Anda di halaman 1dari 168

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR 2


2016/2017

UJI PASIR, BLANKING, SMAW, LAS TITIK

KELOMPOK 14

1. ANGGA MADANG WIJAYA (1310912056)


2. AHMAD HAVIZ (1510911001)
3. MODI ALGAYRI (1510911020)
4. BAYU UTAMA NERIS (1510911040)
5. ABIEM PRATAMA (1510911048)
6. BRENDA NAKITA (1510912059)

LABORATORIUM METALURGI
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG, 2017
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis sampaikan kepada Allah SWT yang telah memberikan
nikmat kesehatan dan kesempatan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
akhir praktikum Teknik Manufaktur 2.
Penyelesaian laporan akhir ini tidak lepas dari bantuan dan partisipasi dari
berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Dengan rasa
kerendahan hati, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. H. Is Prima Nanda, MT, selaku kepala Laboratorium Produksi
Material Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Andalas yang
telah memfasilitasi penulis dalam melakukan praktikum.
2. Bapak Prof. Dr. Ing. H. Hairul Abral, Bapak Dr. H. Is Prima Nanda, Bapak
Dr. Eng Jon Affi, MT, Bapak Prof. Dr. Eng. H. Gunawarman, dan Bapak Ir.
Adam Malik, M. Eng, selaku dosen mata kuliah Teknik Manufaktur 2 yang
telah memberikan ilmunya kepada penulis.
3. Azmi Basri selaku koordiantor asisten Laboratorium Metalurgi Jurusan
Teknik Mesin Universitas Andalas 2016/2017.
4. Megi Nanda Pratama selaku koordinator praktikum Teknik Manufaktur 2
Laboratorium Metalurgi Jurusan Teknik Mesin Universitas Andalas.
5. Aria Wibisono selaku asisten pembimbing pembuatan laporan akhir praktikum
Teknik Manufaktur 2 2016/2017.
6. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi Jurusan Teknik Mesin Universitas
Andalas 2016/2017.
7. Anggota Kelompok 8 dan rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin
Universitas Andalas.
Laporan akhir ini tidak terlepas dari kekurangan. Oleh karena itu, saran dan
kritik yang membangun sangat penulis harapkan untuk perbaikan laporan ke
depannya. Semoga laporan akhir Teknik Manufaktur 2 ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak.
Padang, 19 Mei 2017

Tim Penulis

i
DAFTAR ISI

COVER
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ......................................................................................... i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xii
DAFTAR GRAFIK.............................................................................................xiii

LEMBAR PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN A TEORI DASAR TEKNIK MANUFAKTUR
1.1 Pengertian Proses Produksi .................................................................. 1
1.2 Skema Proses Produksi......................................................................... 2
1.3 Klasifikasi Proses Produksi .................................................................. 2
1.3.1 Pengecoran ................................................................................. 2
1.3.2 Pembentukan .............................................................................. 8
1.3.3 Proses Pemesinan ....................................................................... 13
1.3.4 Proses Penyambungan ................................................................ 14
1.3.5 Proses Perbaikan Sifat Material .................................................. 23
1.3.6 Metalurgi Serbuk ........................................................................ 25
1.3.7 Assembly .................................................................................... 26

LEMBAR LEMBAR PEMBATAS


LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN B UJI PASIR
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum ...............................................................................27
1.2 Manfaat ...............................................................................................27
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Pengecoran .......................................................................28
ii
2.2 Skema Proses Pengecoran ..................................................................28
2.3 Syarat-syarat Pasir Cetak ....................................................................28
2.4 Pola dan Cetakan ................................................................................30
2.5 Jenis-jenis Pengecoran ........................................................................33
2.6 Cacat-cacat Pengecoran ......................................................................41
BAB III METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan ...................................................................................43
3.2 Skema Alat .........................................................................................43
3.3 Prosedur Percobaan ............................................................................44
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Jurnal (terlampir) ................................................................................45
4.2 Perhitungan Data ................................................................................46
4.3 Tabel Hasil Perhitungan .....................................................................48
4.4 Grafik ..................................................................................................50
4.5 Analisa ................................................................................................52
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .........................................................................................54
5.2 Saran ...................................................................................................54

LEMBAR PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN C BLANKING
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum ...............................................................................55
1.2 Manfaat ...............................................................................................55
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Blanking ................................................................56
2.2 Skema Proses Blanking ......................................................................56
2.3 Perbedaan Blanking dan Punching .....................................................57
2.4 Jenis-jenis Blanking.. ..............59
2.5 Gaya Pembebanan Proses Blanking.. .60
2.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Blanking.. ...60

iii
BAB III METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan ...................................................................................63
3.2 Skema Alat .........................................................................................63
3.3 Prosedur Percobaan ............................................................................64
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Jurnal (terlampir) ................................................................................65
4.2 Perhitungan Data ................................................................................65
4.3 Tabel Hasil Perhitungan .....................................................................67
4.4 Grafik ..................................................................................................68
4.5 Analisa ................................................................................................69
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .........................................................................................70
5.2 Saran ...................................................................................................70

LEMBAR PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN D SMAW
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum ...............................................................................71
1.2 Manfaat ...............................................................................................71
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian SMAW ..............................................................................72
2.2 Welding dan Weldability.....................................................................72
2.3 HAZ dan Bagian-bagiannya ...............................................................73
2.4 Posisi Pengelasan dan Standarisasi Elektroda ....................................74
2.5 Cara Penyalaan Busur .........................................................................81
2.6 Cacat Pengelasan ................................................................................82
BAB III METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan ...................................................................................86
3.2 Skema Alat .........................................................................................86
3.3 Prosedur Percobaan ............................................................................87

iv
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Jurnal (terlampir) ................................................................................88
4.2 Perhitungan Data ...............................................................................88
4.3 Tabel Hasil Perhitungan .....................................................................90
4.4 Grafik ..................................................................................................91
4.5 Analisa ................................................................................................92
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .........................................................................................94
5.2 Saran ...................................................................................................94

LEMBAR PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN E LAS TITIK
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum ...............................................................................95
1.2 Manfaat ...............................................................................................95
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Las Titik ...........................................................................96
2.2 Jenis-jenis Pengelasan ........................................................................97
2.3 Simbol-simbol Pengelasan .................................................................107
2.4 Jenis-jenis Sambungan dan Alur ........................................................112
2.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Las Titik .....................................116
BAB III METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan ...................................................................................117
3.2 Skema Alat .........................................................................................117
3.3 Prosedur Percobaan ............................................................................118
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Jurnal (terlampir) ................................................................................119
4.2 Tabel Hasil Perhitungan .....................................................................121
4.3 Analisa ................................................................................................122
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .........................................................................................123

v
5.2 Saran ...................................................................................................123
DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
LAMPIRAN E

vi
DAFTAR GAMBAR

Gambar A.1 Diagram Proses Produksi ................................................................. 1


Gambar A.2 Proses Pengecoran ........................................................................... 2
Gambar A.3 Produk .............................................................................................. 2
Gambar A.4 Pola .................................................................................................. 3
Gambar A.5 Sand Casting .................................................................................... 3
Gambar A.6 Investment Casting........................................................................... 4
Gambar A.7 Permanent Mold.......................................................................... .... 4
Gambar A.8 Sistem Saluran............................................................................ ..... 5
Gambar A.9 Machining Test................................................................ ................ 5
Gambar A.10 Delivery............................................................................................ 5
Gambar A.11 Hot Tear.................................................................. ......................... 6
Gambar A.12 Cold Sheet.................................................................. ...................... 6
Gambar A.13 Sand Wash ....................................................................................... 7
Gambar A.14 Sand Blow ........................................................................................ 7
Gambar A.15 Scab.................................................................................................. 7
Gambar A.16 Shrinkage Porosit ............................................................................ 8
Gambar A.17 Hand Spot ........................................................................................ 8
Gambar A.18 Proses Forging ................................................................................. 9
Gambar A.19 Proses Penambahan Panjang............................................................ 9
Gambar A.20 Proses Pembesaran Penampang ....................................................... 9
Gambar A.21 Proses Aliran Kompleks .................................................................. 10
Gambar A.22 Thread Rolling ................................................................................. 10
Gambar A.23 Ring .................................................................................................. 10
Gambar A.24 Roll Pierching .................................................................................. 11
Gambar A.25 Gear Rolling .................................................................................... 11
Gambar A.26 Proses Ekstrusi ................................................................................. 11
Gambar A.27 Proses Wire Drawing ....................................................................... 12
Gambar A.28 Skema Deep Drawing ...................................................................... 12
Gambar A.29 Proses Spinning ................................................................................ 13
Gambar A.30 Proses Bending ................................................................................ 13

vii
Gambar A.31 Mesin Freis ...................................................................................... 14
Gambar A.32 Mesin Bubut..................................................................................... 14
Gambar A.33 Mesin Bubut..................................................................................... 14
Gambar A.34 Proses Welding................................................................................. 15
Gambar A.35 Porosity ............................................................................................ 15
Gambar A.36 Crack................................................................................................ 16
Gambar A.37 Lack of Penetration.......................................................................... 17
Gambar A.38 Lack of Fusion ................................................................................. 17
Gambar A.39 Torch Brazing .................................................................................. 17
Gambar A.40 Furnace Brazing .............................................................................. 18
Gambar A.41 Induction Brazing ............................................................................ 18
Gambar A.42 Dip Brazing ...................................................................................... 19
Gambar A.43 Resistance Brazing........................................................................... 19
Gambar A.44 Torch Soldering ............................................................................... 20
Gambar A.45 Furnace anad Infrared Soldering .................................................... 20
Gambar A.46 Hot Gas Soldering ........................................................................... 21
Gambar A.47 Induction Soldering ......................................................................... 21
Gambar A.48 Sambungan Baut .............................................................................. 22
Gambar A.49 Sambungan Semi Permanen ............................................................ 22
Gambar A.50 Skematik Heat Treatment ................................................................ 23
Gambar A.51 Proses Heat Treatment ..................................................................... 24
Gambar A.52 Skematik Metalurgi Serbuk ............................................................. 25
Gambar A.53 Produk Metalurgi Serbuk ................................................................. 26
Gambar A.54 Proses Perakitan Mobil ................................................................... 26
Gambar B.2.1 Skema Proses Pengecoran Cetakan Pasir.................................... ... 28
Gambar B.2.2 Jenis-jenis Pola ................................................................ ............... 31
Gambar B.2.3 Pola Sekali Pakai..................................... ........................................ 31
Gambar B.2.4 Skema Cetakan ................................................................................ 32
Gambar B.2.5 Skema Proses Pengecoran Cetakan Pasir ........................................ 34
Gambar B.2.6 Dry Sand Casting ............................................................................. 35
Gambar B.2.7 Skema Shell-mold Casting ............................................................... 36
Gambar B.2.8 Skema Cement-mold Casting .......................................................... 36

viii
Gambar B.2.9 Skema High Pressure Die Casting ............................ ..................... 37
Gambar B.2.10 Proses Permanent-mold Casting...................................................... 38
Gambar B.2.11 Proses Centrifugal Casting .............................................................. 39
Gambar B.2.12 Proses Plaster-mold Casting............................................................ 40
Gambar B.2.13 Proses Investment Casting ............................................................... 41
Gambar B.2.14 Cacat Pengecoran............................................................................. 42
Gambar B.3.1 Mesin Ayakan........................................................... ....................... 43
Gambar B.3.2 Timbangan Digital................................................................. .......... 43
Gambar B.3.3 Kompor................................................................. ........................... 43
Gambar C.2.1 Skema Blanking........................................................... .................... 57
Gambar C.2.2 Perbedaan Blanking dan Punching............................................... ... 58
Gambar C.2.3 Produk Blanking........................................................................... ... 58
Gambar C.2.4 Produk Punching........................................................................... .. 58
Gambar C.2.5 Fine Blanking................................................................................... 59
Gambar C.2.6 Normal Blanking......................................................................... ..... 60
Gambar C.2.7 Jenis-jenis Ujung Punch............................................................... ... 61
Gambar C.3.1 Universal Testing Machine............................................................ .. 63
Gambar C.3.2 Skema Alat Punch dan Die............................................................ .. 63
Gambar C.3.3 Jangka Sorong.................................................................. ................ 64
Gambar D.2.1 Skema Proses SMAW...................................................................... 72
Gambar D.2.2 Bagian-bagian HAZ...................................................................... ... 74
Gambar D.2.3 Grafik Kekerasan Daerah HAZ ....................................................... 74
Gambar D.2.4 Posisi Pengelasan ............................................................................. 75
Gambar D.2.5 Teknik Pengelasan Posisi 1G........................................................... 77
Gambar D.2.6 Teknik Pengelasan Posisi 2G........................................................... 77
Gambar D.2.7 Teknik Pengelasan Posisi 3G........................................................... 78
Gambar D.2.8 Karakteristik Pengelasan Naik pada Pipa Posisi 5G ....................... 79
Gambar D.2.9 Karakteristik Pengelasan Turun pada Pipa Posisi 5G ...................... 79
Gambar D.2.10 Proses Pengelasan Fillet .................................................................. 79
Gambar D.2.11 Tabel Standarisasi Elektroda ........................................................... 81
Gambar D.2.12 Cara Penyalaan Busur ...................................................................... 82
Gambar D.2.13 Crack................................................................................................ 82

ix
Gambar D.2.14 Distorsi ............................................................................................. 83
Gambar D.2.15 Undercutting .................................................................................... 83
Gambar D.2.16 Incomplete Fusion ........................................................................... 84
Gambar D.2.17 Incomplete Penetration .................................................................... 84
Gambar D.3.1 Mesin Las Busur Listrik .................................................................. 86
Gambar D.3.2 Amplas ............................................................................................. 87
Gambar D.3.3 Gerinda Tangan ............................................................................... 87
Gambar E.2.1 Mesin Las Titik...................................................... .......................... 96
Gambar E.2.2 Skema Proses SMAW...................................................................... 97
Gambar E.2.3 Skema Proses GMAW...................................................... ............... 98
Gambar E.2.4 Skema Proses FCAW..................................................... ................. 98
Gambar E.2.5 Skema Proses GTAW...................................................... ................ 99
Gambar E.2.6 Skema Proses PAW...................................................... ................... 100
Gambar E.2.7 Skema Proses SAW ......................................................................... 100
Gambar E.2.8 Skema Proses ESW.......................................................................... 101
Gambar E.2.9 Skema Proses CAW................................... ...................................... 101
Gambar E.2.10 Skema Proses OGW................................... ..................................... 102
Gambar E.2.11 Skema Proses SW................................... ......................................... 102
Gambar E.2.12 Skema Proses RSW................................... ...................................... 103
Gambar E.2.13 Skema Proses PW................................... ......................................... 104
Gambar E.2.14 Skema Proses EXW................................... ...................................... 104
Gambar E.2.15 Skema Proses FW................................... ......................................... 105
Gambar E.2.16 Skema Proses Friction Welding....................................................... 105
Gambar E.2.17 Skema Proses USW................................... ...................................... 106
Gambar E.2.18 Skema Proses ROW................................... ...................................... 106
Gambar E.2.19 Skema Proses CW............................................................................ 107
Gambar E.2.20 Simbol Dasar Pengelasan................................... ............................. 108
Gambar E.2.21 Simbol yang Diterapkan Pada Garis Referensi.............................. . 109
Gambar E.2.22 Simbol untuk Menentukan Lokasi Las................................... ......... 109
Gambar E.2.23 Arrow Head menunjukkan Plat Miring................................... ........ 110
Gambar E.2.24 Elemen Simbol Las................................... ....................................... 111
Gambar E.2.25 Dimensi Diterapkan untuk Mengelas Simbol............................... .. 111

x
Gambar E.2.26 Dimensi Lasan............................... .................................................. 111
Gambar E.2.27 Simbol Tambahan............................... ............................................. 112
Gambar E.2.28 Jenis-jenis Sambungan Las............................... ............................... 113
Gambar E.2.29 Alur Sambungan Las Tumpul............................... ........................... 113
Gambar E.2.30 Alur Sambungan T............................... ............................................ 114
Gambar E.2.31 Alur Sambungan Tumpang............................... ............................... 114
Gambar E.2.32 Alur pada Sambungan Sudut............................... ............................ 115
Gambar E.2.33 Alur pada Sambungan Sisi............................................................... 115
Gambar E.3.1 Stopwatch ......................................................................................... 117
Gambar E.3.2 UTM Mini ........................................................................................ 118
Gambar E.3.3 Alat Las Titik ................................................................................... 118

xi
DAFTAR TABEL

Tabel B.1 Pengujian Kadar Air ........................................................................... 45


Tabel B.2 Pengujian Kadar Lempung................................................................. 45
Tabel B.3 Pengujian Distribusi Ukuran Butir ..................................................... 45
Tabel B.4 Hasil Perhitungan Kadar Air............................................................ .. 48
Tabel B.5 Hasil Perhitungan Kadar Lempung.................................................. .. 48
Tabel B.6 Distribusi Ukuran Butir Pasir Pantai... ... 48
Tabel B.7 Distribusi Ukuran Butir Pasir Sungai..... 48
Tabel B.8 Distribusi Ukuran Butir Pasir Gunung ............................................... 49
Tabel C.1 Hasil Perhitungan Pengaruh Clearance ............................................ 67
Tabel C.2 Hasil Perhitungan Pengaruh Geometri Punch.................................... 67
Tabel D.1 Tabel Hasil Perhitungan Kekerasan HRA......................................... 90
Tabel D.2 Tabel Hasil Perhitungan Kekerasan BHN.......................................... 90
Tabel E.1 Tabel Kekuatan Tarik Waktu 0,2 s.......... ......................................... 121
Tabel E.2 Tabel Kekuatan Tarik Waktu 0,08s.......... ........................................ 121

xii
DAFTAR GRAFIK

Grafik B.1 Grafik Kadar Air .............................................................................. 50


Grafik B.2 Grafik Kadar Lempung .................................................................... 50
Grafik B.3 Grafik Distribusi Ukuran Butir ........................................................ 51
Grafik C.1 Grafik Pengaruh Clearance...................... ....................................... 68
Grafik C.2 Grafik Pengaruh Geometri Punch................................................. .. 68
Grafik D.1 Grafik Kekerasan HRA terhadap Posisi...................................... ... 91
Grafik D.2 Grafik Kekerasan BHN terhadap Posisi...................................... ... 91

xiii
TEORI DASAR

ASISTEN :

ARIA WIBISONO
TEORI DASAR PROSES PRODUKSI

1.1. Pengertian Proses Produksi

Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan
mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk
meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut.

1.2. Skema Proses Produksi

Bahan Baku Proses Produksi Produk

Energi + Teknologi
Modal
Informasi
Manusia Material Mesin

Gambar A. 1 Diagram proses produksi.

1.3. Klasifikasi proses produksi dan jelaskan

Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :

1. Pengecoran (casting)

Casting adalah serangkaian proses penyiapan cetakan,pencairan


logam,penuangan logam cair ke dalam cetakan, solidifikasi, pembongkaran,
dan terakhir finishing untuk menghasilkan sebuah produ
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 2 Proses pengecoran.

Tata urut proses pengecoran adalah :

a. Gambar produk
Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Jadi
ukuran harus diperhatikan.

Gambar A. 3 Gambar Produk

b. Pola
Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada
cetakan .

Kelompok 8 2
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 4 Pola

Pola terbagi dua, yaitu :


Pola tetap contohnya adalah logam, kayu, plastik.
Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin.

c. Cetakan
Cetakan yang dibuat harus sempurna, karena dalam pengecoran bentuk
dari produk tidak mungkin lebih baik daripada cetakan.
Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas :
Sand casting ( dengan bahan dasar pasir )
Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan
proses yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran

Gambar A. 5 Sand Casting

Kelompok 8 3
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Investment casting ( dengan bahan dasar keramik )


Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak,
kemudian pola dihilangkan dengan cara pamanasan sehingga diperoleh
rongga cetak

Gambar A. 6 Investment Casting

Permanent mould (dengan bahan dasar logam )


Jenis pengecoran ini, cetakannya dapat dipakai berulang kali
(terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk
pengecoran logam non ferro dan alloying. Kualitas pengecoran ini
tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining
untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses
maching yang memiliki keakuratan yang tinggi

Gambar A. 7 Permanent Mold

d. Benda cor dan sistem saluran. Benda coran yang digunakan berupa logam
yang di cairkan.

Kelompok 8 4
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 8 Sistem saluran


e. Machining test. Proses ini merupakan proses finishing dari pengecoran.

Gambar A.9 Machining Test


f. Delivery. Proses ini merupakan proses pendistribusian prodok coran ke
konsumen.

Gambar A.10 Delivery (pendistribusian)

Kelompok 8 5
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Cacat-cacat coran:
a. Hot tear (retak panas) :
Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam. Bagian yang
bersudut yang membeku belakangan, kekurangan logam cair, sehingga
menimbulkan rongga penyusutan

Gambar A.11 Hot Tear


b. Sumbat dingin (cold sheet)

Permukaan terpisah, terjadi karena pertemuan aliran logam yang


berbeda suhunya.

Gambar A. 12 Cold Sheet

c. Cetakan rontok (sand wash)

Bagian-bagian tertentu dari cetakan, rontok akibatnya aliran logam


cair (erosi)

Kelompok 8 6
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 13 Sand Wash


d. Cetakan tertiup (sand blow)

Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas


cetakan jelek atau bila cetakan terlalu basah

Gambar A. 14 Sand Blow

e. Bengkak (scab)

Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. Ini terjadi kalau pasir
terlalu halus

Gambar A. 15 Scab

Kelompok 8 7
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

f. Rongga penyusutan (shrinkage porosity)


Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku. Cacat ini terjadi
akibat kesalahan disain.

Gambar A. 16 Shrinkage Porosit

g. Bintik laras (hand spot)

Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. Ini dapat


terjadi pada berbagai tempat di coran.

Gambar A. 17 Hand Spot

h. Penyimpangan komposisi kimia

Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia


bahan coran menyimpang dari perencanaan

2. Pembentukan ( forming )
Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi
gaya pembebanan, dengan atau tanpa petakan, dibawah pengaruh temperatur
ataupun tidak, proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda
kerja.

Kelompok 8 8
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Macam-macam proses forming :


a. Forging (penempaan)
Proses pembentukan material akibat beban impact atau tekanan
tinggi dengan menggunakan cetakan atau tidak.

Gambar A.18 Proses Forging

Secara umum penempaan terbagi atas :


Proses mereduksi penampang dan menambah panjang

Gambar A. 19 Proses penambahan panjang

Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset)

Gambar A. 20 Proses pembesaran penampang

Proses aliran kompleks (dies), material mengalir dalam banyak arah

Kelompok 8 9
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 21 Proses aliran kompleks


b. Rolling (pengerolan)
Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan rol yang
berputar, sehingga terjadi reduksi penampang.
Proses utama rolling :
1. Thread Rolling : Proses Pembuatan Ulir seperti Baut.

Gambar A. 22 Thread Roling

2. Ring Rolling or Roll Forging ( Proses pembuatan Ring) dijelaskan pada


proses Forging

Gambar A. 23 Ring

Kelompok 8 10
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

3. Roll Pierching ( Pembuatan seamless Tube or Pipe)

Gambar A. 24 Roll pierching

4. Gear Rolling ( pembentukkan dingin).

Gambar A. 25 Gear Rolling

c. Ekstrusi
Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material
melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.

Gambar A. 26 Proses ekstrusi.

d. Drawing
Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies

Kelompok 8 11
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.


Proses drawing terbagi dua yaitu :
Wire drawing (penarikan kawat)

Gambar A. 27 Proses wire drawing


Deep drawing
Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat.

Gambar A. 28 Skema deep drawing

Kelompok 8 12
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

e. Spinning
Proses pembentukan logam dengan penekanan pada yang diputar
mandrel di sumbu simetri.

Gambar A. 29 Proses spinning.

f. Bending
Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat
piringanroda, curls, seams dan corrugations, serta untuk benda-
benda yang kaku dengan cara meningkatkan momen inersia.

Gambar A. 30 Proses bending

1.3.3. Proses pemesinan (machining)


Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang dilakukan
dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat pengan benda kerja, dan
terdapat materials isa (geram).
Kelompok 8 13
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 31 Gambar mesin freis. Gambar A. 32 Gambar mesin Bubut.

Gambar A. 33 Gambar mesin Bubut

1.3.4. Proses penyambungan (joining)


Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau
lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan. Sambungan ini
bisa berupa sambungan permanen, contohnya sambungan dengan
menggunakan. pengelasan, sambungan semi permanen seperti sambungan
paku keling dan juga sambungan tidak tetap seperti sambungan menggunakan
baut pin
A. Sambungan Permanen
Proses penyambungan yang bersifat permanen ( sulit untuk dipisahkan
kembali)

a. Proses pengelasan
Pengelasan adalah proses penyambungan material material
menggunakan panas atau tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa

Kelompok 8 14
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama.


Contohnya SMAW, GMAW, FCAW, GTAW, PAW, CAW (Carbon Arc
Welding), SAW, Stud Arc Welding, Resistance Spot Welding/ Seam
Welding.

Gambar A. 34 Proses welding.

Cacat-cacat Pengelasan :
a. Porosity
Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan
sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa
terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa
rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-
lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang
tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow
hole.

Gambar A.35. Porosity

Kelompok 8 15
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

b. Retak (Crack)
Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak
merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan. Retakan sering
terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat dengan lasan.
Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit,
walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas.
Retakan dibagi dalam tiga jenis yakni: retakan panas, retakan dingin,
dan macrofissure.

Gambar A. 19. Crack

c. Lack of Penetration
Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal
mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal menyambungkan
permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena
kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu
kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang
penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead.
Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah
(akar) sambungan.

Kelompok 8 16
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A.37. Lack of Penetration

d. Lack of Fusion
Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal
menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi akibat benda kerja yang kurang
panas atau permukaan benda kerja yangkurang bersih.

Gambar A.38. Lack of Fusion

b. Proses Brazing
Proses brazing adalah proses penyatuan logam-logam dengan
logam pengisi yang mencair di atas temperatur 840 oF (di bawah
temperatur cair logam induk). Berikut jenis-jenis pengelasan yang
termasuk kedalam jenis proses brazing
a. Torch Brazing
Proses penyatuan logam-logam dengan logam pengisi yang
mempunyai temperature di atas 840 oF berbentuk obor.

Gambar A. 39 Torch Brazing

Kelompok 8 17
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

b. Furnace Brazing
Proses penyatuan dengan dipanaskan sampai suhu di atas 840 oF
dengan melewati atau meletakkan mereka ke dalam satu tungku
perapian.

Gambar A. 40 Furnace Brazing

c. Induction Brazing
Proses penyatuan dengan dipanaskan sampai suhu di atas 840 oF
dengan metode induksi dari pemanasan mempergunakan satu
arus elektrik frekuensi tinggi untuk mendirikan satu arus untuk
permukaan specimen.

Gambar A.41 Induction Brazing

d. Dip Brazing
Proses penyatuan dengan dipanaskan sampai suhu di atas 840 oF
dengan dipergunakan fluks cair dan dicelupkan di tempat mandi
(wadah) dan mencair dengan pemandian logam. Bagian
dibenamkan di mandi dengan flux cair dilindungi oleh satu sampul
dengan fluks cair

Kelompok 8 18
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 42 Dip Brazing

e. Resistance Brazing
Proses penyatuan dengan dipanaskan sampai suhu di atas 840 oF
dengan hambatan dari pemanasan mempergunakan satu aliran
listrik yang dilalui. Hambatan dari bagian aliran panas
menghasilkan ikatan.

Gambar A. 43 Resistance Brazing

c. Proses Soldering
Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam
pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F. Umumnya
logam pengisi menggunakan Timah. Berikut jenis-jenis
pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses soldering :

a. Torch Soldering
Proses soldering adalah proses pengelasan dengan
logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F yang
berbentuk obor

Kelompok 8 19
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Gambar A. 44 Torch Soldering

b. Furnace and Infrared Soldering


Proses soldering adalah proses pengelasan dengan
logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F
dengan melewati atau meletakkan mereka ke dalam satu
tungku perapian.

Gambar A. 46 Furnace and Infrared Soldering

a. Dip Soldering
Proses soldering adalah proses pengelasan dengan
logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F
dengan dipergunakan fluks cair dan dicelupkan di tempat
mandi (wadah) dan mencair dengan pemandian logam.
Bagian dibenamkan di mandi dengan flux cair dilindungi
oleh satu sampul dengan fluks cair.

Kelompok 8 20
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

b. Hot Gas Soldering


Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam
pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F dengan
menggunakan gas panas untuyk mencairkan logam isiian.

Gambar A. 46 Hot Gas Soldering

c. Induction Soldering
Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam
pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F dengan metode
induksi dari pemanasan mempergunakan satu arus elektrik frekuensi
tinggi untuk mendirikan satu arus untuk permukaan specimen.

Gambar A. 47 Induction Soldering

Brazing dan soldering adalah proses penyambungan dengan


menggunakan efek kapilaritas. Dimana efek kapilaritas adalah gaya tarik
logam yang disambung terhadap logam pengisi cair sehingga permukaan
sambungan dikontak oleh logam pengisi dengan syarat jarak antara dua
logam harus dekat.

Kelompok 8 21
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

B. Penyambungan tidak permanen


Penyambungan tidak tetap merupakan salah satu cara penyambungan
yang apabila material tersebut disambungkan dapat dipisahkan lagi dan
apabila dipisahkan tidak akan merusak material tersebut. Contoh
penyambungan tidak tetap yaitu penyambungan menggunakan baut seperti
terlihat pada gambar.

Gambar A. 48 Sambungan Baut

C. Penyambungan semi permanen


Penyambungan semi permanen merupakan salah satu cara
penyambungan yang apabila material tersebut disambungkan dapat dipisahkan
lagi dan apabila dipisahkan lagi akan merusak material penyambungnya.
Contoh penyambungan semi permanen yaitu penyambungan menggunakan
paku keling seperti terlihat pada gambar.

Gambar A.49 Sambungan Semi Permanen

Kelompok 8 22
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

1.3.5 Proses Perbaikan Sifat Material


Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan
dari sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Proses pemanasan ini
seperti heat treatment dan surface treatment.
a. Heat treatment,
Proses pemanasan dan pendinginanan logam dalam keadaan padat untuk
mendapatkan sifat fisik/mekanik tertentu.Seperti :
Pengerasan
Pelunakan
Penghilangan tegangan sisa
Pengubahan struktur mikro
Penghalusan butir

Gambar A. 50 Skematik Heat Treatment

Kelompok 8 23
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Pada diagram heat treatmen , awalnya spesimen dimasukan kedalam


tungku pemanas, kemudian dilakukan pemanasan sampai temperatur 912C.
Setelah mencapai temperatur tersebut dilakukan holding, dan kemudian dilakukan
proses pendinginan dengan beberapa cara sebagai berikut :
1. Quenching
Proses perlakuan panas pada suatu material dengan
memanaskannya sampai temperatur austenit kemudian diholding, setelah
itu dilakukan pendinginan cepat pada media celup. Media celupnya
seperti air, air garam, oli dan lain-lain. Tujuan dari quenching adalah
untuk menambah kekerasan material.

2. Annealing
Proses perlakuan panas pada suatu material dengan
memanaskannya sampai temperatur austenit kemudian diholding, setelah
itu dilakukan pendinginan lambat di dalam tungku. Tujuan dari annealing
adalah untuk mengurangi kekerasan material.

3. Normalizing
Proses perlakuan panas pada suatu material dengan
memanaskannya sampai temperatur austenit kemudian diholding, setelah
itu dilakukan pendinginan lambat di udara. Tujuan dari normalizing
adalah untuk menormalkan kembali material.

Berikut gambar produk heat treatment

Gambar A. 51 Proses heat treatment

Kelompok 8 24
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

b. Surface treatment
Proses pemberian panas pada permukaan dan pendinginan terhadap
suatu material sehingga didapatkan sifat yang diinginkan seperti
kekerasan pada permukaan material tersebut.
Pada implementasinya, pelaksanaan perlakuan permukaan (surface
treatment), sangat bervariasi tergantung pada tujuan yang ingin dicapai,
dan pada umumnya perlakuan permukaan dilakukan dengan tujuan untuk
meningkatkan ketahanan aus dengan jalan memperkeras atau memberikan
lapisan yang keras pada permukaan logam. Meningkatkan ketahanan
korosi tanpa merubah karakteristik sifat-sifat logam yang permukaannya
diberi laku panas akan meningkatkan unjuk kerja (performance) logam
dari suatu komponen untuk maksud-maksud fabrikasi.

1.3.6 Metalurgi Serbuk

Serbuk metal ditekan (press) sesuai dengan bentuk part yang akan
dibuat, kemudian dilakukan proses pemanasan (sintering) agar partikel serbuk
menyatu (bonding) menjadi massa yang rigid.

Gambar A. 52 Skematik metalurgi serbuk.

Kelompok 8 25
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2107 Teori Dasar

Berikut gambar produk Metalurgi Serbuk :

Gambar A. 56 Proses metalurgi serbuk.Produk

Gambar A.53 Produk Metalurgi Serbuk

1.3.7 Proses Assembly (Perakitan)


Proses perakitan adalah proses menggabungkan beberapa komponen
(yang telah memiliki fungsi masing-masing atau tersendiri) sehingga terbentuk
produk yang utuh. Baik berupa assembly atau sub assembly Contohnya adalah
perakitan mobil, perakitan sepeda motor, dan komputer.

Gambar A.54. Proses perakitan mobil

Kelompok 8 26
UJI PASIR

ASISTEN :

AZMI BASRI
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan

Tujuan dilakukannya praktikum uji pasir ini, antara lain :


1. Mengukur kadar lempung, kadar air, dan distribusi ukuran butir
pasir sebelum pasir digunakan untuk cetakan dalam proses
pengecoran.

1.2 Manfaat

Adapun manfaat dari praktikum ini adalah :


1. Manfaat yang dapat diperoleh dari praktikum kali ini adalah agar
praktikan mengetahui pasir yang cocok untuk pengecoran.
2. Mengetahui bagaimana melakukan pengujian uji pasir.

Kelompok 27
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Proses Pengecoran


Proses pengecoran (casting) adalah serangkaian proses penyiapan
cetakan,pencairan logam,penuangan logam cair ke dalam cetakan, solidifikasi,
pembongkaran, dan terakhir finishing untuk menghasilkan sebuah produk.

Ada 4 faktor yang menjadi ciri-ciri dari proses pengecoran, yaitu :


1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

2.2 Skema Proses Pengecoran

Gambar B.2.1 Skema proses pengecoran cetakan pasir

2.3 Syarat-syarat Pasir Cetak


Kondisi pasir berupa kelembaban, kadar lempung, sifat mampu tembus
udara, kekuatan pasir, serta kehalusan butir, sangat besar pengaruhnya terhadap
kualitas produk coran yang dihasilkan. Syarat-syarat pasir yang bisa dijadikan
untuk cetakan, yaitu:

Kelompok 28
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

1. Sifat mampu bentuk


Pasir harus mempunyai sifat mampu bentuk yang baik, sehingga mudah
dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang
dihasilkan menjadi kuat, hingga tidak mudah terjadi kerusakan.
2. Distribusi besar butir yang cocok
Permukaan coran diperhalus, kalau coran dibuat di dalam cetakan yang
berbutir halus. Akan tetapi jika butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan
membuat cacat, sehingga perlu distribusi besar butir yang cocok.

3. Permeabilitas yang cocok


Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepaskan uap air dan gas.
Dikhawatirkan bahwa hasil pengecoran cacat seperti rongga penyusutan,
gelembung gas atau kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas yang
terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga di antara
butir-butir pasir keluar dari cetakan kecuali yang cocok.

4. Komposisi yang cocok


Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa
kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-
bahan yang tercampur yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam
logam.

5. Mampu pakai lagi


Pasir yang akan digunakan sebaiknya merupakan pasir yang dapat dipakai
berulang-ulang supaya menjadi lebih ekonomis.

6. Tahan temperatur tinggi


Pasir yang digunakan harus memiliki temperatur muai yang lebih tinggi
dari logam cair. Sehingga tidak hancur pada saat proses pengecoran.

Kelompok 8 29
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

2.4 Pola dan Cetakan

Pola dan Jenis-jenis Pola


Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung
pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.
Pola terbagi menjadi 2, yaitu :
1. Pola tetap.
Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. Jenis-jenis pola
tetap:
A. Pola tunggal.
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan membuat cetakan. Permukaan
pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang.
B. Pola belah atau pola terpisah.
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang
dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. Tetapi proses cetakannya lebih
mudah dari pola tunggal.
C. Pola terlepas.
Pola ini terdiri dari cope and drag, sehingga dapat dilepas antara bagian
atas (cope) dan bagian bawah (drag)
D. Pola dengan sistem saluran.
Sama dengan pola belah, hanya saja memakai saluran saat
penggunaannya.
E. Pola dengan papan penyambung.
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini dua
bagian pola belah masing-masing diletakkan pada sisiyang berlawanan
dari sebuah papan kayu atau plat basi.
F. Pola penuntun untuk pola roda.
Pola yang biasa digunakan untuk membuat cetakan roda.

Kelompok 8 30
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

G. Pola Sifat
Pola yang dilihat dari sifatnya

Gambar B.2.2 Jenis-jenis Pola

2. Pola Sekali Pakai


Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses pengecoran.
Pada saat pengecoran, pola yang dipakai akan menguap karena logam cair.
Bahan yang biasa digunakan adalah stirofoam (polisteren).

Gambar B.2.3 Pola sekali pakai


Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam ukuran pola adalah :
1. Penyusutan.
2. Ketirusan.
3. Penyelesaian / pemesinan.
4. Distorsi.
5. Kelonggaran.

Kelompok 8 31
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Cetakan dan Jenis-jenis Cetakan


Terminologi pengecoran dengan cetakan pasir

Gambar B.2.4 Skema cetakan


Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:
1. Cavity (rongga cetakan)
Cavity merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam
cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti)
Core fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Gating system
(sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran
turun.
3. Sprue (saluran turun)
Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini
juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
4. Pouring basin
Pouring basin merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya
kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku.
5. Raiser (penambah)
Raiser merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali
rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Kelompok 8 32
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Proses pembuatan cetakan dibedakan atas :


1. Pembuatan cetakan di meja (bench molding)
Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai.
Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
Digunakan untuk benda cor yang besar. Benda cor dituang dalam
sumuran. Sumuran terdiri dari drag dan cup. Sisi sumuran diperkuat dengan
bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan dengan
pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan ini tahan terhadap tekanan
tinggi.
4. Pembuatan cetakan dengan mesin
Pekerjaan memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran
masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan
efisien.
2.5 Jenis-jenis Proses Pengecoran

Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam,


yaitu expandable dan permanent.

Pengecoran secara expandable merupakan jenis pengecoran yang


cetakannya hanya dapat sekali pakai.

Teknik pengecoran secara expandable terdiri atas:


1. Sand-mold casting
Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses
yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran.
Keuntungan sand mold casting:
Harga murah dan mudah didapat
Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian sand mold casting:
Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan
Ketelitian produk tidak baik

Kelompok 8 33
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Satu cetakan untuk satu produk

Gambar B.2.5 Skema proses pengecoran cetakan pasir

2. Dry-Sand Casting
Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat
dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat
cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu
terkena panas dan bebas dari gelembung udara.
Keuntungan dry mold casting:
Harga murah dan mudah didapat
Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian dry mold casting:
Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan
Ketelitian produk tidak baik

Kelompok 8 34
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Gambar B.2.6 Dry-Sand Casting


3. Shell-Mold Casting
Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu
dituangkan ke dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir,
tanah, kerikil dan tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.
Keuntungan Shell mold casting:
Permukaan lebih halus
Dimensi lebih akurat
Kerugian sand mold casting:
Kurang cocok digunakan untuk produksi rendah
Lebih mahal dalam biaya

Kelompok 8 35
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Gambar B.2.7 Skema shell-mold casting

4. Cement-Mold Casting
Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan.
Keuntungan cement mold casting:
Harga murah dan mudah didapat
Cetakan lebih kuat
Kerugian cement mold casting:
Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan
Ketelitian produk tidak baik

Gambar B.2.8 Skema cement-mold casting

Kelompok 8 36
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Pengecoran secara permanent merupakan jenis pengecoran yang


cetakannya dapat dipakai berulang kali.

Teknik permanent terbagi atas :


1. High-Pressure Die Casting
High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan
memanfaatkan tekanan tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan.
Keuntungan high-pressure die casting:
Mempunyai tekanan yang tinggi
Lebih kuat dalam proses pengecoran
Kerugian high-pressure die casting:
Harga mahal dalam membuat cetakan
Dalam operasinya diperlukan tenaga ahli

Gambar B.2.9 Skema high-pressure die casting

2. Permanent-Mold Casting
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat
dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non
ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold,
umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus
maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang
tinggi.
Keuntungan permanent mold casting :
Produksi tinggi
Cetakan dapat dipakai berulang kali
Kelompok 8 37
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli


Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
Tidak memerlukan proses lanjutan
Kerugian permanent mold casting :
Harga cetakan mahal.
Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan.
Cetakan untuk satu macam produk.
Ukuran produk kecil dan sederhana.
Tidak dapat mengecor baja.

Gambar B.2.10 Proses permanent mold casting

3. Centrifugal Casting
Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar
dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh
benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk
pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.
Keuntungan centriugal casting :
Riser tidak diperlukan.
Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas.
permukaan baik.
Toleransi dimensi kecil.
Ketebalan benda kerja seragam.
Kerugian centriugal casting :
Harga peralatan mahal.
Laju produksi rendah.

Kelompok 8 38
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Satu produk satu cetakan.


Gaya sentrifugal besar.

Gambar B.2.11 Proses centriugal casting


4. Plaster-Mold Casting
Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous
dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable, lalu memplester
cetakan sampai pembekuan terjadi.
Keuntungan plaster mold casting :
Produksi tinggi
Cetakan dapat dipakai berulang kali
Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian permanent mold casting :
Cetakan untuk satu macam produk.
Ukuran produk kecil dan sederhana.
Tidak dapat mengecor baja.

Kelompok 8 39
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Gambar B.2.12 Proses plaster-mold casting


5. Investment Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian
pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Prosedur investment casting:
1. Membuat Master Pattern dan Master Die.
2. Membuat Wax Pattern.
3. Melapisi Wax Pattern.
4. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold.
5. Preheat Mold.
6. Menuangkan logam cair.
7. Mengeluarkan Produk.
Keuntungan centriugal casting :
Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas.
permukaan baik.
Toleransi dimensi kecil.
Kerugian centriugal casting :
Laju produksi rendah.
Satu produk satu cetakan.

Kelompok 8 40
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Gambar B.2.13 Proses investment casting

2.6 Cacat-Cacat Produk Pengecoran


Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

Kelompok 8 41
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Gambar B.2.14 Cacat pengecoran


Cara pengendalian cacat-cacat pada proses pengecoran :
1. Memperkecil kekasaran permukaan
2. Penggunaan butir halus
3. Penggunaan butir yang memiliki permeabilitas yang bagus
4. Penggunaan butir yang tahan temperatur tinggi

Kelompok 8 42
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

BAB III

METODOLOGI

3.1 Peralatan dan Bahan

Alat :
1. Timbangan digital, digunakan untuk mengukur massa suatu objek
2. Alat pemanas ( kompor ), digunakan untuk mengeringkan pasir
3. Mesin ayakan, digunakan untuk menyaring butiran pasir
Bahan :
1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda

3.2 Skema Alat

Gambar B.3.1 Mesin ayakan Gambar B.3.2 Timbangan Digital

Gambar B.3.3. Kompor

Kelompok 8 43
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

3.3 Prosedur Percobaan


A. Penentuan Kadar Air
1) Hidupkan alat pembakar
2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr

3) Keringkan pasir dengan alat pembakar


4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = .. gr

5) Tentukan persentase kadar air.

x 100 %

B. Penentuan Kadar Lempung


1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr

2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih


3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = .. gr

5) Tentukan persentase kadar lempung.

x 100 %

C. Penentuan Distribusi Ukuran Butir

1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor


sieve paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar
berikutnya (lihat tabel 1).

2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B.

3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit.

4) Timbang berat pasir di setiap ayakan.

5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali.

6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1.

Kelompok 8 44
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Tabel Data Percobaan


1. Pengujian Kadar Air
Tabel B.1 Pengujian kadar air

No Jenis Pasir B1 (gr) B2 (gr)


1 Pantai 60,00 58,38
2 Sungai 60,00 58,56
3 Gunung 60,00 47,76
2. Pengujian Kadar Lempung
Tabel B.2 Pengujian kadar lempung

No Jenis Pasir B1 (gr) B2 (gr)


1 Pantai 30,00 29,21
2 Sungai 30,00 29,02
3 Gunung 30,00 24,08
3. Pengujian Distribusi Ukuran Butir
Tabel B.3 Pengujian distribusi ukuran butir

Berat Pasir (gr)


Nomor Ayakan
Pasir pantai Pasir Sungai Pasir Gunung
10 0,02 1,03 0,18
35 1,4 10,73 2,85
60 15,4 5,6 5,34
Base 3,05 2,3 10,35

Kelompok 8 45
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

4.2 Perhitungan Data


A. Penentuan Kadar Air

% Kadar Air = x 100 %

a. Pasir pantai
% Kadar Air = (60gr 59,57 gr) / 60gr x 100 % = 0,72 %
b. Pasir Sungai
% Kadar Air =(60gr 57,68 gr) / 60gr x 100 % = 3,87 %
c. Pasir Gunung
% Kadar Air =(60gr 54,65 gr) / 60gr x 100 % = 8,92 %
B. Penentuan Kadar Lempung

% Kadar Lempung = x 100 %

a. Pasir pantai
% Kadar Lempung =(30gr 29,68 gr) / 30gr x 100 % = 1,67 %
b. Pasir Sungai
% Kadar Lempung =(30gr 26,60 gr) / 30gr x 100 % = 11,33 %
c. Pasir Gunung
% Kadar Lempung =(60gr 28,61 gr) / 30gr x 100 % = 4,63 %
C. Penentuan Nomor Kehalusan Pasir

Hasil
Nomor Kehalusan =
PT

a. Pasir pantai
Nomor Kehalusan = 934,76 / 20,38 = 45,87

Nilai Kehalusan =

x = 391,3
b. Pasir Sungai
Nomor Kehalusan = 336,85 / 19 ,84 = 16,89

Kelompok 8 46
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

Nilai Kehalusan =

x = 1586,86
c. Pasir Gunung
Nomor Kehalusan = 378,35 / 19,85 = 19,08

Nilai Kehalusan =

x = 1455,2

Kelompok 8 47
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

4.3 Tabel Hasil Perhitungan


A. Menentukan Kadar Air
Tabel B.4 Hasil perhitungan kadar air

No Jenis Pasir B1 (gr) B2 (gr) % Kadar Air


1 Pantai 60,00 59,57 0,72
2 Sungai 60,00 57,58 3,87
3 Gunung 60,00 54,65 8,92

B. Menentukan Kadar Lempung


Tabel B.5 Hasil perhitungan kadar lempung

No Jenis Pasir B1 (gr) B2 (gr) % Kadar Lempung


1 Pantai 30,00 29,68 1,07
2 Sungai 30,00 26,60 11,33
3 Gunung 30,00 28,61 4,63

C. Menentukan Distribusi Ukuran Pasir

1. Pasir pantai

Tabel B.6 Distribusi ukuran butir pasir pantai


Nomor ayakan Berat Faktor pengali Hasil
10 0,06 1 0,06
35 0,83 10 8,3
60 9,72 35 340,2
Base 9,77 60 386,2
Jumlah 20,38 934,2
Nomor kehalusan : 391,3
2. Pasir Sungai
Tabel B.7 Distribusi ukuran butir pasir sungai
Nomor ayakan Berat Faktor pengali Hasil
10 2,70 1 2,70
35 11,63 10 116,3
60 4,75 35 166,3
Base 0,86 60 51,6
Jumlah 19,84 336,85
Nomor kehalusan : 1586,86

Kelompok 8 48
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

3. Pasir Gunung
Tabel B.8 Distribusi ukuran butir pasir gunung

Nomor ayakan Berat Faktor pengali Hasil


10 2,25 1 2,25
35 10,78 10 107,8
60 5,62 35 186,7
Base 1,20 60 72
Jumlah 19,85 378,75
Nomor kehalusan : 1455,2

Kelompok 8 49
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

4.4 Grafik
A. Grafik Kadar Air

GRAFIK KADAR AIR


10
9
8
7
% Kadar Air

6
5
4
3
2
1
0
Sungai Gunung Pantai Jenis Pasir

Grafik B.1 Grafik kadar air

B. Grafik Kadar Lempung

GRAFIK KADAR LEMPUNG


12

10

8
% Kadar Air

0
Sungai Gunung Pantai Jenis Pasir

Grafik B.2 Grafik kadar lempung

Kelompok 8 50
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

C. Grafik Distribusi Ukuran Butir

GRAFIK DISTRIBUSI UKURAN BUTIR


5
4,5
4
3,5
3
% Kadar Air

2,5
2
1,5
1
0,5
0
Sungai Gunung Pantai Jenis Pasir

Grafik B.3 Grafik distribusi ukuran butir

Kelompok 8 51
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

4.5 Analisa
Dari percobaan yang lakukan kami dapat menganalisa beberapa hal
diantaranya pengaruh jenis pasir, kadar air, kadar lempung dan ukuran butir
pasir.Pasir ynag dipergunakan adalah pasir dari tiga daerah berbeda yaitu pasir
yang bersala dari pantai, sungai, dan gunung.

1. Kadar Air

Pada pengujian kadar air, terlihat bahwa berat pasir untuk setiap jenis
pasir berkurang dari berat awalnya. Perubahan berat terbesar telihat pada
pasir gunung dengan perubahan berat sebesar 12,24 gram, lalu pasir pantai
dan perubahan paling kecil terdapat pada pasir sungai. Hal ini menunjukkan
bahwa kadar air tiap daerah berbeda-beda. Pada persentase kadar air terlihat
bahwa pasir pantai memiliki persentase 2,7%, pasir sungai 2,4%, dan pasir
gunung 20,44%. Pada tabel data pengujian pasir pantai dan pasir sungai
cocok digunakan sebagai cetakan untuk pengecoran steel. Sedangkan pasir
gunung tidak cocok untuk digunakan sebagai cetakan. Penyebabnya
kemungkinan adanya pasir yang tumpah saat penuangan setelah
pemanansan. Berdasarkan persentase kadar air terlihat bahwa proses
pengecoran berada pada rentang 2%-8,5%, namun pasir gunung berada di
luar daerah itu.

2. Kadar Lempung.

Pada pengujian kadar lempung, berat awal masing-masing pasir 30


gram, namun setelah dicuci beratnya berkurang. Perubahan berat terbesar
terjadi pada pasir gunung dengan perubahan 5,92 gram lalu pasir sungai dan
yang terakhir pasir pantai. Pada persentase kadar lempung masing-masing
pasir pasir terlihat bahwa persentase kadar lempung terbesar pada pasir
gunung, lalu pasir sungai dan yang terendah pasir pantai. Pada tabel data
pengujian pasir, besar persentase kadar lempung untuk pasir yang cocok
adalah 4%-18%. Namun pada pasir gunung besar dari 19,73%, sedangkan
pasir sungai cocok. Penyebab persentase kadar lempung pasir gunung dan
pasir pantai berada di luar range adalah karena saat pencucian terdapat pasir

Kelompok 8 52
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

yang terbuang dan adanya pasir tumpah saat penuangan setelah pemanasan.
Pasir pantai di bawah range pasir untuk cetakan yang baik kemungkinan
disebabkan karena pasir telah bersih dari tanah oleh air pantai.

3. Distribusi Ukuran Butir

Dari ukuran butir pasir, semakin halus butir celah antar butir semakin
kecil sehingga permeabilitas akan menurun. Sebaliknya jika butir terlalu
besar celah antar butir akan semakin besr, permeabilitas meningkat tetapi
kekuatan ikatan menurun. Pasir yang baik adalah pasir yang merupakan
perpaduan pasir dengan butir halus dan kasar dengan paduan yang cocok.

4. Kesalahan

Ada banyak kesalahan yang terjadi pada praktikum kali ini sehingga
data hasil praktikum berbeda dengan hasil sebenarnya, ini bisa disebabkan
oleh kurang telitinya praktiokan dalam mengambil data, mengukur berat
pasir dan dalam membersihkan pasir untuk di ayak.

Kelompok 8 53
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Uji Pasir

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan, yaitu:
1. Kadar air sebanding dengan kadar lempung
2. Pasir pantai tingkat kehalusannya tinggi.

5.2 Saran
Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik pada praktikan selanjutnya perlu
memperhatikan hal-hal berikut ini :
1. Hati-hati dalam menimbang pasir, pastikan ukurannya sesuai dengan
yang diminta dan usahakan tidak ada pasir yang tumpah.
2. Gunakan sarung tangan tahan panas
3. Hati-hati mencuci pasir, pastikan tidak ada pasir yang terbuang saat
pencucian.

Kelompok 8 54
BLANKING

ASISTEN :

AFIF FAVIAN
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan
Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini, antara lain:
1. Mengukur gaya pelubangan plat secara eksperimen dan
membandingkannya dengan gaya teoritis.
2. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan.
3. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari praktikum ini adalah :
1. Praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi blanking.
2. Praktikan dapat mmembandingkan gaya pelubangan teori dengan gaya
pelubangan teoritis.

Kelompok 8 55
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Proses Blanking


Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pembentukan.
Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan
gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan
bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan
geram. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau
blanking.

Proses pelubangan pada material (blanking) adalah salah satu proses


pembentukan logam dalam bentuk lembaran dengan cara melubangi material
dengan bantuan penekan (punch) dan cetakan (die).

2.2 Skematik Proses Blanking


Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan
deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Spesimen blanking
terbuat dari plat logam tipis.

Proses pelubangan/blanking yang dilakukan pada material dilakukan dengan


menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine. Punch pada
pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Proses pelubangan
pada blanking dilakukan pada temperatur dingin (temperatur kamar).

Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia
industri dikarenakan proses blanking ini memiliki banyak keunggulan yang
dimana keunggulannya itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang
akan dibuat oleh proses blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses
pemesinan. Disamping itu pada proses permesinan pastilah ada meterial yang
terbuang, sedangkan dalam proses blanking baik hasil pelubangan ataupun
material yang yang dilubangi sama- sama bisa diambil. Oleh karena keefisienan
dan kemampuan penghasilan prodik lebih banyak pada proses blanking ini maka
sangat cocok untuk dipakai dalam proses prosuksi massal, dan produknya pun
jauh lebih baik.

Kelompok 8 56
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

Adapun pemotongan ada yang dilakukan dengan cara die cutting Pemotongan ini
tipenya sama dengan proses-proses dibawah ini :
a. Melubangi, atau penekanan dari nomor lubang dalam lembaran material yang
digunakan.
b. Pemisahan, atau pemotongan lembaran ini terdapat dua atau banyak jenis,
dimana pelubangan yang selalu berdekatan tidak dapat diletakkan pada
tempatnya.
c. Takikan, variasi takikan tergantung pada ujung plat.
d. Slitting.
e. Sisa pada lembaran meninggalkan banyak material. Pada proses ini dapat
bervariasi terutama pada kerapatan materialnya.

Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut :

Gambar C.2.1 Skematik blanking

Pada saat penekanan punch di lekatkan pada material yang akan dipotong.
Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material
plat yang akan dipotong. Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong. Hal ini
dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yang
diperlukan dan semakin besar burr yang dihasilkan.

2.3 Perbedaan Blanking dan Punching


Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan
memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material
tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material

Kelompok 8 57
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan
produk dari blanking, sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan
mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam
bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.

8.
9.

Gambar C.2.2 Perbedaan blanking dengan punching


Adapun contoh produk dari blanking dan punching tersebut adalah :

Gambar C.2.3 Produk Blanking

Gambar B 2.4 Produk Punching

Kelompok 8 58
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

2.4 Jenis-jenis Blanking


1. Fine blanking
Karakteristik dari fine blanking adalah clearance sampai 1% tebal plat,
sudut halus dan bersih, ketebalan material 0.0006 in sampai 0.6 in,
menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja, punch tidak
masuk ke die.

Gambar C.2.5 Fine blanking

Dengan ini v-shaped stinger, berguna untuk mengunci lembaran


sehingga mencegah distorsi material. Proses ini melibatkan ketepatan pada
pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran, sesuai dengan jumlahnya 8 %, di
dalam proses pemotongan. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat dari
aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan, jenis bantalan
dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat melibatkan
jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang dengan penekanan
pelubangan.

2. Normal blanking (conventional blanking)


Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja
ketika punch masuk ke die, kualitasnya dikontrol oleh punch dan die serta
Clearance sampai 14% dari tebal plat.

Kelompok 8 59
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

Gambar C.2.6 Normal blanking

2.5 Gaya Pembebanan Proses Blanking


Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat, kita
membutuhkan suatu gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa
besar nilai diameter (D), tebal plat (t), dan tegangan ultimate dari material tersebut
(u) , sehingga bisa dirumuskan sebagai berikut :

F = c. u .t. L

dimana:

u : tegangan ultimate
c : konstanta yang tergantung pada jenis material
t : tebal spesimen
D : diameter lubang
L : keliling lubang ; pada lingkaran L = .D

2.6 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Blanking


Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking)
antara lain adalah sebagai berikut :

1. Geometri punch
Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking dapat
direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan (punch).
Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :

Kelompok 8 60
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

Gambar C.2.7 Jenis-jenis ujung punch

Sesuai dengan urutannya, ujung penekan runcing tunggal akan


mengurangi gaya penekanan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada
pada ujung penekan tumpul, ujung penekan runcing ganda dan yang terakhir
adalah ujung penekan runcing tunggal.

2. Gaya penekanan dari penekan (punch)


Dari rumus gaya penekanan, P = F/A maka kita akan mengetahui
bahwa gaya yang paling besar akan kita dapatkan jika kita menggunakan
jenis punch tumpul karena semua permukaan punch berkontak langsung
dengan spesimen. Sedangkan gaya yang paling kecil adalah pada ujung
miring tunggal karena sedikit permukaan punch yang berkontak dengan
spesimen.

3. Diameter pelubangan
Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan
dilubangi maka akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan.
Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses blanking.

4. Besar clearence
Pada proses blanking, terdapat clearance atau celah yang sangat
berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. Clearance
merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch. Jika clearance
terlalu kecil, maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas,
sedangkan jika clearance terlalu besar, maka hasil perpotongannya menjadi
kurang tepat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearance-nya kecil
maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya.

Kelompok 8 61
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

Rumus perhitungan clearance :

C = Ac . t

dimana : C = clearance (mm)


Ac = clearance allowance (tergantung tipe material)
t = stuck thickness (mm)

5. Ketebalan Sheet
Semakin tebal plat yang digunakan maka semakin besar gaya
penekanan.

6. Pelumasan
Pelumasan berguna untuk mengurangi gesekan antara punch dengan
dies dan agar umur punch lebih lama.

7. Material punch dan die


Semakin besar kekuatan punch dan die maka semakin kecil gaya
penekanan.

Kelompok 8 62
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

BAB III

METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan


3.1.1 Alat
1. Universal Testing Machine (UTM), digunakan untuk melakukan
penekanan
2. Punch dan Die, punch digunakan sebagai penekan dan die
digunakan sebagai cetakan
3. Jangka sorong, digunakan untuk mengukur dimensi spesimen
3.1.2 Bahan
1. Spesimen Zn

3.2 Skema Alat

Gambar C.3.1 Universal Testing Machine

Gambar C.3.2 Punch dan Die

Kelompok 8 63
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

Gambar C.3.3 Jangka Sorong

3.3 Prosedur Percobaan


A. Pengaruh Geometri Ujung Pelubang Terhadap Gaya Penekanan
1. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses
pelubangan.
2. Ukur tebal plat yang akan dilubangi.
3. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda,
yaitu ujung tumpul, ujung runcing dan ujung runcing tunggal.
4. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbeda-
beda.
B. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang
1. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda.
2. Ambil grafik vs ketebalan.
3. Sketsa Kualitas tepi lubang.

Kelompok 8 64
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Jurnal
4.2 Perhitungan Data
1. F Praktikum
a. Fine Blanking Tumpul = 175 kgf
b. Normal Blanking Tumpul = 125 kgf
c. Normal Blanking Miring Tunggal = 75 kgf

2. F Teori
Variasi Clearance
Fine Blanking
t = 0,5 mm
c = 0,7

= 3,14

u = 10,87 kgf/mm2

L=D
= 3,14 x 20 mm
= 62,8 mm
F = c u t L
= 0,7 x 10,87 kgf/mm2 x 0,5 mm x 62,8 mm
= 238,92 kgf

Normal Blanking
t = 0,5 mm
c = 0,7

= 3,14

u = 10,87 kgf/mm2

L=D
= 3,14 x 25 mm
= 78,5 mm

Kelompok 8 65
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

F = c u t L
= 0,7 x 10,87 kgf/mm2 x 0,5 mm x 78,5 mm
= 298,65 kgf

Variasi Geometri Punch (Normal Blanking)


Tumpul
t = 0,5 mm
c = 0,7

= 3,14

u = 10,87 kgf/mm2

L=D
= 3,14 x 25 mm
= 78,5 mm
F = c u t L
= 0,7 x 10,87 kgf/mm2 x 0,5 mm x 78,5 mm
= 298,653 kgf

Miring tunggal
t = 0,5 mm
c = 0,7

= 3,14

u = 10,87 kgf/mm2

L=D
= 3,14 x 25 mm
= 78,5 mm
F = c u t L
= 0,7 x 10,87 kgf/mm2 x 0,5 mm x 78,5 mm
= 298,653 kgf

Kelompok 8 66
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

4.3 Tabel Hasil Perhitungan

A. Variasi Clearance

Tabel C.1 Data Hasil Perhitungan Pengaruh Clearance (Geometri Tumpul)


Clearance Tebal Plat(mm) F praktikum(kgf) F teori(kgf)
Fine 175 238,92
0,5
Normal 125 298,65

B. Variasi Geometri Punch (Normal Blanking)

Tabel C.2 Data Hasil Perhitungan Pengaruh Geometri Punch (Normal Blanking)

Punch Tebal Plat(mm) F praktikum(kgf) F teori(kgf)


Tumpul 60 298,653
0,5
Miring Tunggal 45 298,653

Kelompok 8 67
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

4.4 Grafik

VARIASI CLEARANCE
70

60
NILAI PEMBEBANAN (Kgf)

50

40
Fpraktikum
30 Fteori
20

10

0
FINE BLANKING NORMAL BLANKING

Grafik C.1 Grafik pengaruh clearance (geometri tumpul)

VARIASI PUNCH
70

60
NILAI PEMBEBANAN (Kgf)

50

40
Fpraktikum
30 Fteori
20

10

0
TUMPUL MIRING TUNGGAL MIRING GANDA

Grafik C.2 Grafik pengaruh geometri punch (Normal Blanking)

Kelompok 8 68
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

4.5 Analisa
Pengaruh Metoda dengan Kualitas Bibir Lubang
Pada praktikum kali ini, dilakukan proses blanking pada sheet tipis setebal
0,5 mm. Percobaan dilakukan dengan dua variasi clearance (celah) dan punch
(penekan). Dan percobaan ini dilakukan dengan dua jenis blanking yaitu normal
blanking dan fine blanking. Perbedaannya terletak pada penggunaan block holder.
Dimana normal blanking tidak menggunakan block holder. Dari proses dapat kita
amati bahwa pada normal blanking, plat akan ikut tertekan bersama punch saat
terbentuknya lubang. Sedangkan pada fine blanking benda tertahan sehingga plat
tidak rusak saat pembentukan lubang.

Pengaruh Punch terhadap Gaya Pembebanan


Setelah lubang terbentuk, kita dapat mengamati dan menghitung besar gaya
pembebanan yang terdapat pada skala Universal Testing Machine (UTM). Untuk
variasi clearance, F fine blanking yang didapat 175 kgf dan normal blanking 125
kgf. Dan untuk variasi punch gaya pembebanan normal blanking dengan punch
tumpul adalah 125 kgf dan punch miring tunggal adalah 75 kgf. Maka, dapat
disimpulkan bahwa gaya pembebanan dengan punch tumpul lebih besar daripada
miring tunggal.

F praktikum vs F teori
Gaya pembebanan pada praktikum sangat jauh berbeda dengan gaya
pembebanan teori. Namun pada teori, nilai pembebanan pada normal blanking
lebih besar dari fine blanking. Hal ini berbeda dengan hasil saat praktikum. Hal
ini disebabkan karena kesalahan yang terjadi pada saat praktikum.

Analisa Kesalahan
Kesalahan yang terjadi pada praktikum menyebabkan nilai yang diperoleh
kurang tepat, diantaranya posisi benda yang tidak tepat atau kurang lurus dengan
punch. Dan kesalahan lainnya adalah kesalahan saat membaca skala UTM.

Kelompok 8 69
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Blanking

BAB V

PENUTUP

2.7 Kesimpulan
Jadi dari pratikum yang kami lakukan, dapat disimpulkan bahwa :
1. Nilai pembebanan pada praktikum pada umumnya telah sesuai dengan
teori.
2. Punch yang memiliki nilai paling besar yaitu punch tumpul dan paling
kecil adalah punch miring tunggal.
3. Clearance yang kecil menyebabkan kualitas bibir produk lebih baik.
5.2 Saran
Setelah melakukan pratikum ini, disarankan agar :
1. Ikuti prosedur praktikum dengan baik.
2. Lebih teliti dalam melakukan praktikum.
3. Pahami materi sebelum melakukan praktikum.

Kelompok 8 70
SMAW

ASISTEN :

FARIS MUHAMMAD
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan
1. Memeriksan kualitas sambungan dan daerah pengaruh panas (HAZ)
2. Mengukur distribusi kekerasan disepanjang daerah lasan (logm dasar,
HAZ, logam isian).
3. Memeriksan kemampuan sambungan lasan terhadap uji tekuk.
1.2 Manfaat
Dengan adanya pratikum ini, maka akan dapat diketahui pengaruh
pengelasan terhadap kualitas sambungan dan daerah HAZ serta dapat
mengukur kekerasan disepanjang daerah lasan.

Kelompok 8 71
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Defenisi Pengelasan SMAW


SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah suatu proses pengelasan
dimana elektroda yang dipakai bersifat consumable (habis pakai) yang mana fluks
melindungi filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. SMAW juga dikenal las
elektroda terbungkus adalah suatu proses penyambungan yang tetap, dengan
menggunakan sumber panas listrik dan bahan tambah/pengisi berupa elektroda
terbungkus. Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang terjadi
antara ujung elektroda dan logam induk/benda kerja (basemetal) akan
menghasilkan panas.
Panas inilah yang mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja
secara setempat. Busur listrik yang ada dibangkitkan oleh mesin las. Elektroda
yang dipakaiberupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks. Dengan
adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal
dari elektroda dan logam induk, terbentuklah kawat cair, lalu membeku maka
terjadilah logam lasan (weldment) dan terak (slag).

Gambar D.2.1 Skema Prose SMAW

2.2 Pengertian Welding dan Weldability


Pengelasan (welding) adalah proses penyambungan material-material
menggunakan panas atau tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam pengisi

Kelompok 8 72
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Adapun filosofi dari pengelasan
tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan,
dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke
posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain.
Sifat mampu las (weldability) adalah kemampuan material disambung
dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas.
Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon
rendah. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability, dimana
semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas.
weldability dipengaruhi oleh :
1. Jenis proses las yang dipakai.
2. Lingkungan operasi dan proses.
3. Komposisi paduan.
4. Ukuran dan disain sambungan
2.3 Heat Affected Zone (HAZ)
HAZ (heat affected zone) atau daerah pengaruh panas adalah daerah logam
dasar yang berubah sifat-sifat mekanik dan struktur mikronya akibat pengelasan.
Daerah HAZ terletak antara logam dasar dan logam isian. Daerah ini mempunyai
ketangguhan rendah atau kekerasan tinggi. Besar kecilnya luas daerah HAZ
sangat dipengaruhi oleh kandungan karbon pada baja. Untuk melihat HAZ ini
dapat dilakukan dengan cara etsa makro maupun dengan cara mengukur
kekerasan disepanjang daerah yang mengalami pemanasan.

Kelompok 8 73
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Gambar D.2.2 Bagian-Bagian HAZ

Gambar D.2.3 Grafik Kekerasan Daerah HAZ

2.4 Posisi Pengelasan dan Standarisasi Elektroda


2.4.1 Posisi pengelasan

Kelompok 8 74
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Gambar D.2.4 Posisi Pengelasan

1. Posisi Dibawah Tangan


Dari keempat posisi pengelasan tersebut, posisi bawah tanganlah yang
paling mudah melakukannya. Oleh sebab itu untuk menyelasaikan setiap
pekerjaan pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah
tangan. Tebal pelat tidak sama.
2. Posisi Mendatar / Horizontal
Pada posisi horizontal kedudukan benda dibuat tegak dan arah
pengelasan mengikuti garis horizontal. Posisi elektroda dimiringkan kira-
kira 5o 10o kebawah, untuk menahan lelehan logam cair, dan 20o kearah
lintasan las (sudut jalan elektroda 70o). Panjang busur nyala dibuat lebih
pendek kalau dibandingkan dengan panjang busur nyala pada posisi
pengelasan dibawah tangan. Pengerukan benda kerja sering terjadi karena:
busur nyala terlalu panjang
ampere pengelasan terlalu tinggi
kecepatan jalan elektroda terlalu lambat
3. Posisi Vertikal

Kelompok 8 75
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Pada pengelasan vertical, benda kerja dalam posisi tegak dan arah
pengelasan dapat dilakukan keatas/ naik atau kebawah/ turun. Arah
pengelasan yang dilakukan tergantung kepada jenis elektroda yang dipakai.
Elektroda yang berbusur lemah dilakukan pengelasan keatas, elektroda yang
berbusur keras dilakukan pengelasan kebawah. Dalam mengelas vertical,
cairan logam cenderung mengalir kebawah. Kecenderungan penetesan dapat
diperkecil dengan memiringkan elektroda 10o 15o kebawah (lihat
gambar). Untuk pengelasan keatas diperlukan pengayunan elektroda yang
teliti dan tepat sehingga dapat diperoleh hasil rigi-rigi yang baik. Arus
pengelasan keatas, lebih kecil dari pada pengelasan kebawah.
Keamanan:
Kenakanlah perlengkapan pengaman sebaik mungkin.
4. Posisi Diatas Kepala
Posisi pengelasan diatas kepala, bila benda kerja berada pada daerah
sudut 45o terhadap garis vertical, dan juru las berada dibawahnya
Pengelasan posisi diatas kepala, sudut jalan elektroda berkisar antara 75o
85o tegak lurus terhadap kedua benda kerja. Busur nyala dibuat sependek
mungkin agar pengaliran cairan logam dapat ditahan. Ada dua jenis ayunan
elektroda pada pengelasan diatas kepala. Pada umumnya ayunan elektroda
hamper sama dengan ayunan elektroda pada posisi vertikal. Pengelasan
diatas kepala ini sangat sukar dan berbahaya, sebab percikan logam banyak
yang jatuh.
Posisi Pengelasan Pada Pipa
1. Posisi datar (1G)
Disarankan menggunakan metode seperti gambar. Untuk jenis
sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga
dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Tipe posisi datar (1G) didalam
pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa
dengan jalan pipa diputar.

Kelompok 8 76
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Gambar D.2.5 Teknik Pengelasan Posisi 1G

2. Posisi horizontal (2G)


Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.
Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalzah karena beratnya sendiri
maka cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut
elektrodepengelasan pipa 2G yaitu 90 dan gerakan elektrode dapat dilihat
pada gambar.
Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila
terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang
busur di usahakan sependek mungkin yaitu kali diameter elektrode las.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak
terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

Gambar D.2.6 Teknik Pengelasan Posisi 2G

Kelompok 8 77
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

3. Posisi vertikal (3G)


Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plat dan elektrode vertikal. Kesukaran pengelasan ini
hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi dari cairan elektrode
las. Adapun gerakan elektrode dapat dilihat pada gambar.

Gambar D.2.7 Teknik Pengelasan Posisi 3G

4. Posisi horizontal pipa (5G)


Pengelasan pipa pada posisi 5G dapat dibedakan menjadi pengelasan
naik dan pengelasan turun.
a. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya
lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas
masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.
Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan
pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil
pengelasanbaik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam
5-8-11 dan 2 . Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam
6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui
jam 3 (lihat gambar)

Kelompok 8 78
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk
segitiga teratur dengan jarak busur kali diameter elektrode.

Gambar D.2.8 Karakteristik Pengelasan Naik Pada Pipa Posisi 5G

b. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak
serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan
dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis. Adapun gerakan
elektrode las dapat dilihat seperti yang terlihat pada gambar.

Gambar D.2.9 Karekteristik Pengelasan Turun Pada Pipa Posisi 5G


Posisi Pengelasan Fillet

Gambar D.2.10 Posisi Pengelesan Fillet

Kelompok 8 79
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

1. Posisi flat sambungan sudut/fillet. (1F)


Untuk pengelasan 1F, benda kerja dimiringkan 45 sehingga bagian
yang akan dilas membentuk V.
2. Posisi Horizontal sambungan sudut. (2F)
Untuk pengelasan 2F, posisi benda kerja tegak lurus. Kemiringan
elektroda 45 terhadap garis vertikal dan 10 sampai 20 terhadap garis
vertikal kearah jalan elektroda.
3. Posisi Vertical sambungan sudut.
Untuk pengelasan 3F, cairan logam cenderung mengalir kebawah.
Kecenderungan penetesan dapat diperkecil dengan memiringkan
elektroda 10 sampai 15 kebawah.
2.4.2 Standarisasi elektroda
Elektroda adalah sautu material yang digunakan dalam melakukan proses
pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda, jadi
dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada
jenis pengelasannya.
Berikut standarisasi elektroda :
E XXX XX atau E XX XX
A B A B
A = Kekuatan tarik minimum ( KSi )
B = Posisi pengelasan
Contoh :
E 6010 UTM 430 MPa ( 760 ksi )
1 semua posisi ( F, H, OH, V )

E 6020 UTM 430 MPa ( 760 ksi )


2 posisi flat atau horizontal

Elektroda untuk Stainless steel see AWS A5.4


Nickel and copper alloy see AWS A5.11 dan A5.6
Aluminium alloy see AWS A5.3

Kelompok 8 80
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Fungsi elektroda pada pengelasan :


Elektroda berfungsi sebagai material penyambung atau pembentuk busur,
dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur pada proses pengelasan.

Gambar D.2.11 Tabel Standarisasi Elektroda

2.5 Cara Penyalaan Busur

1) Scratching
a. Scratching (gores) logam dengan elektroda berupa goresan pendek.
b. Setelah terbentuk busur segera angkat elektroda untuk mencegah
penempelan dengan logam setinggi 2 kali diameter elektroda
c. Tekan posisi tersebut hingga busur terbentuk dan gas pelindung
terbentuk.
d. Gerakan elektroda sepanjang groove.
2) Tapping
a. gerakan naik turun elektroda secara vertical sampai timbul percikan.

Kelompok 8 81
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

b. setelah adanya percikan angkat elektroda setinggi 2 kali diameternya.


c. Jika butir belum stabil turunkan elektroda hingga 1 kali diameternya.

Gambar D.2.12 Cara Penyalaan Busur


2.6 Cacat cacat pada proses pengelasan
Cacat pengelasan merupakan ketidaksempurnaan hasil pada saat proses
pengelasan.
Cacat pada pengelasan terbagi atas:
1. Crack
Crack merupakan retak yang disebabakan oleh konduktivitas termal dan
adanya tegangan sisa. Untuk lebih jelasnya lihat pada gambar berikut ini:

Gambar D.2.13 Crack

Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan
elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air,
karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.

Kelompok 8 82
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan


cara ini retak las dapat terhindarkan

2) Distorsi
Distorsi pada pengelasan muncul akibat adanya penyusutan saan pendinginan
logam panas. Distorsi menyebabkan hasil produk tidak sesuai bentuk yang
diinginkan.

Gambar D.2.14 Distorsi

Cara penanggulangan :

Meningkatkan kecepatan pengelasan.


Gunakan arus listrik yang lebih kecil.
Membuat tack weld.
Gunakan clamp untuk menahan benda kerja.
Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian lanjutkan
las kembali.
3) Under cutting
Under cutting kekurangan pengisian weld metal.

Gambar D.2.15 Under cutting

Cara penanggulangan :
kurangi arus
kecepatan pengelasan diperlambat, maka cairan las dapat
Kelompok 8 83
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

mengisi dengan lengkap pada daerah luar bahan dasar


periksa sudut elektroda pengelasan.

4) Excessive melt-through
Excessive melt-through merupakan kebalikan dari under cutting.

5) Incomplete fusion
Incomplete fusion mirip dengan under cutting, tetapi terjadi pada daerah
grouve. Terjadi karena kurangnya fusi pada proses pengelasan yang tidak
benar, karena tidak dimulai dari akar alur las.
Cara penanggulangan :
Kelebihan kecepatan pengelasan yang menyebabkan hasil
lasan cembung pada manik las.
Arus terlalu kecil
Persiapan pengelasan yang buruk seperti terlalu sempit rootgap.

Gambar D.2.16 Incomplete fusion

6) Slag inclusion
Slag inclusion retak yang terperangkap pada weld metal, pada umumnya
terjadi pada pengelasan multiplayer.

Cara pengendalian :
Pencegahan yang dapat dilakukan:
Bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas
pada lapisan di atasnya.

Kelompok 8 84
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

7) Incomplete penetrasi
Terjadi saat penyambungan dua benda kerja, dimana pengelasan hanya
dilakukan pada satu permukaan, sehingga pada bagian bawah atau sisi
lainnya tidak terisi oleh logam lasan.
Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar D.2.17 Incomplete penetrasi

Cara pengendalian :

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya


penetrasi antara lain:
Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses
pada bagian bawah sambungan.
Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih
besar.
Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

Kelompok 8 85
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan


3.1.1 Alat
1. Amplas
Digunakan sebagai penghalus material setelah pengelesan
2. Mesin las SMAW
Digunakan untuk pengelasan material
3. Gerinda tangan
Untuk memotong material yang akan disambung
3.1.2 Bahan
1. Logam lasan
2. Elektroda
3.2 Skema Alat

Gambar D.3.1 Mesin Las Busur Listrik

Kelompok 8 86
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

Gambar D.3.2 Amplas

Gambar D.3.3 Gerinda Tangan

3.3 Prosedur Percobaan


A. Melihat kualitas las dengan cara visual test
1. Amplas logam lasan sampai halus permukaannya
2. Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian, HAZ
3. Foto (jika tersedia) atau sketsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil
uji no. 2 di atas
B. Mengukur distribusi kekerasan
1. Amplas spesimen yang akan diukur kekerasannya sampai halus
2. Ukur distribusi kekerasan disepanjang daerah lasan
Kelompok 8 87
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Jurnal (terlampir)


4.2 Pengolahan Data
a. Base Metal 1
Titik 1
HRA = 96,9
BHN = 1390
Titik 2
HRA = 27,9
BHN = 30
Titik 3
HRA = 39,4
BHN = 106
b. HAZ 1
Titik 1
HRA = 40,4
BHN = 111
Titik 2
HRA = 49,4
BHN = 150
Titik 3
HRA = 43,4
BHN = 126

c. Logam Isian
Titik 1
HRA = 48,9
BHN = 126
Titik 2

Kelompok 8 88
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

HRA = 51,9
BHN = 163
Titik 3
HRA = 68,9
BHN = 341
d. HAZ 2
Titik 1
HRA = 20,4
BHN = -62
Titik 2
HRA = 47,9
BHN = 143
Titik 3
HRA = 42,4
BHN = 119
e. Base Metal 2
Titik 1
HRA = 43,9
BHN = 126
Titik 2
HRA = 47,9
BHN = 143
Titik 3
HRA = 44,4
BHN = 128

Kelompok 8 89
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

4.3 Tabel Hasil Perhitungan


Tabel D.4.1 Tabel Hasil Perhitungan
HRA
Posisi Rata-Rata
1 2 3
Base Metal 1 96,9 27,9 39,4 164,2
HAZ 1 40,4 49,4 43,9 133,7
Logam Isian 48,9 51,4 68,9 169,1
HAZ 2 20,4 47,9 42,4 110,7
Base Metal 2 43,9 47,9 44,4 136,2

Tabel D.4.2 Tabel Hasil Perhitungan


BHN
Posisi Rata-rata
1 2 3
Base Metal 1 1390 30 106 508,67
HAZ 1 119 150 126 129
Logam Isian 48,9 163 341 217,3
HAZ 2 -62 143 119 66,67
Base Metal 2 126 143 128 132,3

Kelompok 8 90
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

4.4 Grafik

HRA
180
160
140
120
100
80 HRA

60
40
20
0
BM 1 HAZ 1 LI HAZ 2 BM 2

Grafik D.1 Grafik Kekerasan HRA terhadap Posisi

Grafik D.2. Grafik Kekerasan HRA terhadap Posisi

Kelompok 8 91
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

4.5 Analisa
Visual HAZ, Base Metal, Logam Isian
Dalam pratikum ini kali ini, kita melakukan pengelasan dari dua buah
spesimen yang sama. Sebelum dilakukan pengelasan, terlebih dahulu kita
melakukan grinding (menggerinda) permukaan spesimen tersebut, agar rata
dan bersih dari logam-logam sisa.
Setelah dilakukan grinding, kita letakkan di atas lantai, kita lakukan
persiapan terlebih dahulu, dengan memakai safety (alat keamanan) berupa
kacamata dan sarung tangan. Kita hidupkan terlebih dahulu menisb las
SMAW dan kita letakkan arus ke spesimen dan lengan lainnya kita deri
elektroda. Setelah itu kita lakukan scratching (menggoreskan) atau menekan
elektroda tersebut, sehingga timbul percikan yang dapat mengisi kedua
spesimen uji kita.
Setelah dilakukan pratikum, diperoleh atau dapat kita lihat secara visual
test, dimana daerah logam isian, HAZ dan base metal. Setelah itu kita
berikan terlebih dahulu cairan etsa pada spesimen dan dapat terlihat jelas
daerah-daerahnya. Hasil pengamatan yang didapat daerah HAZ lebih luas
dibanding base metalnya. Sedangkan logam isian berada pada daerah
pengelasan saja. Serta logam isian tidak rapi dan terdapat cacat.
Distribusi Kekerasan Pada Setiap Daerah
Selanjutnya kita periksa kekerasan dari lokasi spesimen kita,
diantaranya menjadikannya 5 bagian, yakni base metal 1, HAZ 1, logam
isian, HAZ 2, dan base metal 2. Lalu diuji mesin keras Rockwell.
Dari data yang diperoleh dapat kita lihat kekerasan dari setiap lokasi
dari 3 kali uji kekerasan. Secara teori, tingkat kekerasan dari daerah HAZ
lebih keras dari base metal dan base metal lebih keras dibandingkan
daerah logam isian. Namun dari data hasil pratikum, didapatkan HRA rata-
rata ketiga titik dan memiliki HRA paling besar adalah logam isian.
Grafik
Dari grafik dapat dilihat bahwa daerah logam isian memiliki tingkat
kekerasan paling tinggi. Hal ini tentunya menyatakan bahwa terdapat

Kelompok 8 92
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

perbedaan data dan data hasil pratikum. Hal ini disebabkan oleh kesalahan
delama pratikum
Kesalahan
Kesalahan yang terjadi selama dilakukan pratikum, hingga diperoleh
data terdapat perbedaan disebabkan hal seperti keahlian dari tukang las
kurang baik, sehingga hasil dari logam isian tidak rapi dan mengenai
daerah HAZ dan base metal. Kesalahan lainnya terdapat pada elektroda
yang digunakan sudah dipengaruhi oleh O2, sehingga pada saat
pengelasan, pencairan elektroda kurang cepat. Kesalahan juga terdapat
pada pembagian daerah base metal dan HAZ, pratikan tidak melihat
dengan jelas dimana daerah HAZ dan base metal, hal ini terjadi akibat
elektroda mengenai daerah tersebut secara tidak sengaja, sehingga dari
setiap daerah dipengaruhi oleh kejadian tersebut.

Kelompok 8 93
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 SMAW

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan, dapatr diambil kesimpulan, bahwa:
1. Tingkat kekerasan dari yang tinggi hingga yang rendah, yakni HAZ >
base metal > logam isian
2. Dari pratikum yang telah dilakukan, diperoleh beberapa data yang tidak
sesuai dengan teori, diantaranya pengujian pada titik 1 dan titik 2
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat pratikan berikan untuk pratikum selanjutnya yaitu:
1. Gunakan kacamata pada saat proses pengelasan, karena dapat merusak
mata
2. Welder harus fokus dalam mengelas dan mempertimbangkan juga faktor
keamanan dan kualitas dari logam isian

Kelompok 8 94
LAS TITIK

ASISTEN :

FUAD RAMADHAN
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tujuan
1. Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pada las titik
terhadap kekuatan geser hasil las

2. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap


kekerasan logam

1.2 Manfaat
Dengan adanya praktikum ini, maka dapat diketahui :

1. Pengaruh dari waktu dan jarak titik las terhadap kekuatan geser hasil las

2. Pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap kekerasan


logam.
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Las Titik


Las titik adalah suatu metoda pengelasan dengan menggabungan pelat logam
dengan tebal 3 mm. Dua elektroda secara serempak digunakan untuk pengapit
pelat logam secara bersamaan dan kemudian di lewati oleh arus listrik.
Keuntungan dari las titik ini antara lain penggunaan energi efisien, nilai produksi
tinggi, penggunaanya mudah, dan tidak ada material pengisi yang diperlukan. Las
titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat lembaran
dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka terjadi sambungan las
pada posisi jepitan. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat
dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu
arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda
sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu las. Setelah itu
arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut waktu tenggang.
Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan
tekanan di hilangkan dan pelat siap dipindahkan untuk selanjutnya proses
pengelasan dimulai lagi untuk titik yang baru. Mesin Las Titik secara umum
hampir sama dengan mesin las listrik. Mesin Las Titik berfungsi sebagai
penyambung tetapi tdak menggunakan elektroda dan digunakan untuk menitik
pada plat-plat/body mobil.
Berikut gambar las titik :

Gambar E.2.1 Mesin las titik.

2.2 Jenis-Jenis Pengelasa

Kelompok 8 96
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

2.2 Jenis-jenis Pengelasan


Secara proses, pengelasan dapat di bedakan atas beberapa macam antara
lain:
A. Las Fusi (Fusion Welding)
Las fusi adalah proses pengelasan dengan mencairkan bagian logam lalu
terjadi pencampuran (dilusi) dan membeku bersama-sama hingga terjadi
penyambungan.
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis las fusi:
1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di
pakai bersifat consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi
filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi.
Berikut gambar skema proses SMAW :

Gambar E.2.2 Skema proses SMAW

2. GMAW (Gas Metal Arc Welding)


GMAW adalah proses pengelasan dengan elektroda terumpan
menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas
pelindung inert/gas mulia, campuran, atau CO2. Berikut gambar skema
proses GMAW :

Kelompok 8 97
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.3 Skematik proses GMAW

3. FCAW (Flux Cored Arc Welding)


Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses
pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat las
berinti flux.

Gambar E.2.4 Skematik proses FCAW

4. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)


GTAW adalah proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan
menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas
pelindung inert / gas mulia. Berikut gambar skema proses GTAW :

Kelompok 8 98
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.5 Skematik proses GTAW

5. PAW (Plasma Arc Welding)


PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas
timbul akibat busur elektroda dengan benda kerja. Busur dipersempit
oleh oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan benda
kerja. Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati oriffice.
Pada PAW, sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada
GTAW. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Satu aliran
mengelilingi elektroda didalam badan orifis dan melalui orifis, terjadi
penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. Gas yang digunakan
adalah gas mulia dan biasanya adalah argon. Aliran gas lainnya yaitu gas
pelindung lewat diantara badan orifis dan di bagian luar pelindung. Gas
ini melindungi logam cair dan busur dari kontaminasi oleh lingkungan
sekitarnya. Gas mulia, seperti argon, juga bisa digunakan untuk
pelindung, tapi campuran gas yang tak teroksidasi, seperti argon dengan
5 % hydrogen, bisa juga dimanfaatkan.

Berikut gambar skema proses PAW :

Kelompok 8 99
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.6 Skematik proses PAW

6. SAW (Submerged Arc Welding)


Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. SAW adalah
proses pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara bersamaan
diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan gas pelindung.
Berikut gambar skema proses SAW :

Gambar E.2.7 Skematik proses SAW

7. ESW (Electroslag Welding)


ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang
digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara
vertikal.

Kelompok 8 100
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Berikut gambar skema proses ESW :

Gambar E.2.8 Skematik proses ESW

8. CAW (Carbon Arc Welding)


Carbon arc welding (CAW) merupakan proses arc welding yang
menggunakan elektroda karbon (graphite) tak dikonsumsi.
Berikut gambar skema proses CAW :

Gambar E.2.9 Skematik proses CAW

9. OGW (Oxyfuel Gas Welding)


Merupakan proses pengelasan yang menggunakan bahan bakar gas
yang dikombinasikan dengan oksigen untuk menghasilkan api. Api disini
bertindak sebagai sumber panas yang mampu melelehkan benda kerja
sehingga benda kerja akan tersambung. Gas yang digunakan pada proses

Kelompok 8 101
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

ini adalah asetilena sehingga proses ini sering dikenal dengan


oxyacetylene gas welding atau las karbit.
Berikut gambar skema proses OGW :

Gambar E.2.10 Skematik proses OGW

10. SW (Stud Welding)


Las Busur Tembak atau Stud Welding merupakan proses pengelasan
dimana sebuah pengunci logam (stud) disambung dengan sebuah benda
kerja. Logam pengunci/material yang akan dilas ditembakan dengan
tekanan tertentu pada logam induk yang sebelumnya dipanaskan dengan
busur listrik.
Berikut gambar skema proses SW :

Gambar E.2.11 Skematik proses SW

11. RSW (Resistance Spot Welding)


Resistance spot welding (RSW) adalah proses resistance welding di
mana penyambungan benda kerjanya menggunakan jenis sambungan lap
joint dengan las berupa titik. Las berupa titik tersebut dihasilkan dari dua
buah elektroda yang saling berlawanan. Ujung elektroda pada RSW

Kelompok 8 102
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

memengaruhi ukuran dan bentuk titik las. Bentuk elektroda yang paling
sering dijumpai adalah lingkaran. Namun ada pula beberapa bentuk yang
dapat digunakan seperti segi enam, segi empat, dll. Material elektroda
yang digunakan pada RSW dibagi dalam dua kelompok yaitu: (1) paduan
tembaga dan (2) kombinasi logam tahan panas seperti tembaga
dengan tungsten.
Berikut gambar skema proses RSW :

Gambar E.2.12 Skematik proses RSW

12. PW (Projection Welding)


Resistance projection welding merupakan proses pengelasan di mana
penggabungan terjadi pada satu atau lebih titik kontak kecil yang berada
pada komponen atau benda kerja. Titik kontak tersebut diperoleh dari
rancangan benda kerja yang akan dilas dan bisa terdiri dari tonjolan
(projection), timbulan, atau perpotongan lokal pada benda kerja. Berikut
gambar skema proses PW :

Kelompok 8 103
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.13 Skematik proses PW

B. Solid State Welding


Solid state welding adalah proses pengelasan dengan tekanan dan, atau
tanpa panas.
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis solid state
welding :
a. Explosion Welding
Explosion welding (EXW) adalah jenis pengelasan solid-state di mana
terjadi penggabungan cepat pada dua permukaan logam yang disebabkan
oleh energi ledakan bahan peledak. EXW tidak menggunakan bahan
tambah (filler metal). Proses EXW tidak menggunakan panas dari luar.
Pada proses ini, tidak ada difusi yang terjadi. Waktu penggabungan
terlalu pendek untuk terjadi difusi. Ikatan yang terjadi pada EXW berupa
ikatan secara metalurgi.

Gambar E.2.14 Skematik proses EXW

Kelompok 8 104
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

b. Forge Welding
Forge welding adalah proses pengelasan di mana benda kerja yang
akan disambung dipanaskan menuju temperatur kerja lalu ditempa
bersamaan dengan menggunakan palu.

Gambar E.2.15 Skematik proses FW

c. Friction Welding
Friction welding adalah proses pengelasan solid-state di mana
penggabungan diperoleh dari kombinasi panas akibat gesekan dan
tekanan. Gesekan biasanya terjadi pada dua permukaan benda kerja yang
berputar relatif satu dengan yang lain untuk meningkatkan suhu kedua
permukaan benda kerja tersebut. Suhu yang dicapai biasanya berkisar
antara suhu pengerjaan panas. Kedua benda kerja selanjutnya didekatkan
dengan gaya yang pas untuk membentuk ikatan secara metalurgi.

Gambar E.2.16 Skematik proses Friction Welding

Kelompok 8 105
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

d. Ultrasonic Welding
Ultrasonic welding (USW) adalah jenis pengelasan solid-state di
mana dua benda kerja ditahan/dijepit bersamaan dan diberi getaran
berfrekuensi ultrasonic supaya terjadi penggabungan.

Gambar E.2.17 Skematik proses USW

e. Roll Welding
Roll welding (ROW) adalah salah satu jenis pengelasan solid-state di
mana tekanan yang digunakan untuk penggabungan berasal dari dua
buah roll atau lebih. Ketika benda kerja di-roll, anda bisa menggunakan
panas dari luar maupun tidak menggunakan panas dari luar. Jika tidak
ada panas dari luar yang diberikan, prosesnya disebut cold-roll welding.
Sedangkan bila panas diberikan, prosesnya disebut hot-roll welding. Oleh
karena itu roll welding merupakan variasi dari forge welding maupun
cold welding.

Gambar E.2.18 Skematik proses ROW

f. Cold Welding
Cold welding (CW) adalah proses pengelasan solid-state yang
dilakukan dengan memberikan tekanan tinggi diantara dua permukaan
benda kerja yang saling kontak (yang akan disambung). Tekanan tinggi
proses CW dilakukan pada suhu ruang. Kedua permukaan benda kerja

Kelompok 8 106
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

yang akan ditempelkan juga harus bersih. Ketika tekanan diberikan,


tekanan tersebut mereduksi ketebalan benda kerja hingga 50%. Di
samping itu, tekanan tersebut juga menyebabkan deformasi plastis lokal.
Deformasi dapat meningkatkan suhu benda kerja dan menghasilkan
sambungan pada permukaan kontak.

Gambar E.2.19 Skematik proses CW

2.3 Simbol-simbol Pengelasan


Simbol-simbol khusus yang digunakan pada gambar untuk menentukan
mana lasan harus terletak, jenis bersama yang akan digunakan, serta ukuran dan
jumlah logam las harus didepositkan di sendi. Simbol-simbol ini telah
distandardisasi oleh Welding Society Amerika (AWS). Anda akan datang ke
dalam kontak dengan simbol-simbol ini kapan saja Anda melakukan pekerjaan las
dari satu set cetak biru. Anda perlu memiliki pengetahuan tentang simbol las dasar
dan lokasi standar dari semua elemen simbol las.
Sebuah simbol pengelasan standar terdiri dari garis referensi, panah, dan
ekor. Garis referensi menjadi dasar dari simbol las. Hal ini digunakan untuk
menerapkan simbol las, dimensi, dan data lainnya untuk las. Panah itu hanya
menghubungkan garis referensi untuk sendi atau area yang akan dilas. Arah panah
tidak memiliki bantalan pada signifikansi dari garis referensi.
Ekor simbol pengelasan hanya digunakan bila diperlukan untuk mencakup
spesifikasi, proses, atau informasi referensi lainnya. Simbol las merujuk pada
simbol untuk jenis tertentu las. Seperti dibahas sebelumnya, fillet, alur,
permukaan, plug, dan slot adalah semua jenis las. Simbol las dasar ditunjukkan
pada gambar dibawah ini.

Kelompok 8 107
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.20 Simbol dasar pengelasan

Kelompok 8 108
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.21 Simbol yang diterapkan pada garis referensi

Gambar E.2.22 Simbol untuk menentukan lokasi las

Kelompok 8 109
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.23 Arrowhead menunjukkan plat miring

Simbol hanya bagian dari informasi yang diperlukan dalam simbol


pengelasan. Simbol pengelasan merujuk pada simbol total, yang mencakup semua
informasi yang diperlukan untuk menentukan las yang diperlukan.
Gambar E.2.9 menunjukkan bagaimana simbol las diaplikasikan pada garis
referensi. Perhatikan bahwa kaki vertikal simbol las ditampilkan ditarik ke kiri
kaki miring. Terlepas dari apakah simbol adalah untuk fillet, bevel, J-groove, atau
flare-bevel las, kaki vertikal selalu ditarik ke kiri.
Gambar E.2.9 menunjukkan pentingnya posisi posisi las simbol pada garis
referensi. Dalam pandangan Sebuah simbol las adalah pada sisi bawah dari garis
referensi yang disebut sisi panah. Lihat B menunjukkan simbol las pada sisi atas
dari garis referensi yang disebut sisi lain. Ketika simbol las ditempatkan pada
kedua sisi dari garis referensi, las harus dilakukan pada kedua sisi sendi (lihat C).
Bila hanya satu sisi sendi adalah menjadi miring, perlu untuk menunjukkan yang
anggota harus miring. Ketika seperti sendi yang ditentukan, panah dari titik-titik
las simbol dengan istirahat yang pasti ke arah anggota harus miring. Hal ini
ditunjukkan pada Gambar E.2.12.
Gambar E.2.12 menunjukkan unsur-unsur lain yang dapat ditambahkan ke
simbol las. Informasi yang diterapkan pada garis referensi pada simbol pengelasan
dibaca dari kiri ke kanan terlepas dari arah panah.
Pada Gambar E.2.12, melihat ada yang ditunjuk lokasi untuk ukuran,
panjang, pitch (pusat-ke-pusat spasi), sudut alur, dan akar pembukaan sebuah las.
Lokasi ini ditentukan oleh sisi dari garis acuan yang simbol las ditempatkan.
Gambar 3-49 menunjukkan bagaimana dimensi diterapkan untuk simbol.

Kelompok 8 110
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.24 Elemen simbol las

Gambar E.2.25 Dimensi diterapkan untuk mengelas simbol

Gambar E.2.26 Dimensi dari lasan

Kelompok 8 111
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.2.27 Simbol tambahan

Gambar E.2.14 menunjukkan arti dari simbol-simbol berbagai dimensi las.


Perhatikan bahwa ukuran las adalah ditampilkan di sisi kiri simbol las. Panjang
dan tinggi lasan fillet ditandai di sisi kanan dari simbol las. Lihat B menunjukkan
gabungan tee dengan 2-inci fillet lasan intermiten yang 5 inci terpisah, di pusat.
Ukuran las alur ditunjukkan pada tampilan C. Kedua belah pihak 1 / 2 inci, tetapi
perhatikan bahwa alur 60 derajat di sisi lain dari sendi dan alur 45-derajat di sisi
panah.

2.4 Jenis-jenis Sambungan dan Alur


2.4.1 Jenis-jenis Sambungan
Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan.
Adapun jenis-jenis sambungan tersebut antara lain:
a. Sambungan silang
b. Sambungan T
c. Sambungan tumpul
d. Sambungan sudut
e. Sambungan sisi
f. Sambungan dengan penguat
g. Sambungan dengan Tumpang

Kelompok 8 112
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut :

Gambar E.2.28 Jenis-jenis sambungan las

2.4.2 Jenis-jenis Alur Pengelasan


Setelah penentuan jenis pengelasan dan jenis sambungan pengelasan, maka
persiapan selanjutnya adalah mempersiapkan sisi yang akan dilas. Apakah pada
sisi tersebut dibuat alur V atau X dan lain sebagainya.

Gambar E.2.29 Alur sambungan las tumpul

Kelompok 8 113
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Dalam pemilihan jenis bentuk alur harus menuju kepada penurunan


masukan panas dan penurunan logam las sampai kepada harga terendah yang
tidak menurunkan mutu pengelasan. Untuk itu perlunya kemampuan dan
pengalaman yang luas dalam pemilihan bentuk alur.

Gambar E.2.30 Alur sambungan T

Sambungan tumpang jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan


penyambungan konstruksi utama, karena sambungan ini efisiensinya rendah.
Sambungan tumpang biasa dilaksanakan dengan las sudut dan las isi.

Gambar E.2.31 Alur sambungan tumpang

Kelompok 8 114
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Dalam penyambungan sudut sering terjadinya retak lamel hal ini


disebabkan terjadinya penyusutan dalam arah tebal pelat. Hal tersebut dapat
dihindari dengan membuat alur pada pelat tegak seperti terlihat pada gambar 16.

Gambar E.2.32 Alur pada sambungan Sudut

Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dengan ujung.
Jenis sambungan las ini hanya dipakai untuk pengelasan tambahan atau sementara
pada pengelasan pelat-pelat yang tebal.

Gambar E.2.33 Alur pada sambungan sisi

Kelompok 8 115
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

2.5 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Las Titik


Berikut adalah faktor-faktor yang mempengaruhi las titik:
1. Temperatur
Semakin tinggi temperatur maka pengelasan titik akan semakin baik.
Begitu juga sebaliknya.
2. Waktu
Semakin cepat waktu pengelasan maka hasil pengelasan akan semakin
baik. Begitu juga sebaliknya.
3. Hambatan
Semakin besar hambatan maka temperatur pengelasan akan semakin
tinggi. Begitu juga sebaliknya.
4. Energi termal
Semakin tinggi energi thermal yang diberikan maka pengelasan akan
semakin cepat. Begitu juga sebaliknya.
5. Kuat arus
Semakin besar kuat arus yang diberikan maka temperatur pengelasan
akan semakin tinggi. Begitu juga sebaliknya.

Kelompok 8 116
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

BAB III

METODOLOGI

3.1 Peralatan
3.1.1 Alat
1. Stopwatch
Digunakan untuk mengukur waktu pada saat pengujian.
2. UTM Mini
Digunakan untuk melakukan uji tarik pada spesimen yang telah
dilakukan las titik.
3. Mesin Las titik
Digunakan untuk melakukan menggabungkan spesimen dengan
menggunakan metode las titik.
3.1.2 Bahan
1. Plat
3.2 Skema Alat

Gambar E.3.1 Stopwatch

Kelompok 8 117
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Gambar E.3.2 UTM Mini

Gambar E.3.3 Alat las titik


3.3 Prosedur Percobaan
1. Siapkan dua lembar plat yang akan dilas
2. Lakukan pengelasan terhadap plat tersebut sebanyak 15 titik dimana
jarak titik pengelasan sama. Variasikan lama waktu pengelasan untuk
setiap titik pengelasan dan catat hasil pengamatan
3. Uji masing masing pengelasan
4. Lakukan percobaan yang sama dengan memvariasikan jarak titik
pengelasan dimana lama waktu pengelasan yang tetap

Kelompok 8 118
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Jurnal
1. Waktu (t) = 0,2 s

2. Waktu (t) = 0,08 s

Kelompok 8 119
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

Kelompok 8 120
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

4.2 Tabel Data


Tabel E.1 Tabel Kekuatan Tarik Waktu 0,2 s
Kecepatan Luas Diameter Ketebalan Modulus Kekuatan
Elastis Tarik
mm/min mm2 mm mm N/mm2 N/mm2
412,90 5,00 10,00 0,50 3765,22 10,50

Tabel E.2 Tabel Kekuatan Tarik Waktu 0,08 s


Kecepatan Luas Diameter Ketebalan Modulus Kekuatan
Elastis Tarik
mm/min mm2 mm mm N/mm2 N/mm2
180,4 5,00 10,00 0,50 2716,22 17,7

Kelompok 8 121
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

4.3 Analisa
Pada praktikum kali dapat dianalisa beberapa hal berikut :
1. Las titik adalah proses penyambungan material dengan las berupa titik
yang dihasilkan dari elektroda yang berlawanan. Tujuan dari praktikum
kali ini adalah untuk mengetahui pengaruh variasi waktu terhadap
kekuatan logam. Logam yang digunakan pada praktikum kali ini adalah
alumunium sebanyak 4 buah.
2. Sebelum dilakukan pengelasan titik, logam dipotong dengan ukuran :
lebar 3 cm dan panjang 1 cm + 3 cm disetiap alumunium. Kemudian
dari lembaran alumunium tersebut digabungkan sebanyak dua buah
alumunium. Logam diletakkan diantara elektroda, diberi arus dan
ditahan selama beberapa detik agar material tersebut menyatu. Setelah
material menyatu, logam tersebut diuji kekuatannya dengan mesin uji
tarik.
3. Hasil yang didapat pada pengujian yaitu kekuatan tarik pada material
atau logam dengan waktu pengelasan 0,8 detik labih besar daripada
kekuatan tarik pada material atau logam dengan waktu 1,2 detik.
Namun, secara teori seharusnya sebaliknya, yaitu semakin lama waktu
yang diberikan pada pengelasan titik maka semakin meningkat
kekuatan tarik pada material tersebut. Hal ini dapat disimpulkan bahwa
praktikum kali ini tidak sesuai dengan data secara teori.
4. Ketidaksesuaian hasil secara praktikum dengan teori, mungkin
disebabkan karena beberapa alasan, antara lain, kesalahan saat
memotong logam, sehingga panjang yang didapat berbeda antara logam
yang satu dengan logam yang lainnya, terjadinya slip pada saat
pengujian kekuatan tarik, sehingga memerlukan lakban dan bantuan
dari luar agar tidak terjadinya slip.

Kelompok 8 122
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur 2 2016/2017 Las Titik

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum kali ini diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Semakin lama waktu pengelasan titik maka kekuatan dari pengelasan
titik akan semakin meningkat
2. Faktor yang mempengaruhi pengelasan titik, yaitu : arus listrik, gaya
penekanan, dan waktu pengelasan

5.2 Saran
Dari praktikum kali ini ada beberapa hal yang akan disarankan agar
praktikum selanjutnya dapat lebih baik, yaitu :
1. Praktikan harus memahami teori dan prosedur percobaan sebelum
pengujian
2. Praktikan harus cermat dan teliti selama pengujian
3. Praktikan harus mengikuti arahan asisten selama pengujian

Kelompok 8 123
DAFTAR PUSTAKA

Burns. Foundarymans Handbook. Pergamon Press. Tokyo, 1986.

Callister, W.D, Material Science and Engineering An Introduction, Jhon Willey


& sons.

Dieter, G. Mechanical Metallurgy, McGraw-Hill. Singapore, 1988.

Serope Kalpakjian, Steven Schmid. Manufacturing Technology.


LAMPIRAN B
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM

1. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah berbeda.


2. Apakah yang dimaksud dengan permeabilitas ? dan bagaimana cara
mencarinya ?
Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepas uap air dan gas.
Cara pencariannya adalah :

Qf =

Keterangan :
Qf = Laju Aliran Fluida (cm3/s)
A = Luas Permukaan (m2)
= Viskositas Fluida
= Perbedaan Tekanan

K = Permeabilitas
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM

1. Jelaskan tentang kadar air, kadar lempung, dan distribusi ukuran butir
pasir.
a. Kadar air : Jumlah banyaknya air yang terkandung di dalam pasir
b. Kadar lempung : banyaknya zat pengotor yang ada pada pasir yang
bersifat mengikat antar pasir.
c. Distribusi : kemampuan dari pasir atau butir dari pasir cetak untuk
menyebar.
- Pengaruh kadar air terhadap cetak :
Semakin tinggi kadar air, semakin mudah pasir cetak berikatan
optimal 2% sampai 8%.
- Pengaruh kadar lempung terhadap pasir cetak adalah semakin
tinggi kadar lempung, semakin mudah pasir cetak berikatan. Kadar
opimal, 10% sampai 20%.
- Pengaruh distribusi ukuran pasir terhadap pasir cetak adalah
semakin kecil ukuran pasir makin semakin kecil pula permeabilitas
pasir cetak.

2. Sebutkan jenis pasir mana yang cocok digunakan dalam proses


pengecoran.
Pasir pantai dan pasir sungai karena nilai %KA dan %KL sesuai dengan
teori.
DOKUMENTASI
LAMPIRAN C
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM

1. Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :

Ujung tumpul

Ujung miring ganda

Ujung miring tunggal

2. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan
punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih
besar. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas
permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan
berkurang
3. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil
clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Sedangkan
bila clereancenya besar maka kualitas lubang yang dihasilakn akan kurang
baik.
4. Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan Punch
adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami
pembebanan yang memerlukan kekerasan, maka bisa ditingkatkan denga
memberikan perlakuan panas dengan heat treatment.
5. Stripper plate diaplikasikan terhadap material, menjepit material dengan suatu
tonjolan yang tajam (stinger). Karena material itu sangat ketat dipegang dan
terkendali di dalam susunan, kerataan dari produk dapat dijamin,
penyimpangan hampir dapat dihapuskan, dan sisi potong sangat halus Guide
pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan untuk
menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing machine
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM

1. Analisa perbedaan gaya pelubangan


Pada punch tumpul gaya penekanan yang dibutuhkan menurut teori lebih
besar dari miring tunggal. Sedangkan pada praktikum hasil yang
didapatkan punch tumpul memiliki F besar dari punch miring tunggal.

2. Pada normal blanking gaya pembebanan yang dibutuhkan lebih besar dari
fine blanking. Akan tetapi, pada praktikum hasil yang didapatkan berbeda.
Hal ini disebabkan oleh kesalahan praktikum.

3. Dari proses normal blanking, plat akan ikut tertekan bersama punch
sehingga terbentuknya lubang. Sedangkan pada fine blanking benda
tertahan sehingga plat tidak rusak saat pembentukan lubang
DOKUMENTASI

Metoda normal blanking ujung miring tunggal

Metoda normal blanking dan fine blanking

Metoda normal blanking ujung tumpul


LAMPIRAN D
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM

1. Makna dari elektroda E 6013


E : Elektroda untuk jenis las SMAW
60 : 2 digit pertama menunjukkan kekuaatan tarikya dalam ksi,
berarti sebesar 60 ksi
1 : Digit ketiga adalah posisi pengelasan
Kode 1 : semua posisi
Kode 2 : posisi flat dan horizontal
Kode 3 : posisi flat
3 : Digit keempat menunjukkan:
- Jenis salutan
- Penetrasi busur
- Arus las
- Serbuk besi (%)
2. Skema las SMAW

Gambar 1 Skema Las SMAW


3. Struktur butiran HAZ pada semua logam dapat dirubah oleh pengelasan,
karena pemuaian dan penyusutan butir dapat tertekan. Kondisi ini dikenal
sebagai tekanan sisa. Butiran dapat mengalir lebih besar, baja menjad lebih
keras, keuletan menurun.
4. Pada pembentuan busur listrik, elektroda keluar dari kutub negatif (katoda)
dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM

1. Gambarkan dan jelaskan daerah pengelasan

Gambar 1 Daerah Pengelasan


2. HAZ > base metal > logam isian
3. Excessive Multithrough dan Undercutting
Cara penanggulangan : tingkat keahlian mengelas
DOKUMENTASI
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM

1. Cara kerja dari las titik adalah transformator dalam mesin las merubah
tegangan arus bolak balik dari 110 V atau 220 V menjadi 4 V sampai 12 V.
Maka arusnya menjadi cukup besar sehingga dapat menimbulkan panas
kemudian plat logam yang dilas jepit pada tempat sambungan dengan sepasang
kawat las dari paduan logam dan kemudian dalam waktu yang singkat dialiri
arus listrik yang cukup besar maka pada tempat jepitan timbul panas karena
tahan listrik yang menyebabkan logam mencair tersambung

2. Pada industri mobil digunakan sebagai penyambyngan lempengan yang


membentuk casis dari mobil tersebut

3. Las titik termasuk kedalam kategori pengelasan fusi (fusion welding)

4. Karena pada umumnya spot welding hanya digunakan untuk mengelas plat
plat tipis sedangkan pada plat tebal sulit untuk dilakukan akibat titik lebur dari
plat tebal lebih lama dibanding plat tipis.

5. Yang mempengaruhi las titik


Temperatur
Waktu
Hambatan
Energi termal
Kuat arus
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM

1. Gambar Mesin Las Titik

2. Berdasarkan pengujian yang dilakukan dengan variasi waktu dimana


waktu penurunan sebesar 0,085 dan 1,25 didapat kekerasan berbeda dari
kedua spesimen tesebut, nilai uji tarik yang didapat pada waktu 1,25 dan
0,085 juga berbeda, pada waktu 1,25 kekuatannya lebih besar
dibandingkan dengan wakti0,085

3. Pada pengelasan titik hanya dapat mencari atau menguji variasi waktu,
pada pengujian ini tidak dapat hasil percobaan pada variasi arus. Pada
pengujian ini terdapat variasi waktu dan tidak dapat melakukan perbedaan
titik
DOKUMENTASI

Spesimen dipotong sesuai dimensi Setelah pengelasan las titik

Spesimen sebelum dipotong