Bab

5
5 Metoda Perbaikan
Penanganan Kerusakan Dermaga Studi Kasus Dermaga A I Pelabuhan Palembang

5.1 Umum
Berdasarkan pada hasil pemetaan kerusakan dermaga, dapat disimpulkan bahwa
terdapat dua masalah utama pada Dermaga A I Pelabuhan Palembang, antara lain :
1. Kerusakan pada elemen struktur berupa retak, spalling dan erosi permukaan .
2. Sistem fender yang ada tidak berfungsi dengan baik.
Kerusakan pada elemen struktur terjadi karena terjadinya penurunan kinerja material,
karena faktor lingkungan dan beban operasional.
Fender yang ada saat ini dipasang secara horizontal pada lisplank. Masalah pada
fender muncul ketika yang dilayani adalah tongkang, ketika surut maka elevasi tepi
tongkang berada lebih bawah daripada elevasi fender sehingga ketika pasang fender
terangkat oleh tongkang, seperti diilustrasi pada Gambar 5.1.

1) Kondisi Awal

3) Kondisi Saat Pasang

Fender rusak karena terangkat tongkang.

2) Kondisi Saat Surut

Elevasi tepi tongkang lebih rendah dari
elevasi fender.

Gambar 5.1 Ilustrasi penyebab kerusakan fender.

5-1
5.2 Kerusakan pada Elemen Struktur

5.2.1 Jenis dan Kerusakan pada Elemen Struktur

Beton tidak selalu dapat sepenuhnya berprilaku seperti yang direncanakan, beberapa
bentuk dasar gejala yang mengindikasikan terjadinya penurunan kinerja material dan
berkurangnya kinerja struktur secara keseluruhan: retak, spalling dan disintegration
(rusaknya kesatuan unsur-unsur pembentuk beton, sehingga matriks beton menjadi
lemah). Hal tersebut tentunya akan mengurangi masa layan dari struktur.
A. Retak Pada Beton
Retak pada beton akan dimulai jika tegangan tarik (tensile stress) melebihi kapasitas
struktur menahan kekuatan tarik (tensile strength). Beton dapat retak dalam setiap
atau masing-masing pada tiga tahap berikut saat beton dalam masa layan, yaitu :
1. Tahap plastis (plastic phase), terjadi sesaat setelah penuangan beton (dua jam
pertama).
2. Tahap pengerasan (hardening phase), terjadi dalam tiga minggu pertama.
3. Tahap pasca pengerasan/layan (service life phase), yang terjadi setelah 28
hari.
Berdasarkan klasifikasi dengan maksud dan tujuan untuk perbaikan, retakan beton
dapat dibagi kedalam 2 jenis, yaitu :
1. Retak tidak aktif (dormant cracks). Retak ini tidak berkembang/stabil, dikenal
juga dengan dead cracks.
2. Retak aktif (active cracks). Retak ini masih berlanjut baik lebar maupun
panjang retakan atau dikenal juga dengan live cracks.
B. Spalling pada Beton
Spalling dapat diartikan tertekan dengan penampakan bagian permukaan beton yang
keluar/lepas/terpisah. Berbeda dengan lepasnya sebagian mortar/agregat dari
permukaan beton (scalling) yang sering terjadi pada beton usia muda, spalling lebih
banyak terjadi pada struktur beton yang relatif sudah tua. Sebelum berkembang
menjadi tertekan, spalling mungkin sudah ada dari bentukan beton yang tidak masif
(un-sound concrete), atau yang disebut juga delaminasi/delamination, yang dapat
dideteksi dengan alat sederhana palu. Berbagai macam penyebab terjadinya spalling,
diantaranya :
1. Selimut beton tipis.
2. Beton keropos dan kualitas beton buruk.
3. Tulangan kurang.
4. Suhu tinggi akibat kebakaran.
5. Pengaruh dari proses kimiawi, seperti konsentrasi klorida dan sulfat.
Dalam banyak kasus, penyebab terjadinya spalling adalah korosi tulangan yang
disebabkan proses kimiawi akibat sifat alkali yang dimiliki beton telah berubah.
Berubahnya kondisi sifat-sifat alkali menjadi tidak pasif dapat terjadi dalam dua
kondisi :
1. Berkurangnya nilai pH disebabkan reaksi CO2 (karbonat).
2. Penetrasi ion klorida (cl-) sehingga menembus cover beton dan merusak
lapisan tipis yang berfungsi sebagai proteksi tulangan dari lingkungan luar.
Pada saat konsentrasi kandungan ion klorida cukup tinggi, ion ini dapat

5-2
 merusak kestabilan lapisan tipis tersebut. Kasus ini dijumpai pada bangunan
struktur beton berada dalam lingkungan yang agresif/laut.
C. Erosi Permukaan (Surface Erosion)
Erosi permukaan diakibatkan oleh proses kimiawi, abrasi serta pengaruh cuaca.
D. Dis-colouration
Noda kotor atau perubahan warna yang terjadi pada permukaan beton atau diantara
join pada elemen struktur, kemungkinan besar terjadi akibat proses biologi (alga,
jamur, lumut), proses kimiawi atau rembesan air atau dalam bentuk cairan kimia.

5.2.2 Kerusakan pada Dermaga A I

Adapun elemen struktur Dermaga A I yang mengalami kerusakan, antara lain :
1. Lantai atas dan lantai bawah.
2. Balok.
3. Tiang pancang.
4. Poer.
5. Lisplank.
6. Cansteen.
Rasuk silang tidak diperbaiki, dibiarkan sesuai dengan kondisi eksisting.
Khusus untuk lisplank, sebelum dilakukan perbaikan, maka fender eksisting harus
dipindahkan terlebih dahulu, agar memberikan kemudahan dalam pelaksanaannya.
Setelah pekerjaan perbaikan selesai, fender tersebut akan dipasang kembali.
Perbaikan tiang pancang memberikan konstribusi paling besar pada perbaikan ini, hal
ini dikarenakan volume tiang pancang yang mengalami kerusakan sangat besar.
Hampir seluruh tiang pancang mengalami kerusakan ringan sebagian diantaranya
mengalami kerusakan berat.
Konfigurasi struktur Dermaga Konvensional A s/d I sedemikian aneh sehingga tiang
pancang tersebar dengan konfigurasi yang tidak teratur, oleh sebab itu semua tiang
pancang harus dikembalikan ke kondisi semula. Perbaikan dapat dilakukan secara
bertahap namun pada prinsipnya perbaikan harus dilakukan pada semua jenis tiang
pancang, seandainya perbaikan hanya dilakukan pada jenis tertentu saja ditakutkan
akan menimbulkan ketidakstabilan struktur pada masa yang akan datang.
Kerusakan struktur yang terjadi pada Dermaga A I Pelabuhan Palembang
dikelompokan kedalam dua jenis, yaitu :
1. Kerusakan Ringan
Yaitu kerusakan beton berupa spalling yang tidak disertai dengan terekspose
dan terkorosinya tulangan.
2. Kerusakan Berat
Yaitu kerusakan beton berupa spalling yang disertai dengan terekspose dan
terkorosinya tulangan.
Sementara untuk kerusakan struktur beton berupa retak, sulit diidentifikasi. Hal ini
dikarenakan beton telah mengalami perubahan warna. Untuk mengakomodasi
kerusakan beton berupa retak yang sulit diidentifikasi, pada saat perhitungan estimasi
biaya volume kerusakan ditambah dari yang sebenarnya terjadi.

5-3
5.3 Metode Perbaikan Kerusakan Elemen Struktur

5.3.1 Metoda Perbaikan Retak pada Beton

A. Prosedur Perbaikan
Prosedur dan perbaikan kerusakan retak pada beton dilakukan sebagai berikut :
1. Bersihkan jalur retakan dengan kompressor atau vacuum cleaner. Jangan
melakukan pelubangan disekitar jalur retakan untuk pembersihan, karena dapat
menyumbat jalur retakan.
2. Pasang titik injeksi (nipple) dengan spasi 20 cm pada jalur retakan, dari awal
hingga ujung retakan, sampai benar-benar melekat sempurna pada permukaan
beton dan tidak menyumbat jalur retakan.
3. Jalur retakan diberi lapisan penutup (sealer) dengan lebar 3 cm, tebal 3 mm,
sampai tertutup dan mengeras, yang berfungsi untuk menjaga agar material
injeksi tidak bocor di luar daerah retakan.

Gambar 5.2 Pemasangan nipple.

Gambar 5.3 Pemasangan injection hose dan sealer.

5-4
4. Injeksi retak via nipples dengan material yang sesuai dengan metoda LPI (Low
Pressure Injection).
5. Penutupan nipples dilakukan setelah tampak adanya tanda-tanda bahwa jalur
retakan telah terisi penuh pada lokasi titik tersebut.
B. Bahan yang Digunakan
Pengetahuan dan pemilihan bahan yang tepat untuk perbaikan beton, merupakan
salah satu faktor penting yang menentukan keberhasilan perbaikan tersebut. Untuk
keperluan injeksi dalam perbaikan keretakan pada beton digunakan epoxy.
Epoxy terdiri dari dua komponen yaitu :
1. Resin.
2. Hardener.
Keuntungan :
1. Super low viscosity, 180 25 cps.
2. Dapat diaplikasikan keadaan kering dan kondisi lembab.

5.3.2 Perbaikan Spalling dengan Metoda Grouting

A. Prosedur Perbaikan
Prosedur dan perbaikan kerusakan spalling pada beton dilakukan sebagai berikut :
1. Lakukan chipping/kupas untuk melepaskan beton yang rusak dengan
menggunakan demolition drill. Chipping dilakukan sampai menemukan beton yang
masih baik (masih keras). Saat melakukan chipping jangan sampai merusak
tulangan.

Gambar 5.4 Kegiatan chipping beton.

5-5
2. Ratakan bidang pinggir/tepi lokasi chipping dengan alat pemotong/gerinda, kira-
kira 90 derajat terhadap permukaan beton. Jaga agar seluruh tepi ini tetap
vertikal.
3. Bersihkan material lepas seperti karat, serpihan beton dan kotoran lainnya dengan
menyemprotkan air menggunakan water jet yang bertekanan 100200 bar.
Pembersihan ini juga bertujuan untuk menjenuhkan beton eksisting sebelum
pengaplikasian material.

Gambar 5.5 Proses pembersihan permukaan beton.

4. Jika ada tulangan yang rusak sehingga luas berkurang 15 % akibat korosi,
lakukan penggantian tulangan dan panjang penyaluran tetap diperhitungkan.
a) Penyaluran Tulangan
Panjang penyaluran tulangan ke dalam beton dilakukan sepanjang 10 cm, dengan
terlebih dahulu tulangan diberikan perekat tulangan-beton setebal 2 mm.
Kemudian untuk menguatkan tulangan baru di las titik dengan tulangan lama.
b) Pengelasan
Pekerjaan pengelasan dilakukan untuk melakukan penyambungan tulangan baru
dengan tulangan eksisting. Penyambungan dilakukan dengan melakukan overlap
sepanjang 40 diameter tulangan, posisi pengelasan titik. Sebelum dilakukan
pengelasan, seluruh permukaan yang akan dilas dan daerah-daerah sekitarnya
harus dibersihkan dari karat, cat, bahan-bahan sisa (slag) dan kotoran-kotoran
lainnya dan harus dikeringkan dahulu.

5-6
 Gambar 5.6 Penyambungan tulangan.

Gambar 5.7 Pengelasan tulangan.

5. Jika diinginkan lakukan pelapisan zat anti karat (zincrich/epoxy) untuk pencegahan
terhadap resiko korosi pada tulangan.

Gambar 5.8 Proses pelapisan tulangan dengan zat anti karat.

5-7
6. Install cetakan/bekisting yang mampu menahan tekanan dari material yang akan
diinjeksi. Lalu pasang pipa inlet dan pipa lubang kontrol outlet pada bekisting.
Seluruh celah-celah yang ada pada bagian-bagian sambungan/ pertemuan
bekisting, seal untuk mencegah bocoran material grouting. Urutan pelaksanaan
tergantung pada geometri perbaikan.
Perbaikan bidang vertikal, injeksi beton harus dilakukan dari titik terendah untuk
menghindari udara terperangkap. Injeksi material repair kedalam cetakan
(pouring) melaui pipa inlet dengan tekanan sesuai dengan persyaratan yang
diperlukan, hingga seluruh bidang terisi penuh.
Pouring dilakukan segera setelah selesai pengadukan dan sebelum material repair
mulai mengeras. Penundaan pouring dalam hal ini masih diijinkan dalam batas
dimana beton masih dapat dikerjakan tanpa penambahan air. Pouring harus
dilakukan selambat-lambatnya 30 menit setelah pengadukan.

Gambar 5.9 Proses pembuatan dan pemasangan bekisting.

5-8
 Gambar 5.10 Proses mixing sebelum proses injeksi material repair (pouring).

Gambar 5.11 Proses mixing sebelum proses injeksi material repair (pouring).
7. Setelah cetakan beton dibuka yaitu 24 jam seusai pekerjaan pouring, maka
seluruh lapisan permukaan beton diberi lapisan pelindung yang berfungsi sebagai
lapisan perawatan beton untuk mengurangi penguapan air yang berlebihan atau
terlalu cepat dari beton segar agar tidak terjadi keretakan. Pemberian lapisan
pelindung dilakukan dengan menggunakan sprayer untuk seluruh permukaan
beton.

5-9
B. Bahan yang Digunakan
Material repair yang digunakan adalah micro-concrete, adapun keuntungan dari
material ini adalah :
a. Memiliki usia awal yang tinggi ( high early strength ).
b. Memiliki kuat tekan yang tinggi ( high ultimate strength ).
c. Mempunyai sifat sebagai bahan yang mengalir ( flowable long life grout ).
d. Bersifat dual expansion untuk mengantisifasi gejala retak-susut ( shrinkage
compensated ) pada kondisi basah ( kondisi plastis ) dan kering ( kondisi setelah
setting ) sesuai ASTM C-1107.
e. Mempunyai daya lekat yang baik pada permukaan beton lama / eksisting.
f. Memiki kemampuan memadatkan diri sendiri tanpa diperlukan Vibrasi.
g. Mempunyai tingkat permeabilitas yang rendah untuk menghambat masuknya
serangan ion chloride dan karbondioksida di udara.
h. Memiliki tingkat kemudahan pengerjaan yang tinggi ( high workability ).

5.3.3 Perbaikan Spalling dengan Metoda Patching

Perbaikan spalling untuk luas yang sedikit serta ketebalan tipis atau lebih kecil dari
selimut beton, yang paling lazim digunakan adalah metoda dempulan/patching
dengan material sesuai yang dipersyaratkan agar dapat monolit dengan elemen
struktur yang lama.
A. Prosedur Perbaikan
1. Lakukan chipping/kupas untuk melepaskan beton yang rusak dengan
menggunakan demolition drill. Chipping dilakukan sampai menemukan beton yang
masih baik (masih keras). Saat melakukan chipping jangan sampai merusak
tulangan.
2. Ratakan bidang pinggir/tepi lokasi chipping dengan alat pemotong/gerinda, kira-
kira 90 derajat terhadap permukaan beton. Jaga agar seluruh tepi ini tetap
vertikal.
3. Bersihkan material lepas seperti karat, serpihan beton dan kotoran lainnya dengan
menyemprotkan air menggunakan water jet yang bertekanan 100200 bar.
Pembersihan ini juga bertujuan untuk menjenuhkan beton eksisting sebelum
pengaplikasian material.
4. Jika ada tulangan yang rusak sehingga luas berkurang 15 % akibat korosi,
lakukan penggantian tulangan dan panjang penyaluran tetap diperhitungkan.
a) Penyaluran Tulangan
Panjang penyaluran tulangan ke dalam beton dilakukan sepanjang 10 cm, dengan
terlebih dahulu tulangan diberikan perekat tulangan-beton setebal 2 mm.
Kemudian untuk menguatkan tulangan baru di las titik dengan tulangan lama.
b) Pengelasan
Pekerjaan pengelasan dilakukan untuk melakukan penyambungan tulangan baru
dengan tulangan eksisting. Penyambungan dilakukan dengan melakukan overlap
sepanjang 40 diameter tulangan, posisi pengelasan titik. Sebelum dilakukan
pengelasan, seluruh permukaan yang akan dilas dan daerah-daerah sekitarnya
harus dibersihkan dari karat, cat, bahan-bahan sisa (slag) dan kotoran-kotoran
lainnya dan harus dikeringkan dahulu.

5 - 10
5. Jika diinginkan lakukan pelapisan zat anti karat (zincrich/epoxy) untuk pencegahan
terhadap resiko korosi pada tulangan.
6. Lakukan pelapisan bonding agent. Bonding agent berfungsi untuk membuat
monolit beton pada struktur lama dengan material patching. Dalam hal
pendempulan pada bidang chipping dengan ketebalan > 10 mm, pendempulan
dilakukan dengan cara manual, sebaiknya dilakukan secara bertahap. Hindari
metoda ini jika terdapat tulangan sehubungan adanya rongga dibalik tulangan.

Gambar 5.12 Proses pendempulan.

7. Lakukan perataan permukaan bidang hasil dempulan dengan bidang permukaan
beton disekitarnya dengan alat gerinda.
B. Bahan yang Digunakan
1. Bonding Agent
Bonding agent yang digunakan adalah merupakan jenis epoxy.
Epoxy terdiri dari dua komponen yaitu :
a) Resin.
b) Hardener.
Kegunaan :
a) Perekat keramik, besi, alumunium, kayu, asbes, kaca dan karet.
b) Penyambungan beton pracetak, pengisian lubang angkur.
c) Perbaikan vertical dan overhead.
Keuntungan :
a) Kekuatan perekatan sangat baik.
b) Tahan beban impact dan abrasi.
c) Tidak menyusut.
d) Mudah dikerjakan.

5 - 11
2. Reinstatement Mortar
Adapun keuntungan dari penggunaan material jenis ini adalah :
a) Permebilitas rencah terhadap air, karbondioksida dan klorida.
b) Memiliki daya ikat yang baik.
c) Tidak mengalami susut.

5.4 Metoda Perbaikan Kerusakan Elemen Struktur Dermaga

A I Pelabuhan Palembang

5.4.1 Metoda Perbaikan yang Digunakan

Seperti telah dijelaskan bahwa kerusakan struktur yang terjadi pada Dermaga A I
Pelabuhan Palembang dikelompokan kedalam dua jenis, yaitu :
1. Kerusakan Ringan
Yaitu kerusakan beton berupa spalling yang tidak disertai dengan terekspose
dan terkorosinya tulangan.
2. Kerusakan Berat
Yaitu kerusakan beton berupa spalling yang disertai dengan terekspose dan
terkorosinya tulangan.
Metoda perbaikan yang digunakan adalah metoda grouting dengan menggunakan
material perbaikan micro-concrete. Alasan digunakannya metoda ini adalah karena
kerusakan yang terjadi umumnya berdimensi cukup besar, sehingga metoda patching
kurang cocok untuk digunakan. Selain itu harga material patching lebih mahal
dibandingkan dengan harga material groting.
Perbedaan metoda pada kerusakan ringan dan kerusakan berat adalah pada tebal
chipping, tebal pouring dan penggantian tulangan. Karena perbaikan akan
dikembalikan ke dimensi semula maka tebal pouring sama dengan tebal chipping.
Pada kerusakan ringan tidak dilakukan penggantian tulangan.
A. Penanganan Kerusakan Ringan
Tabel 5.1 Tebal Chipping dan pouring tiap Elemen Struktur untuk Tipe Kerusakan
Ringan

Tipe Kerusakan Ringan

Tebal
No. Elemen Struktur
Chipping (cm)

a. Pelat Lantai Atas 10

1 Pelat
b. Pelat Lantai Bawah 7
2 Balok 7
Tiang a. Diameter 30 cm 5
3
Pancang b. Diameter 40 cm 7
4 Poer 7
5 Lisplank 7

5 - 12
B. Penanganan Kerusakan Berat
Tabel 5.2 Ukuran Chipping dan Pouring tiap Elemen Struktur untuk tipe
Kerusakan Berat

Tipe Kerusakan Berat

Tebal
No. Elemen Struktur
Chipping (cm)

a. Pelat Lantai Atas 10

1 Pelat
b. Pelat Lantai Bawah 9
2 Balok 7
Tiang a. Diameter 30 cm 6
3
Pancang b. Diameter 40 cm 9
4 Poer 9
5 Lisplank 9

5.4.2 Material Perbaikan

Ada beberapa produsen yang khusus menyediakan material terkait dengan perbaikan
struktur beton di Indonesia, antara lain : FOSROC, BASF dan SICA. Untuk bangunan
pada lingkungan agresif/laut produsen yang memiliki reputasi baik adalah FOSROC
dan BASF. Untuk kasus ini digunakan produk dari BASF.
A. Micro-concrete
Karakteristik dan spesifikasi dari bahan ini adalah sebagai berikut :
Tabel 5.3 Karakteristik Bahan Micro Concrete untuk Grouting

Flowable Trowable

Compressive Strength (ASTM C-109) 30 N/mm2 1 days 48 N/mm2

50 N/mm2 3 days 65 N/mm2
60 N/mm2 7 days 75N/mm2
70 N/mm2 28 days 92 N/mm2
Flexural Strength(ASTM C348) 10,5 N/mm2 28 days
Tensile Strength (ASTM C-348) 5,5 N/mm2 28 days
Initial Setting Time 5-6 hr
Packaging 25 kg/ bag

5 - 13
 Tabel 5.4 Spesifikasi Bahan Micro Concrete untuk Grouting

Supply Form Powder

Color Cement grey
Density (wet) Flowable 2,25
Density (wet) Plastic 2,28
Flow Trough (cm) Flowable 30-50
Material Mengandung MCI

Bahan ini merupakan berupa bubuk kering yang siap pakai dengan menambahkan air
bersih (air PAM) dengan ukuran yang telah ditentukan oleh pabrik pembuatnya. Bahan
dasar material ini adalah P.C agregat halus, additive, agregat kasar dengan
ukuran 2-5 mm dan serat fibre yang telah dicampur menjadi satu dan dikemas
dalam kemasan khusus dari pabrik. Kandungan yang cukup penting untuk
diperhatikan adalah MCI (Migration Corrosion Inhibitor) yang berfungsi untuk
menghambat karat yang mungkin terjadi pada tulangan sebagai akibat dari
lingkungan laut yang mengandung chloride.
Micro-concrete dikirim ke lapangan dalam bentuk bubuk kering. Harus dikemas
dengan kemasan kedap air untuk menjamin tidak rusaknya material chemical yang
terkandung didalamnya. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah masuknya uap air
kedalam kemasan yang dapat merusak material ini sebelum digunakan, di karenakan
kondisi udara yang memiliki tingkat kelembaban yang cukup tinggi pada tempat kerja
yang terletak di tepi pantai.
B. Bahan Coating Protection
Bahan ini berupa acrylic, merupakan bahan untuk proteksi terhadap penetrasi air dan
chlorida. Bahan ini mempunyai keunggulan sebagai berikut :
a. Melindungi beton terhadap karbonisasi.
b. Melindungi beton terhadap penetrasi chlide yang dapat menyebabkan korosi.
c. Tidak mudah ditembus air.
d. Tahan terhadap sinar UV.
e. Dapat melekat dengan baik pada permukaan beton.
f. Mudah dilaksanakan.
g. Dapat dilaksanakan pada permukaan beton yang masih muda.
Setiap selesai pekerjaan pouring pada seluruh struktur yang diperbaiki harus diberikan
lapisan pelindung yang disebut dengan acrylic protective coating untuk mengurangi
penguapan air yang berlebihan atau terlalu cepat dari beton segar agar tidak terjadi
keretakan.
Bahan yang dipergunakan harus memiliki fungsi curing. Meningkatkan ketahanan
abrasi pada permukaan beton, melindungi beton dari kontaminasi terhadap bahan
kimia yang terkandung dalam air laut serta sinar ultra violet, melindungi beton dari
serangan ion chloride dan karbondioksida, mengurangi terjadinya plastis shrinkage
crack dan dusting.
Karakteristik dan spesifikasi dari bahan ini dapat dilihat pada Tabel 5.5 dan Tabel
5.6.

5 - 14
 Tabel 5.5 Karakteristik Bahan Coating Protection

Before After
Weathering Weathering

CO2 Diffusion Coefficient ( cm2 / Sec ) 150 x 10-7 2,227 x 10 -7

5 5
Diffusion Resistance ( ) 9,9 x 10 6,5 x 10

Equivalent Air Layer Thicknees ( R ) 406 m 263 m

Equivalent Thicknees Of Concrete ( Ss ) 102 m 66 cm
Dry Film Thicknees ( Microns ) 410 400

Tabel 5.6 Spesifikasi Bahan Coating Protection

Supply Form Thixotropic Paste

Color Various
Density 1,3 Kg/L
Solids Content 45% v/v
Application Temperature min 5C
max 35C
pH Value 9 10
Curing Properties @ 25C and 50% RH
Touch Dry 2 hrs
Re-coat 6 hrs
Fully Cured 7 days

Daya tahan bahan terhadap rembesan air adalah sebagai berikut :

Water vapour diffusion coefficient : 2,5x10-3 cm2/sec DH20

Diffusion resisitance coefficient
Equivalent thickness (Sd)
@ 360 microns d.f.t

Kemampuan bahan dalam berevaporasi :

Water vapour transmission rate (WVT) : 25,0 g/m2/24 hrs

Material yang digunakan berbahan dasar acrylic dalam bentuk cair, tidak dapat
menyusut.
C. Bahan Perekat Tulangan-Beton (Steel-Concrete Bonding Agent)
Fungsi utama dari material ini adalah untuk meningkatkan daya lekat antara beton
dengan tulangan yang digunakan bahan perekat yang berasal dari Epoxy Resin.
Adapun keunggulan dari bahan ini adalah
a. Bahan perekat yang baik.
b. Cepat kering.
c. Dapat melekat dengan baik pada permukaan yang lembab.
d. Mudah diaplikasikan.
Berikut ini adalah karakteristik dan spesifikasi bahan yang digunakan:

5 - 15
 Tabel 5.7 Karakteristik Bahan Perekat Tulangan

Tensile strength @ 30C 24 N/mm2

Elongation at break (ASTM D 638) 0,7 %
Compressive modulus (ASTM D 695) 2.750 N/mm2
Slant shear strength 34 N/mm2
Compressive yield strength 69 N/mm2

Tabel 5.8 Spesifikasi Bahan Perekat Tulangan

Supply Form Part A Paste

Part B Viscous Liquid
Color Part A Paste White
Part B Viscous Liquid Black
Density 1200 - 1250 Kg/L
Non sag Thickness @ 35C 13 mm
Heat deflection temperature 48C
Appilication temperature Max 5C
Min 35C
Bahan yang dipakai harus merupakan lem yang sangat kuat, bersifat cepat reaksi,
tahan terhadap pengaruh kimiawi dan mudah dalam penggunaannya.secara vertikal.

5.5 Sistem Fender Baru

Berikut ini adalah kondisi lingkungan dan kondisi dermaga eksisting yang perlu
diperhatikan dalam dalam menyusun konsep perencanaan sistem fender :
1. Pelabuhan Boom Baru Palembang, merupakan pelabuhan yang melayani kapal dan
tongkang.
2. Masalah pada fender muncul ketika yang dilayani adalah tongkang, diperlukan
fender yang cukup panjang (sesuai dengan tunggang pasang) sehingga fender
tidak akan terangkat oleh tongkang ketika kondisi perairan mulai pasang.
3. Kondisi pasang surut Sungai Musi dengan tunggang pasang 3,8 meter,
membutuhkan panjang fender 4 meter.
4. Tinggi Lisplank eksisting adalah 2 meter, sehingga diperlukan struktur tambahan
untuk meletakkan fender.
5. Usulan sistem fender yang diajukan Konsultan adalah dengan membuat satu baris
tiang pancang di depan struktur dermaga eksisting. Tiang pancang tersebut
disatukan oleh balok yang dicor monolit dengan dermaga eksisting. Sebagai
dudukan fender dibuat poer dengan tinggi yang disesuaikan dengan tinggi fender.
Fungsi utama dari sistem fender baru adalah sebagai tempat menempelnya fender,
sistem fender tidak didesain sebagai elemen struktural, namun akan memberikan
kontribusi penambahan kekuatan bagi dermaga eksisting. Prinsip desain dari sistem
fender adalah lebih kepada pemenuhan kebutuhan dimensi untuk fender. Gambar
denah sistem fender (tipikal) dan tampak depan sistem fender (tipikal) dapat dilihat
pada Gambar 5.13.

5 - 16
5 - 17
Gambar 5.13 Denah dan tampak depan sistem fender (tipikal).
5.5.1 Perencanaan Elemen Balok Memanjang
Dalam perencanaan balok memanjang diperlukan analisis struktur untuk memperoleh
gaya maksimum yang bekerja pada elemen struktur tersebut. Analisis struktur
dilakukan dengan menggunakan software SAP (Structural Analysis Program) 2000.
Analisis struktur dilakukan dalam dua tahap, yaitu :
1. Tahap pertama adalah analisis struktur desain balok memanjang, tujuannya
adalah untuk untuk mendesain balok memanjang dan mengecek seberapa besar
kekuatan elemen struktur ini dalam menahan beban-beban yang bekerja.
2. Tahap kedua adalah analisis dimensi dan penulangan struktur dengan
menggunakan gaya-gaya dalam maksimum yang didapat dari program SAP 2000.
Adapun prinsip pemodelan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
a) Sistem fender dimodelkan sebagai portal 2 dimensi dan hanya dimodelkan untuk
menahan gaya vertikal. Hal ini dikarenakan ketika mendapat gaya horizontal yang
akan menanggung beban adalah sistem dermaga secara keseluruhan.
b) Karena gaya dalam yang terjadi biasanya berulang maka pemodelan dilakukan
tidak dilakukan untuk seluruh bentang, namun hanya untuk 4 bentang saja.
c) Adapun beban vertikal yang dimasukkan adalah :
I. Beban hidup merata 3 ton/m2.
II. Beban crane sebesar 9 ton/titik.

Gambar 5.14 Permodelan SAP2000 balok memanjang struktur dermaga tambahan.

5 - 18
Hasil dari permodelan diatas dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut ini.
Tabel 5.9 Output Permodelan SAP2000

Output SAP2000

Gaya Geser-V2 Momen-M3

(kN) (kN.m)

Lapangan (Maksimum) 203.16 209.42

Tumpuan (Minimum) -233.54 -208.58

Dari hasil diatas, memperlihatkan bahwa :

1. Gaya geser maksimum (lapangan) terjadi pada frame 4, yaitu sebesar : V2 =
203,16 kN
2. Gaya geser minimum (tumpuan) terjadi pada frame 6, yaitu sebesar : V2 =
-233,54 kN
3. Momen maksimum (lapangan) terjadi pada frame 7, yaitu sebesar :M3 =
209,42 kN.m
4. Momen minimum (tumpuan) terjadi pada frame 4, yaitu sebesar : M3 =
-208,58 kN.m

Berikut diagram gaya geser dan diagram momen pada balok memanjang.

Frame 6 Frame 4

Gambar 5.15 Diagram gaya geser (V2).

5 - 19
 Frame 4 Frame 7

Gambar 5.16 Diagram momen (M3).

Sedangkan gaya geser dan momen maksimum hasil permodelan dermaga eksisting
yang memperhitungkan beban horizontal pada lisplank memiliki nilai yang lebih besar,
yaitu :
1. Gaya geser maksimum, V2 : 659 kN
2. Momen maksimum, M3 : 662 kN.m
Sehingga, untuk perencanaan balok memanjang (perhitungan lentur dan geser),
digunakanlah gaya geser dan momen masimum hasil permodelan dermaga eksisting.

5 - 20
A. Perhitungan Lentur
Tulangan Tekan

0.003 0.85fc
d1 Cs1 0.5a2
c2 es1 a2=C2
h d Cc

T=Asfy

Tulangan Tarik

Kekuatan Perlu

Momen Ultimate Mu := 662kN m

Mu
Momen Nominal Mn := Mn = 827.5 kN m
0.8
Geser Ultimate Vu := 659kN
Vu
Geser Nominal Vn := Vn = 878.667 kN
0.75
Torsi

Parameter Desain

fc := 27.5MPa fy := 400MPa fys := 275MPa Es := 200000MPa y := 0.003

Jumlah Tulangan Tekan ns1 := 3 Diameter Tulangan Tekan Ds1 := 25mm

Jumlah Tulangan Tarik ns2 := 8 Diameter Tulangan Tarik Ds2 := 25mm

h := 800mm b := 800mm d1 := 75mm d := h d1 d = 725 mm

:= 0.85
Perhitungan
2 3 2
Luas Area Tulangan Tekan As1 := ns1 0.25 Ds1 As1 = 1.473 10 mm

2 3 2
Luas Area Tulangan Tarik As2 := ns2 0.25 Ds2 As2 = 3.927 10 mm

Asumsi C2 C2 := 0.111 h C2 = 88.8 mm

0.003
(
s1 := C2 d1 ) C2
s1 = 4.662 10
4

fs := s1 Es if s1 < y fs = 93.243 MPa

fy if s1 y

5 - 21
a2 := C2 a2 = 75.48 mm

Cs := fs As1 Cs = 137.312 kN

3 3
Cc := 0.85 fc a2 b Cc = 1.411 10 kN sum := Cs + Cc sum = 1.549 10 kN
3
T := As2 fy T = 1.571 10 kN

(
T Cs + Cc )
= 0.014
T

T ( Cs + Cc)
if 0.02 , "Ok" , "Ubah asumsi C" = "Ok"
T
Catatan : Jika T<Cc+Cs, maka perkecil harga C2, dan sebaliknya.

(
Mn 1 := Cc d 0.5 a2 + Cs d d1) ( ) 3
Mn 1 = 1.059 10 kN m

Mn 1
SF := SF = 1.28
Mn

(
if Mn 1 < Mn , "Ubah parameter desain" , "Ok" = "Ok" )
0.85 fc 600
bal := bal = 0.03
fy fy
600 +
MPa
As1
3
1 := 1 = 2.539 10
b d

fy 3
y := y = 2 10
Es
0.003 d
Cbal := Cbal = 435 mm
0.003 + y

0.003
(
bal := Cbal d1
Cbal
) bal = 2.483 10
3

fsbal := bal Es fsbal = 496.552 MPa

fsbal
max := 0.75bal + 1 max = 0.026
fy

5 - 22
 4 2
Asmax := max b d Asmax = 1.479 10 mm

fc d 3 2
Asmin1 := b Asmin1 = 1.901 10 mm
MPa fy
4
MPa
d 3 2
Asmin2 := 1.4 b Asmin2 = 2.03 10 mm
fy
MPa
3 2
Asmin := Asmin1 if Asmin1 > Asmin2 Asmin = 2.03 10 mm

Asmin2 if Asmin2 > Asmin1

(
if As1 + As2 < Asmin , "Tambah Tulangan" , "Ok" = "Ok" )
(
if As1 + As2 > Asmax , "Kurangi Tulangan" , "Ok" = "Ok")
B. Perhitungan Geser
Check Concrete Crushing

fc d MPa
Vc := b Vc = 506.924 kN
MPa 6

Vu
Vs := Vc Vs = 371.742 kN
0.75

2 fc 3
Vsmax := b d MPa Vsmax = 2.028 10 kN
3 MPa

( )
if Vsmax < Vs , "Concrete Crushing (Rubah Dimensi)" , " Ok" = " Ok"

Pembagian Daerah Desain

Vu
= 878.667 kN
0.75

Vs = 371.742 kN

Vc = 506.924 kN

Vc
= 253.462 kN
2

D1 := 1.5m
D2 := 1m

5 - 23
Konfigurasi Tulangan Daerah I
nsv := 2 Banyaknya kaki tulangan sengkang

dsv := 16mm Diameter tulangan sengkang

2
nsv dsv
2
Asv := Asv = 402.124 mm Luas tulangan
4
d
s1 := Asv fys = 215.669 mm
Vs

d
smax := smax = 362.5 mm
2

s1
S1 := Trunc , 10 mm if smax > s1 S1 = 210 mm
mm
smax
Trunc , 10 mm if s1 > smax
mm
Siter := 400mm

S1
S2 := S1 if >0 5 1 2
mm S2 = 2.1 10 mm
m
S1
Siter if <0
mm

fc S2 2
Avmin1 := 75 b Avmin1 = 200.227 mm
MPa fys
1200
MPa
1 S2
Av := b
3 fys 2
Av = 203.636 mm
MPa
2
Avmin := Avmin1 if Avmin > Av Avmin = 203.636 mm

Av if Av > Avmin

(
if Asv < Avmin , "Tambah Tulangan" , "Ok" = "Ok" )

5 - 24
Konfigurasi Tulangan Daerah II
nsv2 := 2
Banyaknya kaki tulangan sengkang
dsv2 := 16mm
Diameter tulangan sengkang

2
nsv2 dsv2
2
Asv2 := Asv2 = 402.124 mm
4 Luas tulangan

(
if Asv2 < Avmin , "Tambah Tulangan" , "Ok" = "Ok" )
fys
s2a := 3 Asv2 b
MPa s2a = 414.69 mm

1200 fc fys
s2b := Asv2 b s2b = 421.751 mm
75 MPa MPa

s2a
S2 := Trunc , 10 mm if smax > s1 S2 = 410 mm
mm
s2b
Trunc , 10 mm if s1 > smax
mm

Dari perhitungan di atas didapatkan konfigurasi tulangan seperti di bawah ini :

Tabel 5.10 Konfigurasi Balok Tambahan Memanjang

Lapangan Tumpuan

1 1

2 2

3 3

Bagian 1 325 825

Bagian 2 225 225
Bagian 3 825 325
Sengkang 16-160 16-410

5 - 25
5.5.2 Perencanaan Elemen Poer
Dalam perencanaan elemen struktur poer, analisis struktur yang dilakukan sama
dengan analisis struktur balok, yaitu dengan tetap menggunakan gaya-gaya dalam
maksimum (output SAP2000), namun dalam hal penulangan digunakan tulangan
minimum.
A. Perhitungan Lentur
Tulangan Tekan

0.003 0.85fc
d1 Cs1 0.5a2
c2 es1 a2=C2
h d Cc

T=Asfy

Tulangan Tarik

Kekuatan Perlu

Momen Ultimate Mu := 703kN m

Mu
Momen Nominal Mn := Mn = 878.75 kN m
0.8
Geser Ultimate Vu := 738kN
Vu
Geser Nominal Vn := Vn = 984 kN
0.75

5 - 26
 Parameter Desain

fc := 27.5MPa fy := 400MPa fys := 275MPa Es := 200000MPa y := 0.003

Jumlah Tulangan Tekan ns1 := 10 Diameter Tulangan Tekan Ds1 := 22mm

Jumlah Tulangan Tarik ns2 := 10 Diameter Tulangan Tarik Ds2 := 22mm

h := 1000mm b := 1000mm d1 := 75mm d := h d1 d = 925 mm

:= 0.85
Perhitungan
2 3 2
Luas Area Tulangan Tekan As1 := ns1 0.25 Ds1 As1 = 3.801 10 mm

2 3 2
Luas Area Tulangan Tarik As2 := ns2 0.25 Ds2 As2 = 3.801 10 mm

Asumsi C2 C2 := 0.076 h C2 = 76 mm

0.003
s1 := C2 d1 ( ) C2
s1 = 3.947 10
5

fs := s1 Es if s1 < y fs = 7.895 MPa

fy if s1 y

a2 := C2 a2 = 64.6 mm

Cs := fs As1 Cs = 30.01 kN

3 3
Cc := 0.85 fc a2 b Cc = 1.51 10 kN sum := Cs + Cc sum = 1.54 10 kN
3
T := As2 fy T = 1.521 10 kN

(
T Cs + Cc ) = 0.013
T

T ( Cs + Cc)
if 0.02 , "Ok" , "Ubah asumsi C" = "Ok"
T
Catatan : Jika T<Cc+Cs, maka perkecil harga C2, dan sebaliknya.

(
Mn 1 := Cc d 0.5 a2 + Cs d d1 ) ( ) 3
Mn 1 = 1.374 10 kN m

Mn 1
SF := SF = 1.563
Mn

(
if Mn 1 < Mn , "Ubah parameter desain" , "Ok" = "Ok" )

5 - 27
 0.85 fc 600
bal := bal = 0.03
fy fy
600 +
MPa
As1
3
1 := 1 = 4.11 10
b d

fy 3
y := y = 2 10
Es
0.003 d
Cbal := Cbal = 555 mm
0.003 + y

0.003
(
bal := Cbal d1 )
Cbal
bal = 2.595 10
3

fsbal := bal Es fsbal = 518.919 MPa

fsbal
max := 0.75bal + 1 max = 0.028
fy
4 2
Asmax := max b d Asmax = 2.561 10 mm

fc d 3 2
Asmin1 := b Asmin1 = 3.032 10 mm
MPa fy
4
MPa
d 3 2
Asmin2 := 1.4 b Asmin2 = 3.238 10 mm
fy
MPa
3 2
Asmin := Asmin1 if Asmin1 > Asmin2 Asmin = 3.238 10 mm

Asmin2 if Asmin2 > Asmin1

( )
if As1 + As2 < Asmin , "Tambah Tulangan" , "Ok" = "Ok"

( )
if As1 + As2 > Asmax , "Kurangi Tulangan" , "Ok" = "Ok"

Pile cap berfungsi juga untuk tempat fender, oleh karena itu pile cap didesain setinggi
4,2 m dengan panjang 1 m dan lebar 0,8 m.

5.5.3 Perencanaan Tiang Pancang

Dalam perencanaan tiang pancang, nilai kekuatan tanah yang digunakan NSPT 60.
Kedalaman tiang pancang direncanakan sampai elevasi -31 m (chart datum Pelabuhan
Palembang) dimana nilai N-SPT mencapai 60 (kedalaman tanah keras). Berikut
klasifikasi tiang pancang berdasarkan momen yang bekerja.

5 - 28
 Tabel 5.11 Klasifikasi Tiang Pancang

Outside Wall Concrete Unit Bending Moment Allowable

Length
Diameter Thickness Class Cross Section Weight Axial Load
(m)
(mm) (mm) (cm2) (kg/m) Crack Ultimate (ton)
(ton.m) (ton.m)
300 60 A2 452 113 6-13 2.50 3.75 72.60
A3 3.00 4.50 70.75
B 3.50 6.30 67.50
C 4.00 8.00 65.40
350 65 A1 582 145 6-15 3.50 5.25 93.10
A3 4.20 6.30 89.50
B 5.00 9.00 86.40
C 6.00 12.00 85.00
400 75 A2 766 191 6-16 5.50 8.25 121.10
A3 6.50 9.75 117.60
B 7.50 13.50 114.40
C 9.00 18.00 111.50
450 80 A1 930 232 6-16 7.50 11.25 149.50
A2 8.50 12.75 145.80
A3 10.00 15.00 143.80
B 11.00 19.80 139.10
C 12.50 25.00 134.90
500 90 A1 1159 290 6-16 10.50 15.75 185.30
A2 12.50 18.75 181.70
A3 14.00 21.00 178.20
B 15.00 27.00 174.90
C 17.00 34.00 169.00
600 100 A1 1571 393 6-16 17.00 25.50 252.70
A2 19.00 28.50 249.00
A3 22.00 33.00 243.20
B 25.00 45.00 238.30
C 29.00 58.00 229.50

Hasil pemodelan menunjukkan bahwa kapasitas aksial yang harus ditanggung adalah
488,4 kN. Dipilih tiang pancang dengan outside diameter 0,4 meter, kelas A2.

5.5.4 Perencanaan Pondasi Tiang Pancang

Analisis untuk pondasi tiang pancang dengan stratifikasi tanah yang berbeda-beda,
digunakan formula daya dukung Metode Vesic, dengan formula sebagai berikut :

Q p = Ap q p = Ap (cN c* + o' N* ) .................................................................... (5.1)

Dimana :
Qp = Bearing Capacity pada ujung pile (ton)
Nc*, N* = Bearing Capacity Factors
o = tekanan efektif tanah
As = luas selimut tiang (m2)
Sedangkan untuk menghitung daya tahan pile terhadap gesekan tanah digunakan
rumus sebagai berikut :

f = cu ................................................................................................ (5.2)
Dimana :
= factor adhesi empiris
cu = kuat geser kohesi (kg/m2)
Perhitungannya disajikan sebagai berikut :

5 - 29
Kuat Gesek Selimut
Diameter Tiang D s := 0.4m

Kedalaman Penetrasi z := 24m

kN
Cohession cu := 31
2
m
kN
Kerapatan := 16.91
3
m

Sudut Gesek Dalam := 10.05

:= 1
4
Unit Gesek Selimut Luar f := cu f = 3.1 10 Pa

2
Luas Selimut As := D s z As = 30.159 m
5
Kuat Gesek Selimut Qs := f As Qs = 9.349 10 N

Tahanan ujung
q := z

Koefisien Tekanan Tanah at rest Ko := 1 sin( )

1 + 2 Ko
Tekanan Tanah Normal o := q
3

5
o = 5.642 10 Pa

Bearing Capacity Factor N q := 3.8

Bearing Capacity Factor N c := 15

q p := cu N c + o N q

2
D s
Luas Ujung Tiang Pancang Ap :=
4

Bearing Capacity Factor Qp := Ap q p

Tahanan Total Q tot := Qs + Qp

3
Q tot = 1.263 10 kN

Beban Ultimate Q ult := 488.04

Tahanan total (Qtot)=1263 kN > beban ultimate (Qult)=488 kN...desain OK!!!

5 - 30