamento; (c) escalonada; (d) de centro.

Furao em cheio. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea, removendo todo o
material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco. No caso de furos de grande
profundidade h necessidade de ferramenta especial.
Escareamento. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea previamente furada.
Furao escalonada. Processo destinado obteno de um furo com dois ou mais dimetros,
simultaneamente.
Furao de centros. Processo destinado obteno de furos-guia na pea visando operao posterior.
Trepanao. Processo em que apenas uma parte de material compreendido no volume do furo final
reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio.

3.1.4. Alargamento

Processo mecnico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou


cnicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a
ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotao da ferramenta. O alargamento pode ser de desbaste (cilndrico, cnico) ou acabamento
(cilndrico, cnico) (Fig. 3.4).
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(a) (b) (c) (d)

Figura 3.4 Alguns processos de alargamento: (a) cilndrico de desbaste*; (b) cilndrico de acabamento; (c) cnico
de desbaste; (d) cnico de acabamento.

3.1.5. Rebaixamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma qualquer na extremidade de


um furo. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (Fig. 3.5)2.

Figura 3.5 Alguns processos de rebaixamento.

3.1.6. Mandrilamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de


uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetria determinada. O mandrilamento pode ser cilndrico, radial,
cnico e de superfcies especiais (p.ex. esfrico, sangramento etc.). Quanto finalidade, as operaes de
mandrilamento podem ser classificadas ainda em desbaste e acabamento (Fig. 3.6).

(a) (b) (c)

Figura 3.6 Alguns processos de mandrilamento: (a) cilndrico*; (b) radial; (c) cnico.

3.1.7. Fresamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de


ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam

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As operaes indicadas nas figuras so denominadas por alguns autores, de escareamento.
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segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento: tangencial e frontal. H
casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou no
predominncia de um sobre outro (Fig. 3.7).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.7 Alguns processos de fresamento: (a) cilndrico tangencial; (b) cilndrico tangencial concordante; (c)
cilndrico tangencial discordante; (d) frontal; (e) frontal de canal com fresa de topo; (f) composto.

Fresamento cilndrico tangencial. Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana


paralela ao eixo de rotao da ferramenta. Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de
rotao da ferramenta for inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerado um
processo especial de fresamento tangencial.
Fresamento frontal. Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana perpendicular ao
eixo de rotao da ferramenta.

3.1.8. Serramento

Processo mecnico de usinagem destinado ao secionamento ou recorte com auxlio, de ferramentas


multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser retilneo (alternativo,
contnuo) e circular (Fig. 3.8).

(a) (b) (c)

Figura 3.8 Alguns processos de serramento: (a) alternativo*; (b) contnuo; (c) circular.

Serramento retilneo. Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
retilnea com movimento alternativo ou no (contnuo).
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Serramento circular. Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a pea
ou ferramenta se desloca.

3.1.9. Brochamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de


ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam em trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo (Fig. 3.9).

(a) (b)

Figura 3.9 Processos de brochamento: (a) interno*; (b) externo.

3.1.10. Roscamento

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes, por meio da abertura de um ou


vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para
tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria
retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo (Fig. 3.10).

(a) (b) (c)

Figura 3.10 Alguns processos de roscamento: (a) externo com ferramenta de perfil nico; (b) interno com
ferramenta de perfil mltiplo; (c) interno com macho*.

3.2. Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-Definida

3.2.1. Retificao

Processo de usinagem destinado obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de


revoluo. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser tangencial ou frontal (Fig. 3.11).
Retificao tangencial. Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da
ferramenta. Pode ser: cilndrica (externa ou interna, de revoluo ou no, com diferentes avanos da
ferramenta ou da pea); cnica (externa ou interna, com diferentes avanos da ferramenta ou da pea);
de perfis; plana; sem centros (com avano longitudinal da pea ou radial do rebolo).
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Retificao frontal. Processo de retificao executado com a face do rebolo. geralmente executada
na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificao frontal pode ser com
avano retilneo ou circular da pea.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.11 Alguns processos de retificao: (a) cilndrica externa com avano longitudinal; (b) tangencial plana;
(c) frontal com avano retilneo da pea; (d) cnica externa com avano longitudinal; (e) cilndrica interna com
avano longitudinal; (f) cilndrica sem centros com avano longitudinal contnuo da pea.

3.2.2. Brunimento

Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de furos cilndricos de


revoluo, no qual todos os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a
superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca
axialmente com movimento alternativo (Fig. 3.12).

Figura 3.12 Processo de brunimento.

3.2.3. Lapidao

Processo mecnico de usinagem por abraso, executado com abrasivo aplicado por porta-
ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimenses especificadas da pea (Fig. 3.13).

3.2.4. Polimento

Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco ou
conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Fig. 3.14).
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Figura 3.13 Processo de lapidao. Figura 3.14 Processo de polimento.

3.2.5. Superacabamento

Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de peas, no qual os gros
ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a pea gira
lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e frequncia
relativamente grande. O processo pode ser cilndrico (Fig. 3.15a) ou plano (Fig. 3.15b).

(a) (b)

Figura 3.15 Usinagem de superacabamento: (a) cilndrico*; (b) plano.

3.2.6. Espelhamento

Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por meio
de abrasivos, associados a um dispositivo porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao, com o
fim de se obter uma superfcie especular (Fig. 3.16).

Figura 3.16 Usinagem de espelhamento


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3.2.7. Lixamento

Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela e
movimentado com presso contra a pea (Fig. 3.17).

3.2.8. Jateamento

Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato abrasivo,
para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Fig. 3.18).

Figura 3.17 Processo de lixao com fita abrasiva. Figura 3.18 Processo de jateamento.

3.2.9. Limagem

Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de


ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternativo. O primeiro
se d por lima de segmentos em forma de fita (Fig. 3.19) e o segundo atravs de ferramenta manual*.

3.2.10. Tamboreamento

Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor rotativo,


juntamente ou no com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento. A
Figura 3.20 esquematiza o processo.

Figura 3.19 Processo de limagem contnua. Figura 3.20 Processo de tamboreamento.

3.2.11. Afiao

Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual dado o acabamento das superfcies da cunha
cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos os
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ngulos finais da ferramenta. A Figura 3.21 mostra o processo de afiao de uma ferramenta (bit) de ao-
rpido utilizando um esmeril (pedra abrasiva).

Figura 3.21 Processo de afiao

3.3. Processos No-Convencionais de Usinagem

3.3.1. Usinagem por ultrassom

Processo de usinagem no convencional que utiliza energia mecnica na remoo de material em


que a eroso o mecanismo principal. A remoo consiste na utilizao de frequncias ultrassnicas na
usinagem de materiais. Essa tcnica tomou novo impulso a partir dos anos 80 devido ao seu desempenho
na usinagem de cermicas avanadas. Esses materiais, devido s propriedades mecnicas como elevada
dureza e fragilidade, mostram-se muito difceis de serem usinados por tcnicas convencionais de
usinagem. Em relao aos outros processos no tradicionais de usinagem a vantagem principal a
preservao da integridade superficial do material usinado. O princpio do processo de usinagem por
ultrassom baseia-se na transformao de um sinal eltrico em vibraes mecnicas de mesma frequncia.
Este sinal eltrico deve ser de alta frequncia, situado na faixa dos 20 kHz. As vibraes produzidas por
um transdutor tm sua amplitude amplificada por um amplificador mecnico e transmitida a uma
ferramenta de forma atravs do sonotrodo (Fig. 3.22).

Figura 3.22 Esquema da usinagem por ultrassom.

3.3.2. Usinagem por jato dgua

Este processo enquadra-se no grupo de remoo mecnica, onde a fora de impacto exercida por
um jato de gua em alta presso na superfcie de contato do material supera a tenso de compresso entre
18

as molculas, seccionando o mesmo com auxlio de gros abrasivo. A configurao das instalaes para
corte com jato dgua (Fig. 3.23) pode ser subdividida em trs blocos funcionais: bomba de alta presso;
instalao de corte; estao de filtragem.

Figura 3.23 Esquema de uma instalao de corte por jato dgua.

3.3.3. Usinagem eletroqumica

Este um processo no convencional muito importante e relativamente novo (dcada de 90) no


qual o principal objetivo a remoo de material empregando um eletrlito e corrente eltrica contnua
para ionizar e remover pores metlicas da pea-obra. A remoo realizada atravs do escoamento a
alta velocidade do eletrlito entre uma ferramenta (ctodo) e uma pea (nodo), segundo um perfil
apresentado por uma ferramenta (eletrodo). Os esquemas da Figura 3.24 mostram a usinagem
eletroqumica, na qual se pode observar a ferramenta e a pea mergulhadas em um eletrlito.

Figura 3.24 Usinagem eletroqumica: pea antes e depois da usinagem.

3.3.4. Usinagem por eletroeroso

Processo de usinagem no convencional que utiliza energia termeltrica na remoo de material em


que a fuso e a vaporizao do material usinado formam os mecanismos principais. um processo de
19

usinagem por descargas eltricas para a gerao de orifcios, ranhuras e cavidades, geralmente de
pequenas dimenses. A remoo de material ocasionada por fascas eltricas incidentes a alta
frequncia. A descarga de fascas produzida por pulsao controlada de corrente contnua entre a pea-
obra (eletrodo positivo) e a ferramenta (eletrodo negativo) imersas em um fluido dieltrico ionizado. A
distncia da ferramenta pea varia entre 10 e 50 m. O fluido dieltrico serve como condutor da fasca e
como meio refrigerante. O perfil do eletrodo corresponde contra forma do detalhe a ser obtido na pea.
Este processo aplica-se bem a materiais de elevada dureza e baixa usinabilidade. H dois processos
bsicos de eletroeroso (Fig. 3.25): a fio e por penetrao.

(a) (b)

Figura 3.25 Usinagem por eletroeroso: (a) a fio; (b) por imerso.

3.3.5. Usinagem por feixe de eltrons

Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material. Para tanto, utiliza um feixe de
eltrons a alta velocidade, que atua no vcuo, provocando a vaporizao do metal da pea-obra pelo
choque dos eltrons contra a superfcie da pea-obra. O processo se aplica confeco de pequenos
orifcios e cavidades. Os componentes bsicos, presentes em todas as mquinas de feixe de eltrons, so:
canho emissor de eltrons, lentes de focalizao e sistema de ajuste de foco. Estes componentes esto
alojados numa cmara de vcuo, Figura 3.26.

Figura 3.26 Princpio de remoo pela usinagem por feixes de eltrons.


20

3.3.6. Usinagem a laser

Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material em que o metal fundido e
vaporizado por feixe colimado de luz monocromtica intensa chamada LASER (do ingls Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation). O sistema de lentes focais produz um feixe de luz
concentrado, obtido por excitao dos eltrons de determinados tomos, utilizando um veculo ativo que
pode ser um slido (rubi) ou um gs de assistncia (CO2 pressurizado). Este feixe de luz produz intensa
energia na forma de calor (Fig. 3.21). Este processo tambm se aplica a chapas finas de metal, madeira,
plstico, vidro e cermica, com um mnimo de desperdcio e sem distores. Ao utilizar o laser tem-se um
corte de altssimo nvel de preciso, o que permite realizar tarefas extremamente delicadas.

Figura 3.21 Princpio de remoo pela usinagem por laser.

3.3.7. Usinagem por arco plasma

Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material, em que o plasma gerado pela
sujeio de um volume de gs aquecido por arco eltrico a uma temperatura suficientemente alta para
iniciar a ionizao ao bombeamento de eltrons em alta velocidade gerados por um arco eltrico. O
plasma utilizado como elemento de fuso e vaporizao da pea-obra. A Figura 3.22 mostra o principio
de remoo na usinagem por arco plasma.

Figura 3.22 Princpio de remoo pela usinagem por arco plasma.


21

3.4. Comparao dos Diferentes Processos de Fabricao por Usinagem

Diante dos muitos processos de fabricao por usinagem disponveis, dos inmeros aparatos
tecnolgicos, dos recm-desenvolvidos em laboratrios de pesquisa para aplicaes nos diversos setores
de produo, e da seduo exercida pelas novidades e pelos modismos, no so poucos os profissionais da
rea que encontram dificuldades para discernir qual a melhor soluo para cada necessidade.
Na verdade, no existe uma regra geral para se determinar a qual a deciso a mais ou menos
correta. Em cada caso, importante comparar os custos e as condies tcnicas. Sobretudo, preciso que
se tenham conhecimentos e informaes sobre as opes disponveis, para que se possa avaliar
criteriosamente o interesse industrial de cada mtodo de trabalho.
Uma maneira interessante de formar uma viso de conjunto consiste em agrupar os diversos
mtodos em funo dos atributos comuns que apresentam.
Um fator importante na anlise dos mtodos de produo a natureza da energia envolvida no
processo. De acordo com esta natureza, podem-se agrupar os mtodos avanados de usinagem em quatro
categorias: mecnica, qumica, eletroqumica e termeltrica, como mostra a Tabela 3.1.
A Tabela 3.1 pe em evidncia o modo de remoo de material em cada um dos mtodos
avanados. Por outro lado, nos processos tradicionais de usinagem, o arranque de material se d, em
geral, por cisalhamento. Outro aspecto importante a considerar refere-se aos campos de aplicao destes
novos processos de usinagem, destaque da Tabela 3.2. Nota-se nesta ltima tabela que a eletroeroso
aplica-se somente a materiais condutores. Consequentemente, o processo no se presta usinagem de
materiais maus condutores, como a madeira, as resinas etc., das quais habitualmente so feitas as
matrizes, prottipos e moldes para fundio.

Tabela 3.1 Diviso dos processos Tabela 3.2 Aplicaes dos processos
no convencionais no convencionais

NATUREZA MODO DE PROCESSO PROCESSO APLICAES


ENERGTICA REMOO
Eletroeroso
Jato Dgua Remoo Usinagens diversas em materiais
Mecnica Eroso eletroqumica condutores
Ultrassom
Corte a plasma
Reaes Remoo
Qumica Usinagens diversas em materiais
qumicas qumica Ultrassom
maus condutores
Reaes Remoo
Eletroqumica Remoo
eletrolticas eletroqumica Usinagem de peas delicadas
qumica
Corte a laser
Corte a laser
Corte a plasma
Fuso/ Feixe de
Termeltrica Feixe de Micro usinagem
vaporizao eltrons
eltrons
Jato Dgua
Eletroeroso

A usinagem eletroqumica tambm s se aplica a corpos condutores. xidos isolantes ou materiais


vitrificados so obstculos ao uso desse mtodo.
O corte por plasma outro mtodo aplicvel apenas a metais condutores, como o ao inoxidvel, o
alumnio e outros metais no ferrosos, tendo surgido como uma alternativa ao oxicorte, que no era
aplicvel aos materiais acima por gerar reaes qumicas.
22

Em uma segunda categoria, a dos mtodos aplicados a materiais maus condutores, destacam-se o
ultrassom e o ultrassom rotativo. Estes mtodos so especialmente adequados para a usinagem de
materiais frgeis, duros ou quebradios, como o vidro, a cermica e o diamante.
Quando o objetivo a micro-usinagem, o campo de escolha do mtodo pode recair sobre o feixe de
eltrons, o jato dgua ou o laser (Fig. 3.23).

Figura 3.23 Micro-usinagem laser 3D de uma borboleta ao lado de uma moeda.

Entretanto, uma anlise mais acurada de qualquer desses mtodos necessria, antes da definio
do procedimento a adotar. Por exemplo, o feixe de eltrons pode levar a alteraes da estrutura cristalina,
na regio de corte, o que o tornaria contraindicado para usinagem de aos com alto teor de carbono, onde
um endurecimento da superfcie no desejvel.
Como se v, certas condies impem um procedimento particular: alguns materiais no podem ser
atacados por abraso, por eletroeroso ou por eletrlise. Uma fresa no pode usinar uma forma reentrante,
que um eletrodo facilmente usinaria. Alguns materiais excluem a possibilidade de usinagem termeltrica.
O feixe de eltrons produz grande exatido, mas s se justifica sua aplicao para dimenses reduzidas.
Assim, uma viso de conjunto das diferentes tcnicas sempre indispensvel para julgar com
conhecimento de causa, sem deixar de lado os procedimentos convencionais, facilmente ignorados,
embora mais econmicos em algumas situaes.
23

4. CARACTERIZAO DOS PARMETROS DE ENTRADA E SADA

4.1. Generalidades

Dentre as variveis envolvidas no processo de fabricao com formao de cavaco, existem aquelas
nas quais se podem intervir (variveis independentes de entrada) e aquelas nas quais no se podem
(variveis dependentes de sada), j que sofrem influncia da mudana nos parmetros de entrada. A
Figura 4.1 resume as relaes entrada/sada associadas com o processo de torneamento.

Pea ou Componente Ferramenta de Corte

Material Geometria:
ngulos (, , r)
Geometria raio de quina (r)
Cristalografia arredondamento do gume
Pureza Material:
Tratamento trmico dureza
acabamento
Dureza revestimento Variveis de Sada

Tipo de cavaco
Fora
Potncia
PROCESSO DE Temperatura
TORNEAMENTO Vibrao
Falhas na ferramenta
Acabamento da superfcie
Parmetros de Corte Dimenses da pea
Avano (f) Planejamento Experimental
Profundidade de corte (ap)
Seleo dos nveis e do nmero
Velocidade de corte (vc) de variveis de entrada
Ambiente de corte: Mquina-ferramenta
a seco
com lubri-refrigerante

Figura 4.1 Relaes de entrada e sada em torneamento.

Uma maneira de controlar o processo de usinagem atuar diretamente nas variveis de entrada
(independentes) e mensurar seu efeito atravs da medida de variveis dependentes de sada.
As condies ideais para um determinado processo de usinagem podem ser determinadas com um
melhor aproveitamento da ferramenta de corte e uma melhor taxa de remoo de material. Desta forma, a
pessoa responsvel pelo controle da produo trabalha na superviso destas variveis, usualmente
indiretas.

4.2. Variveis Independentes de Entrada

As variveis independentes de entrada destacadas na Figura 4.1 so: material da pea, material da
ferramenta, geometria da ferramenta, parmetros de corte e mquina-ferramenta.

Prof. Andr Joo de Souza


24

4.2.1. Material e geometria da pea

As dimenses, o material e a necessidade de qualidade na pea a ser usinada influenciam no tipo de


operao de corte (desbaste ou acabamento, usinagem externa ou interna, tamanho do lote, percurso da
ferramenta etc.). Na definio do processo de fabricao por usinagem:
Algumas caractersticas dimensionais devem ser avaliadas: pea estvel e grande; pea delgada e
longa, de parede fina e pequena; necessidade de raio de canto; necessidade de fixao especial.
Algumas particularidades do material devem ser analisadas: cavaco gerado, dureza, tenacidade.
Algumas necessidades de qualidade devem ser consideradas: tolerncia, rugosidade, integridade.

4.2.2. Material e geometria da ferramenta de corte

O tipo de operao afeta a escolha da ferramenta. O formato da pastilha deve ser selecionado com
relao acessibilidade do ngulo de posio (r) necessrio para a ferramenta. O maior ngulo de ponta
(r) possvel deve ser aplicado para proporcionar resistncia e confiabilidade pastilha. Mas isso tem que
ser balanceado em relao variao de cortes necessrios. O ngulo de ponta grande robusto, mas
demanda mais potncia da mquina e tem uma tendncia maior para vibrar. Um ngulo de ponta pequeno
mais fraco e tem uma aresta de corte pequena, o que a torna mais sensvel aos efeitos trmicos.
A Figura 4.2 mostra a influncia da escolha da geometria do inserto na usinagem. A Escala 1 indica
a resistncia da aresta de corte. Quanto maior o ngulo de ponta esquerda, maior a resistncia; para
melhor versatilidade e acessibilidade, as pastilhas direita so superiores. A Escala 2 indica os aumentos
de tendncia a vibraes para a esquerda, enquanto que a necessidade de potncia reduz para a direita.

Figura 4.2 Influncia da geometria do inserto na usinagem.

Deve-se sempre que possvel combinar o mais apropriado material de ferramenta de corte (classe) e
a geometria do inserto (ou pastilha) com o material da pea a ser usinado para obter uma usinagem sem
problemas e produtiva. Outros fatores, como parmetros de corte, percurso da ferramenta (longitudinal,
transversal, de perfil, dentre outros) etc. tambm so vitais para um resultado bem-sucedido.
A geometria e a classe do inserto se complementam quando esto sendo aplicadas, por exemplo, a
falta de resistncia da geometria de uma pastilha pode ser compensada pela tenacidade da sua classe.
Os materiais da ferramenta de corte possuem diferentes combinaes de dureza, tenacidade e
resistncia ao desgaste e so divididos em vrias classes com propriedades especficas. Geralmente, um
material para ferramenta de corte bem-sucedido em sua aplicao deve ser:
Duro, para resistir ao desgaste de flanco e deformao.
Tenaz, para resistir a quebras.
25

No reativo com o material da pea.


Quimicamente estvel para resistir oxidao e difuso.
Resistente a alteraes trmicas repentinas.
A classe do inserto selecionada principalmente de acordo com o material da pea (ISO P, M, K,
N, S, H), o tipo de aplicao (F, M, R) e as condies de usinagem (boa, mdia, difcil).
Exemplos de classes comuns para materiais diferentes (Fig. 4.3):
Metal duro com cobertura (GC4205, GC4215, GC4225, etc.);
Metal duro sem cobertura (H10, H13A, etc.);
Cermets (CT1525, CT5015, etc.);
Cermica (CC6050, CC6090, etc.);
Nitreto de boro cbico (CB7015, CB7025, etc.);
Diamante policristalino (CD10).

Figura 4.3 Classes comuns para materiais diferentes

4.2.3. Mquina-ferramenta e parmetros de usinagem

Estabilidade, potncia e torque especiais para as peas maiores. Fornecimento (interno ou externo)
de refrigerao e fluido de corte. Necessidade de refrigerao de alta presso para a quebra de cavacos em
materiais com cavacos longos. Nmero de trocas de ferramenta / nmero de ferramentas na torre.
Limitaes de rotao e de avano da barra no magazine. Necessidade de contraponto.

4.3. Variveis Dependentes de Sada

As variveis dependentes de sada so determinadas pelo processo, baseando-se na prvia seleo


das variveis independentes de entrada. As mais importantes so: tipo e forma de cavaco; fora e potncia
26

de usinagem; vibrao; temperatura na regio de corte; falhas na ferramenta de corte; acabamento da


superfcie usinada.

4.3.1. Tipo e forma do cavaco

A geometria e o tamanho dos cavacos, bem como a maneira como se formam os mesmos, tm uma
importncia predominante, principalmente em processos que apresentem um espao reduzido para
armazenamento do cavaco (por exemplo, furaco, brochamento e fresamento) e naqueles em que se tem
pequeno espao disponvel para o trabalho e grande volume de cavaco gerado.
As principais influncias sobre a formao de cavaco so as condies de corte e a geometria da
ferramenta. A quebra adequada do cavaco pode ser obtida pela diminuio da deformao do material da
pea ou pelo aumento da deformao do cavaco. Como a capacidade de deformao do material
dependente da temperatura na regio de corte, uma reduo da velocidade de corte (vc) ou a refrigerao
da regio de corte levam a cavacos mais quebradios.
De importncia maior, no entanto, o aumento do grau de deformao por um maior encurvamento
do cavaco. Para isto deve-se reduzir o ngulo de sada () ou empregar um quebra-cavaco. Tambm um
aumento da espessura de usinagem, para o mesmo raio de curvatura do cavaco, leva a um grau de
deformao maior na parte externa do cavaco, o que propicia a sua quebra. Alm disso, existe a
possibilidade de se concluir sobre a usinabilidade de um material pelo fator de recalque (Rc) do cavaco.
A formao do cavaco basicamente influenciada pela deformao, pela tenacidade e pela
resistncia ou estado metalrgico do material da pea. Um aumento da resistncia ou uma diminuio da
tenacidade geralmente levam a uma melhor quebra do cavaco. Assim, estruturas com gros grosseiros
(p.ex. as obtidas por um tratamento trmico de crescimento de gro) ou com incluses duras favorecem a
ocorrncia de cavacos irregulares e de quebra mais fcil.
Uma grande influncia sobre o mecanismo de formao de cavaco propiciada pelos elementos
qumicos fsforo (P), enxofre (S) e chumbo (Pb). Estes materiais levam a um cavaco de quebra fcil e, em
decorrncia disso, so adicionados aos aos dos quais se espera uma boa usinabilidade.
Como o desgaste de cratera gerado durante a usinagem tem uma influncia imediata sobre a
geometria da ferramenta, considera-se que esta falha age sobre o mecanismo de formao de cavaco.
Ferramentas de metal-duro sem quebra-cavacos sinterizados na pastilha apresentam cavacos com raio de
curvatura menor medida que a profundidade da cratera cresce, isto , o grau de deformao do cavaco
aumentado. Disso, em geral, resulta uma melhor quebra do cavaco.
Ferramentas com quebra-cavaco sinterizada na pastilha tem essa ranhura modificada com o
aumento do tempo de corte. Em virtude disso o raio de curvatura do cavaco pode aumentar e, em funo
deste aumento, a quebra de cavaco torna-se menos propcia. O critrio da formao de cavacos
normalmente relacionado com o ensaio de vida da ferramenta pela observao dos cavacos produzidos.
A Figura 4.4 mostra diversas formas de cavaco e sua designao. Cavacos helicoidais planos
preferencialmente apresentam a sua sada tangenciando o flanco da ferramenta e, em decorrncia disso,
danificam o suporte e a quina da ferramenta. Cavacos em fitas, cavacos emaranhados e cavacos
fragmentados apresentam um perigo ao operador da mquina-ferramenta.

4.3.2. Fora e potncia de usinagem

Durante o mecanismo de formao de cavacos, constata-se que as condies de interface cavaco/


ferramenta influenciam significativamente a fora de usinagem.
27

DESFAVORVEL FAVORVEL BOM FAVORVEL

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) (i) (j)

Figura 4.4 Formas de cavaco em torneamento: (a) fita; (b) fita emaranhada; (c) hlice plana; (d) hlice oblqua;
(e) hlice cilndrica longa; (f) hlice cilndrica curta; (g) hlice espiral; (h) espiral; (i) vrgula; (j) arrancados.

O conhecimento da grandeza e da orientao da fora de usinagem (F) e/ou de suas componentes


(fora de corte Fc, fora de avano Ff e fora passiva Fp) a base para:
O projeto de uma mquina-ferramenta, isto , para o dimensionamento correto das estruturas,
acionamentos, fixao de ferramentas e guias, entre outros elementos.
A determinao das condies de corte em condies de trabalho.
A avaliao da preciso de uma mquina-ferramenta, em certas condies de trabalho (deformao da
pea e da mquina).
A determinao de procedimentos que ocorrem na regio de formao de cavaco e para a explicao
de mecanismos de desgaste.
De maneira geral, pode-se afirmar que todos os fatores que contribuem para facilitar o
deslizamento do cavaco sobre a superfcie de sada atuam para diminuir a fora de usinagem (F). Alm
das condies na interface cavaco/ferramenta, a resistncia mecnica do material da pea tambm deve
ser considerada para a fora de usinagem. Assim, todos os outros parmetros de sada do processo
(ngulo de cisalhamento, espessura do cavaco, velocidade e sada do cavaco, foras de corte etc.) so,
direta ou indiretamente, consequncia desses dois fatores.
Alm das condies de corte, da geometria e do material da ferramenta, o material da pea tambm
influencia a grandeza da fora de usinagem geralmente materiais de difcil usinabilidade apresentam
foras de usinagem maiores.
A potncia de usinagem resulta da soma das potncias necessrias para cada componente da fora
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela fora e pelo cosseno do ngulo entre ambas.
Assim, somente os componentes de corte (Fc) e avano (Ff) contribuem para a potncia de usinagem. H
que se levar em considerao que os valores de potncia obtidos para os motores de acionamento na
direo de avano so, geralmente, bem menores que os da direo de corte (isto , no eixo-rvore). Por
isso, na maioria dos casos de seleo de mquina, a potncia de avano desprezada.

4.3.3. Vibrao

O conjunto mquina-ferramenta-pea apresenta caractersticas de rigidez, amortecimento e


vibraes que so essenciais para a qualidade da operao de usinagem. Esse fenmeno complexo vem
sendo estudado h mais de cem anos em suas trs formas bsicas: a vibrao livre, a vibrao forada e a
vibrao autoexcitada. As vibraes podem causar desgaste prematuro da ferramenta de corte,
28

interferncia na qualidade superficial, perda de preciso dimensional, danos em componentes da mquina


operatriz, alm de rudos indesejveis e prejudiciais ao ambiente de produo.
A vibrao livre causada por choque e outros eventos externos independentes; a vibrao forada
geralmente causada por foras peridicas presentes na mquina, como foras provenientes de
engrenagens ou da instabilidade de componentes da mquina alm de desalinhamentos de motores ou de
bombas. Alm disso, as vibraes foradas podem ser causadas pelo contato peridico da ferramenta de
corte com a superfcie da pea. J a vibrao autoexcitada, tambm conhecida por chatter (normalmente
traduzida por trepidao), causada pelas interaes do processo de remoo de cavaco com a estrutura
da mquina. O chatter ocorre quando o deslocamento relativo ferramenta/pea tal que o corte
repentinamente interrompido, causando uma variao da espessura do cavaco e gerando a trepidao.

4.3.4. Temperatura na regio de corte

A energia gasta no processo de formao de cavacos percebida na forma de calor atravs do


trabalho de cisalhamento interno do material e dos atritos provocados pela aderncia entre as superfcies
nas interfaces cavaco/ferramenta e ferramenta/pea.
O trabalho realizado e, consequentemente, o calor gerado, depende das propriedades do material da
pea e da ferramenta, da geometria da ferramenta e das condies de corte. O calor aumenta com a taxa
de remoo de material (Q)3 seja por meio do aumento da velocidade de corte (vc), do avano (f) ou da
profundidade de corte (ap). Entre esses parmetros, vc a mais influente para velocidades baixas e
moderadas4, seguido por f e por ltimo ap. Neste caso, a temperatura afeta as propriedades mecnicas do
material da pea e, por conseguinte, a interao das foras entre ferramenta e pea; alm disso, a
temperatura tem uma considervel influncia no desgaste da ferramenta, tanto na superfcie de sada
(desgaste de cratera na face) quanto na superfcie de folga (desgaste frontal no flanco). Existem, portanto,
limites para vc e f devido s elevadas temperaturas na ferramenta.
A temperatura da ferramenta pode no ser considerada o maior problema na usinagem de materiais
macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o magnsio, mas torna-se fator de controle da taxa
de remoo de material na usinagem de materiais duros e de alto ponto de fuso, como ferros fundidos,
aos, ligas de nquel e de titnio. A maior parte da usinagem ocorre em aos e ferros fundidos, e, no corte
destes e das ligas base de nquel, surgem problemas tcnicos e econmicos mais srios. O corte desses
metais gera um maior aquecimento da ferramenta, provocando seu colapso em curto tempo de usinagem.

4.3.5. Falhas na ferramenta de corte

Diversos so os tipos de degastes e avarias que acontecem em uma ferramenta de corte em


usinagem. Dentre eles, os principais so: desgaste de flanco; desgaste de cratera; deformao plstica;
lascamentos; trincas; quebra. A Tabela 4.1 resume as principais causas dos diversos desgastes e avarias da
ferramenta e as aes a serem tomadas no caso de um desses estar ocorrendo de maneira acentuada.

3
Em torneamento e furao: Q = vcfap. Em fresamento: Q = vf apae.
4
H a possibilidade de formar cavacos com tanta rapidez que a transmisso de calor no se d para a pea ou
ferramenta, chegando ao que poderia ser chamado corte adiabtico. Por definio, um processo adiabtico
aquele em que no h troca de calor entre o sistema e o meio.
29

Tabela 4.1 Causas e aes para minimizao de avarias e desgastes da ferramenta.

TIPO DE DESGASTE E/OU AVARIA POSSVEIS CAUSAS AES PARA MINIMIZAO

Abraso.
Reduo da velocidade de corte.
Velocidade de corte muito alta ou
muito baixa (se a causa for APC). Seleo de classe de ferramenta mais
resistente ao desgaste.
Resistncia ao desgaste insuficiente
da ferramenta. Aumento da velocidade de corte (se
o desgaste for causado pela APC).
Aresta Postia de Corte (APC).
Desgaste de Flanco

Classe de ferramenta com cobertura


Difuso
de xido de alumnio (Al2O3).

Desgaste de Cratera

Fluido de corte com agentes


Oxidao antioxidantes.
Reduo da velocidade de corte.

Desgaste de Entalhe

Classe de ferramenta com maior


Altas temperaturas combinadas c/ dureza a quente.
altas presses na regio de corte.
Reduo da velocidade de corte.

Deformao Plstica

Classe de ferramenta mais tenaz.


Reduo do avano.
Variao excessiva de esforos na
aresta de corte. Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.
Aumento da estabilidade.
Trincas de Origem Mecnica

Classe de ferramenta mais tenaz.


Variao excessiva de temperatura
na aresta de corte. Aplicao do fluido de corte em
abundncia ou corte a seco.

Trincas de Origem Trmica

Classe de ferramenta mais tenaz.


Classe da ferramenta frgil. Aumento do ngulo de ponta (r), do
raio de ponta (r) e/ou do ngulo de
Geometria da ferramenta fraca.
cunha () (chanframento da aresta).
Choques entre ferramenta/pea.
Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.
Lascamento e Quebra
30

4.3.6. Acabamento da superfcie usinada

A qualidade de superfcies obtidas por usinagem pode ser um critrio para a determinao dos
parmetros de entrada na usinagem, caso no haja outros critrios especficos. Como fatores influentes
sobre a qualidade superficial, de incio so considerados as condies de corte e a geometria da
ferramenta. Os fatores que influenciam na superfcie esto resumidos, de forma caracterstica, na Fig. 4.5.

Figura 4.5 Fatores influentes sobre a qualidade superficial na usinagem de metais.


31

5. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


MATERIAL E GEOMETRIA DA PEA

5.1. Material da Pea

A indstria de usinagem produz uma variedade extremamente ampla de peas usinadas em


materiais muito diferentes. Cada material possui suas caractersticas exclusivas que so influenciadas
pelos elementos de liga, tratamento trmico, dureza, etc. A combinao desses influencia
significativamente a escolha da geometria da ferramenta de corte, a classe e os dados de corte.
As propriedades fsicas, qumicas e mecnicas do material da pea bruta (dureza, resistncia
trao, composio qumica, incluses, afinidade qumica com o meio lubrirrefrigerante ou com a
ferramenta, microestrutura, encruamento etc.) podem ser especificadas ou previamente conhecidas.
Normalmente, materiais com baixos valores de dureza permitem-se usinar com maiores parmetros
cinemticos (velocidade de corte e avano) e de profundidade, bem como obter longos tempos de vida da
ferramenta e, consequentemente, altas taxas de remoo de cavacos a menores custos operacionais.
Tambm se esperam baixas foras e potncias de usinagem. Excees so os materiais de baixa dureza e
alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir rebarbas excessivas na pea usinada e
gerar arestas postias de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operaes posteriores, aumentando
assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza so, geralmente, de
fcil usinagem, como o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente segmentados e a
energia necessria para a sua remoo baixa.
Alta condutividade trmica significa que o calor produzido na regio de formao de cavacos
rapidamente conduzido para as imediaes, longe da regio de corte. Altos valores desse parmetro so,
em geral, desejados. Infelizmente, a condutividade do material usinado nem sempre uma escolha do
engenheiro de fabricao, embora se possam projetar algumas ligas para melhorar o desempenho dos
processos de usinagem. De maneira bem geral e simplificada, podem-se classificar as ligas metlicas para
usinagem na seguinte ordem: a) ligas de alumnio, de cobre e de magnsio; b) aos no ligados; c)
ferros fundidos; d) aos ligados; e) aos inoxidveis; f) ligas de alta resistncia trmica e mecnica. A
Figura 5.1 mostra alguns exemplos destes materiais.
Embora nem todos os materiais usinados estejam na lista anterior, os que l constam servem de
comparao para estabelecer uma usinabilidade relativa. Analogamente, durante a usinagem dessas ligas,
a vida da ferramenta piora na mesma proporo. Outra abordagem refere-se classificao ISO, em que
os materiais da pea foram divididos em seis grupos principais, de acordo com as suas propriedades
exclusivas referentes usinabilidade (Fig. 5.2): ISO P aos; ISO M aos inoxidveis; ISO K ferros
fundidos; ISO N materiais no ferrosos; ISO S superligas resistentes ao calor e titnio; ISO H aos
endurecidos. Maiores detalhes no Captulo 6.
medida que so deformados plasticamente, alguns materiais metlicos apresentam a
caracterstica de aumentar a sua resistncia mecnica, o que pode ser denominado endurecimento por
deformao ou encruamento. O nvel de encruamento depende da taxa de deformao e da capacidade
de endurecimento do material. Uma alta taxa de encruamento significa um rpido aumento de resistncia
em relao taxa de deformao. Quando se formam cavacos, a taxa de deformao localmente muito
alta. Materiais com alta taxa de encruamento so os aos inoxidveis austenticos, com ligas de alta
resistncia trmica e mecnica. Aos-carbono, no entanto, so materiais com baixa taxa de encruamento.

Prof. Andr Joo de Souza


32

(a) Liga de Alumnio 6061-T6 (b) Ao-carbono 1045 (c) Ferro Fundido Vermicular

(d) Ao liga 4140 (Cr-Mo) (e) Ao Inox Austentico (f) Liga Ti-6Al-4V

Figura 5.1 Exemplos de ligas metlicas para usinagem (microscopia ptica com ampliao 500x).

Figura 5.2 Classificao dos materiais conforme a norma ISO.

Altas taxas de encruamento significam que mais energia necessria para a remoo de material,
levando a maiores foras e potencia de corte. Em geral, baixos valores de parmetros cinemticos e de
profundidade devem ser usados para valores aceitveis em termos de vida da ferramenta. Para materiais
com altas taxas de encruamento, arestas de corte com geometrias afiadas so preferveis para que se
diminua a taxa de deformao, evitando-se, assim, o endurecimento.
A microestrutura do material que est sendo usinado tambm desempenha um papel significativo
no desempenho da operao de usinagem. Macroincluses possuem tamanhos maiores que 0,15 mm. Elas
so, em geral, duras e de carter abrasivo, causando desgaste, ou mesmo avarias, aresta de corte. Estas
so mais frequentes em aos de baixa qualidade e devem ser evitadas para a maioria das aplicaes.
Previamente operao de corte, o material pode ter sido laminado a quente, laminado a frio,
normalizado, recozido ou temperado.
33

Por conta da longa exposio a altas temperaturas, acima da recristalizao, a estrutura de um


material laminado a quente , em geral, heterognea e grosseira. J a laminao a frio, ou o trabalho a
frio, realizado em peas ou barras para uniformizar a microestrutura, ou mesmo provocar
endurecimento quando o material e propenso ao endurecimento por deformao. O trabalho a frio, em
geral, provoca aumento de dureza e reduo na vida das ferramentas. Porm, pode levar reduo de
rebarbas na pea e de aresta postia de corte na ferramenta.
A estrutura normalizada aquela que passou por aquecimento na temperatura de austenizao por
tempo suficiente para uma completa normalizao e foi resfriada at a temperatura ambiente. Isso resulta
em uma estrutura mais fina e homognea, que permite a usinagem com parmetros de corte mais altos.
A condio de material recozido usada, na maioria das vezes, para a reduo da dureza em um
processo no qual as lamelas de cementita da estrutura perltica so esferoidizadas. Isso provoca
significativa reduo de dureza e torna a estrutura menos abrasiva, aumentado assim a vida da ferramenta.
A Figura 5.3a apresenta a microestrutura ferrtica/perltica de um ao ABNT 1045 laminado a quente.
Aps o processo de recozimento de esferoidizao, a microestrutura passa a ser constituda de carbonetos
globulares dispersos em uma matriz ferrtica, como mostra a Figura 5.3b.

(a) (b)

Figura 5.3 Microscopia ptica do ao ABNT 1045: (a) microestrutura ferrtica/perltica;


(b) microestrutura obtida aps recozimento de esferoidizao.

O propsito do recozimento e da normalizao o de alvio de tenses, e tambm de melhorar a


usinabilidade de materiais. As tenses internas de uma pea so causadas pelos processos de fabricao
da matria-prima (como fundio e forjamento), bem como pela usinagem. Normalmente, estas tenses
esto em um estado de equilbrio, e quando certa quantidade de material removida, a pea sai do estado
de equilbrio e deforma. Para evitar esta deformao, estas tenses internas devem ser aliviadas.
Materiais com elevada dureza e/ou tenacidade so difceis de usinar. Para melhorar a usinabilidade,
efetuam-se certos tratamentos trmicos como o recozimento e a normalizao em materiais ferrosos.
A tmpera consiste do aquecimento da pea um pouco acima da temperatura crtica, e o
resfriamento feito em qualquer velocidade (p.ex. mergulho da pea em gua ou leo). O processo
largamente utilizado para melhorar as propriedades mecnicas (p.ex. dureza) de um material,
principalmente ferrosos. Para materiais no ferrosos, como as ligas de alumnio, a tmpera tambm
utilizada para melhorar a usinabilidade e aliviar tenses internas. A tmpera comumente includa entre o
semi-acabamento e o acabamento de peas de materiais ferrosos, pois a pea aps a tmpera torna-se
difcil de ser usinada. Pode ser usinada (acabamento) somente por operaes com ferramentas abrasivas.
Algumas vezes aps a tmpera feito o revenimento, isto entre o desbaste e o semi-acabamento.
Isto porque o material no possuir uma elevada dureza depois do tratamento trmico, e neste caso poder
34

ser usinado no estgio de semi-acabamento. Para materiais no ferrosos, a tmpera normalmente


includa entre o desbaste e o semi-acabamento, ou mesmo antes do desbaste.
J o endurecimento superficial aplicado a peas tratadas termicamente, que requerem uma
elevada dureza superficial. Dentre estes mtodos, tem-se a cementao, a nitretao e a cianetao.
A integridade superficial da pea previamente operao de usinagem tambm pode ser
significativa para o desempenho do processo. Superfcies forjadas ou fundidas muitas vezes so
inevitveis. Porm, as superfcies forjadas podem estar endurecidas, aumentando assim o desgaste das
ferramentas da mesma forma que a presena de resduos de areia de fundio acelera o desgaste
abrasivo. Em muitos casos, a limpeza de superfcies antes da usinagem pode melhorar o corte.
Os elementos de liga em um material a ser usinado so os principais responsveis pela melhoria das
propriedades fsicas e mecnicas das ligas. Os principais elementos de liga adicionados ao ao para
melhorar sua usinabilidade so: enxofre (S), selnio (Se), telrio (Te), chumbo (Pb), bismuto (Bi),
estanho (Sn), fsforo (P) e nitrognio. Tais elementos, isoladamente ou formando compostos,
interrompem a matriz ferrtica, austentica ou martenstica do ao, facilitando a quebra do cavaco, a
lubrificao da ferramenta e, consequentemente, diminuindo os esforos de corte. No entanto, essas
mesmas qualidades que fazem os elementos de ligas adequados a componentes mecnicos de alta
responsabilidade e desempenho em servio, tornam os mesmos difceis de usinar, uma vez que a
formao de cavacos os leva a falha por ruptura ao cisalhamento.

5.2. Geometria da Pea

A seleo dos processos de usinagem feita com base na anlise da capacidade do processo de
executar o formato geomtrico da pea com exatido e acabamento requeridos.
Processos de usinagem diferentes podem ser usados na usinagem de uma mesma superfcie. Os
fatores principais a serem considerados na seleo de um processo de usinagem so a forma, o tamanho, a
preciso e o acabamento superficial da superfcie, alm da estrutura global da pea, seu peso e material,
volume de produo, condies do cho-de-fbrica, etc.
Inicialmente selecionam-se os grupos de processos compatveis com o tamanho e a forma
geomtrica da pea a ser usinada (axissimtrica ou prismtica5) e com as possveis caractersticas
adicionais (furos, roscas, cavidades etc.). A Tabela 5.1 mostra os grupos conforme o formato superficial.
Uma vez selecionado o grupo de processos de usinagem, a seleo final ser feita com base no
acabamento superficial e tambm nas tolerncias dimensionais e geomtricas requeridas.
A geometria de uma pea (tamanho e forma) pode ser gerada atravs de processos anteriores, ou
pode ser selecionada a partir da matria-prima padro para usinagem. Geralmente estas variveis
influenciam diretamente no processo de usinagem ou nos parmetros que so selecionados, como por
exemplo, a profundidade de corte.
No se pode esquecer jamais que as dimenses da rea de trabalho da mquina-ferramenta devem
ser maiores do que as maiores dimenses da pea.

5
Uma seo transversal que, ao girar em torno de um eixo, origina um slido de revoluo que corresponde a uma
pea axissimtrica. Uma superfcie prismtica aquela gerada por uma reta que se desloca paralelamente a si
mesma acompanhando uma linha poligonal aberta ou fechada; prisma o slido limitado por uma superfcie
prismtica fechada e por dois planos paralelos.
35

Tabela 5.1 Grupos de processos de usinagem de acordo com o formato desejado da pea

CARACTERSTICAS
AXISSIMTRICA PRISMTICA
ADICIONAIS
Furao
Torneamento Fresamento Alargamento
Retificao Retificao Mandrilamento
Brunimento Brunimento Fresamento
Polimento Polimento Retificao
Lapidao Lapidao Brochamento
Roscamento

Peas similares (forma, dimenso, funo etc.) podem ser agrupadas em famlias visando
organizar o Sistema de Produo. A este conceito d-se o nome de Tecnologia de Grupo (TG).

5.2.1. Peas similares a slidos de revoluo

Peas axissimtricas similares a slidos de revoluo (eixos, engrenagens, polias, tampas) so


as que, por exemplo, podem ser submetidas s operaes de desbaste e acabamento em torneamento.
Os fatores que devem ser considerados na escolha entre uma pea forjada ou de barra na confeco
desses elementos de mquinas (slidos de revoluo) so: o clculo dimensional; o sobrematerial a ser
removido; a disponibilidade da mquina-ferramenta.
Exemplos de peas axissimtricas com relao L/D (comprimento/dimetro) grande: eixos, pinos e
vares. Exemplos com L/D pequeno: engrenagens, polias, volantes e buchas.
A Figura 5.4 mostra diferentes geometrias e superfcies de peas e componentes que podem ser
obtidas atravs de operaes de torneamento.

Figura 5.4 Possveis geometrias de peas fabricadas por torneamento.

5.2.2. Peas no similares a slidos de revoluo

Peas no similares a slidos de revoluo so aquelas que, aps a usinagem, apresentam


superfcies prismticas, ou seja, peas formadas por superfcies planas e/ou no axissimtricas. Exemplos
de peas no similares a slidos de revoluo: carcaas, tampas e garfos.
A Figura 5.5 mostra diferentes geometrias e superfcies de peas e componentes que podem ser
obtidas atravs de operaes de fresamento.
36

Figura 5.5 Possveis geometrias de peas fabricadas por fresamento.

5.2.3. Peas especiais

As usinagens de materiais nas escalas micro e nanomtrica esto sendo consideradas por muitos a
chave para as futuras tecnologias. Alm dos j conhecidos processos de litografia usados na fabricao de
dispositivos eletrnicos, as tecnologias de micro e nanousinagem desempenham um papel importante na
miniaturizao das mquinas, com usos destacados em aplicaes biolgicas e mdicas, sensores
eletromecnicos, atuadores e microreatores qumicos, entre outros (Fig. 5.6a).
Por outro lado, a usinagem de peas muito grandes exige mquinas-ferramentas de grande porte e
toda a rotina de trabalho diferenciada. Como parte desta rotina, podem-se citar as dificuldades de
movimentao das peas em funo da localizao das faces e dimetros a serem usinados com auxlio de
operaes com ponte rolante. Outro fator a ser considerado que as peas so geralmente estruturas
mecano-soldadas, necessitando de montagem posterior. A Figura 5.6b mostra um rotor de hidreltrica
fabricado a partir de um disco fundido macio de ao inox martenstico; aps a usinagem do perfil
hidrulico, as meias-conchas que complementam a pea so fixadas por solda ao disco principal.

(a) (b)

Figura 5.6 Tamanhos e geometrias especiais obtidas em usinagem: (a) nanousinagem; (b) rotor de hidreltrica.
37

5.2.4. Tecnologia de Grupo

Na fabricao por usinagem, milhares de itens so produzidos anualmente. Quando se observa as


peas que constituem um produto, o nmero excepcionalmente elevado. Cada pea possui forma,
tamanho e funo diferentes. Entretanto, podem-se identificar similaridades entre estas peas. Por
exemplo, engrenagens de dentes retos de tamanhos diferentes sofrem os mesmos processos de fabricao.
Portanto, percebe-se que peas podem ser classificadas em famlias e isso propicia uma base de dados
conveniente para ser gerenciada.
Pode-se dizer que a Tecnologia de Grupo (TG) a percepo de que muitos problemas so
similares, e que agrupando problemas similares, uma soluo nica pode ser encontrada para um
conjunto de problemas, poupando-se assim tempo e esforo.
TG pode ser aplicada em reas diferentes, tais como: projeto, planejamento da produo,
planejamento do processo, escalonamento, inspeo, armazenamento, etc. No projeto de peas, inmeras
peas podem possuir uma forma similar (Fig. 5.7), e estas peas podem ser agrupadas numa famlia de
projeto. Usando este conceito, pode-se identificar peas compostas, que englobam todas as features
de projeto de uma famlia de projeto. Exemplo de peas compostas dado na Figura 5.8.

Figura 5.7 Famlia de projeto.

Figura 5.8 Peas compostas.


38

Com relao fabricao, peas que no so similares na forma podem, entretanto, ser fabricadas
por processos de fabricao semelhantes. Um exemplo dado na Figura 5.9. Esta famlia chamada de
famlia de produo, e dela o planejamento do processo pode ser facilitado. Como processos de
fabricao similares so necessrios para todos os membros da famlia, uma clula pode ser agrupada
para fabricar uma famlia de peas. Isto torna o planejamento e controle da produo bem mais simples,
pois somente peas similares so fabricadas em cada clula. Este layout chamado de layout celular.

Figura 5.9 Famlia de produo.

Cada clula consiste de alguns equipamentos, como mquinas-ferramentas com comando


numrico, mquinas de medio por coordenadas, robs, esteiras. Estas mquinas so agrupadas
fisicamente para formar uma clula, e escalonadas como uma entidade. Uma clula pode ser considerada
como uma fbrica, na qual entra a matria-prima, e sai a pea (ou produto) acabado.
Maiores detalhes na disciplina (ENG03387) SISTEMAS DE FABRICAO.
39

6. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


USINABILIDADE DOS MATERIAIS

6.1. Introduo

A usinabilidade definida como uma grandeza tecnolgica que expressa, por meio de um valor
numrico comparativo, um conjunto de propriedades de usinagem de um material em relao a outro
tomado como padro. Em outras palavras, a usinabilidade expressa o grau de dificuldade de se usinar um
determinado material.
Entende-se como propriedades de usinagem aquelas que expressam seu efeito sobre as variveis
dependentes de sada do processo: caractersticas do cavaco, esforos de corte, temperatura de corte, vida
da ferramenta, acabamento da superfcie usinada e produtividade.
Assim, pode-se ter um material com boa usinabilidade quando se leva em conta, por exemplo, a
vida da ferramenta, e no possuir boa usinabilidade quando se leva em conta, por exemplo, o acabamento
da superfcie usinada da pea.
A usinabilidade depende do estado metalrgico da pea, da dureza, das propriedades mecnicas do
material, de sua composio qumica, das operaes anteriores efetuadas sobre o material (sejam a frio ou
a quente) e do eventual encruamento.
Mas a usinabilidade no depende somente das propriedades do material, mas tambm de outras
variveis independentes de entrada como parmetros de corte, das caractersticas da ferramenta, das
condies de lubrirrefrigerao, da rigidez do sistema mquina/ferramenta/pea e das condies de
trabalho realizadas pela ferramenta. Assim, um material pode ter um valor de usinabilidade baixo em
certas condies de usinagem e um valor maior em outras, por exemplo.
A usinabilidade de um material sempre observada no contexto da operao de corte, do material e
da geometria da ferramenta e das condies de corte. Para a descrio da usinabilidade muitas vezes so
empregados os smbolos Zv e Zs, onde o ndice v representa o desgaste da ferramenta e o ndice s a
formao de cavaco.
A usinabilidade Zv baseia-se na posio e no comportamento de desgaste em relao velocidade
de corte (vc), trabalhando com velocidades acima da velocidade critica6. Para certa operao de corte, a
usinabilidade Zv deve ser aceita como boa quando o material pode ser usinado com vc elevada e com
seo de cavaco grande7, resultando em um pequeno desgaste da ferramenta.
A determinao da usinabilidade Zs baseia-se na observao da formao do cavaco. Zs tido como
bom quando a adeso do material pequena e no se formam cavacos em forma de fita ou enrolados e a
superfcie lisa e isenta de rebarbas. Zs tambm depende da velocidade de corte, sendo que com o
aumento de vc geralmente verifica-se uma melhora na qualidade superficial.

6
Velocidade crtica a velocidade limite acima da qual no ocorre a formao da aresta postia de corte (APC).
7
Uma seo de corte definida pela rea da seo transversal de corte (A), onde se consideram a largura (b) e a
espessura (h) do corte. Ambos podem ser geometricamente relacionados respectivamente com a profundidade de
corte (ap) e com o avano (f) da ferramenta atravs do ngulo de posio (r). Assim, uma seo de cavaco grande
envolve ap e/ou f grande, pois a seo do cavaco costuma ser maior que a seo de corte devido sua deformao.

Prof. Andr Joo de Souza


40

6.2. A Usinabilidade e as Classes de Material

comum se pensar no meio produtivo que a usinabilidade uma propriedade diretamente


associada dureza do material da pea e sua resistncia mecnica. Assim, segundo esse raciocnio, um
material mole tem alta usinabilidade (boa) e um material duro tem baixa usinabilidade (ruim). Porm, este
raciocnio falso. Embora a dureza e a resistncia mecnica sejam fatores importantes de influncia na
usinabilidade do material, outros fatores tambm so bastante importantes, como a quantidade de
incluses e de aditivos para melhorar a usinabilidade, a quantidade de partculas duras, a microestrutura, a
tendncia ao empastamento do cavaco do material na superfcie de sada da ferramenta, etc. Por exemplo,
pode-se ter um ao inoxidvel tipo 303 (possui MnS) com dureza idntica ao tipo 316. Porm, a
usinabilidade do primeiro muito maior que a do segundo.
De um modo geral, a usinabilidade avalia a habilidade do material da pea ser usinado, o desgaste
que ele cria na aresta de corte e a formao de cavacos que se pode obter. Nestes aspectos, um ao
carbono de baixa-liga mais fcil de cortar, comparado aos aos inoxidveis austenticos mais exigentes.
Os aos baixa-liga so considerados como tendo melhor usinabilidade comparados aos aos inoxidveis.
A designao boa usinabilidade, geralmente refere-se ao de corte sem problemas e uma vida til
apropriada da ferramenta. A maioria das avaliaes de usinabilidade para um determinado material feita
usando testes prticos e os resultados so determinados com relao a outro teste em outro tipo de
material sob aproximadamente as mesmas condies. Nestes testes, outros fatores, como microestrutura,
tendncia abraso, mquina-ferramenta, estabilidade, rudo, vida til da ferramenta, etc. sero levados
em considerao.
Como mencionado no Cap. 5, os materiais da pea foram divididos em seis grupos principais, de
acordo com a norma ISO e cada grupo possui suas propriedades exclusivas referentes usinabilidade:
ISO P Ao o maior grupo de materiais na rea de usinagem, variando de materiais sem liga a
materiais de alta-liga, incluindo fundidos de aos e aos inoxidveis ferrticos e martensticos. A
usinabilidade normalmente boa, porm difere muito dependendo da dureza, do teor de C etc.
ISO M Aos Inoxidveis so materiais com liga com um mnimo de 12% Cr; outras ligas podem
incluir Ni e Mo. Condies diferentes, como ferrtico, martenstico, austentico e austentico-ferrtico
(duplex), criam uma grande famlia. O ponto comum entre todos estes tipos que as arestas de corte
so expostas a uma grande quantidade de calor, desgaste tipo entalhe e aresta postia.
ISO K diferentemente do ao, o Ferro Fundido um tipo de material que gera cavacos curtos. Os
ferros fundidos cinzentos (GCI) e os ferros fundidos maleveis (MCI) so consideravelmente fceis de
usinar. J os ferros fundidos nodulares (NCI), os ferros fundidos vermiculares (CGI) e os ferros
fundidos austemperado (ADI) so mais difceis. Todos os ferros fundidos contm SiC, um material
altamente abrasivo para a aresta de corte.
ISO N Metais No Ferrosos so metais mais macios, como alumnio, cobre, lato etc. Geralmente,
velocidades de corte muito altas e longa vida til da ferramenta podem ser esperadas destas pastilhas
com arestas de corte vivas. Porm, liga de alumnio com teor de 13% Si muito abrasivo.
ISO S Superligas Resistentes ao Calor incluem uma variedade de materiais base de ferro de alta
liga, Ni, Co e Ti. Eles so pastosos, criam aresta postia, encruam durante o trabalho (endurecido por
deformao) e geram calor. Eles so muito semelhantes aos ISO M, mas so muito mais difceis de
cortar e reduzem a vida til das arestas do inserto.
41

ISO H Este grupo inclui Aos Endurecidos com dureza entre 45-65 HRC e tambm ferro fundido
coquilhado em torno de 400-600 HB. A dureza os torna difceis de usinar. Os materiais geram calor
durante o corte e so muito abrasivos para a aresta de corte.
O quadro da Figura 6.1 ilustra a formao do cavaco para as diferentes classes, realando a
temperatura na regio de corte, a geometria e o tipo de cavaco gerado.

Figura 6.1 Seo transversal de pastilha de metal duro cortando materiais Classe ISO.

6.2.1. ISO P Aos

Ao o maior grupo de materiais de pea na rea de usinagem de metais. Eles podem ser no
endurecidos ou endurecidos e temperados com uma dureza comum de at 400 HB. Aos com uma dureza
de aproximadamente 48 HRC e at 62-65 HRC pertencem ISO H. Aos sem liga possuem C < 0,8% e
so compostos apenas por Fe, sem outros elementos de liga. Aos-liga possuem C < 1,7 % e elementos de
liga como Ni, Cr, Mo, V e W. Aos baixa-liga possuem elementos de liga inferiores a 5%. Aos alta-liga
possuem mais do que 5% de elementos de liga.
A usinabilidade do ao difere dependendo dos elementos de liga, do tratamento trmico e do
processo de fabricao (forjado, laminado, fundido etc.). Em geral, o controle de cavacos relativamente
fcil e sem problemas. Aos com baixo teor de carbono produzem cavacos mais longos que so pastosos
e requerem aresta de corte viva. A fora de corte e, portanto, a potncia necessria para usin-los,
permanece dentro de uma faixa limite.

6.2.2. ISO M Aos inoxidveis

Os aos inoxidveis possuem uma liga com o Fe como o constituinte principal, alto teor de Cr (>
12%) e baixo teor de C ( 0,05%). Elementos de liga como Ni, Cr, Mo, Nb e Ti fornecem caractersticas
diferentes, como resistncia corroso e resistncia mecnica em altas temperaturas. O cromo combina
com oxignio (O) para criar uma camada de Cr2O3 na superfcie dos aos, o que oferece uma propriedade
no corrosiva ao material.
42

A usinabilidade dos aos inoxidveis difere dependendo dos elementos de liga, tratamento trmico
e processo de fabricao (forjado, fundido, etc.). Em geral, a usinabilidade diminui com um maior teor de
liga, mas materiais de corte livre ou de usinabilidade aprimorada esto disponveis em todos os grupos de
aos inoxidveis. Costuma gerar cavacos longos. O controle de cavacos certo em materiais ferrticos e
martensticos, tornando-se mais complexos em tipos austenticos e duplex (austenticos-ferrticos). A
usinagem cria altas foras de corte, aresta postia, superfcies quentes e endurecidas por trabalho. A
estrutura austentica com teor mais alto de nitrognio (N) aumenta a fora e oferece alguma resistncia
contra corroso, mas reduz a usinabilidade, enquanto o encruamento aumenta. Adies de S so usadas
para melhorar a usinabilidade. Alto teor de carbono (C > 0,20%) gera desgaste de flanco relativamente
grande. Mo e N diminuem a usinabilidade; no entanto, oferecem resistncia a ataques de cido e
contribuem para resistncia a alta temperatura. A Figura 6.2 mostra a usinabilidade relativa dos aos inox.

Figura 6.2 Usinabilidade relativa dos aos inoxidveis.

6.2.3. ISO K Ferros fundidos

Ferro fundido uma composio Fe-C com um percentual relativamente alto de Si (1-3%). O teor
de carbono acima de 2%, o qual a solubilidade mxima de C na fase austentica. Cr, Mo e V formam
carbonetos, que aumentam a resistncia e dureza, porm reduzem a usinabilidade. H 5 tipos principais de
ferros fundidos: ferros fundidos cinzentos (GCI); ferros fundidos maleveis (MCI); ferros fundidos
nodulares (NCI); ferros fundidos vermiculares (CGI); e ferros dcteis austemperados (ADI).
Os ferros fundidos geram cavacos curtos com bom controle de cavacos na maioria das condies.
Usinagem com velocidades mais altas, especialmente em ferros fundidos com incluses de areia, gera
desgaste abrasivo na ferramenta de corte. NCI, CGI e ADI requerem maior ateno devido s diferentes
propriedades mecnicas e presena de grafite na matriz, comparado ao GCI normal (Fig. 6.3).
Geralmente so usinados com ferramentas negativas (ngulos de cunha e ponta r grandes), que
proporcionam arestas robustas e aplicaes seguras. Os substratos de metal-duro devem ser duros e as
coberturas devem ser do tipo Al2O3 espesso para boa resistncia ao desgaste por abraso. Os ferros
fundidos so geralmente usinados sem refrigerao, mas tambm podem ser usinados em condies com
refrigerao, principalmente para manter ao mnimo a contaminao por poeira de carbono e de ferro.
Tambm h classes disponveis que atendem aplicaes com uso de refrigerao.
43

Figura 6.3 Usinabilidade dos ferros fundidos.

6.2.4. ISO N Materiais no ferrosos

Este contm metais macios no ferrosos com dureza abaixo de 130 HB exceto por bronzes de alta
resistncia (> 225 HB). Ligas de Al com menos do que 12-13% de Si representam a maior parcela. Inclui-
se tambm compsitos de matriz de metal (Al + 20-30% SiC), ligas base de magnsio, cobre eletroltico
(99,95% Cu), bronze (Cu com 10-14% Sn e/ou 3-10% Al) e lato (60-85% Cu com 40-15% Zn).
O alumnio gera cavacos longos e o seu controle relativamente fcil (se tiver liga). O Al puro
pastoso e requer aresta de corte viva (ngulos de cunha e ponta r pequenos) e alta velocidade de corte
(vc). A fora de corte e, portanto, a potncia necessria para usin-lo, baixa. O material pode ser usinado
com classes de metal duro sem cobertura com finos gros quando o teor de Si abaixo de 7-8% e as
classes com ponta de PCD para alumnio com teor de Si mais alto (Si > 12% muito abrasivo).

6.2.5. ISO S Superligas resistentes ao calor (HRSA) e Titnio

Os materiais HRSA podem ser divididos em ligas base de Ni (ex. Inconel 718), Fe (ex. Inconel
909) e Co (ex. Stellite 21). O aumento do teor da liga (mais Co do que Ni) resulta em melhor resistncia
ao calor, aumento da resistncia trao e maior resistncia corroso. As propriedades fsicas e o
comportamento de usinagem de cada uma variam consideravelmente, devido natureza qumica da liga e
o processamento metalrgico preciso que recebe durante a fabricao. A usinabilidade piora de acordo
com a sequncia a seguir: materiais base de Fe, materiais base de Ni e materiais base de Co. Todos
os materiais possuem alta resistncia a altas temperaturas e produzem cavacos segmentados durante o
corte (controle difcil), o que cria altas foras de corte (amplitude e oscilao) e requer alta potncia de
usinagem. Baixa condutividade trmica e alta dureza geram altas temperaturas durante a usinagem. As
propriedades de alta resistncia, endurecimento por trabalho e endurecimento por adeso criam desgaste
tipo entalhe na profundidade de corte mxima e um ambiente extremamente abrasivo para a aresta de
corte. As classes de metal duro devem ter boa tenacidade da aresta e boa adeso da cobertura no substrato
para oferecer boa resistncia deformao plstica. Em geral, utilizar insertos com um grande ngulo de
posio r (pastilhas redondas) e selecionar uma geometria da pastilha positiva (+ e +). Em
torneamento e fresamento, ferramentas cermicas podem ser usadas, dependendo da aplicao.
As ligas de titnio podem ser divididas em quatro classes, dependendo das estruturas e dos
elementos presentes: Ti puro (no tratado), ligas (com adies de Al, O e/ou N), ligas (com adies
de Mo, Fe, V, Cr e/ou Mn) e mistura de ligas +. As ligas misturadas + (ex. liga Ti-6Al-4V)
44

representam a maioria das ligas de titnio atualmente em uso, principalmente no setor aeroespacial, mas
tambm em aplicaes de uso geral. O titnio possui uma alta relao entre resistncia e peso, com
excelente resistncia corroso a 60% da densidade do ao. Isto permite o projeto de paredes mais finas.
Entretanto, a usinabilidade de ligas de titnio insatisfatria comparada aos aos de uso geral e aos
inoxidveis, os quais impem exigncias particulares sobre as ferramentas de corte. Titnio possui baixa
condutividade trmica; a resistncia retida a altas temperaturas, o que gera foras de corte altas e calor
na aresta de corte. Cavacos finos e serrilhados criam uma rea de contato estreita na face de sada,
gerando foras de corte concentradas prximas aresta de corte. Uma velocidade de corte muito alta
produz uma reao qumica entre o cavaco e o material da ferramenta de corte, o que pode resultar em
aumento repentino de lascamentos/quebra de pastilha. Os materiais da ferramenta de corte devem ter boa
dureza a quente, baixo teor de cobalto e no reagir com o titnio. Geralmente usado metal duro sem
cobertura de finos gros com boa tenacidade da aresta e geometria positiva.

6.2.6. ISO H - Aos endurecidos

Este grupo de materiais contm aos endurecidos e temperados com durezas de 45 HRC a 68 HRC.
Aos comuns incluem ao ao carbono (~60 HRC), ao para rolamento de esferas (~60 HRC) e ao-
ferramenta (~68 HRC). Tipos duros de ferros fundidos incluem ferro fundido branco (~50 HRC) e
ADI/Kymenite (~40 HRC). Ao de construo (40 45 HRC), ao Mn e tipos diferentes de coberturas
duras, ex. Stellite, ao P/M e metal duro tambm pertencem a este grupo. Geralmente o torneamento duro
(Fig. 6.4) aplicado em peas com dureza entre 55 e 68 HRC.

Figura 6.4 Exemplo de torneamento longitudinal externo em um material endurecido.

O ao endurecido o menor grupo do ponto de vista de usinagem e a operao de corte mais


comum a de acabamento. O corte geralmente produz um bom controle de cavacos. As foras de corte e
potncia necessria so bem altas. O material da ferramenta de corte precisa ter uma boa resistncia
deformao plstica (dureza a quente), estabilidade qumica (a altas temperaturas), resistncia mecnica e
resistncia ao desgaste abrasivo. O CBN possui essas caractersticas e permite o torneamento ao invs de
retificao. Cermicas mistas (Cermets) ou reforadas com whisker8 so usadas em torneamento, quando
a pea possui exigncias moderadas de acabamento superficial e a dureza muito alta para metal duro. O
metal duro domina as aplicaes de fresamento e de furao e usado at aproximadamente 60 HRC.

8
Wisker so fibras micromtricas de SiCw usadas para aumentar a tenacidade e a resistncia mecnica.
45

7. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


GEOMETRIA DA FERRAMENTA DE CORTE

7.1. Generalidades

A ferramenta de corte geralmente designada para realizar uma operao especfica de usinagem, e
a geometria (ngulos) desta ferramenta deve ser devidamente escolhida para poder execut-la com
preciso. Ela apresenta as seguintes partes construtivas mostradas pelas Figuras 7.1 e 7.2.
Cunha de corte: cunha formada pela interseco das superfcies de sada e de folga da ferramenta de
corte (Fig. 7.1).
Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte. A parte ativa da
ferramenta construda ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, atravs do qual possvel
fixar a ferramenta para construo, afiao, reparo, controle e trabalho. Pode-se ter, portanto, uma
superfcie de apoio da ferramenta (Fig. 7.2a), ou a ferramenta poder ser fixada pelo seu eixo (Fig.
7.2b e 7.2c).
Superfcie de sada (A): superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e sobre a qual o
cavaco escoa durante sua sada da regio do trabalho de usinagem (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
Superfcie principal de folga (A): superfcie da cunha de corte da ferramenta que contm sua aresta
principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem principal (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
Superfcie secundria de folga (A'): superfcie da cunha da ferramenta que contm sua aresta de
corte secundria e que defronta com a superfcie em usinagem secundria (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
Aresta principal de corte S: aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de sada
e de folga principal (Fig. 7.1). Gera na pea a superfcie em usinagem principal (Fig. 7.2).
Aresta secundria de corte S': aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de
sada e de folga secundria. Gera na pea a superfcie em usinagem secundria (Fig. 7.2).
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a secundria de corte
(Fig. 7.2). A ponta de corte pode ser uma interseo das arestas, ou a concordncia das duas arestas
atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um chanfro.

Figura 7.1 Cunha de corte da ferramenta de torneamento

O fenmeno de corte realizado pelo ataque da cunha da ferramenta sobre a pea. O rendimento
desse ataque depende dos valores dos ngulos da cunha, pois esta que rompe as foras de coeso do

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material da pea. Os ngulos e superfcies na geometria de corte das ferramentas so elementos


fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. A denominao das superfcies da ferramenta, dos
ngulos e das arestas normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

(a) ferramenta de tornear

(b) fresa frontal (c) broca helicoidal

Figura 7.2 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de: (a) torneamento;
(b) fresamento; (c) furao

Os ngulos da ferramenta servem para determinar a posio e a forma da cunha de corte. Para a
designao dos termos da cunha, foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento, j que
nesta mais simples de exemplificar os diversos aspectos. As definies aqui representadas, em principio,
valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida.
Os ngulos da ferramenta so classificados em: de folga (), de cunha (), de sada (), de ponta
(r), de posio principal (r), de posio secundrio (r) e de inclinao ().
A Figura 7.3 mostra os ngulos dispostos conforme os traos do plano de corte, do plano de
referncia e do plano de medida.

(a) (b) (c)

Figura 7.3 ngulos da ferramenta de corte: (a) plano de medida e plano de referncia; (b) ngulos no plano de
medida; (c) faceamento de material dctil com +.
47

A Figura 7.4a mostra os ngulos medidos no plano de medida e a Figura 7.4b os ngulos medidos
no plano de referncia. Observe que os ngulos medidos no plano de medida so complementares (
90o) e os ngulos medidos no plano de referncia so suplementares (r r r 180o).

(a) (b)

Figura 7.4 (a) ngulos da ferramenta no plano de medida (normal aresta principal de corte);
(b) ngulos da ferramenta no plano de referncia.

Quando se fala em ferramenta positiva ou negativa, tomam-se como referncia o ngulo de sada
() e, muitas vezes, tambm o ngulo de inclinao (). Uma ferramenta positiva utilizada
principalmente na usinagem de matrias de baixa dureza e dcteis; j uma ferramenta negativa aplicada
principalmente no corte de materiais de alta dureza e frgeis isto fortalece a cunha da ferramenta. A
Figura 7.5 mostra os ngulos e da ferramenta em uma operao de torneamento longitudinal externo.
Pela representao, ambos so negativos.
Os insertos negativos podem ter face dupla ou face nica, a aresta possui resistncia elevada,
apresentam folga zero e, em termos de produtividade, so a primeira escolha para torneamento externo,
principalmente em condies de corte severas. Os insertos positivos possuem face nica, suportam baixas
foras de corte ( pequeno), apresentam folga lateral e so a primeira escolha para o torneamento interno
e/ou externo de peas mais delgadas.

Figura 7.5 Representao dos ngulos na ferramenta em torneamento.


48

7.2. ngulos da Ferramenta no Plano de Medida

7.2.1. ngulo de folga

O ngulo de folga () formado entre a superfcie de folga e o plano de corte medido no plano de
medida da cunha cortante; influencia na diminuio do atrito entre a pea e a superfcie principal de folga.
A funo de evitar o atrito entre a superfcie transitria da pea e a superfcie de incidncia (flanco)
da ferramenta e permitir que a aresta de corte penetre no material e corte livremente. A grandeza de
depende principalmente dos seguintes fatores: resistncia do material da ferramenta de corte; resistncia e
dureza do material da pea a ser usinada.

7.2.2. ngulo de cunha

O ngulo de cunha () formado pelas superfcies de folga e de sada; medido no plano de


medida da cunha cortante. A principal funo de aumentar a resistncia mecnica da ferramenta, visto
que materiais de difcil corte exercem maior presso prxima aresta de corte e por isso exigem uma
cunha menos aguda. Consequentemente, tais materiais provocam maior aquecimento na regio mais
prxima ponta da ferramenta (cunha e quina). Portanto, quanto maior for , maior a rea de dissipao
de calor e maior a resistncia da ferramenta de corte.

7.2.3. ngulo da sada

O ngulo da sada () formado pela superfcie de sada da ferramenta e pelo plano de referncia
medido no plano de medida; determinado em funo do material, uma vez que tem influncia sobre a
formao do cavaco e sobre a fora de corte. O ngulo um dos mais importantes da ferramenta, pois
influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento da superfcie usinada e no
calor gerado. A grandeza de depende principalmente dos seguintes fatores: resistncia do material da
ferramenta de corte; resistncia e dureza do material da pea a ser usinada; quantidade de calor gerado
pelo corte; aumento da velocidade de avano. A Figura 7.6 mostra a influncia do ngulo de sada na
deformao do cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra. O trabalho de dobramento do cavaco
diminui com o aumento de e, por conseguinte, a temperatura gerada diminui. Mas em materiais de
difcil usinagem, o aquecimento mais prximo quina, onde a dissipao de calor mnima; neste caso,
deve-se diminuir (isto , aumentar ). Alm disso, quanto menor , maiores os esforos de corte, maior
a temperatura gerada e menor a vida da ferramenta. Assim, a resistncia e a dureza do material a usinar
so pontos primordiais na escolha de .

Figura 7.6 Ferramenta de desbaste com ngulos medidos no plano de medida.


49

7.3. ngulos da Ferramenta no Plano de Referncia

7.3.1. ngulo de posio principal

Formado pela projeo da aresta principal de corte sobre o plano de referncia e pela direo do
avano medido no plano de referncia. O ngulo de posio principal (r) tem as seguintes funes:
controlar o choque de entrada da ferramenta; distribuir as tenses de corte favoravelmente no incio e no
fim de corte; alterar a espessura do cavaco e o comprimento atuante da aresta de corte; aumentar o ngulo
de quina (r); gerar uma fora passiva na ferramenta que ajuda a eliminar eventuais vibraes; influir na
direo de sada do cavaco. Em trabalhos usuais, o ngulo r pode variar de 30o a 60o. Na ferramenta de
sangrar, r 90o. No se aconselha usar r 90o para no acunhar a ponta da ferramenta no material.
O ngulo (r) tem as seguintes funes: controlar o choque de entrada da ferramenta; distribuir as
tenses de corte favoravelmente no incio e no fim de corte; alterar a largura do cavaco (b), a espessura do
cavaco (h) e o comprimento atuante da aresta de corte; modificar o ngulo de ponta (r); gerar uma fora
passiva (Fp) na ferramenta que ajuda a eliminar eventuais vibraes; influir na direo de sada do cavaco.
Em trabalhos de desbaste usuais 30 r 60. Na ferramenta de sangrar e no bedame, r 90o.
No se aconselha usar r 90o para no acunhar a ponta da ferramenta no material. A Figura 7.7
mostra a influncia do ngulo de posio na formao do cavaco (largura, espessura e direo). Observa-
se que quando r 90o, b ap, h f e o cavaco se quebra na coliso contra a ferramenta; quando r 90,
b = ap/sen r, h = fsen r e o cavaco se quebra na coliso contra a pea.

Figura 7.7 Influncia do ngulo de posio na seo transversal de corte.

7.3.2. ngulo de ponta principal

O ngulo de ponta (r) formado pela projeo das arestas lateral e principal de corte sobre o plano
de referncia e medido no plano de referncia. determinado conforme o avano. A principal funo do
ngulo r assim como do ngulo aumentar a resistncia mecnica da ferramenta, visto que
materiais de difcil corte exercem maior presso prxima aresta de corte e por isso exigem uma ponta
menos aguda. Por conseguinte, tais materiais provocam maior aquecimento na regio mais prxima
quina da ferramenta (cunha e ponta). Portanto, quanto maior for r, maior a rea de dissipao de calor e
maior a resistncia da ferramenta de corte (Fig. 7.8).

7.3.3. ngulo de posio secundrio

O ngulo de posio secundrio (r) formado entre a projeo da aresta lateral de corte sobre o
plano de referncia e a direo de avano medido no plano de referncia. O ngulo (r) indica a posio
50

da aresta secundria de corte. Sua principal funo controlar o acabamento, ou seja, permitir que apenas
uma pequena parte da aresta secundria entre em contato com a superfcie usinada, evitando assim
vibraes. No entanto, deve-se lembrar de que o acabamento da superfcie usinada depende tambm do
raio de ponta da ferramenta (r) (Fig. 7.8).

Figura 7.8 Ferramenta de desbaste com ngulos medidos no plano de referncia.

7.3.4. Raio de ponta

Alm dos ngulos, tambm as quinas de corte so arredondadas em funo do acabamento


superficial da pea. O raio de ponta (r) o raio da curva de concordncia medido no plano de referncia
da ferramenta (Fig. 7.9) que une a aresta principal e a secundria da ferramenta de corte, com o objetivo
de reforar a ponta e reduzir as foras atuantes na mesma. Isto reduz a espessura do cavaco (h) na ponta.
Se o raio r muito pequeno, apenas a parte final da espessura h reduzida. Se r muito grande, h uma
reduo gradual de h, diminuindo a presso especfica (Ks) na ponta e reduzindo a quantidade de calor
gerada na mesma; por outro lado, induz vibraes.
A escolha do raio de ponta mais apropriado depende principalmente da profundidade de corte (ap) e
do avano (f) requeridos na operao de corte. O grau de acabamento (quantificado pela rugosidade)
obtido na superfcie usinada depende em grande parte de r e do avano (f).

Figura 7.9 Raio de ponta no plano de referncia.

O raio de ponta afeta tambm a quebra dos cavacos gerados na operao de corte e a resistncia
mecnica do inserto. Um raio pequeno ideal para pequenos ap e reduz vibraes; porm, diminui a
resistncia da ponta. Um raio grande recomendado para grandes ap e f, j que a aresta mais robusta;
porm, induz vibraes pelo aumento nas foras radiais.
As foras radiais que tentam empurrar o inserto para fora da superfcie de corte so alteradas para
foras axiais quando a profundidade de corte aumenta. Em geral, a quebra de cavacos melhora com um
raio menor. Como regra geral, ap 2/3 r e/ou f = 1/2 r (Fig. 7.10).
51

ap < r ap = 2/3 r ap > 2/3 r

Figura 7.10 Influncia do raio de ponta na formao do cavaco e nas foras radiais.

7.3.5. ngulo de inclinao

O ngulo de inclinao () o ngulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeo
sobre o plano de referncia medido no plano de corte (Fig. 7.11). Tem por finalidade controlar a direo do
escoamento do cavaco, proteger a quina da ferramenta contra impactos, cortes interrompidos e atenuar
vibraes. O ngulo pode variar de 10 a 10.

(a)

(b)

Figura 7.11 ngulo de inclinao medido no plano de corte: (a) negativo; (b) positivo.
52
53

8. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


MATERIAL DA FERRAMENTA DE CORTE

8.1. Introduo

Durante centenas de anos, a pedra foi a matria-prima do homem, mas por volta de 4000 A.C. ele
comeou a trabalhar com metais, comeando com o cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro
para a fabricao de armas e ferramentas. Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi
a descoberta de metais como o cobre, o zinco e o ferro. J a partir de 700 a.C. praticamente todas as
ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do sc. XVII foram descobertas constantes melhorias no
processo de fabricao do ferro e na siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em
relao aos metais at ento conhecidos. No entanto, estudos sistemticos sobre a tecnologia de usinagem
s iniciaram no incio do sculo XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No
incio de 1900, com a descoberta do ao-rpido, o americano Frederick Winslow TAYLOR (1856-1915)
determinou um passo marcante no desenvolvimento tecnolgico da usinagem.
Os metais-duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicermicos so
outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de materiais para ferramentas que at hoje ainda no
est concluda e sim est submetida a uma melhora constante; isto referido fabricao e utilizao de
materiais para ferramentas, como p.ex. os materiais nitreto de boro cbico (CBN cubic boron nitride) e
diamante policristalino (PCD polycrystalline diamond).
Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas e a viabilidade
econmica do processo de fabricao, as ferramentas de corte devem ser usadas de forma econmica,
para que as variveis envolvidas na usinagem (geometria da ferramenta, condies de corte, material da
pea etc.) sejam consideradas quanto sua influncia e o seu efeito sobre o resultado do trabalho.
Sabe-se que o processo de usinagem baseia-se na remoo de material, utilizando na ferramenta um
material mais duro e mecanicamente mais resistente que na pea. Alm disso, as condies requeridas de
processo dependem do material a ser usinado, dos parmetros de corte e das caractersticas da mquina-
ferramenta. Por outro lado, a seleo do material da ferramenta que produza o desempenho desejvel em
tais condies ainda um desafio, pois nenhum material apresenta as propriedades a serem exigidas da
ferramenta no seu mais alto grau.
Partindo-se do princpio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais com
excelentes propriedades de resistncia mecnica e elevada dureza contriburam para o aparecimento de
novos materiais para a concepo de ferramentas mais resistentes para as operaes de usinagem. Porm,
o corte de materiais frgeis ou as operaes de corte interrompido requerem materiais com suficiente
tenacidade para suportar os choques e impactos inerentes ao processo de usinagem. Como, em geral,
dureza e tenacidade so duas propriedades antagnicas (alta dureza se associa a baixa tenacidade e vice-
versa), o balano destas propriedades nos materiais de ferramentas de corte se tornou um desafio para os
fabricantes. A Figura 8.1 mostra o comportamento de cada um dos materiais em relao a estas duas
propriedades. A conciliao destas propriedades foi conseguida com a produo de ferramentas com
diferentes composies qumicas, refinamento dos gros, controle dos processos de fabricao e do
tratamento trmico, o que lhes confere graus compatveis de pureza e qualidade.

Prof. Andr Joo de Souza


54

Figura 8.1 Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados como ferramenta de corte

As principais propriedades desejadas em um material para ferramenta de corte so: alta dureza;
suficiente tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistncia ao desgaste abrasivo, compresso e
ao cisalhamento; boas propriedades trmicas e mecnicas em altas temperaturas; alta resistncia ao
choque trmico; alta resistncia ao impacto; ser quimicamente inerte. Estas no se renem em um s
material, mas dependendo da aplicao, priorizam-se algumas delas.
Desde as primeiras aplicaes surgiram diversos materiais aplicados a ferramentas de corte Os dois
tipos de materiais mais comuns usados em ferramentas de corte destinadas s operaes tradicionais de
usinagem so: o ao-rpido e o metal-duro, que juntos somam 90% das aplicaes na indstria moderna.
Materiais avanados como: nitreto de boro cbico (CBN cubic boron nitride), cermica e diamantes,
detm 10% das aplicaes.

8.2. Ao-rpido (AR)

O ao-rpido (AR) usado em ferramentas de uso geral [usinagem de peas forjadas, fundidas ou
sinterizadas (metalurgia do p)], em ferramentas de geometria complexa ou naquelas usadas em situaes
em que as velocidades de corte so mais modestas. Principais propriedades: dureza a quente, resistncia
ao desgaste e tenacidade.
Desenvolvido por F. W. TAYLOR, no final do sculo XIX, o ao-rpido foi o responsvel pelo
primeiro grande salto tecnolgico na histria da usinagem. Com o seu advento, foi possvel aumentar as
velocidades de corte antes obtidas com ferramentas de ao-carbono (3 a 5 m/min) em cerca de 10 vezes
(30 a 35 m/min) razo pela qual os aos-rpidos possuem este nome (em ingls HSS high-speed
steel). Hoje, comparando com os materiais das ferramentas atuais, esses valores so relativamente baixos.
Apesar disso, esse grupo de materiais ainda resiste, pois mais de um sculo depois de descobertos, ainda
so largamente empregados (cerca de 40% das ferramentas aplicadas na indstria so de HSS). As
principais aplicaes de aos-rpidos so em brocas, fresas inteirias, cossinetes, brochas e at em
ferramentas de barra para aplicaes em torneamento de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade de
corte conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais mais resistentes (Fig. 8.2).
55

Figura 8.2 Algumas aplicaes dos aos-rpidos

Com elevada tenacidade, resistncia ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os
aos-carbonos usados na fabricao de ferramentas, o ao-rpido um ao alta liga com microestrutura
martenstica com incluses de carbonetos. As ferramentas de ao-rpido so divididas em dois grandes
grupos: aos ao tungstnio (W), identificados pela letra T, e aos ao molibdnio (Mo), identificados
pela letra M. Assim, os principais elementos de liga dos aos-rpidos so: W, Mo, Co, V e Cr.
Diferente do que acontece com os aos convencionais, que so temperados e revenidos, e cuja
dureza exibe uma queda contnua com o aumento da temperatura de revenimento, os aos-rpidos
apresentam uma elevao de dureza quando revenidos em temperaturas entre 480 e 565C, dependendo
da composio qumica. Quando da seleo de um ao-rpido, deve-se considerar as principais
caractersticas necessrias ao desempenho da funo. A Tabela 8.1 mostra algumas dessas caractersticas
e suas relaes com os elementos de liga presentes.

Tabela 8.1 Principais caractersticas dos aos-rpidos e suas relaes com os elementos de liga presentes

CARACTERSTICAS ELEMENTOS DE LIGA


Dureza a quente W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr, Mn
Resistncia ao desgaste abrasivo V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Empenamento mnimo Mo (com Cr), Cr, Mn
Aumento da tenacidade pelo refinamento do gro V, W, Mo, Mn, Cr

Apesar da existncia de materiais para ferramenta mais avanados que o ao-rpido, em diversos
processos de usinagem, a aplicao destes materiais restrita devido s formas ou geometrias das
ferramentas, ou ainda s condies tanto de operao quanto da mquina operatriz. Um exemplo a
operao de fresamento com fresas de pequeno dimetro. Neste caso, alm da dificuldade de obteno da
forma da fresa, a grande maioria das mquinas operatrizes no atinge as velocidades de corte necessrias
para o uso de fresas de metal-duro, sendo o ao-rpido ainda bastante usado. Porm, algumas
propriedades, como resistncia ao desgaste e coeficiente de atrito do ao-rpido no condizem com a
eficincia de corte almejada. Uma soluo bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte a
56

aplicao de uma camada de cobertura de material com resistncia ao desgaste (e outras propriedades,
como inrcia qumica, baixo coeficiente de atrito) mais elevada sobre a ferramenta de ao rpido. Esta
cobertura geralmente feita pelo processo PVD9.
Popularmente chamadas de ferramentas de ao-rpido sinterizado, este processo de fabricao
apresenta como vantagens a possibilidade do uso de partculas de carbonetos muito menores, com melhor
disperso, alm de um nmero maior de elementos de liga em comparao com AR fabricado pelo
processo convencional. Lembrando que sinterizao apenas parte de processo de metalurgia do p.

8.3. Metal-duro (MD)

O metal-duro usado em cerca de 50% das aplicaes devido ao custo e combinao da dureza
temperatura ambiente, dureza a quente, resistncia ao desgaste e tenacidade, possvel graas variao da
sua composio. A ferramenta de MD pode ser aplicada em altas velocidades de corte.
A grande vantagem do metal duro manter o corte da ferramenta vivo por muito mais tempo,
mesmo quando submetido velocidade de trabalho inmeras vezes superior ao que suportaria o ao
rpido. O metal duro aumentou significativamente a produtividade, por ter a propriedade de manter a
dureza e assim o fio de corte, mesmo quando muito aquecido, pois quanto mais rpido se executa uma
usinagem, maior o calor gerado na interface ferramenta-pea.
Desde o princpio, o metal-duro, por ser fruto da metalurgia do p, foi desenvolvido em forma de
pastilhas que, no comeo, eram soldadas a hastes ou cabeotes metlicos para, deste modo, formar a
chamada ferramenta. Como as soldas no resistem s altas temperaturas geradas na usinagem e por isso
soltariam as pastilhas durante o processo, causando acidentes, estas passaram a ser intercambiveis e
fixadas mecanicamente aos seus suportes, facilitando o processo de troca de uma ferramenta gasta por
uma nova. A Figura 8.3 ilustra o processo de fabricao da ferramenta MD.

Figura 8.3 Esquema do processo de fabricao da ferramenta de metal-duro

O metal-duro composto de carbonetos metlicos em forma de minsculas partculas que so


incrustadas em metal ligante. Os componentes mais importantes so o carboneto de tungstnio (WC)

9
PVD (Physical Vapor Deposition), ou deposio fsica de vapor, formada em temperaturas relativamente baixas
(de 400 a 600C) e envolve a evaporao de um metal que reage, por exemplo, com nitrognio para formar uma
cobertura de nitreto dura na superfcie da ferramenta de corte. As coberturas PVD agregam resistncia ao desgaste
a uma classe devido sua dureza. As tenses de compresso das coberturas PVD tambm agregam tenacidade
aresta e resistncia contra trincas trmicas. A cobertura PVD recomendada para arestas de corte tenazes e
afiadas, bem como para materiais com tendncia a abraso. As aplicaes incluem todas as fresas e brocas
inteirias e a maioria das classes para canais, roscamento e fresamento.
57

denominado Fase (determina a resistncia ao desgaste) e o metal ligante cobalto (Co) denominado Fase
(determina a tenacidade).
O tamanho do gro do WC um dos parmetros mais importantes para ajuste da relao de
dureza/tenacidade de uma classe; o tamanho do gro mais fino significa maior dureza a um determinado
teor da fase ligante. A quantidade e composio do ligante rico em Co controla a tenacidade e a
resistncia da classe quanto deformao plstica. Com um tamanho de gro igual ao WC, um aumento
na quantidade de ligante resultar em uma classe mais tenaz, mais propcia ao desgaste por deformao
plstica. Um teor de ligante muito baixo pode resultar em um material quebradio.
Com o tempo, outros componentes foram adicionados a essa composio bsica. A adio de
carbonetos de titnio (TiC) (aumentar a resistncia craterizao), de tntalo (TaC) e de nibio (NbC)
(maior tenacidade ao MD) denominados Fase , melhoraram muito a performance das ferramentas de
metal-duro quanto a prevenir desgastes que se originam nos processos de formao de cavacos
particulares a cada tipo de material.
Mais tarde, os pesquisadores descobriram a possibilidade de se revestir a superfcie das pastilhas
com finas camadas de Fase . Este revestimento geralmente obtido tanto pelo processo CVD10 (85% dos
casos), mas tambm pode ser feito pelo processo PVD11 (15% dos casos). Estas camadas, que medem de 3
a 5 m de espessura, proporcionaram maior durabilidade aresta de corte, pois a camada extrafina e
extremamente dura sobre o ncleo tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto maiores
esforos de corte (em operaes de desbaste) quanto altas velocidades (em operaes de acabamento).
Apesar de no incio os revestimentos serem simples, a tecnologia do revestimento evoluiu at as pastilhas
multirrevestidas, com camadas sobrepostas, onde cada uma delas exerce uma funo especfica a fim de
conter os diferentes processos de desgastes que se desenvolvem durante a usinagem.
Comumente se tem um triplo revestimento: TiC/TiCN/TiN ou TiC/Al 2O3/TiN. Entretanto, existem
registros de ferramentas com at doze camadas de diferentes revestimentos. Cada camada tem uma
funo especfica e a sua associao permite oferecer um material com todas as vantagens possveis de se
obter com a tcnica. Uma nica pastilha em uma determinada classe pode ser aplicvel tanto em
acabamento quanto em desbaste de metais, que podem variar do ao ao ferro fundido. Normalmente, o
TiC ou o TiCN so revestimentos muito utilizados como a 1 camada, pois garantem uma coeso muito
boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos mais duros revestimentos utilizados, o que garante
resistncia ao desgaste. O Al2O3 um revestimento intermedirio muito empregado pela sua inrcia
qumica, sua dureza (e, portanto, resistncia ao desgaste) e sua baixa condutividade trmica a altas
temperaturas. O TiN se apresenta como a camada mais externa, pois proporciona baixos coeficientes de
atrito entre a ferramenta e o cavaco e entre a ferramenta e a pea. O TiAlN tem se mostrado excelente na

10
CVD (Chemical Vapor Deposition), ou deposio qumica de vapor, gerada por reaes qumicas a temperaturas
de 700 a 1050C. As coberturas CVD possuem alta resistncia ao desgaste e excelente adeso ao metal duro. O
primeiro metal duro revestido CVD era de uma nica camada de cobertura de carboneto de titnio (TiC).
Coberturas de xido de alumnio (Al2O3) e coberturas de nitreto de titnio (TiN) foram introduzidas
posteriormente. Mais recentemente, as coberturas de carbonitreto de titnio (MT-Ti(C,N) ou MT-TiCN, tambm
chamado de MT-CVD, foram desenvolvidas para melhorar as propriedades da classe devido sua habilidade em
manter a interface de metal duro intacta. As modernas coberturas CVD combinam MT-Ti(C,N), Al2O3 e TiN. As
propriedades da cobertura foram melhoradas continuamente quanto s propriedades de adeso, tenacidade e
desgaste em virtude de otimizaes e tratamentos posteriores microestruturais.
11
PVD amplamente usada em metal-duro para aplicaes de acabamento e como a classe de pastilha central na
furao.
58

usinagem de ferro fundido e pode se aplicado na usinagem de superligas de nquel. A Figura 8.4 mostra a
estrutura do metal duro com o substrato de carboneto de tungstnio e a matriz metlica de cobalto, alm
dos revestimentos aplicados na superfcie da ferramenta.

Figura 8.4 Microestrutura do metal duro.

A Norma ISO 513 (2004) (classification and application of hard cutting materials for metal
removal with defined cutting edges designation of main groups and groups of application) apresenta
a classificao de grupos de ferramentas. A letra de designao da classe sempre acompanhada de um
nmero que representa a tenacidade a resistncia ao desgaste da ferramenta: quanto maior o nmero,
maior a tenacidade e menor a resistncia ao desgaste.
A subdiviso dentro de cada classe de metal-duro (P, M, K) depende principalmente de:
A composio qumica do material da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de carbonetos. Por
exemplo, a presena de TiC garante maior resistncia ao desgaste, e uma maior quantidade de Co
garante maior tenacidade.
O tamanho dos gros de carboneto: quanto mais finos, maior a tenacidade da ferramenta, aliada a uma
maior dureza mdia.
A Figura 8.5 ilustra os diferentes tamanhos de gro na composio do metal-duro.

(a) (b) (c)

Figura 8.5 Composio do metal duro: (a) tamanhos de gros de (WC) mdios a grossos; (b) tamanhos de gros
de WC fino ou submcron; (c) Metal duro com adio de carbonetos (fase ).

Metal duro revestido combina metal-duro com uma cobertura. Juntos eles formam uma classe
personalizada para sua aplicao. As classes de metal duro revestido so a primeira escolha para uma
variedade de ferramentas e aplicaes.
Comumente pode-se encontrar nos catlogos de fornecedores referncias sobre o grau de dureza e
tenacidade das distintas classes de metal-duro, incluindo informaes sobre os seus materiais
constituintes. Essas informaes so teis para a escolha e adequao da ferramenta ao processo de
usinagem que se deseja executar. A tabela da Figura 8.6 mostra esta designao.
59

Figura 8.6 Classificao dos metais duros segundo a norma ISO 513 (2004)

8.4. Materiais Avanados

Na busca por aumentar produtividade, ferramentas avanadas trazem benefcios adicionados


usinagem em grande escala, que permitem tornear, furar e fresar peas complexas de difcil usinagem
com mais eficincia. Ferramentas avanadas podem dobrar as taxas de usinagem, enquanto prolonga a
vida til da aresta, reduzindo as foras na mquina e possibilitando tambm a economia de energia.
A Figura 8.7 mostra as ferramentas avanadas de geometria definida utilizadas em operaes de
corte de alto desempenho: (a) Cermica branca; (b) Cermica mista; (c) PCD; (d) CBN.

8.4.1. Cermicas

As cermicas so muito importantes na usinagem em alta velocidade de aos e ferros fundidos (a


velocidade de corte pode ser 4 a 5 vezes maior que as usadas em ferramentas de metal duro). Durante
muitos anos as cermicas no obtiveram sucesso comercial por exigirem mquinas-ferramentas com altas
60

velocidades de corte, potncias elevadas e extrema rigidez. A alta velocidade de corte implica em um
fluxo intenso de cavacos, tornando necessria a remoo eficiente e a proteo do operador. A
possibilidade de se utilizar baixos avanos (na ordem de 0,1 mm/volta) e altas velocidades de corte (na
ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante retificao). As cermicas de corte
so classificadas segundo o seu teor de xidos de alumnio em cermica branca e cermica mista.

(a) (b) (c) (d)

Figura 8.7 Ferramentas avanadas: (a) cermica branca; (b) cermica mista; (c) PCD; (d) CBN.

A cermica branca consiste de materiais com xido de alumnio superior a 90%, o que d a cor
branca. O componente principal o corndon (Al2O3), o qual uma forma estvel da alumina. O material
de partida um p finssimo (1 a 10 m), sendo que as peas so obtidas pela prensagem a frio da
matria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de pureza, ou ento, uma composio de 90 a 99% de
corndon e o restante de SiO2, MnO2, CrO2 ou Ni2O3. A qualidade da ferramenta cermica oxida depende
da sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de gros.
A cermica mista (CERMET) possui teor de Al2O3 menor que 90%, com adio de xidos e
carbonetos metlicos, especialmente o TiC e o WC. Ela obtida por prensagem a quente, produzindo uma
estrutura mais fechada, geralmente de cor preta. A presena dos xidos e carbonetos metlicos inibe o
crescimento dos gros, resultando em alta dureza, maior tenacidade, maiores resistncias a impactos e
desgastes no flanco e na face. CERMETS so condutores eltricos, tm razovel condutividade trmica, so
menos frgeis e menos sujeitos s trincas trmicas que as brancas. Empregadas em desbaste e acabamento
de ferros fundidos duros, maleveis, esferoidais ou cinzentos com dureza de at 700 HB e de aos (de
cementao, de beneficiamento, ao-rpido e de alta liga) com dureza de at 64 HRC.

8.4.2. Diamante

o material mais duro conhecido. Podem ser naturais (MCD) ou sintticos (PCD).
Os diamantes naturais (MCD Monocrystalline Diamonds) so monocristalinos e anisotrpicos
(as propriedades mecnicas variam com a direo). A lapidao deve ser feita na direo de menor dureza
e a montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direo de mxima dureza. So indicados na
usinagem de metais leves, lato, bronze, cobre, liga de estanho, borracha, vidros, plsticos e pedras.
Aplicam-se para a usinagem fina (preciso e qualidade semelhante ao polimento). So classificados em:
Negros (usados em ferramentas para afiar rebolos e pontas de brocas para trabalhar fibras, borrachas e
plsticos); Ballos (so duros em funo de sua estrutura; no se aplicam fabricao de ferramentas de
corte); e Borts (seu valor depende da dureza, da qualidade e do nmero de bordos naturais de trabalho que
oferece; as arestas podem ser lapidadas em ngulos apropriados).
Os diamantes sintticos (PCD Polycrystalline Diamonds) so policristalinos produzidos pela
sinterizao de partculas de diamante com cobalto num processo de alta presso (6000 a 7000 MPa) e
alta temperatura (1400 a 2000oC). A camada isotrpica (as propriedades mecnicas no variam com a
direo) e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direo de mxima dureza. A matria-
61

prima das ferramentas de corte formada por partculas muito finas de diamantes sintticos, de
granulao muita definida para obter o mximo de homogeneidade e densidade. A camada de 0,5 mm de
espessura, ou aplicada diretamente sobre a pastilha de metal-duro sinterizado previamente, ou ento
ligada ao metal-duro atravs de uma fina camada intermediria de um metal de baixo mdulo de
elasticidade. O PCD usado em operaes de acabamento e desbaste na usinagem dos mesmos materiais
usinados pelo MCD, com exceo de asbesto, fibras reforadas de vidro-carbono, carvo-grafite, metal-
duro pr-sinterizado. Especial aplicao na usinagem de ligas de Al-Si, que so de difcil usinagem.
As usinagens de ao e ferro fundido no so possveis com diamante em virtude da afinidade do
ferro com o carbono: devido alta temperatura na regio de corte, o carbono se transforma em grafite e
reage com o ferro, levando a aresta cortante a um rpido desgaste. Recomenda-se velocidade de corte vc
100 m/min (no tem limite mximo: vc = 2000 m/min foi usado com sucesso), avanos 0,02 f 0,06
mm/volta e profundidades de corte 0,01 ap 0,20 mm.

8.4.3. CBN

Depois do diamante, o nitreto de boro cbico (CBN Cubic Boron Nitride) o material mais duro
que se conhece. Ele obtido sinteticamente pela transformao do nitreto de boro de estrutura hexagonal
em estrutura cbica sob presses de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500 a 1900oC, na presena de
um catalisador, geralmente ltio.
Os insertos de CBN so fabricados da mesma forma que os de diamante policristalino. Uma
camada de 0,5 mm de espessura, de partculas de CBN sinterizada num processo de alta presso e altas
temperaturas, na presena de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. O CBN quimicamente
mais estvel que o diamante, especialmente contra a oxidao. Alm disso, em presso atmosfrica, o
CBN estvel at 2000C enquanto o diamante no ultrapassa os 900C (grafitizao). Outra vantagem
a no afinidade qumica do CBN com aos e ferros fundidos. So empregadas na usinagem de aos duros
(45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis, ao-rpido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de
Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Pela sua resistncia ao impacto
podem ser usadas em gros abrasivos (rebolos), na usinagem de peas forjadas e fundidas e peas de ferro
fundido coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo
rugosidades inferiores a 1,0 m dispensando a etapa posterior de retificao. Podem ser aplicadas
velocidades de corte entre 50 e 200 m/min, avanos de 0,1 a 0,3 mm e profundidades de corte inferiores a
2,5 mm.
62
63

9. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


MQUINAS OPERATRIZES E PARMETROS DE CORTE.

9.1. Mquina-Ferramenta

O conceito de mquina bastante genrico e significa um conjunto de mecanismos capaz de


cumprir uma determinada funo. Mquinas-ferramentas tm um sentido mais limitado e significa
um conjunto de mecanismos que permite fabricar alguma coisa. Mquinas-ferramentas de usinagem
tm um sentido mais restrito ainda e abrange aquelas cuja funo permitir a gerao de cavacos na
remoo de material da pea. Uma definio simples para as mquinas-ferramentas que so mquinas
utilizadas para fabricar outras mquinas.
Mquina-ferramenta a mquina constituda por um conjunto de componentes/elementos/sistemas
mecnicos, eltricos, hidrulicos e/ou pneumticos (simples ou complexos), capaz de transformar
fisicamente um corpo (formato geomtrico e dimenses).
A transformao fsica que o corpo sofre at chegar a sua forma final pode ser com ou sem a
retirada de material. Esta transformao pode ser tanto por usinagem como por conformao. Nos dois
casos necessrio operar com ferramentas adequadas para se chegar ao objetivo. Quase sempre o produto
final parte de um corpo que tem uma forma aproximada. Atravs de transformaes sucessivas chega-se
ento forma desejada. A sucesso ordenada dessas transformaes chamada de ciclo de fabricao.
Aqui ser abordado apenas o estudo das mquinas que transformam corpos e formam cavacos na retirada
de material.
As mquinas-ferramentas clssicas realizam, com muita facilidade, movimentos retilneos e de
rotao. Com elas, possvel conseguir exatido em superfcies planas e superfcies de revoluo.
Combinaes simples permitem obter formas helicoidais (roscas e perfis de dentes de engrenagens) e
superfcies combinadas (perfis simultaneamente helicoidais e cnicos).
Perfis mais complexos podem ser obtidos por reproduo. Os pantgrafos para gravao de
moldes e de matrizes e as laminadoras de roscas so exemplos desse tipo de mquinas.
Entre as mquinas de reproduo que funcionam por abraso, merecem meno as retificadoras de
cames cilndricos, utilizadas para fabricao de calibradores, virabrequins, eixos-comando de vlvulas
etc. Essas mquinas funcionam com a ajuda de um gabarito, ou por comparao tica de um traado com
o perfil da pea.
Para usinar peas de grandes dimenses, foi necessrio acrescentar potncia e massa a essas
mquinas, o que tornou indispensvel o uso de servomecanismos comandados por embreagens
magnticas, distribuidores hidrulicos ou amplificadores eletrnicos, com evidentes reflexos sobre o seu
custo.
O fator econmico no deve ser negligenciado, pois interfere na avaliao do interesse industrial de
cada mtodo de trabalho. A viabilizao tcnica e econmica dos novos mtodos no implica, contudo, o
desaparecimento das formas tradicionais de trabalho.
possvel prever que as mquinas de reproduo clssicas associadas a equipamentos de comando
numrico sero reservadas para os trabalhos em grandes sries. Para que seja econmico atribuir-lhes
tarefas menos repetitivas, necessrio que a quantidade de material a retirar seja grande e que a
quantidade de peas a reproduzir compense os gastos com o ferramental.

Prof. Andr Joo de Souza


64

9.1.1. Torneamento

Para o desempenho de diferentes operaes de torneamento, existe uma grande variedade de tornos
que podem ter diferentes configuraes: universal, revlver, vertical, copiador, automtico, com comando
numrico etc.. As operaes podem ser combinadas em mquinas-ferramenta com mltiplas capacidades,
chamadas de centros de torneamento. Os centros de torneamento so mquinas numericamente
controladas capazes de efetuar operaes simultneas em diferentes direes da pea, como sangramento
e faceamento por exemplo. A Figura 9.1 mostra algumas mquinas-ferramentas para torneamento.
Maiores detalhes no Captulo 17.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.1 Mquinas-ferramentas para torneamento: (a) torno universal NARDINI; (b) detalhe de um torno
revlver; (c) torno CNC ROMI; (d) torno automtico corta-tubos ATLASMAQ.

9.1.2. Furao

As mquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de uma


rvore, que gira com velocidades determinadas, onde se fixa a ferramenta. Esta rvore pode deslizar na
direo de seu eixo. Tambm se pode ter uma mesa onde se fixa e movimenta-se a pea. As partes
principais de uma furadeira variam de acordo com a sua estrutura.
Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avano, tem-se a
manual (ou sensitiva) ou automtica (eltrico ou hidrulico). Quanto ao tipo de mquina, pode-se ter:
porttil, de coluna, de bancada, radial e horizontal. Quanto ao nmero de rvores: simples, quando
possuem apenas uma rvore; gmea, que possui duas rvores; e mltipla quando possui trs ou mais
rvores. A Figura 9.2 mostra algumas mquinas-ferramentas para furao. Maiores detalhes no Cap. 21.
65

(a) (b) (c) (d)

Figura 9.2 Mquinas-ferramentas para furao: (a) furadeira de bancada SCHULZ; (b) furadeira de coluna CLARK;
(c) furadeira radial BRUMAGIO; (d) furadeira horizontal VERRY STILLER.

9.1.3. Fresamento

As mquinas-ferramentas de fresar, ou simplesmente fresadoras, possibilitam usinar praticamente


qualquer pea com superfcies de todos os tipos e formatos com auxlio de suas ferramentas e dispositivos
especiais. Para tanto, elas devem: ser projetadas para suportar grandes esforos; apresentar acionamento
eficiente e posicionamentos precisos do eixo-rvore e da mesa de trabalho (lugar da mquina onde se fixa
a pea a ser usinada); ser facilmente operveis. As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas,
sendo que as principais levam em considerao o tipo de avano, a estrutura, a posio do eixo-rvore em
relao mesa de trabalho e a sua aplicao. As fresadoras so, na maioria dos casos, classificadas de
acordo com a posio do seu eixo-rvore em relao mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos,
as partes principais de uma fresadora podem variar de uma configurao para outra.
Quanto ao sistema de avano pode-se classificar como manual ou automtica (eltrica ou
hidrulica). Quanto sua estrutura podem-se ter fresadoras de oficina (ou ferramenteira maior
flexibilidade) e de produo (maior produtividade). Quanto posio do eixo-rvore: horizontal (eixo
rvore paralelo mesa de trabalho); vertical (eixo rvore perpendicular mesa de trabalho); universal
(pode ser configurada para vertical ou horizontal); omniversal (universal com a mesa que pode ser
inclinada); duplex (dois eixos-rvore simultneos); trplex; multiplex; especiais. Quanto aplicao, tem-
se fresadoras: convencional (ferramenteira); pantogrfica (gravadora); chaveteira (especfica para fazer
chavetas internas e/ou externas); dentadora (especfica para usinar engrenagens); copiadora (o apalpador
toca um modelo e a ferramenta o reproduz na pea). A Figura 9.3 mostra algumas mquinas para
fresamento. Maiores detalhes no Cap. 25.

9.1.4. Retificao

Retificar significa corrigir irregularidades de superfcies de peas. Assim, a retificao permite:


reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies usinadas com tornos, furadeiras, fresadoras;
dar superfcie da pea usinada a exatido de medidas que permita a ela intercambiabilidade;
corrigir peas que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento trmico;
remover camadas finas de material endurecido por tmpera, cementao ou nitretao.
66

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.3 Mquinas-ferramentas para fresamento: (a) fresadora vertical FRITZ WERNER; (b) fresadora universal
DEBMAQ (c) fresadora CNC (centro de usinagem) DIMA; (d) hexapod VARIAX (Universidade de Nottingham)

A retificadora uma mquina empregada na usinagem de peas para dar s suas superfcies uma
exatido maior e um melhor acabamento do que os conseguidos em mquinas convencionais. As peas
geralmente precisam ser submetidas a tratamento trmico de tmpera para serem retificadas.
H basicamente trs tipos de retificadora: a plana (horizontal e vertical), a cilndrica universal e a
cilndrica sem centros (centerless). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais,
semiautomticas e automticas. No caso da centerless, ela automtica, pois se trata de uma mquina
utilizada para a produo em srie. A Figura 9.4 mostra algumas mquinas para retificao. Maiores
detalhes no Cap. 29.

9.1.5. Escolha da mquina-ferramenta

A escolha de uma mquina ferramenta para uma determinada aplicao envolve pessoal tcnico
que tenha conhecimento na rea de produo, para, em funo das necessidades da empresa, bem como
da perspectiva de expanso ou da versatilidade de fabricao de produtos, optar pela mquina mais
adequada. Para tanto, deve-se considerar:
Tipo de mquina. A escolha se inicia evidentemente no tipo de pea a ser produzida. A mquina deve
fornecer como a sua operao mais trivial, mais simples, aquela operao ou operaes necessrias
para confeco das peas.
67

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.4 Mquinas-ferramentas para retificao: (a) retificadora plana horizontal CLEVER RP4080, (b);
retificadora plana vertical EUROSTEC RAPG500 (c) retificadora cilndrica universal MELLO UNS-2/1000; (d)
retificadora centerless.

Rigidez. O nvel de vibraes na estrutura da mquina e componentes, durante a usinagem define a


qualidade superficial assim como a linearidade e geometria previamente definidas no desenho.
evidente que a massa estrutural e sua distribuio devem ser criteriosamente estudadas para que a
rigidez seja a melhor possvel.
Potncia. Potncia instalada funo do porte da mquina. Potncia consumida funo da
resistncia oferecida durante a operao. A escolha deve recair sobre a necessidade.
Rendimento. A energia disponvel na ferramenta de corte, com relao energia consumida para o
acionamento o parmetro que entendemos ser o mais importante. Ou seja, quanto menores as perdas,
maior a eficincia, menor o custo de produo.
Versatilidade. Uma vez definidos, o tipo de pea, nmero de operaes, possibilidade de fabricao de
outras peas, tamanho, volume, faz-se uma anlise da autonomia oferecida pela mquina ferramenta.
O que queremos e o que a mquina pode produzir.
Capacidade de produo. importante que, antes de se adquirir uma mquina-ferramenta, o
interessado tenha os dados relativos a velocidade de produo desejada nas vrias etapas de
crescimento da indstria para comparar com os limites mximos de produo oferecidos pela mquina,
inclusive com possveis adaptaes.
Preciso dimensional. Novamente uma questo de comparao entre as tolerncias exigidas pelas
peas a serem produzidas e aquelas que a mquina permite.
68

Faixa velocidade de trabalho. As variaes de velocidades oferecidas pelo equipamento so


imprescindveis como parmetros de escolha. As mquinas podem ter faixas grandes com grandes
intervalos (grandes escales) ou faixas pequenas com pequenos intervalos (escales) de velocidades
ou vice-versa. Se as peas a serem produzidas exigem baixas velocidades com pequenas variaes, a
escolha recai sobre aquela que mais prximo desta faixa oferecer.
Espao til de trabalho. Nos trs eixos (x, y, z) importante j se ter estabelecidas as dimenses de
mnimo e mximo de operao. Peas longas de pequena seo ou peas curtas de grande seo levam
a seleo de mquinas de autonomia diferente, nos trs eixos.
Capacidade de carga. Alm das dimenses existem materiais de diferentes densidades. Logo para um
mesmo volume, importante verificar se, para um material de maior densidade, no haver prejuzo
na rigidez da mquina-ferramenta.

9.2. Parmetros de Corte

Para cada operao de usinagem necessrio decidir quais sero os parmetros de corte utilizados
[velocidade de corte (vc), avano (f) e profundidade de corte (ap), largura de corte (ae)]. Muitos fatores
vo de encontro a tais decises, pois todas as variveis dependentes de sada so influenciadas por elas. A
seleo apropriada destes parmetros depende tambm de outras variveis de entrada que devem ser
escolhidas com antecedncia: a quantidade total de material a ser removido; os materiais da pea e da
ferramenta; e as operaes de corte envolvidas.
Levando-se em conta o volume de material removido por unidade de tempo e o acabamento da
superfcie usinada, os valores adotados para os parmetros de corte podem ser grandes ou pequenos,
dependendo da necessidade e da disponibilidade de materiais e/ou ferramentas. Assim, as operaes de
corte nos diferentes processos de usinagem so de desbaste (fase inicial) e/ou de acabamento (fase final).
Como j mencionado no Cap. 2, as operaes de desbaste so aplicadas nos casos em que a
usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na pea a forma e dimenses prximas das finais (Fig.
9.5a,b). J as operaes de acabamento so aplicadas nos casos em que a usinagem destinada a obter na
pea as dimenses finais, ou um acabamento especificado, ou ambos (Fig. 9.5c).

(a) (b) (c)

Figura 9.5 Operaes de corte em torneamento: (a) desbaste inicial (forma);


(b) desbaste final (dimenses); (c) acabamento.

9.2.1. Operaes de desbaste

Como regra geral, a combinao de uma profundidade de corte (ap) mxima possvel e de um
grande avano (f) com uma baixa velocidade de corte (vc) determina uma alta taxa de remoo de
69

material durante uma dada vida da ferramenta sem muita preocupao com o acabamento superficial.
Neste caso ocorre a remoo da maior parte do material, deixado somente um sobrematerial para
acabamento e o tempo de usinagem tende a ser menor. Assim, grande quantidade de cavaco retirada na
unidade de tempo e se otimiza a vida da ferramenta. Quo pequena deve ser essa vc, depois de escolhidos
f e ap, depende das Consideraes Econmicas do Processo de Usinagem. Maiores detalhes no Cap. 20.
A aplicao dessa regra geral bastante vantajosa na usinagem de peas estveis em mquinas
rgidas, que permitem operaes pesadas. O avano limitado pela resistncia da ferramenta e pela fora
de corte que pode causar vibrao e a profundidade de corte limitada pela fora de corte e pelo
sobrematerial da pea.
Os limites de aplicao dessa regra so dados pela progressiva piora do aspecto da superfcie
usinada e pelo aumento das foras atuantes na ferramenta, na pea e na mquina. Os cavacos obtidos so
grossos e a superfcie da pea desbastada apresenta sulcos profundos (Fig. 9.6a). No limite h, pois,
problemas de qualidade de acabamento, dificuldade de sujeio da pea que escorrega na placa,
empenamento da pea, quebra da ferramenta, deformaes elsticas na mquina-ferramenta etc..

9.2.2. Operaes de acabamento

O objetivo obter qualidades superficial, dimensional e geomtrica da pea. Assim, como regra
geral, a combinao de um avano (f) mnimo possvel e de uma pequena profundidade de corte (ap) com
uma alta velocidade de corte (vc) faz com que se tenha a gerao de uma quantidade razovel de cavaco
na unidade de tempo sem que haja influncia da vibrao na remoo do sobrematerial da pea. Os
cavacos obtidos so finos e a superfcie da pea acabada apresenta sulcos quase que imperceptveis (Fig.
9.6b). Assim, h uma garantia das tolerncias requeridas pelo projeto pela utilizao de ferramentas
adequadas forma do produto final. No entanto, mesmo com grandes velocidades de corte, haver
grandes tempos de usinagem (baixo avano f) com pequena remoo de material.
Quo grande deve ser essa vc, depois de escolhidos f e ap, depende, novamente, das Consideraes
Econmicas do Processo de Usinagem. Maiores detalhes no Cap. 20.

(a)

(b)

Figura 9.6 Formao de cavaco e superfcie usinada em torneamento com inserto TaeguTec dupla-face Serie H:
(a) operao de desbaste; (b) operao de acabamento.
70
71

10. VARIVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:


MEIOS LUBRIRREFRIGERANTES.

10.1. Generalidades

Em se tratando de sistemas de fabricao, qualquer esforo para aumentar a produtividade e/ou


reduzir custos deve ser considerado. Na usinagem, o uso de meios lubrirrefrigerantes (tambm chamados
fluidos de corte, leos de corte, meios de lubrificao e arrefecimento, lquidos refrigerantes etc.), quando
escolhidos e aplicados apropriadamente, traz benefcios.
Existem diversas formas de classificar os meios lubrirrefrigerantes, mas sem uma padronizao.
Embora a utilizao de meios slidos (p.ex. grafita e S2Mo) e gasosos (e.g. ar comprimido, CO2, N2) seja
eventualmente descrita na literatura tcnica, a aplicao de meios lquidos (e.g. leos, emulses, solues)
representa a grande maioria nas aplicaes em usinagem. A seleo deve recair sobre o meio que possua
composio qumica e propriedades corretas para lidar com as adversidades de um processo de usinagem
especfico. A seleo correta do fluido para uma combinao particular pea/ferramenta pode significar a
diferena entre o sucesso e o fracasso em quase todos os processos. O fluido deve ser aplicado de modo
que permita a sua ao o mais prximo possvel da aresta de corte nas interfaces pea/ferramenta/cavaco,
de modo a assegurar que suas funes sejam adequadamente exercidas.
No h um consenso em relao melhor direo de aplicao do fluido. A Figura 10.1 mostra as
direes possveis.

A
h

PEA
CAVACO
B

FERRAMENTA

C D

Figura 10.1 Direes possveis de aplicao do fluido lubrirrefrigerante

Direo A a mais tradicional, possivelmente pelo fato de os primeiros sistemas serem rgidos e
possurem poucos graus de liberdade, dificultando assim a aplicao do fluido em outras direes.
Entretanto, mostra-se inadequada quando cavacos emaranhados so gerados, pois impedem o acesso
do fluido interface ferramenta/cavaco.

Direo B se justifica quando o fluido aplicado na interface ferramenta/cavaco sob elevada presso,
j que a aplicao se d no sentido contrrio ao do movimento do cavaco.

Prof. Andr Joo de Souza


72

Direo C apresenta a vantagem de atingir diretamente a interface pea/ferramenta, reduzindo assim o


desgaste de flanco e contribuindo para a qualidade da superfcie usinada. Alm disso, essa posio est
relativamente protegida dos cavacos.

Direo D leva em conta os canais internos de lubrificao, com a principal vantagem de se atuar
diretamente no local de corte, regio esta difcil de ser atingida. indicada para as operaes de
furao (em especial, perfurao profunda), torneamento, fresamento, roscamento e escareamento e
para mquinas com troca automtica de ferramentas, em que se dispensa a interveno manual no
alinhamento de bocais. No entanto, so necessrios investimentos em mquinas e ferramentas que
possibilitem o fluxo nesta direo.
A Figura 10.2 ilustra exemplos de aplicao do fluido lubrirrefrigerante em operaes de
torneamento, furao, fresamento e retificao.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 10.2 Aplicao do fluido lubrirrefrigerante em: (a) torneamento; (b) furao;
(c) fresamento; (d) retificao centerless.

A lubrificao e a refrigerao tm por finalidade:


aumentar a vida da ferramenta;
reduzir a fora e, consequentemente, a potncia de corte;
melhorar o acabamento da superfcie usinada;
aumentar a eficincia da remoo do cavaco da regio de corte;
reduzir o risco de distoro da pea;
proteger a mquina-ferramenta e a pea contra a oxidao.
Apesar dos benefcios apresentados, a utilizao do fluido lubrirrefrigerante em processos de
usinagem gera custos associados a: a aquisio, o armazenamento, o preparo, o controle em servio e o
descarte. Estas despesas chegam a 16% do custo total de fabricao da pea. Alm dos custos
operacionais, outros fatores como impacto ecolgico, exigncias legais quanto preservao do meio
73

ambiente, preservao da sade do ser humano etc. passaram a justificar os esforos atuais no sentido de
reduzir o consumo de fluidos lubrirrefrigerantes.
Dentro da indstria, as questes ambientais envolvem danos sade do operador devido ao contato
do fluido lubrirrefrigerante com sua pele e a respirao e/ou ingesto de poluentes derivados dos mesmos.
Fora da indstria, quando do descarte ao fim de sua vida, o fluido lubrirrefrigerante afeta o solo e a gua;
quando da prpria utilizao deste fluido, afeta o ar.
A aplicao de quantidade reduzida de fluido (QRF) em processos de usinagem com ferramentas
de geometria definida caracterizada por vazes inferiores a 120 litros por hora. Em operaes de
retificao, a QRF marcada por vazes inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilizao do fluido
seja minimizada, duas tcnicas tm sido intensamente experimentadas: o corte com mnima quantidade de
fluido (MQF), onde uma quantidade mnima de leo pulverizada em um fluxo de ar comprimido a
vazes inferiores a 0,05 litros por hora; e o corte completamente sem fluido (corte a seco).

10.2. Funes dos Fluidos Lubrirrefrigerantes

A exigncia primria feita a um fluido lubrirrefrigerante para o processo de usinagem que ele
reduza os custos de produo pela reduo do desgaste da ferramenta e pela melhoria da superfcie do
componente usinado. O fluido deve desempenhar funes secundrias como o transporte do cavaco para
fora da regio de trabalho, a refrigerao da regio de corte, bem como a refrigerao da pea, uma vez
que para uma exigncia maior de tolerncia dimensional, um aquecimento demasiado leva a uma
dilatao trmica do componente, e isso deve ser evitado.
Em baixas velocidades de corte, caso em que as temperaturas so menores, a refrigerao tem
pouca importncia, enquanto a lubrificao fundamental para reduzir o atrito pea/ferramenta e
ferramenta/cavaco e evitar a formao da aresta postia de corte (APC). A eficincia da lubrificao
depender da habilidade de penetrar nas interfaces no curto perodo de tempo disponvel e de formar um
filme com resistncia ao cisalhamento menor que a resistncia do material da pea. Isto pode ser
conseguido com uma mistura adequada de aditivos (antiespumantes, anticorrosivos, detergentes etc.).
Em altas velocidades de corte, as temperaturas so elevadas; alm disso, as condies no so
favorveis para a penetrao do fluido nas interfaces para que ele exera suas funes. Deste modo, como
refrigerante, o fluido favorece a transferncia de calor da regio de corte, reduzindo assim a temperatura
da ferramenta e da pea, ainda que a temperatura na interface ferramenta/cavaco no seja
significativamente alterada. Alm disso, mesmo que a concentrao de leo seja mnima, haver reduo
do coeficiente de atrito e, portanto, da temperatura.

10.2.1. Reduo do atrito entre ferramenta e cavaco

Durante o processo de formao de cavaco, aparecem trs fontes distintas de calor. A primeira, na
regio de cisalhamento, indicada pela Zona C na Fig. 10.3, ocorre a deformao plstica do material que
est sendo usinado (transio da estrutura da pea para estrutura do cavaco). Esta fonte afeta todo o
volume de cavaco formado. A segunda, indicada como Zona A, afeta uma face do cavaco e uma face da
ferramenta, onde o cavaco desliza sobre a superfcie de sada da ferramenta, e ocorre devido ao atrito na
interface cavaco/ferramenta. A terceira, indicada como Zona B, afeta parte da superfcie de folga da
ferramenta e toda a superfcie usinada da pea, e ocorre devido ao atrito na interface ferramenta/pea.
A melhoria introduzida pelo fluido lubrirrefrigerante neste processo, especialmente do fluido onde
predomine o carter lubrificante, a reduo da intensidade das trs fontes de calor:
74

Zona A: o lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface cavaco/ferramenta, e ocorre menor


quantidade de calor gerado pelo atrito.

Figura 10.3 Fontes de calor na formao do cavaco

Zona B: o lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface ferramenta/pea, que tambm


diminui a quantidade de calor gerado pelo atrito.
Zona C: a diminuio do coeficiente de atrito () entre o cavaco e a ferramenta promove um aumento
do ngulo de cisalhamento () e, consequentemente, uma diminuio na taxa de deformao 0. A
diminuio de 0 acarreta um decrscimo da energia de deformao por cisalhamento 1 e, por
conseguinte, uma diminuio da quantidade de calor gerado. Outra decorrncia do aumento do ngulo
o aumento da velocidade do cavaco (vch), que significa que o cavaco se afasta mais rapidamente da
superfcie de sada da ferramenta, diminuindo assim o tempo de transmisso de calor do cavaco para a
ferramenta.
Ao se evitar que a temperatura suba, evitam-se problemas na ferramenta, na pea e na mquina-
ferramenta.

10.2.2. Refrigerao da ferramenta

As trs fontes de calor supracitadas (Fig. 10.3) contribuem para a elevao da temperatura da
ferramenta. As condies na interface cavaco/ferramenta favorecem a ocorrncia de difuso metlica
entre os materiais do cavaco e da ferramenta. Tal difuso ocorre sempre com prejuzo para a ferramenta,
quer pelo enfraquecimento da cunha cortante, quer pelo arrancamento de partculas da mesma. O tempo
de vida da ferramenta diminui exponencialmente com o aumento da temperatura de corte.

10.2.3. Refrigerao da pea

Das trs fontes de calor citadas anteriormente, duas (B e C da Fig. 10.3) afetam diretamente a pea
em usinagem e provocam um aumento da temperatura da mesma. Este aquecimento pode conduzir a
quatro fatores indesejveis:
Deformaes da pea devido s tenses oriundas de grandes aquecimentos locais ou mesmo totais.
75

Cores de revenido12 na superfcie usinada (caso da usinagem por abraso, em especial, em operaes de
acabamento por retificao).
Falseamento das medidas da pea em trabalho (pea-obra) em operaes de corte onde se tm
tolerncias estreitas. O que ocorre que a pea apresenta medidas diferentes quando aquecida em
relao s medidas no estado de temperatura ambiente. A refrigerao, neste caso, poder manter a
pea sempre em uma temperatura prxima do ambiente.
Dificuldade de o operador manusear a pea usinada, como retir-la da mquina, transport-la etc.

10.2.4. Refrigerao da mquina-ferramenta

O calor gerado durante a usinagem, transferido pela ferramenta, pela pea, pelo cavaco ou pela
prpria irradiao para a mquina, poder afetar as dimenses das partes da mquina-ferramenta por
dilatao trmica, o que consequentemente prejudicar as medidas finais da pea usinada.

10.2.5. Expulso dos cavacos gerados

No processo de usinagem, o cavaco torna-se indesejvel to logo acabe de ser gerado. Sua presena
na regio de corte pode provocar danos ou deformaes na pea, na ferramenta ou at na mquina. O
emprego de fluido lubrirrefrigerante auxilia na quebra do cavaco e facilita a sua expulso em alguns
casos, como nos processos de torneamento, furao e fresamento.

10.2.6. Melhoria do acabamento superficial

Os fluidos atuam como agentes lubrificantes e refrigerantes, contribuindo para o acabamento da


pea usinada e para a diminuio dos danos trmicos causados na superfcie.

10.2.7. Melhorias de carter econmico

Conforme exposto anteriormente, o menor coeficiente de atrito na interface cavaco-ferramenta


propiciado pela ao lubrificante diminui o fator de recalque (Rc = h/h) e, consequentemente, a fora de
usinagem, diminuindo a potncia de usinagem e o consumo de energia eltrica.
O custo da ferramenta na operao de corte est ligado capacidade de produo durante a sua
vida. Uma ferramenta ter custo menor quanto maior for a sua produo, expressa em nmero de peas
usinadas no tempo. O desgaste, por sua vez, tem por determinantes a ao abrasiva e a difuso metlica
(esta ltima acelerada pela temperatura). O emprego de fluidos lubrirrefrigerantes poder diminuir a
severidade da ao abrasiva (lubrificao) e a intensidade da difuso metlica (refrigerao). Como
resultado, diminui-se o desgaste da ferramenta, aumenta-se o tempo de vida (T) e aumenta-se a
capacidade de produo. Com isso, o custo operacional diminui.

12
Aquecendo-se em presena do ar uma pea de ao usinada por abraso forma-se na sua superfcie uma pelcula de
oxido, que no incio muito fina e decompe a luz de modo a dar certa colorao pea. Esta colorao, que
ocorre entre mais ou menos 220 e 320C, para os aos carbono, depende da espessura da pelcula, a qual, por sua
vez, funo de temperatura da pea. Pode-se assim avaliar aproximadamente a temperatura a que est atingindo
o ao ou a que ele atingiu, pois a colorao correspondente a temperatura mxima permanece depois de esfriado.
76

As superfcies recm-obtidas da pea pela operao de corte em usinagem podem sofrer o ataque
corrosivo dos agentes exteriores (umidade atmosfrica, vapores cidos etc.), prejudicando assim a pea. A
melhoria que certos fluidos lubrirrefrigerantes propiciam se d pela proteo atravs de uma pelcula de
fluido aderida superfcie usinada, diminuindo ou eliminando a corroso na pea. Uma das desvantagens
que isso pode causar a necessidade de limpeza da superfcie, o que gera custo.

10.3. Tipos de Meios Lubrirrefrigerantes

Existem inmeras formulaes especiais para refrigerar e lubrificar as operaes de corte, porm
todas podem ser classificadas em um dos quatro tipos bsicos discutidos nos itens subsequentes.

10.3.1. leos de corte

Os leos de corte so obtidos a partir de leos minerais integrais, com ou sem adio de aditivos.
Os leos minerais so hidrocarbonetos obtidos a partir do refino do petrleo. Suas propriedades
dependem do comprimento da cadeia, da estrutura molecular e do grau de refino. So indicados para
usinagens pesadas (Fig. 10.4).

Figura 10.4 Fresamento dos dentes da engrenagem em um centro de usinagem.

O emprego desses leos, nos ltimos anos, tem perdido espao para os leos emulsionveis devido
ao alto custo, ao baixo ponto de fulgor (risco de incndios), ineficincia a altas velocidades de corte, ao
baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm de oferecer riscos sade do operador e
contaminao do meio ambiente13.
Os fluidos de corte baseados em leo mineral so classificados em ativos e inativos.
Os leos ativos so aqueles que atacam a superfcie em usinagem, pois nestes acrescentado cerca
de 2% de enxofre (S) com a finalidade de, durante a usinagem, devido alta temperatura, liberar parte do
S para reagir quimicamente com a superfcie do cavaco em formao. O cloro (Cl) tambm pode ser
usado como aditivo formando uma pelcula metlica clorada na interface cavaco/ferramenta. Os aditivos
Cl e S so chamados agentes EP (aditivos de extrema presso) e possuem tambm propriedade

13
O uso de cloro em fluidos de corte encontra restries em alguns pases em virtude dos danos que os compostos
podem causar se forem descartados incorretamente. Os solventes clorados penetram no solo e acumulam-se por
um longo perodo, podendo facilmente atingir o lenol fretico e contamin-lo totalmente. O despejo de l kg de
solvente clorado pode contaminar 40000 m3 de gua.
77

antisoldante, caractersticas desejveis tendo em vista que na interface tm-se pontos de alta presso e alta
temperatura associados a um pequeno movimento de deslizamento.
Os aditivos inativos so aqueles que no atacam a superfcie em usinagem. So compostos por leo
mineral com adio de fsforo e aditivos qumicos inativos. Em geral, promovem alta lubrificao e
atuam como elementos antidesgaste. Dentre estes esto os leos minerais puros, leos graxos, compostos
de leo mineral e leo graxo, compostos de leo mineral e leos graxos-sulfurados e compostos de leos
minerais e leos graxos sulfurados-clorados.

10.3.2. Fluidos emulsionveis e semissintticos

Nessa categoria esto os fluidos emulsionveis e semissintticos. Ambos so formadores de


emulses. Os fluidos emulsionveis (erroneamente chamados leos solveis) so compostos bifsicos
de leos minerais adicionados gua na proporo de 1:10 a 1:100 enquanto que os fluidos
semissintticos caracterizam-se por apresentar entre 5 e 50% de leo mineral no fluido concentrado.
Os emulsificantes so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial, formando uma pelcula
monomolecular semiestvel na interface leo/gua. Assim, os emulsificantes promovem a formao de
glbulos de leo menores, o que resulta em emulses translcidas. A presena de uma grande quantidade
de emulsificantes propicia ao fluido uma colorao menos leitosa e mais transparente (Fig. 10.5).

Figura 10.5 Furao em um centro de usinagem utilizando fluido semissinttico.

Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na emulso empregam-se aditivos anticorrosivos,
como nitrito de sdio. Usam-se ainda biocidas que inibem o crescimento de bactrias e fungos; porm,
estes devem ser compatveis com a pele humana e atxicos. Os aditivos EP e antidesgaste usados para
aumentar as propriedades de lubrificao so os mesmos empregados para leos de corte. Alm disso,
corantes so acrescentados para proporcionar uma cor mais viva e aceitvel pelo operador da mquina.
As principais vantagens desse tipo de leo so:
grande reduo do calor, permitindo altas velocidades de corte em algumas aplicaes;
removedor de cavaco nas condies de trabalho;
mais econmico (diludo em gua diminui os custos);
possui melhor aceitao pelo operador;
menos agressivo sade e mais benefcios segurana (no-inflamvel, reduo de emisso de
hidrocarbonetos).
78

10.3.3. Fluidos sintticos (solues)

Os fluidos sintticos so compostos monofsicos de leo que se dissolvem completamente na gua.


No h adio de emulsificantes, pois os compostos reagem quimicamente, formando fases nicas. Os
fluidos sintticos, tambm chamados de solues, caracterizam-se por serem isentos de leo mineral.
Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas, inibidores de corroso, entre
outros, quando adicionados gua. Apresentam vida mais longa, uma vez que so menos atacveis por
bactrias e reduzem o nmero de trocas da mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa
visibilidade durante a operao de corte (Fig. 10.6). Possuem agentes umectantes que melhoram bastante
as propriedades refrigerantes da soluo e so estveis. Os mais complexos so de uso geral, com boas
propriedades lubrificantes e refrigerantes. Os aditivos EP no so necessrios.

Figura 10.5 Furao em um centro de usinagem utilizando fluido sinttico.

As principais vantagens desse tipo de fluido so:


boa proteo anticorrosiva e alta capacidade de refrigerao;
vida til do fluido bastante grande;
filmes residuais pequenos e de fcil remoo;
fceis de misturar, necessitando de pouca agitao;
relativa facilidade no controle da concentrao desejada.

10.3.4. Fluidos gasosos (refrigerao)

Consiste no emprego de meios gasosos como fluido de corte. O ar o mais comum fluido gasoso
utilizado, estando presente at mesmo na usinagem a seco. O ar comprimido utilizado para melhorar a
retirada de calor e expulso do cavaco da zona de corte (Fig. 10.6).

Figura 10.6 Fresamento em um centro de usinagem utilizando ar comprimido.


79

Os fluidos gasosos, com sua menor viscosidade, so mais efetivos do ponto de vista da
penetrabilidade at a zona ativa da ferramenta. Outros gases como o argnio, hlio, nitrognio e CO2
tambm so utilizados para a proteo contra a oxidao e refrigerao, porm apenas em casos
especficos, visto ser esta uma usinagem antieconmica.
A aplicao de um ou de outro tipo de fluido de corte em determinada operao deve seguir, como
em outros casos nos processos de usinagem, uma relao de compromisso entre certos fatores do processo
(tipo de operao, tempo de usinagem, qualidade exigida, materiais da pea e da ferramenta, mquina-
ferramenta, etc.). De modo geral, uma das relaes usualmente predominantes nos processos industriais
a relao custo-benefcio.

10.3.5. Meios slidos (lubrificao)

A reduo do atrito um dos fatores que propiciam um aumento da vida til da ferramenta de corte
em usinagem, pois os efeitos dos desgastes sobre a ferramenta diminuem. Uma das formas de diminuir
tais efeitos a introduo de uma camada lubrificante lquida ou slida com baixa taxa de cisalhamento
entre as superfcies. Dependendo da aplicao, a lubrificao slida a que apresenta maiores vantagens
em relao diminuio do atrito, pois uma vez formada a camada de lubrificante, ele poder permanecer
entre as partes em contato. Outra vantagem do lubrificante slido em relao ao lquido em relao
temperatura de operao que pode estender a faixa de 1000C, mantendo o coeficiente de atrito
relativamente baixo. Dentre os lubrificantes slidos, os mais conhecidos so a grafite, o bissulfeto de
molibdnio (MoS2) e o politetrafluoretileno (PTFE) comumente utilizados em mancais.
A combinao de lubrificantes slidos e lquidos, em alguns casos, podem trazer benefcios em
relao ao atrito e ao desgaste, pois h possibilidade de ocorrer uma sinergia de propriedades de ambos.
Embora na maioria das aplicaes tribolgicas sejam utilizados lubrificantes lquidos e/ou graxas
para diminuir o atrito e os desgastes da ferramenta, pode-se utilizar o lubrificante slido tambm em
aplicaes de baixas temperaturas, baixa presso ou vcuo e presses extremas de contatos.

10.4. Aplicao de Meios Lubrirrefrigerantes

At pouco tempo atrs, as indstrias tinham como objetivo principal a fabricao de produtos
visando satisfazer somente aspectos tecnolgicos e econmicos. Neste perodo, a administrao industrial
era dominada pelos custos. Atualmente os aspectos ecolgicos tem-se tornado cada vez mais
importantes dentro dos processos produtivos, somando-se aos outros dois aspectos. Num futuro bem
prximo, para que uma indstria atinja o sucesso produtivo, ela dever obrigatoriamente encontrar um
estado de produo que leve em conta simultaneamente os trs aspectos mostrados na Figura 10.7.
Hoje em dia, os aspectos tecnolgicos e econmicos apresentam um significativo controle em
quase todos os processos de fabricao por serem vitais sobrevivncia da empresa. J os aspectos
ecolgicos apresentam-se como uma tmida preocupao por parte de alguns empresrios, e um descaso
pela grande maioria. Neste contexto, leis e normas de proteo ambiental esto surgindo de modo a
obrigar a preocupao ambiental em todos os nveis de produo.
Especialmente dentro dos processos de usinagem, entre os vrios fatores existentes, os fluidos de
corte se apresentam como um dos principais agentes nocivos ao homem e ao meio ambiente, e por esta
razo os esforos esto sendo concentrados no sentido de reduzir e/ou eliminar esta fonte de agresso.
Quase que na sua totalidade as operaes de usinagem utilizam fluidos de corte, o que permite atingir
80

nveis de produtividade satisfatrios. Estes nveis de produo, por sua vez, devem atender os nveis de
consumo e manter a eficincia da cadeia de produo.

Aspectos
Ecolgicos

Leis de Proteo Exigncias da


Ambiental Sociedade
Sistema
Produtivo

Aspectos Aspectos
Tecnolgicos Econmicos
Mercado
Consumidor

Figura 10.7 Fatores integrantes de um moderno sistema produtivo.

Embora os fluidos de corte tenham uma importncia significativa nas operaes de usinagem, os
aspectos nocivos impem a necessidade de solues alternativas. Diversos estudos comprovam o elevado
grau de agresso dos fluidos de corte e apontam para a necessidade de providncias tecnolgicas no
sentido de reduzir e/ou eliminar seu uso. Tomando esta linha como meta bsica para reduzir o impacto
ambiental dos processos de usinagem, pode-se analisar o uso de fluidos de corte sob os trs aspectos
bsicos dos sistemas produtivos ilustrados na Figura 10.7 e comentados nos itens subsequentes.

10.4.1. Aspectos econmicos

Uma maior ateno foi dispensada aos fluidos de corte quando os usurios perceberam que os
custos relacionados introduo e ao tratamento dos fluidos de corte podem atingir o dobro dos custos
com as ferramentas. Estes custos refletem-se diretamente no custo total de produo. Embora a relao
no seja direta, visto que a reduo nos custos com fluido de corte no proporcional reduo dos
custos totais de produo, a reduo do uso de fluidos de corte juntamente com uma otimizao dos
parmetros de processo pode trazer benefcios econmicos ao ciclo produtivo.

10.4.2. Aspectos tecnolgicos

O emprego dos fluidos de corte tem, por vrios anos, permitido atingir volumes de produo
maiores, atuando de forma eficaz principalmente na refrigerao do processo de corte. Ainda como
funes significativas podem ser citadas a lubrificao da interface ferramenta/pea e a expulso do
cavaco produzido da zona de corte.
Com o crescente desenvolvimento de novos materiais para ferramenta, acompanhado pela melhoria
das caractersticas tcnicas das mquinas-ferramentas, a refrigerao e a lubrificao vm gradativamente
perdendo importncia dentro dos processos de usinagem. Face a isto, o fluido de corte passa a ter uma
maior importncia na funo de reduzir o aporte trmico para a pea, permitindo desta forma a produo
de peas dentro de estreitas tolerncias dimensionais.
81

10.4.3. Aspectos ecolgicos

O fluido de corte (visto pelo aspecto ecolgico) mostra-se como um agente nocivo ao homem
(operador e meio ambiente). Diversos estudos realizados mostraram que o seu contato permanente com os
meios lubrirrefrigerantes pode causar vrios tipos de doenas de pele, alguns tipos de cncer e doenas
pulmonares. Este contato pode ser direto pelo prprio fluido, atravs de nvoa, vapores ou subprodutos
formados durante a usinagem. Por outro lado, o descarte dos fluidos deteriorados pelo uso provoca uma
agresso ao meio ambiente. Pesquisas no sentido de tratar, reaproveitar ou reprocessar estes fluidos esto
sendo realizadas. Porm, atualmente os custos envolvidos no so atrativos.
A criao de leis cada vez mais rgidas tenta reduzir gradativamente o impacto ambiental dos
processos produtivos. Neste sentido a preocupao ecolgica na cadeia produtiva ganha uma evidente
importncia no contexto geral da produo, reforando a necessidade de desenvolvimento de estudos e
pesquisas para reduzir e/ou eliminar os fluidos de corte em operaes de usinagem. O desenvolvimento
de formas alternativas no nocivas de produo passa a ser de fundamental importncia para a
humanidade, uma vez que este procedimento ajudar a conter os atuais nveis de poluio mundial.
Os itens seguintes abordam quatro alternativas ecolgicas para minimizar tais problemas.

a) Usinagem com MQF


A MQF aplicada nas operaes de corte em que no possvel a eliminao do fluido
lubrirrefrigerante. Na tcnica de MQF (tambm chamado atomizao ou nvoa), o fluido aplicado em
vazes muito baixas (10 a 20 ml/h), normalmente nas direes B e C (Fig. 10.1). Isto exige adaptao das
caractersticas tcnicas dos fluidos. A Figura 10.8 mostra a MQF aplicada em furao comparada com a
aplicao regular de fluido lubrirrefrigerante.

(a) (b)

Figura 10.8 Comparao das quantidades de fluido aplicado em furao: (a) normal; (b) MQF

Embora os resultados encontrados sejam promissores (reduo das foras de usinagem e da


rugosidade da pea), eles no so consistentes, ou seja, apresentam variaes de desempenho em
comparao com mtodo tradicional (jorro a baixa presso) de acordo com as condies de corte para
diferentes processos de usinagem. A elevada razo entre a rea e o volume das gotculas permite a rpida
evaporao do fluido, provocando a refrigerao. Portanto, fluidos com baixo ponto de fuso e alto calor
latente de vaporizao (i.e., com elevada concentrao de gua) devem apresentar melhores resultados.
Considerando o uso da MQF na usinagem, o vapor, a nvoa e a fumaa de leo podem ser
considerados subprodutos indesejveis, os quais caracterizam um aumento de poluio suspensa no ar e
tm se tornado fator de preocupao. Com isso, tem-se a necessidade do controle das emisses (por meio
82

de encapsulamento da mquina-ferramenta e de sistema de exausto eficiente) e do rudo produzido pela


linha de ar comprimido em funcionamento contnuo.

b) Usinagem a seco
Na usinagem a seco, no se verificam as funes primrias dos fluidos de corte: refrigerao,
lubrificao e expulso/transporte de cavacos. Assim, exige-se uma adaptao compatvel de todos os
fatores influentes: mquina, pea, ferramenta, processo e parmetros de corte. Modernas ferramentas de
corte tm sido desenvolvidas para suportar altas temperaturas na regio de corte, sem perder a dureza e a
resistncia ao desgaste. Com isso, possvel aumentar a produtividade com a usinagem a seco, pois no
se elimina apenas o custo com o meio lubrirrefrigerante, mas tambm o tempo e o custo com a
manuteno. Alm dos aspectos tecnolgicos e econmicos citados, os aspectos ecolgicos tambm
merecem destaque (os fluidos so nocivos ao homem e agridem o meio ambiente).
A Figura 10.9 esquematiza os fatores influentes na usinagem a seco.

Caractersticas da Material a ser


pea usinado
USINAGEM A SECO
Objetivo: obteno econmica
e funcional de peas

Operao de Mquina-
usinagem ferramenta

Falta funes do Material da


fluido ferramenta

Condies de Material do
corte revestimento

Figura 10.9 Fatores influentes na usinagem a seco

As restries usinagem a seco podem ser as exigncias de qualidade da pea, mas tambm podem
resultar de diferentes materiais (pea e/ou ferramenta) e/ou combinaes de processos. Percebe-se atravs
da atual situao da usinagem a seco que muitos processos no so possveis de serem realizados devido
atual concepo dos mesmos e ao desenvolvimento em que se encontram as ferramentas.

c) Otimizao da ferramenta
Outra forma de encontrar uma soluo adequada reduo ou eliminao dos problemas oriundos
da usinagem sem fluidos de corte a otimizao das caractersticas da ferramenta empregada no
processo. As otimizaes do substrato, do revestimento e da geometria servem como ponto de partida
para a soluo dos problemas. Esta otimizao deve ser conjunta entre tais caractersticas e o material a
ser usinado. Entretanto, cada processo de usinagem possui caractersticas prprias e, por esta razo,
devem ser desenvolvidos estudos especficos para cada um.

d) Substituio do processo
Para os casos em que um determinado processo no permita o emprego das opes anteriores, uma
soluo extrema substituir o processo em questo por um ou mais processos alternativos que permitam
atingir os mesmos resultados que o processo original. Esta soluo exige, por parte do usurio, a
disposio para avaliar os processos utilizados e aceitar o risco de tentar novas formas de produo.
83

11. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


FORMAO, TIPOS E GEOMETRIAS DE CAVACO.

11.1. Generalidades

Nas operaes de usinagem que utilizam corte contnuo em materiais dcteis, como por exemplo, o
torneamento de aos baixo carbono, o controle do cavaco (tipo e principalmente forma) pode ser
imprescindvel para a produtividade da empresa. Esse problema se agrava quando novas geraes de
ferramentas mais resistentes ao desgaste permitem o uso de altas velocidades de corte em mquinas CNC,
em sistemas produtivos altamente automatizados, com mnima superviso humana.
A formao do cavaco influencia diversos fatores ligados usinagem, tais como o desgaste da
ferramenta, os esforos de corte, o calor gerado na usinagem, a penetrao do meio lubrirrefrigerante etc.
Assim, esto envolvidos com o processo de formao do cavaco aspectos econmicos e de qualidade da
pea, a segurana do operador, a utilizao adequada da mquina-ferramenta etc. A Figura 11.1 ilustra os
fatores que influenciam a formao do cavaco em usinagem.

Figura 11.1 Fatores que influem na formao do cavaco.

11.2. Formao do Cavaco

A base para um melhor entendimento de todos os processos de usinagem est no estudo cientfico
da formao de cavacos. Este estudo tem proporcionado grandes avanos nos processos e contribudo
para o aperfeioamento das arestas de corte, com quebra-cavacos cada vez mais eficientes, alm de novos
e mais eficazes materiais para ferramentas e a possibilidade de usinar os mais variados tipos de materiais.
Sabe-se que o cavaco formado em altssimas velocidades de deformao, seguidas de ruptura do
material da pea. Para um estudo mais detalhado, divide-se o processo em quatro eventos:
1. Recalque Inicial. Uma pequena poro do material (ainda unida pea) recalcada (deformaes
elsticas e plsticas) contra a superfcie de sada da ferramenta.

Prof. Andr Joo de Souza


84

2. Deformao e Deslizamento. Esta deformao plstica aumenta progressivamente at que as


tenses de cisalhamento tornem-se suficientemente grandes de modo a se iniciar um deslizamento
(sem que haja perda de coeso) entre a poro de material recalcada e a pea.
3. Deslizamento e Ruptura. Continuando a penetrao da ferramenta, haver uma ruptura
(cisalhamento) parcial ou completa do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento, dependendo
da extenso de propagao da trinca. As propriedades do material e as condies de usinagem
(principalmente f e vc) iro determinar quanto do segmento do material rompido permanecer unido
ao cavaco recm-formado, dando origem a cavacos contnuos ou descontnuos, conforme a
resistncia da unio entre as lamelas de material rompido.
4. Sada do Cavaco. Prosseguindo-se, devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a pea,
inicia-se um escorregamento da poro do material deformada e rompida (cavaco) sobre a superfcie
de sada da ferramenta. Enquanto isso, nova poro do material (lamela) est se formando e
cisalhando, a qual ir tambm escorregar sobre a superfcie de sada da ferramenta, repetindo o
fenmeno.
Para um maior entendimento, a Figura 10.3 (Fontes de calor na formao do cavaco) mostrou
esquematicamente o plano de cisalhamento (Zona C), definido pelo ngulo de cisalhamento () formado
entre este plano e a direo da velocidade de corte (vc).

11.2.1. Grau de recalque

Por meio de simplificaes para o modelo bidimensional da formao de cavacos, possvel


estabelecer planos e relaes geomtricas importantes para o equacionamento matemtico do fenmeno.
Assim, define-se o grau (ou fator) de recalque pela Equao (11.1).

h ' vc
Rc (11.1)
h vch

Pode-se tambm definir o ngulo de cisalhamento () em funo do grau de recalque (Rc) e do


ngulo de sada () da ferramenta de corte (Eq. 11.2). Como o ngulo tem uma pequena faixa de
variao, na prtica (8 +20), a dependncia maior do ngulo fica por conta de Rc. Como h
restrio na superfcie de sada (face) da ferramenta por onde o cavaco deve escoar, consequentemente h
uma desacelerao do volume de material a ser transformado em cavaco (vc > vch). Dessa forma, a
espessura do cavaco (h) sempre maior que a espessura de corte (h), o que resulta sempre em Rc > 1.
Admite-se tambm que o volume de material no se modifica durante a formao de cavacos.

cos
tg (11.2)
R c sen

Ao contrrio do que possa parecer, o grau de recalque no facilmente obtido, pois o cavaco no
possui uma espessura uniforme: ele formado por lamelas justapostas com extremidades irregularmente
conformadas. Porm, nos casos em que possvel estim-lo corretamente, pode-se encontrar o ngulo de
cisalhamento. Estimativas melhores podem ser obtidas pela medida do comprimento do cavaco e da
densidade do material, chegando-se rea da seo transversal do cavaco (A apf = bh).
85

11.3. Tipos de Cavaco

Observando os tipos de cavacos formados em usinagem, verifica-se que os mesmos podem


apresentar aspectos distintos, dependendo das variveis independentes de entrada.
Pressupondo que as condies de corte na regio de cisalhamento podem levar a um grau de
deformao mxima o, possvel distinguir os quatro principais tipos do cavaco no diagrama tenso de
cisalhamento () deformao () conforme mostra a Fig. 11.2.

1 Cavaco contnuo 2 Cavaco de lamelas 3 Cavaco cisalhado

Campo
Campo de elstico Campo
Campo de forma-
o de cavacos formao de plastico Campo
cisalhado, cavaco plstico
4 Cavaco arrancado arrancado e contnuo
lamelar.

Tenso
Tenso

E Z
1

2
3
4 0 Grau de
deformao no
0 plano de
cisalhamento
Grau de deformao

Figura 11.2 Tipos de cavaco em dependncia das propriedades dos materiais

O cavaco contnuo o mais desejvel do ponto de vista de acabamento da pea, durabilidade da


ferramenta e energia consumida, pois ele desliza suave e uniformemente sobre a face (superfcie de sada)
da ferramenta. O material rompe na zona primria de cisalhamento com deformaes elevadas (o P) e
permanece homogneo, com estrutura regular, sem fragmentao. As deformaes no levam a
encruamentos acentuados. Apesar da forma de fita externa no apresentar nenhuma evidncia clara de
fratura ou trinca, esses fenmenos ocorrem para que uma nova superfcie seja formada. O processo no
restringido por vibraes. O cavaco removido com ajuda de quebra-cavacos e sua formao
favorecida pela utilizao de: ngulo de sada grande, avano pequeno (pequena espessura de cavaco),
velocidade de corte alta, ferramenta afiada, lubrirrefrigerante eficiente e mquina rgida.
O cavaco lamelar (ou segmentados) ocorre quando a estrutura do material irregular ou quando
vibraes (geradas por grandes avanos e/ou altas velocidades de corte) levam a variaes na espessura
do cavaco. Apresentam-se constitudos de lamelas (ou segmentos) distintas justapostas em uma
disposio contnua. So caracterizados por grandes deformaes (P o R) continuadas em estreitas
bandas entre segmentos com pouca ou quase nenhuma deformao nos seus interiores. Trata-se de um
processo muito diferente do que se verifica na formao do cavaco contnuo. Podem ocorrer tanto para
avanos grandes como para altas velocidades de corte.
No cavaco cisalhado (ou cavaco parcialmente contnuo), a formao descontnua, pois a fora de
corte cresce progressivamente com a deformao do material at seu encruamento acentuado,
rompimento e fragmentao (o R), quando ento a fora cai bruscamente e a aresta cortante reinicia o
processo de deformao, repetindo-se o ciclo. A qualidade da superfcie usinada passa a ser inferior e h
86

uma tendncia de se ter vibraes. Apresenta-se em geral como uma fita contnua, pois os efeitos da
presso e da temperatura caldeiam (soldam por frico) os fragmentos. O que difere um cavaco cisalhado
de um contnuo (aparentemente), que somente o primeiro apresenta serrilhado nas bordas. Podem
ocorrer para velocidades de corte extremamente baixas (1 a 3 m/min).
O cavaco arrancado (descontnuo ou de ruptura) tem a forma de pequenos fragmentos
independentes e distintos, gerados por ruptura (tenses de trao e compresso), j que no so capazes
de suportar grandes deformaes sem se quebrar. Os cavacos no so cisalhados e sim arrancados da
superfcie com o que a estrutura superficial da pea, muitas vezes danificada por microlascamentos.
A Figura 11.3 mostra trs dos quatro tipos de cavacos obtidos na usinagem de diferentes materiais
durante a sua formao: contnuo, lamelar, cisalhado.

(a) (b) (c)

Figura 11.3 Tipos de cavaco: (a) contnuo; (b) lamelar; (c) cisalhado.

11.4. Geometria do Cavaco

Quanto sua forma geomtrica, os cavacos podem ter a seguinte classificao: em fita, helicoidais,
em espiral, em lascas ou pedaos. A norma ISO 3685 (1993) os classificou detalhadamente (Fig. 11.4).

Figura 11.4 Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais (ISO 3685, 1993)
87

Diversos problemas prticos tm relao com a geometria do cavaco produzido na usinagem, j


que esta tem implicaes nas seguintes reas:
Possvel dano ferramenta ou pea. Um cavaco longo, em forma de fita, pode se enrolar na pea,
danificando seu acabamento superficial. Alm do dano pea, o cavaco em fita pode tambm
prejudicar a ferramenta: em operaes de torneamento, por exemplo, quando o cavaco se enrola sobre
a pea, ele tenta penetrar entre a pea e a ferramenta, podendo causar a quebra. Em operaes de
furao, o cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar tambm a sua quebra.
Foras de corte, temperatura e vida da ferramenta. Ao se deformar mais o cavaco visando aumentar
sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os esforos de corte, com consequente aumento
da temperatura e diminuio da vida da ferramenta.
Manipulao e armazenagem do cavaco. Cavaco longo, em forma de fita, mais difcil de manusear
e requer maior volume para ser armazenado que um cavaco curto com o mesmo peso. Alm disso,
necessrio que o operador pare a mquina periodicamente para remover o cavaco amontoado.
Segurana do operador. Um cavaco longo, em forma de fita, pode atingir o operador e machuc-lo
com gravidade.

11.5. Influncia dos Parmetros de Entrada

11.5.1. Material da pea

O material da pea o que mais influencia a forma e o tipo dos cavacos.


Cavacos contnuos, lamelares e cisalhados podem ser produzidos em qualquer das formas
mostradas na Fig. 11.4, dependendo dos parmetros de corte e do uso de quebra-cavacos. A obteno
destes depende muito da ductilidade (ou fragilidade) do material da pea e dos parmetros de corte.
Os cavacos contnuos so gerados na usinagem de materiais dcteis como os aos de baixo
carbono, alumnio e cobre. Os cavacos cisalhados so concebidos na usinagem de aos-carbono ligados
ou no. Os cavacos lamelares so formados na usinagem de ligas de alta resistncia trmica e mecnica
(e.g. titnio, Inconel 718, AISI 4320). J os cavacos do tipo arrancado s podem ser classificados quanto
s formas de lascas, ou em pedaos, formados na usinagem de materiais frgeis como ferro fundido,
bronze duro e lato (Fig. 11.5).
Resumindo, materiais frgeis tendem a formar cavacos na forma de pequenas partculas
(descontnuos). Por outro lado, materiais dcteis tendem a formar cavacos longos e contnuos que so
perigosos e difceis de manusear. Por isso, muito se tem feito no sentido de aumentar a capacidade de
quebra do cavaco em materiais dcteis.

11.5.2. Geometria da ferramenta

Em princpio, o ngulo de sada () deve ser o maior possvel, pois isto determina uma retirada
mais fcil do cavaco. Entretanto, um aumento de diminui a resistncia da ferramenta e aumenta sua
sensibilidade aos choques. Em geral, um aumento no ngulo tende a mudar as formas do cavaco da
direita para a esquerda (Fig. 11.4), isto , produzir cavacos em fitas (ou contnuos).
Um ngulo de inclinao positivo (+)com ngulo de posio r 90o faz com que o cavaco flua
no sentido de se afastar da superfcie usinada, enquanto que com um ngulo , o cavaco flui na direo
88

da superfcie usinada (Fig. 11.6). Com um ngulo 0, o cavaco flui em sentido aproximadamente
paralelo superfcie usinada. Um ngulo positivo ou negativo gera cavacos na forma helicoidal e
contnua, enquanto que um neutro gera cavacos na forma espiralada e contnua, situao em que um
grande volume pode ocasionar acidentes.

(a) Tipo N (b) Tipo H (c) Tipo S (d) Tipo K

Figura 11.5 Influncia do material da pea nas formas e tipos de cavaco:


(a) contnuo; (b) cisalhado; (c) lamelar; (d) arrancado.

Figura 11.6 Influncia do ngulo de inclinao na formao do cavaco

A curva de concordncia reduz a espessura do cavaco na quina. Se o raio da curva (r ) pequeno,


apenas a espessura da parte final do cavaco reduzida. Se r grande, a reduo da espessura gradual,
diminuindo a presso especfica de corte e a quantidade de calor gerado na quina (Fig.11.7b).

11.5.3. Parmetros de corte

Em geral, um aumento na velocidade de corte (vc) ou uma reduo no avano (f) tendem a mudar a
forma do cavaco de fragmentado para contnuo (da direita para a esquerda na Fig. 11.4). A Figura 11.7
mostra como as formas de cavaco so afetadas pelo avano e pela profundidade de corte.
O avano f o parmetro mais influente, seguido da profundidade de corte a p, a afetar a forma do
cavaco. A espessura (h) e a largura (b) do cavaco so modificadas em funo de f, de a p e do ngulo de
posio (r) da ferramenta conforme Equao (11.3) vide Seo 7.3.1.

ap h
senr (11.3)
b f
89

(a) (b)

Figura 11.7 Efeito do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos.

Pode-se observar que, para um mesmo f e uma mesma ap, uma diminuio do ngulo r propicia
uma diminuio da espessura (h) do cavaco e um aumento da largura (b). De maneira geral, quanto menor
for esta espessura, mais flexvel o cavaco e, portanto, maior ser a dificuldade de quebra. Isso pode
inclusive prejudicar o acabamento usinado.
As formas de cavacos longos que causam os maiores transtornos quanto segurana de
produtividade, exigindo, portanto, mais cuidado e especial ateno ao seu controle. Apesar de os
parmetros de corte serem escolhidos na maioria das vezes para evitar ou reduzir a formao de cavacos
contnuos, o mtodo mais efetivo para produzir cavacos curtos a utilizao de quebra-cavacos postios
ou integrais (anteparo ou cratera). Os quebra-cavacos modificam a superfcie de sada das ferramentas,
causando uma curvatura mais acentuada nos cavacos e levando-os quebra por flexo.
O quebra-cavacos uma alterao na geometria da ferramenta cuja principal finalidade provocar
a fratura peridica do cavaco. Sua utilizao representa uma efetiva modificao da geometria da cunha
de corte, particularmente nos ngulos de cunha () e de sada (). Uma vez que o quebra-cavacos deve
estar posicionado exatamente aonde o cavaco ir se formar, existem diversas geometrias de pastilhas
intercambiveis, com esse elemento moldado na superfcie de sada, destinadas a quebrar o cavaco em
uma determinada faixa de condies de usinagem, principalmente dos valores de f e ap (Fig. 11.8).

Figura 11.8 Regio de usinagem f ap adequada para cada tipo de quebra-cavacos.

Assim, quebra-cavacos para operaes de acabamento situam-se prximos aresta de corte,


enquanto quebra-cavacos para operaes de desbaste localizam-se mais afastados da aresta de corte.
Pode-se dizer ento que uma ferramenta projetada para quebrar o cavaco em operaes de desbaste mdio
(f e ap mdios) no quebra o cavaco se for utilizada em operaes de acabamento (f e ap baixos) e nem em
operaes de desbaste pesado (f e ap altos). J o uso de quebra-cavacos de acabamento em operaes de
desbaste pode resultar na quebra do inserto. Alm disso, o uso de quebra-cavacos permite que uma
ferramenta reversvel (nula ou negativa) possua positivo.
90
91

12. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


FORA E POTNCIA DE USINAGEM

12.1. Introduo

Os estudos da fora de usinagem que age sobre a cunha cortante e de suas componentes so de
grande importncia, pois possibilitam estimar a potncia necessria para o corte, bem como as foras
atuantes nos elementos da mquina-ferramenta, alm de manter relao com o desgaste das ferramentas
de corte, influenciando a viabilidade econmica do processo. O conhecimento da grandeza e da
orientao da fora de usinagem ou de suas componentes ortogonais a base para:

projetar uma mquina-ferramenta, isto , dimensionar corretamente estruturas, acionamentos,


fixaes de ferramentas e guias, entre outros elementos;
determinar os parmetros de usinagem em condies de trabalho;
avaliar a preciso de uma mquina-ferramenta em certas condies de trabalho;
gerar procedimentos para explicar o que ocorre na regio de formao de cavaco;
definir metodologias para explicar os mecanismos de desgaste.
Alm disso, a grandeza da fora de usinagem um critrio para a usinabilidade de um material
geralmente materiais de difcil usinabilidade apresentam foras de usinagem maiores.

12.2. Fora de Usinagem

A fora de usinagem F a fora que atua sobre a aresta da ferramenta durante a operao de
corte. As suas componentes so obtidas mediante uma decomposio ortogonal, de acordo com as
consideraes tecnolgicas e fsicas da formao do cavaco.
A parcela projetada sobre a direo de corte (dada pela velocidade de corte) a fora de corte (Fc);
a parcela normal direo de corte projetada sobre a direo de avano (dada pela velocidade de avano)
a fora de avano (Ff); a parcela radial projetada perpendicularmente ao plano de trabalho a fora
passiva ou de profundidade (Fp).
De acordo com a Norma ABNT NBR 12545 (TB-391/1991), as foras de usinagem (F) geradas nos
processos de torneamento, furao e fresamento podem ser esquematizadas atravs da Figura 12.1.
A determinao das componentes da fora de usinagem sempre foi uma rea importante, tanto na
prtica quanto na pesquisa, relativa s operaes de corte com ferramentas de geometria definida. A
usinagem de um material usando parmetros de corte definidos, meio lubrirrefrigerante especfico e
ferramenta de corte determinada (material e geometria), gera foras, energia e potncia de usinagem. Uma
mudana em qualquer uma das variveis de entrada altera os valores das foras. Assim, se for necessrio
modificar tais valores, dever-se- alterar os parmetros que geram estas foras.
As foras so importantes, pois influenciam as deflexes na ferramenta e na pea, afetando as
dimenses finais do componente usinado. As foras tambm so responsveis pelos fenmenos de
vibrao, comuns em usinagem. Busca-se sempre uma forma de se controlar as foras geradas (e a
potncia consumida) para assim poder assegurar a integridade do sistema mquina/ferramenta/pea.

Prof. Andr Joo de Souza


92

(a) (b)

(c)

Figura 12.1 Componentes ortogonais da fora de usinagem nos processos de: (a) torneamento longitudinal
externo; (b) furao em cheio; (c) fresamento tangencial discordante (ABNT NBR 12545)

As componentes da fora de usinagem durante a operao de corte podem estar muitas vezes
sujeitas a alguma flutuao dinmica ao longo do tempo por variaes nos parmetros de usinagem e/ou
oscilaes do sistema porta-ferramenta(s) (Fig. 12.2). As duas principais causas so: instabilidade
dinmica provocada pela variao da velocidade da ferramenta com relao velocidade da pea e a
influncia do achatamento da ponta da ferramenta com o desgaste na ao de corte.
A presso especfica de corte ks [N/mm2] equivale energia de corte por unidade de volume
[J/cm3], ou seja, a energia necessria para remover uma unidade de volume do material da pea. Equivale
ainda potncia de corte necessria para remover uma unidade de volume de material da pea por
unidade de tempo [Ws/cm3].
Os mecanismos de deformao plstica e rupturas inerentes aos processos de usinagem podem ser
compreendidos pelo conceito de energia de corte. No corte com ferramentas de geometria definida, cerca
de da energia total associada ao cisalhamento do cavaco na zona de deformao primria, na direo
do plano de cisalhamento, e o restante est associada aos efeitos nas interfaces cavaco/face da
ferramenta (zona secundria) e pea/flanco da ferramenta (zona terciria). A energia consumida no corte
93

essencialmente converte-se em calor. Desse calor, aproximadamente de 80% a 90% transferido para o
cavaco, 5% a 10% pea e 5% a 10% ferramenta. A Figura 12.3 mostra as zonas (para um maior
entendimento, associe com a Fig. 10.3).

F Fora Esttica:
mdia dos dados de amostragem
Fora de Usinagem
Fora Dinmica:
limites de oscilao
numa certa freqncia
F
(t)
Transit rio no incio do corte,
quando a ferramenta engrenada

Tempo

Figura 12.2 Parcelas esttica e dinmica da fora de usinagem em funo do tempo de usinagem
(condies fixas de corte)

Face

quebra do cavaco ferramenta


cavaco
Desgaste
deformao plstica de cratera

atrito Desgaste
Flanco
de flanco
pea

Figura 12.3 Zonas de deformao do material no processo de usinagem

Os fatores que influenciam a energia de corte (ou presso especfica de corte) e, consequentemente,
as componentes da fora de usinagem, so: material da pea; material e geometria da ferramenta;
parmetros de corte; meio lubrirrefrigerante; estado da ferramenta.

12.2.1. Determinao terica da fora de corte

A determinao terica ou experimental do ngulo de cisalhamento () permite a projeo da fora


de usinagem (F) nas diversas direes de interesse. Como supracitado, sua previso terica se faz
necessria para os casos em que se pretende prever a potncia de corte ou os esforos na estrutura e nos
elementos da mquina-ferramenta. No incio do sculo XX, diversos pesquisadores constataram
experimentalmente que as componentes da fora de usinagem variam com a rea da seo transversal de
corte (A), em uma relao quase linear, em especial a fora de corte (F c), principal componente para a
determinao da potncia de usinagem (P) necessria para o dimensionamento do motor de acionamento
do eixo-rvore da mquina-ferramenta. Da relao linear entre fora de corte e rea da seo de corte foi
proposta a primeira equao para a determinao terica da fora de corte:

Fc = ksA (12.1)

onde ks a presso especfica de corte e A a rea da seo transversal de corte.


94

Admitindo-se que a ferramenta no possua raio de ponta (r), a presso especfica de corte ks a
fora necessria para a remoo de uma rea de corte equivalente a l,0 mm2. Inicialmente, imaginava-se
como sendo uma caracterstica somente do material, similar tenso de ruptura. Porm, ensaios
mostraram que a presso especfica varia segundo: o material da pea; o material e a geometria da
ferramenta; a rea da seo de corte; a velocidade de corte; as condies de lubrificao e refrigerao; e
os desgastes da ferramenta.

12.3. Influncia dos Parmetros de Entrada

12.3.1. Material da pea

medida que aumenta a porcentagem de carbono dos aos, ks (e, por conseguinte, Fc) aumenta.
Entretanto, o aumento da porcentagem de fsforo causa uma diminuio de ks, pois interrompe a matriz
ferrtica, austentica ou martenstica do ao, facilitando a quebra do cavaco e a lubrificao da ferramenta
(S, Se, Te, Pb, Bi, Sn e N atuam no mesmo sentido).
Em geral, quando a dureza da pea cresce, ks tambm cresce, mas isso no pode ser uma regra, j
que materiais com dureza semelhantes podem ter ks bem diferentes, principalmente se um deles tiver um
dos elementos de liga citados no pargrafo anterior.
Dentre as propriedades de um material, aquela que mais pode ser correlacionada com ks a tenso
de ruptura (ou de escoamento) ao cisalhamento do material. Mesmo assim, esta correlao deve ser feita
com cuidados, pois esta tenso obtida em ensaios estticos e o processo de formao de cavacos
bastante dinmico.

12.3.2. Material da ferramenta

Com a variao do material da ferramenta ocorre uma pequena variao do coeficiente de atrito
entre a pea e a ferramenta (superfcie de folga) e entre a ferramenta e o cavaco (superfcie de sada), mas
esta variao no chega a influir significativamente nos valores de ks (e, consequentemente, de Fc). Por
exemplo, ferramentas com cobertura de TiN tendem a diminuir esse coeficiente de atrito e, com isso,
propiciam valores de ks menores que com as outras ferramentas.

12.3.3. Geometria da ferramenta

Uma alterao do ngulo de folga () na faixa de 5o a 12o no tem nenhum efeito evidente sobre as
componentes da fora de usinagem. Entretanto, ngulos muito pequenos (menores que 5o) promovem um
aumento do atrito entre a pea e a ferramenta (superfcie de folga), fazendo com que ks aumente. Da
mesma forma, uma alterao do raio de quina (r) no exerce nenhuma influncia significativa sobre as
foras, enquanto for obedecida a exigncia: ap 2r.
Quanto maiores os ngulos de sada () (principalmente) e de inclinao (), menores sero a
deformao e o trabalho de separao do cavaco da pea e, por conseguinte, menores sero: a
temperatura, a ks e o desgaste da ferramenta.
Porm, com o aumento do ngulo , a resistncia da cunha da ferramenta diminui e a sua
sensibilidade aos choques aumenta. Assim, recomenda-se o uso de ngulos negativos () para fortalecer
a aresta de corte principalmente na usinagem de materiais frgeis (com formao de cavacos curtos).
Somente na usinagem de materiais dcteis (com formao de cavacos longos) em que esforos de corte
95

reduzidos so gerados, que se recorre aos ngulos positivos (). A substituio de um ngulo por
um , nas mesmas condies de usinagem, exige uma potncia de corte maior. Uma vez que esta
potncia transformada em calor, o acarreta um aumento da temperatura na regio de corte. Esta
uma das razes por que o empregado somente na usinagem com pastilhas MD e cermica.
Um ngulo produz fora no sentido longitudinal da ferramenta (fora passiva Fp), tendendo a
afast-la da pea. Esta fora tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da
ferramenta, forando o carro porta-ferramenta contra seu fuso de acionamento. No caso de peas com L/D
grande, deve-se usar 0 ou muito pequeno para evitar que surja a parcela passiva da fora de usinagem,
deformando a pea e alterando as dimenses de usinagem.
Como visto no Cap. 11, um pequeno ngulo r gera um cavaco fino e largo conforme Equao
(11.3) anteriormente apresentada. Com isso, a fora de usinagem se distribui sobre um comprimento
maior da aresta de corte, diminuindo a presso especfica de corte sobre a ferramenta. Assim, um r
pequeno permite que se aumente o avano de modo que ks seja mantida no valor mximo suportvel pela
aresta. Isto permite uma substancial reduo no tempo de usinagem.
A ao do ngulo de posio (r) sobre as foras de avano (Ff) e passiva (Fp) ocorre devido
localizao geomtrica da aresta principal de corte com relao ao eixo da pea. Com maiores valores de
r a componente da fora de usinagem aumenta na direo de avano (Ff), diminui na direo passiva (Fp)
e tm seu mximo em r 90o. Se r for aumentado, a espessura h do cavaco aumenta na mesma
proporo que a largura b diminui. Como a fora de corte (Fc) diretamente proporcional ap
(equivalente a b), ela aumenta de maneira inversamente proporcional a f (equivalente a h), resultando das
duas variaes uma pequena reduo de Fc com aumento de r (Fig. 12.4).

(a) (b)

Figura 12.4 (a) Influncia de r nas componentes Ff e Fp em torneamento; (b) variao das trs
componentes da fora de usinagem com o aumento de r.

O raio de quina r tem o inconveniente de aumentar de 5 a 20% a potncia necessria ao corte


provavelmente devido induo dos dobramentos transversal e longitudinal do cavaco.

12.3.4. Parmetros de corte

A Figura 12.5 apresenta qualitativamente a dependncia das componentes da fora de usinagem em


funo dos parmetros de corte (vc, f, ap).
A presso especfica de corte (ks) diminui com o aumento do avano (f), j que com o crescimento
de f, a velocidade de avano (vf fn) aumenta e, por conseguinte, o coeficiente de atrito diminui, pois o
corte se torna mais dinmico.
96

(a) (b) (c)

Figura 12.5 Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao a:


(a) profundidade de corte; (b) avano; (c) velocidade de corte.

O aumento da profundidade de corte (ap) praticamente no altera o valor de ks (a no ser para


pequenos valores de ap), pois o crescimento de ap s faz aumentar o comprimento de contato
ferramenta/pea sem aumentar as velocidades envolvidas.
Portanto, pode-se dizer que o crescimento das componentes da fora de usinagem diretamente
proporcional ao da profundidade de corte (Fig. 12.5a), mas, quando o avano cresce, as componentes
tambm crescem, mas no na mesma proporo, j que ocorre diminuio do valor de ks (Fig. 12.5b).
A presena da aresta postia de corte (APC fenmeno que ser detalhado no Cap. 15) tende a
diminuir ks devido ao efeito do aumento de que a APC proporciona. Assim, no corte de materiais
dcteis com baixa vc (onde h ocorrncia da APC), os valores de ks (e, portanto, das componentes de F)
variam dependendo do tamanho e da geometria da APC (vide Fig. 12.5c). Em velocidades de corte
usualmente utilizadas (sem APC), os valores de ks tendem a diminuir com o aumento de vc (e, por
conseguinte, da temperatura) por causa da reduo da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito.

12.3.5. Meio lubrirrefrigerante

O fluido lubrirrefrigerante influi sobre ks modificando as condies de atrito entre pea e


ferramenta e entre ferramenta e cavaco. Quanto mais eficiente for a penetrao do fluido e quo maior for
o seu efeito lubrificante, maior ser a diminuio das componentes da fora de usinagem. Em altas
velocidades de corte, essa penetrao dificultada.

12.3.6. Estado da ferramenta

Pode-se verificar uma variao da influncia do desgaste da ferramenta sobre as componentes da


fora de usinagem dependendo do tipo de desgaste. Por exemplo, o desgaste de cratera (o qual conduz a
um ngulo de sada mais positivo) pode produzir uma diminuio destas componentes. Se, no entanto,
ocorrer um predomnio de desgaste de flanco, as foras tendem a aumentar de maneira continuada, pois a
rea de contato entre a pea e o flanco aumenta (aumentando o atrito). J F f insensvel formao da
cratera e Fp e Ff podem ser mais influenciadas pelo desgaste que Fc.
A medio da fora de usinagem mostra-se eficaz na deteco de falhas transitrias na aresta de
corte da ferramenta. Em geral, uma mudana brusca e repentina no nvel de amplitude do sinal de fora
indica fratura (lascamento ou quebra) na ferramenta.
Existem dois diferentes pontos de vista sobre a fratura da ferramenta. O primeiro baseado na
evidncia de que as componentes Ff e Fp primeiramente crescem por causa do aumento do esforo
97

causado pela compresso dos fragmentos desprendidos da ferramenta por ela mesma contra a pea para
em seguida declinar para zero por causa da ausncia da parte fragmentada da ferramenta. Isto ocorre antes
de a pea (ou ferramenta) completar uma volta completa. Depois disso, as componentes podem-se manter
em valores altos (pelo aumento do atrito da ferramenta contra a pea) ou baixos (o lascamento promoveu
uma afiao forada da aresta de corte). O segundo ponto de vista explica que tanto F c quanto Ff so
sensveis fratura, mas somente Fc exibe uma consistente mudana (decrscimo) de nvel absoluto
quando a aresta de corte quebra. A magnitude da queda na Fc como consequncia da fratura
proporcional ao comprimento fraturado ao longo da aresta de corte. O nvel da Ff pode aumentar ou
diminuir, dependendo da intensidade do lascamento.
Algumas das limitaes inerentes na abordagem destas componentes so as perturbaes causadas
pelas variaes no material da pea, na velocidade de corte, na profundidade de corte e na geometria da
ferramenta. Estas variaes podem gerar a mesma ordem de magnitude que os diferentes nveis de
desgastes e avarias em ferramentas de corte. Por exemplo, pode-se observar uma reduo das foras com
o aumento da velocidade de corte (vc); isto se d devido reduo da resistncia do material em altas
temperaturas. As foras aumentam proporcionalmente com a profundidade de corte (a p); entretanto, isto
vale somente se ap for maior que o raio de quina (r) da ferramenta (vide Fig. 12.5a).

12.4. Potncia de Usinagem

A potncia de usinagem resulta da soma das potncias necessrias para cada componente da fora
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela fora e pelo cosseno do ngulo entre ambas.
Assim, somente as componentes de corte (Fc) e avano (Ff) contribuem para a potncia de usinagem.
Como na multiplicao da fora pela velocidade os valores para a potncia de corte (Pc) so muito
maiores que para a potncia de avano (Pf), o valor de Pf geralmente desprezado nos clculos da
potncia do motor de acionamento Pmotor (Eq. 12.2):

Pc
Pmotor (12.2)

o rendimento do sistema de transmisso.

12.4.1. Consideraes Importantes

Admita-se inicialmente que a rea da seo transversal de corte (A) permanea constante.
Aumentando-se o avano (f) e diminuindo-se a profundidade de corte (ap) na mesma proporo, a presso
especfica de corte (ks) diminui, conforme j citado na Seo 12.3.4. Logo, para a mesma potncia de
corte (Pc), mesma rea da seo de corte (A), tem-se, de acordo com a Equao 12.3, a possibilidade de se
utilizar uma velocidade de corte maior. Isto permitir uma remoo de maior quantidade de cavaco na
unidade de tempo e por unidade de potncia.

Fc vc K s A vc Ks a p f vc
Pc (12.3)
60000 60000 60000

Porm dois fatores importantes devem ser levados em considerao: o desgaste da ferramenta e o
acabamento da superfcie usinada. Como ser visto no Cap. 15, o avano influencia mais no desgaste do
que a profundidade de usinagem. Logo, um aumento da gerao de cavaco proveniente do aumento do
98

avano e da diminuio da profundidade de usinagem acarreta um desgaste maior da ferramenta maior


ainda se este aumento de avano for acompanhado pelo crescimento da velocidade de corte (como
sugerido anteriormente).
Tambm ser visto que o aumento do avano contribui para o aumento da rugosidade superficial da
pea. Portanto, a soluo acima sugerida para diminuir a potncia de corte (aumentar f e diminuir a p na
mesma proporo) ou para manter a potncia constante e retirar maior volume de cavaco na unidade de
tempo (aumentar f e diminuir ap na mesma proporo e aumentar vc) trar danos para o desgaste da
ferramenta e para o acabamento da pea e s deve ser usada quando se tem problemas de potncia na
mquina, ou em algum outro caso especfico.
No Cap. 15 ser mostrado tambm que a velocidade de corte tem uma influncia bem maior no
desgaste da ferramenta do que o avano. Assim, se o avano aumentado e a velocidade de corte
diminuda na mesma proporo, o volume de cavaco retirado na unidade de tempo mantido constante e
a vida da ferramenta cresce consideravelmente. Porm, com isso, a fora de corte (F c) cresce (a fora
cresce, mas a potncia cai, pois ks diminui com o aumento do avano e o produto apfvc fica constante
Eq. 12.3), o que pode causar vibrao.
Alm disso, existem outras limitaes a este procedimento:
A diminuio da vc no pode ser tal que fique menor que o valor da velocidade crtica (vcr) e comece a
produzir aresta postia de corte (APC) e consequentemente maior desgaste da ferramenta.
O aumento do avano causa aumento da rugosidade da pea e limitado pelo raio de ponta da
ferramenta. Como regra geral para operaes de torneamento, se o avano for maior do que metade do
raio de ponta, a ferramenta corre o risco de quebrar.
99

13. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


VIBRAO EM USINAGEM.

13.1. Introduo

Os processos de usinagem so influenciados pela dinmica da operao de corte e pela dinmica do


sistema mquina/ferramenta/pea. Tal sistema apresenta caractersticas de rigidez e de amortecimento de
vibraes que so essenciais para a qualidade das operaes. Um dos fenmenos mais importantes
presentes em processos de usinagem a vibrao relativa entre a ferramenta e a pea, exercendo grande
influncia sobre o resultado final do trabalho. Vibraes descontroladas no sistema podem causar:
desgaste prematuro e avarias na ferramenta de corte; deteriorao da qualidade superficial e perda de
preciso dimensional das peas; danos aos componentes da mquina; rudos indesejveis e desagradveis;
aumento do consumo de energia eltrica.
Qualquer movimento que se repete depois de certo intervalo de tempo denominado vibrao ou
oscilao. A vibrao, portanto, o estudo do movimento de oscilao de um corpo em torno de uma
posio de equilbrio, bem como das foras e/ou momentos a ele associadas. Ela pode ser quantificada em
termos de movimento ondulatrio (deslocamento, velocidade, acelerao), forma da onda (senoidal,
randmica, de impulso), valor instantneo, valor de pico (ou pico a pico), valor eficaz, perodo e
frequncia etc. Para que haja vibrao necessrio que o corpo rgido seja capaz de armazenar energia
cintica, tenha certa elasticidade e sofra excitao de uma fonte externa. Assim, praticamente
impossvel evitar que o movimento ondulatrio se propague atravs dos materiais slidos, isto , que as
vibraes ocorram. Em usinagem, as vibraes podem ser causadas por uma fonte externa, pela prpria
mquina ou devido ao de foras geradas durante o corte do material.
As oscilaes das componentes ortogonais da fora de usinagem (variaes cclicas das parcelas
dinmicas) geram movimentos peridicos na estrutura da mquina-ferramenta. Estas oscilaes so
chamadas de vibraes mecnicas. Dentre as vibraes mecnicas enquadram-se as vibraes foradas e
as trepidaes (chatters) geradas por um mecanismo de autoexcitao na formao do cavaco. Em geral,
uma autoexcitao atinge uma ou outra frequncia natural do sistema dinmico, o que pode causar
trepidaes intensas e comprometer o acabamento superficial da pea usinada.
O nvel mximo tolervel destas vibraes mecnicas isto , a sua mxima amplitude depende
da aplicao. Por exemplo, em operaes de desbaste, a preocupao est em qual nvel de amplitude se
tem o maior tempo de vida de ferramenta, enquanto que em acabamento, o nvel deve ser caracterizado
para que haja o melhor acabamento superficial e a maior preciso dimensional na pea usinada.
A medio direta da vibrao mecnica difcil de ser efetuada, pois na determinao das
caractersticas representativas do sinal, o modo de vibrao depende da frequncia. Por isso, parmetros
correlacionados, tais como variaes da parcela dinmica da fora de usinagem por unidade de tempo
(acelerao), so medidos, e caractersticas derivadas deste padro so obtidas.
Em 1907, F. W. TAYLOR citou que a vibrao o mais obscuro e delicado de todos os problemas
enfrentados pelo operador/tcnico em usinagem observao ainda vlida nos dias de hoje, como
mostram muitas publicaes em usinagem.

Prof. Andr Joo de Souza


100

13.2. Instabilidade na Usinagem

Vibraes foradas durante as operaes de corte esto associadas com as foras peridicas
resultantes do desbalanceamento de peas rotativas, de erros de preciso em alguns componentes
mecnicos de deslocamento da mquina, ou simplesmente da ao intermitente de ferramentas
multicortantes com a pea. Vibraes autoexcitadas geralmente ocorrerem em condies associadas a um
aumento nas taxas de remoo de material. Estas so muitas vezes referidas como trepidao (chatter).
As vibraes so variveis de sada, resultantes do processo de corte, que causam instabilidades no
sistema mquina/ferramenta/pea. Geralmente elas so autoexcitadas (gerados por interaes do processo
de usinagem com a estrutura da mquina-ferramenta) ou foradas (causados por elementos mecnicos da
mquina-ferramenta). Podem tambm ser livres, com comportamentos aleatrios, dependentes das
condies de corte, das propriedades do material e at de distrbios ambientais. A Tabela 13.1 cita as
principais instabilidades com suas caractersticas, localizaes, causas e possveis solues.

Tabela 13.1 A classificao da instabilidade na usinagem.

VIBRAES VIBRAES LIVRES


VIBRAES AUTOEXCITADAS
FORADAS (ALEATRIAS)

Amplitude de Depende das


Resulta em
vibrao Vibraes Depende do Depende das propriedades do
aspecto ondulado Condies
CARACTERSTICAS depende do simultneas em ambiente de condies de material e de seu
na superfcie foradas
amortecimento duas direes trabalho corte. tratamento
usinada.
do sistema trmico

Entre o flanco da Entre o flanco da


ferramenta e a Na direo de ferramenta e a
pea. Em todo o Em todo o pea.
Entre a aresta de corte e na
LOCALIZAO processo de processo de Zona de corte.
corte e a pea. Entre a face da direo de Entre a face da
corte. corte.
ferramenta e o avano. ferramenta e o
cavaco. cavaco.

Atritos no flanco
e na face da Amolecimento e
ferramenta. endurecimento
Componente do
Atritos no flanco Desgastes e do material.
Sobreposio de Variao na movimento Distrbios
CAUSAS e na face da avarias da
corte. espessura h. desbalanceado ambientais. Gros duros e
ferramenta. ferramenta
(ex. eixo-rvore) outras falhas
Variao do
ngulo de superficiais.
cisalhamento.

Seleo de Selecionar
Seleo correta correta materiais de
Alterar f. Balanceamento
de ap e n ferramenta de ferramenta de
Seleo correta Seleo de corte. alta qualidade. Isolar a mquina- correto dos
conforme
SOLUES dos ngulos e corretos ferramenta se componentes da
grficos de Seleo de Seleo de
. parmetros de necessrio. mquina-
estabilidade corretos corretos
corte. ferramenta.
regenerativa parmetros de parmetros de
corte. corte.

As vibraes foradas so causadas pelo contato (impacto) do dente da ferramenta de corte na pea
e ocorrem em todos os processos que envolvem corte interrompido (algumas operaes de torneamento e
em fresamento). J as vibraes regenerativas resultam de um mecanismo de autoexcitao na gerao da
espessura do cavaco durante as operaes de usinagem. Um dos modos estruturais do sistema
mquina/ferramenta/pea excitado inicialmente pelos esforos de corte. Uma superfcie ondulada
resultante da passagem de uma aresta removida pela subsequente, que tambm deixa uma superfcie
ondulada devido a vibraes estruturais. Dependendo da diferena de fase entre duas ondulaes
sucessivas as vibraes podem ser atenuadas ou ampliadas. No caso da instabilidade, a espessura mxima
do cavaco pode crescer exponencialmente, oscilando em uma frequncia prxima do modo estrutural
dominante do sistema. As vibraes crescentes elevam as componentes da fora de usinagem e podem
provocar desgaste excessivo ou quebra da ferramenta e prejudicam a qualidade da superfcie e
dimensional da pea. A Figura 13.1 mostra o efeito regenerativo em fresamento.
101

(a) (b) (c)

Figura 13.1 Efeito da fase da passagem do dente na espessura do cavaco em fresamento.

Na Figura 13.1a, as ondas produzidas por duas arestas de corte consecutivas esto em fase ( = 0),
e no ocorre nenhuma variao da espessura do cavaco (a espessura dinmica do cavaco zero); portanto
tambm no h variao de fora. As vibraes no so excitadas novamente e desaparecem. Na Figura
13.1b tem-se uma situao intermediria, em que a fora oscila de maneira a provocar vibrao e certa
variao da espessura do cavaco. Na Figura 13.1c, com uma onda e meia entre as arestas, para a mesma
amplitude das vibraes, a variao na espessura do cavaco ocorre com o dobro da amplitude (a espessura
dinmica do cavaco mxima), resultando em grande variao de fora que excita vibraes.

13.2.1. Vibraes foradas

Vibraes foradas em mquinas-ferramentas podem ser geradas por duas maneiras de fontes de
energia: externas e internas.
Fontes externas de vibraes (como ondas ssmicas originrias de alguma perturbao do solo
devido a alguma outra mquina, por exemplo, prensa) geralmente so transferidas estrutura por meio da
base da mquina-ferramenta. O desenvolvimento e uso de um efetivo isolador de vibraes uma boa
maneira para minimizar ou eliminar tais vibraes.
Diversas fontes internas causam vibraes foradas em mquinas-ferramentas tais como: eixo-
rvore desbalanceado em alta rotao; fora de impacto da ferramenta contra a pea (corte interrompido);
fora de inrcia causada pela reao da mquina ao estmulo etc..

13.2.2. Vibraes autoexcitadas

As vibraes autoexcitadas ou trepidaes (chatters) so um dos maiores responsveis pelo


acabamento pobre (ondas) na superfcie das peas usinadas em processos com ferramentas de geometria
definida (torneamento, fresamento, furao) e indefinida (retificao). Representam uma sequncia de
violentas oscilaes causadas por intensas flutuaes da fora de usinagem durante o movimento relativo
entre a pea e a ferramenta de corte na formao de cavacos.
Para ilustrar, a Figura 13.2 mostra a deteco da vibrao autoexcitada (chatter) durante uma
operao de torneamento. No caso, em condies severas de usinagem, a trepidao prxima dos 10
segundos ocorreu por causa do sistema de fixao da pea no torno: a ponta do contraponto encontrava-se
estendida alm do apropriado.
102

(a) (b)

Figura 13.2 Trepidao: (a) sinal de vibrao detectado; (b) aspecto deteriorado da superfcie usinada.

13.3. Influncia dos Parmetros de Entrada na Vibrao

13.3.1. Operao de corte

Torneamento Interno

No torneamento externo, o balano da ferramenta no deve ser afetado pelo comprimento da pea,
e o tamanho do porta-ferramenta deve ser escolhido para suportar as foras e as tenses que normalmente
surgem durante a operao. J no torneamento interno, a escolha da ferramenta mais restrita devido ao
dimetro e ao comprimento do furo da pea, uma vez que a profundidade determina o balano. Por conta
dessa restrio, podem surgir combinaes entre comprimento e dimetro em que o corpo da ferramenta
pode ficar frgil, gerando assim instabilidade na usinagem. Para evitar essa instabilidade existem opes
de ferramentas com o corpo de ao, metal-duro e antivibratrias.
As foras de corte na operao de torneamento interno podem ser decompostas em fora de corte
tangencial (Ft), fora de corte radial (Fr) e fora de corte axial (Fa). A reao para a fora radial a
deflexo da ferramenta para o centro da pea enquanto que a fora tangencial o faz para baixo e, o que
tambm reduz, por consequncia, o ngulo de folga da ferramenta. Com isso, o ngulo de folga do inserto
tem que ser suficientemente grande a fim de evitar o contato entre a ferramenta e a parede do furo,
indicados na Figura 13.3. Alm disso, a existncia das deflexes radial e axial na ferramenta implica em
uma profundidade de corte reduzida, o que pode induzir vibraes.
Em torneamento interno, o ngulo de posio da ferramenta (r) afeta a direo e a magnitude das
foras axial (Fa) e radial (Fr) e das deflexes resultantes. Quanto maior r maior ser Fa, que no causa
grande efeito sobre a operao, j que a fora direcionada ao longo da barra de tornear. Com isso, deve-
se aplicar r o maior possvel.

Fresamento

H quatro fatores bsicos que tm uma grande influncia na vibrao em fresamento:


103

Figura 13.3 Decomposio das foras em torneamento interno.

ngulo de posio (r). O ngulo de posio importante porque determina a direo das foras de
corte. Quanto maior o ngulo r, maiores as foras de corte radiais. Com um ngulo de posio
pequeno combinado a um balano mais curto, a profundidade de corte mxima na fresa pode ser
alcanada antes que a vibrao ocorra (Fig. 13.4).

Figura 13.4 Influncia do ngulo de posio na estabilidade relativa da fresa.

Dimetro da ferramenta (D) em relao profundidade radial de corte (ae). Um dimetro menor da
fresa reduzir as especificaes de potncia e torque, bem como a foras de corte. A proporo do
dimetro da fresa em relao ao contato radial precisa ser mantido menor que qualquer valor mximo.

Geometria da ferramenta/inserto. A geometria da ferramenta de corte deve ser para usinagem leve
(L) ou mdia (M), Figura 13.5. Altas temperaturas podem danificar a funo do sistema
antivibratrio. Use refrigerao a ar ou interna quando possvel. A velocidade de rotao n [rpm]
extrema tambm pode reduzir a funo do sistema antivibratrio.

Figura 13.5 Diferentes geometrias de insertos usados em fresamento.


104

Passo da fresa. Quando mltiplas arestas de corte esto em contato com o material, o risco de
vibrao aumenta. Se voc estiver trabalhando com profundidades de corte radiais abaixo do valor
crtico para a vibrao, mais produtivo usar um nmero maior de insertos. Trabalhe com o contato
radial e o passo da fresa para encontrar o melhor desempenho. Em muitos casos, um passo largo a
melhor escolha para usinagem produtividade com ferramentas antivibratrias (Fig. 13.6).

(a) Tipo L (b) Tipo M (c) Tipo H

Figura 13.6 Passo da fresa: (a) passo largo; (b) passo fino; (c) passo extrafino.

13.3.2. Material da pea

Materiais com baixo coeficiente de elasticidade (p.ex. titnio) podem causar trepidao (chatter) e
deflexo na pea (especialmente quando se usina partes delgadas da pea), e problemas de tolerncia
dimensional no acabamento final. Outra situao ocorre com o ferro fundido cinzento, que apresenta
tendncia trepidao quando so usinadas sees com espessuras finas de paredes. A Figura 13.7 ilustra
um esquema que mostra a amplitude e o tempo de amortecimento da oscilao na vibrao gerada durante
a usinagem de aos e ferros fundidos (dcteis, maleveis, e cinzentos).

Figura 13.7 Caractersticas da vibrao em funo do material (aos e ferros fundidos).

13.3.3. Material da ferramenta

Quando vibraes livres so induzidas (distrbios externos mquina-ferramenta, incluses no


material da pea etc.) e o material da ferramenta em uso no suficientemente tenaz, isto pode resultar
em falha prematura ou, em casos extremos, em quebra da aresta de corte (principalmente se forem
aplicados a Cermica, o CBN ou o PCD). A ferramenta de ao-rpido seguida pela ferramenta de metal-
duro a mais tenaz e resistente fratura e, portanto, ideal para processos que envolvam cortes
interrompidos e mquinas-ferramentas com baixa rigidez sujeitas vibrao e trepidao.
105

13.3.4. Geometria da ferramenta

A geometria da pea, suas tolerncias (dimensional e geomtrica), seu material e a qualidade da


superfcie usinada definem a geometria (formato) da ferramenta de corte (inserto).
O formato do inserto determina a fragilidade ou robustez inerente ferramenta de corte, fato que
tem particular relevncia se operaes de desbaste em torneamento so necessrias. Alm disso, esta
geometria afetar se a ferramenta est ou no sujeita a vibrao e o prognstico da sua vida til. Assim, se
a preocupao com a vibrao da ferramenta, da pea, ou de ambos, ento uma geometria mais afiada
como as recomendadas para torneamento de acabamento ou faceamento com menor comprimento
exposto da aresta de corte pode ser mais apropriado.
Os ngulos da ferramenta so responsveis pelos valores e direo dos esforos de corte. Quando
estes esto em direes mais rgidas do sistema, tem-se como resultado vibraes mais amenizadas. Mas,
se acontecer o contrrio, quando esses esforos esto voltados a direes menos rgidas, as vibraes so
intensificadas. Quanto maior o ngulo da ponta da ferramenta (r), maior ser a rea de contato entre a
ferramenta e a pea, e o resultado ser uma maior vibrao. J o ngulo de cunha () que formado pelos
ngulos de folga () e de sada () dever ser o mais agudo possvel para evitar essas vibraes.
A dimenso do arredondamento da ponta influi nas tendncias vibrao (Fig. 13.8) e, em certos
casos, nos avanos. O raio de ponta r corresponde transio entre as arestas principal e secundria de
corte e determina a robustez ou a fragilidade da ponta. Em geral, desbastes devem ser realizados com um
maior r possvel, pois o ponto forte da ferramenta. Alm disso, um maior r permite avanos mais
elevados, embora seja importante acompanhar todas as tendncias vibracionais possveis. Por outro lado,
ferramentas robustas, com r grande, tendem a gerar vibraes devidas: ao comprimento excessivo de
contato entre aresta de corte e a pea; e espessura desuniforme do cavaco. Menores raios de ponta da
ferramenta representam pouco esforo de corte, pois quanto maior o raio, maior ser o contato,
aumentando as foras.

Maior Resistncia Mecnica Maior Versatilidade

Maior Tendncia Vibraes Menor Exigncia de Potncia

R S C T D V
- 90o 80o 60o 55o 35o

Figura 13.8 Geometrias de insertos para torneamento.

Em operaes de corte com ferramentas rotativas (furao e fresamento, por exemplo), o problema
da vibrao agravado pela diminuio do dimetro e pelo aumento da relao comprimento/dimetro
(l/d) da ferramenta. Para contornar tal problema, costuma-se reduzir a taxa de remoo de material,
abdicando-se muitas vezes da elevada rotao disponvel no eixo-rvore da mquina-ferramenta (centros
de usinagem modernos).
Na Seo 7.3.5 mencionou-se que um ngulo de inclinao negativo () produz uma fora
passiva que tende a afastar a ferramenta da pea e, por conseguinte, fora o carro porta-ferramenta contra
seu fuso de acionamento. Isto tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da
ferramenta. Folgas, especialmente como ocorrem em mquinas velhas, levam a vibraes, que causam um
106

mau acabamento na superfcie usinada, desgaste rpido ou mesmo quebra da ferramenta (se ela for de
material frgil, como de metal-duro ou de cermica). Entretanto, uma fora passiva excessiva pode
danificar a geometria da pea e alterar as dimenses da pea usinada.
O arredondamento da aresta (ER) do inserto tambm pode afetar as foras de usinagem.
Geralmente, pastilhas sem cobertura possuem menor arredondamento de aresta do que as com cobertura
(GC) e isso deve ser levado em considerao. O desgaste de flanco excessivo (VB) no inserto modifica a
folga entre a ferramenta e a pea e isso tambm pode afetar a ao de corte do processo.

13.3.5. Parmetros de corte

O parmetro de corte mais significante e que decisivo para a gerao da trepidao em operaes
de fresamento a profundidade de corte (ap). Para pequenas profundidades de corte, o corte estvel
(livre de trepidaes). Aumentando-se ap, a trepidao certamente aparecer acima de um determinado
valor chamado profundidade de corte limite (aplim) acima do qual ela tende a crescer continuamente.
Considerando a vibrao autoexcitada presente no fresamento, ap muda de valor em funo das rotaes
do eixo-rvore, devido estabilidade encontrada para alguns valores de rotao (Fig. 13.9).

Figura 13.9 Variao da profundidade de corte devido vibrao autoexcitada.

Estudos mostraram que ao realizar o monitoramento de sinais de vibrao em torneamento externo


posicionando um acelermetro piezeltrico na direo de avano, a vibrao crescia com o aumento do
avano f. Ao observar a Figura 13.10, pode-se constatar de maneira geral para os avanos f = 0,15 mm
e f = 0,22 mm que a vibrao aumenta: com a diminuio da velocidade de corte vc e com o aumento da
profundidade de corte ap. J para f = 0,30 mm, a vibrao oscila; por exemplo, a menor vibrao para o
avano f = 0,30 mm ocorreu com vc = 290 m/min.

13.3.6. Meio lubrirrefrigerante

A aplicao de lubrirrefrigerantes diminui os coeficientes de atrito entre a pea e a superfcie de


folga da ferramenta e entre a superfcie de sada desta e o cavaco gerado na operao de corte pela ao
107

lubrificante principalmente em baixas velocidades de corte. Isto favorece o corte, reduzindo os esforos
e diminuindo a tendncia vibrao.

Figura 13.10 Relao entre o sinal de vibrao [VRMS] e os parmetros de corte.

13.3.7. Mquina-ferramenta

Todos os tipos de trepidao so causados por uma retroalimentao no interior da mquina-


ferramenta entre a operao de corte, a sua estrutura fsica e o seu sistema de acionamento. A funo de
transferncia da mquina-ferramenta, em termos de rigidez e amortecimento, desempenha um papel
fundamental na estabilidade da retroalimentao global do sistema. No incio dos anos 2000, a rigidez
esttica da maioria das mquinas operatrizes, medida entre a ferramenta de corte e a pea, ficava em torno
de 5 kN/mm. Uma rigidez superior a 10 kN/mm tima, enquanto que uma rigidez abaixo de 1 kN/mm
considerada baixa, mas talvez aceitvel para a produo de baixo custo, utilizando mquinas-ferramentas
de pequeno porte.

13.3.8. Estado da ferramenta

Uma das causas da vibrao o atrito entre a superfcie usinada e a superfcie de folga (flanco) da
ferramenta: a tendncia vibrao cresce com o aumento da largura da marca de desgaste de flanco (VB).
Uma aresta sem capacidade de corte e alterada geometricamente pode aumentar a fora de usinagem,
aumentando, por conseguinte, as deflexes na pea e podendo ainda gerar vibraes autoexcitadas. Com o
aumento da vibrao, a vida da ferramenta tende a diminuir com maior rapidez, pois microlascamentos
so produzidos na aresta de corte.
Diferentes trabalhos mostram que as vibraes mudam seu comportamento com os desgastes. No
caso das avarias (fraturas), um pico de sinal de vibrao detectado num intervalo de tempo reduzido.
Estas vibraes podem ser medidas com a utilizao de um acelermetro piezeltrico (sada em volts),
principalmente na aquisio de sinais com frequncias entre 1 e 20 kHz.
A Figura 13.11 ilustra os sinais de vibrao da ferramenta adquiridos para a mesma aresta de corte
aps 1 minuto (novo) e aps 15 minutos (desgastado).
Estudos mostram a relao entre a vibrao e o desgaste da ferramenta com o intuito de verificar o
fim de vida da mesma em operaes de usinagem. A maioria dos resultados mostrou que o mtodo
apropriado para satisfazer este propsito. Tambm afirmam que um dos principais problemas na
108

utilizao de sinais de vibrao reside no fato de que estes no variam somente com o desgaste, mas
tambm com os parmetros de usinagem, geometria da ferramenta etc.

(a) aps 1 minuto (b) aps 15 minutos

Figura 13.11 Sinais de vibrao da ferramenta de metal-duro no torneamento a seco do ao ABNT 1040 com
f = 0,3 mm, vc = 350 m/min e ap = 1,5 mm em tempos de vida diferentes

As inter-relaes entre os sinais de vibrao e a fora de usinagem determinam a natureza dinmica


do processo, tornando a utilizao destas variveis (dependentes) atrativa no desenvolvimento de sistemas
de monitoramento do estado da ferramenta. Por outro lado, o comportamento dinmico incorpora a
vibrao e certos aspectos da parcela dinmica da fora de usinagem. Assim, a fuso das caractersticas
extradas dos sinais de fora e vibrao no desenvolvimento de sistemas de monitoramento baseados em
mltiplos sinais sensrios poder se tornar indispensvel em cho de fbrica.
109

14. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


TEMPERATURA NA REGIO DE CORTE

14.1. Generalidades

O calor gerado na regio de contato entre a pea e a ferramenta de corte um parmetro que
permite a medida do desempenho desta durante o processo de usinagem. A contnua necessidade de
aumento das velocidades de corte em processos de usinagem de alto desempenho tem impulsionado
pesquisas de novos materiais resistentes a altas temperaturas assim como estudos da maximizao da taxa
de remoo de material.
Os trabalhos provenientes da deformao plstica do cavaco na regio de cisalhamento durante a
usinagem, do atrito entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta e do atrito entre a superfcie de
folga da ferramenta e a pea so transformados em calor.
Mais de 90% de todo o trabalho mecnico na usinagem proveniente da deformao plstica do
cavaco na regio de cisalhamento, do atrito do cavaco com a face da ferramenta e do atrito da pea com o
flanco da ferramenta se converte em calor. Consequentemente, a temperatura na regio de corte se
elevar, de acordo com o calor especfico e a condutividade trmica dos materiais em contato, alm das
dimenses das sees onde se dissipa calor. Os efeitos de formao e transmisso de calor no corte de
metais so muito complexos, pois o aumento da temperatura promove mudanas nas caractersticas
fsicas e mecnicas da pea. Alm disso, a temperatura tambm influencia a preciso da mquina, a
dimenso e a rugosidade da pea usinada.
A representao na Figura 14.1a informa as quantidades percentuais de calor absorvidas pela pea,
cavaco e ferramenta. A maior parte do calor (75%) transportada pelo cavaco. A parcela principal da
energia mecnica transformada na regio de cisalhamento. As quantidades de calor das diversas regies
de transformao de energia so dissipadas por conduo, irradiao e conveco para o meio ambiente.
Como consequncias desse balano trmico tm-se campos de temperatura (Fig. 14.1b) que se modificam
at que haja equilbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora.

(a) (b)

Figura 14.1 Interface pea/cavaco/ferramenta durante o torneamento de ao com r = 850 MPa com inserto P20
(vc = 60 m/min, h = 0,32 mm, = 10o): (a) gerao de calor; (b) distribuio de temperatura.

Prof. Andr Joo de Souza


110

A temperatura um dos principais fatores que influenciam o desgaste de ferramenta, basicamente


originria da energia de deformao do material e do atrito que ocorre nas interfaces pea/ ferramenta e
ferramenta/cavaco. Em geral, devido s altas temperaturas na regio de corte, as ferramentas perdem sua
dureza original, aumentando rapidamente o desgaste por abraso e, em muitos casos, elementos qumicos
constituintes da ferramenta podem difundir-se para dentro do cavaco, ou reagir quimicamente com a pea
ou com o fluido lubrirrefrigerante.
A aplicao dos parmetros de corte na busca da mxima produtividade e do maior tempo de vida
para a ferramenta limitada pela temperatura. Estudos sobre a formao e transmisso de calor na regio
de corte em funo das diferentes condies de usinagem permitem determinar as ferramentas mais
apropriadas para uma maior eficincia do processo. O primeiro registro de experincias em usinagem,
realando seu aspecto trmico, foi em 1798. De l para c, o progresso tem sido bastante lento no sentido
de identificar com preciso a distribuio de temperaturas na cunha da ferramenta. Assim, atualmente so
conhecidos os princpios gerais dos fenmenos trmicos que ocorrem na regio de corte.

14.2. Influncia dos Parmetros de Entrada na Temperatura

14.2.1. Material da pea

As parcelas do trabalho mecnico total desenvolvido nas operaes de usinagem em metais so


compostas pelos trabalhos: das foras que produzem as deformaes plsticas de deslizamento, das foras
de cisalhamento e das foras de atrito.
O trabalho das foras que produzem as deformaes plsticas de deslizamento muito importante,
no caso da usinagem de aos de baixo carbono, devido aos valores das deformaes. Tambm ocorre no
caso da usinagem de aos de alto carbono, mais duros, por causa dos altos valores das foras de corte. No
caso da usinagem de metais frgeis, como ferro fundido cinzento, as deformaes plsticas so pequenas.
J no caso de aos com estruturas austenticas (aos resistentes ao calor), as foras de corte so
considerveis e apresentam altas foras de atrito. Decorre, ento, que, na usinagem desses aos, os
trabalhos das deformaes plsticas e de atrito so particularmente grandes.
O trabalho das foras que produzem o cisalhamento e os consequentes deslizamentos no cavaco e
sobre a superfcie usinada relativamente pequeno. Porm, o trabalho muito maior no caso da usinagem
de metais de alta dureza e de metais quebradios o que no ocorre no caso de metais macios.
O trabalho das foras de atrito da pea com as superfcies de folga (principal e secundria) da
ferramenta e do cavaco com a superfcie de sada pode ser considervel, sobretudo no caso da usinagem
de aos de baixo carbono e com ferramentas desgastadas. Pode ser elevado ainda no caso em que a
temperatura seja alta, aumentando assim o atrito interno nas camadas amolecidas do metal usinado.
A temperatura no cavaco pode chegar a 1000C durante a usinagem de aos endurecidos e de
algumas ligas de nquel em certas condies de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco,
quando da usinagem de aos e de outros materiais comuns, de 500 a 650C. Um forte indicativo das
temperaturas nos cavacos de aos a sua colorao: normalmente marrom ou azul, provocada, poucos
segundos aps os cavacos serem produzidos, pela formao de uma fina camada de xido, que ocorre a
temperaturas entre 250 e 350C.
A temperatura do cavaco, entretanto, ter pouca influncia na temperatura da ferramenta, porque o
tempo que uma pequena poro do cavaco passa sobre a superfcie de sada da ferramenta muito
pequeno (alguns milissegundos) para conduzir calor (a menos que ocorra a zona de fluxo haver tempo
para a conduo de calor para a ferramenta). Assim, a temperatura pode no ser considerada o maior
111

problema na usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fuso (p. ex. alumnio e magnsio), mas
torna-se fator de controle da taxa de remoo de material na usinagem de materiais duros e de alto ponto
de fuso (p.ex. ferros fundidos, aos, ligas de nquel e titnio). Entretanto, temperaturas elevadas podem
tambm ser atingidas quando se usinam o alumnio, principalmente em ligas mais resistentes, como as
ligas fundidas de Al-Si-Cu-Mg da linha automotiva e as ligas trabalhveis de Al-Zn da linha aeronutica.
Observam-se temperaturas elevadas para certos materiais, mesmo para baixas velocidades de corte.
As condies da interface ferramenta/cavaco (aderncia, escorregamento ou aresta postia de corte)
devem ser assumidas como os fatores mais importantes a ser considerados em relao temperatura da
aresta de corte. A zona de fluxo, portanto, uma fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer muito
pouco sobre a influncia dos elementos de liga e das mudanas microestruturais nas bandas de
cisalhamento termoplstico (zona de fluxo), pelo menos trs parmetros metalrgicos devem influenciar a
temperatura da ferramenta:
O ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea, pois quanto maior o ponto de
fuso desse elemento, maior ser a temperatura da interface ferramenta/cavaco para qualquer
velocidade de corte.
Elementos de liga que elevam a resistncia do material da pea aumentam a temperatura da interface
para qualquer taxa de remoo de material.
A presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais como MnS e grafita), que
podem reduzir a temperatura.

14.2.2. Material da ferramenta

A temperatura na interface ferramenta/pea aumenta com a velocidade de corte. Haver, portanto,


um limite prtico na velocidade de corte para cada par ferramenta/pea. As altas temperaturas nas
ferramentas de corte no s aceleram os mecanismos de desgaste termicamente ativados, como tambm
reduzem o limite de escoamento do material da ferramenta. Na presena da zona de fluxo, as taxas de
deformao so muito altas e complexas, dificultando a estimativa da temperatura com base no atual
conhecimento dos fenmenos envolvidos. Altas deformaes e altas taxas de deformao, sem
encruamento do material na mesma proporo, s podem ocorrer com o amolecimento adiabtico causado
pelo aumento da temperatura. O processo idntico ao da formao de cavaco segmentado. A
temperatura na zona de fluxo e, portanto, a temperatura da ferramenta, depende da quantidade de trabalho
realizado para cisalhar o material, bem como da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e
isso varia com o material da pea. Temperaturas da ordem de 1100C na interface ferramenta/cavaco
podem ser encontradas, por isso, as ferramentas de corte tm de estar preparadas para suportar tais
condies durante o processo de formao de cavacos.
A Figura 14.2 mostra a dureza a quente dos principais materiais de ferramentas14. Observa-se que,
apesar da baixa tenacidade, as cermicas apresentam altssima resistncia ao calor (cerca de 1600C). J o
ao-rpido, no outro extremo, possui alta tenacidade e baixa resistncia trmica (entre 520 e 600C,
variando com o teor de cobalto: quanto maior o teor, maior a temperatura crtica). Metal-duro P10
apresenta temperatura crtica em torno de 1000C.

14
Cermicas xidas so base de Al2O3. Cermicas mistas so base de Al2O3 (xidas) reforadas com SiC e TiC.
Cermicas no-xidas so base de Si3N4. Stellite so ligas base de Co com adies de Cr, C, W e/ou Mo.
112

Figura 14.2 Variao da dureza a quente em funo da temperatura para diferentes materiais de ferramenta.

14.2.3. Geometria da ferramenta

Como o trabalho de dobramento do cavaco diminui com o aumento do ngulo de sada [o], a
temperatura gerada T [oC] tambm diminui pela relao emprica (Eq. 14.1)

T 575 10 (14.1)

Materiais de difcil usinagem apresentam a zona de maior presso mais prxima aresta de corte
da ferramenta. E a zona de maior presso sobre a ferramenta , tambm, a de maior aquecimento. Nestas
condies, estes materiais provocam maior aquecimento mais prximo quina da ferramenta, zona em
que a rea de dissipao do calor mnima.
Se o aquecimento for demasiado, provocando o amolecimento do material, preciso reduzir o
ngulo de sada (e aumentar ) para aumentar a rea de dissipao do calor como mostra a Figura 14.3.
No caso de materiais de boa usinabilidade (a), o calor mximo gerado longe da aresta cortante e a rea
de dissipao do calor grande. Assim, pode-se aumentar , acrescendo a facilidade de sada do cavaco e
reduzindo o calor gerado (b).

(a) (b)

Figura 14.3 Dissipao de calor afetada pelo ngulo de sada: (a) pequena rea de dissipao;
(b) grande rea de dissipao
113

14.2.4. Processo de usinagem

O aumento da temperatura na regio de corte pode causar dilatao trmica na pea, afetando sua
dimenso durante a usinagem. Esse fato pode prejudicar a preciso dimensional e, assim, inviabilizar o
processo de usinagem situao particularmente observada em operaes de usinagem por abraso
(como a retificao) ou quando altas velocidades de corte so usadas em processos de corte contnuo,
(como o torneamento).
Corte sem refrigerao uma das principais vantagens do torneamento de peas duras. Os insertos
de CBN podem tolerar as altas temperaturas de corte (cerca de 1000C). Em geral, o uso de CBN em
condies sem refrigerao tem um efeito positivo na vida til da ferramenta, especialmente em cortes
interrompidos.
A energia total requerida para o processo de retificao da ordem de 2 a 20 vezes maior que para
outros processos de usinagem, para o mesmo volume de cavaco removido na unidade de tempo. Como
em outros processos, quase toda esta energia se transforma em calor. Consequentemente, altas
temperaturas de corte so desenvolvidas (1000 a 1600C). Em nmeros mdios, 85% do calor gerado
atinge a pea, 5% o cavaco e 10% o rebolo. A parcela que vai para o rebolo no causa dano considervel,
pois o mesmo de material refratrio, na maioria das vezes bem grande e tem bastante rea para
dissipar calor. A que vai para o cavaco tambm no causa preocupaes. O problema maior est no calor
que vai para a pea, j que esta recebe a maior parcela. Como o tempo de exposio s altas temperaturas
muito curto (da ordem de milsimos de segundo), possvel que a superfcie usinada atinja e supere sua
temperatura de fuso sem se fundir. Isso pode determinar mudanas estruturais na pea, que na maioria
das vezes j recebeu o tratamento trmico (tmpera e revenimento). Alm disso, pode gerar erros de
forma e dimenso na pea, o que muito grave, pois a retificao geralmente o ltimo processo de
usinagem, aquele que proporciona as caractersticas finais da pea (determina sua qualidade). Por isso,
existe a necessidade de utilizao de meio lubrirrefrigerante de maneira abundante e eficiente. Tambm,
as condies de usinagem e as caractersticas do rebolo devem ser tais que atenuem este problema.
A escolha incorreta do par fluido-rebolo, a utilizao de condies de usinagem e de afiao da
ferramenta inadequados e uma lubrificao/refrigerao no eficiente podem afetar, negativamente, as
propriedades mecnicas do componente usinado, pela diminuio de sua resistncia fadiga e ao
desgaste. Isto se deve incidncia dos danos trmicos oriundos do processo de retificao, os quais
provocam alteraes microestruturais, pela introduo de uma zona afetada pelo calor (ZAC), levando ao
surgimento de tenses residuais de trao. Alm disso, a qualidade superficial do componente pode ser
afetada pelo surgimento de trincas e a ocorrncia de queima superficial, decorrentes das elevadas
temperaturas na regio de corte.
Devido aos efeitos do aquecimento e resfriamento rpido induzido pelo processo de usinagem por
eletroeroso (EDM Electrical Discharge Machining), uma zona afetada pelo calor (ZAC), de
multicamadas, se formar na superfcie da pea usinada. Esta zona apresenta microestrutura diferente da
matriz e possui defeitos tais como microtrincas, fissuras, tenses, vazios, etc., causando deteriorao das
propriedades mecnicas dos componentes. A camada superior desta zona chamada de camada
refundida, tambm conhecida como camada branca. Esta camada tem uma dureza elevada e contm
muitas microtrincas. Sempre que a eletroeroso for usada na fabricao de peas estruturais altamente
tensionadas, a ZAC produzida deve ser removida. Geralmente, durante o desbaste por EDM, a camada
que apresenta mudanas microestruturais menor que 0,13 mm de profundidade. Durante o acabamento
por EDM, ela menor que 0,025 mm de profundidade. A Figura 14.4 mostra a micrografia de um ao
rpido D2 onde podem ser vistos a camada refundida, microtrincas, a ZAC e o material-base.
114

Figura 14.4 Superfcie do ao-rpido AISI D2 usinada por eletroeroso.

14.2.5. Parmetros de corte

Considerando o mesmo par ferramenta/pea, a quantidade de calor gerada na usinagem com


ferramentas de geometria definida e, consequentemente a temperatura aumenta diretamente com a
velocidade de corte vc e com a fora de corte (principal componente da fora de usinagem). Como a
fora de corte proporcional ao avano f (no diretamente) e profundidade de corte ap
(diretamente), pode-se afirmar que para uma maior produtividade em usinagem, os parmetros de corte
devem ser incrementados. Todavia, esse aumento deve ser limitado, porque haver, ao mesmo tempo,
acrscimo da temperatura, e esta, por sua vez, altera as propriedades mecnicas da ferramenta, que se
desgasta rapidamente, o que reduz de maneira drstica a sua produtividade. O usurio deve sempre fazer
um estudo criterioso de otimizao a fim de realizar uma operao de usinagem economicamente vivel.
A maior parte do calor gerado na zona primria dissipada pelo cavaco e o aumento de
temperatura neste no muito influenciado pela velocidade de corte, embora a poro de calor dissipado
pela pea diminua com o aumento de vc.

14.2.6. Meio lubrirrefrigerante

De modo a minimizar o efeito do aquecimento na ferramenta durante a usinagem e manter a pea


em condies de temperatura ambiente sem que ocorram dilataes trmicas muito grandes, so
utilizados meios lubrirrefrigerantes com diversas composies. Seu principal objetivo retirar o calor
gerado durante o processo de corte, melhorando assim o tempo de vida das ferramentas e aprimorando o
acabamento e as tolerncias dimensionais e geomtricas das peas. Ademais, o fluido evita o surgimento
de arestas postias de corte, principalmente na usinagem do ao inoxidvel e do alumnio e suas ligas,
pois ambos apresentam uma tendncia a aderir na ferramenta durante o recalque do material. Entretanto,
sua utilizao gera elevados custos de consumo e descarte, alm do prejuzo ambiental.
115

15. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


FALHAS NA FERRAMENTA DE CORTE

15.1. Introduo

Em funo das condies de corte durante o processo de usinagem, a ferramenta fica sujeita a uma
combinao de vrios fatores de origem trmica, mecnica, qumica e abrasiva (elevada presso de
contato entre pea/ferramenta/cavaco). Como nem o material da pea nem o da ferramenta de corte
homogneo, desgastes e avarias de naturezas distintas podem ser observados na ferramenta durante seu
uso. Em decorrncia de tais solicitaes, a deteriorao da mesma torna-se relativamente rpida.
A Figura 15.1 ilustra o aspecto da ferramenta de corte com os principais tipos de falha durante as
operaes de torneamento. Os efeitos superficiais representam os desgastes (no flanco e na face) e os
efeitos volumtricos as avarias (trincas e fraturas).

Figura 15.1 Tipos de falha na ferramenta de corte em torneamento.

Podem-se distinguir dois fenmenos pelos quais uma ferramenta de corte perde sua eficcia na
usinagem: avarias e desgastes. Estes fenmenos causam a mudana na geometria da aresta de corte, tanto
pela perda de material quanto pelo seu deslocamento.
Em geral, os desgastes se apresentam como falhas contnuas, isto , possuem comportamento
determinstico (podem ser modeladas matematicamente) ao longo de sua progresso at a deteriorao
completa da ferramenta. Isto permite um controle maior da vida. Por outro lado, as avarias so falhas
transitrias que ocorrem aleatoriamente (no podem ser descritas explicitamente por uma funo
matemtica), levam a ferramenta ao colapso (quebra total) e so detectadas frequentemente somente aps
o ocorrido. Por exemplo, no lascamento da aresta cortante, a superfcie usinada pode ficar extremamente
danificada sem falar na quebra, que pode acarretar danos irreversveis pea.
Alguns autores classificam a deformao plstica (Fig. 15.2b) como um desgaste, pois apresenta
comportamento determinstico ao mudar a geometria da aresta de corte pelo deslocamento de material.
Outros entendem que a deformao plstica uma avaria de origem trmica causada pelas altas presses
e altas temperaturas aplicadas ponta da ferramenta de corte com baixa resistncia ao cisalhamento e alta
tenacidade. A deformao provoca deficincias no controle de cavacos e deteriorao do acabamento

Prof. Andr Joo de Souza


116

superficial da pea. O seu crescimento pode gerar a quebra da aresta de corte. Evita-se pelo emprego de
uma ferramenta com maior dureza a quente e maior resistncia deformao, ou pela alterao das
condies de corte e/ou geometria da ferramenta com o intuito de diminuir os esforos e a temperatura.
Geralmente a deformao plstica e o atrito, inerentes ao processo, geram altas temperaturas na
regio de corte (interface ferramenta/pea), fazendo com que a resistncia ao desgaste da ferramenta
diminua de maneira considervel. O problema complexo, mas significativo. Como a ferramenta se
desgasta, sua geometria e seu tamanho modificam-se. Uma aresta sem capacidade de corte e alterada
geometricamente pode aumentar a fora de usinagem. J um aumento na potncia consumida promove
um acrscimo da temperatura na regio de corte, acelerando o desgaste. Alm disso, alteraes
dimensionais da ferramenta modificam a geometria da pea.

15.2. Avarias em Ferramentas de Corte

No caso das avarias geradas em ferramentas (Fig. 15.2), elas podem ser subdividas em:
deformaes plsticas, trincas e fraturas (lascamentos e quebra).

(a) (b) (c)

(d) (e)

Figura 15.2 Avarias na ferramenta de corte: (a) aresta postia de corte (APC); (b) deformao plstica;
(c) trincas trmicas; (d) lascamento; (e) quebra.

A aresta postia de corte, APC, (Fig. 15.2a) pode ser entendida como uma avaria ou como um
mecanismo de desgaste de adeso (vide Seo 15.5). A APC consiste de uma camada de cavaco formada
na interface com a superfcie de sada da ferramenta que, permanecendo aderente aresta de corte,
desloca-a e modifica o seu comportamento com relao fora de corte, ao acabamento superficial da
pea e ao desgaste da ferramenta. Ao se romper, a APC arranca partculas do flanco (superfcie de folga)
117

da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande, mesmo em velocidades de corte baixas. Por
outro lado, a face (superfcie de sada) da ferramenta fica protegida, j que o cavaco no atrita com a
mesma (menos desgaste de cratera), e sim com a APC
As trincas trmicas, Figura 15.2c, (devido ao aumento do gradiente de temperatura a cada entrada
da ferramenta na pea) so a maior causa das falhas da ferramenta em altas velocidades de corte. J as
trincas mecnicas (por causa dos choques mecnicos na entrada e/ou na sada da ferramenta na pea
principalmente em operaes de fresamento) so as principais responsveis pelas falhas (geralmente
lascamentos) em baixas velocidades de corte. O crescimento das trincas leva quebra da ferramenta. Para
se evitar a formao deve-se, dentre outros procedimentos, escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir
o avano, suavizar o contato da ferramenta com a pea e aplicao do fluido em abundncia ou a no
aplicao (este ltimo no caso de trincas trmicas em fresamento).
O lascamento (Fig. 15.2d) uma falha acidental e prematura que pode ocorrer quando a ferramenta
pouco resistente (ngulo de quina r muito pequeno; pastilha muito dura e pouco tenaz) ou quando
acontecem sobresolicitaes de origem mecnica (impactos ferramenta-pea, pea com incluses duras e
vibraes) ou trmica (resfriamento brusco). Ao contrrio dos desgastes que retiram continuamente
partculas muito pequenas da ferramenta, no lascamento, partculas maiores so retiradas de uma s vez.
A quebra (Fig. 15.2e) definida como a ruptura da quina ou da aresta de corte pela ao de grandes
foras de usinagem. Todos os desgastes e avarias ao crescerem podem gerar a quebra da ferramenta.
Porm, algumas vezes, a quebra pode ocorrer inesperadamente devido a alguns fatores: ferramenta muito
dura, carga excessiva sobre a ferramenta, geometria inadequada (r, r e pequenos), corte interrompido,
parada instantnea do movimento de corte, entupimento dos canais de expulso de cavacos (brocas e
fresas) ou dos bolses de armazenamento de cavacos (fresas), etc. A quebra da ferramenta ocasiona no
somente dano no inserto, mas tambm no suporte e na prpria pea.

15.3. Desgastes em Ferramentas de Corte

Mesmo se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para evitar uma avaria, estar sempre
sujeita ao desgaste. Durante a usinagem dos metais, a ao de corte altera a forma e, portanto, a geometria
original da ferramenta de corte, pois se verificam desgastes progressivos no flanco (superfcie de folga) e
na face (superfcie de sada) da ferramenta. O desgaste de cratera na face, o desgaste frontal no flanco e o
desgaste de entalhe so os desgastes tpicos. A Figura 15.3 mostra, respectivamente, os tipos de desgaste
mais comumente encontrados em ferramentas de corte.

(a) (b) (c)

Figura 15.3 Desgastes na ferramenta de corte: (a) desgaste de cratera; (b) desgaste de flanco; (c) entalhe.
118

O desgaste de cratera causado pelo atrito entre ferramenta e cavaco. Pode no ocorrer em alguns
processos de usinagem, principalmente quando se utilizam ferramentas de metal duro recobertas com
Al2O3 (mais eficiente contra craterizao), ferramentas cermicas e quando o material da pea usinada
frgil (gera cavacos arrancados). O crescimento do desgaste de cratera resulta na quebra da ferramenta,
quando tal desgaste se encontra com o desgaste frontal.
O desgaste frontal (ou de flanco) causado pelo contato entre a ferramenta e a pea. o tipo de
desgaste mais comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal. Esse tipo de desgaste,
incentivado pelo aumento da velocidade de corte, ocasiona a deteriorao do acabamento superficial da
pea e, por modificar totalmente a forma da aresta de corte original, faz com que a pea mude de
dimenso (pode sair da faixa de tolerncia).
O desgaste de entalhe aparece sempre nas regies coincidentes com as laterais do cavaco na
usinagem de materiais resistentes a altas temperaturas (como ligas de Ni, Ti, Co e ao inox). O entalhe
pode se desenvolver em ambas as superfcies (folga e sada), ou apenas no flanco da ferramenta. No h
um consenso na literatura sobre as causas para o seu desenvolvimento. Entretanto, existem evidncias
para sugerir que xidos se formam continuamente e se aderem ferramenta nessas regies, e a quebra por
attrition (vide Seo 15.5) das junes de aderncia entre os xidos e a ferramenta pode ocasionalmente
remover material da superfcie da ferramenta incentivada pelo serrilhado das laterais do cavaco.
Antes que uma dessas formas de desgaste alcance grandes propores e coloque o processo de
usinagem em risco, a ferramenta dever ser reafiada (caso de ferramentas inteirias) ou, mais comumente,
substituda (caso de insertos intercambiveis).
A Figura 15.4 mostra o esquema da padronizao tpica de desgastes segundo a norma ISO 3685
(1993) e os parmetros utilizados para quantificar os desgastes desenvolvidos no flanco e na face da
ferramenta. No flanco mede-se a largura da marca de desgaste (VB), sendo: VBB o desgaste mdio de
flanco; VBmx o desgaste mximo de flanco; VBN o desgaste de entalhe na aresta principal de corte; VBC
o desgaste de entalhe na aresta secundria de corte. Na face mede-se a profundidade da cratera (KT) e a
distncia do centro da cratera aresta cortante (KM).

Figura 15.4 Padro de desgaste para uma ferramenta de corte (ISO 3685).
119

15.4. Vida da Ferramenta

O tempo em que uma aresta de corte trabalha efetivamente antes de ser reafiada ou substituda
denominado vida da ferramenta de corte (T). Um critrio deve ser ento adotado para determinar o fim
de vida a fim de manter o processo produtivo dentro de condies econmicas adequadas. Normalmente
as arestas de corte se desgastam seguindo uma curva padro, representada pela Figura 15.5. Na ordenada,
o desgaste pode ser representado por qualquer um dos parmetros citados (VBB, VBmx, VBN ou KT).

Figura 15.5 Comportamento do desgaste de uma ferramenta com o tempo de corte.

Na evoluo do desgaste, podem-se distinguir trs estgios:

Estgio I. No incio do corte, o desgaste da ferramenta aumenta rapidamente devido adequao ao


sistema tribolgico envolvido (acomodao da cunha cortante).
Estgio II. O desgaste se estabiliza e se mantm linear at perto de seu fim de vida. A ferramenta
encontra-se totalmente adequada ao processo e os mecanismos de desgaste operam constantemente.
Estgio III. O desgaste aumenta de forma acelerada e promove a quebra da ferramenta em um curto
espao de tempo. Isto se d, pois o desgaste atingiu nveis to elevados que as temperaturas e as
tenses envolvidas iro promover, eventualmente, o colapso da ferramenta.

15.5. Mecanismos de Desgastes

Os diversos mecanismos (processos) de falhas em ferramentas de corte agem simultaneamente, de


forma que tanto sua causa como seu efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si. Todos eles so
observados na prtica, mas certamente um prevalecer sobre os demais, dependendo principalmente do
material da pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da geometria da
ferramenta de corte e o do emprego do meio lubrirrefrigerante. O conhecimento do mecanismo de
desgaste de grande interesse, pois permite uma seleo criteriosa da ferramenta mais indicada e das
condies mais apropriadas de usinagem.
A literatura apresenta variaes na classificao dos mecanismos e processos de falhas em
ferramentas de corte. Porm, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos 4 (quadro)
diferentes mecanismos (processos): abraso, adeso, difuso e oxidao (Fig. 15.6).
A Figura 15.7 representa a ao desses mecanismos sobre o desgaste total da ferramenta em funo
do aumento da temperatura de corte.
120

(a)

(b) (c) (d)

Figura 15.6 Principais mecanismos de desgaste: (a) abraso; (b) adeso; (c) difuso; (d) oxidao.

Figura 15.7 Regies de influncia das causas do desgaste.

O mecanismo de abraso mecnica ocorre em toda a faixa de temperatura a qual submetida uma
ferramenta de corte. A presena da adeso15 limita-se a baixas velocidades de corte (envolve a formao
da aresta postia de corte APC). Os mecanismos de difuso e oxidao s ocorrem de forma acentuada
em altas velocidades de corte (altas temperaturas).

15.6. Influncia dos Parmetros de Entrada nas Falhas da Ferramenta

15.6.1. Material da pea

recomendvel que superfcies forjadas ou fundidas de peas que sero posteriormente usinadas
sejam limpas, visto que o forjamento promove o endurecimento (aumentando assim o desgaste das
ferramentas) e os resduos da areia de fundio aceleram o desgaste abrasivo.

15
Na lngua inglesa, convencionou-se cham-lo de attrition. Este mecanismo de desgaste envolve aderncia e
arrastamento do material geralmente a baixas velocidades de corte, nas quais o fluxo de material sobre a superfcie
de sada torna-se irregular. Sob tais condies, fragmentos microscpicos so arrancados da superfcie da
ferramenta de corte e arrastados junto ao fluxo de material adjacente interface.
121

Macroincluses frequentemente presentes nos aos de baixa qualidade so geralmente duras e


abrasivas, e causam desgastes e avarias aresta de corte.
Aos-carbono so materiais com baixa taxa de encruamento. Materiais com alta taxa de
encruamento (p. ex. ao inoxidvel austentico) necessitam de mais energia para remover material,
levando a maiores foras e potncias de corte e a menores tempos de vida das ferramentas.
Materiais laminados a frio apresentam microestrutura uniforme e muitas vezes so assim
trabalhados para reduzir a taxa de encruamento. Em geral, apresentam alta dureza e promovem desgastes
acelerados nas ferramentas (tempo de vida reduzido).

15.6.2. Material da ferramenta

O desgaste de flanco (VB), resultante principalmente da abraso mecnica (atrito entre a pea e a
superfcie de folga da ferramenta de corte), pode ser minimizado utilizando uma classe de ferramenta
mais resistente ao desgaste (vide Tab. 4.1).
O desgaste de cratera (KT), resultante principalmente do mecanismo de difuso (causado pela
afinidade qumica entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta de corte), pode ser minimizado
utilizando uma classe de ferramenta que possua cobertura de Al2O3.
OBS.: No torneamento de ao com ferramenta de metal-duro com cobertura (situao bastante
comum), pode-se dizer que no ocorre desgaste de cratera e a largura da marca de desgaste de flanco
(VB) cresce lentamente. Assim, a fora de corte (Fc) aumenta vagarosamente com o tempo de corte at
atingir um determinado VB a partir do qual o substrato da ferramenta passa a ter contato com a pea.
Consequentemente, VB passa a crescer rapidamente, fazendo com que Fc tambm cresa muito rpido.
A deformao plstica ocorre pela combinao entre altas temperaturas e altas presses na regio
de corte. Ao selecionar uma classe de ferramenta com maior dureza a quente, a avaria reduzida.
As trincas de origem mecnica e de origem trmica surgem devido s variaes excessivas dos
esforos e da temperatura na cunha de corte, respectivamente, para uma dada geometria de ferramenta. O
lascamento uma consequncia da propagao das trincas. Para minimizar tais ocorrncias, recomenda-
se a utilizao de uma classe de ferramenta mais tenaz.

15.6.3. Geometria da ferramenta

Se o ngulo de folga () muito pequeno, a aresta de corte no pode penetrar convenientemente no


material; com isso, a ferramenta perde a capacidade de corte rapidamente por efeito do desgaste de
flanco, ou seja, tem a sua vida diminuda. Um dos critrios para determinar o fim de vida de uma
ferramenta a medio da largura da marca de desgaste de flanco. Esta largura, medida que cresce,
provoca um aumento progressivo do atrito com a pea e, consequentemente, maior aquecimento da
ferramenta, aumento da fora e da potncia de corte, mau acabamento da superfcie usinada etc. Se
muito grande ( diminui significativamente), a aresta de corte sofre microlascamentos, lascamentos ou
quebra, em virtude de um apoio deficiente (dependendo da grandeza de ). Pode-se ento dizer que,
usualmente, um excesso de mais prejudicial usinagem que uma deficincia.
No caso de cortes interrompidos, o uso de um ngulo de inclinao () negativo apropriado faz
com que o impacto da ferramenta se d afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta. Isto refora a
aresta secundria, tendo um efeito idntico sobre esta ao ngulo sobre a aresta principal.
O emprego de um ngulo de posio r 90o faz com que o corte se inicie afastado da quina da
ferramenta, em um local onde a aresta principal de corte mais resistente e mais apta a suportar o
122

impacto inicial da ferramenta contra a pea. Alm disso, a aresta de corte inicia o trabalho de modo
gradual e uniforme, diminuindo os esforos e aumentando a vida da ferramenta. A sada da ferramenta
tambm bem gradual. No caso de r 90o, o corte inicia-se subitamente em toda a aresta de corte da
ferramenta. Na sada, a sbita reduo da fora de avano (Ff) produz um retorno elstico da ferramenta e
da pea, aumentando instantaneamente o avano (f) e a espessura do cavaco (h). Isto aumenta Ks na aresta
principal da ferramenta, podendo provocar lascamentos ou sua quebra.
Como visto na Seo 7.3.1, um pequeno ngulo r faz com que a presso especfica de corte sobre
a ferramenta diminua. Alm disso, um r pequeno determina um r grande, reforando esta parte da
ferramenta e ajudando a dissipar melhor o calor. Isso comumente diminui o desgaste e aumenta, por
conseguinte, a vida da ferramenta. Entretanto, certos materiais de difcil usinabilidade exigem que o
cavaco tenha uma espessura maior; isto vantajoso pelo fato de ele fazer contato na superfcie de sada da
ferramenta, em um ponto mais afastado da aresta de corte.

15.6.4. Parmetros de corte

Selecionar velocidades de corte menores, que geram menos calor na regio de corte e com isso um
desgaste menor da ferramenta perfeitamente possvel. No entanto, infelizmente a produtividade diminui,
pois a taxa de remoo de material (Q) decresce.
Alternativamente, para operaes de torneamento, a profundidade de corte (ap) e/ou o avano (f)
podem ser aumentados para manter Q com baixas velocidades de corte (vc). Todavia, um aumento de ap
ou de f promove um crescimento da fora de usinagem (F). Desta forma, enquanto a vida da ferramenta
de corte (T) aumentada, alguma exatido no processo de usinagem diminuda, devido a um
crescimento da deflexo na pea ou por causa da presena de vibraes.

15.6.5. Meio lubrirrefrigerante

Na usinagem de materiais aplicando vc menores, o efeito lubrificante do fluido fundamental para


reduzir o atrito entre a pea e o flanco da ferramenta e entre a face da ferramenta e o cavaco. Isto reduz a
ao da abraso mecnica e da adeso (evitar a formao da APC) e reduzir o attrition.
J utilizando altas velocidades de corte, o efeito refrigerante do fluido favorece a transferncia de
calor da regio de corte, reduzindo assim a temperatura da ferramenta e, por conseguinte, a ao da
difuso e da oxidao. Alm disso, mesmo que a concentrao de leo seja mnima, haver reduo do
coeficiente de atrito (reduo do mecanismo de abraso) e, portanto, da temperatura.
123

16. VARIVEIS DEPENDENTES DE SADA:


ACABAMENTO DA SUPERFCIE USINADA

16.1. Introduo

Acabamento um termo coloquial largamente usado para designar a qualidade geral de uma
superfcie usinada. A Figura 16.1 esquematiza a classificao de acabamento.

Rugosidade
Fatores Ondulaes
Superficiais Marcas
(textura)
Falhas

Acabamento Deformao plstica


da Superfcie
Usinada
Rebarbas

Mecnicos Microdureza
Trincas
Fatores
Subsuperficiais Tenses residuais
(integridade)

Recristalizao
Metalrgicos
Transformaes metalrgicas

Figura 16.1 Classificao de acabamento.

A textura est relacionada com as irregularidades presentes na superfcie de materiais slidos e


com as caractersticas dos instrumentos de medio; definida em termos de rugosidade, ondulao,
marcas e falhas.
A integridade a caracterstica atravs da qual podem ser relacionadas ou identificadas as diversas
exigncias ou alteraes metalrgicas que podero se desenvolver devido usinagem como:
transformaes de fases, distribuio e tamanho de gro, recristalizao, incluses no material etc..
O objetivo da usinagem obter uma superfcie tcnica que apresente fatores superficiais e
subsuperficiais apropriados, a fim de garantir segurana, confiabilidade e longa vida ao componente
fabricado principalmente quando vidas humanas esto em jogo. Por esse motivo, a importncia do
estudo do acabamento aumenta medida que crescem as exigncias do projeto. Por exemplo, as
superfcies dos componentes deslizantes, como eixos de um mancal, devem ser lisas para que o atrito seja
o menor possvel. J as exigncias de acabamento das superfcies externas da tampa e da base do mancal
so menores. A produo de superfcies lisas exige, em geral, custo de fabricao mais elevado.

16.2. Textura da Superfcie Usinada

O acabamento no est especificamente ligado textura ou padro caracterstico da superfcie


tcnica, nem a valores especficos de rugosidade. Contudo, um bom acabamento implica baixos valores
de rugosidade, e vice-versa. Assim, a aptido de um processo de usinagem em produzir um acabamento
especfico depende das caractersticas da ferramenta, da pea, da mquina e da operao.

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124

Os diferentes processos de fabricao mecnica determinam acabamentos diversos nas superfcies.


As superfcies por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas irregularidades
compreendem dois grupos de erros: erros macrogeomtricos e erros microgeomtricos (Fig. 16.2).

Figura 16.2 Irregularidades presentes na superfcie usinada.

Os erros macrogeomtricos em usinagem so desvios geomtricos (ondulao, ovalizao,


retilineidade, planicidade, circularidade etc.) que afetam as dimenses nominais das peas e podem ser
ocasionados por diversos fatores (6M), principalmente:
material da pea: usinabilidade, conformao ou dureza;
mquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento;
mtodo: processo de fabricao para obteno da pea, parmetros de corte.
medio: incerteza de medio, adequao do instrumento ao mensurando;
mo de obra: erros de interpretao, falta de treinamento;
meio ambiente: variao de temperatura, limpeza do local de trabalho.
Estes erros so verificados por meio de instrumentos convencionais de medio tais como
micrmetros, relgios comparadores, projetores de perfis etc.
Os erros microgeomtricos so conhecidos como rugosidade. Rugosidade o conjunto de
irregularidades, ou seja, pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma superfcie. Essas
irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrnicos, a exemplo do rugosmetro (Fig. 16.3).

Figura 16.3 Rugosmetro porttil Mitutoyo modelo SJ-201.

A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecnicos.


Ela influi na: qualidade de deslizamento; resistncia ao desgaste; transferncia de calor; qualidade de
superfcies pticas; possibilidade de ajuste do acoplamento forado; resistncia oferecida pela superfcie
125

ao escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderncia que a estrutura oferece s camadas


protetoras; resistncia corroso e fadiga; vedao; aparncia.
Para dar acabamento adequado superfcie da pea necessita-se, portanto, determinar o nvel em
que ela deve ser usinada, isto , deve-se adotar um parmetro que permita avaliar a rugosidade. O
parmetro de medio aplicvel maioria dos processos de fabricao baseia-se nas medidas de
profundidade da rugosidade: Ra (roughness average).
Define-se Ra como o desvio mdio aritmtico dos valores absolutos das ordenadas de afastamento
(yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio (m).
Essa grandeza pode corresponder altura de um retngulo, cuja rea igual soma absoluta das reas
delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha mdia, tendo por comprimento o valor m, Figura 16.4.

Figura 16.4 Definio da rugosidade mdia Ra

Ra o parmetro de medio mais utilizado em todo o mundo, sobretudo em superfcies onde:


o controle contnuo da rugosidade nas linhas de produo faz-se necessrio;
o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados;
exige-se pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins apenas estticos.
A norma NBR 8404/1984 de indicao do Estado de Superfcies em Desenhos Tcnicos esclarece
que a caracterstica principal (o valor) da rugosidade Ra pode ser indicada pelos nmeros da classe de
rugosidade correspondente. A Figura 16.5 mostra a classificao dos acabamentos superficiais
geralmente encontrados na indstria metal mecnica em 12 grupos, e os organiza de acordo com o grau
de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado em sua obteno. Permite, tambm,
visualizar uma relao aproximada entre as classes e os valores de Ra [m].

16.3. Integridade da Superfcie Usinada

Tradicionalmente, a textura da superfcie tem sido aceita como critrio que controla a qualidade de
uma superfcie usinada. Assume-se, amplamente, haver relacionamentos diretos entre rugosidade e
Tribologia, capacidade de carga, transferncia de calor etc. Amplos dados foram acumulados para indicar
que a textura apenas uma parte da considerao. Alteraes de natureza mecnica ou metalrgica abaixo
da camada mais externa da superfcie exercem tambm importante influncia sobre o desempenho do
material. Isto se torna particularmente importante, onde a pea usinada solicitada a altas tenses (em
particular, tenses alternadas) ou ambientes severos (em altas temperaturas ou ambientes corrosivos),
visto que a resistncia fluncia e outras propriedades mecnicas podem ser afetadas.
Embora a maioria das alteraes ocorra nos primeiros 38 m sob a superfcie, tal distncia pode
compreender uma parte significativa de um componente de preciso que est sendo projetado. Alm
126

disso, salienta-se que muitas falhas em componentes mecnicos originam-se nos primeiros milsimos de
milmetros abaixo da superfcie efetiva (obtida por instrumentos de medio). Estas situaes enfatizam a
necessidade de que os engenheiros encarregados do projeto, da fabricao e da garantia de qualidade
devam compreender ambos os aspectos da tecnologia de superfcie (textura e integridade), a fim de
produzir componentes seguros, confiveis e de longa vida.

Figura 16.5 Classificao do acabamento das superfcies usinadas de acordo com o processo de fabricao.

Como durante a usinagem as energias (do processo) misturam-se com as propriedades do material
da pea, podem consequentemente surgir efeitos superficiais tais como rugosidade, trincas e tenses
residuais. A combinao destes efeitos pode gerar desgaste ou fadiga na pea. Alm disso, todo processo
possui alguma variabilidade inerente que se modifica com quase todas as variveis de entrada. Assim,
necessrio selecionar apropriadamente os nveis das variveis de entrada para se obter um componente
com as tolerncias (especificadas pelo projeto) e propriedades (tcnicas superficiais) satisfatrias.
As superfcies usinadas so bem mais complexas do que parecem ser, j que seu desempenho pode
ser influenciado por uma camada externa (transformaes qumicas e deformaes plsticas) e por
camadas internas (transformaes metalrgicas e tenses residuais).
A Figura 16.6 mostra um desenho esquemtico das camadas internas abaixo da superfcie. A
camada limite externa (1 e 2) considerada como aquela onde ocorrem as reaes qumicas (adsoro,
oxidao etc.) na superfcie recm-usinada. Logo abaixo, camada limite interna (3 a 5), encontra-se uma
camada que sofre transformaes metalrgicas e deformaes plsticas devido ao de corte da
127

ferramenta e variao de temperaturas envolvidas durante a usinagem. A intensidade da deformao


plstica e transformao metalrgica diminuem gradativamente medida que se distancia da superfcie
usinada at que no seja mais percebida.

Figura 16.6 Camadas superficiais de corpos slidos.

16.4. Influncia dos Parmetros de Entrada no Acabamento Usinado

16.4.1. Material da pea

A fim de se garantir um bom acabamento superficial, o controle do estado microestrutural do


material to importante quanto o controle dos parmetros de usinagem. Sees metalogrficas de alta
magnitude, tomadas paralelamente e perpendicularmente s marcas de avano, podem ser usadas no
controle efetivo de alteraes microestruturais que podem causar falhas.

16.4.2. Geometria da ferramenta

Basicamente a rugosidade decorrente da forma geomtrica da quina da ferramenta e do


movimento relativo entre a pea e a ferramenta de corte.
No processo de torneamento, se o avano f [mm/volta] menor que o raio de quina r [mm] da
ferramenta, o valor de Ra [m] calculado aproximadamente pela Equao 16.1:

1000 f 2 f2
Ra 32,075 (16.1)
18 3 r r

Para uma operao de fresamento tangencial, o valor de Ra [m] calculado teoricamente em


funo do avano por dente fz [mm] e pelo dimetro da fresa D [mm], conforme Equao 16.2:
128

1000 f z 2 fz2
Ra 64,15 (16.2)
9 3D D

Para uma operao de fresamento frontal, o valor de Ra [m] determinado pela Equao 16.3:


R a 500 r r2 0,25 f z2 (16.3)

Pode-se constatar pelas Equaes 16.1 a 16.3 que Ra diminui com o aumento de r.
Para operaes de fresamento, as ferramentas com r 90o geram superfcies com acabamento
superior queles obtidos com ferramentas com r 90o. Estudos mostraram que as melhores condies de
rugosidade so obtidas com r 95o. Um acabamento superficial insatisfatrio foi obtido com r 75o.
Isto se deve ao aumento da fora passiva, que faz com que o sistema ferramenta-pea fique menos rgido
e mais suscetvel a trepidaes.
Alm de r e r, outro parmetro geomtrico da ferramenta de corte exerce influncia marcante no
acabamento superficial: o ngulo de posio secundrio (r).
A ocorrncia de trepidaes pode ser controlada pela adoo apropriada do ngulo de posio
secundrio na geometria da ferramenta. Sendo assim, o valor de r pode afetar diretamente o acabamento
superficial e a exatido dimensional da pea e a vida da ferramenta de corte. Alm disso, r protege a
aresta secundria de corte contra arranhes e cortes, reduzindo o atrito entre a superfcie secundria de
folga e a superfcie usinada da pea.
Outro fator importante a ser observado, que o decrscimo em r contribui para aumentar a
resistncia da ponta da ferramenta de corte devido ao consequente aumento do ngulo de quina (r).
Todavia, devido condio dinmica do processo de usinagem, r 3o. Mas quando r incrementado
a rugosidade mxima (Rmax) aumenta, o que significa que a qualidade da superfcie tende a piorar. Porm,
uma reduo neste ngulo aumenta a fora passiva porque a aresta de corte secundria torna-se mais ativa
e pode causar trepidaes. Assim, os melhores resultados encontrados para o acabamento foram obtidos
com 5o r 15o.
As Figuras 16.7a e 16.7b mostram um esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas
com r grande e pequeno, respectivamente, procurando ressaltar as marcas de avano e as partculas
aderidas superfcie. Estes esquemas sugerem que para r grande (maior que 15o), partculas aderidas
superfcie da pea camuflam a profundidade real dos vales, fazendo com que a leitura do rugosmetro
indique valores de Ra menores que o terico. J para r pequeno, estas partculas agem de forma oposta e
a leitura do rugosmetro indica valores de Ra maiores que o terico.

16.4.3. Processo de usinagem

Os diferentes processos de fabricao de componentes mecnicos determinam acabamentos


diversos nas suas superfcies. Pela Figura 16.5 pde-se perceber que h uma relao entre a rugosidade e
o processo de usinagem empregado na pea. A melhor ou pior qualidade decorre das condies da
ferramenta, do estado da mquina, dos parmetros de usinagem, da qualidade de trabalho, etc.
129

(a) (b)

Figura 16.7 Esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas com r: (a) grande; (b) pequeno.

16.4.4. Parmetros de corte

Os parmetros de corte exercem uma influncia decisiva na integridade superficial da pea usinada.
Condies severas podem causar danos superfcie usinada, assim como s camadas diretamente abaixo
desta, o que pode conduzir quebra da pea em servio. Portanto, quando se seleciona os parmetros de
um processo de usinagem, a vida do componente deve ser levada em considerao.
Os parmetros de corte mais influentes no acabamento superficial so: o avano (f), a profundidade
de corte (ap) e a velocidade de corte (vc). Um aumento do avano tende a aumentar a rugosidade da
superfcie, pois a altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais ao
quadrado desse avano. A profundidade de corte praticamente no tem influncia sobre a qualidade
superficial, quando a profundidade for superior a um valor mnimo. Entretanto, um acrscimo de a p
promove um aumento das foras, podendo incrementar as vibraes e, por consequncia, gerar superfcies
mais rugosas. Em baixas velocidades de corte o mau acabamento superficial pode ser explicado pela
presena da aresta postia de corte (APC), uma vez que pequenas partculas desta so perdidas durante o
processo de corte e ficam aderidas na superfcie da pea, deteriorando imensamente o acabamento.
Portanto, o acabamento melhora quando vc aumenta, uma vez que a APC desaparece.

16.4.5. Meio lubrirrefrigerante

O melhoramento conhecido do acabamento superficial pelo meio lubrirrefrigerante, quando se


usina em baixas velocidades de corte, frequentemente atribudo ao efeito da lubrificao da superfcie
de sada da ferramenta que previne a formao ou reduz as dimenses da APC. Entretanto, estudos
mostraram que o lubrirrefrigerante no tem um efeito sobre o tamanho e a forma da APC, pois o fluido
no penetra na interface cavaco/ferramenta e, portanto, no evita a formao da APC. Assim, a melhoria
no acabamento ocorre devido ao lubrificante aps a superfcie usinada ter sido formada, prevenindo a
aderncia de partculas de APC comprimidas contra a pea durante a operao de usinagem.
A permanncia do cavaco na regio de corte pode comprometer o acabamento da superfcie
usinada ou ainda promover avarias nas ferramentas de corte. Assim, sempre que possvel, o cavaco deve
ser retirado desta regio com a utilizao de fluido lubrirrefrigerante em alta presso. A sua capacidade de
expulsar os cavacos depende da viscosidade e da vazo do fluido, alm, claro, do tipo de operao de
usinagem e do tipo de cavaco que est sendo formado.
130

16.4.6. Tipos e formas do cavaco

Alm da forma geomtrica da quina da ferramenta e do movimento relativo entre a pea e a


ferramenta de corte, o acabamento superficial na operao de usinagem depende tambm do tipo de
cavaco formado. Sabe-se que a formao do cavaco depende das condies de corte e do material da
pea. A formao de cavacos descontnuos ou de cavacos contnuos com a presena de APC pode causar
trincas, as quais se estendem na superfcie da pea usinada e cria flutuaes nas foras. Estas foras
desviam a ferramenta e iniciam vibraes que afetam o acabamento superficial. Entretanto, a ocorrncia
de cavacos contnuos sem a presena de APC a condio de corte mais desejvel para se obter um
melhor acabamento superficial.

16.4.7. Estado da ferramenta

O desgaste de flanco causa deteriorao do acabamento superficial da pea porque altera


totalmente a forma geomtrica da aresta de corte original, muda as dimenses da pea, podendo a mesma
sair de sua faixa de tolerncia.
O desgaste de cratera modifica a geometria da superfcie de sada da ferramenta, alterando o valor
do ngulo de sada e modificando a curvatura do cavaco, facilitando o seu escoamento. Por isso, a
rugosidade da pea diminui, visto que o cavaco no colide com a superfcie usinada da pea. Entretanto,
um aumento da cratera fragiliza a quina, podendo causar a quebra da ferramenta.
A deformao plstica provoca deficincia no controle dos cavacos e deteriorao do acabamento
superficial da pea. Seu crescimento pode gerar lascamentos na aresta de corte. Se os lascamentos
continuarem crescendo, provocam a quebra da ferramenta.
A aresta postia de corte (APC) aderente aresta de corte se deforma e se encrua, aumentando sua
resistncia mecnica e fazendo s vezes de aresta de corte. Ela cresce gradualmente at romper-se
bruscamente. Parte da APC que rompe carregada com o cavaco e parte adere pea, prejudicando
sensivelmente seu acabamento superficial.
131

QUESTES DE REVISO:
PARTE 1 FUNDAMENTOS DA USINAGEM

1. Diferencie os processos de usinagem com ferramentas de geometria definida dos processos de


usinagem com ferramentas de geometria no definida quanto formao do cavaco e ao acabamento
gerado na superfcie.

2. Explique o que torna os processos no convencionais de usinagem to especiais?

3. Identifique com a nomenclatura correta as operaes bsicas desempenhadas por uma mesma
mquina-ferramenta na gerao de geometrias circulares externas ilustradas abaixo:

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

4. Identifique com a nomenclatura correta cada um dos ngulos indicados nas trs figuras smbolo e
significado.

5. Como a fabricao da matria-prima (laminao, normalizao, recozimento e tmpera) pode


influenciar na usinagem de uma pea?

6. Defina taxa de encruamento. Por que materiais com alta taxa de encruamento possuem baixa
usinabilidade?

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132

7. Por que se deve diminuir o ngulo de sada da ferramenta no torneamento de materiais duros?

8. Por que se deve aumentar o ngulo de posio da ferramenta na usinagem de materiais moles?

9. Discuta a afirmao, baseando-se nos materiais de ferramentas: quanto maior a resistncia ao


desgaste da ferramenta, maior a velocidade de corte que pode ser empregada; e quanto maior a
tenacidade, maior o avano que pode ser empregado.

10. Dentre as ferramentas indicadas (ao-rpido; metal-duro, cermet; cermica; CBN e PCD), indique
qual delas a mais indicada para cada uma das seguintes operaes:
Usinagem de aos duros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis.
Usinagem de furao e fresamento, devido geometria da ferramenta e s condies de corte
empregadas.
Usinagem de ligas de alumnio-silcio, em operaes que exijam tolerncias apertadas e excelente
acabamento usinado.
Usinagem de qualquer tipo de material at uma dureza de 45 HRc.
Usinagem de ferro-fundido em peas da indstria automobilstica.
Usinagem de acabamento fino de aos com baixa dureza.

11. Por que alguns metais duros no podem ser utilizados na usinagem de ao?

12. Defina usinabilidade. Descreva o procedimento para avaliar a usinabilidade de um material.

13. O que faz o Inconel 718, o ADI, o ao inox duplex e a liga AL-Si materiais de usinabilidade ruim?

14. Em processos de torneamento, sabe-se que a fora de corte o produto da presso especfica de corte
pela rea da seo transversal de corte (definida pelo produto do avano pela profundidade de corte).
Por que a fora de corte aumenta linearmente com o incremento da profundidade de corte e aumenta
no linearmente com o incremento do avano?

15. Em processos de torneamento, sabe-se que a potncia de corte o produto da fora de corte pela
velocidade de corte. Ao contrrio do que parece, a potncia no diretamente proporcional
velocidade. Explique por qu.

16. Quais so os desgastes comumente originados em ferramentas de corte no torneamento de ao-


carbono a altas velocidades? Quais os mecanismos que originam esses desgastes? Quais as aes de
minimizao desses desgastes?

17. Quais so as principais fontes de aquecimento no processo de usinagem?

18. Quais as consequncias que o calor gerado pode ter sobre a ferramenta de corte e sobre a pea
usinada?

19. Por que em operaes de desbaste no processo de torneamento o avano (f) e a profundidade de corte
(ap) devem ser os maiores possveis e a velocidade de corte (vc) o menor possvel, e em operaes de
acabamento, f e ap devem ser os menores possveis e vc o maior possvel?
133

20. Para aumentar a velocidade de produo, uma das alternativas utilizar altas velocidades de corte
(vc). Entretanto, neste caso, ferramentas e mquinas operatrizes devem ter caractersticas especiais.
Em uma operao de torneamento em ao-carbono, onde se deseja utilizar vc > 500 m/min
determine, justificando, o material da ferramenta mais indicado e as caractersticas necessrias
mquina operatriz.

21. Comente a necessidade da aplicao de fluido lubrirrefrigerante na Questo 20 dentro dos contextos
econmico, tecnolgico e ambiental.

22. Sabe-se que o cavaco lamelar (ou segmentado) constitudo de lamelas (ou segmentos) distintas
justapostas em uma disposio contnua. Explique em poucas palavras como este tipo de cavaco se
forma e qual sua relao com materiais de difcil corte.

23. Com relao aos parmetros de corte utilizados no corte de materiais dcteis, sabe-se que podem ser
formados cavacos contnuos ou cisalhados. Qual o melhor tipo em termos de usinabilidade e o que
fazer para minimizar a formao do pior tipo dentre os dois?

24. Explique a relao entre o grau de recalque, o ngulo de cisalhamento e a usinabilidade dos
materiais.

25. Descreva de que maneira as geometrias dos quebra-cavacos influenciam as operaes de desbaste e
acabamento em torneamento.

26. Qual o efeito do raio de ponta da ferramenta de corte sobre a espessura do cavaco gerado?

27. Como se sabe, a variao do ngulo de posio da ferramenta influencia as componentes ortogonais
da fora de usinagem, principalmente as parcelas de avano e passiva. O que ocorre com estas
parcelas com o aumento desse ngulo e por qu?

28. Diferencie vibrao livre, forada e autoexcitada.

29. Como se desenvolve a vibrao chatter? O que esta pode causar no processo de usinagem?

30. Sabendo que a falha da ferramenta de corte (avaria ou desgaste) uma varivel dependente de
sada do processo de usinagem, cite pelo menos 5 (cinco) variveis independentes de entrada onde
se pode intervir para controlar tal falha.

31. Explique de que maneira a temperatura na regio de corte influencia e influenciada pelo desgaste
da ferramenta de corte.

32. Como se pode evitar a aresta postia de corte (APC) na ferramenta?

33. Como se pode evitar a deformao plstica na ferramenta de corte?

34. Como se especifica, usualmente, a vida de uma ferramenta de corte?

35. Dentre as falhas que podem levar ao fim de vida uma ferramenta P20 torneando ao 1045 com
velocidade de corte vc = 350 m/min esto os desgastes de flanco e de cratera. Considerando a
134

aplicao da ferramenta, explique onde ocorrem estes problemas na ferramenta, quais so os


mecanismos causadores destes desgastes, de que modo estas falhas afetam a qualidade da pea
usinada e o que pode ser feito para diminuir este problema.

36. Repita a Questo 35 considerando uma ferramenta S20 torneando uma liga de titnio com velocidade
de corte vc = 150 m/min.

37. De que maneira os parmetros de usinagem (vc, f, ap e meio lubrirrefrigerante) podem influenciar o
acabamento da superfcie usinada por torneamento?

38. De que maneira a geometria da ferramenta de corte podem influenciar o acabamento da superfcie
usinada por torneamento?

39. Associe a coluna das causas provveis com a dos respectivos problemas em operaes de
torneamento.

Problemas Causas
( ) Falta de rigidez na mquina-ferramenta.
(A) Quebra da ferramenta:
Desgaste da ferramenta.

( ) Falta de tenacidade no material da ferramenta.


(B) Desgaste excessivo da ferramenta:
Geometria da ferramenta inadequada.

( ) Parmetros de corte inadequados.


(C) Rugosidade acima do permitido:
Meio lubrirrefrigerante ineficaz.

( ) Ferramenta de haste longa.


(D) Variao dimensional na pea:
Sistema de fixao inadequado.

( ) Aresta postia de corte.


(E) Vibrao da ferramenta: Ferramenta muito afiada, lascada ou desgastada.
Vibraes da mquina-ferramenta.

40. Deduza a equao do tempo de corte tc [min] na operao de faceamento em torneamento a partir de
um dimetro externo De [mm] at um dimetro interno Di usando uma velocidade de corte vc
[m/min] e um avano f [mm/volta]
135

17. PROCESSO DE TORNEAMENTO:


GENERALIDADES

17.1. Introduo

Torneamento (tambm chamado de corte semiortogonal em laboratrios de pesquisa) um


processo mecnico de usinagem com gerao de cavaco onde um slido de revoluo bruto [matria-
prima (barra) ou corpo de prova (tarugo)] transformado retirandose material de sua periferia. Nesta
retirada utilizada uma ferramenta monocortante a com a finalidade de se obter uma superfcie tcnica
(cilndrica ou cnica) com formas, dimenses e acabamento definidos.
Na operao de corte, a pea bruta fixada na placa do torno e girada a certa rotao em torno do
eixo principal da mquina (movimento de rotao). Simultaneamente, a ferramenta, rigidamente alojada
em um dispositivo chamado portaferramentas, deslocada simultaneamente em uma trajetria coplanar
ao referido eixo (movimento de translao) a uma taxa de avano constante. Esta combinao de
movimentos promove a remoo de uma camada de material da pea bruta para formar um cilindro, um
cone, uma rosca ou ainda uma superfcie de perfil mais complexo.
O movimento de avano da ferramenta pode ser ao longo da pea, o que significa que o dimetro
da pea ser torneado para um tamanho menor. Alternativamente, a ferramenta pode avanar em direo
ao centro, para o final da pea, o que significa que a pea ser faceada. Frequentemente so combinaes
dessas duas direes, resultando em superfcies cnicas ou curvas, com as quais as unidades de controle
dos tornos CNC atuais podem lidar por meio de muitas possibilidades de programas.
Historicamente, os primeiros passos de pesquisa passaram pela procura das melhores geometrias
para a operao de corte. A etapa seguinte dedicouse busca de materiais de melhores caractersticas de
resistncia e durabilidade. Depois se passou a combinar materiais em novos modelos construtivos
sincronizando as necessidades de desempenho, custos e reduo dos tempos de parada no processo
produtivo. Como resultado, consagrouse o uso de ferramentas compostas, onde o elemento de corte
uma pastilha (inserto) montada sobre uma base.
A Figura 17.1 mostra uma operao de corte em que uma ferramenta com inserto de metalduro
M20 (vide Norma ISO 503, Fig. 8.6) usada no torneamento de acabamento de uma pea de ao
inoxidvel. Observe a formao do cavaco helicoidal curto tipo arruela (vide Norma ISO 3685, Fig. 11.4).
Apesar de ser geralmente uma operao de corte com aresta monocortante, o processo de
torneamento varia nos aspectos de formato e material da pea, tipo de operao, requisitos, custos, etc.
que determinam uma srie de fatores de corte da ferramenta. As ferramentas de corte atuais so
cuidadosamente projetadas, baseado em dcadas de experincias, pesquisas e desenvolvimentos.
O torneamento certamente o processo de usinagem mais comumente empregado em trabalhos
experimentais relativos ao corte dos metais com gerao de cavaco.

17.2. Movimentos e Grandezas

Os movimentos entre ferramenta e pea durante a usinagem so aqueles que permitem a ocorrncia
do processo de corte. Tais movimentos so considerados durante o projeto e a fabricao das mquinas-
ferramentas que os realizaro.

Prof. Andr Joo de Souza


136

Figura 17.1 Operao de torneamento em ao inoxidvel com inserto intercambivel ISO M20

Os movimentos podem ser classificados como ativos ou passivos.


Os movimentos ativos so aqueles que promovem remoo de material ao ocorrerem. Os
movimentos passivos so aqueles que, apesar de fundamentais para a realizao do processo de usinagem,
no promovem remoo de material ao ocorrerem. Ambos so importantes, pois a eles esto associados
tempos que, somados, resultam no tempo total de fabricao (produo).
Para que se possa melhor compreender a interao entre mquina/ferramenta/pea preciso
entender os movimentos relativos entre elas. Esses movimentos referem-se pea considerada parada. A
Figura 17.2 mostra a direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no torneamento, descritos nos
itens subsequentes.

Figura 17.2 Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no torneamento, mostrando os ngulos de
direo de avano (), de direo efetiva () e o plano de trabalho da ferramenta (Pfe)

Movimento de Corte (rotao da pea): movimento entra a ferramenta e a pea, que, sem o movimento
de avano gera apenas uma remoo de cavaco durante uma nica rotao da ferramenta.
137

Movimento de Avano (translao longitudinal da ferramenta): movimento entre a pea e a


ferramenta, que, junto com o movimento de corte, gera uma remoo repetida ou contnua do cavaco
durante vrias rotaes da ferramenta.
Movimento Efetivo de Corte (movimento combinado ferramenta/pea): resultado dos movimentos de
corte e de avano (contnuo) realizados simultaneamente.
Movimento de Profundidade (translao transversal da ferramenta): movimento entre a pea e a
ferramenta no qual a espessura da camada de material a ser retirada determinada de antemo.
A Figura 17.3 ilustra de maneira esquemtica os movimentos em uma operao de torneamento
longitudinal externo, no qual se podem visualizar os movimentos de corte (seta azul), de avano (seta
vermelha) e de profundidade (seta amarela).

Figura 17.3 Representao dos movimentos no processo de torneamento

17.2.1. Velocidade de corte e velocidade de avano

A velocidade de corte vc [m/min] a velocidade tangencial instantnea resultante da rotao da


pea no ponto de contato da ferramenta a uma profundidade de corte definida, onde os movimentos de
corte e de avano ocorrem simultaneamente (Eq. 17.1):

dn
vc (17.1)
1000

onde d o dimetro final da pea [mm]; n a velocidade de rotao da pea [rpm].

A velocidade de avano vf [mm/min] o produto do avano f [mm/volta] pela velocidade de


rotao n [rpm] da ferramenta(Eq. 17.2):

vf f n (17.2)

17.2.2. Seo transversal de corte

A situao idealmente simples para anlise das relaes entre os parmetros de corte e as demais
grandezas de usinagem com erros considerados aceitveis entre 10% e 15% dos valores medidos e/ou
138

calculados ocorre quando se considera uma ferramenta com aresta de corte retilnea em canto vivo,
ngulos 0 e r 0. Esta situao idealmente simplificada define a seo transversal de corte.
A Figura 17.4 mostra a situao idealmente simplificada.

(a) (b)

Figura 17.4 Definio da rea da seo transversal de corte: (a) superfcies, grandezas de corte, ponto de
referncia D e largura de corte b no torneamento cilndrico; (b) grandezas de corte para arestas de corte
retilneas torneamento cilndrico com = 0 e ponto de corte na ponta da ferramenta.

A rea (A) da seo transversal no corte ortogonal (bidimensional) em verde a rea calculada
perpendicularmente direo de corte no plano de medida de um cavaco a ser removido (com erro de
10% a 15% sobre o valor real). Neste caso, vlida a Equao (17.3).

A = apf = bh (17.3)

A largura de corte (b) e a espessura de corte (h) so calculadas na seo transversal de corte. Da
Figura 17.4, tem-se:

ap h
Cap. 11: sen r (11.3)
b f

17.2.3. Tempo de corte e taxa de remoo de material

O tempo de corte tc [min] resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele representa o tempo em
que os movimentos de corte e/ou avano esto efetivamente ocorrendo, Eq. (17.4):

Lf L d Lf
tc f (17.4)
vf f n 1000 f v c

onde Lf o percurso de avano [mm].


139

Recapitulando: a velocidade de corte (vc) a taxa na qual a ponta da ferramenta passa pela
superfcie a ser trabalhada, normalmente expressa em [m/min]; o avano (f) corresponde distncia
percorrida pela ferramenta na direo axial em cada volta da pea a uma dada rotao, em [mm/volta]; e a
profundidade de corte (ap) a espessura do metal removido da pea, medida em uma direo radial em
[mm]. O produto destes trs parmetros de corte resulta na taxa de remoo de material Q [cm3/min].
A taxa de remoo de material (Eq. 17.5) representa o volume de cavaco removido [cm3] por
unidade de tempo [min]. Este parmetro frequentemente utilizado para determinar a eficincia de uma
operao de usinagem.

Q = a p f vc (17.5)

17.3. Tornos

A mquina-ferramenta de usinagem para obteno de superfcies usinadas de revoluo chamada


de torno. Isto se d com a pea em movimento principal de trabalho (rotao), enquanto a ferramenta tem
os movimentos: longitudinal (avano) e transversal (profundidade).
Os fatores que definem a escolha de um torno so: material da pea; tamanho do lote; prazo do
lote; relao geomtrica L/D; grau de complexidade; grau de desbalanceamento; quantidade de
operaes; quantidade de ferramentas necessrias; dispositivos e acessrios disponveis.

17.3.1. Tipos de tornos

A classificao de um torno pode ser feita em funo de diferentes fatores, tais como tipo, grau de
automatizao, controle ou comando da mquina etc. Este ltimo o mais aplicado, dividindo os tornos
em convencionais (universal, revlver, vertical, copiador, automtico), e com comando numrico. A
Figura 17.5 ilustra os principais tipos de mquinas-ferramentas para torneamento e a Tabela 17.1 cita as
suas caractersticas bsicas.

Tabela 17.1 - Caractersticas bsicas dos tipos de mquinas-ferramentas para torneamento

Dependncia Grau de Velocidades Tamanho


Tipo de Torno Utilizao
do Operador Automao e Avanos do Lote
Oficinas e
Universal Alta Baixo Baixos Pequeno
ferramentarias
Mdio
Revlver Produo Alta Baixos Pequeno a mdio
(mecnica)
Produo (peas Alto (mecnica
Vertical Alta Baixos a mdios Pequeno a mdio
muito grandes) e/ou eletrnica)
Alto (mecnica
Copiador Produo Alta Baixos Pequeno a mdio
e/ou eletrnica)

Semiautomtico Produo Baixa Alto (mecnica) Mdios Grande

Automtico Produo Baixa Alto (eletrnica) Altos Mdio a grande

CNC Produo Baixa Alto (eletrnica) Altos Pequeno a mdio

Peas especiais
Ultrapreciso Baixa Alto (eletrnica) Muito baixos Pequeno a mdio
e/ou exclusivas
Requisitos Depende do grau Depende do tipo de
Especial Exclusiva Pequeno a grande
especficos de automao pea
140

(a) Torno universal (b) Torno revlver

(c) Torno vertical (d) Torno copiador

(e) Torno automtico (f) Torno CNC

Figura 17.5 Principais tipos de mquinas-ferramentas para torneamento

Tornos convencionais

Os tornos convencionais vo desde tornos com simples mecanizao de algumas funes, tais
como avano longitudinal e avano transversal, at tornos com alto grau de automao em que todas as
funes so automticas, inclusive funes de carga e descarga de peas.
Este alto grau pode ser conseguido mediante o emprego de dispositivos e comandos mecnicos,
eltricos, hidrulicos e pneumticos. Este tipo de automao chamado automao rgida que fornece
mquina alta produo e eficincia, mas com baixa flexibilidade e mudanas na produo.
Dentre os convencionais esto os tornos: universal, revlver, vertical, copiador, semiautomtico,
automtico e especial.
Os componentes bsicos de um torno convencional podem ser resumidos atravs da Figura 17.6
que mostra os subsistemas do torno universal.
Os tornos universais so os mais comuns. No oferecem grandes possibilidades de produo
devido dificuldade que apresenta na mudana de ferramenta.
O torno revlver surgiu da necessidade de reduzir o custo da produo em srie (grandes ou
pequenas), isto , produzir o maior nmero de peas no menor tempo possvel. Sua principal
caracterstica a utilizao de um dispositivo especial em forma de torre giratria que emprega vrias
141

ferramentas (varia de 4 a 12) convenientemente dispostas e preparadas para realizar as operaes em


forma ordenada e sucessiva o castelo revlver. A finalidade permitir que sejam usinadas vrias peas
iguais, de modo igual, utilizando uma srie de ferramentas que sero aplicadas sem a remoo da pea e
sem alterao de colocao de ferramenta. Podem-se efetuar as operaes de torneamento, furao,
alargamento e roscamento. Construtivamente, os tornos revlver so semelhantes aos tornos comuns, com
a diferena de o barramento ser mais curto e apresentar o castelo (ou torre) porta-ferramenta.

Figura 17.6 Subsistemas do torno universal

O torno vertical semelhante ao torno de placa, diferindo apenas na disposio do eixo-rvore,


que vertical. J a fixao de peas (grandes dimetros e pesos excessivos) mais simples e exige menos
esforo (maior comodidade). Por ter um eixo apoiado em mancais altamente resistentes, estes consomem
maior potncia. Alm disso, a expulso de cavacos mais difcil; entretanto, no caem sobre o
barramento. Em geral constitudo por castelo (magazine) para vrias ferramentas, com avanos
longitudinais (vertical) e transversais. Pode ter mais de um carro porta-ferramentas o segundo para
cargas leves e torneamento simultneo (operaes externas, internas e faceamento). Caracteriza-se pelo
corte lento gerando cavacos com grande seo transversal. Peas de formato irregular no precisam ser
cuidadosamente alinhadas antes de se aplicarem rotaes elevadas (como em operaes horizontais).
O torno copiador permite obter peas com a forma de slidos de revoluo de qualquer perfil.
Para tanto, necessrio que a ferramenta execute dois movimentos simultneos translao longitudinal
e translao transversal em relao pea que se trabalha. Sob o ponto de vista funcional, o torno
copiador poderia ser considerado um torno semiautomtico j que ao inserir o prottipo e a pea a ser
usinada, a ferramenta move-se automaticamente seguindo o perfil at o fim. empregado, geralmente,
para a produo seriada de peas que tenham perfis cnicos, esfricos ou complexos.
142

O torno semiautomtico aquele em que h a necessidade de o operrio substituir uma pea


acabada por outra em estado bruto no final de uma srie de operaes realizadas sucessivamente de forma
automtica. A diferena entre o semiautomtico e o automtico que o segundo produz uma pea a
partir da matria-prima (barra, vergalho etc.) movimentada com avano automtico. O semiautomtico
apropriado especialmente para a usinagem de peas fundidas, forjadas ou estampadas.
O torno automtico se caracteriza por realizar todas as operaes (desde a matria-prima at a
pea final) sucessivamente, uma aps a outra, de forma automtica. O campo de aplicao se d na
produo seriada de pequenas peas torneadas, quase sempre a partir de uma barra cilndrica de metal. A
diferena fundamental entre o torno revlver e o automtico est no sistema de comando: no primeiro,
os movimentos que caracterizam as diferentes operaes de corte dependem do acionamento do operador
para executar cada uma delas; no segundo, a sucesso de operaes se d automaticamente. Existem
diferentes tipos de tornos automticos, cada um com suas caractersticas particulares; a escolha deve ser
feita baseando-se nas possibilidades que as ferramentas tm de efetuar certos movimentos para realizar
um ciclo de trabalho conveniente, em relao s exigncias de forma, dimenses etc.
Os tornos especiais so aqueles destinados a operaes especficas. Como exemplo, tem-se o torno
detalonador, usado no corte de dentes de fresas e machos, na qual se exige um perfil constante.

Tornos com comando numrico

O comando numrico um equipamento eletrnico capaz de receber informaes por meio de


entrada prpria, compilar estas informaes e transmiti-las em forma de comando mquina-ferramenta,
de modo que esta sem a interveno do operador realize as operaes na sequncia programada. Os
tornos com comando numrico (CNC) diferem-se basicamente dos tornos convencionais, uma vez que
no necessitam de acessrios que proporcionem o controle dos movimentos da mquina, tais como
gabaritos, cames, limites etc. e at mesmo a interferncia direta do operador. Estes movimentos so
comandados atravs de dados de entrada, que determinam os movimentos a serem executados,
proporcionando ao equipamento e pea uma condio bastante favorvel, quando comparado com torno
convencional, alm do que, so maiores as garantias de uniformidade de qualidade de pea para pea e de
lote para lote. Os componentes bsicos de um torno CNC so:

Parte mecnica: mquina operatriz propriamente dita, incluindo as unidades motoras, hidrulicas e
pneumticas e ainda, os sistemas de refrigerao, lubrificao, transportadores de cavaco e outros.
Interface eletroeletrnica: componente que distribui e comanda os diversos elementos da mquina
(motores principais do eixo-rvore, motores de bombas hidrulicas) e tambm a abertura e fechamento
de vlvulas solenoides atuantes em sistemas hidrulicos e pneumticos.
Comando eletrnico: equipamento (comando numrico) que recebe as informaes em seu painel e
atua na interface homem-mquina que, por sua vez, transmite mquina-ferramenta as operaes
requeridas. Atua nos motores de avano atravs de outra unidade de fora de comando, prpria para
estes motores, que so os responsveis pelo movimento dos carros.
Em um torno CNC, todas as suas funes so programveis, sendo sua funo principal programar
o movimento relativo entre a ferramenta e a pea. O projeto e a construo so de altssima rigidez e
solidez, proporcionando qualidade e tolerncias timas. Como os movimentos so programveis, pode-se
obter alta repetitividade de peas com nenhum erro ou interrupo, ou mesmo sem a interveno do
operador da mquina. Os tornos comandados por computador, denominados CNC (comando numrico
computadorizado), permitem tambm sua integrao com outros computadores e mquinas, aumentando
143

sua capacidade de trabalho e diversificao, ou seja, flexibilidade fator que vem sendo fortemente
exigido dentro das indstrias atualmente. A Figura 17.7 mostra o Torno Mazak modelo Quick Turn
Nexus 100-II presente no Laboratrio de Automao em Usinagem (LAUS-UFRGS).

Figura 17.7 Torno CNC Mazak QTN 100-II

O Centro de Torneamento um torno com posicionamento de fuso programvel (3 eixo) e com


ferramenta programvel em movimento na direo Y (4 eixo), de forma que podem ser realizados
complementarmente os processos de furao, fresamento ou roscamento em superfcies de revoluo.
A usinagem de ultrapreciso pode ser chamada de microusinagem, nanousinagem ou at mesmo
usinagem com ferramentas de diamante. O torno de ultrapreciso (Fig. 17.8a) usado principalmente na
produo de peas mecnicas bem como elementos pticos transmissivos e reflexivos (Fig. 17.8b),
quando se necessita de alta preciso na escala submicromtrica e, inclusive, na nanomtrica.

Laboratrio de Mecnica de Preciso

(a) (b)

Figura 17.8 Usinagem de ultrapreciso no LMP-UFSC: (a) torno; (b) espelho usinado.
144

O projeto e a fabricao de um torno de ultrapreciso, bem como seu real desempenho, dependem
diretamente do comportamento esttico e dinmico de seus componentes. Algumas caractersticas
funcionais so fundamentais: preciso de giro, rigidez elevada, repetitividade dos movimentos e
capacidade de carga. Mancais aerostticos so adequados para projeto de cabeotes e guias lineares. Na
usinagem de ultrapreciso, pequenos nveis de vibrao e variaes trmicas como os introduzidos pelo
ambiente e pelo prprio processo de usinagem tm influncia direta na qualidade da superfcie usinada.

17.3.2. Fixao e ajuste da pea na mquina

A fixao deve ser segura, rpida e precisa. A potncia requerida para o corte deve ser
integralmente transmitida pea. A fora necessria para uma fixao segura, sem deixar marcas ou
distorcer a pea, depende da geometria e do material da pea, da ferramenta e dos parmetros de corte.
So sistemas de fixao de peas no torno: placas de castanhas; placas de vcuo; placas
magnticas; fixao entre pontas; pinas; mandris; etc. (Fig. 17.9).

(a) Placa de castanhas (b) Fixao entre pontas (c) Pina

Figura 17.9 Tipos de sistemas de fixao de peas no torneamento

Placas de castanhas. Podem ser constitudas de trs ou quatro castanhas, com fechamento manual ou
automtico (pneumtico). As castanhas podem ser internas ou externas, moles ou duras (temperadas),
autocentrantes ou independentes, integrais ou intercambiveis.
Fixao entre pontas. Utilizado no torneamento de peas longas. Para tanto, so necessrios furos de
centro nas duas extremidades das peas. O movimento de rotao transmitido pea por meio de
ressaltos no contraponto ou por grampo.
Pinas. Servem para o torneamento de peas pequenas (peas de preciso). Propicia elevada preciso
de rotao e baixas deformaes induzidas pea.
A rotao segura depende do tamanho e da geometria da pea, da forma e do acabamento desejado,
da rigidez do setup e do tipo de fixao, do tipo de operao e das ferramentas de corte utilizadas.
A Figura 17.10 mostra duas situaes errneas de fixao da pea na placa. O certo prender a
pea pelo seu maior dimetro de modo a suportar mais facilmente o torque durante o corte e ser afixada o
mais perto possvel da face da placa.
A pea, o torno e as ferramentas determinam o sistema de fixao a ser utilizado. A seleo
criteriosa do sistema de fixao garante a obteno de melhores resultados.
145

(a) (b) (c)

Figura 17.10 Mtodo de fixao da pea na placa de castanhas: (a) certo; (b) errado; (c) errado.

17.3.3. Fixao e ajuste da ferramenta na mquina

Com a busca incessante pela alta produtividade e a necessidade de se usinar com ampla gama de
velocidades em uma grande variedade de materiais, os processos de usinagem, principalmente os com
ferramentas de geometria definida, requerem alta rigidez nas ferramentas de corte. A ausncia desta
rigidez se torna um fator crtico na qualidade da usinagem e na capacidade do processo.
Assim, a fixao e o ajuste da ferramenta so a chave para obteno de potenciais ganhos de
produtividade e preciso do processo de usinagem. Recentes desenvolvimentos da preciso, da fora de
fixao e da geometria dos dispositivos de fixao possibilitam atingir o mximo desempenho das
ferramentas de corte e das mquinas, que podemos traduzir em vantagem competitiva e lucros.
Vale frisar que a ferramenta deve ser fixada de modo que a ponta (quina e cunha) fique na altura do
centro do torno. Para isso, usa-se o contraponto como referncia. A Figura 17.11a mostra a ajustagem do
centro da ferramenta no torneamento longitudinal e a Figura 17.11b no torneamento transversal.

(a) (b)

Figura 17.11 Ajustagem do centro da ferramenta de corte no torneamento: (a) longitudinal; (b) transversal.

Deve-se tambm observar o ngulo de posio da ferramenta em relao pea (Fig. 17.12).
Em geral, a haste da ferramenta fica fixada na torre do carro porta-ferramenta. A Figura 17.13
mostra diferentes configuraes de torres porta-ferramentas para mquinas convencionais.

17.4. Ferramentas de Corte

Apesar de geralmente ser composto por operaes de corte com ferramentas monocortantes, o
torneamento varia em funo do formato e do material da pea, das condies, exigncias, custos etc.
fatores que podem influenciar nas caractersticas da ferramenta de corte. As ferramentas para torneamento
146

atuais so cuidadosamente projetadas, com base em dcadas de experincia, pesquisa e desenvolvimento.


Da (macro e micro) geometria, do material, passando pelo formato e fixao da pastilha intercambivel
no porta-ferramentas, convencional ou modular, atualmente a ferramenta cuida da dinmica do corte do
material, de uma forma que seria impensvel algumas dcadas atrs. H diversos tipos bsicos de
operaes de torneamento, que exigem tipos especficos de ferramentas para que a operao seja
executada da maneira mais eficiente.

Figura 17.12 Diferentes valores para o ngulo de posio r gerando larguras de corte b distintas.

Figura 17.13 Diferentes configuraes de torres porta-ferramentas para tornos convencionais.

17.4.1. Tipos de ferramentas

As ferramentas podem ser inteirias retas, com quina quadrada, com quina em ngulo, com
ngulo de posio e tipo offset (Fig. 17.14) ou com insertos (pastilhas) intercambiveis.

Figura 17.14 Denominao das ferramentas de corte para torneamento.


147

O estilo da ferramenta inteiria ou do porta-ferramentas para insertos intercambiveis deve ser


selecionado de acordo com a operao a ser executada. Recomenda-se que a haste para insertos
intercambiveis (selecionada pela altura, largura, dimetro e comprimento) seja sempre a mais estvel
possvel de acordo com as limitaes da mquina-ferramenta e da operao de corte. O tamanho e o tipo
da pastilha dependem da escolha do porta-ferramentas: os cdigos de ambos devem ser correspondentes.
O tamanho da pastilha um dos fatores que determina a mxima profundidade de corte (ap). Outros
fatores so: ngulo de posio (r), raio de quina (r) e o tipo/geometria do quebra-cavacos.
A escolha do raio de quina depende do perfil/especificaes do componente e do tipo de operao
de corte que deve ser executada. A profundidade de corte (ap) deve ser sempre maior que o raio de quina
(r). O valor de r influencia a seleo dos parmetros de corte e o acabamento usinado:
r pequeno: para aplicaes em geral e baixos esforos de corte (menor risco de vibrao);
r grande: garante maior resistncia, condies de corte mais severas, bom acabamento superficial.
O tipo/geometria dos quebra-cavacos projetado para direcionar ou quebrar os cavacos no
torneamento de materiais que geram cavacos longos. A designao descreve as seguintes reas de
aplicao: F = acabamento; M = semiacabamento; R = desbaste;
Em geral, as pastilhas so divididas em classes: classes com cobertura (CVD e PVD), classes sem
cobertura e Cermets. A designao das classes acompanha um ranking que envolve propriedades bsicas
de tenacidade e resistncia ao desgaste. Todas as classes esto tambm classificadas de acordo com a
norma ISO 513 (P, M, K, N, S, H, 01-50).
Exemplo de pastilha intercambivel de metal-duro SNMG 120408 - PM 4025:

S N M G 12 04 08 P M 4025

Legenda: Formato da pastilha (S = quadrada); ngulo de folga da pastilha (N = 0o); Tolerncia do crculo inscrito
(M = 0,13); Tipo de pastilha (G = ); Comprimento do gume (l = 12 mm); Espessura da pastilha
(s = 4,76 mm); Raio de quina (r = 0,8 mm); Classe ISO (P = aos); Quebra-cavacos (M = semiacabamento);
Classe (metal-duro com cobertura CVD P25: 3 camadas = interna TiCN + intermediria Al2O3 + externa TiN).

A Figura 17.15 mostra a codificao ISO de ferramentas de torneamento.

17.5. Operaes de Torneamento

O torneamento um processo de usinagem muito utilizado pela indstria mecnica por causa do
grande nmero de formas geomtricas que pode gerar em suas diferentes operaes, alm de sua alta taxa
de remoo de material. So operaes de corte externo (Fig. 17.16) e interno (Fig. 17.17): torneamento
radial de superfcie (faceamento); torneamento cilndrico; torneamento cnico; torneamento radial de
entalhe circular (sangramento); roscamento etc.
O torneamento radial consiste da operao de corte na qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina. Quando o torneamento radial
visa obter uma superfcie plana, a operao chamada de faceamento, que pode ser externo (Fig. 17.16a)
ou interno (Fig. 17.17a).
O torneamento cilndrico consiste da operao de corte na qual a ferramenta se desloca segundo
uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. A operao pode ser externa (Fig.
17.16b) ou interna (Fig.17.17b).
148

Figura 17.15 Codificao ISO de ferramentas de torneamento para suportes e insertos (pastilhas) intercambiveis

O torneamento cnico consiste da operao de corte na qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria inclinada ao eixo principal de rotao da mquina, gerando na pea uma superfcie cnica. Esta
inclinao pode ser obtida atravs da fixao desalinhada da pea (deslocamento do contra-ponto) ou pela
combinao simultnea dos movimentos da ferramenta nos eixos longitudinal e transversal da mquina. A
operao pode ser externa ou interna.
O torneamento de perfil consiste da operao de corte na qual a ferramenta se desloca segundo
uma trajetria combinada e simultnea dos eixos longitudinal e transversal da mquina. Esta combinao
tende a gerar uma trajetria curvlinea da ferramenta. A operao pode ser externa (Fig. 17.16c) ou
interna (Fig. 17.17a). Vale salientar que a ferramenta para a usinagem de perfil deve ser adequada
geometria requerida na pea.
Quando o torneamento visa gerar na pea um entalhe circular atravs do movimento transversal da
ferramenta, a operao denominada sangramento radial, que pode ser externo (Fig. 17.16d) ou interno
(Fig. 17.17c). A partir do sangramento radial pode-se efetuar o corte da pea. Quando a operao visa
obter um entalhe circular na face (perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina), a operao
dita sangramento axial (Fig. 17.16e).
O roscamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes, por meio da
abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de
revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma
trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser externo (Fig. 17.16f)
ou interno (Fig. 17.17d).
149

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 17.16 Torneamento externo: (a) faceamento; (b) cilndrico; (c) perfil; (d) sangramento radial e corte;
(e) sangramento axial; (f) roscamento.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 17.17 Torneamento interno: (a) faceamento e perfil; (b) cilndrico; (c) sangramento radial; (d) roscamento.
150
151

18. PROCESSO DE TORNEAMENTO:


ESFOROS DE CORTE

18.1. Introduo

Tanto na prtica como na pesquisa de grande importncia o conhecimento dos esforos de corte
na usinagem. Os esforos encontram aplicao no clculo da estrutura e dos mecanismos de acionamento
das mquinas operatrizes; estes permitem o clculo da potncia de usinagem e consequentemente a
determinao do rendimento da mquina para diferentes cargas e velocidades de trabalho.
Para as aplicaes acima, geralmente suficiente a determinao dos valores mdios das
componentes ortogonais da fora de usinagem. Porm, para o mecanismo da formao do cavaco, para
estudos da estabilidade dinmica da mquina operatriz, necessria a medida da variao da fora. No
primeiro caso diz-se que se trata de uma medida esttica, enquanto no segundo tem-se a medida dinmica
da fora. As medidas estticas e dinmicas da fora podem ser obtidas atravs de sistemas de aquisio de
dados associados a dinammetros, em geral, transdutores piezeltricos.

18.2. Fora de Usinagem em Torneamento

A fora de usinagem F em torneamento ilustrada anteriormente pela Figura 12.1a (conforme a


norma ABNT NBR 12545) pode ser representada atravs das componentes ortogonais da fora de
usinagem. Foi mencionado na Seo 12.2 que a parcela Fz projetada sobre a direo de corte a fora
de corte (Fc); a parcela normal direo de corte Fx projetada sobre a direo de avano a fora de
avano (Ff); a parcela radial Fy projetada perpendicularmente ao plano de trabalho a fora passiva ou
de profundidade (Fp).
A Figura 18.1 mostra as componentes ortogonais (Fx, Fy, Fz) no torneamento longitudinal externo.
O grfico corresponde respectivamente aos valores das foras Ff (verde) Fp (vermelho) e Fc (azul)

Figura 18.1 (a) componentes ortogonais da fora de usinagem; (b) foras aps 30 segundos de usinagem do ao
ABNT 1045 com ferramenta nova de metal-duro (r 75, vc = 350 m/min, f = 0,3 mm/volta, ap = 1,5 mm)

No torneamento de aos em geral com ferramentas de metal-duro, considera-se a seguinte


proporo mdia entre as componentes da fora de usinagem: Ff : Fp : Fc 2 : 5 : 9.

Prof. Andr Joo de Souza


152

J pela Fig. 18.1, pode-se ver qualitativamente no grfico Ff : Fp : Fc 5 : 6 : 14.


A intensidade da fora de usinagem pode ser determinada pela Equao 18.1.

F Ff2 Fp2 Fc2 (18.1)

O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforos de corte nos processos de


usinagem de fundamental importncia, pois eles afetam: a potncia necessria ao corte (utilizada para o
dimensionamento do motor do torno); a capacidade de obteno de tolerncias apertadas; a temperatura
de corte; e o desgaste da ferramenta.
Existem duas abordagens no estudo dos esforos de corte: abordagem terica, baseando-se na
fenomenologia de formao do cavaco (computa os diversos esforos que ocorrem em torno do plano de
cisalhamento do cavaco e da superfcie de sada da ferramenta no corte ortogonal); abordagem emprica,
em que os esforos so equacionados usando coeficientes extrados de resultados experimentais. Aqui se
dar nfase segunda abordagem.

18.2.1. Determinao emprica da fora de corte

A fora de corte pode ser expressa pela Equao 12.1 citada anteriormente:

(vide Cap. 12) Fc k s A (12.1)

onde ks a presso especfica de corte e A a rea da seo transversal de corte (A bh apf).

Em 1951, buscando uma formulao simples e precisa, KIENZLE apresentou a Equao 18.2 que
correlaciona ks com a espessura de corte (h). Atravs de testes prticos, obteve-se a representao grfica
da presso especfica de corte ks para um determinado par pea-ferramenta, como mostra a Figura 18.2.

k s Ks1 h z [N/mm2 ] (18.2)

onde Ks1 e z so constantes do material.

Figura 18.2 Variao da presso especfica de corte com a espessura de corte:


(a) representao aritmtica; (b) representao log log

Equaes mais completas tambm foram apresentadas por diversos pesquisadores (TAYLOR,
ASME American Society of Mechanical Engineers, AWF Ausschuss fr Wirtschaftliche Fertigung,
HUCKS e KRONENBERG) levando em conta ouras variveis, como o ngulo de posio (r) e o grau de
153

recalque (Rc), porm a exatido conseguida ainda relativa, e a complexidade dos clculos considervel.
Como a equao de KIENZLE para a fora de corte a que melhor equilibra complexidade e exatido dos
resultados, a que mais tem sido adotada.
Substituindo a Equao 18.2 na Equao 12.1, tem-se a equao emprica da fora de corte Fc [N]
segundo KIENZLE,

Fc Ks1 b h1z (18.3)


A Tabela 18.1 apresenta os valores de 1z e Ks1 dos materiais ensaiados por KIENZLE. As
condies de ensaio foram as seguintes:
Velocidade de corte16: vc = 90 a 120 m/min;
Profundidade de corte: ap = 1 mm;
Espessura de corte: h = 0,1 a 1,4 mm;
Ferramenta de metal-duro sem lubrirrefrigerante;
Ferramenta afiada17;
ngulos da ferramenta: = 5; r = 81; = 4; r = 90; 6 (ao) ou 2 (ferro fundido).

Tabela 18.1. Valores dos parmetros 1z e Ks1 para diferentes materiais.

Material t [N/mm2] 1z Ks1


Ao ABNT 1020 500 0,83 1800
1030/1035 520 0,74 1990
1040 620 0,83 2110
1045 670 0,86 2220
1050 720 0,70 2260
1060 770 0,82 2130
4137 600 0,79 2240
4140 730 0,74 2500
4320 630 0,70 2260
6150 600 0,74 2220
8620 770 0,74 2100
9260 960 0,73 1270
52100 640 0,71 1600

Material t [N/mm2] 1z Ks1


Ferro Fundido HRc 46 0,81 2060
o o
F F GGL 14 124 0,79 950
o o
F F GGL 18 124 0,87 750
o o
F F GG 26 HB 200 0,74 1160

16
Em velocidades maiores, os valores de ks tendem a ser menores que aqueles obtidos usando os dados da Tab. 18.1
e, como j citado, caem medida que a velocidade de corte aumenta.
17
Para ferramentas desgastadas, considerar um incremento de 7 a 12% em K s1 para cada 0,1 mm de VB (largura da
marca de desgaste de flanco).
154

Tabela 18.1. Continuao

Material t [N/mm2] 1z Ks1


Ao DIN 16 Mn Cr 5 532 0,84 2000
15 Cr Mo 5 590 0,83 2290
18 Cr Ni 6 630 0,70 2260
34 Cr Mo 4 800 0,79 2240
42 Cr Mo 4 1070 0,84 2320
50 Cr V 4 600 0,74 2220
105 W Cr 6 744 0,71 2000

Sabendo-se que uma diminuio (aumento) no ngulo de sada () propicia um aumento


(diminuio) da fora de corte, faz-se uma correo de 1,5% para cada grau de variao do ngulo em
relao aos valores de Ks1 tabelados.
O mesmo vale para o ngulo de inclinao (): para cada grau de diminuio (aumento) em relao
ao valor usado por KIENZLE ( = 4), deve-se aumentar (diminuir) Ks1 em 1,5%.
No caso de raios de ponta (r), para os casos em que ap > 2r, no h necessidade de correo. Caso
contrrio, ensaios devem ser realizados.
Outra fonte para o clculo da presso especfica de corte (ks) refere-se espessura de corte h = 0,4
mm e so, portanto, Ks0,4. A empresa SANDVIK COROMANT, fabricante de ferramentas de corte, prefere
fornecer o valor da presso especfica de corte para este valor para h e adota o expoente z = 0,29 para
todos os materiais. Desta forma, os valores de ks so dados por:

0,29
0, 4
k s K s0,4 [N/mm 2 ] (18.4)
h

A Tabela 18.2 apresenta os valores da fora especfica de corte K s0,4 para o torneamento de alguns
dos principais materiais metlicos segundo SANDVIK COROMANT.

Tabela 18.2. Valores do parmetro Ks0,4 para diferentes materiais (SANDVIK COROMANT)

Material Condio Dureza [HB] Ks0,4


Ao sem liga C = 0,25 0,55% 150 2100
Ao baixa liga Endurecido e Temperado 275 2550
Ao alta liga Aos ferramenta endurecidos 325 3900
GCI Alta resistncia tenso 220 1150
NCI Perltico 250 1750
Ao inoxidvel austentico No endurecido 180 2300
Ao inoxidvel duplex Soldvel 260 3050
HRSA base de nquel (recozido) 250 3300
Liga de Ti + (recozido) (45 HRC) 1700
Ao de alta dureza Temperado (60 HRC) 5550
Liga de Al Fundida no envelhecida 130 750
Liga de Al-Si Fundida (13 22% Si) 130 950
Liga de Cu Lato, bronze, c/ 1% Pb 90 700
155

18.3. Vibrao

A vibrao da fora de usinagem em altas frequncias proveniente do prprio mecanismo de


formao do cavaco, enquanto que a variao da fora em baixas frequncias devida aos diferentes
processos de corte (corte interrompido na operao de fresamento, brochamento etc.) e s irregularidades
do sistema de acionamento (peas rotativas desbalanceadas, defeitos de engrenagens, correias etc.). Neste
caso deve ser considerado o fenmeno da ressonncia entre uma das fontes perturbadoras com um dos
modos naturais de vibrao da mquina. O prprio fenmeno de corte, em determinadas condies, pode
provocar vibraes autoexcitadas, fazendo a mquina vibrar com frequncia prxima de uma de suas
frequncias naturais.
Durante a usinagem, a deformao plstica e o atrito entre o cavaco, a ferramenta de corte e a pea
produzem vibraes. As oscilaes da fora de corte tambm produzem vibraes. Com o decorrer do
tempo e com o consequente desgaste da ferramenta, o sinal de vibrao apresenta alteraes de frequncia
e intensidade. Assim, a vibrao indica um fenmeno que varia com o tempo. Alm disso, quando a
ondulao alcana a superfcie do material, gera deslocamentos chamados Ondas de Rayleigh.
Para evitar vibraes (foradas) no torneamento cilndrico externo (Fig. 18.3a), recomenda-se:
L/D 1,5 fixao em balano;
L/D 1,5 fixao com contraponto.
Alm da dificuldade de refrigerao na regio de corte e da dificuldade na expulso/sada de
cavacos, o torneamento cilndrico interno (vide Fig. 17.17b) apresenta grande tendncia a vibraes por
causa do comprimento da barra da ferramenta. Nestas operaes, em casos que as peas apresentam uma
relao profundidade/dimetro elevada (L/D grande), tem-se na prtica um trabalho especialmente crtico.
Neste caso, devem ser empregados suportes esbeltos (barras) de ferramentas, cujos dimetros
naturalmente devem ser menores que o dimetro do furo (Fig. 18.3b).

(a) (b)

Figura 18.3 (a) relao comprimento (L) versus dimetro (D) no torneamento cilndrico externo; (b) ao da
ferramenta na pea no torneamento cilndrico interno.

Estas condies geomtricas acarretam em pequena rigidez para o sistema, de tal forma que a
elasticidade e a deformao na usinagem passam a ser definidas primordialmente pelo suporte da
ferramenta. Ademais, como este sistema em geral apresenta baixo amortecimento, a resposta vibratria
pode assumir valores elevados em caso de instabilidade.
156

18.4. Potncia de Usinagem

A potncia de usinagem resulta da soma das potncias necessrias para cada componente da fora
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela fora e pelo cosseno do ngulo entre ambas.
Assim, somente os componentes de corte e avano contribuem para a potncia de usinagem.
Os motores de acionamento geram potncias a um torno para girar seu eixo-rvore a uma dada
velocidade de rotao (n) e deslocar a ferramenta a uma dada velocidade de avano (vf) e assim executar
os movimentos de corte e avano da mquina-ferramenta. Deste modo, podem-se estabelecer relaes
para as potncias de corte e de avano:

Fc vc
Potncia de Corte [kW]: Pc (18.5)
60 103

Ff vf
Potncia de Avano [kW]: Pf (18.6)
60 106

onde vc a velocidade de corte (vide Eq. 17.1) e vf a velocidade de avano (vide Eq. 17.2).

Ff Fp Fc
Como supramencionado, geralmente . Assim, Fc 4,5 Ff.
2 5 9
Portanto, a relao entre as potncias de corte e de avano fica:

Pc 1000 Fc vc Fc d d
14
Pf Ff vf Ff f f

Considerando uma situao hipottica extrema em que d 10 mm e f 1 mm/volta (d muito


pequeno e f muito grande), de modo a tornar a relao Pc/Pf a menor possvel, tem-se:

Pc
140
Pf

Ou seja, a potncia de avano (Pf) no mnimo 140 vezes menor que a potncia requerida ao corte (Pc)
para uma operao de usinagem. Isto permite desprezar Pf no clculo da potncia do motor (Pm). Assim:

Pc
Pm (18.7)

onde o rendimento da mquina operatriz.

Em mquinas convencionais, que possuem engrenagens ou correias para transmisso do movimento:


65% 85%.
Em mquinas com comando numrico, onde o motor tem variao contnua de rotao e a transmisso
realizada sem elementos de transmisso (motor acoplado): 85% 95%.
157

19. PROCESSO DE TORNEAMENTO:


VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE

19.1. Introduo

A vida de uma ferramenta pode ser definida como sendo o tempo em que a mesma trabalha
efetivamente, sem perder a capacidade de corte, dentro de um critrio previamente estabelecido. Em
outras palavras, a ferramenta trabalhando em condies normais de corte usada at que o seu desgaste,
previamente fixado, seja tal que exija a sua substituio. Assim, a ferramenta deve ser substituda quando
se observar:

Valores elevados de desgastes podendo levar quebra da ferramenta.


Temperaturas excessivas atingidas pela ferramenta.
As tolerncias dimensionais fogem do controle.
Acabamento superficial deixa de ser satisfatrio.
As componentes da fora de usinagem aumentam excessivamente.
Quando a abraso a principal causa do desgaste de flanco, os padres de desgaste so
relativamente uniformes e fceis de mensurar. Por exemplo, o tempo necessrio para que o valor mdio
e/ou mximo da marca de desgaste de flanco atinja VBB = 0,3 mm e/ou VBmx = 0,6 mm respectivamente
(valores indicados pela norma ISO 3685) um padro usual de fim de vida, embora esta abordagem
esteja mais ligada s falhas na ferramenta que propriamente aos problemas de acabamento e/ou tolerncia
da pea. Industrialmente, tais parmetros podem assumir valores diferentes, pois dependem das condies
de trabalho de cada empresa. A prtica utilizada trabalhar com a ferramenta at que as peas produzidas
saiam das especificaes de tolerncia dimensional e acabamento superficial ditadas pelo projeto.
Contudo, quando lascamentos gerados por adeso ou sobresolicitaes mecnicas e/ou trmicas so
a causa do desgaste de flanco, o padro geralmente irregular, resultante principalmente da usinagem de
materiais de difcil corte. Neste caso, VBB no mais determina a vida. Recomenda-se que seja
considerada a largura mxima da marca de desgaste de flanco (VBmx). A zona onde VBmx ocorre pode
fornecer informaes teis sobre o mecanismo de desgaste e como ele pode ser reduzido. Em geral, para
caracterizar fim de vida, VBmx 0,6 mm.
DINIZ et al. mostram que em torneamento de acabamento, VB 0,2 mm para uma qualidade IT7 e
VB 0,3 mm para uma qualidade IT8. FERRARESI sugere o controle atravs: do tempo de corte, do
volume de material removido ou o nmero de peas usinadas. Entretanto, a continuao do uso da aresta
de corte depois de superados os critrios preestabelecidos traz srios riscos, pois valores excessivos de
desgastes causam aumento da fora de usinagem e gerao de calor, podendo provocar fratura na
ferramenta e danos irreversveis pea.
O desgaste de cratera se manifesta sob a forma de cavidade na face da ferramenta. O
desenvolvimento deste tipo de desgaste est diretamente ligado temperatura e presso de corte. Ao
contrrio do desgaste no flanco, este no influencia na rugosidade ou na tolerncia, mas sim na alterao
do ngulo de sada () e no comprimento de contato cavaco/ferramenta. Em condies trmicas
inadequadas e para alguns tipos de materiais da pea pode resultar em fraturas na ferramenta devido
fragilidade da aresta cortante. A profundidade de cratera (KT) entre 0,05 e 0,1 mm geralmente usada

Prof. Andr Joo de Souza


158

como critrio de fim de vida. Talvez o principal inconveniente de K T esteja na dificuldade de sua
quantificao.
Os principais problemas relacionados fixao de um determinado valor-limite de desgaste para o
fim de vida da ferramenta esto associados com o tipo de operao:
Em operaes de desbaste (onde se toleram altos valores de desgaste), por temer que a ferramenta
quebre, costuma-se trocar a ferramenta bem antes, com valores de desgaste bastante inferiores queles
que poderiam provocar tal avaria.
Em operaes de acabamento relativamente simples detectar quando as dimenses da pea saem das
faixas de tolerncias projetadas (desgastes na ferramenta). Em geral, utiliza-se um calibrador passa/
no-passa ou algum outro instrumento e procede-se a medio por amostragem. Neste caso, no
necessrio trocar a ferramenta imediatamente, pois ainda possvel corrigir a posio da ferramenta e
continuar a usinagem com a mesma aresta de corte (compensao de desgastes em mquinas-
ferramentas com comando numrico).
Da mesma forma que diversos fatores influenciam os mecanismos de desgaste, vale salientar que
diferentes variveis influenciam direta ou indiretamente no tempo de vida de uma ferramenta:
Pea: natureza do material; composio qumica; processo de fabricao; tratamento trmico;
propriedades fsicas, qumicas, mecnicas; microestrutura; dimenses e forma.
Ferramenta: tipo de material; geometria; composio; propriedades qumicas, fsicas e mecnicas;
largura da marca de desgaste de flanco (critrio de fim de vida).
Mquina: tipo de mquina; rigidez; velocidade de corte (parmetro mais significativo), avano e
profundidade de corte; rea de seo de corte; forma da seo de corte; meio lubrirrefrigerante (tipo,
propriedades lubrificantes, forma de aplicao etc.).

19.2. Relao da vida da ferramenta com as variveis dependentes do processo

A Figura 19.1 ilustra a influncia do aumento de 50% nos valores dos parmetros de corte sobre a
diminuio do tempo de vida T da ferramenta de corte. A velocidade de corte o parmetro que mais
influencia: um aumento de vc de 130 para 195 m/min causou uma reduo em T de 60 para 6 min (90%),
respectivamente. O segundo parmetro de maior influncia o avano: um aumento de f de 0,25 para
0,375 mm/volta causou uma reduo em T de 60 para 24 min (60%), respectivamente. No caso da
profundidade de corte, o percentual de diminuio foi menor: um aumento de a p de 5,0 para 7,5 mm
causou uma reduo em T de 20 para 17 min (15%), respectivamente.

Figura 19.1 Influncia dos parmetros de corte no tempo de vida da ferramenta.


159

F. W. TAYLOR demonstrou em 1907 que a relao entre a vida da ferramenta e a velocidade de


corte (parmetro de maior influncia) pode ser expressa aproximadamente pela Equao (19.1) emprica:

vc T y C t (19.1)

Em que:
vc velocidade de corte [m/min]
T tempo de vida da ferramenta [min]
Ct constante cujo valor depende principalmente do material da pea, do material da ferramenta, das
dimenses do corte e do meio lubrirrefrigerante. Seu valor numericamente igual velocidade de
corte que d ferramenta de corte a vida de 1 minuto.
y expoente cujo valor depende at certo ponto das outras variveis mquina, ferramenta e pea. O
expoente y varia usualmente entre 1/3 e 1/10, podendo tomar como valores mdios os indicados na
Tabela 19.1. O valor do mesmo mostra quo sensvel a ferramenta mudana de vc.
A Equao (19.1) pode ser reescrita sob a forma da Equao (19.2):

x
C K
T t x K Cxt (19.2)
vc vc

isto , a vida varia inversamente com a potncia x da velocidade.

Tabela 19.1 Valores dos expoentes x e y.

Ferramenta Pea x y = 1/x


Ao 6a8 0,125 a 0,167
Ff 4a7 0,143 a 0,25
Ao-rpido
Lato 4 0,25
(AR)
Cobre 7,7 0,13
Alumnio 2,44 0,41
Ao 5 0,2
Metal-duro
Ff 4 0,25
(MD)
Alumnio 2,44 0,41
Cermica Ao 2 0,5

Os valores de K e x da Equao (19.2) podem ser obtidos atravs de ensaios de vida da ferramenta.
Este tipo de ensaio busca uma estimativa da usinabilidade do material usinado estabelecendo, para
determinadas condies de usinagem, a vida til da ferramenta. Um dos ensaios mais usados na indstria
o teste da taxa de desgaste, regulamentado pela norma ISO 3865/1993, cujo resultado permite a
determinao da vida da ferramenta para uma determinada faixa de velocidades de corte.
Considerado o mais eficiente dos ensaios de usinabilidade, este ensaio consiste no torneamento de
corpos de prova, com parada da operao e verificao do desgaste da ferramenta a intervalos regulares.
O procedimento repetido continuamente at que o desgaste da ferramenta chegue as um limite
160

preestabelecido como o fim de vida da ferramenta. Conforme supracitado considera-se o tempo de vida o
tempo necessrio para que VBB = 0,3 mm e/ou VBmx = 0,6 mm.
De posse dos dados relativos ao tempo de corte e desgaste de ferramenta, plota-se a curva de
desgaste VB da ferramenta em funo do tempo de corte tc (Fig. 19.2), repetindo-se o experimento para
no mnimo mais duas velocidades de corte diferentes, necessrias para a determinao da Equao (19.2).

Figura 19.2 Curva VB x tc (ISO 3685, 1993).

A seguir plotada, a partir dos dados obtidos na curva VB x tc, a curva de vida de ferramenta T x
vc, em escala bi-logartmica (Fig. 19.3), na qual se pode observar uma clara tendncia dos resultados
(caso o experimento tenha sido realizado para diferentes velocidades de corte) em agrupar-se em torno de
uma reta, que possui a forma da Equao (19.3):

log T log K xlog vc. (19.3)

Figura 19.3 Curva de vida da ferramenta na usinagem do ao 1045.


161

Por fim, a forma da equao de Taylor (Eq. 19.2) relaciona a vida da ferramenta de corte (T) com a
velocidade de corte (vc), considerando as propriedades do material atravs das constantes K e x,
dependentes do par ferramenta-pea.
Na usinagem de ao, por exemplo, com ferramenta de metal-duro (x 5), ao se dobrar vc, o tempo
T reduzido para cerca de 3%. O ao-rpido (x 7) ainda mais sensvel mudana da velocidade de
corte (T reduzido para cerca de 0,8%).
A vida da ferramenta, para uma dada velocidade de corte, evidentemente influenciada pelas
dimenses do corte. Em 1954, M. KRONENBERG procurou agrupar as equaes das velocidades de corte
de diferentes pesquisadores que levavam em considerao a forma e a seo de corte. Desta maneira,
podem ser introduzidas duas relaes:
rea da seo transversal de corte A a p f e

ap
ndice de esbeltez do cavaco G .
f

Portanto, a equao de Taylor pode ser novamente reescrita (Eq. 19.4):

x x
Ct 60 y Cv 0, 2 G
g

T (19.4)
vc vc Ai

em que:
Cv velocidade de corte obtida experimentalmente que d ferramenta uma vida padro de 60 min na
usinagem de uma seo A 1 mm2, com G 5. Valores tpicos de Cv na Tabela 19.2.
i expoente da rea de seo de corte, Tabela 19.3.
g expoente do ndice de esbeltez do cavaco, Tabela 19.3.
OBSERVAO: A rea A da seo transversal de corte tem um efeito superior que a forma da seo
transversal (caracterizada pelo ndice G), pois i g.

19.2.1. Exemplo

Estime o tempo de vida para a aresta de corte de um inserto de metal-duro revestido em um ensaio de
torneamento do ao ABNT 1040 (dureza 156 HB) com vc = 350 m/min, f = 0,3 mm/volta e ap = 1,5 mm.

60y Cv 0,2 G 600.2 215 0,2 5


g 0.14

Ct 610 m/min (vida T = 1 min).


Ai 0,450.28
x 5
C 610
T t T 16,1 min.
vc 350

Dica: Encontra-se o valor de Cv = 215 m/min pela interpolao linear da Tab. 19.2 (ao com dureza de 156 HB na
usinagem com ferramenta de ao-rpido).
162

Tabela 19.2 Valores tpicos de Cv para as ferramentas de ao-rpido (AR) e metal-duro (MD).

Dureza Tenso de Cv na usinagem de ao Cv na usinagem de ff


Brinell Ruptura com ferramenta de: com ferramenta de:
HB r [N/mm2] AR MD AR MD
100 350 85 361 50 240
125 440 64 283 40 200
150 530 51 224 35 160
175 610 42 183 30 130
200 700 34 150 25 100
225 790 30 133 20 80
250 870 26 113 --- 60
275 960 23 101 --- 45
300 1050 20 89 --- 45
325 1170 --- 84 --- ---
350 1220 --- 76 --- ---
375 1230 --- 68 --- ---
400 1400 --- 63 --- ---

Tabela 19.3 Valores dos expoentes i, g e y para as ferramentas de ao-rpido (AR) e metal-duro (MD).

Cv
Ferramenta Material i g y 1/x
[m/min]
Ao Tabela 0,28 0,14 0,125 a 0,167
Ff 19.2 0,20 0,10 0,143 a 0,25
Ao-rpido
Lato 100 0,31 0 0,25
(AR)
Cobre 45 0,23 0 0,13
Alumnio 77 0,29 0 0,41
Ao Tabela 0,28 0,14 0,20
Ff 19.2 0,20 0,10 0,25
Metal-duro
Lato 1000 0,10 0 ---
(MD)
Cobre 850 0,10 0 ---
Alumnio 1650 0,10 0 0,41
163

20. PROCESSO DE TORNEAMENTO:


CONDIES ECONMICAS DE USINAGEM

20.1. Introduo

Na Seo 9.2 foi falado sobre os Parmetros de Corte e afirmou-se que quo pequena (operaes
de desbaste) ou quo grande (em operaes de acabamento) deve ser a velocidade de corte, depois de
escolhidos o avano e a profundidade de corte, depende das Consideraes Econmicas do Processo de
Usinagem.
Se a velocidade de corte utilizada for imediatamente superior velocidade crtica vcr (velocidade
abaixo da qual se tem a formao da aresta postia de corte), os desgastes sero pequenos, com
consequente longo tempo de vida e pequenos custos com ferramentas de corte. Porm, o tempo de corte
por pea ser alto (devido baixa velocidade), acarretando baixa produo horria e aumento de custos
com utilizao de mquina e operador. H que se considerar aqui que, neste caso, a ferramenta ser
substituda poucas vezes, o que diminui os tempos passivos devido troca da ferramenta.
Por outro lado, se a velocidade de corte utilizada for muito superior vcr, os desgastes sero
grandes, com consequente curto tempo de vida e altos custos com ferramentas. Porm, o tempo de corte
por pea vai ser baixo, acarretando menor utilizao da mquina e do operador, com custos menores.
Nesse caso pode acontecer tambm de a vida ser to baixa e o nmero de vezes que se tem de parar a
mquina para substituir a ferramenta ser to alto que tambm o tempo total de produo de uma pea (que
soma, aos tempos de corte, todos os tempos passivos) seja alto, apesar do pequeno tempo de corte.
Existe ento um valor intermedirio de velocidade entre a velocidade crtica e uma velocidade
muito superior a ela, onde se tem os menores custos de produo. Nesse ponto, a velocidade de corte
chamada de velocidade de mnimo custo (vco). Por outro lado, existe tambm um valor intermedirio de
velocidade, onde se tem o menor tempo total de fabricao de uma pea. Nesse ponto, a velocidade de
corte chamada de velocidade de mxima produo (vcmxp).
Toda essa anlise no leva em considerao as condies de contorno do processo, como qualidade
da pea, condies do sistema mquina/ferramenta/pea etc.

20.2. Ciclos e Tempos de Usinagem

O ciclo de usinagem de usinagem de uma pea, pertencente a um lote de Z peas, constitudo


diretamente pelas seguintes fases:
1. Colocao e fixao da pea.
2. Aproximao e posicionamento da ferramenta.
3. Corte
4. Afastamento da ferramenta.
5. Inspeo (se necessria) e retirada da pea.
Alm dessas fases, tomam parte indiretamente no ciclo de usinagem (para um lote de Z peas):
a) Preparo da mquina.
b) Remoo da ferramenta para sua substituio.
c) Recolocao e ajustagem da nova ferramenta.

Prof. Andr Joo de Souza


164

O tempo total de usinagem de uma pea (tt), dentro de um lote de Z peas, ser:

t t t c t1 t 2 (20.1)

Considera-se o torneamento cilndrico (longitudinal) externo (Fig. 20.1).

Figura 20.1 Esquema de uma operao de torneamento cilndrico externo.

Para esse caso, tem-se o seguinte equacionamento:

tc tempo de corte (fase 3), que diminui com o aumento da velocidade de corte (vc), Equao (5.4):

Lf L d Lf
Vide Cap. 17: tc f (17.4)
vf f n 1000 f v c

t1 tempo improdutivo, referente colocao, inspeo e retirada da pea, aproximao e afastamento da


ferramenta, substituio da ferramenta e preparo da mquina para a usinagem de um lote, que
independente de vc, Equao (5.22):

t p t ft
t1 t s t a (20.2)
Z

Em que:
ts tempo secundrio (fases 1 e 5)
ta tempo de posicionamento (fases 2 e 4)
tp tempo de preparao ou setup (fase a)
tft tempo de ajuste da ferramenta (fases b e c)

t2 tempo relacionado com a troca da ferramenta, Equao (20.3). Quanto maior vc, menor o tempo de
vida da ferramenta (T) (vide Eq. 19.4) e maior o nmero de paradas da mquina para a substituio
da mesma.

t ft d Lf t d Lf vcx 1
t2 tc ft x (20.3)
T 1000 f vc K vc 1000 f K

Substituindo as Equaes (17.4), (20.2) e (20.3) na Equao (20.1), tem-se:


165

d Lf 1 d Lf t ft x 1
tt v c t1 vc (20.4)
1000 f 1000 f K

A Figura 20.2 representa a variao das trs parcelas da Equao (20.1) em funo da velocidade
de corte. V-se na figura que o tempo de corte (tc) diminui com o crescimento da velocidade de corte, o
tempo t1 independente da velocidade de corte e o tempo t2, relativo troca da ferramenta, aumenta com
a velocidade de corte.

Figura 20.2 Tempo de produo por pea em funo da velocidade de corte.

O valor da velocidade de mxima produo (mnimo tempo de produo) o ponto de mnimo da


funo expressa na Equao (20.4). Admitindo-se o avano (f) e a profundidade de corte (ap) constantes, a
velocidade de corte de mxima produo (vcmxp) dada por:

dt t d Lf 2 d Lf t ft x 2 x 1 t ft x
0 vc x 1 vc 0 1 vc
dvc 1000 f 1000 f K K

K
vcmxp
x (20.5)
x 1 t ft

20.3. Custos de Produo

Para a determinao da velocidade econmica de corte (velocidade de mnimo custo de produo


de uma pea), devem-se considerar apenas os custos referentes ao processo propriamente dito (despesas
com ferramentas e com a ocupao de mquinas e operadores). Assim, estes custos so dados por:

K p C1 K p1 K p2 (20.6)

onde:
C1 constante independente da velocidade de corte [R$/pea], Equao (20.7):
166

t 1
C1 1 C2 (20.7)
60 Z

em que:
C2 soma das despesas com mo-de-obra (Sh) e com mquina (Sm) [R$/pea]: C2 Sh Sm

Kp1 custo relativo ao processo de usinagem, Equao (20.8):

tc d Lf
K p1 C2 C2 (20.8)
60 60 1000 f vc

Kp2 custo relacionado com a troca da ferramenta, Equao (20.9):

tc d Lf vcx 1
K p2 C3 C3 (20.9)
T 1000 f K

em que:
t ft
C3 constante de custo relativo ferramenta [R$/pea]: C3 K ft C2
60
Kft custo da ferramenta (ou aresta de corte de pastilha intercambivel) por vida.

Substituindo as Equaes (20.7), (20.8) e (20.9) na Equao (20.6), tem-se:

d Lf C2 1 d Lf C3 x 1
K p C1 vc vc (20.10)
60000 f 1000 f K

O custo de usinagem de uma pea (Kp) se compe de 3 parcelas, mostradas na Figura 20.3. A
primeira C1 independe da velocidade de corte (vc). A segunda (Kp1) diminui medida que vc cresce. A
terceira (Kp2) aumenta com o crescimento de vc, j que o expoente (x1) sempre positivo.

Figura 20.3 Custo de produo por pea em funo da velocidade de corte.


167

O valor mnimo de Kp (admitindo-se f e ap constantes) obtido quando a derivada da Equao


(20.11) em funo da velocidade de corte for nula. Assim:

dK p d Lf C2 2 d Lf C3 x 2 C2 x 1 C3 x
0 vc x 1 vc 0 vc
dvc 1000 f 60 1000 f K 60 K

C2 K
vco x (20.11)
60 x 1 C3

20.4. Intervalo de Mxima Eficincia

A Figura 20.4 mostra o grfico das curvas de custo total de usinagem por pea (K p) e de tempo
total de confeco (tt) de uma pea em funo da velocidade de corte (vc). Define-se Intervalo de
Mxima Eficincia (IME) o intervalo de valores de velocidade de corte compreendido entre vco e vcmxp.

Figura 20.4 Intervalo de mxima eficincia (IME)

muito importante que os valores de vc a serem utilizados realmente estejam neste intervalo. Por
exemplo, se a vc utilizada estiver logo abaixo de vco (portanto, fora do IME), o custo da pea usinada vai
ser bem prximo do mnimo, mas o tempo para fabric-la vai ser bem alto. Como pode ser visto na Figura
20.4, existe outro valor de vc, dentro do IME, onde o custo da pea idntico, mas o seu tempo de
fabricao bem menor. O mesmo se pode falar do outro extremo do IME. Se o valor de vc for logo
acima do valor de vcmxp (e assim, fora do IME), o tempo de confeco de uma pea bem prximo do
mnimo, mas o seu custo de fabricao alto. Analogamente, pode-se ver que h outro valor de vc dentro
do IME para o qual o tempo de fabricao idntico, mas o seu custo bem menor.
Vale ressaltar que toda a anlise feita foi baseada na escolha prvia de f, de ap e da ferramenta.
Essas escolhas devem ser feitas baseados nas condies de contorno do processo, tais como: tipo da
operao (desbaste ou acabamento), potncia da mquina, rigidez do sistema mquina/ferramenta/pea
etc., conforme j foi discutido na Parte 1 da disciplina. Para concluir, deve-se afirmar um princpio que
nem sempre bem entendido no meio produtivo, que resulta da anlise feita acima:
168

Nem sempre aumentar a velocidade de corte significa aumentar a produo horria de peas, e nem
sempre diminuir a velocidade de corte significa diminuir os custos de produo.

20.4.1. Consideraes sobre a escolha da velocidade de corte dentro do IME

Sabe-se que a velocidade de corte a ser escolhida deve estar dentro do IME. Porm, devem-se
analisar quais so as circunstncias em que a velocidade deve se aproximar da vcmxp ou da vco.
Em um perodo de alta produo, em que o prazo de entrega do produto crtico, a velocidade deve
se aproximar da vcmxp (nunca ser maior que ela), enquanto que em um perodo de baixa produo, a
velocidade deve ser aproximar da vco (nunca ser menor que ela). Entretanto, essa mudana baseada na
situao produtiva raramente acontece na prtica.
Em uma clula ou linha de produo, a mquina gargalo (aquela que tem o maior tempo padro)
deve trabalhar com velocidade prxima vcmxp, enquanto que as demais mquinas devem trabalhar com
velocidade prxima vco. O fato de usar a condio de mxima produo em uma mquina gargalo de
uma clula aumenta o consumo de ferramentas naquela mquina. Mas, ao propiciar a diminuio do
tempo de produo de uma pea nesta mquina, pode-se dispensar a necessidade de adquirir uma
mquina idntica para se balancear a clula.
Na maior parte dos sistemas produtivos, fcil se estimar o valor da vcmxp, j que esta s depende
das constantes K e x de Taylor e do tempo de troca da ferramenta (tft); porm, no to fcil saber o valor
de vco, pois esta depende de fatores que esto continuamente variando e, alm disso, so de determinao
pouco precisa. Nesses sistemas, o que normalmente se faz determinar vcmxp e trabalhar sempre em
velocidades de corte um pouco abaixo dela. Assim, fica garantido que tal velocidade pertence ao IME,
pois vcmxp sempre maior que vco.

20.4.2. Utilizao do IME dentro dos modernos sistemas de fabricao

O equacionamento apresentado no Captulo 20 foi desenvolvido na poca em que a produo de


bens normalmente era realizada em lotes bastante grandes, com mquinas mecanicamente automatizadas
e com tempos de preparao bastante grandes. Hoje os paradigmas se alteram significativamente. Duas
condies servem de exemplo: as mquinas modernas possibilitam um tempo de troca de ferramenta (t ft)
bastante baixo ou mesmo zero (em centros de usinagem, a substituio de uma ferramenta feita quando
outra ferramenta ainda est usinando a pea) e os lotes so cada vez menores (usina-se todo o lote sem
que a ferramenta seja trocada). Segue a anlise de ambos.

a) tft 0. De acordo com a Equao (20.5), vcmxp . A condio real de mxima produo dever
ento levar em conta a potncia e a rotao do eixo-rvore da mquina-ferramenta, a rigidez do
sistema mquina/ferramenta/pea e a qualidade exigida na pea. Pode ocorrer nesses casos de a vcmxp
se distanciar bastante da vco, tornando o custo de se trabalhar no tempo mnimo de produo muito
alto. Isso acontece principalmente quando a ferramenta tem um custo elevado.

b) Z 0 e/ou T . Neste caso, a utilizao da equao de Taylor (Eq. 19.4) fica prejudicada e toda a
modelagem feita neste Cap. carece de abordagem especial. Um recurso para situaes em que se tem
pequenos lotes de peas agrupar as peas que possuem o mesmo material, formas e dimenses
bastante semelhantes em famlias usando Tecnologia de Grupo (vide Seo 5.2.4), e considerar as
famlias como se fossem um nico lote, com um nmero de peas suficientemente grande para a
aplicao do exposto no presente captulo.
169

21. PROCESSO DE FURAO:


GENERALIDADES

21.1. Introduo

Na indstria metal mecnica h diversas formas de se obter furos em peas. Podem-se destacar os
seguintes meios: puncionamento, fundio, forjamento, serra-copo, eletroeroso, oxiacetileno e por meio
de brocas. Alguns destes meios so apresentados na Figura 21.1. Ser focada a ateno apenas na
obteno de furos atravs do uso de brocas, pois o meio mais largamente utilizado na indstria, devido
sua versatilidade, baixo custo envolvido e tambm a simplicidade de operao.

Puno Eletroeroso Feixe de energia Remoo qumica Broca helicoidal

Figura 21.1 Formas de obteno de furos em peas.

Furao um processo de usinagem remoo de cavaco onde o movimento de corte circular e o


movimento de avano linear na direo do eixo de rotao da ferramenta de corte (broca). Este um
dos processos mais usados na indstria manufatureira, j que a grande maioria das peas de qualquer tipo
de indstria tem pelo menos um furo, e somente uma parcela muito pequena destas peas j vem com furo
pronto do processo de obteno da pea bruta (fundio, forjamento etc.). Em geral, as peas tm de ser
furadas em cheio ou terem seus furos aumentados atravs deste processo.
As brocas utilizadas na furao podem ser de vrios tipos: brocas de centro; brocas caladas;
brocas helicoidais; brocas canho (para furos profundos) etc. A furao com brocas uma operao de
desbaste, havendo necessidade de outra operao para acabamento tal como retificao, mandrilamento,
alargamento etc. Na furao devem ser observados os seguintes fatores: (a) dimetro do furo; (b)
profundidade do furo; (c) tolerncias de forma e de medidas; (d) volume de produo.
Apesar da sua importncia, o processo de furao foi pouco modernizado at alguns anos atrs. As
ferramentas de outros processos (p. ex.: torneamento, fresamento) progrediram rapidamente com a
introduo de novos materiais para ferramentas (metal-duro, cermica, CBN, diamante). Por outro lado,
na furao, a ferramenta mais usada ainda a broca helicoidal de ao-rpido. A principal razo para tal
atraso est no dimetro do furo. Exemplificando, uma broca de 10 mm para ser aplicada com
velocidades de corte (vc) compatveis ao metal-duro ( 200 m/min) precisaria de uma rotao da ordem
de 6400 rpm, bastante alta para furadeiras convencionais. Nos ltimos anos tem crescido a utilizao de
centros de usinagem CNC, que propiciam rotaes bem superiores aos 6400 rpm citados.
As condies de operao em processos de furao so severas:

Prof. Andr Joo de Souza


170

A velocidade de corte (vc) no uniforme e varia desde zero no centro do furo at o mximo na
periferia da broca.
O meio lubrirrefrigerante, que deve atuar na lubrificao, na refrigerao, como tambm no
transporte/retirada de cavacos do furo, chega com dificuldade s arestas de corte (gumes) da
ferramenta, onde sua ao mais necessria.

21.2. Movimentos e Grandezas

Os movimentos envolvidos na operao de furao so movimentos relativos entre a pea e um ou


mais gumes (arestas de corte) da ferramenta. Estes movimentos so referentes pea considerando-a
como parada. Durante o processo de furao tm-se os seguintes movimentos (Fig. 21.2):

Figura 21.2 Movimentos na furao com brocas helicoidais

Movimento (principal) de corte: o movimento entre a pea e a ferramenta em contato, o qual sem o
movimento de avano origina somente uma nica remoo de cavaco durante uma volta.
Movimento de avano: definido como sendo o movimento da ferramenta, segundo seu eixo de
rotao, no sentido do avano durante a usinagem. O movimento de avano especificado em
unidades de comprimento por rotao ou por tempo.
Movimento efetivo de corte: o movimento resultante dos movimentos de corte e de avano,
realizados no mesmo tempo.

A superfcie gerada pela broca no fundo do furo decorrente do avano contnuo efetuado pelas
duas arestas principais de corte, de forma que cada aresta executa metade do movimento de avano.
O movimento efetivo de corte faz com que o ngulo efetivo de folga (e) seja menor que o ngulo
de folga (). Esse e deve ser o maior possvel para evitar o esmagamento do material pelo flanco da
broca. No entanto, quanto maior e, menor a resistncia da cunha e maior a tendncia a vibraes.
Um grande ngulo de ponta () leva a desvios da broca que, por sua vez, aumentam o dimetro
sendo usinado (broca no guiada). Um ngulo () pequeno leva a uma boa centragem, mas aumenta a
fora passiva e, consequentemente, o atrito.
171

21.2.1. rea da seo transversal de corte

A seo transversal de corte A [mm2] na furao a rea calculada de um cavaco a ser removido,
medido perpendicularmente direo de corte no plano de medida. A Figura 21.3a mostra a seo A na
furao com broca inteiria em cheio e a Figura 21.3b com pr-furo.

A
h h

fz fz
r r
A b
b
ap d
ap
D

D
(a) Furao em cheio (b) Furao com pr-furo

Figura 21.3 Grandezas de corte para a furao

Em ambos os casos, vlida a relao:


A a p fz b h
em que:

f ap
fz r b h f z sen r
2 2 sen r

onde:
fz avano da broca por aresta principal de corte [mm/volta];
f avano da broca [mm/volta];
r ngulo de posio da ferramenta, da aresta principal de corte;
ngulo de ponta [o]
ap profundidade de corte [mm];
b largura de corte [mm];
h espessura de corte [mm].
D Df
Para uma broca helicoidal na furao em cheio: a p e A .
2 4
Dd (D d) f
Para uma broca helicoidal na furao com um pr-furo c/ dimetro d: a p e A .
2 4

No caso de brocas com pastilhas intercambiveis, o nmero de insertos influencia apenas na


largura de corte (b), pois o avano da broca considerado totalmente (Fig. 21.4). Assim, tem-se fz f e:

b = b i + be (21.1)
172

onde:
bi largura interna de corte das pastilhas intercambiveis;
be largura externa de corte das pastilhas intercambiveis.

Figura 21.4 - Distribuio do corte em brocas com pastilhas intercambiveis.

O ngulo de posio r em brocas com pastilhas intercambiveis pode ser diferente para cada
inserto, influenciando assim a espessura de corte (h) resultante.

21.2.2. Avano da ferramenta

A aresta de corte (gume) move-se segundo uma espiral que se inclina com relao direo de
corte. Esta inclinao definida pelo ngulo de direo efetiva de corte (). O ngulo cresce com o
crescimento do avano (f) e com a diminuio do dimetro (D) da broca, como mostra a Equao 21.2:

f
tg (21.2)
D

Assim, o crescimento do avano facilita a quebra do cavaco e, consequentemente, sua remoo de


dentro do furo. Para que o cavaco removido pela broca helicoidal no seja esmagado pela superfcie
principal de folga e o corte possa ocorrer, necessrio que o ngulo lateral efetivo de folga (fe) seja
positivo tanto quanto possvel para qualquer dimetro da broca. Porm, tem-se pela Equao 21.3 que:

fe = f (21.3)

Desta forma, para que o ngulo fe seja sempre positivo, necessrio que o ngulo lateral de folga
(f) seja maior que o ngulo em qualquer dimetro da broca.
Observa-se na Equao 21.3 que fe diminui com o aumento de . Assim, o aumento do avano (f)
para facilitar a quebra do cavaco faz com que fe diminua e, com isso, aumente a deformao plstica do
fundo do furo, principalmente prxima ao centro, onde este ngulo menor ainda (causa encruamento em
materiais dcteis). Com isso, na regio mais central da broca, f precisa ser maior para compensar o
crescimento de e, com isso, possibilitar a obteno de um fe positivo. Isso deve ser conseguido atravs
da afiao da broca. Alm disso, como ser visto no Cap. 24, existe um limite para o crescimento do
avano: acima de um determinado valor, o avano pode causar a quebra da broca ou a paralisao do
avano da mquina.
173

21.2.3. Velocidade de corte

A velocidade de corte (vc) [m/min] diminui medida que se caminha da periferia para o centro da
broca, j que ela depende do dimetro (D) [mm] da broca e da rotao n [rpm] da broca:

Dn
vc
1000

Deste modo, quando materiais dcteis so furados em cheio (sem pr-furo), a formao da aresta
postia de corte (APC) na vizinhana do centro da broca inevitvel, j que a formao desta se d em
baixas temperaturas de corte, ou seja, baixas velocidades de corte. A utilizao de baixa velocidade de
corte pode gerar APC numa poro maior do dimetro da broca. Por outro lado, o aumento da velocidade
para minimizar a sua formao gera maiores desgastes na ferramenta (a vizinhana da periferia da broca,
que antes j no o formava, agora passa a se desgastar mais rapidamente).

21.3. Mquinas Ferramentas (Furadeiras)

As mquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, so mquinas operatrizes que tm


por funo principal executar furos nos mais diversos tipos de materiais. Para tanto, o motor da furadeira
aplica uma alta velocidade de rotao a uma ou mais brocas (ferramentas de corte) que sero responsveis
pela remoo de material.
Para diferentes condies de material requeridas, foram criados diferentes modelos de furadeiras,
em cuja aplicao os seguintes aspectos devem ser avaliados: forma da pea; dimenses da pea; nmero
de furos a serem abertos; quantidade de peas a serem produzidas; diversidade no dimetro dos furos de
uma mesma pea; e grau de preciso requerido.
As furadeiras consistem basicamente de um eixo-rvore, que gira com velocidades determinadas,
onde se fixa a broca. Esta rvore pode deslizar na direo de sua linha de centro. Tambm se pode ter
uma mesa onde a pea fixada e movimentada. As partes principais de uma furadeira variam de acordo
com a sua estrutura. A Figura 21.5 destaca as partes principais de uma furadeira de coluna.

Figura 21.5 Partes constituintes de uma furadeira de coluna:


(1) base;
(2) coluna;
(3) mesa;
(4) sistema motriz;
(5) alavanca de movimentao da ferramenta;
(6) rvore de trabalho;
(7) mandril;
(8) broca

A variedade de detalhes em furadeiras bastante grande. Algumas mquinas possuem avano


automtico com limitadores de profundidade. Outras possuem mesa giratria. H equipamentos que
dispem de inverso de rotao e avano sincronizado, que permitem execuo de roscas com machos.
174

21.3.1. Tipos de furadeiras

Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avano pode-se


classificar como manual (ou sensitiva) ou automtica (eltrico ou hidrulico). Ao contrrio do que possa
parecer as furadeiras sensitivas possuem grande aplicao no meio industrial. Quanto ao tipo de mquina
pode-se classificar como: porttil, sensitiva, de coluna, de bancada, radial e horizontal.
As furadeiras de uso domstico classificam-se como portteis. utilizada comumente em peas j
montadas em que o local a ser perfurado impede a utilizao de furadeiras mais precisas. A fora de
avano vem o operador que pressiona a furadeira contra o material. J na furadeira sensitiva, o avano do
mandril se d por meio de uma alavanca em que o operador faz avanar aos poucos, sentindo assim o
avano da broca dentro do material. Ambas so utilizadas para pequenas furaes.
A furadeira de coluna caracteriza-se por apresentar uma coluna de unio entre a base e o cabeote.
Esse arranjo possibilita a furao de elementos com as formas mais diversificadas, singularmente e em
srie (Fig. 21.5). a furadeira mais encontrada em oficinas de manuteno e de produo sob encomenda
devido a sua versatilidade. A furadeira de bancada bastante similar furadeira de coluna, como pode
ser observado pela Figura 21.6a.
Enquanto as furadeiras de bancada so utilizadas em pequenos servios, as furadeiras radiais (Fig.
21.6b) so empregadas em peas de grandes dimenses a serem furadas em pontos afastados na periferia.
O brao possui movimento vertical na coluna, normalmente atravs de um motor. O brao tambm
possuir movimento de giro em torno da coluna, que feito manualmente na maioria das vezes. Um carro
que possui o sistema de acionamento da rvore principal movimenta-se pelo brao para posicionar a
ferramenta. A furadeira radial pode ter mais de uma mesa, que permite trabalhar numa pea enquanto se
est fixando outra. Tambm comum deixar um fosso em um dos lados da mquina para permitir
trabalhar peas grandes.

(a) (b)

Figura 21.6 Furadeira: (a) de bancada; (b) radial.

A furadeira horizontal tem campo de atuao similar ao da radial, ou seja, indicada para executar
furos em peas de grandes dimenses que, mesmo na radial, no poderiam ser usinadas.
Quanto ao nmero de rvores, podem-se classificar as furadeiras como: simples, quando possuem
apenas uma rvore, gmea (Fig. 21.7a), que possui duas e mltipla quando possui trs ou mais.
As furadeiras de mltiplas rvores so empregadas para trabalhos em uma pea que tem de passar
por uma srie de operaes em um furo como furar, alargar, escarear, rebaixar etc., em sequncia. Neste
175

caso podem-se ter, basicamente, dois tipos distintos de acordo com o nmero de cabeotes. Nas furadeiras
mltiplas de mltiplos cabeotes (Fig. 21.7b), mais de um cabeote age na pea a ser furada, eliminando a
necessidade de reposicionar e virar a pea cada vez que o plano de furao for alterado. So utilizadas
para economizar tempo, uma vez que o tempo total de perfurao fica condicionado ao furo mais
profundo. Nas furadeiras mltiplas de cabeote nico (Fig. 21.7c), todos os eixos-rvore compartilham de
um mesmo cabeote. Elas originaram-se da aplicao de cabeotes de vrios mandris em furadeiras de
coluna. So mais teis em peas a serem produzidas em srie quando ocorre a necessidade de furao de
muitos pontos em um ou mais planos.

(a) (b) (c)

Figura 21.7 Furadeiras de mltiplos eixos-rvore: (a) gmea; (b) mltipla cada uma com seu motor;
(c) mltipla motor compartilhado.

As furadeiras mltiplas so as mquinas utilizadas nas linhas de produo, pois aceleram a


fabricao. Podem ser ajustadas para executar as vrias etapas de um furo. Tambm podem ser ajustadas
para efetuar diversos furos em uma s operao. Em algumas destas mquinas pode-se ajustar cada rvore
livremente, dentro de seus limites, e ter sua prpria velocidade de rotao.
Se a furadeira operar de acordo com um programa, permitindo uma maior preciso e velocidade,
ela denominada furadeira CNC. Mais usuais que as furadeiras CNC so os Centros de Usinagem.

21.3.2. Fixao e ajuste da pea na mquina

Os dispositivos de fixao de peas utilizados nas furadeiras so similares, e muitas vezes os


mesmos, utilizados nas mquinas-ferramenta de fresar (fresadoras), como mostra a Figura 21.8. Utilizam-
se cantoneiras, morsas, grampos, blocos e gabaritos. Em furadeiras, destaca-se o uso comum de gabaritos
de furao, que tem a funo de guiar a broca e garantir a exatido/ repetitividade das coordenadas dos
furos. Nos gabaritos os furos so de ao endurecido e podem ser substitudos quando desgastados.

21.3.3. Fixao e ajuste da ferramenta na mquina

Normalmente na extremidade inferior da rvore de trabalho h um furo cnico (cone Morse ou


ISO), que uma das caractersticas importantes da mquina. Neste cone podem ser fixados diretamente
ferramentas de haste cnica ou um mandril universal tipo Jacobs (Fig. 21.9a) para fixao de
ferramentas de haste cilndrica. Como a fixao em cone Morse ocorre por fora de presso, a retirada de
176

uma ferramenta ou de um mandril porta ferramenta feita por meio de uma cunha introduzida em uma
ranhura existente na rvore, como mostra a Figura 21.9b.

Figura 21.8 Diferentes dispositivos de fixao.

(a) (b)

Figura 21.9 (a) Mandril universal tipo Jacobs; (b) Retirada de mandril ou ferramenta do cone Morse.
177

22. PROCESSO DE FURAO:


BROCAS

22.1. Introduo

As brocas so as ferramentas de abertura de furos que, em geral, possuem de 2 a 4 arestas de corte


(gumes) que formam o ngulo de ponta () e sulcos (em geral, helicoidais) por onde escoa o cavaco. O
ngulo de ponta vale 90o 150o de acordo com a dureza do material a furar, sendo o ngulo de 118 o o
mais comum de se encontrar. A Figura 22.1 mostra exemplos de brocas helicoidais de metal-duro.

Figura 22.1 Brocas de metal-duro Sandvik Coro-Drill Delta-C.

22.2. Tipos de Brocas

A ferramenta mais antiga para a abertura de furos a broca chata, obtida pelo processo de
achatamento a quente de uma parte de uma barra cilndrica (Fig. 22.2a). Ela formada por duas arestas
principais de corte formando o ngulo . So utilizadas em furaes pouco profundas em materiais
frgeis, como ferro fundido, bronze e lato. Possuem momento de toro (torque) limitado.
As brocas helicoidais de ao-rpido (Fig. 22.2b) so as ferramentas mais usadas na execuo de
furos. Os tipos de broca mais comuns so: cilndrica, de centro, calada com pastilha e mltipla.
A broca de centro (Fig. 22.3a) tem a funo de iniciar o furo de uma pea, isto , fazer um pequeno
furo para que a ponta da broca no saia da posio desejada. Sua alta rigidez impede que ocorra
flambagem e que o furo seja executado fora do local correto, j que ela possui um dimetro relativamente
grande em relao ao seu comprimento.
As brocas de ao-rpido caladas com inserto (Fig. 22.3b) de maior resistncia a quente so
indicadas para furao de materiais de maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. Observa-
se que a as pastilhas so soldadas ao corpo da broca, fazendo a funo da aresta cortante.
Similares s brocas caladas h as brocas com pastilhas intercambiveis (brocas com dentes
postios), largamente utilizadas em altas produes e em mquinas CNC, devido rapidez e simplicidade
em se manter a aresta cortante (gume) afiada. A Figura 22.4 apresenta uma aplicao desta ferramenta.

Prof. Andr Joo de Souza


178

(a) (b)

Figura 22.2 (a) Broca chata; (b) Elementos bsicos de uma broca helicoidal.

(a) (b)

Figura 22.3 (a) Broca de centro; (b) Broca calada com inserto soldado.

Figura 22.4 Exemplo de aplicao de broca com pastilhas de metal-duro (AB Sandvik Coromant).

As brocas mltiplas ou escalonadas (Fig. 22.5) so especialmente afiadas para executar furos
complexos em apenas uma operao. Como se pode observar, as possibilidades so muito grandes. Sua
aplicao voltada para grandes produes onde o custo de preparao de brocas especiais acaba se
diluindo na execuo de grandes lotes em tempos mais reduzidos.

Figura 22.5 Brocas mltiplas ou escalonadas.


179

As brocas canho, que tem um nico fio cortante so indicadas para execuo de furos profundos,
entre 10 e 100 vezes o seu dimetro. A Figura 22.6 ilustra estas brocas especiais.

Figura 22.6 Exemplo de brocas canho (AB Sandvik Coromant).

Tambm se devem citar as brocas com canais internos para fluido lubrirrefrigerante. Como pode-se
observar na Figura 22.7a (vide detalhe na Fig. 22.6), o refrigerante enviado diretamente para a regio de
formao do cavaco, evitando o superaquecimento da ferramenta e auxiliando na remoo de cavacos.
Permite ainda a usinagem de furos relativamente profundos em um nico aprofundamento.
Existem tambm as brocas anulares (tambm chamadas de serra-copo), como na Figura 22.7b, que
permitem executar furos de grandes dimetros com menor gerao de cavaco. Esta broca remove apenas
um anel de material, e a cpsula resultante pode at ser utilizada como matria-prima.

(a) (b)

Figura 22.7 (a) Brocas com canais internos para lubrificao/refrigerao; (b) Broca anular.

22.3. Geometrias de Broca

A Figura 22.8 mostra os componentes bsicos de uma broca helicoidal definidos como:
Dimetro (D): medido entre as duas guias da broca. Em geral tem tolerncia dimensional h8.
Sulcos helicoidais: criar espao para a remoo de cavacos.
Duas arestas principais de corte: corte direto do cavaco (flancos principais); o ngulo formado entre
as duas arestas principais chamado ngulo de ponta ().
Aresta transversal de corte: situado na ponta, liga as arestas principais de corte.
Guias e rebaixos: a guia o 1 flanco secundrio e o rebaixo o 2 flanco secundrio (superfcie
secundria de folga).
180

Figura 22.8 Componentes bsicos de uma broca helicoidal.

Haste cnica ou cilndrica: destina-se fixao da broca na mquina. Em brocas de dimetro D at


15 mm, usam-se em geral brocas de haste cilndrica e a fixao mquina se d por mandril. Em
brocas de dimetros superiores a 15 mm, prefere-se prender a broca a um cone Morse, que por sua
vez preso mquina, o que possibilita maior fora de fixao.
Ncleo: parte interior da broca de dimetro igual a 0,16D. Serve para conferir rigidez broca.
Guias: a superfcie externa de uma broca helicoidal apresenta duas regies (uma em cada aresta de
corte) que tm dimetro maior que o das paredes da broca. Tais regies so denominadas guias. Tm
duas funes bsicas: (a) guiar a broca dentro do furo; (b) evitar que toda a parede externa da broca
atrite com as paredes do furo, diminuindo assim os esforos necessrios furao.
Canais helicoidais: so as superfcies de sada da ferramenta. Os ngulos de hlice () sero discutidos
na seo 3.2. O comprimento do canal helicoidal tambm pode variar dependendo do dimetro da
broca e do comprimento do furo que se deseja. Alm das brocas normais (tipo N, H e W), existe uma
infinidade de outros tipos: para furos profundos, brocas extracurtas (onde uma maior rigidez
necessria), brocas escalonadas (para furos passantes escalonados), brocas de calibrao (calibrar ou
alargar furos fundidos, pr-estampados ou pr-furados) etc.
O tamanho da ferramenta corresponde primeira restrio ao processo de furao; este engloba o
menor e o maior dimetro disponveis. As caractersticas de uma broca, alm de sua forma, so:
dimenso, material e os ngulos (de ponta , de folga e de hlice ), mostradas na Figura 22.9.

(a) (b) (c)

Figura 22.9 ngulos de uma broca helicoidal: (a) ngulos de ponta ( = 118) e posio (r = 59);
(b) ngulo de folga ( = 9~15); (c) ngulo de hlice (no dimetro externo, = 40).
181

O ngulo de ponta () corresponde ao ngulo formado pelas arestas principais da broca, que devem
ter o mesmo comprimento. Este tambm determinado pela dureza do material que ser usinado.
O ngulo de folga () tem a funo de reduzir o atrito entre a broca e a pea e facilitar sua pene-trao
no material; vale 9o 15o. Tambm deve ser determinado de acordo com o material da pea a ser
furada. Quanto mais duro o material, menor deve ser .
O ngulo de hlice () auxilia no desprendimento do cavaco. Coincide, no dimetro externo da broca,
ao ngulo de sada (). Determinado de acordo com o material a ser usinado. Quanto mais duro o
material menor deve ser .

As brocas helicoidais so classificadas pelo seu dimetro externo (D) e pelo seu ngulo de hlice
() ou sada (). De maneira geral, as brocas normalizadas so classificadas como W, N e H (Fig. 22.10):

Brocas tipo W: indicadas para materiais macios e/ou que produzem cavaco longo. Utiliza-se 130o
para usinagem de alumnio, zinco, cobre, madeira e plstico.

Brocas tipo N (normal): indicadas para materiais de tenacidade e dureza normais (medianos). Aplica-
se 118o em ao macio, fofo malevel, lato e nquel e 130o para ao de alto carbono.

Brocas tipo H: indicadas para materiais duros e frgeis e/ou que produzam cavaco curto (descontnuo).
Em geral, utiliza-se 80o para materiais prensados, ebonite, nilon, PVC, mrmore e granito;
118o em ferro fundido duro, lato, bronze, Baquelite 18 e Celeron19; 140o para aos de alta liga.

(a) (b) (c)

Figura 22.10 Classificao das brocas normalizadas: (a) tipo H; (b) tipo N; (c) tipo W

Quando uma broca comum no proporciona um rendimento satisfatrio em um trabalho especfico


e a quantidade de furos no justifica a compra de uma broca especial, podem-se fazer algumas
modificaes nas brocas tipo N e obter resultados melhores:

Pode-se aumentar o ngulo da ponta (), tornando-o mais obtuso (acima de 118o) e melhorando os
resultados na furao de materiais duros, como aos de alto carbono (Fig. 22.11a).

18
BAQUELITE uma resina sinttica, quimicamente estvel e resistente ao calor, que foi o primeiro produto plstico.
Trata-se da juno do fenol com o formaldedo (aldedo frmico), formando um polmero chamado polifenol.
19
CELERON um fenlico com base em tecido de algodo, formando um material denso obtido a partir da aplicao
de calor e presso sobre o tecido impregnado. O tecido de algodo garante maior resistncia mecnica. Resiste a
leos, graxas, gua do mar, corroso e mudanas bruscas de temperatura. um material isolante de baixa tenso e
de fcil usinagem. Aplicaes: buchas, anis, mancais, guias...
182

Na furao de chapas finas tm-se frequentemente duas dificuldades: furos no redondos e muitas
rebarbas. A reafiao da broca, para que fique com um ngulo de ponta () bastante obtuso (acima de
130o), reduz bastante estes problemas (Fig. 22.11b).

Para a usinagem de ferro fundido, recomenda-se utilizar uma broca com ngulo de ponta = 118o com
as partes externas das arestas de corte (gumes) afiadas com aproximadamente 90 o entre elas em cerca
de 1/3 do comprimento (Fig. 22.11c).

(a) (b) (c)

Figura 22.11 Modificaes nas brocas tipo N: (a) aumento de acima de 118o; (b) aumento de acima de 130o;
(c) chanframento da aresta de corte

22.4. Afiao de Brocas

A afiao da ponta da broca realizada atravs de ferramentas abrasivas para a construo e


manuteno das arestas de corte das brocas para que estas possam ser utilizadas no processo de furao.
A afiao um dos fatores responsveis pela qualidade dos furos e uma geometria adequada de afiao
reduz os esforos de corte na furao.
O tipo de afiao de broca mais conhecido e aplicado a afiao em cone de revoluo ou
simplesmente afiao cnica. Este tipo de afiao apresenta como vantagem a facilidade de fabricao e o
seu bom comportamento na furao da maioria dos materiais usinados.
O desempenho das brocas helicoidais evoluiu de forma significativa com o surgimento de novos
procedimentos e afiaes, tais como: afinao da aresta transversal (Fig. 22.12a); correo do ngulo de
sada com afinao da aresta transversal (Fig. 22.12b); afiao cruzada (Fig. 22.12c); afiao com ngulo
de ponta duplo (Fig. 22.12d); afiao com ponta de centragem (Fig. 22.12e); afiao em S (Fig. 22.12f).

(a) Forma A (b) Forma B (c) Forma C

(d) Forma D (e) Forma E (f) Forma S

Figura 22.12 Afiaes da ponta da broca.

Para a furao de materiais de difcil corte, novas geometrias tm sido desenvolvidas para facilitar
a remoo dos cavacos da regio de corte e reforar as arestas e as pontas da broca. Estas brocas com
novas geometrias possuem, alm da aresta transversal de corte afinada pela afiao cruzada, pequenos
183

chanfros nas extremidades das arestas de corte ou ainda a ponta em forma de raio. Estas novas afiaes
para brocas ganharam impulso com o desenvolvimento das mquinas de comando numrico, uma vez que
estas afiaes exigem geometrias complexas com estreita tolerncia geomtrica e dimensional.

22.5. Materiais de Broca

Com a utilizao de Centros de Usinagem CNC no processo de furao, vrios desenvolvimentos


tm ocorrido com os materiais das brocas, podendo-se citar:

Broca de ao-rpido revestidas com TiN: possibilitou um substancial aumento da velocidade de corte
e/ou vida da ferramenta em relao broca de ao-rpido sem revestimento (Fig. 22.13a).

Broca inteiria de metal-duro: quando o furo pequeno (D 20 mm) e a mquina possui rotao,
rigidez e potncia suficientes, esta broca uma boa alternativa (Fig. 22.13b).

Broca com pastilhas intercambiveis de metal-duro: brocas deste tipo so inviveis quando seu
dimetro D pequeno (dificuldade na fixao de insertos). Porm, para brocas com D mdio, essa
uma boa opo desde que, novamente, a mquina propicie sua utilizao (vide Fig. 22.4).

Brocas especiais: quando o furo tem dimetro D muito grande e/ou comprimento L muito grande em
relao D (L/D grande), estes tipos de brocas podem ser usados (vide Fig. 22.6).

(a) (b)

Figura 22.13 Exemplo de brocas AB Sandvik Coromant: (a) de ao-rpido revestidas com TiN;
(b) inteirias de metal-duro

22.6. Vida da Broca

Vida de uma broca o tempo que a mesma trabalha efetivamente, at perder a sua capacidade de
corte, dentro de um critrio previamente estabelecido. Atingindo este tempo, a broca deve ser reafiada ou
substituda. Logo a vida da broca o tempo entre duas afiaes sucessivas necessrias, no qual ela
trabalha efetivamente. A perda da capacidade de corte avaliada geralmente atravs de um valor limite de
uma grandeza de desgaste medida na ferramenta ou na pea (atravs da rugosidade ou variao de
dimetro). A rugosidade e o dimetro da pea sofrem outras influncias alm do desgaste da ferramenta,
devido s alteraes trmicas, elsticas e comportamento dinmico do sistema MFP (mquina, ferramenta
e pea). Somente em processos de acabamento justifica-se um monitoramento da pea (ao lado de um da
ferramenta). Em geral, nos processos de desbaste (onde se inclui a furao) as tolerncias dimensionais e
rugosidade tm menor importncia, sendo os limites de desgaste definidos pela solicitao trmica e/ou
mecnica mxima da ferramenta.
184

Na furao podem ser adotados diversos critrios de fim de vida para a broca. O colapso da
ferramenta (destruio da ponta) pela soldagem por frico (caldeamento) no fundo do furo e consequente
quebra, no entanto, s utilizado por alguns pesquisadores para caracterizar uma situao final bem
definida e em testes de recepo de materiais. Quando o objetivo a reutilizao da broca por reafiao, a
marca de desgaste nos flancos principais, secundrios e de quina so tomados como referncia. Por vezes
considera-se o critrio de fim de vida baseado no desgaste de flanco (0,4 mm VB 0,8 mm), no
desgaste das guias VBNS e na profundidade de cratera KT.
O desgaste total da broca compreende os desgastes de flanco (superfcie de folga), das guias, de
cratera, de quina e da aresta (ou gume) transversal (Fig. 22.14). Como os mais comumente encontrados
so os dois primeiros (VB e VBNS), justifica-se a escolha destes para estabelecer o critrio de fim de vida
da broca. Em geral, as brocas devem apresentar VB 0,3 mm, medido no maior ponto.

Figura 22.14 Tipos de desgastes em brocas helicoidais

Os desgastes mais importantes para uma broca helicoidal so os desgastes da quina e da guia da
broca. Na quina, a velocidade de corte atinge o valor mximo, resultando em uma maior carga trmica.
Como consequncia, a quina sofre um arredondamento que se estende at a guia. As guias so ento
exigidas pelo atrito, podendo at chegar a atuar como uma aresta cortante. Os desgastes de quina e de
guia tm influncia sobre a superfcie gerada pela broca, ou seja, o dimetro do furo e a qualidade da
superfcie. O desgaste da guia deve ser completamente eliminado pela reafiao da broca. O valor
admissvel para o desgaste da guia, portanto, determinado pelos custos da ferramenta e de reafiao; no
entanto, depende de uma anlise econmica detalhada. Recomenda-se que o desgaste de guia no
ultrapasse 0,08D ou 2,55 mm (o menor dos dois valores).
No flanco de ambas as arestas principais de corte desenvolvem-se grandes marcas de desgaste, que
aumentam medida que a broca aproxima-se do seu fim de vida. Quanto maior a velocidade de corte,
maiores sero as marcas de desgaste da periferia da broca em relao ao centro. Para maiores valores de
avano ocorre o inverso.
O desgaste da aresta transversal de corte basicamente mecnico devido ao ngulo de sada
negativo ( 60o) e s baixas velocidades de corte, levando a uma grande flutuao da operao de
corte. Este desgaste tem um efeito de autoafiao da aresta cortante, o que compensado pala formao
da APC devido baixa velocidade de corte.
O desgaste de cratera ocorre na face da ferramenta e coincide com a regio de temperaturas mais
elevadas na cunha da ferramenta, de forma que ele causado tanto por fenmenos correlacionados com a
temperatura, como tambm por mecanismos abrasivos mecnicos. Um desgaste de cratera excessivo
enfraquece a aresta de corte e aumenta o risco de quebra.
185

Avarias da aresta de corte (lascamentos; fissuras transversais e longitudinais; deformao plstica)


so decorrentes de solicitaes trmicas e mecnicas excessivas. Elevadas foras de corte podem levar a
microlascamentos e lascamentos da aresta ou da quina, principalmente quando o ngulo (ou )
pequeno ou o material da pea frgil. Nestes lascamentos a linha de fissura definida pela direo da
fora de usinagem. Interrupes de corte tambm podem provocar lascamentos, sobretudo na usinagem
de materiais tenazes que apresentam cavacos que facilmente caldeiam ou soldam na face da broca.
Microlascamentos ocorrem na usinagem de materiais duros e com incluses duras. O material de broca
mais susceptvel a estes tipos de solicitaes localizadas o metal-duro, principalmente nos processos
com sees de usinagem muito pequenas (p. ex.: alargamento e brochamento).
Solicitaes alternantes (corte interrompido) levam fadiga trmica e mecnica da cunha. As
rpidas variaes da fora de usinagem podem levar a fissuras transversais.
Na furao com brocas de pequeno dimetro (D < 3 mm) e na furao profunda (L 2,5D),
comum a quebra da ferramenta devido ao trancamento de cavacos e furao torta, levando a um fim de
vida prematuro da ferramenta.
A Figura 22.15 ilustra alguns dos principais problemas que ocorrem em brocas.

Aresta postia de corte Desgaste de flanco excessivo Desgaste de cratera

Deformao plstica Desgaste da aresta transversal Lascamento na quina

Lascamento na aresta principal Trincas trmicas nas guias Quebra

Figura 22.15 Principais falhas na ferramenta de corte (Sandvik Coromant).

Durante a usinagem, a broca helicoidal encontra-se sujeita aos esforos axiais, de flexo e de
toro. O torque esttico necessrio para a quebra da broca helicoidal bem superior aos momentos que
atuam durante a usinagem normal; porm, o desgaste da broca leva s oscilaes do torque que
ultrapassam o limite de resistncia fadiga da broca. Portanto, a quebra ou o lascamento de uma broca,
normalmente ocorre devido ao esforo alternante ocasionado pelo desgaste da guia e quina.
186

Os possveis danos causados por uma quebra parcial ou total de uma broca so: danificaes dos
rolamentos do eixo-rvore e dos elementos de transmisso (polias, correias, acoplamentos) da mquina;
destruio dos elementos de fixao da broca (pina, mandril) e danificao das conexes (cone Morse,
ABS, HSK); incrustao de pedaos de metal na pea; danificao do dispositivo de fixao e do local de
coliso da pea. Em mquinas supervisionadas, estes danos podem ser evitados, pois ocorrem dentro do
intervalo de reao do operador; porm, em mquinas automticas, danos maiores ocorrem se no houver
nenhum dispositivo de proteo.
Fazendo uma anlise rigorosa dos desgastes da broca, possvel concluir: se o tipo de broca, se as
condies de corte, ou ainda, se a afiao da ponta est correta para a tarefa em execuo. Assim:
Achatamento da aresta transversal de corte: indica que o avano (f) est excessivo.
Deteriorao excessiva das quinas: indica uma velocidade de corte (vc) muito elevada.
Marca de desgaste uniforme nos flancos (superfcie de folga): mostra que o avano (f) e a velocidade
de corte (vc) esto corretos.
Grande aderncia de material na face (superfcie de sada) indica que o ngulo de sada () da
broca muito pequeno para o material que est sendo furado.
Leve adeso de material no flanco ou polimento da superfcie, perto da ponta da broca: indica que o
ngulo de folga () est muito pequeno ou que o avano (f) escolhido muito grande.
Adeso de material nas guias: indica ou que a broca no tem reduo de dimetro em direo haste,
ou que ocorrem foras transversais pela afiao assimtrica das arestas principais de corte.
Adeso de material no final dos canais da broca: indica que o comprimento da hlice muito
pequeno. Frequentes sadas da broca, para remoo do cavaco, podem eliminar o problema.
187

23. PROCESSO DE FURAO:


OPERAES DE CORTE

23.1. Introduo

O ngulo de sada () das brocas helicoidais diminui no sentido da periferia para o centro, sendo
que se tm ngulos muito negativos prximos ao centro. Este fato, somado aos baixos valores de vc e
presena da aresta transversal, faz com que as condies de corte nessa regio sejam desfavorveis.
Por isso, a fora de avano (fora de penetrao da broca) fica elevada, gerando deformao
(flexo e flambagem) da broca (principalmente para brocas com D pequeno) e do eixo-rvore
(principalmente para mquinas-ferramenta pouco rgidas) e, por conseguinte, desvios de forma e de
posio do furo (ovalizao e excentricidade). A deformao plstica do material no fundo do furo
aumenta ainda mais a fora de avano necessria (encruamento em materiais dcteis).
Por causa disso, faz-se necessrio minimizar o problema do corte no centro do furo. Uma das aes
mais adotadas o chanframento do gume transversal, que alm de diminuir o tamanho da aresta de corte
(gume), aumenta o valor do ngulo de sada () da broca nessa regio. Uma segunda opo a execuo
de um pr-furo com dimetro maior que o dimetro do gume transversal (soluciona o problema, mas
aumenta os custos pela introduo de uma operao extra).
Algumas brocas com pastilhas intercambiveis de metal-duro possuem, em uma de suas arestas de
corte, pastilha somente na periferia da broca e, na outra aresta cortante, pastilha somente na regio
central, como mostra a Figura 23.1. Assim, pode-se usar na periferia uma pastilha com material e
geometria adequada para as altas velocidades de corte inerentes a essa regio, a mesma coisa acontecendo
para o inserto central, isto , neste usa-se uma pastilha com material e geometria adequados para as
condies do corte nessa regio. Alm disso, o inserto central, em geral, possui quebra-cavacos na sua
superfcie de sada, facilitando a expulso dos fragmentos de material removido da regio de corte.

Figura 23.1 Broca com insertos intercambiveis de metal-duro no centro e na periferia (Sandvik CoroDrill 880)

Outro problema a lubrificao/refrigerao da regio de corte. Algumas vezes as brocas so


dotadas de canais internos que possibilitam a introduo do fluido lubrirrefrigerante pressurizado pelo
interior da mesma a fim de que a regio de corte, no fundo do furo, possa ser alcanada (Fig. 23.2). Alm
do mais, a capacidade do lubrirrefrigerante em remover os cavacos da zona de corte depender da
viscosidade e da vazo do fluido.

Prof. Andr Joo de Souza


188

Figura 23.2 Broca Iscar com canais internos de lubrificao/refrigerao

O processo de furao a seco ainda deve ser mais bem estudado, uma vez que fluidos ainda
precisam ser utilizados porque promovem a lubrificao, a refrigerao e a expulso dos cavacos,
evitando que estes se soldem por frico (caldeamento) na aresta de corte e no furo. Sem a utilizao de
fluido, a rugosidade de um furo pode ser duas vezes maior do que quando se utiliza fluido
lubrirrefrigerante. Assim, mtodos alternativos de refrigerao para processos mais exigentes devem ser
propostos e pesquisados, coberturas de ferramentas tambm devem apresentar caractersticas superiores
para suportarem altas taxas de calor e ao mesmo tempo proporcionarem um efeito lubrificante como tem
acontecido atualmente. Desta forma, novas ferramentas e coberturas devem permitir um equilbrio entre a
melhoria das condies de corte e o meio ambiente sem afetar a produtividade e no gerando altos custos
de implantaes e modificaes do atual cho de fbrica conhecido.
Com relao s operaes de corte em processos de furao, elas podem ser classificadas de acordo
com as caractersticas requeridas no furo realizado, conforme mostra a Figura 23.3.

(a) Em cheio (b) Com pr-furo (c) Escalonada (d) De centro (e) Profunda (f) Trepanao

Figura 23.3 Exemplos de operaes de corte em furao

23.2. Furao em Cheio e com Pr-Furo

Muitas vezes, para se abrir um furo com broca helicoidal, necessita-se primeiro fazer um furo de
centro para que a broca no realize um corte excntrico j a partir do incio do furo (Fig. 23.4). Devido a
189

pouca rigidez e potncia das furadeiras convencionais, muitas vezes necessrio usinar um pr-furo de
dimetro menor primeiramente para a execuo de um furo de dimetro mdio.

Figura 23.4 Bloco de ferro fundido nodular com 24 pr-furos aguardando a furao.

Entretanto, o uso de brocas de metal-duro em mquinas modernas (com alta rotao e alta rigidez)
permite a obteno de furos mais precisos (da ordem de IT9 43 m para furos entre 10 mm e 18
mm), muitas vezes sem a aplicao de furos de centro e/ou pr-furos. Muitas destas brocas possuem
geometria com funo autocentrante, isto , a geometria da broca tal que evita (ou minimiza) a
realizao de furos excntricos, mesmo sem o uso de furos de centro ou buchas-guia (Fig. 23.5).

Figura 23.5 Broca Dormer tipo Hydra com cabea intercambivel e geometria autocentrante.

23.3. Furao Escalonada

A furao escalonada consiste da abertura de um furo com dois ou mais dimetros


simultaneamente. O objetivo aumentar a produtividade realizando simultaneamente furos de dimetros
menores e maiores, e eliminando o tempo de parada para a troca de ferramentas. Pode-se empregar o
processo de furao escalonada tambm quando existe a necessidade de rebaixos em peas para ocultar
cabeas de parafusos ou porcas.
As brocas para furao escalonada (vide Cap. 22 Fig. 22.5) possuem dois ou mais dimetros
retificados em brocas padronizadas. Geralmente, so utilizadas na usinagem de furos com dois ou mais
dimetros diferentes ou para operaes combinadas de furao, chanframento ou alargamento. Para maior
rigidez, o dimetro menor da broca escalonada deve ser maior do que o dimetro do seu ncleo.
190

Quando se utiliza uma ferramenta com vrios dimetros, o desafio conseguir uma boa quebra de
cavaco de todas as arestas em corte. Em materiais de cavacos longos, como o ao com baixo teor de
carbono e aos inoxidveis, os testes iniciais devero ser feitos em etapas (Fig. 23.6):
1. Inicialmente, verifica-se a formao de cavacos na broca.
2. Em seguida, verifica-se a formao de cavacos na aresta de escalonamento.
3. Por fim, verifica-se a formao de cavacos na aresta de chanfrar.

Figura 23.6 Furao escalonada.

23.4. Furao de Centros

A furao de centros visa obter furos centrais para posterior uso, como apoio de peas de grande
comprimento em contrapontos de cabeotes mveis de tornos. Este processo similar ao processo de
furao escalonada. Entretanto, produz um furo cego, geralmente com pequenas dimenses, e o dimetro
maior da broca produz apenas uma quebra de quina gerando o apoio.
As brocas para furao de centro (vide Cap. 22 Fig. 22.3a), como expressado pelo prprio nome,
geralmente utilizada para a confeco de furos de centro em peas de revoluo que sero usinadas
entre pontas. Na verdade, trata-se de ferramenta combinada de furar e escarear. Vale salientar que a sua
alta rigidez impede que ocorra flambagem e que o furo seja executado fora do local correto, j que ela
possui um dimetro relativamente grande em relao ao seu comprimento. A Figura 23.7 mostra a
imagem de uma furao de centro realizada por um torno em uma pea de bronze.

Figura 23.7 Exemplo de uma operao de furao de centro em pea de bronze.

23.5. Furao Profunda em Cheio

Cada processo capaz de produzir furos at certa profundidade. Esta capacidade uma funo
tanto dos processos quanto do movimento da rvore. funo tambm do comprimento da ferramenta, da
capacidade de remoo dos cavacos, e tambm do dimetro e do comprimento do furo.
Um dos problemas do processo de furao a sada (expulso) dos cavacos de dentro do furo. Se
os cavacos no forem formados de maneira tal que propiciem sua fcil retirada, eles podem provocar o
191

entupimento do furo, aumento do torque (momento de toro) necessrio e a consequente quebra da


broca. A quebra de uma broca dentro de um furo um problema grave, pois alm da perda da ferramenta,
a retirada da ferramenta do interior do furo , em geral, uma tarefa cara e demorada que, muitas vezes,
ocasiona a rejeio da pea. Se for levado em conta que um furo normalmente um pequeno detalhe de
uma pea bem maior, tal rejeio pode representar perda substancial.
Outro problema a falta de retilineidade da linha de centro (principalmente em furos profundos).
Em geral, a melhor retilineidade alcanada quando tanto a pea quanto a ferramenta giram. Se isto no
possvel, a melhor opo girar apenas a pea (p.ex. furos em tornos). A pior condio com respeito ao
desvio da linha de centro se obtm quando a ferramenta dotada de rotao e a pea permanece parada
(que ocorre na grande maioria das furadeiras e centros de usinagem).
Dentro desta abordagem, necessrio gerar cavacos que tenham uma geometria que facilite sua
remoo do furo. Se o cavaco formado tiver a forma de fita, ser complicado extra-lo; cavacos
helicoidais ou em lascas so os que podem ser mais facilmente removidos dos furos (Fig. 23.8). Quo
mais profundo for o furo, mais difcil a remoo do cavaco. Por isso faz-se necessrio utilizar um ciclo
de operaes que retire repetidamente a broca de dentro do furo durante o processo (o que gera tempos
passivos extras pela interrupo frequente do processo) para que o cavaco e o calor possam ser
removidos, principalmente quando o material que est sendo usinado gera cavacos longos. Geralmente se
utiliza quando L/D > 5.

Figura 23.8 Exemplo do cavaco removido em furao.

A furao profunda a usinagem de furos com uma faixa de profundidade de dimetro


relativamente grande. Enquanto que as tcnicas normais de furao produzem furos cuja profundidade
pode raramente alcanar mais que cinco vezes o dimetro (L/D < 5), na furao profunda a faixa pode
chegar a 150:1. Qualquer furo mais profundo que dez vezes o dimetro (L/D > 10) deve ser, alis,
considerado um furo profundo, requerendo uma tcnica especial de furao.
Tanto brocas helicoidais de ao-rpido quanto brocas de metal-duro inteirias ou com insertos
(pastilhas) intercambiveis so aplicveis somente para furao de furos curtos com dimetros pequenos e
mdios (L/D < 5). Furos profundos (L/D >> 5) e/ou com dimetros grandes (D > 120 mm) necessitam
brocas especiais.

23.5.1. Broca canho

A broca canho, semelhante broca de canais retos, possui remoo externa de cavaco na obteno
de furos com dimetro de 3 a 20 mm. Normalmente dotada de pastilhas de metal-duro em sua parte
cortante (cabea ou ponta). Dependendo do comprimento da haste, possibilita a realizao de furos muito
compridos com qualidade IT9. A Figura 23.9 mostra o princpio de funcionamento deste tipo de broca.
192

Figura 23.9 Furao com broca canho

A haste da broca canho vazada. Assim, o fluido de corte inserido dentro dela em todo o seu
comprimento a partir de uma entrada externa e empurrado para fora pelos furos na cabea cortante
(ponta). A haste da broca possui um canal externo com formato em V, ou seja, um canal ao longo de todo
o seu comprimento, e a presso do fluido empurra os cavacos para fora atravs desse canal ao longo da
parte externa da broca e, portanto, para fora do furo. A broca canho pode ser aplicada em um centro de
usinagem convencional, mas necessria alta presso do fluido de corte.

23.5.2. Broca BTA ou STS

A broca canho com remoo interna de cavaco (BTA) tambm conhecida como broca com
sistema de tubo nico (STS) destinada a furos com dimetros de 18 a 64 mm e comprimento de at
aproximadamente 1 m. A profundidade do furo somente limitada pelo equipamento e ferramental
disponvel. Consegue realizar furos com qualidade IT10. A Figura 23.10 mostra uma broca BTA/STS em
furao profunda.

Figura 23.10 Furao profunda com broca BTA/STS.

A alta presso empurra o fluido de corte para fora do tubo da broca (entre a broca e o furo). A haste
da broca vazada. Assim, a presso do fluido empurra os cavacos para dentro do corpo da broca atravs
de um espao especial na cabea da broca. Com a presso, o cavaco deslocado para fora atravs do tubo
da broca. A presso do fluido de corte faz com que o sistema STS seja mais confivel que o sistema
Ejector, especialmente na furao de materiais onde uma boa quebra de cavacos seja de difcil obteno
(por exemplo, na furao de aos com baixo-carbono e aos inoxidveis). A broca BTA sempre a
primeira escolha para furos profundos.

23.5.3. Broca Ejector

A cabea da broca Ejector idntica da broca BTA, difere desta pelo sistema de retirada do
cavaco. A Figura 23.11 mostra o princpio da furao profunda realizada com a broca Ejector.
193

Na broca Ejector, o sistema de conduo do fluido de corte pressurizado at a regio de corte


constitudo de dois tubos concntricos. O fluido de corte inserido na broca entre os dois tubos, ou seja,
inteiramente dentro do corpo da broca, no externamente, e os cavacos so expelidos atravs do tubo
interno, tambm dentro do corpo da broca.

Figura 23.11 Furao profunda com broca Ejector.

O tubo interno possui alguns furos em sua parede que permitem que parte do leo que est a
caminho da cabea da broca pelo tubo externo, retorne pelo interno, gerando uma presso negativa neste
tubo que ajuda na retirada do cavaco. Esse sistema requer menos presso do fluido que o sistema STS e
pode ser instalado usualmente em mquinas-ferramentas convencionais sem grande reconstruo. A
aplicao e a qualidade do furo, obtidas pela broca Ejector, so idnticas s da broca BTA.

23.6. Trepanao

Quando o furo muito grande (dimetro acima de 120 mm) e no se tem um pr-furo realizado em
operao anterior, a furao com a broca helicoidal causaria grande desperdcio de material na forma de
cavaco e consumiria muito tempo e muita potncia (energia) de usinagem. Para este caso tm-se como
opo as brocas ocas para trepanao, que somente usinam a periferia do furo, mantendo intacto o
material da parte central, ou seja, em vez de remover todo o material na forma de cavacos, deixado um
tarugo redondo inteirio no centro do furo. Consequentemente, este tipo de broca s pode ser usado em
furos passantes. A Figura 23.12 ilustra a operao de trepanao em furao.

Figura 23.12 Operao de trepanao em furao.

O mtodo usado principalmente quando a potncia da mquina limitada, uma vez que a
potncia exigida menor que na furao em cheio. Pode ser usada tambm no caso de peas grandes e
caras, onde pode ser difcil obter material de amostra apropriado. O ncleo pode ento ser usado para
amostras de testes e anlise de material. Particularmente no caso em que o material caro, o ncleo pode
ser recuperado e usado para outros fins.
194

23.7. Ferramentas e Operaes Auxiliares

Em furos de preciso, normalmente emprega-se uma broca helicoidal (operao de desbaste) e,


depois, o furo passa por operaes de acabamento tais como: (a) rebaixamento; (b) alargamento; (c)
brochamento interno; (d) torneamento interno (e) retificao interna e (f) brunimento. A Figura 23.13
mostra tais processos.

(a) Rebaixamento (b) Alargamento cilndrico (c) Brochamento interno

(d) Torneamento interno (e) Retificao interna (f) Brunimento

Figura 23.13 Exemplos de ferramentas e operaes auxiliares

23.7.1. Rebaixamento

Trata-se do aumento do dimetro inicial de um furo previamente aberto de modo a alojar a cabea
de um parafuso. A ferramenta possui um piloto (ou guia) que uma salincia cilndrica em sua ponta com
dimetro igual ao dimetro do furo a ser rebaixado. O piloto pode ser fixo ou postio. O piloto fixo
parte integrante da ferramenta. O piloto postio pode ser substitudo, pois fixado com um parafuso. Isto
permite o uso do rebaixador em diferentes dimetros e/ou sua substituio no caso de desgaste. Sua
retirada tambm facilita a operao de reafiamento do rebaixador.
Uma variao do rebaixamento o escareamento, em que gerado um rebaixo cnico no incio de
um furo previamente aberto. Normalmente, este furo ir receber a cabea cnica (escareada) de parafusos
ou rebites. Existem alguns escareadores que possuem um ressalto cilndrico em sua extremidade com a
funo de auxiliar na centragem do escareador, mantendo assim a concentricidade das operaes.

23.7.2. Alargamento

Consiste no aumento do dimetro de um furo previamente aberto. Utilizam-se ferramentas


denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o furo dando-lhe dimetro, cilindricidade e
rugosidade que no se consegue com o uso de brocas convencionais. Os alargadores so fabricados em
medidas padronizadas mais comuns. Para medidas especficas deve-se utilizar o alargador de expanso.
Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo, pois suas lminas deslizam no fundo de
canaletas cnicas por meio de porcas regulveis. Os alargadores de expanso possuem um grau de
exatido da ordem de 0,01 mm. A variao de seus dimetros pode atingir alguns poucos milmetros para
195

os alargadores maiores. Alm da vantagem de serem ajustveis, suas lminas podem ser facilmente
afiadas por serem removveis. Isto tambm permite que sejam substitudas quando danificadas.
Esta operao tambm pode ter como objetivo gerar um furo cnico. Para isto faz-se uso de
alargadores cnicos. Tambm se podem encontrar alargadores com pastilhas intercambiveis. Pode-se
citar ainda que o alargamento tambm pode ser realizado manualmente, com a ajuda de um acessrio
denominado desandador.
O alargamento utilizado em furos de pequenos dimetros (geralmente menores de 20 mm)
quando se deseja uma tolerncia na faixa de IT7 ( 18 m para dimetros entre 10 mm e 18 mm).

23.7.3. Brochamento interno

O brochamento interno uma operao que permite modificar um furo vazado e transformar o
perfil de uma pea. O objetivo dessa operao pode ser o de abrir cavidades para chavetas em furos
cilndricos ou o de transformar perfis de furos cilndricos em perfis acanelados, estriados, quadrados,
hexagonais etc. Essa operao feita num furo aberto anteriormente por outro processo qualquer.
O brochamento interno comumente usado em furos passantes com dimetros mdios e grandes
(frequentemente acima de 20 mm), lisos ou estriados, com tolerncias na faixa de IT7 ( 21 m para
dimetros entre 18 mm e 30 mm). uma operao bastante rpida. A brocha uma ferramenta
delicada e muito cara.

23.7.4. Torneamento interno

O torneamento interno pode ser aplicado no acabamento de furos de dimetros mdios e grandes
(comumente acima de 15 mm) em peas de revoluo. No possui limitao com relao ao volume de
produo e pode obter furos de qualidade IT7. Com o desenvolvimento das mquinas-ferramentas, j se
consegue em produo furos torneados com tolerncia IT6 ( 13 m para dimetros entre 18 mm e 30
mm) ou at menor (vide Cap. 17).
A escolha da ferramenta restrita devido ao dimetro e ao comprimento do furo da pea, uma vez
que a profundidade determina o balano. Por conta disso, podem surgir combinaes entre comprimento e
dimetro em que o corpo da ferramenta pode ficar frgil, gerando assim instabilidade na usinagem. Para
evitar essa instabilidade existem opes de ferramentas com o corpo de ao, metal-duro e antivibratrias.

23.7.5. Retificao Interna

A retificao interna usada tambm em furos mdios e grandes e se deseja tolerncias mais
apertadas, na faixa de IT5 ( 9 m para dimetros entre 18 mm e 30 mm), de regra aps ter sido
realizado o tratamento trmico final da pea (a pea j endurecida). Muitas vezes, a retificao realizada
aps o furo ter recebido uma das operaes citadas nos itens anteriores.
O fato de a operao exigir que o rebolo mantenha-se em balano causa certa impreciso no
processo devido deflexo do eixo porta-rebolo. Tambm, a necessidade de se ter um rebolo com
pequeno dimetro (entrar no furo a ser usinado) faz com que a velocidade de rotao tenha de ser alta
(algo em torno de 15000 rpm) para que se possa ter velocidade perifrica similar da retificao externa.
Maiores detalhes podem ser vistos no Cap. 31.
196

23.7.6. Brunimento

Brunimento um processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de furos


cilndricos de revoluo, no qual todos os gros ativos da ferramenta abrasiva (Al 2O3 ou SiC com
granulao fina) esto em constante contato com a superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais.
Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.
A diferena entre retificao e brunimento consiste na velocidade de rotao. No brunimento ela j
bem menor e o trabalho feito com presso maior, gerando melhor acabamento e maior preciso
dimensional (tolerncia IT4 ou ainda mais apertada abaixo de 6 m para dimetros entre 18 mm e
30 mm). Por isso, este processo normalmente empregado aps a retificao.

23.8. Qualidade de Peas Furadas

A anlise do acabamento obtido em processos de furao normalmente uma tarefa complexa, pois
se trata de um processo de desbaste no qual o acabamento obtido por outro processo.
No entanto, todas as operaes de acabamento em furos so utilizadas para produzir caractersticas
exclusivas na pea, visando satisfazer as exigncias especficas de tolerncias. Por exemplo, o
alargamento produz uma melhor retilineidade, enquanto o torneamento interno (mandrilamento) resulta
num melhor paralelismo.
Os processos de furao produzem furos que podero ter dimetros maiores ou menores do que o
desejado. Da mesma forma existem tolerncias dimensionais negativas e/ou positivas. Quanto s
tolerncias geomtricas, a retilineidade e o paralelismo dependem do comprimento e do dimetro do furo;
por outro lado, a circularidade e o perpendicularismo dependem do processo. Erro de planicidade ocorre
devido deflexo na ferramenta (principalmente), excentricidade da ferramenta, erro na mquina etc. e
depende da profundidade e da largura de corte, do comprimento e do dimetro da ferramenta.
A Figura 23.14 esquematiza os erros de forma (dimetro no uniforme), de posio (deslocamento
do centro do furo), de circularidade (seo circular distorcida), dimensional (dimetro resultante diferente
da broca) e de rebarbao (rebarbas na entrada ou sada do furo).

Figura 23.14 Erros comuns na geometria do furo.


197

24. PROCESSO DE FURAO:


ESFOROS DE CORTE & AVANO MXIMO PERMISSVEL

24.1. Introduo

A importncia do conhecimento dos esforos de corte no processo de furao est relacionada com
a determinao dos fenmenos que ocorrem na regio de formao do cavaco, para a explicao de
mecanismos de desgaste e como critrio para a determinao da usinabilidade de um material.
Durante a furao, verificam-se as seguintes resistncias penetrao da broca devidas ao:
corte do material nas duas arestas principais;
corte e esmagamento do material na aresta transversal;
atrito das guias com a parede do furo e entre a superfcie de sada da broca e o cavaco.
Uma broca helicoidal submetida basicamente aos esforos de toro e compresso. Se os esforos
em cada aresta principal de corte da broca no forem iguais (devido, principalmente, a uma afiao
desigual das duas arestas), surgir uma resultante radial diferente de zero (Fp1 Fp2 0), que provocar
flexo na broca, podendo lev-la ruptura. Em brocas de pequeno dimetro (D 3,5 mm), a flambagem
tambm deve ser levada em considerao.
Quanto maior o esforo a que a broca submetida, mais a furadeira solicitada e maior o risco de
a broca se quebrar. Assim, baseando-se nos esforos de corte e nas caractersticas da ferramenta de corte e
da mquina-ferramenta, possvel determinar o avano mximo permissvel para a realizao de um
desejado furo, acima do qual a furadeira no consegue mais realizar o corte e/ou a broca se rompe.

24.2. Esforos de Corte em Furao

A Fora de Usinagem (F) que atua sobre a cunha cortante durante a furao pode ser decomposta
em trs componentes (Fig. 24.1): fora de corte (Fc), fora de avano (Ff) e a fora passiva (Fp).

Figura 24.1 Componentes ortogonais da fora de usinagem em furao

Fora de Corte (Fc): predominantemente responsvel pelo momento de toro (Mt) que atua na
furao. O atrito das guias da broca e dos cavacos na parede do furo tambm contribui para o aumento
de Mt. Esta contribuio depende da qualidade da afiao e do fluido de corte utilizado.

Prof. Andr Joo de Souza


198

Fora de Avano (Ff): decorrente da atuao da aresta transversal (corte deficiente e esmagamento do
material) e da resistncia ao corte (penetrao) do material usinado. Esta fora tambm recebe
pequena contribuio do atrito do cavaco nos canais da broca. Vale salientar que, quando as arestas
principais da broca no esto igualmente afiadas, os esforos so diferentes de uma aresta principal
para outra, podendo causar flexo na ferramenta.

Fora Passiva (Fp): atuante em uma parcela da aresta principal de corte, a Fp tem sentido oposto
fora passiva atuante na outra. Presumindo-se que a geometria da ponta da broca tenha sido construda
corretamente, a resultante nula (Fp1 Fp2 = 0). Ela desprezvel quando comparada com as foras de
corte (Fc) e as foras de avano (Ff).
Uma broca helicoidal durante o corte basicamente submetida a esforos de toro (devido
rotao da broca) e esforos de compresso (devido ao avano da broca). Assim, para se estimar os
esforos de um processo de furao, basta calcular o Mt e a Ff do processo.
No processo de furao com brocas helicoidais de ao-rpido, as componentes ortogonais da fora
de usinagem (avano Ff e passiva Fp) e o momento de toro (Mt) seguem os seguintes comportamentos
(Fig. 24.2):

A Ff (verde) e o Mt (vermelho) so diretamente proporcionais largura mxima da marca de desgaste


de flanco da broca (VBmax).
A elevao da Ff e do Mt no possui repetitividade para a mesmo valor de VB max.
A Fp (azul) resultante no mostra variao com o desgaste (mantm-se em aproximadamente 100 N),
pois o desgaste simultneo das duas arestas principais de corte compensa o seu efeito. Apenas
diferenas de desgaste podem ser reconhecidas.

Figura 24.2 Foras de avano (Ff), passiva (Fp) e momento toror (Mt) em funo da marca de desgaste (VBmax)
199

A participao percentual das arestas principais de corte, da aresta transversal e dos atritos no
momento de toro e na fora de avano oscila entre os fatores apresentados na Tabela 24.1.

Tabela 24.1 Participao das arestas da broca helicoidal nos esforos de corte em furao

ARESTAS ARESTA
ATRITOS
PRINCIPAIS TRANSVERSAL
Momento Toror (Mt) 77 a 90% 3 a 10% 3 a 15%
Fora de Avano (Ff) 35 a 60% 40 a 60% 2 a 5%

O ngulo de sada () das brocas helicoidais diminui no sentido da periferia para o centro da broca,
sendo que se tm ngulos muito negativos prximos ao centro. Este fato, somado aos baixos valores de
velocidade de corte e presena da aresta transversal, faz com que as condies de corte nessa regio
sejam bem desfavorveis. Por isso, a fora de avano F f (fora de penetrao da broca) fica elevada,
gerando deformao (flexo e flambagem) da broca (principalmente para brocas com dimetro pequeno)
e do eixo-rvore (principalmente para mquinas-ferramenta pouco rgidas) e, por conseguinte, desvios de
forma e de posio do furo (ovalizao e excentricidade). A deformao plstica do material no fundo do
furo aumenta ainda mais a fora de avano necessria (encruamento em materiais dcteis).
Por causa disso, faz-se necessrio minimizar o problema do corte no centro do furo. Uma das aes
mais adotadas o chanframento da aresta transversal de corte, que alm de diminuir o tamanho da aresta
principal, aumenta o valor de nessa regio. Uma segunda opo a execuo de um pr-furo com
dimetro maior que o comprimento da aresta transversal (soluciona o problema, mas aumenta os custos
pela introduo de uma operao extra).

24.2.1. Equaes empricas para o clculo dos esforos em furao

Como em todos os processos de usinagem, diversos so os fatores que influem nos esforos de
corte durante a furao, dentre eles: o avano, a profundidade de corte, a velocidade de corte, a geometria
da ferramenta, o material da ferramenta, o material da pea etc.
Para que as equaes experimentais que possam estimar os valores destes esforos sejam
determinadas, necessrio que o nmero de parmetros de influncia no processo seja reduzido, a fim de
ter uma equao possvel de ser usada. Assim, os pesquisadores KRONENBERG (Eq. 24.1) E H. DAAR
(Eq. 24.2 a 24.4) desenvolveram equaes baseadas no dimetro (D) do furo, no avano (f) e no material
da pea para brocas. Os demais fatores esto implcitos nas constantes definidas.
Para furao em cheio:

Momento toror [Nmm]: Mt C1 Dx1 f y1 (24.1)

Fora de avano [N]: Ff C2 Dx2 f y2 (24.2)

Para furao com um pr-furo de dimetro d:

Momento toror [Nmm]: M t C3 D2 x3 Dx3 d x3 f 1 y3 (24.3)

Fora de avano [N]: Ff C4 D1 x 4 Dx 4 d x 4 f 1 y4 (24.4)


200

Os valores das constantes do material da pea (C, x e y) das Equaes 24.1 a 24.4 so apresentados
nas Tabelas 24.2 e 24.3.

Tabela 24.2 Coeficientes para a obteno do momento toror (Mt)

FURAO EM CHEIO FURAO COM PR-FURO


Ao
C1 x1 y1 C3 x3 y3
1085 296 2,05 0,86 271 1,90 0,29
1020 148 2,22 0,76 236 1,60 0,23
1065 238 2,05 0,83 185 2,10 0,30
1055 215 2,01 0,77 198 1,70 0,34
1025 372 1,87 0,77 216 1,90 0,26
52100 459 1,97 0,77 341 2,50 0,30
VM 20 477 1,77 0,72 213 1,90 0,30
VND 257 2,13 0,78 369 1,90 0,22
VS 60 107 2,33 0,70 466 0,50 0,31

Tabela 24.3 Coeficientes para a obteno da fora de avano (Ff)

FURAO EM CHEIO FURAO COM PR-FURO


Ao
C2 x2 y2 C4 x4 y4
1085 1579 1,02 0,79 373 0,90 0,49
1020 319 1,32 0,65 1098 0,20 0,39
1065 486 1,07 0,54 273 0,60 0,56
1055 216 1,32 0,54 373 0,40 0,62
1025 328 1,21 0,60 407 0,60 0,43
52100 411 1,41 0,66 632 1,20 0,46
VM 20 268 1,30 0,59 451 0,50 0,46
VND 540 1,29 0,72 917 0,60 0,32
VS 60 419 1,35 0,70 677 0,20 0,60

24.2.2. Equao de Kienzle para Furao

A Equao de Kienzle oferece resultados mais precisos para o clculo do momento de toro, pois
leva em considerao a variao de ks com a espessura do cavaco na obteno da fora de corte (Fc).
Assim, a fora Fc para cada aresta na furao em cheio dada por:

Vide Cap. 18: Fc Ks1 b h1z (18.3)

Em que:
ap D
Largura do cavaco: b (24.5)
sen(r ) 2 sen(/2)
201

f
Espessura do cavaco: h f z senr sen(/2) (24.6)
2

Vale lembrar que a largura do cavaco na furao com pr-furo de dimetro d dada por:

ap (D d)
Largura do cavaco: b (24.7)
sen(r ) 2 sen(/2)

Os valores de 1z e Ks1 para os materiais ensaiados por KIENZLE so obtidos na Tabela 18.1.

Para furao em cheio e com pr-furo com dimetro d, o momento toror Mt [Ncm] fica:

Fc D
Em cheio: Mt (24.8)
20

Com pr-furo: Fc (D d)
Mt (24.9)
20

J a fora de avano calculada pelas Equaes (24.10) e (24.11):

1
Em cheio: Ff k a D f sen(/2) (24.10)
2

1
Com pr-furo: Ff k a (D d) f sen(/2) (24.11)
2

Onde ka [N/mm2] a presso especfica de corte na direo normal aresta de corte, no plano de
referncia. Em brocas pode-se tomar, em primeira aproximao, ka = ks 4 a 6 rt.

Na determinao do avano mximo permissvel em furao dar-se- preferncia s equaes para


furao em cheio de KRONENBERG (Eq. 24.1) e DAAR (Eq. 24.2).

24.3. Avano Mximo Permissvel em Furao

Baseando-se nas Equaes (24.1) e (24.2) e nas caractersticas da ferramenta de corte e da


mquina, possvel determinar o avano mximo permissvel para a realizao de um desejado furo,
acima do qual a mquina-ferramenta (furadeira) no consegue mais realizar o corte e/ou a broca se rompe.
Trs so os fatores limitantes:
Material da broca.
Rigidez da mquina-ferramenta.
Potncia do motor do eixo-rvore.

24.3.1. Material da broca

A tenso admissvel para uma broca tipo N (normal) de ao-rpido adm 245 N/mm2. A tenso
ideal resultante da ao conjunta do momento toror e da fora de avano dada por:
202

36,4 M t 245 D3
i adm Mt 6,73 D3
D3 36,4

Assim, tem-se para a furao em cheio (situao mais crtica) a seguinte situao:

1
6,73 D3 x1 y1 (24.12)
f max1
C1

Desta forma, utilizando-se um valor de avano menor ou igual ao dado pelas equaes
supramencionadas, garante-se que a broca no vai romper. O avano mximo calculado dessa forma
vlido para brocas de dimetros mdios e pequenos. Para brocas de grandes dimetros, certamente
devem-se levar em considerao a resistncia e a rigidez da mquina (vide Fig. 22.4).
No caso de brocas de metal-duro, como estas apresentam maiores homogeneidade, dureza,
resistncia compresso e resistncia ao desgaste a quente, a tenso admissvel para uma broca tipo N
(normal) desse material chega a ser cinco vezes maior que a de uma broca de ao-rpido ( Mt 33,7 D3 ).
Por isso, tambm neste caso devem ser levadas em considerao a resistncia e a rigidez da mquina.

24.3.2. Rigidez da mquina-ferramenta

Toda mquina de furar tem um limite para a fora de penetrao que pode executar. Acima deste
limite, ela no consegue prosseguir o movimento de avano da broca. Em furadeiras radiais, costuma-se
tomar a fora mxima (Ffuradeira) como aquela que produz no brao da mquina uma flecha por flambagem
de 1,5 mm por metro de brao. Desta forma, tem-se para a furao em cheio (situao mais crtica):
Ffuradeira
Ff C2 Dx 2 f y2 Ffuradeira y2
f max 2
C2 D x 2

1
F y2 (24.13)
f max 2 furadeirax 2
C2 D

A Figura 24.3 mostra um diagrama com a variao do avano mximo permissvel (f max) em funo
do dimetro (D) da broca para a furao dos aos ABNT 1020 e ABNT 1085, levando-se em
considerao a resistncia da broca na furao em cheio (adm 245 N/mm2) e a fora de penetrao
mxima da mquina (Ffuradeira = 24,3 kN).
Observa-se no diagrama que para a furao do ao ABNT 1020 (azul) com uma broca de ao-
rpido, a resistncia da broca a limitao para D 33,5 mm, enquanto que para D 33,5 mm, a
limitao passa a ser a fora de avano da mquina. J para o ao ABNT 1085 (vermelho), a limitao em
relao resistncia da broca para D 26,6 mm, pois o material com maior teor de carbono (maior
dureza) restringe a aplicao. O avano mximo para os dois materiais vale fmax 0,63 mm/volta e
fmax = 0,46 mm/volta, respectivamente.
Para ilustrar, as linhas tipo trao dois pontos em azul claro e laranja representam as curvas para a
resistncia da broca de metal-duro na furao dos aos ABNT 1020 e ABNT 1085, respectivamente,
mostrando que avanos altos podem ser aplicados mesmo com brocas de pequenos dimetros.
203

Furao dos Aos 1020 e 1085 - Fora de avano mxima = 24,3 kN


2
Res. Broca (ABNT 1020) Res. Broca (ABNT 1085)
1,8 Ffuradeira (ABNT 1020) Ffuradeira (ABNT 1085)

1,6
Avano Mximo [mm/volta]

1,4

1,2

0,8

0,6 0,63
0,46
0,4

0,2
26,6 33,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Dimetro da Broca [mm]

Figura 24.3 Avano mximo permissvel versus dimetro da broca

24.3.3. Potncia do motor do eixo-rvore

A potncia mxima de corte disponvel no eixo-rvore de uma furadeira (Pcdisp) pode ser dada por:
2 M t max D n

F v D 1000
Pcdisp Pmotor c max c
60 60

Levando-se em considerao a furao em cheio:


M t max n 9550 Pmotor
Pmotor C1 D x1 f max
y1
3
30000 n

1
9550 Pmotor y1
f max 3 (24.14)
x1
n C1 D

24.3.4. Concluso

O avano mximo permissvel para a realizao de um desejado furo deve levar em considerao
os trs fatores limitantes (material da broca fmax1, rigidez da mquina-ferramenta fmax2 e potncia do motor
do eixo-rvore fmax3). Consequentemente, deve-se escolher o menor dentre os trs valores de avano fmax
obtidos. Para exemplificar, observando a Figura 24.3, nota-se que praticamente no h limitao de
furadeira e broca quando se trata de ferramenta de metal-duro. No entanto, a limitao recair sobre a
potncia do motor do eixo-rvore e a rotao disponvel na mquina-ferramenta.
204
205

25. PROCESSO DE FRESAMENTO:


GENERALIDADES

25.1. Introduo

A operao de fresamento uma das mais importantes dentre os processos de usinagem com
remoo do cavaco por cisalhamento (energia mecnica). A operao de corte consiste na retirada do
excesso de material ou sobrematerial da superfcie de uma pea (remover cavaco) com a finalidade de
construir superfcies planas retilneas ou com uma determinada forma e acabamento desejados. No
fresamento, a remoo do sobrematerial da pea feita pela combinao de dois movimentos, efetuados
ao mesmo tempo. Um dos movimentos o de rotao da ferramenta ao redor do seu eixo. O outro o
movimento da mesa da mquina, onde fixada a pea a ser usinada. o movimento da mesa da mquina-
ferramenta ou movimento de avano que leva a pea at a ferramenta de corte e torna possvel a operao
de usinagem. A ferramenta, chamada fresa, provida de arestas cortantes dispostas simetricamente em
torno de um eixo. A Figura 25.1 ilustra algumas das fresas utilizadas em usinagem por fresamento.

Figura 25.1 Ferramentas para fresamento WALTER: (a) fresa octogonal; (b) fresa abacaxi; (c) fresa inteiria de
metal-duro; (d) fresa a 90 trs cortes; (e) fresa de facear; (f) fresa a 90 seis cortes; (g) fresa de copiar para
acabamento; (h) fresa de alta performance; (i) fresa com inserto redondo.

O fato de a ferramenta (fresa) poder se apresentar em diferentes formas confere a este processo de
usinagem um carter de versatilidade em termos de geometrias possveis de serem geradas em peas e/ou
componentes mecnicos, j que boa parte das superfcies no planas e de no revoluo somente pode ser
gerada por fresamento. As superfcies planas de no revoluo podem ser executadas por vrios processos
alm do fresamento, dentre eles o aplainamento, o brochamento externo e a retificao. A Tabela 25.1
apresenta dados comparativos entre esses processos.

Prof. Andr Joo de Souza


206

Tabela 25.1 - Comparao entre o fresamento e outros processos de usinagem no corte


de superfcies planas de no revoluo.

FRESAMENTO APLAINAMENTO

Mquina e manuteno mais barata e menor tempo de


Operao mais barata.
afiao da ferramenta.

FRESAMENTO BROCHAMENTO EXTERNO

A operao de brochamento impossvel quando a


Operao mais barata a partir de um determinado
superfcie a ser usinada faz uma interseco com
nmero de peas no lote.
qualquer outra superfcie existente.

FRESAMENTO RETIFICAO

Melhor acabamento da superfcie usinada e obteno de


Maior capacidade de remoo de cavaco. tolerncias mais apertadas. Muitas vezes, operao de
retificao vem depois da operao de fresamento.

Recordando:

Aplainamento o processo mecnico de usinagem destinado obteno de


superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da pea
ou d a ferramenta. O aplain amento pod e ser ho rizontal ou vertical. Qu anto
finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em
aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.

Brochamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de


superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a
brocha ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou
paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno (executado
num furo passante) ou externo (executado numa superfcie externa da pea).

Retificao um processo mecnico de usinagem por abraso20 destinado


obteno de superfcies com auxlio de ferramentas abrasivas de revoluo.
Para tanto, o rebolo gira e a pea ou o rebolo se desloca segundo uma
trajetria determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser
tangencial ou frontal.

20
Denomina-se usinagem por abraso o processo mecnico de usinagem no qual so empregados abrasivos ligados
ou soltos. Segundo a Norma ABNT PB-26, uma ferramenta abrasiva aquela constituda de gros abrasivos
ligados por aglutinante, com formas a dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de
revoluo adaptvel a um eixo denominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou
discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.
207

25.2. Movimentos e Grandezas

Em usinagem, todos os movimentos so importantes. A todos eles esto associados direes,


sentidos, velocidades e percursos.
Em fresamento, a velocidade de corte v c [m/min] (Eq. 25.1) a velocidade tangencial instantnea
resultante da velocidade de rotao n [rpm] da fresa com dimetro D [mm] em um ponto de contato com a
pea, onde os movimentos de corte e de avano ocorrem simultaneamente:

Dn
vc (25.1)
1000

Sabe-se que f [mm/volta] a distncia percorrida pelo centro da fresa em cada volta da ferramenta.
Assim, fz [mm/dente] o percurso de avano por dente e por volta da ferramenta medido na direo de
avano (z = nmero de arestas ou dentes da fresa). O avano por dente corresponde distncia entre duas
superfcies em usinagem consecutivas, considerada na direo de avano (Eq. 25.2).

f fz z (25.2)

O ngulo de contato do dente () o ngulo entre uma linha radial da fresa que passa pelo ponto de
contato aresta de corte/pea e outra linha radial que passa pelo ponto onde a espessura de corte (h) zero.
O avano de corte fc [mm] a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida
no plano de trabalho da ferramenta e perpendicular direo de corte (Eq. 25.3). O seu valor corresponde
aproximadamente espessura mxima do cavaco (hmax).

fc f z sen (25.3)

A velocidade de avano vf [mm/min] o produto do avano pela rotao da ferramenta (Eq. 25.4).

vf f n f z z n (25.4)

A Figura 25.2 mostra o avano por dente (f z) e as direes das velocidades associados aos
movimentos no fresamento. Na figura, o ngulo entre as direes das velocidades de avano (vf) e de
corte (vc); e o ngulo entre as direes das velocidades efetiva (v e) e de corte (vc).

(a) (b)

Figura 25.2 Grandezas de avano no fresamento (a) discordante (para cima); (b) concordante (para baixo).

As grandezas de penetrao so aquelas que descrevem geometricamente a relao de penetrao


entre a ferramenta e a pea.
208

No fresamento, ap corresponde profundidade axial de corte (largura de penetrao da ferramenta


em relao pea, medida perpendicularmente ao plano de trabalho) e ae corresponde profundidade
radial de corte (largura de penetrao da ferramenta em relao pea medida no plano de trabalho
perpendicularmente direo de avano).
No fresamento tangencial (Fig. 25.3a) ap tambm denominado largura de corte; no frontal (Fig.
25.3b), ap recebe a denominao de profundidade de corte. Nos dois casos (tangencial e frontal), ae
chamado de penetrao de trabalho. Completando, tem-se tambm a penetrao de avano (af) que
representa a penetrao da ferramenta medida no plano de trabalho na direo de avano.

(a) (b)

Figura 25.3 Grandezas de penetrao no fresamento: (a) tangencial ou perifrico; (b) frontal.

O tempo de corte tc [min] (Eq. 25.5) resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele representa o
tempo em que os movimentos de corte e/ou avano esto efetivamente ocorrendo:

Lf Lf d Lf
tc tc (25.5)
vf f z z n 1000 f z z vc

onde Lf o percurso de avano [mm].

Em fresamento, a dificuldade em se obter o tempo de corte tc est em justamente determinar o


percurso de avano Lf. Maiores detalhes no Cap. 28.
A taxa de remoo de material Q (Eq. 25.6) representa o volume de cavaco removido [cm 3] por
unidade de tempo [min]. Este parmetro frequentemente utilizado para determinar a eficincia de uma
operao de usinagem. Em fresamento, ela calculada pelo produto de trs parmetros: profundidade ou
largura de corte, penetrao de trabalho e velocidade de avano da ferramenta:

a p a e vf
Q [cm3/min] (25.6)
1000

25.3. Mquinas Ferramentas (Fresadoras)

As peas a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este poderia ser um fator de
complicao do processo de usinagem. Porm, graas fresadora (ou mquina de fresar) e s suas
ferramentas e dispositivos especiais, possvel usinar praticamente qualquer pea com superfcies de
todos os tipos e formatos. A operao de usinagem feita por meio da fresadora chamada de fresamento.
209

O levantamento histrico indica que a operao de fresamento surgiu em 1918. A fresadora a


mquina cuja ferramenta possui movimento de rotao e que permite movimentar a pea em um, dois,
trs ou mais eixos (lineares e/ou giratrios). Sendo assim, tem-se uma mquina elaborada para execuo
facilitada de peas prismticas ao contrrio do torno que executa principalmente peas rotacionais
(perfil de revoluo).
Algumas exigncias de projeto e construo de mquinas de fresar:
As fresadoras devem ser projetadas para altas solicitaes estticas e dinmicas.
O posicionamento da rvore deve ser radial ou axial sem folgas.
O acionamento da rvore deve ser contnuo e sem folgas para evitar vibraes e permitir um tempo de
vida alto para as fresas.
Fresamento sincronizado necessita de cuidados no acionamento e no avano da mesa e dos carros.
Facilidade na operao: visor eletrnico de posicionamento; aplicao de comando numrico.

25.3.1. Tipos de fresadoras

Podem-se classificar as fresadoras de diversas formas, sendo que as principais levam em


considerao o tipo de avano, a estrutura, a posio do eixo-rvore em relao mesa de trabalho e a sua
aplicao (OBS. mesa de trabalho o lugar da mquina onde se fixa a pea a ser usinada). Tem-se:

Quanto ao avano:
Manual
Automtico (hidrulico ou eltrico)

Quanto estrutura:
De oficina, tambm chamada de ferramenteira (maior flexibilidade)
De produo (maior produtividade)

Quanto posio do eixo-rvore:


Horizontal (eixo rvore paralelo mesa de trabalho);
Vertical (eixo rvore perpendicular mesa de trabalho);
Universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal);
Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada);
Duplex (dois eixos-rvore simultneos);
Triplex;
Multiplex;
Especiais.

Quanto aplicao:
Convencional;
Pantogrfica (fresadora gravadora);
Chaveteira (especfica para fazer chavetas internas e/ou externas);
Dentadora (especfica para usinar engrenagens);
Copiadora (o apalpador toca um modelo e a ferramenta o reproduz na pea).

As fresadoras so geralmente classificadas de acordo com a posio do seu eixo-rvore em relao


mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos, as partes principais de uma fresadora podem variar
210

de uma configurao para outra. Desta forma, sero detalhados os principais componentes de uma
fresadora omniversal de produo e alguns modelos comumente aplicados em ambiente industrial.

25.3.1.1 Fresadora Omniversal

Principais componentes da fresadora omniversal (Fig. 25.4):

(a) (b) (c)

Figura 25.4 Configuraes de uma fresadora omniversal: horizontal (a) foto; (b) desenho; (c) desenho vertical.

Base: o componente responsvel por suportar toda a mquina e, muitas vezes, funciona tambm
como reservatrio de fluido refrigerante (Fig. 25.5a). Normalmente os apoios possuem ajustes para
nivelamento da mquina no piso.
Coluna: a estrutura principal da mquina (Fig. 25.5b). Costuma ser o alojamento do sistema de
acionamento e tambm dos motores. Possui as guias (barramento) do movimento vertical.
Console: desliza pelas guias da coluna, realizando o movimento vertical da pea (Fig. 25.5c). Aloja os
mecanismos de acionamento da sela e da mesa. Possui as guias do movimento horizontal transversal.
Na fresadora ferramenteira, normalmente de configurao vertical, no costuma haver o console, pois
o movimento vertical realizado pelo prprio eixo rvore.
Sela: na omniversal, a sela divide-se em duas partes denominadas sela inferior e sela superior. A sela
inferior (Fig. 25.5d) desliza pelas guias do console, realizando o movimento horizontal transversal. A
sela superior (Fig. 25.5e) gira em um plano horizontal em relao inferior, permitindo-se inclinar a
pea. A superior possui as guias do movimento horizontal longitudinal.
Mesa: desliza pelas guias da sela superior realizando o movimento horizontal longitudinal (Fig. 25.5f).
Possui rasgos em T para fixao das peas e acessrios e canalizar o fluxo de fluido
lubrirrefrigerante de volta ao reservatrio.
Torpedo: a estrutura montada sobre a coluna (Fig. 25.5g). Sua finalidade a de receber o suporte do
mandril (Fig. 25.5h), quando a fresadora estiver na configurao horizontal e com ferramenta longa.
Quando se utiliza a configurao vertical, o torpedo deslizado para trs.
Cabeote vertical: dispositivo que se fixa na coluna da fresadora e conecta-se ao eixo-rvore,
alterando a configurao de horizontal para vertical, Figura 25.5i.
rvore: o eixo que recebe a potncia do motor e fornece o movimento de giro para a ferramenta. A
rvore pode ser acionada atravs de correia e/ou engrenagens, as quais permitem o ajuste de algumas
211

velocidades de rotao. Ela pode girar nos dois sentidos. Normalmente, em sua extremidade, h um
cone (ISO ou Morse) para fixao direta de ferramentas ou de mandril porta ferramentas.

(a) base. (c) Console.

(d) sela inferior (e) sela superior (b) Coluna. (f) Mesa.

(g) torpedo (h) suporte do mandril (i) cabeote vertical.

Figura 25.5 Principais componentes.

25.3.1.2 Fresadoras de Console

A Figura 25.6 mostra as fresadoras de console horizontal e vertical.

(a) (b)

Figura 25.6 - Fresadoras de console: (a) horizontal; (b) vertical.

Principais caractersticas:
Coluna soldada na base.
Console para movimento vertical no qual o carro transversal faz a movimentao da mesa.
Mquinas horizontais: a coluna possui o acionamento principal e tem o fuso principal.
Mquinas verticais: o acionamento principal est em um compartimento fixado na coluna.
Pequeno porte: potncias de 1 a 25 kW.
212

25.3.1.3 Fresadoras Universais

A Figura 25.7 ilustra uma fresadora universal (desenho e foto).

Figura 25.7 Fresadora universal.

Principais caractersticas:
Base, mesa giratria, cabeote de fresamento flexvel.
Usinagem em todas as direes com ferramentas de geometrias complexas.
Fabricao de pequenas e mdias peas.
Potncias de 2 a 15 kW.

25.3.1.4 Fresadoras com Comando Numrico (Trs Eixos)

A Figura 25.8 mostra uma fresadora com comando numrico e movimentao em trs eixos.

Figura 25.8 Exemplo de fresadora com comando numrico (trs eixos)

Principais caractersticas:
Movimento da coluna eixo X.
Movimento vertical pelo carro eixo Y.
Movimento do cabeote porta-ferramenta eixo Z.
O carro possui um palete que pode ser trocado.
O cabeote possui dispositivos para troca de ferramentas no magazine.
213

25.3.2. Fixao e ajuste da pea na mquina

Os principais acessrios utilizados em operaes de fresamento relacionam-se fixao da pea na


mesa de trabalho. So eles: parafusos e grampos de fixao (Fig. 25.9a); calos (Fig. 25.9b); cantoneiras
de angulo fixo ou ajustvel (Fig. 25.9c); morsas (Fig. 25.9d); mesa divisora (Fig. 25.9e); divisor universal
e contraponto (Fig. 25.9f).

(a) Parafusos e grampos de fixao (b) Calos

(c) Cantoneiras (de ngulo fixo e ajustvel) (d) Morsa

(e) Mesa divisora (f) Divisor universal e contraponto

Figura 25.9 Acessrios para fixao da pea na mesa de trabalho da fresadora.

muito importante ressaltar que a instalao de alguns dispositivos e/ou acessrios na mesa de
trabalho da fresadora deve ser realizada com muita ateno para evitar erros dimensionais na usinagem.
Para que o ajuste nesta instalao seja feito adequadamente, importante que se faa uma anlise do
projeto do componente que ser usinado, conciliando bom senso, lgica e prtica. A escolha de acessrios
adequados proporciona economia de tempo de montagem/desmontagem, maior segurana nas operaes
de corte e evita vibraes indesejveis.

25.3.3. Fixao e ajuste da ferramenta na mquina

Outro conjunto de acessrios de grande importncia est relacionado com a fixao das
ferramentas na mquina. Como j mencionado, o eixo-rvore possui em sua extremidade um cone e
chavetas. Neste cone pode-se fixar um mandril ou uma ferramenta de haste cnica. Para garantir a fixao
utiliza-se uma haste roscada que atravessa a rvore. As chavetas evitam o deslizamento.
H ferramentas de haste cnica que podem ser fixadas diretamente no cone de fixao do eixo-
rvore, que pode ser MORSE (menor esforo) ou ISO (maior fixao). Normalmente trata-se de fresas
214

relativamente grandes. Para se fixar fresas menores que possuem outra dimenso de cone utiliza-se um
mandril adaptador, mostrado pela Figura 25.10a.Observa-se na ponta a rosca onde se fixa a haste roscada.
Com relao ao mandril, podem-se ter trs tipos: universal (JACOBS, Fig. 25.10b), porta-pina e
porta-ferramenta. O mandril universal muito utilizado em furadeiras manuais, mas tambm pode ser
utilizado em fresadoras, mas com ressalvas. S podem ser fixadas ferramentas de haste cilndrica e cujo
esforo no seja elevado, pois a presso de fixao no ser suficiente. O mandril porta-pina (Fig.
25.10c) possui modo de trabalho similar ao JACOBS, mas permite uma fora de fixao maior. Tambm
indicado para ferramentas de haste cilndrica. A pina uma pea nica com um furo central no dimetro
da haste a ser fixada e com diversos cortes longitudinais que lhe do uma flexibilidade de fechar este furo
em alguns dcimos de milmetro. Este mandril composto de duas partes: a primeira (mandril
propriamente dito) possui uma cavidade cnica que receber a pina de formato igual; a segunda (porca)
rosqueada no mandril. Durante o rosqueamento, a pina forada pela porca a entrar na cavidade do
mandril e, devido ao formato cnico, obriga a pina a se fechar e fixar ferramenta.
Para ferramentas de maior porte, e consequentemente, maior esforo de usinagem, necessrio
uma maior garantia de que no haja um deslizamento entre o mandril e a prpria ferramenta. Nestes
casos, o mandril possui chavetas, que podem ser transversais (quando o mandril curto, Fig. 25.10d) ou
longitudinais (Fig.25.10e). A Figura 25.10f apresenta alguns comprimentos de mandril.

(a) adaptador para ferramentas de haste cnica (b) mandril universal

(c) mandril porta pina e dois modelos de pinas

(d) Mandril com chaveta transversal (e) Mandril com chaveta longitudinal

(f) alguns comprimentos de mandril

Figura 25.10 Acessrios para fixao da ferramenta na rvore da fresadora.


215

26. PROCESSO DE FRESAMENTO:


FRESAS

26.1. Introduo

As fresas so ferramentas rotativas providas de mltiplas arestas de corte dispostos simetricamente


ao redor de um eixo, removendo intermitentemente material da pea. Esta caracterstica oferece uma
grande vantagem das fresas sobre outras ferramentas: o menor desgaste. Quando os dentes no esto
realizando o corte eles esto sendo refrigerados, e isto permite que mantenham sua dureza.
Em muitos casos utilizam-se fresas com apenas uma aresta cortante, denominadas popularmente de
bailarina. Em situaes especficas tambm pode ser necessrio o uso de uma disposio no simtrica
das arestas de corte para evitar ressonncia.
Alguns tipos de fresas podem ser vistos na Figura 26.1.

Figura 26.1 Diferentes tipos de fresa.

26.2. Classificao de Fresas

As fresas podem ser classificadas de vrias maneiras, como mostra a Figura 26.2. A primeira delas
seria quanto forma geral. As fresas podem ser cilndricas, cnicas ou ainda de forma. Quanto
estrutura, as fresas podem ser inteirias, com insertos, com dentes postios, ou de haste. As ferramentas
mais estreitas so tambm chamadas de fresas de disco, enquanto as ferramentas que possuem haste
prpria so denominadas de fresas de haste ou fresas de topo.

Prof. Andr Joo de Souza


216

(a) inteiria (b) calada (c) com insertos (d) de haste

(d) cilndrica (e) de disco (f) angular (g) detalonada

Figura 26.2 Exemplos de ferramentas de fresar.

As fresas cnicas ou angulares podem possuir apenas um ngulo, como as fresas para encaixes tipo
cauda de andorinha, ou possuir dois ngulos. Neste segundo caso podem ser classificadas como
simtricas (ngulos iguais) ou biangulares (ngulos diferentes). Normalmente as fresas para cauda de
andorinha possuem haste incorporada, enquanto as fresas biangulares no.
As fresas de forma (detalonadas) possuem o perfil de seus dentes afiados para gerar superfcies
especiais tais como dentes de engrenagem (fresa mdulo), superfcies cncavas ou convexas, raios de
concordncia e outras formas especficas de cada caso, e so denominadas fresas especiais. Alguns
autores classificam as cnicas como fresas de forma. As fresas especiais normalmente so fabricadas pela
prpria empresa que as utiliza, no setor denominado de ferramentaria, ou so encomendadas em empresas
especializadas em ferramentas.
Quanto ao sentido de corte, a classificao depende do sentido de giro da ferramenta, observado do
lado do acionamento (de cima para baixo). Tm-se as fresas de corte direita (horrio) e as fresas de
corte esquerda (anti-horrio). Obviamente, esta classificao s se emprega em fresas de haste fixa. As
que no possuem haste podem, em geral, ser fixadas tanto em um sentido como em outro.
Quanto aos dentes, podem ser retos, helicoidais, ou bi-helicoidais. Os dentes helicoidais tm como
vantagem uma menor vibrao durante a usinagem, ou seja, o corte mais suave, pois o dente no atinge
a pea de uma s vez como acontece com os dentes retos. Os dentes helicoidais geram uma fora axial, e
para compensar esta fora pode-se recorrer a uma fresa bi-helicoidal, ou seja, uma ferramenta que possui
um dente afiado em um sentido e o seguinte afiado no inverso. Mas fresas bi-helicoidais s so possveis
em espessuras relativamente pequenas e com ngulos reduzidos de hlice. Para possibilitar usinagem de
grandes superfcies sem o efeito da fora axial deve-se recorrer a uma montagem de duas fresas de
mesmo dimetro e nmero de dentes, mas com hlices invertidas.
Quanto construo, podem-se classificar as fresas como inteirias, onde toda a ferramenta
construda de um mesmo material. As mais comuns so as de ao rpido e metal-duro. H tambm a fresa
calada, onde o corpo da ferramenta de um material mais simples (ao-ferramenta) e as arestas de corte,
soldados ao corpo, so de um material mais nobre, como ao-rpido ou metal-duro. Finalmente h as
fresas com dentes postios (insertos) que so similares s fresas caladas. A diferena que os dentes de
ao-rpido, metal-duro, diamante ou cermicos podem ser trocados em caso de quebra ou desgaste.
217

As fresas tambm podem ser classificadas quanto s faces de corte (o nmero de superfcies com
afiao) e que definem em que direo a ferramenta pode avanar, ou seja, se poder executar um
fresamento tangencial (eixo paralelo pea) e/ou uma fresamento frontal (eixo perpendicular pea).
Tm-se fresas de um, dois e trs cortes: a de um corte possui afiao, normalmente, apenas em sua
superfcie cilndrica; a de dois possui afiao em uma de suas faces e em sua superfcie cilndrica; e a de
trs cortes possui afiao nas duas faces e tambm na superfcie cilndrica.
Os diversos tipos de fresas so fabricados principalmente de ao-rpido e metal-duro. Fresas com
grandes dimetros (fresas frontais de facear, fresas cilndricas de disco) so feitas de metal-duro (regio
de corte) com corpo de ao-ferramenta (mais barato). Para fresas de pequenos dimetros (fresas frontais
de topo com dimetros inferiores a 20 mm), o material utilizado geralmente o ao-rpido (sem e com
cobertura). Dado ao fato de que as mquinas CNC modernas possibilitam rotaes cada vez mais altas, as
fresas inteirias de metal-duro tambm tm sido uma opo para D < 20 mm.
Quanto fixao, como visto no Cap. 25, pode-se ter fresas de haste cilndrica ou cnica e fresas
para mandril com chaveta longitudinal ou transversal.

26.3. Geometria da Fresa

A Figura 26.3 ilustra as caractersticas geomtricas de uma fresa frontal.

Figura 26.3 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma fresa frontal.

Os ngulos de folga (), de cunha () e de sada () so os ngulos da fresa ( 90). So


estes ngulos que do ferramenta de corte uma maior ou menor resistncia quebra. Isto significa que
quanto maior a abertura do ngulo , mais resistente ser a fresa. Por outro lado, quanto menor a abertura
do ngulo , maior a facilidade de penetrar no material. Com isto, possvel classificar a fresa em trs
tipos W, N e H, ilustrados na Figura 26.4 e descritos nos itens subsequentes.

Tipo W ( 8o, 57o e 25o): por ter uma abertura de ngulo de cunha () menor, tem passo
grande (poucos dentes). Esta fresa indicada para a usinagem de materiais no ferrosos de baixa
dureza, tenazes, que geram cavacos longos como alumnio, bronze e plsticos.

Tipo N ( 7o, 73o e 10o): mais resistente que a fresa Tipo W por ter passo menor (mais
dentes). indicada para materiais de mdia dureza (rt 700 MPa). Comumente usada em desbaste e
semiacabamento de aos, e em situaes onde exista tendncia vibrao prejudicial operao.
218

(a) W (b) N (c) H

Figura 26.4 Tipos de fresas

Tipo H ( 5o, 81o e 4o): tem passo pequeno (grande nmero de dentes e espaos entre os
dentes pequenos). Permite alta taxa de remoo de material (pode-se aumentar f e, consequentemente,
vf, mantendo-se fz no mesmo nvel da fresa Tipo N). Normalmente usada para ferro fundido (por causa
do cavaco curto que se aloja bem nos pequenos espaos entre os dentes) e para operaes de
acabamento em aos (no se podem realizar desbastes, pois o volume de cavaco removido fica
limitado pelo espao entre os dentes; se f z for mantido em nveis baixos, o acabamento da pea fica
muito bom e no existir problema de entupimento entre os dentes). Tambm adequada para o
fresamento de materiais em que vc tenha de ser mantida em nveis reduzidos, como no caso de ligas de
titnio (vc baixa significa n baixa; como vf fzzn, um z grande compensa uma n baixa e f z no precisa
ser muito pequeno para se ter uma razovel vf e, assim, uma taxa razovel de remoo de material).
Por ser mais resistente que as fresas Tipo W e Tipo N, esta fresa indicada para usinar materiais
duros e quebradios (rt > 700 MPa).

Observa-se que fresas para materiais mais macios podem ter dentes menos resistentes, o que
significa possuir um ngulo de cunha menor. Isto permite colocar menos dentes na ferramenta,
deixando maior espao para transportar o cavaco, que ser removido em grandes quantidades. Em uma
fresa para materiais de alta dureza, cada dente remove pouco material. Desta forma, necessrio que a
fresa possua muitos dentes para que, em uma volta, remova uma quantidade significativa de material.
Alm disto, os dentes devero ter um ngulo maior para lhes conferir maior resistncia.
Por exemplo, suponha que se precise usinar uma pea de ao. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele ser cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco ser produzido por
dente e menos espao para a sada ser necessrio. J um maior volume por dente pode ser retirado de
materiais mais moles, como o alumnio. Neste caso, mais espao ser necessrio para a sada de cavaco.
Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes que o cavaco fica preso
entre os dentes e estes no so refrigerados adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode
ainda gerar um mau acabamento da pea.

26.4. Material da Fresa

A seleo do material da fresa se d em funo do material da pea:

Ferro fundido: para o fresamento de ferros fundidos, em virtude da natureza abrasiva dos mesmos, o
emprego de fresas (caladas ou com insertos) com arestas de metal-duro resulta em uma aplicao
mais econmica (Fig. 26.5a). Insertos de cermica tem obtido grande sucesso no fresamento de ferro
219

fundido, em operaes onde ocorrem impactos menos violentos, com avanos pequenos e onde o
conjunto mquina-peca-dispositivo de fixao extremamente rgido (Fig. 26.5b).

Aos ao carbono e aos-liga: a dureza dos aos em geral o fator determinante na seleo do material
cortante. Para durezas at 300 HB, usam-se fresas de ao-rpido (Fig. 26.5c). Para durezas entre 300 a
500 HB, possvel usar fresas especiais de ao-rpido, mas em geral so preferidas fresas com arestas
de metal-duro revestido. Para durezas acima de 500 HB usam-se com sucesso fresas com arestas de
metal-duro ou, em muitas operaes de alta velocidade, pastilhas de cermica.

No ferrosos: para pequenas produes, em geral as fresas de ao-rpido so mais econmicas. Para
produes maiores usa-se metal-duro. Para materiais muito abrasivos, como ligas de alumnio com
alto teor de silcio (p. ex. tampas de cilindro) esto sendo usadas arestas de diamante policristalino
(PCD) sobre uma base de metal-duro (Fig. 26.5d), alcanando-se, com maiores velocidades de corte e
avanos, vidas superiores a 100 vezes a das arestas de metal-duro.

No metlicos: como a maioria destes materiais muito abrasiva, o metal-duro usualmente a melhor
soluo. Insertos de PCD tambm so usados no fresamento de materiais no metlicos mais
abrasivos.

(a) (b) (c) (d)

Figura 26.5 Insertos para fresamento: (a) metal-duro; (b) cermica; (c) ao-rpido; (d) PCD.

26.5. Problemas no Fresamento

Alguns problemas so correntes em processos de fresamento. So eles:

Quebra dos dentes da fresa. As causas provveis esto associadas com um avano por dente (fz)
excessivo, entupimento dos canais com cavacos, giro desuniforme da fresa, fresa sem corte (cega) e
reafiao inadequada (quando for o caso).

Lascamento na aresta cortante. Resultante do avano excessivo, da vibrao (forada ou regenerativa)


ou do ngulo de folga () excessivo.

Entupimento com cavacos. Ocorre por causa do espao insuficiente para a retirada de cavacos, ou por
no ter fluido de corte em alta presso (facilita a expulso), ou pela ferramenta estar magnetizada.

Queima da aresta de corte. Velocidade de corte excessiva aumenta a temperatura na regio de corte
causando a queima. Se o material da pea muito duro em relao ao material da ferramenta ou se a
ao refrigerante do fluido de corte no est adequada, estes fatores tambm causam a queima.

Craterizao da fresa. A formao da cratera na superfcie de sada da ferramenta (eroso na face do


dente da fresa) resultante da alta velocidade de corte e/ou da alta velocidade de avano. Outro fator
220

que causa a craterizao um reduzido ngulo de sada () o qual incentiva o atrito do cavaco com a
face do dente da fresa.

Acabamento spero. A rugosidade excessiva da superfcie usinada por fresamento pode ser resultante
de um avano por dente (f z) excessivo, de uma velocidade de corte muito baixa, de uma ferramenta
desgastada, de uma ao lubrificante do fluido de corte inadequada ou de um fresamento discordante.

A Figura 26.6 mostra as falhas comuns encontradas em fresas (desgastes e avarias combinadas).

Figura 26.6 Falhas tpicas da ferramenta de corte em fresamento.

Variaes da temperatura: quando uma aresta de corte est em contato com a pea realizando a
remoo de material, a mesma se aquece. Como a espessura de corte varivel, a distribuio de
temperaturas irregular. Quando a aresta cortante sai da pea, ela se resfria em contato com o meio
lubrirrefrigerante. Essas variaes de temperatura resultam em tenses que podem causar trincas (ou
fissuras) trmicas. Estas avarias ocorrem perpendicularmente aresta de corte (Fig. 26.7a).

Variao dos esforos mecnicos: no momento da entrada da ferramenta, a aresta de corte sofre um
impacto, pois as foras de corte crescem rapidamente e depois variam conforme a direo e espessura
do cavaco. Isso poder causar trincas mecnicas por fadiga no material. Estas avarias ocorrem
paralelamente aresta de corte, causando microlascamentos na aresta de corte (Fig. 26.7b).

(a) (b)

Figura 26.7 Fraturas na fresa: (a) fissuras trmicas; (b) microlascamentos.

A soma das trincas de origem trmica com as trincas de origem mecnica resulta em um tipo de
deformao na cunha cortante da ferramenta denominada sulco em forma de pente. Essas caractersticas
exigem maior cuidado com a tenacidade e resistncia ao choque trmico da pastilha, bem como o
dimensionamento da geometria da ferramenta a fim de que ela possa resistir a esses fenmenos. O
crescimento das trincas pode levar quebra da ferramenta. Para evit-las pode-se, dentre outros
procedimentos, deve-se escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir o avano por dente e posicionar a
fresa corretamente em relao pea.
221

27. PROCESSO DE FRESAMENTO:


OPERAES DE CORTE

27.1. Introduo

Como citado anteriormente, o fresamento um processo de usinagem no qual a remoo de cavaco


se d de maneira intermitente pelo movimento rotativo da ferramenta multicortante (mltiplas arestas de
corte) gerando superfcies das mais variadas formas geomtricas.
Usualmente a pea efetua o movimento de avano, em baixa velocidade (entre 10 e 500 mm/min),
enquanto a fresa, girando a uma velocidade relativamente alta (da ordem de 10 a 150 m/min21), realiza o
movimento de corte, mantendo o eixo de giro em uma posio fixa 22.
De modo geral, tanto a pea como a fresa podem assumir movimentos relativos, independentes ou
combinados, permitindo a realizao de uma ampla variedade de operaes, gerando superfcies planas ou
curvas, ranhuras, ressaltos, roscas, engrenagens e outras configuraes.
As vantagens do processo de fresamento residem na variedade de formas que podem ser
produzidas, na qualidade dos acabamentos superficiais, nas altas taxas de remoo de material (alta
produtividade) e na disponibilidade de ampla variedade de ferramentas, que podem ser construdas ou
associadas para produzir superfcies bastante complexas.
De acordo com o movimento relativo entre a pea e a ferramenta, pode-se ter fresamento
discordante, fresamento concordante ou fresamento combinado.
Segundo a posio do eixo-rvore da mquina-ferramenta, a operao classificada em:
fresamento horizontal, fresamento vertical ou fresamento inclinado.
Quanto aos mtodos de fresar superfcies segundo a disposio dos dentes ativos da fresa,
classifica-se a operao em: fresamento tangencial (ou perifrico) e fresamento frontal.

27.2. Fresamento Concordante

No fresamento concordante ou para baixo, o sentido de rotao da fresa o mesmo do avano da


pea no ponto de contato. O corte inicia-se com a espessura mxima do cavaco (hDmax) e a fora de corte
tende a apertar a pea contra a mesa (o ngulo de contato do dente () comea de um valor mximo e
decresce at zero). Em mquinas CNC, o corte concordante (Fig. 27.1) tem as seguintes vantagens:
vida mais longa da ferramenta (menor desgaste da fresa);

21
Qualquer tipo de usinagem pode ser enquadrado em 4 categorias: LSM (Low Speed Machining, cujas velocidades
de corte variam de 1 a 600 m/min), HSM (High Speed Machining, para velocidades de corte de 600 a 1800
m/min), VHSM (Very High Speed Machining, composta por velocidades de corte de 1800 a 18000 m/min) e
UHSM (Ultra High Speed Machining, de velocidades de corte de 18000 a 300000 m/min).
22
Em processos com 3 + 2 eixos, o centro de usinagem executa um programa de 3-eixos com a ferramenta de corte
travada em uma posio em ngulo desejada; com isso, o processo usa o 4 e o 5 eixo para somente orientar a
ferramenta de corte numa posio fixa em vez de mov-la continuamente durante o processo de usinagem. J em
processos com 5 eixos simultneos (sistema mais moderno), a mquina possui trs eixos lineares (X, Y e Z) e dois
eixos rotativos (A e B) que so capazes de trabalhar todos ao mesmo tempo para executar usinagens complexas.

Prof. Andr Joo de Souza


222

melhor acabamento da superfcie usinada;


menor fora e potncia para o avano;
caminho mais curto da aresta durante o corte (reduo da ordem de 3%, com reduo correspondente
do desgaste da fresa).

Figura 27.1 Fresamento concordante.

Entretanto, a forma menos indicada de fresamento em mquinas convencionais que trabalham


com o avano da mesa baseado em fuso/porca, que com o tempo e desgaste apresentam uma folga. No
movimento concordante esta folga empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da
mesa (esforo de corte). Desta forma a mesa pode executar movimentos irregulares (vibrao) que
podero prejudicar o acabamento da pea e at mesmo quebrar os dentes da fresa (Fig. 27.2a). Este
inconveniente pode ser corrigido diminuindo-se as folgas fuso/porca ou utilizando-se fusos de esferas
recirculantes (mquinas CNC), onde no existe folga e todo contato entre fuso e porca feito atravs de
esferas (Fig. 27.2b).

(a) (b)

Figura 27.2 Sistemas de avano da mesa da fresadora: (a) por fuso/porca; (b) por fuso de esferas recirculantes.

27.3. Fresamento Discordante

No fresamento discordante, ou para cima, ou convencional, o sentido de rotao da fresa


contrrio ao sentido de avano da pea, no ponto de contato. Isto faz com que o corte do cavaco se inicie
com a espessura mnima (hDmin) (o ngulo de contato do dente () cresce de zero a um valor mximo). A
fora de corte tende a levantar a pea da mesa. Se a pea for longa e estiver presa pelas extremidades, ela
poder gerar vibraes indesejveis. A Figura 27.3 ilustra este mtodo de fresamento.
Essa a forma mais indicada de fresamento em mquinas convencionais, j que no h a
possibilidade de folga no sistema de avano por fuso/porca no deslocamento da mesa. Com isso, o
movimento torna-se mais uniforme, gerando melhor acabamento nessas mquinas.
223

Figura 27.3 Fresamento discordante.

Porm, este tipo de fresamento costuma desgastar um pouco mais a ferramenta. Como o corte
inicia-se com pouca espessura, o incio do corte difcil. Na realidade, a aresta de corte comea
encruando o material a ser cortado (compresso do material da pea pela fresa), at que sejam superadas
as deformaes elsticas e realmente inicie-se o cisalhamento do material. Como resultado, a aresta de
corte escorrega sobre a pea, provocando desgaste abrasivo. O material inicial mais duro pelo
encruamento produzido pelo dente precedente. Isso determina uma vida menor das arestas nesse tipo de
corte. H tambm tendncia de adeso de cavacos nas arestas.

27.4. Fresamento Combinado

Ocorre quando a fresa tem seu eixo dentro do campo de corte da pea. Desta forma parte do corte
ocorre atravs da fresamento concordante e parte atravs da discordante (Fig. 27.4).

Parte
Discordante

Parte
Concordante

Figura 27.4 Fresamento combinado

Este corte combinado ocorre na maioria dos processos de fresamento frontal com fresa de topo.

27.5. Fresamento Tangencial

No mtodo tangencial ou perifrico, o eixo de rotao da fresa paralelo superfcie da pea que
est sendo usinada. A seo transversal da superfcie fresada corresponde ao contorno da fresa ou
combinao das fresas. A largura de corte ap (b ap) substancialmente maior que a penetrao de
trabalho ae. A superfcie usinada gerada pela aresta principal de corte. Usualmente, o fresamento
tangencial realizado em fresadoras horizontais (Fig. 27.5). As ferramentas de corte so chamadas de
fresas de disco, fresas cilndricas ou fresas tangenciais.
224

ae
fz

(a) (b)

Figura 27.5 Fresamento tangencial em fresadora horizontal com: (a) fresa cilndrica; (b) fresa de disco.

27.5.1. Forma do cavaco produzido

No fresamento tangencial, o cavaco tem a forma de uma vrgula com a espessura de corte (h D)
variando de um valor mximo a zero (corte concordante) ou de zero a um valor mximo (discordante).
O ngulo de contato do dente com a pea () pode ser dado por:

D 2 ae 2 ae
cos 1 (27.1)
D D

Assim, tem-se que:

2
a a
h D max f z sen 2 f z e e (27.2)
D D

27.6. Fresamento Frontal

No mtodo frontal, o eixo de rotao perpendicular superfcie da pea. A superfcie fresada


plana, sem qualquer relao com o contorno dos dentes. Ela caracterizada pelas raias de usinagem
deixadas pelos dentes, de acordo com o avano por volta f e por dente f z. A penetrao de trabalho ae
substancialmente maior que a profundidade de corte ap. Pela sua alta produtividade, deve ser preferida
sempre que possvel. Em geral, o fresamento frontal realizado em fresadoras verticais (Fig. 27.6). As
ferramentas de corte so chamadas de fresas de topo ou fresas frontais.

(a) (b)

Figura 27.6 Fresamento frontal em fresadora vertical com: (a) fresa de topo; (b) cabeote fresador (fresa frontal).
225

27.6.1. Forma do cavaco produzido

Os cavacos do processo de fresamento so geralmente curtos e de segmentos descontnuos, que so


decorrentes da geometria do processo. A espessura de corte varia de zero a um mximo no corte
discordante e de um mximo a zero no corte concordante. A Figura 27.7 mostra a geometria de um
cavaco para o fresamento discordante.

Figura 27.7 Geometria do cavaco.

No fresamento frontal, podem-se ter formas de cavaco diferentes, como mostra a Figura 27.8.

Simtrico Assimtrico

(a) (b) (c) (d)

Figura 27.8 Tipos de fresamento frontal: (a) simtrico tipo rasgo; (b) simtrico tipo faceamento; (c) assimtrico
com toda a superfcie sendo fresada; (d) assimtrico com parte da superfcie sendo fresada.

Simtrico em relao ao eixo de simetria da pea em usinagem:

Fresamento de rasgo ou canal com fresas de topo: quando ae D e 180 (Fig. 27.8a), a
espessura de corte hD cresce de hDmin 0 a hDmax fz e depois volta a hDmin 0

Fresamento comum com fresas de facear: quando ae D e 2arcsen(ae/D) (Fig. 27.8b), a


espessura de corte hD cresce de um determinado valor na entrada (h Dmin 0) a hDmax fz e depois
volta ao valor inicial (hDmin 0).

A direo das foras radiais de corte variar medida que a aresta cortante penetrar na pea, o que
poder levar a vibraes e quebra prematura da mesma. O problema minimizado quando se tem
mais de um dente que atua simultaneamente no corte simtrico.
226

Se a ferramenta usada for tenaz, ela ser mais resistente ao choque e ao lascamento gerado por ele.
Assim, no h mais necessidade de se ter pequeno. Neste caso, como o desgaste ser o fator que
determinar o fim de vida da fresa, o corte simtrico passa a ser mais interessante, pois o contato
ferramenta/pea menor e, consequentemente, o desgaste tambm.

Assimtrico com fresas de facear:


Pode ser concordante (se a maior parte da espessura for decrescente) ou discordante (se a maior
parte da espessura for crescente, Fig. 27.8c e Fig.27.8d).
Pode ser usado tambm para fazer rebaixos.
O corte assimtrico vantajoso quando o dimetro da fresa grande em relao largura da pea.
Neste caso, a variao da direo da componente radial da fora de usinagem bem menor, pois se
tem um maior nmero de dentes simultaneamente no corte. Com isso, menores esforos de corte
por dente e, portanto, um corte mais suave (menor vibrao).
No caso em que as avarias forem o fator predominante para o fim de vida da fresa (trincas
mecnicas), o corte assimtrico com pequeno mais vantajoso, pois desta forma o choque fica
minimizado. medida que cresce, aumenta a espessura de corte hD na entrada do dente de corte
e, assim, cresce a energia do choque.

27.7. Fresamento de Acabamento Fino

Na operao de acabamento fino, utiliza-se a aresta secundria ativa, isto , r=0 (aresta
secundria paralela superfcie usinada). O comprimento do chanfro da aresta secundria da ordem de 2
a 3 mm, salvo no caso de fresas especiais de acabamento, em que este valor pode ir at 10 a 15 mm.
Distinguem-se trs tipos de fresas de acabamento fino, como mostra a Figura 27.9.

(a) (b) (c)

Figura 27.9 Fresas frontais de acabamento: (a) convencional; (b) com arestas largas; (c) combinada.

Fresas frontais convencionais, que operam com avanos por dente e profundidades de corte reduzidas
(fz = 0,30 a 0,50 mm/dente e ap = 0,30 a 1 mm, respectivamente), e so providas de grande nmero de
dentes (z = 10 a 60 dentes), Figura 27.9a.

Fresas frontais com arestas de corte largas, que possuem um nmero reduzido de dentes (z = 1 a 7
dentes) e que operam com profundidades de corte muito reduzidas (ap = 0,05 a 0,20 mm) e avanos
elevados (fz = 0,05 a 0,20 mm/dente). Usam-se basicamente insertos de cermica, cujas arestas
secundrias tm um raio de curvatura grande (da ordem de 12 m) para facilitar o pr-ajuste da
ferramenta (Fig. 27.9b).
227

Fresas frontais combinadas, que possuem arestas que associam as vantagens dos dois tipos anteriores
(convencional: z1 = 20 a 30 dentes, ap1 = 0,5 a 2,0 mm e fz1 = 0,1 a 0,3 mm/dente; arestas largas: z2 =
1 a 2 dentes, ap2 = 0,03 a 0,05 mm, fz2 = 2 a 5 mm/dente). A ferramenta dispe neste caso de apenas
uma ou duas arestas de corte largas, que so recuadas radialmente em relao aos dentes normais e
avanados de 0,03 a 0,05 mm em sentido axial, para gerar o acabamento de alta qualidade. O
comprimento das arestas de acabamento deve corresponder ao menos 1,5f [mm/volta] (Fig. 27.9c).

Para o acabamento, o ajuste da altura dos vrios dentes da fresa tem importncia excepcional. Se
no forem usados porta-ferramentas especiais com possibilidade de ajuste extrafino, deve-se proceder a
retificao ou a lapidao do conjunto de arestas de corte a fim de obter uma adequada preciso de giro
(inferior a 5 m). A velocidade de corte, no acabamento, deve ser alta, para assegurar uma boa qualidade
superficial (por exemplo, vc = 300 m/min para usinagem de ao com ferramenta de metal-duro).

27.8. Fresamento HSM de Moldes e Matrizes

O desenvolvimento da tecnologia HSM (High-Speed Machining ou ainda High-Speed Milling)


ocorreu principalmente pela necessidade da indstria de moldes e matrizes obter produtos com um melhor
acabamento superficial, em um menor espao de tempo. A eliminao de trabalhos manuais em
decorrncia de um melhor acabamento final conseguido por HSM de extrema importncia para as
empresas que trabalham com essa tecnologia.
O fresamento HSM no est baseado simplesmente na velocidade de corte. O processo requer:
uma mquina-ferramenta adequada do ponto de vista de rigidez, rotao, velocidade de avano,
recursos no comando para processamento das informaes, maior taxa de acelerao e desacelerao;
ferramentas de corte com substratos de microgros especficos para cada situao, coberturas bastante
resistentes ao desgaste e aresta de corte otimizada;
cuidados especficos na fixao da ferramenta, na gerao de estratgias de corte e na correta
capacitao das pessoas envolvidas.
Como principal benefcio da aplicao do fresamento com altas velocidades na fabricao de
moldes e matrizes pode-se destacar a reduo ou, em alguns casos, a total eliminao das operaes de
eletroeroso e polimento, pois essas, alm de serem extremamente morosas, tm um impacto nas
precises dimensional e geomtrica das peas fabricadas. Outro importante aspecto positivo da HSM a
diminuio no tempo das operaes mecnicas de acabamento, alm de um melhor acabamento
superficial das peas. Consequentemente, observa-se um aumento de vida til de moldes e matrizes de
cerca de 10 vezes quando fabricadas com processo HSM.
As operaes de acabamento em moldes e matrizes so realizadas por ferramentas de ponta esfrica
de pequeno dimetro e elevado comprimento, o que diminui a estabilidade e induz vibrao ao sistema.
Para se evitar este problema, costuma-se diminuir a espessura do cavaco mediante a diminuio do
avano por dente (fz) combinada com uma pequena profundidade radial de corte (a e). A alta velocidade
de corte (vc > 300 m/min), combinada com a alta rotao da ferramenta (n) necessria para obter alta vc
com ferramentas de dimetros (D) pequenos, faz com que a velocidade de avano seja muito alta e, assim,
compense a lentido causada pelos baixos valores de f z e ae.
Segundo estudos iniciados por Salomon (1931), aps determinada v c, as temperaturas de usinagem
comeavam a decrescer. Isto ocorre, pois o aumento da velocidade de avano (com pequenas espessuras
de corte e altas taxas de remoo de material) leva minimizao do aquecimento da pea, j que uma
228

grande parcela do calor gerado durante o processo de corte dissipada juntamente com o cavaco,
reduzindo os efeitos do calor proveniente do corte no componente usinado.
Essa ferramenta (fresa de topo com ponta esfrica) amplamente utilizada no fresamento de
superfcies complexas (formas livres) devido possibilidade de se alterar o ponto de contato da
ferramenta com a superfcie a partir da variao do ngulo entre esta e o eixo da ferramenta. Devido
complexidade geomtrica, a interao entre a ferramenta e a pea varia continuamente e no pode ser
calculada analiticamente. Alm disso, o centro da ponta da fresa tem velocidade de corte zero. Como
vrias vezes esta regio atua no corte quando se tem fresamento em trs eixos, isto geralmente pode ser
prejudicial ao processo de usinagem.
Na fabricao de moldes e matrizes, o dimetro nominal da ferramenta (D) no corresponde ao
dimetro em contato com a superfcie usinada. O dimetro real ou efetivo de corte da ferramenta (D e)
neste caso varia de acordo com ap, com D e com a curvatura da superfcie da pea, o que faz com que a v c
real varie constantemente (Fig. 27.10). Portanto, a mxima vc deve ser calculada considerando o mximo
De da ferramenta. Caso contrrio, haver graves erros de clculo no avano, pois ele depende da rotao
para certa velocidade de corte.

De = 2 a p (D a p )

Figura 27.10. Fresa de topo de ponta esfrica.

Um dos principais parmetros a observar durante o acabamento em ao-ferramenta endurecido por


meio de HSM utilizar pequenas profundidades de corte axial (ap) e radial (ae). Isso serve para evitar uma
deflexo excessiva da ferramenta de fixao/corte, mantendo um alto nvel de tolerncia e preciso
geomtrica na matriz ou molde usinado. Para evitar acrscimo de tempo pelo uso de baixos valores de ap
e ae, altas taxas de avano (f) so necessrias, as quais requerem altas rotaes para que a espessura de
cavaco se mantenha aproximadamente iguais aos valores usados em usinagem convencional.
Ao usar fresas com insertos intercambiveis, interessante que elas possuam hastes feitas em metal
pesado, para aumentar a estabilidade e a resistncia flexo (principalmente se a razo balano/dimetro
for grande). Ferramentas com insertos intercambiveis de metal-duro em HSM podem ser aplicadas com
bons resultados, pois se tem uma situao em que altas velocidades de corte tendem a aumentar o calor
gerado; por outro lado, baixos valores de ap e, principalmente ae (em que pequenos ngulos de contato so
gerados), tendem a reduzir o calor gerado, levando a nveis trmicos suportveis pela aresta de corte deste
tipo de material.
Algumas desvantagens, como o elevado custo de manuteno da mquina-ferramenta, um
impeditivo para a aplicao em larga escala do processo HSM, restringindo-se apenas para condies
especificas. Ademais, faz-se necessrio um bom planejamento e pessoas que dominem os parmetros do
processo HSM antes de realizar investimentos precipitados para sua aplicao na indstria.
229

28. PROCESSO DE FRESAMENTO:


DETERMINAO DO TEMPO DE USINAGEM

28.1. Condies Econmicas de Usinagem

Os principais fatores a serem levados em conta na seleo das condies de usinagem no


fresamento so: profundidade de corte axial (ap), avano por volta (f), velocidade de corte (vc) e nmero
de dentes da fresa (z).

28.1.1. Profundidade de corte

Do ponto de vista econmico, deve-se usar a maior profundidade axial de corte (ap) possvel, j que
esta influencia pouco no desgaste da fresa e seu aumento provoca um incremento proporcional na
remoo de material. Assim, em fresas de topo (fresamento frontal) e fresas de disco (fresamento
tangencial), deve-se utilizar ao mximo o comprimento das arestas. Entretanto, necessrio obedecer
recomendao de que a largura de usinagem (b ap/sen r) deve ser menor que 2/3 do comprimento total
da aresta de corte da fresa para se evitar vibraes23 (vide Fig. 13.4).

Figura 13.4 Influncia do ngulo de posio na estabilidade relativa da fresa.

28.1.2. Avano

Para a escolha do avano em fresamento, diferentes fatores precisam ser analisados, como o tipo da
fresa, o material da ferramenta, o acabamento da superfcie fresada, a potncia da mquina etc.

23
Com longos balanos da ferramenta, deve-se usar um ngulo de posio r pequeno (b grande) = alta fora axial
(Fz). Com peas de paredes finas e instveis, use um ngulo r grande (b pequeno) = baixa fora Fz.

Prof. Andr Joo de Souza


230

Como foi visto no Cap. 12, o avano no diretamente proporcional fora de corte, pois a
presso especfica de corte diminui com o aumento do avano. Consequentemente, no diretamente
proporcional potncia consumida. Mantendo-se a mesma taxa de remoo de material, o aumento do
avano por dente (fz) acarreta uma diminuio da potncia consumida. Assim, mantendo-se o avano (f)
constante, uma fresa com poucos dentes consome menos potncia que uma fresa com muitos dentes.
Para que a presso especfica de corte no cresa demasiadamente, a espessura mdia do cavaco
(hm) deve ficar entre 0,04 e 0,20 mm (dependendo da dureza do material e da geometria de corte) para o
fresamento tangencial e superior a 0,10 mm para o fresamento frontal.
O clculo da espessura mdia do cavaco dado pela Equao (28.1):

360o f z a e
hm senr (28.1)
D

No fresamento tangencial (Fig. 28.1), o ngulo de contato do dente pode ser calculado pela
Equao (27.1).

2 ae
arccos 1 (27.1)
D

Figura 28.1 ngulo de contato do dente com a pea no fresamento tangencial com fresa de dimetro D.

No fresamento frontal (Fig. 28.2) assimtrico, o ngulo pode ser calculado pela Equao (28.2).

2 a e1 2 a e2
arcsen arcsen (28.2)
D D

Figura 28.2 ngulo de contato do dente com a pea no fresamento frontal com fresa de dimetro D.

28.1.3. Velocidade de corte

Uma alterao da velocidade de rotao (n) da fresa visando mudar a velocidade de corte (v c) vai
ocasionar uma alterao no avano por dente (f z) se a velocidade de avano (vf) no for modificada na
mesma proporo, visto que, conforme Equao (28.3):
231

vf 318,3 z
vf f n f z z n fz (28.3)
vc D

Uma modificao de fz altera a espessura mdia do cavaco (hm) (vide Eq. 28.1) e uma mudana de
vf altera a taxa de remoo de material (Q) (vide Eq. 25.6).

Q [mm3 /min] a p a e vf (25.6)

Um incremento de vc sem modificao em vf gera uma diminuio de fz e, consequentemente,


reduo da espessura mdia do cavaco (hm) sem alterar Q. Como o volume de material removido por
unidade de tempo se mantm, mais energia ser necessria para remover o material a uma velocidade de
corte maior, o que provocar um aumento da presso especfica de corte ks por dente. Com isto, ocorrer
um aumento da potncia consumida.
Isso mostra que no fresamento, ao escolher vc, preciso analisar alguns outros fatores alm dos
usuais. Apesar disso, o grande objetivo na escolha da v c mais adequada ainda recai sobre obter uma vida
econmica para a ferramenta de corte (fresa), principalmente porque vc tem mais influncia sobre os
desgastes da ferramenta que f e ap. Alm de toda a influncia que vc exerce sobre a temperatura de corte,
incentivando os mecanismos de desgaste (vide Cap. 15), no fresamento, o incremento de v c aumenta a
fora de impacto do dente da fresa contra a pea, incentivando ainda mais a ocorrncia de trincas e
lascamentos de origem mecnica na aresta de corte.

28.1.4. Nmero de dentes da fresa

Uma fresa com muitos dentes (z grande) consome mais potncia que uma fresa de poucos dentes (z
pequeno), mantendo-se o mesmo fz, j que na 1, o fz (e o hm) menor que na 2, para uma mesma taxa Q.
Outros fatores de escolha do nmero de dentes da fresa so:
Material da pea: materiais que geram cavacos longos no corte exigem um espao maior entre dentes
da fresa.
Tamanho da pea: para evitar vibraes indesejadas, sempre bom manter pelo menos dois dentes da
fresa atuando simultaneamente no corte do material.
Estabilidade do sistema mquina /fresa/dispositivo de fixao/pea e o acabamento desejado: quanto
menor fz e, por conseguinte, quanto maior z para um determinado f, melhor o acabamento da
superfcie usinada da pea.

28.1.5. Potncia de corte

Por causa das caractersticas do fresamento, a potncia de corte consumida varia a todo instante.
Esta variao no ocasionada pelo corte interrompido, pois esta ocorre tambm, por exemplo, em peas
complexas sujeitas a operaes de acabamento em torneamento, em que este uma das ltimas etapas
visto que os detalhes na pea j foram realizados previamente. Tal variao na potncia ento provocada
pela ao de um ou mais dentes no corte do material e pela variao da espessura do cavaco.
Em fresamento, existe uma srie de fatores que afetam o consumo de potncia para uma
determinada operao de fresamento. Para exemplificar, podese considerar a diferena entre o desbaste
pesado em uma pea de ao versus o faceamento de acabamento de uma pea de ferro fundido, que so
executadas com ferramentas de geometrias e dimetros diferentes. Existem formas diferentes e bastante
232

complicadas de calcular a potncia necessria para estas duas operaes; no entanto, h algumas equaes
aproximadas com as quais se tem um valor de referncia.
Geralmente, o dimensionamento da potncia requerida para a mquina pode ser feito atravs do
clculo da potncia mdia, sobretudo quando o nmero de dentes simultaneamente no corte alto.
Desta forma, tanto na operao de fresamento tangencial como na operao de fresamento frontal,
a potncia mdia de corte calculada atravs do uso de um valor mdio de K s (Ksm) calculado utilizando
se um valor mdio da espessura do cavaco.
Assim, temse pela Equao (28.4) que:

K s1
K sm (28.4)
h my

Os valores de Ks1 e z para o fresamento de alguns materiais so dados pela Tabela 28.1.

Tabela 28.1 - Valores dos parmetros y e Ks1 para diferentes materiais

Material Dureza [HB] y Ks1


Ao sem liga (0,10 a 0,25% C) 125 1500
Ao sem liga (0,25 a 0,55% C) 150 1600
Ao sem liga (0,55 a 0,80% C) 170 0,25 1700
Ao baixa liga (< 5% elementos) 175 1700
Ao alta liga (> 5% elementos) 200 1950
Ao inoxidvel ferrtico / martenstico 200 1800
0,21
Ao inoxidvel austentico 200 2000
Ferro fundido cinzento ( resist. trao) 180 900
0,28
Ferro fundido cinzento ( resist. trao) 245 1100

Com isso, a potncia mdia de corte Pc [kW] consumida pelo processo dada pela Equao (28.5):

K sm Q
Pc [kW] (28.5)
60 106

onde: Q = taxa de remoo de material [mm3/min].

28.1.6. Qualidade de Peas Fresadas

Dentre os erros associados s variaes das foras de usinagem, aquele que exerce maior influncia
no acabamento da superfcie usinada e na tolerncia dimensional a deflexo da ferramenta de corte no
fresamento de topo. Tal deflexo varia durante todo o processo, tanto na usinagem de segmentos retos
quanto na usinagem de cantos. A exatido no processo de acabamento , portanto, fortemente
influenciada pela deflexo da ferramenta, que causada pela variao das foras de corte, pelo dimetro e
pelo comprimento da fresa.
O fresamento tangencial produz uma superfcie ondulada. A altura desta ondulao define a
rugosidade mxima terica Rtterica [m] que calculada a partir do dimetro da fresa D [mm] e do avano
por dente fz [mm]. Essa rugosidade mxima terica pode ser dada pela Equao (28.6):
233

1000 f z2
Rt teorica [m] (28.6)
4D

A rugosidade mxima real, no entanto, sempre maior ou igual terica, pois outros fatores
tambm influem no seu valor, tais como:

Posicionamento irregular das pastilhas no sentido radial.


Desgaste nouniforme das arestas.
Fluxo de sada de cavacos irregular.
Condies operacionais da mquinaferramenta: se a rotao da fresa for excntrica (excentricidade do
eixorvore), a rugosidade diretamente influenciada, pois somente a aresta que gira no maior
dimetro realiza o corte mais profundo que gera a rugosidade. Portanto, para fins de rugosidade,
fz passa a ser igual a f, e a rugosidade mxima cresce substancialmente.
Fixao e/ou rigidez deficientes da pea, que podem gerar vibraes que so reproduzidas na
superfcie da pea.
Foi mencionado no Cap. 16 que, dentre os parmetros de rugosidade, o mais utilizado o Ra
(Roughness Average), amplamente empregado na indstria em controle de processos, em especial, no
desgaste da ferramenta. Como representa um valor mdio, um parmetro estvel, que no recebe
influncia de efeitos ocasionais.
Para uma operao de fresamento tangencial, o valor de R a [m] calculado teoricamente em
funo do avano por dente fz [mm] e pelo dimetro da fresa D [mm], conforme Equao (28.7):

1000 f z2
R a [m] (28.7)
9 3D

Para uma operao de fresamento frontal, o valor de Ra [m] determinado pela Equao (28.8):


R a [m] 500 r r2 0, 25 f z2 (28.8)

Como j mencionada, a utilizao do fresamento concordante pode melhorar o acabamento da pea


por causa da diminuio da vibrao (vide Cap. 27). Outras aes que podem melhorar o acabamento so
o uso adequado de fluido de corte (principalmente na usinagem de materiais que tm tendncia ao
empastamento) e a diminuio da profundidade de corte radial (a e) no fresamento tangencial, que tem um
importante efeito na deflexo da ferramenta. No entanto, no corte de materiais que tm alta taxa de
encruamento, como o ao inoxidvel austentico, a penetrao de trabalho no pode diminuir demais, para
que se evite o encruamento da superfcie.

28.2. Percurso da Ferramenta e Tempo de Corte

Os percursos so considerados nas direes dos movimentos durante um tempo desejado de


evoluo do processo. A Figura 28.3 ilustra os percursos de corte (Lc), de avano (Lf) e efetivo (Le) na
operao de fresamento tangencial discordante.
234

O tempo de corte (tc) um dos principais parmetros analisados quando o objetivo a otimizao
do processo. De forma geral tem-se a seguinte relao:

Lf [mm]
t c [min/pea] (28.9)
vf [mm/min]

O percurso de avano (Lf) deve ser analisado em cada situao. A Figura 28.4 apresenta um
esquema geral para a usinagem de um rasgo (ou canal) que atravessa a pea no fresamento frontal com
fresa de topo. Para fresas com pequeno dimetro, pode-se considerar que Lf a soma do comprimento da
pea mais o dimetro da ferramenta ( 2R), desconsiderando-se a folga inicial e a final.

Figura 28.3 Percursos da ferramenta na operao de fresamento tangencial discordante.

Figura 28.4 Percurso de avano para um canal no fresamento frontal com fresa de topo

Se o canal no atravessasse todo o comprimento da pea, ento o percurso de avano seria o


prprio comprimento do canal.
comum tambm ter situaes onde a usinagem da pea envolva diferentes velocidades de avano
(vf) em diferentes etapas. Neste caso ser necessrio calcular o tempo de corte (tc) de cada uma destas
etapas e som-las.
O tempo unitrio (t1) o tempo total gasto por uma pea. Calcula-se por meio da soma do tempo de
corte (tc) com o tempo de preparao da pea (tp), como mostra a Equao (28.10):

t1
[min] t c [min] t p [min] (28.10)

O tempo do lote (tL) o tempo gasto para se usinar um lote de peas. Depende do tempo unitrio
(t1), da quantidade de peas do lote (Qdd) e do nmero de mquinas que faro o lote (N maq), Eq. (28.11):
235

Qdd t1 [min]
t L [h] (28.11)
N 60
maq

A produtividade (Pr), definida como peas/minuto (ou outra unidade de tempo), tambm utilizada
como parmetro na otimizao do processo, facilitando a comparao entre mquinas. simplesmente o
inverso do tempo de corte, Equao (28.12):

1
Pr [peas/min] (28.12)
t c [min/pea]

28.2.1. Exemplo

preciso fresar um lote de 500 peas de ao ABNT 1045 com 100 mm de comprimento, 100 mm
de largura, e 15 mm de altura. A operao consiste na abertura de uma cavidade circular centrado na face
da pea com dimetro de 54 mm e profundidade de 5,0 mm.

As fresas compradas para esta operao so de topo, inteirias de metalduro, com 04 arestas de
corte, dimetro de 14 mm, velocidade de corte de 175 m/min e avano por dente de 0,1 mm. Sero
utilizados dois centros de usinagem vertical para a usinagem do lote, ambos com potncia til de 7,5 cv.
De acordo com o processo de fabricao elaborado, a posio inicial da ferramenta ser no centro da pea
a 1,0 mm da face. O material da cavidade ser removido em duas etapas de 2,5 mm de profundidade. A
velocidade de avano de aprofundamento ser de 1/4 da velocidade de avano normal. A abertura do
dimetro da cavidade ser executada em dois passes de igual tamanho. Dever ser utilizada a maior
velocidade de avano possvel. Tanto a velocidade de retorno para o centro da cavidade como a
velocidade de subida da ferramenta ser ajustada para 3000 mm/min. Observe que a posio inicial e a
final da ferramenta so as mesmas. Qual o tempo de usinagem (horas e minutos) do lote, considerando o
tempo de setup entre peas de 30 segundos em mdia.

a) Dados do problema:

Material: Ao ABNT 1045 (Ks1 = 1600 N/mm2; y = 0,25)

Tamanho do lote: Qdd = 500 peas

Cavidade circular em fresamento frontal: 54 mm / ap = 5,0 mm


236

Ferramenta: fresa de topo com z = 4 dentes; fz = 0,1 mm/dente ( f = 0,4 mm/volta);


D = 14 mm; vc = 175 m/min.

Fresadoras verticais: Nmaq = 2 com Pc = 7,5 cv 5,5 kW.

Penetrao mxima permitida: 2,5 mm 2 passes para remover ap = 5,0 mm.

Posio inicial da ferramenta a 1,0 mm da face.

Velocidades de avano de entrada e sada: vf1 = vf2/4; vf3 = 300 mm/min.

b) Clculo dos espaos (L):

Corte de aprofundamento: L1 = 1,0 mm + 2,5 mm + 2,5 mm = 6 mm

Corte normal: L2 = 2(10 + 210 + 10 + 220) mm = 417 mm

Sada em vazio: L3 = 20 mm + 20 mm + 6 mm = 46 mm

c) Clculo da rotao do eixo rvore da fresadora vertical (n):

1000 vc 1000 175


n n 4000 rpm
D 14

d) Clculo das velocidades de avano (vf):

Corte normal: vf2 = fn = 0,4 vf2 = 1600 mm/min

Corte de aprofundamento: vf1 = 0,25vf2 vf1 = 400 mm/min

Sada em vazio: vf3 = 3000 mm/min (dado)

e) Clculo dos tempos de usinagem (t):

L1 L2 6 417
Tempo de corte: t c t c 0,276min
vf1 vf 2 400 1600

L3 46
Tempo improdutivo: t i = ti
0,015min
vf 3 3000

Tempo de setup entre peas: tp = 30 s = 0,5 min

Tempo unitrio: t1 = tc + ti + tp = 0,276 + 0,015 + 0,500 = 0,791 min


237

Tempo de fabricao do lote: Da Equao (28.11):


t1 Qdd 0,791 500
tL = t L 3h 18min
60 N maq 60 2

f) Verificao da potncia em relao disponvel na mquina-ferramenta (Pc):

Corte normal: ae = 10 mm
2 a e1 2 a e2 6
Da Equao (28.2): arcsen arcsen 90o arcsen 115, 4o
D D 14

360o f z a e 360o 0,1 10


Da Equao (28.1): h m senr 0,071 mm
D 115,4o 14
K s1 1600
Da Equao (28.4): K sm y
0,25
3100 N/mm2
h m 0,071

Da Equao (28.5): Pc [kW]


K a
sm a v
p e f2

3100 2,5 10 1600
2,1 kW < 5,5 kW OK!
6
60 10 60000000

Corte de aprofundamento:
Deve-se seguir o procedimento de furao (vide Cap. 21).
No caso, a rea da seo transversal deixa de ser apae e passa a ser Df / 8:
Ksm D f vf1 3100 14 0, 4 400
Pc [kW] 6
0,02 kW 5500W OK!
8 60 10 480000000
238
239

29. PROCESSO DE RETIFICAO:


GENERALIDADES

29.1. Introduo

Abraso definida como sendo a operao de remover partculas de um material por atrito contra
outro material que ser quase sempre mais duro que o primeiro. Esta ao de esfregar uma pea contra
outra para modificar sua forma geomtrica ou afi-la, pertence ao instinto do homem primitivo. A
importncia nas operaes de abraso reside no fato de que elas corrigem os defeitos das operaes
precedentes, como ocorre nos processos de usinagem.
Segundo a padronizao brasileira ABNT PB 26 denomina-se ferramenta abrasiva aquela com
formas e dimenses definidas constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante (ou aglomerante).
Por outro lado, as arestas cortantes (gumes) so geometricamente indefinidas. A ferramenta abrasiva com
a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo denominada rebolo abrasivo. No so
considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou vrias
camadas de abrasivos na superfcie.
Durante a operao de corte ou desbaste, so os gros abrasivos que realizam a remoo de
material da pea. Eles se desgastam durante o trabalho, perdendo a capacidade de corte. Isto exige que o
gro se quebre ou se solte, expondo novas arestas de corte (importante para a autoafiao da ferramenta).
Desta forma, para que possam remover material, os gros abrasivos devem ser:
muito duros, para que mantenham arestas cortantes afiadas (vivas) por muito tempo;
termicamente estveis, para resistir s altas temperaturas de usinagem;
quimicamente estveis diante das altas temperaturas e presses de usinagem, na presena de ar, fluido
de corte e material da pea.
Dependendo do processo de usinagem de acabamento, os gros abrasivos agem diferentemente na
interao aresta de corte/material, podendo ser por: energia, posio, fora ou trajetria, Figura 29.1.

Figura 29.1 Princpio de ao dos gros abrasivos em operaes de acabamento.

Prof. Andr Joo de Souza


240

Utilizam-se abrasivos unidos por um ligante nos seguintes processos de usinagem: retificao,
superacabamento, brunimento fino (honing) e lixamento. Utilizam-se abrasivos soltos nos seguintes
processos: lapidao, jateamento, tamboreamento e polimento.
A retificao24 o processo de usinagem abrasiva que apresenta maior emprego na indstria.
Caracteriza-se pela remoo de material da pea pela ao conjunta de gros abrasivos ativos. A
impossibilidade de definir geometricamente as arestas cortantes das ferramentas abrasivas levou ao nome
de usinagem com arestas de geometria no definida. um processo geralmente utilizado para as
operaes de acabamento de peas. Principais caractersticas: possibilidade de obteno de tolerncias
apertadas (dimensionais entre IT4 e IT6 e geomtricas compatveis) e de baixas rugosidades (R a = 0,2~1,6
m); baixa capacidade de remoo de cavaco.
Muitas das peas usinadas tm a retificao como a ltima operao de uma ou vrias de suas
superfcies. Assim, a retificao um processo de usinagem por abraso que requer bastante ateno, pois
se a pea for danificada nesta etapa (acabamento), todo o custo acumulado nas operaes anteriores no
poder ser recuperado.
A retificao tem por objetivo:
reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies usinadas com mquinas-ferramenta, como
furadeira, torno, plaina, fresadora.
dar superfcie da pea a exatido de medidas que permita obter peas semelhantes que possam ser
substitudas umas pelas outras.
corrigir peas ligeiramente deformadas durante um processo de tratamento trmico.
remover camadas finas de material endurecido por tmpera, cementao ou nitretao.
At bem pouco tempo atrs, a retificao, por ser um processo abrasivo de usinagem, era um dos
nicos processos utilizados em peas que j haviam sido endurecidas por tratamento trmico (acima de 40
HRC). Atualmente, parte destas operaes, principalmente as realizadas em superfcies de revoluo, tem
sido substituda por outros processos, como o torneamento de acabamento em materiais endurecidos, por
exemplo. Este fato se explica pelo surgimento de materiais de ferramentas (como o material cermico e o
CBN) que podem ser usados no torneamento duro e tambm devido melhoria das caractersticas de
projeto e construo das mquinas-ferramenta.
O torneamento tem substitudo o processo de retificao cilndrica externa (e s vezes interna) em
muitos processos produtivos que exijam tolerncia dimensional na casa de IT5. Por outro lado, novos
desenvolvimentos tm ocorrido com o processo de retificao: a) novos materiais para ferramentas (CBN
e diamante como material do gro abrasivo do rebolo); b) projeto mecnico mais moderno da mquina
(mancais e guias hidrostticas, mecanismo de compensao da deformao trmica etc.).
Assim, pode-se dizer que o espao que a retificao tem perdido para outros processos, sempre que
a ordem de tolerncia IT5 ou maior, tem sido recuperado em situaes onde as classes de tolerncias so
mais apertadas, como IT4 ou menor.
A ferramenta de retificao denominada rebolo. O rebolo um corpo (em geral, cilndrico)
formado pelo material aglomerante, cuja funo reunir os inmeros e pequenos gros abrasivos que vo
entrar em contato com a pea e realizar a usinagem. Assim, cada gro abrasivo retira uma quantidade
minscula de material da pea (por isso o processo chamado de abrasivo), o que confere retificao a
possibilidade de obteno de tolerncias bastante apertadas.

24
Retificar significa corrigir irregularidades de superfcies de peas.
241

29.2. Movimentos e Grandezas

A formao do cavaco no processo de retificao se d de maneira diferente dos demais processos


de usinagem, j que a abraso fator fundamental na retirada de cavaco. O rebolo uma ferramenta com
grande quantidade de arestas cortantes distribudas de forma aleatria; cada gro, ao entrar em contato
com a pea, possibilita a formao de cavaco muito pequeno.
Na retificao a aresta de corte percorre uma trajetria definida para dentro da pea (Fig. 29.2).

Figura 29.2 Fases da formao do cavaco na retificao.

Na Figura 29.2, o ngulo entre a aresta cortante e a superfcie da pea muito pequeno no incio,
devido ao formato da aresta, ao raio do rebolo e penetrao passiva. Inicialmente, a aresta penetra na
pea, gerando deformaes elsticas do material. Em seguida, inicia-se a fase de deformaes plsticas. O
material da pea forado para os lados formando uma espcie de rebarba. Alm disso, o material pode
ser forado por debaixo da aresta de corte na direo da superfcie de incidncia.
A formao do cavaco tem incio no momento em que a aresta penetra na pea em uma espessura
de cavaco no deformada (hcu) igual penetrao de incio de corte (T). No decorrer do processo, uma
parte do material da pea continua sendo forada para as laterais, alm de haver a formao de cavaco. A
eficincia da remoo de material determinada atravs do quanto da espessura no deformada de cavaco
(hcu) transformada em cavaco e o quo grande a espessura efetiva de usinagem (h cu eff).
As fases da formao do cavaco na retificao (Fig. 29.2) so definidas por trs regies, a saber:
Regio 1. Quando o gro comea a atritar com a pea ele causa, primeiramente, deformao elstica
na pequena poro de material tocada por ele (escorregamento do gro).
Regio 2. Ao prosseguir no seu caminho na pea, as tenses vo aumentando e, ento, o gro passa a
causar deformao plstica em outra pequena poro do material (riscamento).
Regio 3. Continuando o crescimento das tenses, a tenso de ruptura do material frente do gro
ultrapassada e acontece a extrao de uma pequena poro de material (remoo do cavaco).
242

Esse tipo de formao de cavaco, aliado alta velocidade do gro abrasivo (maior que a velocidade
de corte em processos como o torneamento em cerca de 10 vezes), geram o seguinte:
As foras radiais (normais) so bem superiores s foras tangenciais, pois o atrito prevalece sobre a
fora de corte.
Altas temperaturas de corte so desenvolvidas (1000 a 1600 C). Como o tempo de exposio a essa
temperatura muito curto (da ordem de milsimos de segundo), possvel que o material atinja e
supere sua temperatura de fuso sem se fundir.
A energia total requerida para o processo de retificao da ordem de 2 a 20 vezes maior que para
outros processos de usinagem, para o mesmo volume de cavaco removido na unidade de tempo.
Como em outros processos, quase toda esta energia se transforma em calor. A energia mecnica
empregada no processo resultado do produto do comprimento total usinado e dos componentes das
foras nessa direo. Na zona de corte e de atrito, a energia mecnica transformada, na maior parte,
em energia trmica. Isso ocorre devido s deformaes plsticas, ao corte do material, e ao atrito do
cavaco com o ligante e com as superfcies de incidncia e de sada (Fig. 29.3a).
Em nmeros mdios, 85% do calor gerado vo para a pea, 5% para o cavaco e 10% para o rebolo. O
calor que vai para o rebolo no causa dano considervel, pois o rebolo de material refratrio, na
maioria das vezes bem grande e tem bastante rea para dissipar calor. O calor que vai para o cavaco
tambm no causa preocupaes. O problema maior est no calor que vai para a pea, j que esta
recebe a maior parcela de calor (Fig. 29.3b). Tal calor pode determinar mudanas estruturais na
superfcie da pea, que na maioria das vezes j recebeu o tratamento trmico. Alm disso, pode gerar
erros de forma e dimenso na pea, o que muito grave, pois, em geral, a retificao o ltimo
processo de usinagem sobre a superfcie, aquele que proporciona as dimenses finais da pea
(determina sua qualidade). Por isso, existe a necessidade de utilizao de meio lubrirrefrigerante de
maneira abundante e eficiente. Tambm, as condies de usinagem e as caractersticas do rebolo
devem ser tais que atenuem este problema.

(a) (b)
Figura 29.3 Converso e distribuio de energia na regio de corte: (a) zonas de deformao e atrito;
(b) parcelas do calor gerado.
243

.2.1. Parmetros do processo

Um dos parmetros do processo de retificao mais utilizados a chamada espessura de corte


equivalente (heq), calculada pela Equao (29.1):

vp
heq a (29.1)
vc

onde:
a= profundidade de usinagem (ap) na retificao cilndrica longitudinal, profundidade de penetrao
(ae) na retificao plana tangencial ou avano por volta (f) na retificao cilndrica de mergulho;
vp = velocidade da pea;
vc = velocidade de corte (velocidade do rebolo).

A espessura de corte equivalente (heq) representa fisicamente a espessura de material que os gros
removem. O aumento de heq, seja pelo aumento de a ou de vp ou pela diminuio de vc, causa aumento
dos esforos de corte e da rugosidade da pea e diminuio da vida do rebolo. Por isso, sempre se procura
ter rebolos cujas ligas suportem altas velocidades, pois, quanto maior a velocidade do rebolo (vc), maior a
sua vida, melhor a rugosidade e menores os esforos de corte.
Outro parmetro interessante de ser definido a espessura mxima do cavaco (hmax), mostrada na
Figura 29.4 pela linha BC.

Figura 29.4 Cinemtica da formao do cavaco.

Pode-se comprovar matematicamente que hmax pode ser dada pela Equao (29.2):

vp a
hmax (29.2)
vc d

onde d o dimetro da pea cilndrica sendo retificada.

A anlise da Equao (29.2) gera algumas consideraes interessantes:


Quando a profundidade de usinagem a aumentada, a espessura mxima do cavaco hmax tambm
aumenta, mas no na mesma proporo: quando a dobra, hmax aumenta 1,414 vezes.
244

Se a velocidade do rebolo vc cresce, hmax diminui, os esforos de corte diminuem e a vida aumenta.
Assim, diz-se que a dureza do rebolo aumenta, pois capaz de resistir a mais esforos, j que vc
reduziu os esforos. Porm, o acrscimo de vc est limitado pelo tipo de liga do rebolo.
Se a velocidade da pea vp diminui, hmax diminui e, assim, os esforos sobre os gros sero menores, a
vida do rebolo aumenta e o rebolo se comporta como mais macio.
A rea de contato rebolo/pea de grande interesse. Para um determinado esforo no sentido radial
do rebolo, tem-se uma presso especfica de corte que funo inversa do comprimento de contato
rebolo/pea. A presso rebolo/pea repartida sobre os gros abrasivos de forma que, quanto maior o
comprimento de contato, maior o nmero de gros a suportar o esforo e menor a presso que cada gro
dever suportar. O rebolo parece mais duro, pois quo menor o esforo sobre o gro, mais difcil
remov-lo do rebolo. Assim, se o comprimento de contato cresce, pode-se aumentar a porosidade do
rebolo e o tamanho dos gros. Com isso, diminui-se o nmero de gros do rebolo todo, mantm-se o
nmero de gros em contato com a pea e permite-se uma melhor dissipao do calor gerado, j que uma
maior porosidade permite liberar mais facilmente o cavaco e favorecer a ao do refrigerante. Assim,
quanto maior a rea de contato rebolo/pea, maior deve ser o tamanho do gro e o rebolo deve ser mais
macio e mais poroso.

29.3. Mquinas-Ferramentas (Retificadoras)

A retificadora a mquina-ferramenta empregada na usinagem de peas para dar s suas


superfcies uma exatido maior e um melhor acabamento que os conseguidos em mquinas operatrizes
convencionais. Os materiais ou peas em geral precisam ser submetidos a tratamento trmico (tmpera)
para serem retificados. H basicamente trs tipos de retificadora: plana, cilndrica universal e cilndrica
sem centros (centerless). Quanto ao movimento, em geral, podem ser manuais, semiautomticas e
automticas. No caso da centerless, ela automtica, pois utilizada em produo seriada.
A ferramenta de corte utilizada na retificadora o rebolo. Existem vrios tipos e formas, adequados
ao trabalho de retificao que se deseja fazer e, principalmente, natureza do material a ser retificado.
Para que a superfcie apresente exatido dimensional e bom acabamento, necessrio levar em
conta os tipos de material a usinar, de trabalho a ser feito e de granulao e aglomerante do rebolo.
H varias formas de fixar a pea. Pode-se fix-la diretamente a mesa ou com transpassadores (no
caso de peas de formato irregular). Outro modo de fixar a pea mesa da retificadora por meio de uma
mesa de seno magntica. Em geral ela utilizada na usinagem de superfcies inclinadas. possvel
tambm fazer a fixao da pea mesa por meio de uma morsa retificada. Trata-se de uma forma de
fixao utilizada na retificao de materiais no ferrosos. Alm dessas, uma das fixaes mais comuns a
feita por meio de placas magnticas. Trata-se de uma fixao utilizada para retificar peas de materiais
ferrosos, que tem a propriedade de serem atrados por ims.
Retificadora Aps a preparao da mquina (limpeza, balanceamento, fixao do rebolo escolhido
e dressagem), inicia-se a remoo de material pelo processo de retificao.

29.3.1. Retificadora plana

Esse tipo de mquina retifica todos os tipos de superfcies planas: paralelas, perpendiculares ou
inclinadas. Nesta mquina, a pea presa a uma placa magntica, fixada mesa. Durante a usinagem, a
mesa desloca-se em um movimento retilneo da direita para a esquerda (e vice-versa), fazendo com que a
245

pea ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. H tambm o deslocamento


transversal da mesa. O movimento transversal, em conjunto com o longitudinal, permite uma varredura da
superfcie a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. Na prtica,
utiliza-se 1/3 da largura do rebolo para operaes de desbaste e 1/10 para operaes de acabamento. Esta
retificadora pode ser tangencial de eixo horizontal (Fig. 29.5a) e de topo de eixo vertical (Fig. 29.5b).

(a) (b)
Figura 29.5 Retificadoras planas: (a) tangencial (horizontal); (b) de topo (vertical).

Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilndrico (tipo reto plano).
Na retificadora plana vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja superfcie de corte tem, em sua
parte plana, a forma de coroa circular. Alm disso, pode-se tambm utilizar um rebolo de segmentos.

29.3.2. Retificadora cilndrica universal

Esta mquina retifica superfcies cilndricas, externas ou internas e, em alguns casos, superfcies
planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. A pea fixa, por exemplo, a uma placa universal
como a utilizada no torno, que dotada de um movimento de rotao. O rebolo em movimento de rotao
entra em contato com a pea e remove o material (Fig. 29.6a). Esta operao tem a finalidade de dar fino
acabamento a superfcies de pelas cilndricas, com exatido de medidas. Com esta mquina podem ser
executadas operaes de retificao externa e interna de superfcies cilndricas e cnicas.

29.3.3. Retificadora cilndrica sem centros (Centerless)

Esse tipo de retificadora muito usado na produo em srie. A pea conduzida pelo rebolo de
corte e pelo rebolo (disco) de arraste (ou regulador). O giro do rebolo de arraste lento e serve para
imprimir movimento pea e para produzir o avano longitudinal. Por essa razo, o rebolo de arraste
possui uma inclinao longitudinal de 1 a 5 graus, que responsvel pelo avano da pea (Fig. 29.6b).

29.3.4. Retificadora CNC

As retificadoras CNC, em geral, so mquinas cilndricas universais desenvolvidas para atender as


pequenas, mdias e grandes produes de peas de alta preciso dimensional e geomtrica atravs de
operaes de retificao externa e interna de superfcies cilndricas e cnicas (Fig. 29.7).
246

(a) (b)
Figura 29.6 Retificadora cilndrica: (a) universal; (b) sem centros (centerless).

(a) Cilndrica Externa Numerika

(b) Cilndrica Interna Intertronika

(c) Cilndrica Universal Pratika


Figura 29.7 Exemplos de retificadoras CNC Zema
247

30. PROCESSO DE RETIFICAO:


REBOLOS

30.1. Introduo

A ferramenta de corte utilizada na retificao o rebolo, cuja superfcie abrasiva, ou seja,


apresenta-se constituda de vrios gros de xido de alumnio (Al2O3), de carboneto de silcio (SiC),
dentre outros. Por isso, a usinagem com rebolo designada como um processo de usinagem por abraso.
Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um instrumento giratrio com uma
espcie de lixa redonda para limpar ou polir nossos dentes.
A remoo (por atrito) de material usinado muito pequena porque o rebolo arranca minsculos
cavacos durante a operao de corte quando as arestas (gros abrasivos) incidem simultaneamente sobre a
pea. O ngulo de sada desses gros geralmente negativo, como mostra a Figura 30.1.

Figura 30.1 Rebolo (ngulos de sada negativo).

Os elementos que precisam ser especificados na escolha de um rebolo so:


Abrasivo material que compe os gros do rebolo;
Granulao tamanho dos gros abrasivos;
Aglutinante material que une os gros abrasivos;
Dureza resistncia do aglutinante;
Estrutura porosidade do rebolo.

30.2. Abrasivo

Segundo a padronizao brasileira ABNT PB 26, abrasivo um produto granulado, natural ou


sinttico, usado com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o desejado.
A produo de peas seriadas intercambiveis, para simplificar a montagem e facilitar a troca de
peas na manuteno, exigiu o estabelecimento de tolerncias mais estreitas de fabricao e a

Prof. Andr Joo de Souza


248

consequente utilizao mais intensiva das operaes de acabamento, assegurando menores valores de
rugosidade e medidas mais exatas e precisas. Isto levou necessidade de ferramentas abrasivas de
caractersticas melhores e mais uniformes, em quantidades crescentes.
Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais. Os abrasivos naturais (pedra de arenito ou slex,
quartzo, esmeril natural, corndon natural, pedra pomes, granada, diamante MCD, tripoli), de qualidades
muito diversificadas e com altas porcentagens de impurezas, so empregados somente em ferramentas
especficas como lixas, por exemplo. Os abrasivos artificiais ou sintticos (Al2O3 cristalino, SiC,
carboneto de boro (B4C), CBN e diamante PCD) tm uma utilizao muito mais abrangente, por terem
caractersticas controladas.
Devido s exigncias de mercado como a racionalizao dos processos e automao, mudanas
para mquinas CNC resultaram em demanda por abrasivos mais confiveis, de qualidade constante e com
elevadas produes, como os superabrasivos (CBN, PCD, MCD) e os materiais cermicos de alto
desempenho base de xido de alumnio.

30.2.1. xido de alumnio (Al2O3)

O Al2O3 indicado para a retificao de materiais de alta resistncia trao (ao-carbono e suas
ligas, aos-rpidos, ferros fundidos maleveis e nodulares). Obtido a partir da bauxita por um processo de
reduo, apresenta-se em duas qualidades segundo o critrio de pureza conseguida na sua elaborao:

xido de Alumnio Comum (A): de cor acinzentada, este abrasivo apresenta de 96


a 97% de Al2O3 cristalizado e a dureza de 21 kN/m2. A principal caracterstica a
sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de operaes de desbaste e
retificaes cilndricas em materiais que tenham elevada resistncia trao
(exceto em aos de elevada dureza e sensveis ao calor).

xido de Alumnio Branco (AA): uma forma mais refinada do xido de


alumnio comum, chegando a ter 99% de Al2O3. Distingue-se pela cor, comumente
branca, e com propriedades semelhantes ao comum. Porm, devido a sua pureza e
forma de obteno (cristalizado), tende a ser mais quebradio. Possui alta dureza e
baixa tenacidade e utilizado em usinagem leve onde se deve evitar aquecimento
superficial. Como exemplo, os aos-liga em geral podem ser citados.

30.2.2. Carboneto de silcio (SiC)

O SiC obtido indiretamente por meio da reao qumica de slica pura com carvo coque em
fornos eltricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os xidos de alumnio (24 kN/m 2),
sendo por isso mais quebradio. No deve ser usado na retificao de aos. Esses abrasivos podem ser
reconhecveis, tambm, pela colorao: cinzas e verdes. Principais tipos:

Carboneto de Silcio Cinza (C): indicado para a retificao de materiais de baixa


resistncia trao, porm, de elevada dureza como o ferro fundido (tratados ou
no superficialmente), materiais no ferrosos (principalmente o metal-duro e o
alumnio) e no metlicos (vidros, porcelanas e plsticos).
249

Carboneto de Silcio Verde (V): uma variedade do SiC cinza, indicado


especialmente para o trabalho de afiao em pastilhas de metal-duro. Por serem
mais quebradios que o SiC cinza, no alteram a constituio do metal duro.

30.2.3. Diamante

O diamante (D) usado na retificao de materiais no ferrosos (ferramentas de metal-duro, peas


cermicas, porcelana, vidro e corte de pedras). Podem ser revestidos com uma quantidade em peso de
nquel ou cobre de 50% a 60%, o que limita a transmisso de calor para a liga e melhora a adeso gro-
liga, alm de prover proteo contra o ambiente. Em geral, o diamante tem uma dureza de 80 kN/m 2. As
caractersticas do diamante variam do gro policristalino at o gro monocristalino.

Rebolos com gros policristalinos (PCD): pelos gros serem irregulares, mais
fracos e mais frgeis, esses rebolos so usados geralmente com liga resinoide
especialmente na retificao de metal-duro e/ou para operaes de preciso com ou
sem fluido de corte, tendo os gros recobertos com nquel25.

Rebolos com gros monocristalinos (MCD): pelos gros serem regulares, mais
fortes e tenazes, esses rebolos so usados principalmente com liga metlica para
trabalhos com exigncias de manuteno do perfil do rebolo, sempre com fluido de
corte, para corte de pedras, cermicas, vidros e outros materiais duros e frgeis.

30.2.4. Nitreto de boro cbico (CBN)

O CBN utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferro fundido e ao de extrema dureza
at 60 HRC). Com caractersticas superiores aos anteriores, pouco empregado na fabricao de rebolo.
mais comumente utilizado em forma de bastonetes para retificao de ferramentas (alto custo). Sua
dureza de aproximadamente 47 kN/m2.
Em comparao com o diamante, uma importante vantagem do CBN sua estabilidade trmica.
Normalmente ele resiste oxidao at temperaturas da ordem de 1300 C, enquanto o diamante estvel
termicamente at 800 C. Uma consequncia importante deste fato a possibilidade de se usar o CBN em
um rebolo com liga vitrificada. Assim, um rebolo de CBN com liga vitrificada incendeia-se em uma
temperatura muito mais alta que o diamante.
O CBN se apresenta em dois tipos:

25
Quando o rebolo tem apenas um banho base de nquel para prender os gros este chamado rebolo diamantado
eletroltico. a mais verstil de todas as ligas que, por se tratar de um banho, o prprio cliente pode usinar a pea
onde os gros sero impregnados.
250

Rebolo de CBN com recobrimento de 60% em peso de nquel (liga resinoide).

Rebolo de CBN sem recobrimento (ligas vitrificadas e metlicas).

30.2.5. Algumas consequncias das caractersticas do gro abrasivo

A Dureza pode ser definida como a resistncia ao do risco. Baseada neste conceito foi criada a
conhecida escala Mohs onde o mineral com menor dureza, o talco, riscado por todos os outros e o mais
duro o diamante que no riscado por nenhum e risca todos os outros. Modernamente est ganhando
reconhecimento intensivo para a medio de dureza de gros abrasivos a escala Knoop. O mtodo Knoop 26
utilizado para a medio de microdureza, na qual um penetrador de diamante, com formato piramidal,
pressionado contra uma superfcie devidamente polida.
A Tenacidade representa a capacidade que os gros abrasivos tm de absorver energia, isto ,
resistir aos impactos com ao dos esforos de choque sem perder o poder de corte. Portanto, os gros
que possuem essa caracterstica so indicados para operaes de elevadas presses.
Uma alta tenacidade implica que o gro abrasivo dificilmente fratura-se cada vez que impacta
contra a pea. Um gro menos tenaz regenera suas arestas abrasivas atravs da fratura (autoafiao)
medida que o gro perde sua afiao durante o uso. Em geral, gros menores do mesmo material so mais
tenazes, j que eles so produzidos pela moagem de gros mais grossos. Gros mais duros e menos
tenazes so aplicados geralmente para operaes precisas, enquanto gros mais tenazes de tamanhos
maiores so mais adequados para cortes mais pesados.
A Friabilidade a capacidade de o gro fraturar-se em operao quando este perde o poder de
corte, criando assim novas arestas de corte, obtendo menor gerao de calor. Portanto, os gros que a
apresentam so indicados em operaes que requerem a integridade fsica da pea.
A Tabela 30.1 apresenta algumas propriedades dos materiais abrasivos.

26
A dureza Knoop (HK) dada pela equao:
P P
HK
A Cp L2

onde P a carga aplicada [kgf], A a rea superficial de impresso [mm2], L o comprimento da impresso
[mm] ao longo do maior eixo e Cp um fator de correo relacionado ao formato do penetrador (idealmente
0,070279). Este mtodo foi desenvolvido no National Bureau of Standards (hoje NIST), por F. Knoop e
normalizado pela ASTM D1474 (Standard Test Methods for Indentation Hardness of Organic Coatings).
251

Tabela 30.1 Algumas propriedades dos materiais abrasivos usados na retificao

Propriedades Al2O3 SiC CBN Diamante


Estrutura cristalina Hexagonal Hexagonal Cbica Cbica
Densidade [kg/m3] 3980 3220 3480 3520
Ponto de fuso [C] 2040 2830 3200 (a 105 kbar) 3700 (a 130 kbar)
Dureza [N/m2] 21000 24000 47000 80000

30.3. Granulao

O tamanho do gro (grana) determinado por meio do peneiramento. representado por um


nmero que corresponde ao nmero de malhas por polegada linear da peneira de classificao. Por
exemplo, um gro 80 significa que foi obtido atravs de uma peneira cujo lado tem 1/80 de polegada
(aproximadamente 0,32 mm). Ele ir passar livremente em uma peneira de 80 malhas por polegada linear,
mas ele ficar retido em outra com 81 malhas ou mais. Esses nmeros classificam-se segundo a escala
granulomtrica mostrada na Tabela 30.2. A Figura 30.2 ilustra alguns exemplos de granulao e a Fig.
30.3 mostra a granulao n 12, 54 e 100 do Al2O3.

Tabela 30.2 Escala granulomtrica.

Muito grosso Grosso Mdio Fino Muito fino P


6 16 36 100 280 600
8 20 46 120 320 700
10 24 54 150 400 800
12 30 60 180 500 1000
14 70 220 1200
80 240 1600
90

Grana n 16 Grana n 24 Grana n 46


Figura 30.2 Exemplos de granulao.

(a) Grana n 12 (b) Grana n 54 (c) Grana n 100


Fig. 30.3 Granulometria de xidos de alumnio: (a) grossa; (b) mdia; (c) fina (Sandblasting Abrasives)
252

Para a seleo do tamanho do gro, as seguintes regras devem ser obedecidas:

Gros grossos materiais moles, dcteis ou fibrosos, como aos moles ou alumnios;
(6 a 30) remoo de grande volume de material (desbaste);
onde no se exige boa qualidade superficial;
grandes reas de contato.

Gros finos materiais duros ou quebradios, como metal-duro ou vidro;


(100 a 500) manuteno de bordas e perfis de pequenas dimenses;
quando se deseja bom acabamento superficial;
pequenas reas de contato.

30.4. Liga Aglomerante

A liga aglomerante (tambm denominado Ligante ou Aglutinante) tem a funo de unir os gros
abrasivos entre si e tambm, se for o caso, com o suporte (ferramenta).
A liga aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistncia,
dando-lhe condies de fazer o trabalho desejado e desprender o gro quando ele perder suas
caractersticas de corte. A proporo e a qualidade da liga, bem como o abrasivo, determinam o grau de
porosidade e a dureza exigidos pelo tipo de retificao.
Os ligantes se dividem em dois grandes grupos: inorgnicos e orgnicos. Os inorgnicos podem ser
vitrificados (V), siliciosos (S), de magnesita (O) ou metlicos (M). Os orgnicos podem ser goma-laca
(E), borracha (R) ou resinoide (B). Dentre todos, destacam-se as ligas vitrificadas e as resinoides.

30.4.1. Cermica ou Vitrificada (V)

Vitrificada a liga inorgnica mais comum para retificadores de preciso. Sua rigidez facilita a
manuteno do perfil do rebolo, permitindo trabalhos com maior preciso. No resiste a grandes impactos
ou presses e no afetada pela gua, leos ou cidos. Trabalha normalmente com velocidade perifrica
(vc) de at 33 m/s (cerca de 2000 m/min). No entanto, operaes a 45 ou 60 m/s (2700 ou 3600 m/min)
so comuns atualmente e ligas especiais foram desenvolvidas para atender a essa necessidade. O
aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, est entre 70% e 80% do total.

30.4.2. Resinoide (B)

Resinoide a liga composta por resinas orgnicas. um ligante de elevada resistncia e alta
resilincia27. Trabalha normalmente com velocidade perifrica (vc) de at 48 m/s (aproximadamente 2900
m/min). Dependendo da construo do rebolo, podem operar at a 100 m/s (6000 m/min). Dependendo da
granulao, a liga utilizada em operaes de desbaste pesado, cortes e, por outro lado, operaes que
exijam alto nvel de acabamento.

27
Resilincia a propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado devolvida quando cessa a
tenso causadora de uma deformao elstica. Resistncia ao choque.
253

30.5. Grau de Dureza

A dureza de uma ferramenta abrasiva representa o grau de coeso dos gros abrasivos com o
aglomerante. , portanto, um ndice da resistncia com que o gro abrasivo retido no material
aglutinante. Se essa coeso for grande, capaz de resistir aos esforos de retificao que procuram retirar o
gro do rebolo, o mesmo classificado como duro. Em caso contrrio, tem-se uma liga mole (Fig. 30.4).

Figura 30.4 Representao da dureza em rebolos (ICDER)

Segundo a ABNT, a dureza dos rebolos classificada em ordem crescente por letras que vo de
E a V, sendo sua resistncia determinada pela porcentagem de liga utilizada, a saber:
EFG rebolos muito moles;
HIJK rebolos moles;
LMNO rebolos de dureza mdia;
PQR rebolos duros;
STUV rebolos muito duros.

No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole,
que solte os gros com mais facilidade, expondo continuamente novas arestas. A capacidade de reteno
dos gros abrasivos depende: do tipo e da quantidade volumtrica de ligante; dos tamanhos dos gros e
dos vazios. Em geral, rebolos duros so usados em materiais moles, e rebolos moles em materiais duros.

30.6. Estrutura

A estrutura indica a concentrao volumtrica de gros abrasivos no rebolo ou, em outras palavras,
os poros ou vazios da estrutura de um rebolo que criam condies de remoo rpida dos cavacos da face
do rebolo (Fig. 30.5).

(a) (b)
Figura 30.5 Estrutura de um rebolo: (a) fechada; (b) aberta.

Uma estrutura mais aberta de gros idnticos, em geral, d um acabamento mais grosseiro que uma
estrutura mais fechada. Por outro lado, conforme os gros abrasivos cortam a pea, deve-se procurar um
meio de retirar os cavacos da zona de retificao. Os vazios da estrutura do rebolo (poros) fornecem o
254

meio para rpida remoo do cavaco. Em outras palavras, uma estrutura fechada determina um maior
nmero de arestas cortantes atuantes (Fig. 30.6).

Figura 30.6 Funo dos poros na estrutura do rebolo.

Assim, rebolos com estrutura aberta oferecem mais espaos para alojamento do cavaco e tem maior
durabilidade. Como regra geral:
A usinagem de um material dctil com baixa dureza exige um rebolo com estrutura aberta. Por
conseguinte, material com alta dureza exige estrutura fechada.
Quanto mais fino o acabamento, mais fechada (densa) deve ser a estrutura, a fim de que se tenha um
nmero suficientemente grande de arestas cortantes.
A estrutura de um rebolo representada por uma srie de nmeros naturais a partir de 1, sendo:
1~4 rebolo com bastante abrasivos (estrutura fechada, Fig. 30.7a);
5~7 estrutura mdia;
8 ~ 12 estrutura aberta (Fig. 30.7b);
> 12 rebolos com poucos gros abrasivos.

(a) Fechada (b) Aberta


Figura 30.7 Estrutura aberta e fechada do rebolo.

30.7. Especificao do Rebolo

Para que a superfcie retificada apresente exatido dimensional e bom acabamento, necessrio
levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulao e o
aglomerante do rebolo. Veja o exemplo para a retificao de um ao no temperado (Tab. 30.3).
255

Tabela 30.3 Exemplo para a retificao de um ao no temperado.

Operao Granulao Aglomerante


Desbaste Grossa Vitrificado
Semiacabamento Mdia Vitrificado
Retificao fina Fina Resinoide

Existem vrios tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificao que se deseja fazer e,
principalmente, natureza do material a ser retificado. Os fabricantes de rebolos adotam um cdigo
internacional constitudo de letras e nmeros para indicar as especificaes do rebolo (Fig. 30.8). Assim,
um exemplo de especificao de um rebolo pode ser:

A 46 M 5 V 10W
identificao (profundidade
abrasivo granulometria dureza (concentrao) estrutura liga
da liga de penetrao)

Figura 30.8 Especificao do rebolo.

Quando se trata de rebolos superabrasivos, dois dgitos extras so includos:


Dgito de concentrao: vem logo aps a letra referente dureza do rebolo e indica a quantidade de
abrasivo contida no rebolo. O nmero da concentrao baseado numa escala proporcional, onde tal
nmero dividido por quatro igual porcentagem volumtrica dos gros contidos no rebolo. Por
exemplo, uma concentrao 100 significa 25% de gros no volume total rebolo + liga. Concentraes
tpicas para ligas resinoides ou metlicas variam de 50 (12,5%) a 150 (37,5%). As ligas
superabrasivas requerem uma concentrao maior, o que torna o rebolo mais caro.
Dgito de profundidade do abrasivo: o ltimo dgito de especificao de um rebolo superabrasivo
a profundidade de penetrao do abrasivo, j que neste tipo de rebolo, somente a casca externa
contm liga e abrasivo. Normalmente esse nmero est em polegadas ou milmetros.
256

30.7.1. Formas de Rebolo

Na Figura 30.9 esto algumas formas comuns encontradas em rebolos. Observa-se que as
superfcies de ataque so aquelas destacadas com colorao cinza.

(a) (b) (c) (d) (e)


Figura 30.9 Formas de rebolo: (a) disco reto; (b) prato; (c) copo (d) de segmentos; (e) pontas montadas.

Na retificadora plana tangencial (eixo horizontal), podem-se empregar os rebolos cilndrico (tipo
reto plano) e cnico (tipo prato). O tipo reto aplicado na afiao de brocas e ferramentas diversas
(discos com espessuras menores so usados tambm na afiao de machos), enquanto que o tipo prato na
afiao de fresas (cilndricas, frontais, de disco, de forma e detalonadas).
Na retificadora plana de topo (eixo vertical), podem-se utilizar os rebolo tipo copo ou anel (cuja
superfcie de corte tem a forma de coroa circular na parte plana) e tipo segmentado. O tipo copo
aplicado na afiao de fresas (frontais, cilndricas, de topo), machos e cabeotes porta-bits. O tipo
segmentado usado na retificao plana de ataque frontal no faceamento de superfcies.
J as pontas montadas (com diferentes geometrias de acordo com a aplicao a que se refere)
podem ser aplicadas em diversas mquinas-ferramentas, no se restringindo s retificadoras. Utilizadas
em ferramentas de corte e estampos em geral.
257

31. PROCESSO DE RETIFICAO:


OPERAES DE CORTE

31.1. Introduo

As peas que sero retificadas, normalmente, chegam retificadora com um sobremetal controlado.
O sobremetal de retificao definido como a diferena em milmetros entre a pea usinada por um
processo de usinagem anterior e a pea pronta aps retificao. Nos casos de retificao individual de
peas ou em sries muito pequenas a magnitude do sobremetal no muito importante. Contudo, em
produo seriada muito importante manter o sobremetal controlado dentro de uma tolerncia razovel
para no submeter a retificadora a uma variabilidade muito grande de esforos e mesmo para que os
tempos de retificao sejam previsveis e repetidos.
Existem diferentes doutrinas na fixao do sobremetal ideal.
As doutrinas que consideram a retificao um processo de acabamento visando a obteno de um
mximo de preciso dimensional, um mximo de preciso geomtrica e um melhor acabamento possvel,
preferem um sobremetal menor. Essas doutrinas so normalmente de origem europeia.
J as doutrinas que consideram que a retificao um processo que deve ser o mais produtivo
possvel privilegiam um compromisso mais produtivo entre as fases de usinagem (torneamento,
fresamento etc.) e retificao e as precises (dimensional, geomtrica e de acabamento) que sero obtidas.
Essas so as doutrinas de origem norte-americana que normalmente optam por sobremetais
consideravelmente maiores.
usual dividir um processo de retificao em desbaste e acabamento, intercalados por uma
dressagem do rebolo. Em retificaes de alta produo procuram-se realizar as duas fases
consecutivamente sem uma dressagem intermediria. Nesses casos, as dressagens (manuais ou
automticas) intercalam-se a cada n peas, considerando-se que as variaes das peas dentro de cada
um desses lotes podem ser toleradas.
Quando se divide a operao entre desbaste e acabamento, na primeira fase remove-se de 80% a
90% do sobremetal, utilizando-se de parmetros elevados de avanos do rebolo e velocidades elevadas
tanto da pea como do deslocamento da mesa, por exemplo. O acabamento feito com parmetros
significativamente menores para no se superar as tolerncias dimensionais e geomtricas desejadas e
nem superar a rugosidade superficial mxima tolerada.

31.1.1. Classificao

Os processos de retificao podem ser classificados:

Segundo a dureza da pea usinada:


Retificao mole ou verde: realizada antes do tratamento trmico, com a pea ainda mole, para
gerar superfcies precisas que sirvam de referncia para outras operaes de usinagem.
Retificao dura: realizada depois do tratamento trmico, com a pea j endurecida, com a
finalidade de conferir as dimenses finais pea usinada.

Segundo a superfcie a ser usinada:

Prof. Andr Joo de Souza


258

Retificao cilndrica
o Externa
Entre pontas
Longitudinal (ou de passagem)
Mergulho (ou com avano de penetrao)

Sem centros (centerless)


o Interna

Retificao plana
o Tangencial
o Frontal

Outras

31.2. Retificao Cilndrica Externa Entre Pontas

A retificao cilndrica externa baseia-se no princpio de se fazer a pea girar em torno de seu eixo
e deslocar-se no sentido axial, em contato com a periferia de um rebolo (ferramenta abrasiva), que
periodicamente avana contra a pea.
Para que a retificadora cilndrica possa gerar uma forma cilndrica na pea h necessidade que os
eixos de rotao da pea e do rebolo sejam paralelos e coplanares. Caso os dois eixos no sejam paralelos,
a forma gerada pela retificadora ser cnica. Caso os dois eixos no sejam coplanares, a forma gerada
pela retificadora ser adelgaada como um hiperboloide.
Entende-se como fixao de uma pea entre pontas em uma retificadora cilndrica quando ela
suportada entre centros por pontas cnicas inseridas nos cabeotes porta-pea e contraponto da mquina
que adentram os furos de centro da pea. Os furos de centro das peas cilndricas so normalmente pr-
existentes em decorrncia das operaes prvias de torneamento. Os furos de centro das peas devem
estar livres de rebarbas ou marcas de vibrao.
A pea fixada entre pontas recebe a sua rotao atravs de uma placa de arraste disposta no
cabeote porta-peas da mquina. Na fixao entre centros, a rvore do cabeote porta peas no gira.
Somente a placa de arraste gira. A rvore fica parada e no seu cone Morse se insere um centro de apoio.
No cabeote contraponto tambm est inserido um centro de apoio similar para compor o apoio entre
centros da pea. O eixo do cabeote contraponto apresenta sempre um deslocamento longitudinal retrtil
pequeno, o suficiente para que a pea, j alojada de um lado, entre em posio e seja fixada quando o
centro de apoio volte para a sua posio normal.
Nem sempre possvel fixar a pea entre pontas, particularmente em peas curtas e vazadas de um
lado; nestes casos a pea fixada em placa de castanhas adaptada ao cabeote porta-peas. As peas
podem ser fixadas tambm por pinas elsticas. Para peas muito pesadas muitas vezes prefere-se aplicar
centros de apoio giratrios nos cabeotes porta-peas e contraponto em lugar dos centros fixos. Alguns
tipos de peas podem ainda requerer placas magnticas circulares para a fixao.
As retificadoras cilndricas apresentam normalmente duas mesas, uma inferior (chamada de mesa
prismtica que se desloca em guias sobre o barramento longitudinal da mquina) e outra superior
(designada de mesa angular, que pode girar em torno de um pino central sobre a mesa prismtica,
permitindo ajustes angulares e retificaes cnicas).
259

A retificao cilndrica externa pode ser longitudinal ou de mergulho. Nos dois casos, tanto a pea
quanto o rebolo possuem movimento de rotao.

31.2.1. Retificao Longitudinal (Traverse Grinding)

Na retificao longitudinal (Fig. 31.1), tambm chamada de retificao de passagem, o avano


paralelo ao eixo da pea pode ser efetuado atravs do movimento da mesa da retificadora ou atravs do
movimento do rebolo. No caso, o comprimento da pea maior que a espessura do rebolo.

Figura 31.1 Retificao cilndrica externa longitudinal entre pontas.

O avano em profundidade (geralmente automtico) discreto e realizado ao fim de cada avano


longitudinal (quando o rebolo chega ao fim da pea reverso da mesa), para propiciar uma nova retirada
de material na prxima passada do rebolo durante o avano longitudinal. As posies de reverso do
movimento longitudinal devem ser feitas de tal forma que apenas 1/3 da espessura do rebolo saia de cada
lado. Para terminar, de duas a trs passadas sem avano devem ser efetuadas para realar o acabamento.

31.2.2. Retificao de Mergulho (Plunge Grinding)

Na retificao de mergulho (Fig. 31.2), tambm chamada de retificao com avano de penetrao,
o rebolo executa movimento de avano em uma direo perpendicular superfcie retificada.

Rebolo

Pea

Figura 31.2 - Retificao cilndrica externa de mergulho entre pontas.

Comumente a pea possui somente movimento de rotao podendo, no entanto, apresentar um


pequeno movimento longitudinal. O rebolo, geralmente, mais largo que o comprimento da superfcie
que est sendo retificada e o processo mais rpido e mais econmico que o anterior (de passagem). s
260

vezes, apesar de no ser necessria em retificaes de mergulho, para se diminuir a rugosidade da


superfcie retificada, coloca-se a mesa para realizar pequenos deslocamentos esquerda e direita.
A extraordinria produtividade da retificao por mergulho, quando comparada retificao de
passagem, pode ser aproveitada realizando-se mltiplos mergulhos em uma pea cilndrica mais longa;
depois, para finalizar, realizar algumas poucas passadas para eliminar eventuais marcas indicativas de
vrias penetraes. Os vrios mergulhos devem se sobrepor, esquerda e direita, no mnimo 3 mm
aproximadamente. Idealmente deve-se deixar um sobremetal remanescente de 0,01 mm para ser removido
nas passadas finais de acabamento.
Pode-se tambm fazer a retificao de vrias superfcies simultaneamente com diversos rebolos
montados um ao lado do outro, separados por anis (isto se d em mquinas retificadoras convencionais
de alta produo), ou uma superfcie de cada vez principalmente nas retificadoras CNC.
O processo de retificao de mergulho entre pontas tambm permite a usinagem de perfis variados,
bastando para isso dar a forma adequada ao rebolo.

31.3. Retificao Cilndrica Externa Sem Centros

Uma pea cilndrica comprida e de pequeno dimetro, fixada entre centros em uma retificadora
cilndrica, tende flexo devido presso exercida pelo rebolo na operao. Uma pea tambm
cilndrica, porm curta, torna difcil a retificao entre pontas devido proximidade dos contrapontos,
dificultando a aproximao e a movimentao do rebolo. Assim, desenvolveu-se o processo de retificao
cilndrica externa sem centros (centerless) em mquinas construdas especialmente para estes casos.
A retificao mais fcil e rpida (sem tempos passivos com a colocao e com retirada da pea da
mquina, e com aproximao e afastamento do rebolo), porm menos precisa e, lgico, no pode ser
feita em peas que apresentam muitos escalonamentos. A Figura 31.3 esquematiza este processo.

(a) Ref. Usinagem Tcnica AGAZ Ltda. (b)


Figura 31.3 Retificao centerless

A pea apoiada (no fixada) na cunha de apoio (ou lmina de espera) de ao com elevada dureza.
O rebolo de corte gira em altssima velocidade de rotao e faz presso sobre a pea, retificando-a. A
pea rola sobre si mesma devido ao atrito gerado pelo rebolo de arraste, o qual gira no sentido indicado
pela seta (Fig. 31.3b). Para que se obtenha uma boa retificao, a pea deve constantemente tangenciar os
dois rebolos e a cunha de apoio.
O rebolo de corte tem dimetro maior (400 a 600 mm), largura de 100 a 250 mm e velocidade
perifrica tambm maior (20 a 30 m/s). O rebolo de arraste tem dimetro menor (250 a 400 mm), largura
igual do rebolo de corte (100 a 250 mm) e velocidade perifrica bem menor (8 a 50 m/min). Os eixos
261

dos dois rebolos so levemente inclinados de 1 a 5 (conforme mostra a Fig. 31.3), para possibilitar o
arraste da pea no sentido longitudinal (sentido de avano da pea).
Muitas vezes, duas ou mais retificadoras centerless so colocadas em srie, de tal maneira que a
pea passa por processos consecutivos, sem interrupo. Isto ajuda a melhorar a qualidade da pea obtida
por esta operao que no to boa quanto a qualidade gerada pela retificao cilndrica entre pontas.

31.4. Retificao Cilndrica Interna

Na retificao cilndrica interna, normalmente a pea fica presa ao cabeote da mquina-ferramenta


com movimento de rotao (Fig. 31.4). O movimento de avano pode ser realizado pelo cabeote ou pelo
rebolo. Este movimento axial de ida e volta. No retorno do rebolo, este sai da pea e, ento, ocorre um
pequeno movimento de penetrao radial, para que uma nova camada de material seja retirada no
prximo passe da ferramenta. Geralmente so necessrias diversas passadas do rebolo para se retirar todo
o sobremetal. Existem algumas retificadoras que no tm movimento de rotao no cabeote porta-pea e
o rebolo tem movimento planetrio.
A retificao cilndrica interna pode ser feita em retificadoras cilndricas externas convencionais,
desde que equipadas com um aparelho de retificao interna ou por retificadoras especficas para a
retificao de dimetros internos (fotos da Fig. 31.4).

(a) (b)

(c) (d)
Figura 31.4 Retificao cilndrica interna: (a) padro; (b) planetria; (c) calada sem centros;
(d) roletada sem centros.

A retificao interna apresenta o maior arco de contato rebolo-pea quando comparada retificao
cilndrica externa e retificao plana tangencial. Como as foras normais e tangenciais submetidas ao
rebolo so proporcionais aos arcos de contato, conclui-se que justamente no caso da retificao interna,
onde o ndice de rigidez do conjunto porta-rebolo menor para uma mesma taxa de remoo de material,
as foras normais e tangenciais envolvidas sejam cerca de 70% maiores.
Como a retificao interna exige que o rebolo fique em balano, isto causa uma maior impreciso
no processo devido deflexo do eixo porta-rebolo. Para que as deflexes excessivas no ocorram nas
hastes porta-rebolo de retificao interna, recomendam-se avanos, profundidades de corte e velocidades
262

da pea e do rebolo da ordem de 40 a 50% menores que aqueles que seriam utilizados em retificaes
externas similares.
Tambm, a necessidade de se ter um rebolo com pequeno dimetro (entrar no furo a ser usinado)
faz com que sua rotao tenha de ser bastante alta (em torno de 15000 rpm) para que se possam ter
velocidades perifricas similares s da retificao externa.
Outra questo crtica na retificao interna a refrigerao que deve ser introduzida dentro do furo
que estiver sendo retificado, havendo necessidade muitas vezes de se desenvolver bocais de descarga
apropriados para cada situao.

31.5. Retificao Plana

Costuma-se distinguir entre a retificao plana tangencial e frontal.

31.5.1. Retificao Plana Tangencial

Na retificao plana tangencial (Fig. 31.5), o eixo do rebolo paralelo superfcie retificada. A
mesa executa um movimento de avano alternativo e um movimento de avano transversal, enquanto o
rebolo executa o movimento de avano em profundidade. Este tipo de retificao plana mais lento e
muito usado para a retificao de peas grandes de baixa produo.

Figura 31.5 Retificao plana tangencial.

O mtodo mais comum de fixao de peas em retificadoras planas o das placas magnticas ou
eletromagnticas. O campo magntico liberado pelos plos dessas placas atrai os materiais ferrosos com
fora suficiente para que eles suportem os esforos de retificao. Em placas de pequenas dimenses
(placas magnticas permanentes) usualmente o campo magntico gerado pelo deslocamento mecnico
de conjuntos de ims permanentes dentro da estrutura em forma de caixa que compe a unidade. Em
placas maiores (placas eletromagnticas ver foto na Fig. 31.5), o sistema utilizado para a gerao de
campos magnticos o de bobinas eltricas no interior da caixa.
O sobremetal em retificaes planas tangenciais dependem quase que exclusivamente das
condies de empenamento e falta de planicidade da pea antes da retificao. Em geral, pode-se dizer
que um sobremetal entre 0,1 e 0,8 mm situa-se em faixa razovel para esta operao, dependendo das
dimenses gerais da pea, resguardando-se sempre a questo da necessidade de se eliminar os
empenamentos.
263

Usualmente divide-se a operao de retificao plana tangencial em desbaste e acabamento,


intercalados por uma dressagem do rebolo. Na primeira, remove-se de 80 a 90% do sobremetal
utilizando-se parmetros elevados de avanos transversais e verticais (aprofundamento), por exemplo. No
segundo, utilizam-se avanos transversais menores, avanos verticais mnimos e algumas passadas
transversais sem qualquer avano vertical.

31.5.2. Retificao Plana Frontal

Na retificao plana frontal (Fig. 31.6), o eixo do rebolo perpendicular superfcie retificada. Em
geral, o rebolo bem maior que a pea, o que dispensa o avano transversal e possibilita a retificao de
diversas peas simultaneamente, aumentando em muito a produtividade do processo.

Figura 31.6 Retificao plana frontal.

Existem as retificadoras planas frontais de mesas retangulares alternativas, mas as mais comuns so
as de mesa circular giratria. As peas so fixadas em placas eletromagnticas giratrias base de lato e
ao, normalmente de polos anulares concntricos, e conectores eltricos giratrios para a transmisso da
corrente eltrica contnua (Fig. 31.6).
Mais comum que a utilizao de rebolos copo a utilizao de rebolos em anis segmentados.
Estes anis permitem que a refrigerao seja alimentada pelo centro do eixo porta-rebolo, possibilitando
que os intervalos entre os segmentos abrasivos sirvam para o escoamento do fluido de corte.
Apesar de resultar em acabamentos inferiores quando comparados aos obtidos na retificao
tangencial, a retificao frontal apresenta a vantagem de uma produtividade bem maior.

31.6. Outras Operaes de Retificao

Alm das citadas, existem tambm algumas operaes especficas de retificao tais como:
Retificao esfrica;
Retificao de engrenagens;
Retificao de roscas;
Retificao de eixos entalhados;
Retificao de crculos excntricos (virabrequins) e cames;
Retificao de rolos de laminao;
Afiao de ferramentas de corte.
264
265

32. PROCESSO DE RETIFICAO:


SELEO E CUIDADOS

32.1. Introduo

Para obter uma boa operao de usinagem em retificao, alguns cuidados devem ser tomados:
Escolha da retificadora e das suas caractersticas tcnicas; cuidados na instalao e manuteno;
rigidez, sistema de guias e mancais.
Escolha do tipo de rebolo e da especificao.
Determinar corretamente o momento de dressagem do rebolo; nunca deixar este momento ser
ultrapassado sem que a dressagem seja realizada.
Escolha do tipo de fluido lubrirrefrigerante.
Forma da pea, material e sobremetal.
Todos os itens citados esto relacionados entre si e so critrios importantes a considerar em cada
anlise. Atualmente, os cuidados na preparao e no setup so igualmente importantes. Um bom
planejamento das operaes pode proporcionar garantia de qualidade, menor tempo de setup e
flexibilidade de produo de vrios modelos de peas.
A empresa Saint-Gobain Abrasivos (multinacional especializada na produo de lixas, rebolos e
discos de corte), atravs da metodologia System Approach, procura entender a retificao como um
sistema. Desta forma, o abrasivo passa a ser mais uma varivel do processo, que depende tambm de
mquinas adequadas, operadores com conhecimento tcnico, dressadores, fluidos lubrirrefrigerantes
adequados e um ciclo de usinagem bem desenhado.

32.2. Fatores de Influncia na Seleo do Rebolo

32.2.1. Material da pea

O material da pea influi na escolha do abrasivo, do tamanho do gro e da dureza do rebolo.

Tipo de Abrasivo. Aos em geral e suas ligas devem ser retificados usando o xido de alumnio
(Al2O3) como abrasivo ou, se a escolha recair sobre superabrasivos, o CBN. J o carboneto de silcio
(SiC) apropriado para a retificao do ferro fundido, metais no-ferrosos (principalmente o metal-
duro) e no-metlicos.

Tamanho de Gro. Materiais frgeis de alta dureza, que tendem a formar cavacos curtos, devem ser
retificados com rebolos de gros finos. A retificao de materiais dcteis de baixa dureza, que tendem
a formar cavacos longos, deve ser feita com rebolos de gros grossos.

Dureza do Rebolo. Materiais duros que j receberam o tratamento trmico final devem ser retificados
com rebolos de baixa dureza, que geram menos calor e, por isso, fazem com que o risco de se danificar
a estrutura superficial da pea seja menor. Materiais moles, nos quais o dano gerado pelo calor
pequeno e no causa perda do tratamento trmico, devem ser retificados com rebolos duros.

Prof. Andr Joo de Souza


266

32.2.2. Acabamento da superfcie usinada e taxa de remoo de material

Como j citado no Cap. 16, o acabamento da superfcie usinada pode ser quantificado atravs de
irregularidades micromtricas (sulcos) que se formam na superfcie da pea durante o processo de
usinagem, chamadas de rugosidades. Na retificao, as rugosidades podem ser causadas por folgas nos
eixos, irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulao do abrasivo,
entre outras causas. Observe na Tabela 32.1 a relao entre rugosidade mdia (R a), granulao do
abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

Tabela 32.1 Relao entre rugosidade, granulao e profundidade de corte do rebolo.

Rugosidade Ra Granulao Profundidade


12,5
40 a 60 10 a 30 m

6,3
80 a 100 5 a 15 m

0,8
200 a 300 1 a 8 m

A taxa de remoo de material da pea (MRR = material removal rate), que est diretamente
ligado ao acabamento da superfcie usinada, influi na seleo do tamanho de gro e da liga aglomerante.
A MRR representa o volume de material removido por unidade de tempo. Calcula-se MRR pelo
produto entre a profundidade de corte [mm], a largura de corte [mm] e o avano [mm/min] do rebolo.

Tamanho de Gro. Quanto maior o gro, maior a remoo de material da pea e pior o acabamento
da superfcie usinada (Tab. 32.1). Ento, rebolos com gros grossos so recomendados para operaes
de desbaste, enquanto rebolos com gros finos para operaes de acabamento.

Liga Aglomerante. A liga vitrificada (V) deve ser utilizada quando se deseja um acabamento mdio
da pea, enquanto a liga resinoide (B) para alta qualidade. Para obter timo acabamento, necessita-se
de grande velocidade perifrica do rebolo, que pode ser obtida somente com a liga B. Por outro lado,
estes podem tambm ser usados em operaes onde se deseja retirar grande quantidade de material.

32.2.3. Meio lubrirrefrigerante

Na retificao ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento (queima),


endurecimento de certos pontos, camadas macias por recristalizao, trincas etc. Para evitar estes danos
trmicos preciso reduzir a temperatura na zona de retificao, o que se pode obter por refrigerao ou
reduo do atrito.
A Figura 32.1 esquematiza a aplicao do fluido em retificao. A vazo recomendada em
mquinas modernas de 3 a 4,5 l/min por milmetro de largura do rebolo. As presses aumentam com a
potncia da mquina, indo de 0,15 a 0,6 N/mm2.
O uso de lubrirrefrigerantes e de durezas mais elevadas do rebolo permite um incremento na sua
produtividade.
Os fluidos lubrirrefrigerantes influenciam diretamente as principais variveis no processo de
retificao. Com a aplicao de fluido tm-se temperaturas de trabalho menores, cavacos menos espessos,
melhor qualidade da superfcie usinada e maior estabilidade dimensional e geomtrica das peas,
267

proporcionando, consequentemente, melhor equilbrio do processo, o que reduz o custo total da operao
e aumenta a produtividade.

Figura 32.1 Aplicao do fluido lubrirrefrigerante em retificao.

A escolha correta do lubrirrefrigerante vai depender dos parmetros da mquina (tamanho de


tanque, vazo, presso sistema de filtragem, tipos de elastmeros etc.) e das questes relativas ao meio
ambiente, ou seja, quanto maior a durabilidade do fluido, mais tempo levar para o descarte e menor ser
o impacto na natureza. A escolha do fluido mais adequado para determinado processo depende tambm
do tipo de abrasivo e do material da pea, que afetam tambm a seleo da dureza do rebolo.
Em operaes de retificao leves (por exemplo, retificao cilndrica) empregam-se, de maneira
preponderante, meios miscveis (aqueles capazes de formar uma mistura homognea) em gua. Os
aditivos usados protegem contra a corroso, reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantm o mesmo
livre de partculas metlicas (evita o empastamento do rebolo). Porm, para rebolos de CBN, fluidos no
miscveis em gua so mais adequados, j que a afinidade entre o xido brico e o vapor de gua
superaquecido acentua o desgaste.
Na retificao com rebolos perfilados (para usinagem de ranhuras, roscas, engrenagens, etc.), gera-
se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Alm disto, h grandes exigncias
quanto preciso de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto, usam-se
nestes casos, preferencialmente, leos com aditivos redutores do atrito.

32.2.4. Velocidade do rebolo, rea de contato e potncia da mquina

A velocidade de um rebolo limitada pela resistncia da liga aglomerante. Como j citado, ligas
vitrificadas trabalham normalmente at 33 m/s e algumas ligas vitrificadas especiais at 45 ou 60 m/s.
Acima disso, torna-se insegura a utilizao do rebolo. J os rebolos com ligas resinoides operam
normalmente at 48 m/s, sendo que alguns tipos especiais podem chegar at 100 m/s. Vale salientar que
quanto maior a velocidade perifrica do rebolo, mais duro ser seu comportamento.
A rea de contato definida pelo tamanho do gro e pela dureza do rebolo. Quanto maior a rea
de contato rebolo-pea, maior deve ser o gro e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso.
A dureza do rebolo o ponto chave na escolha da potncia da mquina: rebolos duros, que
resistem s foras de usinagem e no soltam os gros do rebolo, devem ser especificados para mquinas
de alta potncia. Vale dizer que quando os gros se soltam do rebolo, este perde sua agressividade e as
foras de usinagem aumentam.
268

32.3. Vida, Desgaste e Agressividade do Rebolo

Sabe-se que o processo de retificao caracterizado pela atuao simultnea de um grande


nmero de arestas de corte de geometria no definida em contato com a superfcie da pea. Esta
quantidade no pode ser determinada exatamente e varivel com o tempo. As foras e a temperatura do
processo, a qualidade da superfcie usinada resultante e os mecanismos de desgaste do gro so o
resultado da sobreposio da ao destes gumes, cortando dimenses micromtricas.
A determinao dos mecanismos de desgaste de gros abrasivos e suas causas so problemas
complexos devidos grande variao das condies de corte, das pequenas espessuras de cavaco e da
geometria no definida das arestas cortantes. Devido s diferentes cargas sobre cada aresta (gro) e s
variaes das propriedades fsicas de cada gro surgem, na retificao, diferentes formas de desgaste
como lascamentos e desprendimento de gros do ligante (que podem ocorrer simultaneamente) e a perda
de afiao (alisamento dos gros e/ou do entupimento dos poros do rebolo).
Os mecanismos de atrito, deformao plstica e elstica e de formao de cavaco geram grandes
presses e elevadas temperaturas na zona de contato. Tanto as influncias qumicas como as mecnicas e
trmicas geram solicitaes complexas sobre o gro. Por isso as propriedades de tenacidade e de dureza
do material de corte podem variar com o tempo. A ao conjunta das cargas mecnicas, trmicas e
qumicas sobre o gro leva aos diferentes tipos de desgaste do gro e do ligante (Fig. 32.2).

Figura 32.2 Microdesgastes do rebolo.

Esses diferentes tipos de desgaste levam aos seguintes efeitos sobre o gro: formao de desgaste
em forma de plats, lascamento, rompimento de gros inteiros do ligante e quebra do ligante quando as
foras so superiores resistncia do ligante. A resistncia do gro ao desgaste depende de suas
propriedades fsicas como: dureza, tendncia ao lascamento, resistncia qumica, resistncia a altas
temperaturas, resistncia eroso e resistncia presso.
Um rebolo pode sofrer desgaste sem perder sua afiao (ou agressividade) e vice-versa (Fig. 32.3).
Quando o gro sofre atrito inerente ao processo, ele pode fraturar e depois se desprender do rebolo,
causando desgaste, ou ter suas arestas arredondadas (alisamento do gro), causando perda de afiao.
O acontecimento de um ou outro fenmeno depende de diversos fatores, mas principalmente da
dureza do rebolo. Um rebolo mais duro consegue segurar o gro por mais tempo e, com isso, a perda de
afiao acontece mais rapidamente. Com o rebolo menos duro (mais macio), o aglomerante no consegue
suportar as tenses geradas pelo processo e, assim, solta o gro, gerando o desgaste. Quando o desgaste
nulo, logo ele perder a afiao. Quando o desgaste grande, ele sempre se encontra agressivo.
269

Figura 32.3 Quebra dos gros em funo da velocidade.

Com a usinagem, os gros vo se desgastando, o rebolo vai perdendo a agressividade, as foras


crescem, at que os gros se desprendem, dando lugar a novos gros afiados da camada mais interna do
rebolo. Este seria o mecanismo ideal na utilizao, isto , uma combinao de perda de afiao e de
desgaste do rebolo. Normalmente, no isso que acontece, pois sempre um predomina sobre o outro.
Se a perda de afiao o fenmeno predominante, os esforos de corte crescem e, se estes maiores
esforos no forem capazes de retirar o gro desgastado da liga (isto , causar perda diametral), o rebolo
precisa ser tambm dressado, a fim de que no ocorra a queima da pea (danificao da estrutura
superficial) ou prejuzo ao seu acabamento.
O macrodesgaste definido como sendo a quantidade de rebolo consumida durante um
determinado ciclo de operao, causando perda volumtrica ou diametral do mesmo (Fig. 32.4).

Figura 32.4 Macrodesgastes do rebolo

Se o macrodesgaste do rebolo o mecanismo que predomina, depois de certo tempo de usinagem,


o rebolo precisa ser deve ser reposicionado para evitar que a pea saia da sua faixa de tolerncias. Alm
disso, o rebolo nunca perde dimetro de uma forma homognea o rebolo torna-se oval , o que gera
desvios de forma na pea. Neste caso, mesmo que o rebolo ainda esteja bastante agressivo, ele precisa ser
dressado, para que sua forma original seja restituda.
270

32.3.1. Dressagem

Dressagem do rebolo o nome que se d operao de reconstituio da camada exterior do


rebolo. Existem diversos tipos de dressagem, mas o mais comum o realizado com uma ponta de
diamante. O processo se d como se o rebolo fosse a pea em uma operao de torneamento e a
ferramenta fosse o dressador (ponta de diamante, Fig. 32.5). Assim, o rebolo gira e a ponta de diamante
avana, retirando uma pequena camada superficial do rebolo (centsimos ou dcimos de milmetro). Com
a dressagem, arestas cortantes novas e afiadas dos gros do rebolo so colocadas em utilizao.

(a) (b)
Figura 32.5 (a) Dressadores de rebolos com diamante natural tipo ponta nica, lapidados, conglomerados,
mltiplos e lmina (Rediam); (b) Dressagem de um rebolo (Zema)

A dressagem realizada para se atingir um ou mais dos seguintes objetivos:


conferir ao rebolo uma determinada forma;
devolver ao rebolo sua forma original;
conferir agressividade (capacidade de corte) ao rebolo;
informar mquina-ferramenta a real posio da superfcie externa do rebolo (o rebolo pode se
desgastar perdendo dimetro; assim, como a mquina est informada da posio do dressador, um
passe de dressagem no rebolo informa mquina qual o novo dimetro do rebolo).
Quanto maior o passo (equivalente ao avano por volta) e/ou profundidade de dressagem at certo
limite (equivalente profundidade de usinagem no torneamento), mais agressivo torna-se o rebolo,
gerando menores foras de retificao e maior vida do rebolo, porm, com maior rugosidade da pea.
O limite para o crescimento do passo de dressagem a largura de atuao da ponta dressadora. Se o
passo ultrapassar a largura da ponta, o dressador no remover material de rebolo em toda a superfcie,
gerando uma espcie de rosca. O limite para o crescimento da profundidade de dressagem est
relacionado com o tamanho do gro. A partir de determinado valor, toda a camada de gros desgastados
j foi removida e um crescimento adicional da profundidade de dressagem somente provocaria
desperdcio de material do rebolo.

Observao: no se deve confundir Dressagem com Afiao.


Dressagem uma espcie de reafiao, que consiste em remover gros arredondados (rebolo
espelhado) ou limpar rebolos carregados de cavacos (rebolo empastado).
271

Afiao a operao que tem objetivo remover o ligante entre os gros abrasivos; geralmente
utilizada aps a dressagem em rebolos com ligantes resinoides.
Outras operaes comuns so a limpeza (desobstruo dos poros do rebolo) e o perfilamento (dar
forma geomtrica ao rebolo).

32.3.2. Possveis Problemas no Rebolo e suas Causas

A Tabela 32.2 apresenta os problemas comuns em rebolos e suas provveis causas.

Tabela 32.2 Problemas no rebolo e suas causas

Problemas no Rebolo Causas


Rebolo muito suave.
Velocidade do rebolo muito baixa.
Desgaste excessivo:
Velocidade de avano muito grande.
O rebolo fica com forma e dimenses alteradas.
Presso de contato excessiva.
A geometria da pea no mais atendida.
Rebolo muito estreito.
Descontinuidade na pea (furos, ranhuras etc.).
Espelhamento: Rebolo muito duro.
Face do rebolo fica lisa, com gros abrasivos Gro muito fino.
arredondados (sem gumes vivos). Velocidade excessiva do rebolo.
O rebolo no remove mais material. Avano muito pequeno.
Empastamento:
Estrutura muito densa.
Face do rebolo carregada com cavacos de materiais
Rebolo muito duro.
macios (lato, bronze, alumnio, alguns aos).
Velocidade de avano pequena.
Rebolo liso, no corta mais.

32.4. Cuidados na Utilizao e Montagem dos Rebolos

Os rebolos devem ser acondicionados em locais livres de umidade excessiva ou sem incidncia
direta da luz solar em almoxarifado dotado de armrios e prateleiras adequadas para cada tipo. Deve-se
observar se o rebolo no sofreu nenhum dano durante seu transporte ou armazenamento.
Se no forem observados diversos cuidados na utilizao e montagem nas afiadoras e retificadoras,
os rebolos podem causar acidentes srios. A segurana no emprego dos rebolos depende em geral de trs
fatores condicionais: ferramenta, mquina e montagem da ferramenta. Os rebolos devem, portanto:
ser inspecionados visualmente quanto existncia de danos e testados por ultrassom para constatar a
ausncia de trincas internas;
ser balanceados evita vibraes e permite a obteno de superfcies de acabamento fino;
ser montados adequadamente;
girar concentricamente, sem batimentos.
Deve-se observar que a velocidade mxima de giro do rebolo especificada no rtulo corresponda
velocidade perifrica do rebolo com o dimetro inicial.
As vibraes na ferramenta fazem com que a preciso nos processos, principalmente nos abrasivos,
seja imprpria para uma determinada pea.
Os elementos que compem as mquinas, em geral, interagem entre si e, devido presena de
atrito, ao de foras cclicas, dentre outras dissipam energia na forma de calor, rudo e vibraes. Os
272

sinais de vibrao carregam muita informao relativa condio da mquina, e a base para o uso
regular da medida e da anlise de vibrao. Um sistema balanceado e livre de vibrao permite:
reduzir o desgaste do rebolo e a frequncia de dressagem;
reduzir a quebra de abrasivos;
melhorar a geometria da pea;
melhorar o acabamento;
reduzir a queima;
reduzir as marcas (Fig. 32.6);
eliminar as variaes do processo;
reduzir a manuteno;
aumentar a produtividade.

Figura 32.6 Marcas de vibrao geradas na superfcie retificada.


273

QUESTES DE REVISO:
PARTE 2 PROCESSOS DE USINAGEM

Processo de Torneamento

1. Para os cdigos ISO especifique, conforme http://sandvik.ecbook.se/se/pt/turning_tools_2015/, os


insertos intercambiveis T-Max P correspondentes aos seguintes cdigos:

a) CNGA 09 03 08 - T01030 AWH - 7015


b) CNMG 19 06 16 - PR - 4325
c) DNGQ 15 07 08 - T02520 - 6190
d) DNMX 11 04 08 - WF - 2015
e) SNGA 12 04 08 - T01525 - 6050
f) SNMM 25 09 32 - HR - 4235
g) TNGA 16 04 08 - T01020 - 650
h) TNMG 16 04 04 - SF - 1125
i) VNGG 16 04 12 - SGF - S05F
j) VNGA 16 04 08 - S02035A - 7025
k) WNMG 08 04 12 - XM - GC30
l) WNGA 06 04 08 - T01020 BWG - 7525

Cite pelo menos uma aplicao prtica (material usinado) para cada um dos 12 insertos citados.

2. Um estudante resolveu testar a equao emprica de Kienzle ( Fc Ks1 h1z b ) na determinao da


fora de corte no torneamento de ferro fundido (K s1 = 2060 e z = 0,19) usando a mesma ferramenta
de metal-duro com cobertura adotada pelo seu orientador (geometria usada nos ensaios para
obteno dos dados tabelados: = 5o, r = 83o, = 2o, s = -4o e r = 90o) e as mesmas condies de
corte (corte a seco com f = 1,4 mm/volta, ap = 1 mm e vc = 120 m/min). Entretanto, o estudante
desconfiou que o torno convencional com potncia P m = 7,1 kW no era capaz de executar o teste.
O que voc acha? Justifique sua resposta.

3. Deseja-se tornear um eixo de ao ABNT 1040 (t = 620 MPa, z = 0,17 e KS1 = 2110) com 100
mm de dimetro usando profundidade de corte igual a 2,0 mm, avano de 0,5 mm/volta. Para tanto,
destinou-se uma ferramenta de corte de metal-duro com ngulo de posio 75 e ngulo de sada
12. Se a potncia fornecida pelo motor da mquina-ferramenta 10 CV (7,5 kW):
a) determine o valor da velocidade de corte para que o rendimento do torno seja superior a 90%;
b) se a rotao da mquina for igual a 545 rpm, determine o valor do ngulo de posio da
ferramenta para que o rendimento seja aproximadamente igual a 85%.

4. Calcular a potncia requerida na mquina-ferramenta ( = 95%) para o torneamento de ferro


fundido (Ks1 = 2060; z = 0,19) usando uma ferramenta de metal-duro K10 com = 6 e r = 70.
Condies de operao: f = 0,5 mm/volta, ap = 3 mm e vc = 80 m/min.

Prof. Andr Joo de Souza


274

5. Uma pea de ferro fundido GG26 (Cv = 125 m/min) deve ser usinada com ferramenta de metal-
duro de alta qualidade (i = 0,20; g = 0,10; y = 0,25) usando f = 0,3 mm/volta e a p = 3 mm.
Determinar o tempo de vida da aresta de corte para vc = 180 m/min.

6. Observando a figura, cite os trs fatores que melhor representam o fim de vida da ferramenta em
questo. Justifique sua escolha.

0,4 1000
Desgaste de Flanco [mm]

VB [mm]
IT 8

Fora Passiva [N]


0,3 Fp [N] 750
Valor Limite

0,2 500
IT 7

0,1 250
IT 7 e IT 8 = Qualidades da Superfcie Usinada

0 0
0 4 8 12 16 20
Tempo de Corte [min]

Figura da Questo 3 Ferramenta de metal-duro P20 revestida com TiN na usinagem de


ao ABNT 1040 com vc = 350 m/min; f = 0,3 mm/volta; ap = 1,5 mm.

7. Calcule o custo mnimo de produo de um lote (Z) de 500 peas de ferro fundido GG26 para um
dimetro requerido de 60 mm usando L = 150 mm, f = 0,3 mm/volta e ap = 3 mm com insertos de
metal-duro K10. O custo por vida da ferramenta (Kft) vale R$ 3,50/gume e a soma das despesas
com mo-de-obra e com mquina (C2) vale R$ 45,00/hora. A soma de todos os tempos
improdutivos (t1) vale 36 s e o tempo de troca da aresta cortante (tft) vale 30 s.

8. Dispe-se de duas pastilhas de metal duro classe P20 (x = 5; i = 0,28; g = 0,14) para o torneamento
cilndrico externo de um lote de 500 peas em ao ABNT 1045 em um turno nico de 8 horas. O
dimetro requerido de 50 mm e o percurso de avano longitudinal de 200 mm a 0,3 mm/volta
usando profundidade de corte de 1,5 mm. Ao considerar a soma de todos os tempos improdutivos
igual a 0,6 min e o tempo de troca do inserto em 0,5 min, o Engenheiro de Processos calculou o
tempo mnimo de produo do lote. No satisfeito com o resultado encontrado com a pastilha A
(CV = 120 m/min), ele resolveu mudar para uma pastilha B (Cv = 160 m/min).
a) O engenheiro agiu certo? Por qu? Justifique sua resposta com base na diferena de tempo de
usinagem do lote para as pastilhas A e B.
b) No satisfeito, o Engenheiro de Processos resolveu calcular o custo mnimo de produo do
referido lote. Ele considerou a soma das despesas com mo-de-obra e com mquina igual a R$
45,00/hora, o custo por vida da pastilha A igual a R$ 3,50/aresta e o custo por vida da pastilha
B em R$ 4,50/aresta. Na substituio da pastilha A pela B, houve aumento ou diminuio
do custo mnimo de produo do lote? Justifique.

9. Com base na anlise das condies econmicas de usinagem, discuta a seguinte afirmao: nem
sempre aumentar a velocidade de corte significa aumentar a produo de peas, e nem sempre
diminuir a velocidade de corte implica em diminuir os custos de produo.
275

10. O acabamento da superfcie usinada no levado em conta no clculo das condies timas de
usinagem. O conhecimento de suas relaes com as variveis do processo principalmente de
natureza qualitativa. Por isso, na prtica, estabelecem-se apenas os parmetros de modo a se obter a
mxima produo no menor custo possvel baseada no aproveitamento da potncia disponvel na
mquina e na vida da ferramenta. Assim, se na aplicao destas condies for verificado que o
acabamento insatisfatrio, deve-se procurar um reajustamento das variveis at que o problema
seja sanado. Muitas das tentativas de reajuste podero ser eliminadas se os efeitos das condies de
corte (velocidade, avano e profundidade), do fluido de corte, da ferramenta de corte e do material
da pea forem devidamente considerados. Quais so estes efeitos?

Processo de Furao

11. Os ngulos de folga (), de ponta () e de sada () so os ngulos que do broca uma maior ou
menor resistncia quebra. Com isto, possvel classific-la em trs tipos (H, N e W). Indique qual
o tipo de broca mais apropriado para a furao de peas de alumnio, ao e ferro fundido.
Justifique sua escolha, baseando-se na funo desses ngulos na usinagem das peas citadas.

12. Cite e explique quais as caractersticas que uma furadeira deve ter para efetuar roscas com machos.

13. Deve-se furar chapa fina de ao-carbono. H brocas padro (tipo N) com ngulos = 80, =118
e =140. Qual a sua escolha? Justifique.

14. A figura mostra a variao do


avano mximo permissvel com o
dimetro da broca, para a furao do
ao ABNT 1025, tendo em vista a
resistncia da broca e a fora de
avano mxima da mquina.
Dados:

C x y
1 372 1,87 0,77
2 328 1,21 0,60

Determine:
a) A tenso admissvel da broca usada [N/mm2].
b) A fora de penetrao mxima na furao [N].
c) A velocidade de corte mxima permissvel v c [m/min], considerando uma potncia de corte
mxima da furadeira igual a 5,5 kW.
d) As foras de corte [N] e de avano [N] mximos permissveis no sistema furadeira-broca-pea.
e) Com base nos resultados encontrados no item (d), indique qual parmetro de corte (f [mm/volta]
ou vc [m/min]) tem maior influncia sobre a resistncia penetrao da broca.
276

15. Deseja-se efetuar furos com profundidade de 250 mm e dimetro de 20 mm. Cite os trs
inconvenientes deste procedimento. Justifique sua escolha.

16. Explique, justificando, porque no processo de furao em cheio as condies de corte na regio
central da broca so desfavorveis.

17. Sabe-se que a medio da Fora de Avano (Ff) e do Momento Toror (Mt) possibilita uma
determinao bem aproximada do desgaste da broca helicoidal na furao em cheio. Cite e
explique qual destas duas grandezas permite a melhor indicao dos desgastes: (a) nas arestas
principais de corte e (b) na aresta secundria de corte.

18. Por que a componente passiva da fora de usinagem pode ser desprezada na medio dos esforos
no processo de furao em cheio?

19. Quais so as cinco formas de desgastes comuns de uma boca helicoidal? Dentre estas, quais so as
duas mais importantes e por qu? Cite e explique qual destes desgastes utilizado como critrio de
fim de vida de uma broca.

20. Efetuou-se o monitoramento indireto da largura mxima da marca de desgaste de flanco de uma
broca helicoidal de ao-rpido de 10 mm na furao em cheio do ao ABNT 1025 a uma rotao
de 1000 rpm em uma furadeira com potncia mxima de 1,2 kW atravs do momento toror.
Observou-se no incio da vida da broca (VBmax = 0) que Mt = 8,2 Nm e no fim de vida da mesma
VBmax = 0,8 mm que Mt = 10,5 Nm. Determine:

a) A razo entre os rendimentos da mquina


para a broca nova e para a broca desgastada.
b) A eficincia da furadeira para a broca nova
e para a broca desgastada.
c) O avano mximo permissvel para a
potncia mxima gerada com o desgaste.
d) Explique de que maneira a aplicao de
lubrirrefrigerante e a execuo de um pr-
furo poderiam influenciar no
comportamento do grfico.

Processo de Fresamento

21. Os ngulos de folga (), de cunha () e de sada () so os ngulos que propiciam na fresa uma
maior ou menor resistncia quebra. Com isto, possvel classific-la em trs tipos (H, N e W).
Indique qual o tipo de fresa mais apropriado para o fresamento de alumnio, ao e ferro fundido.
Justifique sua escolha, baseando-se no tempo de vida da fresa e no acabamento da pea usinada.

22. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenas, vantagens e limitaes dos
mtodos de fresamento concordante e discordante. Faa um esquema ilustrando os dois mtodos.

23. Quais as vantagens das fresas de dentes helicoidais em relao s fresas de dentes retos?
277

24. Alm dos diversos fenmenos que causam o desgaste da ferramenta em usinagem (condies de
usinagem, geometria da ferramenta etc.), o fresamento possui algumas caractersticas peculiares
que incentivam o aparecimento de trincas e quebras na fresa. Diante disso, complete com (A)
Variao da Temperatura ou (B) Variao de Esforos Mecnicos.

( ) Reduo do avano minimiza o efeito.


( ) Influenciada pelo meio lubri-refrigerante.
( ) Pode ser maior no fresamento discordante.
( ) Pode ser maior no fresamento concordante.
( ) Trincas provocadas por tenses na ferramenta.
( ) Trincas provocadas por fadiga no material.
( ) Gera trincas paralelas ao gume.
( ) Gera trincas perpendiculares ao gume.

25. As figuras (A) e (B) ilustram as duas maneiras de se efetuar o fresamento de superfcies.

(A) (B)

Complete as alternativas abaixo conforme as especificaes (A) e (B) das figuras:

( ) Fresamento tangencial em fresadora ( ) Fresamento frontal em fresadora


horizontal. vertical.
( ) Eixo de rotao da fresa perpendicular ( ) Eixo de rotao da fresa paralelo
superfcie da pea. superfcie da pea.
( ) A superfcie fresada no tem relao com o ( ) A seo transversal da superfcie fresada
contorno dos dentes. corresponde ao contorno da fresa.
( ) A largura de corte (ap) bem maior que a ( ) A penetrao de trabalho (ae) bem
penetrao de trabalho (ae). maior que a profundidade de corte (ap).
( ) Por sua maior produtividade, deve ser ( ) A superfcie usinada gerada pelo gume
preferida sempre que possvel. principal da fresa.

26. Quais as condies de corte recomendadas para a usinagem de acabamento de uma matriz ou
molde de ao-ferramenta endurecido por meio de fresamento em altas velocidades de corte (HSM)?
Justifique sua resposta considerando as tolerncias requeridas e a produtividade.

27. A seleo do material da fresa se d em funo do material da pea. Indique qual o material o
mais adequado no fresamento de lato, ligas de alumnio-silcio, ao ao carbono com baixa dureza
e ferro fundido vermicular.
278

28. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenas, vantagens e limitaes dos
tipos de fresamento frontal simtrico e assimtrico. Faa um esquema ilustrando os dois mtodos.

29. Observe as figuras e assinale V para as afirmaes verdadeiras e F para as afirmaes falsas:

( ) As peas (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora


universal.

( ) As peas (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora


omniversal.
(a)
( ) A pea (a) pode ser usinada em fresadora vertical e a pea
(b) em fresadora horizontal.

( ) A pea (a) pode ser usinada em fresadora horizontal e a


pea (b) em fresadora vertical.

( ) Rasgos de chaveta s podem ser realizados em fresadoras


(b)
chaveteiras.

30. Considere uma fresa de topo de ao-rpido com 8 mm, z = 2 dentes; fz = 0,04 mm/dente e vc = 24
m/min com fluido de corte em emulso para a execuo de um rasgo de chaveta em um eixo de ao
ABNT 1020 com 8 mm de largura, 3 mm de profundidade e 200 mm de comprimento. Calcule:

a) Rotao da rvore da fresadora [rpm].


b) Velocidade de avano da mesa [mm/min].
c) Tempo de corte [min].
d) Potncia consumida [kW] (vide Eq. 28.5).

Processo de Retificao

31. Se o meio lubrirrefrigerante usado no processo de retificao no for abundante e eficiente, o que
pode ocasionar na pea? E por qu?

vp a
32. Considerando a equao da espessura mxima do cavaco hmax , assinale V para as
vc d
afirmaes verdadeiras e F para as afirmaes falsas.

( ) Quando a profundidade de usinagem dobra, a espessura mxima do cavaco aumenta 1,414


vezes.
( ) Se a velocidade do rebolo cresce, os esforos diminuem e a vida do rebolo aumenta.
( ) Se o dimetro da pea dobra, a espessura mxima do cavaco diminui 0,707 vezes.
( ) Se a velocidade da pea aumenta, os esforos sobre os gros sero maiores, a vida do rebolo
diminui.
( ) Se a velocidade do rebolo cresce, o rebolo se comporta como mais macio; se a velocidade da
pea diminui, o rebolo se comporta como mais duro.
279

33. Explique a frase: quanto maior a rea de contato rebolo-pea, maior deve ser o tamanho do gro
abrasivo, e o rebolo deve ser mais tenaz e mais poroso.

34. Em que situaes os rebolos diamantados (gros mono e policristalinos) e com abrasivos de nitreto
de boro cbico devem ser aplicados?

35. Associe os possveis problemas do rebolo com suas provveis causas.

PROBLEMAS CAUSAS

(A) Desgaste excessivo ( ) Rebolo muito duro; estrutura muito fechada; velocidade de
avano muito baixa.

(B) Empastamento ( ) Rebolo muito duro; granulometria muito fina; velocidade


perifrica muito alta.

(C) Espelhamento ( ) Rebolo muito mole; velocidade perifrica muito baixa;


velocidade de avano muito alta.

36. Explique a frase: Quanto maior a rea de contato entre rebolo e a pea que se est sendo
retificada, maior deve ser o tamanho do gro abrasivo, menor deve ser a dureza, e mais aberta
deve ser a estrutura do rebolo.

37. Considere os cdigos apresentados na figura para a especificao do rebolo.

Associe o rebolo da coluna da direita com a sua aplicao na coluna da esquerda:


(A) AA60-L6V ( ) Retificao de desbaste (Ra 6,3 m) em ferro-fundido.

(B) C80-P3B ( ) Usinagem leve de acabamento mdio (Ra 1,6 m) em aos.

(C) C100-H10B ( ) Usinagem de acabamento (Ra 0,2 m) em ligas de alumnio.


280

38. Descreva as caractersticas dos rebolos com as seguintes especificaes:

a) A70O 8B b) C46G 12V c) A54N 5V


Sabendo que os mesmos sero usados em retificaes cilndricas, diga qual ser usado na
retificao de cilindros de motores (blocos de ferro fundido), na retificao fina de cames de eixos
de comando de vlvula (ao duro) e na retificao de eixos de ao?

39. Descreva as caractersticas dos rebolos com as seguintes especificaes:

a) A46H 8V b) A60G 12V c) C30J 8V d) C16P 4B


Qual deles ser usado na retificao de ferro fundido, para o desbaste e para o acabamento de ao
temperado, em uma retificadora plana? Qual deles ser usado na limpeza de peas de ferro fundido
com ferramenta manual de alta velocidade?

40. De acordo com os fatores de influncia na seleo do rebolo, assinale V para as afirmaes
verdadeiras e F para as afirmaes falsas:

( ) Aos em geral e suas ligas devem ser retificados usando Al 2O3 ou CBN. Ferro fundido,
metais no-ferrosos e no-metlicos devem ser retificados com SiC.

( ) A liga resinide deve ser utilizada quando se deseja um acabamento de mdio a grosseiro
(retirada de grande quantidade de material), enquanto a liga vitrificada para acabamento fino
(alta qualidade).

( ) Materiais duros e frgeis que j receberam o tratamento trmico final devem ser retificados
com rebolos de alta dureza, que geram mais calor e, assim, o risco de danificar a estrutura
superficial da pea ser menor.

( ) Materiais moles e dcteis, que tendem a formar cavacos longos, devem ser retificados com
rebolos de gros grossos. Gros grossos so recomendados para operaes de desbaste.

( ) Rebolos duros, que tendem a soltar os gros do rebolo (perda de agressividade), fazem com
que as foras aumentem. Assim, devem ser especificados para mquinas de alta potncia.
281

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