CONCENTRACION POR FLOTACIN

El proceso de flotacin fue creado entre 1900 y 1910 en Australia. Como todo inicio, la prueba y
error estuvieron presentes en el desarrollo del nuevo mtodo, el cual consista en generar burbujas
en el seno del lquido que contena partculas minerales. Algunas de las cuales se adheran a la
superficie de las burbujas. stas flotaban y formaban una capa en la parte superior del reactor, de
donde eran retiradas

El primer problema que enfrent el proceso, fue la generacin de burbujas: se haca una especie de
emulsin a base de aceite o bien se empleaba cido sulfrico, el cual forma dixido de carbono al
entrar en contacto con los carbonatos procedentes del mineral. En 1916 se descart por completo
la generacin qumica de burbujas, abriendo paso a las burbujas de aire. Las primeras operaciones
en Australia incluan la flotacin de un concentrado bulk de partculas finas provenientes de plantas
de concentracin gravimtrica.

Con el inicio de la flotacin, se abrieron varios campos de investigacin con un objetivo en comn:
optimizar el proceso. El desarrollo de reactivos para la flotacin, el diseo de equipos y la
diversificacin en la aplicacin de la flotacin han sido algunas de las lneas de investigacin que
hasta la fecha siguen vigentes.

La flotacin surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a comienzo de este siglo
(1905). Su importancia tecnolgica es que hace posible la explotacin econmica de yacimientos de
baja ley, que hasta ese momento eran reservas marginales. Esto permiti su rpido desarrollo,
logrndose reducir por lo menos en diez (10) veces las leyes de mina mnimas a tratar en forma
econmica, ha subido las leyes de concentrados, ha bajado las prdidas en colas y relaves,
reduciendo los costos y aumentando la eficiencia. La flotacin espumante o flotacin convencional
funciona bien entre los 0.3 - 0.002 mm, dependiendo del peso especfico (densidad) de los minerales
valiosos y su grado de liberacin. La flotacin columnar se aplica a partculas de granulometra fina
(menores a los 0,002 mm), las cuales por su tamao tienen problemas para ser recuperadas en la
flotacin convencional.

La flotacin es un proceso de separacin de partculas dispersas en un medio acuoso a travs de su

captura selectiva en la superficie de burbujas. La selectividad se logra a travs del carcter
hidrfobo, ya sea natural o inducido, de las partculas del mineral de inters.
3.2 Principios de flotacin

La flotacin es un proceso fsico que involucra la interaccin de tres fases: slido, lquido y gas. A
saber, que la mojabilidad de la superficie de los slidos es un fenmeno fsicoqumico por el cual
actan los reactivos de flotacin y los factores mecnicos determinan la formacin del agregado
burbuja-partcula y la remocin de las burbujas cargadas en la parte superior del reactor.

Previo al anlisis del proceso de flotacin, es necesario repasar algunas definiciones bsicas de Fsica
que estn involucradas en los fundamentos del proceso de flotacin.

El proceso de flotacin se basa en la interaccin entre las burbujas de aire y las partculas de solido
presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma selectiva las
partculas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de mltiples fenmenos
que ocurren en la pulpa. Principalmente, diferencias en las propiedades fisicoqumicas superficiales
de las partculas. Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentan y permiten la captura
preferencial de algunas partculas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire.

3.2.1 Densidad

Se define la densidad de un cuerpo como el cuociente entre la masa del cuerpo y su volumen

M

V

3.2.2 Densidad aparente

La definicin de densidad tambin se aplica a solidos granulares. Por ejemplo, la arena de playa
tiene una densidad aparente de 1.97 [kg/L]. Es decir, si se toma un volumen de un litro y se llena
con arena de playa su peso ser de 1.97 [kg]. Si se mira el recipiente con cuidado, nos daremos
cuenta que parte del volumen es slido y la otra parte es espacio ocupado por aire.

En este caso la densidad de la arena pura (solido) es de 2.6 [kg/L], y la densidad aparente del solido
granulado ser un promedio entre lo que aporta el slido puro y el aire.

Si consideramos que el volumen total es:

 VTotal Vslido Vaire

mslido m
slido Vslido slido
Vslido slido

maire m
aire Vaire aire
Vaire aire

Reemplazando las ecuaciones se obtiene:

mTotal mslido maire

total slido aire

Otra alternativa es suponer que:

mTotal mslido maire

Y conociendo:

mslido
slido mslido slido Vslido
Vslido

maire
aire maire aire Vaire
Vaire

Luego, reemplazando las ecuaciones, se obtiene:

VTotal total Vslido slido Vaire aire

Si se divide la ecuacin por VTotal resulta:

 Vslido V
aparente slido aire aire
VTotal VTotal

De la ecuacin se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las densidades de

los dos componentes puros, aire y slido ( aire y slido) y el porcentaje en volumen ocupado
por el aire (factor de hueco).

Para slidos granulares de tamao de partcula ms o menos parejo, se estima el factor de hueco
en 45%, esto significa que del volumen total ocupado por el slido granular, el 45% es aire, por
tanto:

Vslido Vaire
0.55 y 0.45
VTotal VTotal

3 Fundamentos fsico-qumicos de la flotacin

En un proceso de flotacin las partculas minerales colisionan con burbujas. Las partculas se
clasifican como flotables, si se adhieren a las burbujas y son transportadas hasta una capa de
espuma.

3.3.1 Energa libre y tensin superficial

3.3.1.1 Condicin de adhesin

Una condicin clsica para la adhesin partcula-burbuja, manteniendo constante: base unitaria,
presin, temperatura, composicin qumica, nmero moles; etc. En la Figura 3.1 se muestran dos
condiciones lmites del proceso de formacin del agregado.

G = G2 G1 =G2S G1S

G = SG - SL - LG < 0
 Figura 3.1: Formacin del agregado partcula burbuja

Dnde:

G1, G2: Energa de Gibbs en el estado 1 y estado 2 respectivamente.

G1S, G2S: Energas libres en superficie de adherencia, E/ L2 en los estados 1 y 2

respectivamente.

SG, SL, LG: Tensiones superficiales

Se debe tener en cuenta que para la formacin del agregado es necesario romper la capa lmite de
lquido entre la partcula y la burbuja, ver en la Figura 3.2, por lo tanto, se requiere energa para
lograr dicho objetivo.

Figura 3.2: Capa lmite de lquido

3.3.1.2 ngulo de contacto

Las fuerzas de tensin desarrollan un ngulo denominado ngulo de Contacto entre la superficie
del mineral y la superficie de la burbuja. La Figura 3.3 muestra dicho ngulo.
 Figura 3.3: ngulo de Contacto

Para conocer el ngulo de contacto que se debe alcanzar para producir la adhesin de la partcula
de slido a la burbuja, se realiza un balance de fuerzas entre las tensiones superficiales de la Figura
3.3, es decir:

SG = SL + LGcos

Donde corresponde al ngulo de contacto que satisface el equilibrio de fuerzas de la ecuacin.

3.3.1.3 Trabajo de adhesin

El trabajo requerido para romper la interfase partcula-burbuja se denomina Trabajo de Adhesin,

WSG, y es igual al trabajo requerido para separar la interfase slido-gas y producir interfases
separadas slido-agua y agua-gas conocido como Trabajo de Ruptura.

El trabajo de adhesin se puede obtener de la siguiente ecuacin:

WSG = SL + LG - SG

Reemplazando la ecuacin, queda la siguiente expresin:

WSG = LG (1-cos)

Si observamos las ecuaciones, vemos que son similares pero con signo distinto, es decir:

WSG = - G

La ecuacin es conocida como Ecuacin de Young.

De esto se puede concluir:

a. Al aumentar el ngulo de contacto, el trabajo de adhesin aumenta y la estabilidad del

agregado partcula-burbuja va en aumento, es decir, existe mayor resistencia a la ruptura.

b. Si el ngulo de contacto es igual a cero ( = 0), no existe adhesin y no se forma el agregado.

c. El ngulo de contacto est estrechamente relacionado con la flotabilidad de un mineral.

d. Los minerales que poseen un ngulo de contacto pequeo son conocidos como minerales
hidrfilos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.

e. Los minerales que poseen un ngulo de contacto grande son conocidos como minerales
hidrfobos.

3.3.1.4 Propiedades superficiales

Estas son fundamentales para los procesos de flotacin y floculacin, y dependen de:

a. Naturaleza del mineral.

b. Heterogeneidad (liberacin, diseminacin, asociacin).

c. Forma de las partculas.

d. Topografa de las partculas (rugosidad)

La superficie de los minerales es hidrfila debido a las cargas elctricas asociadas a la polarizacin
generada durante el proceso de reduccin de tamao del mineral.

Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces qumicos razn por la cual quedan
cargas elctricas expuestas debido a la polarizacin del mineral. Estas cargas se asocian con los iones
de las molculas de agua, que rodean las partculas, para lograr el equilibrio elctrico.
 Figura 3.4: Superficie de un mineral de SiO2 fracturado

La Figura 3.4 muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo, SiO2.

En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grafito, existe una condicin natural de
flotabilidad.

3.3.1.5 Potencial zeta

Figura 3.5: Doble capa elctrica

Los minerales quedan polarizado elctricamente producto del proceso de reduccin de tamao. Al
entrar en contacto con un medio polar, como es el caso del agua, las cargas superficiales comienzan
a desplazarse y se reordenan de tal manera de lograr el equilibrio elctrico lo cual modifica el
potencial elctrico de la superficie, ver Figura 3.5.
Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual enmascara la carga real de la
superficie del mineral. Por lo tanto, se define un potencial elctrico que considera el efecto de la
capa estancada, conocido como Potencial Zeta, ver Figura 3.6.

Figura 3.6: Potencial Zeta

El potencial zeta puede ser determinado a travs de un proceso llamado Electroforesis. A travs de
este mtodo las partculas de mineral son sometidas a un campo elctrico, el cual acelera las
partculas cuando estn cargadas elctricamente.

3.3.1.6 Efecto del pH

La selectividad del proceso depende en forma crtica y compleja del tipo de reactivos, de su
concentracin y del pH.

Modificando el pH de la pulpa, dentro del equipo, se puede modificar el potencial zeta.

El punto donde el potencial zeta se hace cero se denomina Punto Isoelctrico y corresponde al punto
de operacin ideal del proceso de flotacin.
 Figura 3.7: Potencial Zeta v/s pH

Se prefiere trabajar en medio alcalino, pues la mayora de los colectores son estables y los equipos
sufren menos corrosin.

Para controlar el pH se pueden utilizar los siguientes productos:

Ca (OH)2 (cal), Na2CO3 (ceniza de soda); para aumentar el pH de la pulpa.

H2SO4 o cido sulfrico; que se utiliza para reducir el pH de operacin.

Los reactivos a utilizar en el proceso de flotacin dependen del pH de trabajo y, por lo tanto, del
potencial zeta.

3.3.2 Reactivos de Flotacin

Existen distintos tipos de reactivos qumicos utilizados en flotacin y que tienen funciones
especficas.
3.3.2.1 Colectores

Los colectores son substancias orgnicas cuyo anin o catin tiene una estructura integrada por una
parte polar y otra apolar, ver Figura 3.8.

Figura 3.8: Xantato isoproplico de sodio

La parte polar del ion se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la parte apolar,
constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa, dando el
carcter hidrfobo al mineral, ver Figura 3.9.

Figura 3.9: Adhesin del colector a la superficie del mineral.

El largo de la cadena de hidrocarburos est asociado a la mayor o menor repelencia al agua. La parte
que se adhiere al mineral dar la fuerza y selectividad. Lo anterior explica la diferencia de
comportamiento de los diferentes colectores.
Por lo tanto, la coleccin est ntimamente condicionada por la naturaleza de la superficie del
mineral y de la estructura qumica del colector. La unin qumica entre el colector y el mineral
debera ser ms fuerte que la que pueda existir entre el mineral y el agua.

Los niveles de molienda o de liberacin de partculas nunca sern perfectos para suplir las posibles
contaminaciones de las superficies mineralgicas que impiden una adecuada unin, de ah la
necesidad de buscar el colector ms eficiente.

El ngulo de contacto estudiado en la seccin 3.3.1.2 no es una caracterstica inherente del mineral,
sino del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, por lo tanto:

a. Mientras ms larga sea la cadena de hidrocarburos mayor sera el ngulo de contacto y, por
lo tanto, mayor ser la hidrofobicidad adquirida por el mineral.

b. Se ha comprobado que las cadenas de tipo iso (iso-propil, iso-butil) forman ngulos de
contacto mayores que las cadenas de tipo normal.

Las partculas de mineral convertidas en hidrfobas por la accin del colector se adhieren a las
burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. Por lo tanto, la recuperacin de mineral
aumentara en la medida que aumente el ngulo de contacto.

Por lo general, slo se requiere una capa monomolecular de colector en la superficie del mineral.
Incluso bastara con tener zonas de adsorcin locales en la superficie para que la partcula se adhiera
a la burbuja de aire y pueda ser flotada. Lo anterior se puede explicar por la rugosidad, forma
irregular y la variedad mineralgica de la superficie del mineral.

Se pueden distinguir dos tipos de colectores, dependiendo de la carga de ste: catinicos y

aninicos.

El tipo de colector a utilizar en flotacin depende del pH de trabajo en los equipos y, por lo tanto,
del potencial zeta. La Figura 3.10 se puede explicar considerando el comportamiento del potencial
zeta con la variacin de pH, ver Figura 3.7.
 Figura 3.10: Zonas de trabajo de colectores
En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar sera catinico; en cambio, al trabajar a
pH cido el colector debera ser aninico.

Colectores Aninicos

Se caracterizan porque su parte polar posee una carga negativa la cual se adsorbe a una superficie
con carga positiva. Entre los colectores ms conocidos se encuentran los Xantatos

Figura 3.11: Xantato isoproplico de sodio.

En la Tabla 3.1 se listan los ngulos de contacto para algunos colectores de tipo Xantatos.
Tabla 3.1: ngulo de contacto en grados

Colector ngulo de Contacto,

Metil 50

Etil 60

n-propil 68

n-butil 74

Iso-butil 78

Colectores Catinicos

Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se adsorbe a una superficie
con carga negativa. Entre los colectores ms conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de
amonio. Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidrgenos estn reemplazados por radicales.

{R NH3}+ CH3COO-

Estos colectores son menos selectivos que los aninicos y rara vez quedan adsorbidos de manera
absolutamente especfica a un mineral determinado. Por ello, es necesario potenciar su selectividad
mediante reactivos reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o dosificando
correctamente.

Otras aminas especiales, por ejemplo, eter-aminas, se recomiendan especialmente para la flotacin
inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa de los minerales de fierro por flotacin y el hierro es
deprimido con almidn.
3.3.2.2 Activadores

Tienen como funcin preparar o acondicionar la superficie del mineral para la adsorcin del colector.
Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de CuSO4) es adecuado para flotar el mineral de esfalerita, ZnS.

3.3.2.3 Espumantes

En la flotacin es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar con las partculas de
mineral manifiesten su avidez por el aire adhirindose a las burbujas. La estabilidad de la adherencia
a la burbuja dependera de la eficiencia del espumante. Adems, dentro de los equipos se produce
en forma espontnea coalescencia de las burbujas y estas crecen. El espumante modifica las
propiedades superficiales de la burbuja para reducir la coalescencia.

Los lquidos puros (agua, parafina, alcohol etlico) no producen una espuma estable cuando se agitan
con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy rpido. Sin embargo, la adicin
de pequeas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores, forman una espuma
estable con la adicin de aire disperso. La resistencia de la espuma dependera de la intensidad en
la interaccin del espumante con el agua en la zona interfacial liquido-gas.

Los espumantes ms comunes son los que contienen grupos hidroxlicos, OH-, como por ejemplo:

Aceite de pino, C10H17OH.

Cresoles, CH3C6H4OH.

Metil Isobutil Carbinol, C6H13OH, ms conocido como MIBC.

Figura 3.12: Espumante MIBC

Al igual que los colectores, estos estn constituidos por una cabeza polar1 que se orienta hacia la
fase liquida y una cola de hidrocarburos que se orienta a la fase gas, ver Figura 3.13.
 Figura 3.13: Adhesin espumante a la superficie de la burbuja de aire

Las caractersticas ms importantes de un espumante son:

a. En mnimas concentraciones debe generar espumas de suficiente volumen y estabilidad.

b. Debe tener bajas condiciones colectoras.

c. Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad.

d. Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la celda de flotacin, debe
romperse fcilmente.

e. Generar burbujas pequeas de 1 a 2 [mm].

Considere el efecto de agregar espumante, en el proceso, sobre el nmero de burbujas y la

superficie de captura.

Para un cierto flujo de gas Q g [m3/s], se tiene que:

nmero burbujas d B
3

Q g n
S 6
m
3

El rea total de burbuja est dada por la siguiente ecuacin

 nmero burbujas d B
2

n
A Total burbujas = S 6
m
2

Despejando n y reemplazando en la ecuacin anterior, se obtiene:

A 6 Qg
T ,burb
db

El rea total de burbuja se designa con la letra S.

Ejemplo: Si Qg = 2104 [cm3/s], calcular el nmero de burbujas y el rea total de burbuja.

Se sabe que:

Sin espumante se observ que dB = 1 [cm].

Con espumante se observ que dB = 0:2 [cm].

La Tabla resume los resultados.

Tabla 3.2: Angulo de contacto en grados

Sin espumante Con espumante

dB = 1 [cm]. dB = 0:2 [cm]. Razn

nmero burbujas 3.82104 4.77106 124.9

n
S

S[cm2/S] 1.2105 6.0105 4

Al aumentar el nmero de partculas se favorece la colisin entre la partcula de mineral y la burbuja,

por lo tanto, favorece la coleccin en la celda.
3.3.2.4 Depresante

Tienen como funcin inhibir o evitar la adsorcin del colector en la superficie de aquellos minerales
que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, NaCN, se utiliza para depresar los
compuestos de Fe y se utiliza principalmente en la flotacin selectiva de molibdeno y cobre.

3.4 Proceso de flotacin

3.4.1 Caractersticas del Proceso

En el proceso de flotacin se pueden distinguir dos caractersticas bsicas:

3.4.1.1 Qumica del proceso

Determina la mxima recuperacin y selectividad posible en una aplicacin, y depende de:

a. Tipo y dosificacin de reactivos.

b. La qumica de superficies de las partculas cubiertas con colector.

c. El grado de liberacin de las partculas de mineral.

3.4.1.2 Cintica del proceso

Determina la recuperacin y selectividad que se puede alcanzar realmente en la aplicacin

industrial. La cintica del proceso posee las siguientes caractersticas:
 a. Representa la velocidad de produccin de concentrado.

b. Permite el clculo de equipos de flotacin y el diseo de arreglos de circuitos.

En general, la cintica no se puede considerar en forma aislada de la qumica. La adicin de reactivos

altera tambin la velocidad para efectuar la separacin. Sin embargo, es conveniente mirarlos como
problemas separados.

En muchos casos bastara un enfoque macroscpico, pero no se podra extrapolar fuera de las
condiciones en que fue determinado.

3.4.2 Objetivos del Equipo de Flotacin

La celda de flotacin es un equipo para separar materiales heterogneos, en un sistema

multicomponente y multifase. El equipo de flotacin debe considerar dos etapas:

3.4.2.1 Formacin del agregado partcula-burbuja (coleccin)

Esta etapa corresponde a la captura selectiva de las partculas. Las partculas de diferentes especies
se unen a las burbujas a diferente velocidad, mientras mayor es la diferencia entre la velocidad
de coleccin del componente de inters y la ganga, ms selectiva es la separacin. Los mecanismos
de captura incluyen la colisin entre partculas de mineral y burbujas, la precipitacin (cavitacin)
de gas en la partculas o ambos.

3.4.2.2 Transporte de burbujas (separacin)

Esta etapa corresponde a la separacin del agregado burbuja-partcula desde la pulpa para formar
un lecho de espuma, el cual rebalsa desde la celda para obtener un producto concentrado.

En la prctica, la separacin no es perfecta por las siguientes razones:

a. Las partculas slidas tambin entran en la espuma por arrastre mecnico o hidrulico.

b. Parte del lquido entre a las burbujas en la espuma retorna a la pulpa acarreando parte
del solido originalmente arrastrado.

c. Retorno de partculas flotables por coalescencia o colapso de burbujas en la espuma.

La Figura 3.14 muestra una representacin simplificada de los principales flujos en un equipo de
flotacin.
 Figura 3.14: Transporte de masa en flotacin
En general, las celdas comerciales no son ideales ni muy eficientes en cuanto a la formacin y
remocin de la espuma.

Los pasos que controlan el proceso varan con el diseo de la celda y las condiciones de operacin.
Lo ms crtico de evaluar es el transporte de masa a travs de la interfase pulpa-espuma, tal como
el transporte de agregados partcula-burbuja, arrastre de partculas finas y drenaje.

3.4.3 Requerimientos para la coleccin y separacin

Los requerimientos para la adhesin selectiva entre partculas y burbujas son:

a. Adecuada suspensin de partculas de tamao y densidad variable.

b. Dispersin de aire en pequeas burbujas.

c. Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-espuma ntida y
estable.

d. Descarga de la espuma de la celda despus de separar la ganga y las partculas menos

hidrfobas por el drenaje y coalescencia de burbujas.

3.4.3.1 Disipacin de energa en celdas mecnicas

En la mayora de las celdas se gasta una gran cantidad de energa para mantener los slidos en
suspensin y para dispersar el aire en pequeas burbujas. El nivel de disipacin de energa es
responsable de la efectividad de la adhesin entre partculas y burbujas. As, una baja agitacin
disminuye la captura de partculas finas mientras que aumenta la segregacin de partculas gruesas
por gravedad. Por otro lado, una agitacin intensa ser inconveniente debido a la ruptura de
agregados.

El consumo de potencia en celdas de flotacin superiores a 100 [m3] depende principalmente de la

velocidad del impulsor y en menor trmino de la profundidad de la pulpa y de su densidad aparente.
Actualmente, las celdas comerciales de 120-200 [m3] poseen una potencia especfica relativamente
constante de alrededor de 0,8 -1,0 [kW/m3], lo cual representa un buen compromiso para
maximizar la cintica de flotacin en celdas de gran tamao.

3.4.3.2 Adhesin partcula-burbuja (coleccin)

Por largo tiempo el volumen activo de la celda ha sido tema de controversia. La discusin se
relaciona con la incertidumbre acerca del mecanismo de adhesin partcula-burbuja, que controla
el proceso de coleccin, y en saber cmo y dnde se forma el agregado partcula-burbuja.

Experimentalmente se ha observado que los siguientes mecanismos pueden ser responsables del
proceso de ruptura de la pelcula de lquido:

a. Crecimiento de ondas fluctuantes en la interfase del fluido.

b. Nucleacin de gas al interior de la pelcula.

Se estima que la coleccin de partculas hidrfobas ocurre de preferencia a travs de la formacin

de micro-burbujas sobre el mineral ms que por adhesin de burbujas existentes.

De otra forma, la formacin de burbujas pequesimas sobre la superficie de las partculas facilita la
adhesin de burbujas ms grandes. En consecuencia, lo ms probable es que en las celdas
mecnicas, como tambin en algunas celdas neumticas, la colisin burbuja-partcula y la
precipitacin de gas estn presentes.

Algunos autores creen que en las celdas de gran tamao las condiciones optimas de flotacin
requieren que todo el flujo de alimentacin fresca debera contactarse con el aire pasando
directamente a la zona del rotor/dispersor. Actualmente, sin embargo, el conocimiento
fundamental no permite predecir con precisin dnde ocurre la mayor parte de la formacin de
agregados en una celda y en qu proporcin los diversos mecanismos de coleccin contribuyen a la
cintica global de coleccin. Tambin, es posible que en algunas aplicaciones la coleccin no sea el
mecanismo de control de la cintica y que las diferencias aparentes entre celdas simplemente
reflejen una remocin ms eficiente de la espuma.
3.4.3.3 Formacin interfase pulpa-espuma (separacin)

Un aspecto clave para cumplir la tarea de separacin es la formacin de una interfase pulpa-espuma
ntida. De otra forma, la prdida de interfase o condicin de inundacin fija el lmite de contorno
para el tamao de burbuja y la velocidad superficial de gas, o la mxima velocidad superficial de
rea de burbuja, Sb. Esta relacin ha sido derivada de principios fundamentales para el sistema aire-
agua.

Por otro lado, la mxima capacidad de transporte es otra condicin de borde limitante para el
transporte de mineral y fija la mnima velocidad superficial de rea de burbuja para una cierta
operacin. Entonces, existe un estrecho compromiso, entre el tamao de burbuja y la velocidad
superficial de gas, para crear la interfase pulpa-espuma y para cumplir el transporte de masa a travs
de la interfase. Estas condiciones de contorno son vlidas para cualquier operacin de flotacin
industrial tanto en celdas mecnicas, celdas neumticas o columnas, independiente del mecanismo
de dispersin de las burbujas.

La Figura 3.15 muestra los contornos tericos para la flotacin de minerales sulfurados, que
corresponden adecuadamente con las mediciones de velocidad superficial de gas y tamao de
burbuja realizada en la industria. El rango tpico de tamao medio de burbuja en celdas mecnicas
y columnas es de 1-1,5 [mm], mientras la velocidad superficial del gas es Jg = 1-1,6 [cm/s] en celdas
mecnicas y 1,5-2,2 [cm/s] en columnas.
 Figura 3.15: Zona de interfase distintiva, sin lmites de transporte y con espuma estable.

De esta forma, para tamaos de burbuja menores que 1,5 [mm], el contorno superior en la Figura
3.15 corresponde al mximo flujo de gas terico que se puede entregar con el fin de construir una
interfase pulpa-espuma distintiva. Para velocidades superficiales de gas menores que 2,5 [cm/s] el
contorno inferior corresponde a la mnima velocidad superficial de rea de burbuja, Sb = 35-45 [s-1],
reportado en celdas mecnicas, relacionadas principalmente con limitaciones en la capacidad de
transporte y remocin de espuma a bajos flujos de gas. Esta condicin tambin es consistente con
el mnimo Sb = 43 [s-1] observado en columnas para la condicin de capacidad mxima de transporte.

Por otra parte, un Sb mximo de alrededor de 130-180 [s-1] ha sido observado antes de la inundacin
de la celda (prdida de la interfase) para tamaos de burbuja de 0.8-1.2 [mm], lo cual significa una
velocidad superficial de gas de 2.7 [cm/s]. Burguess (1997) report datos de una celda de 100 [m3]
operada con aire forzado alcanzando una recuperacin mxima a velocidad superficial de gas de 2
[cm/s] y tamao de burbuja de 2.8 [mm], para velocidades de gas superiores la recuperacin
disminuy probablemente a causa del aumento en el tamao de las burbujas y limitaciones en la
capacidad de transporte.

Tambin, la Figura 3.15 muestra datos de celdas de flotacin sub-aireadas de 42,5 [m3] en El
Salvador, y datos de columnas de flotacin de El Teniente y Andina, la ltima operacin mostr un
muy alto Jg = 3 [cm/s] (cerca de prdida de interfase) mientras que se us un exceso de agua de
lavado para mantener la ley del concentrado.
En resumen, las condiciones limitantes son:

a. Para tamaos de burbuja pequeos dB < 0:5 [mm]:

Prdida de la interfase pulpa-espuma

Arrastre de burbujas a las colas

b. Para tamaos de burbuja grandes dB > 3 [mm]:

Reduccin de capacidad de transporte

Inestabilidad de la espuma

3.5 Equipos de flotacin

Hasta mediados de los aos 70s las celdas de flotacin con agitacin mecnica y autoaspirantes
dominaron el mercado. A partir de los aos 1980s, se han incorporado masivamente en la industria
las celdas mecnicas de gran tamao, tanto auto-aspirantes como de aire forzado, y tambin las
celdas neumticas. En alrededor de cien aos se han desarrollado una gran cantidad de celdas de
diversos diseos, sin embargo, las celdas de flotacin mecnica de amplio uso en aplicaciones
industriales no han cambiado mucho en trminos de su diseo.

La falta de criterios fundamentales y confiables para el diseo y escalamiento, y el requerimiento

de novedad en la especificacin de patentes explican en parte la gran variedad de tipos de celdas.

A principios del Siglo XIX, las operaciones de concentracin de minerales se realizaban en celdas
cuyos volmenes unitarios fluctan entre los 10 y 100 pies cbicos. Es la marca Denver con la celda
Sub-A (Sub-aireadas) hoy llamadas celda a celda (cell to cell), evolucion la flotacin, no obstante la
aparicin posterior de celdas de mayor volumen y modelos, an hoy siguen vigentes en plantas
donde las capacidades de operacin no permiten el uso de celdas grandes.

Otras marcas como agitair (Galigher) y Wenco (Enviroteck) tambin fabricaron celdas de volmenes
menores, actualmente discontinuada.

El objetivo de la celda de flotacin es realizar una serie de funciones simultneas como la suspensin
de partculas slidas, aspiracin de aire, dispersin del aire en forma de pequeas burbujas, y
finalmente el contacto y mezclado de las partculas con el aire. La celda de flotacin debe
proporcionar al fluido un ambiente en el cual existan zonas con alta intensidad de mezclado y otras
donde exista una relativa tranquilidad. El agregado burbuja-partcula pasa a una regin de calma
para la separacin, entrando finalmente a la fase espuma.
Un adecuado diseo de la celda requiere:

a. Alta intensidad en la zona de mezclado

b. Relativa calma en la regin de separacin

c. Interfase pulpa-espuma estable con mnimo retorno de partculas flotables

d. Transporte de espuma al rebalse de la celda con mnimo arrastre de pulpa

3.5.1 Celdas mecnicas

Las caractersticas de diseo incluyen la geometra de la celda, la hidrodinmica y la suspensin de

slidos.

3.5.2 Geometra de la celda

Las ltimas generaciones de celdas son de forma cilndrica a diferencia de la mayora de las
anteriores que eran rectangulares. El estanque redondo ofrece condiciones simtricas y estables en
toda la celda, adems se reduce la existencia de puntos muertos. Las partculas ms gruesas tienden
a desagregarse cuando la longitud del transporte horizontal en la espuma aumenta. Por lo tanto, las
celdas de gran tamao se fabrican de forma circular, ver Figura 3.16

Para asegurar la distancia de transporte ms corta posible hasta la canaleta recolectora de

concentrado se incorporan rebalses internos.
 Figura 3.16: Celdas de flotacin gigantes.

3.5.3 Volumen de la celda

Desde los aos 1980s el volumen unitario de las celdas ha aumentado 10 veces. Actualmente
existen celdas industriales de hasta 160 [m3], como es el caso de las celdas de Outokumpu, Dorr-
Oliver y Wemco. Adems, nuevos desarrollos incluyen celdas de 200 y 250 [m3].

La capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a muchas celdas pequeas
con el consiguiente ahorro de energa, espacio, mantenimiento, entre otros aspectos.

Por otra parte, el mecanismo de agitacin en la mayora de celdas se encuentra en la base, en

consecuencia la alta turbulencia no perturba la zona de espuma como ocurre con las celdas ms
pequeas, esto se refleja (contra la creencia generalizada) en la mayor selectividad de las celdas
grandes, las cuales pueden trabajar bien tanto en el barrido como en la limpieza.

El gran tamao de las unidades disminuye el costo de la automatizacin, de esta forma se puede
lograr un alto nivel de automatizacin para cada celda o para cada banco de celdas.

Adems, el menor consumo de energa en las celdas grandes reduce el costo de operacin. Sin
embargo, las celdas gigantes tambin presentan inconvenientes como la presencia de
cortocircuitos, que son mayores a los observados en celdas pequeas.

3.5.4 Flujo especfico de aire

Las celdas actuales se construyen hasta de 5-6 [m] de altura por lo cual la razn entre el rea
transversal y el volumen ha disminuido. En consecuencia, el flujo especfico de aire disminuy casi
a la mitad, reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Por esta razn, se han incorporado
rebalses internos circulares y radiales, por ejemplo en celdas estanque circulares de 130-160 [m3],
ver Figura 3.17.

Figura 3.17: Vista del rebalse en una celda de flotacin industrial.

Tambin, para el diseo de circuitos estndar se recomienda una capacidad de rebalse de 1.5 (ton/h
m), lo cual es similar a la capacidad de rebalse observada en celdas neumticas (columnas).

Otra modificacin para mejorar la remocin de la espuma ha sido la incorporacin de aceleradores

de espuma ajustables (tipo cnico), denominados frotherowders. Para este objetivo se usa un cono
invertido, reduciendo el rea de descarga del concentrado.

Se ha observado que la recuperacin de partculas gruesas depende de la altura de la capa de

espuma, de la distancia de transporte horizontal en la espuma, del tiempo de residencia en la
espuma (velocidad superficial del aire). De esta forma, una menor altura de espuma aumenta la
recuperacin, lo mismo ocurre con la disminucin del rea de transporte de la espuma.

3.5.5 Impulsor

El impulsor se considera el corazn de una celda de flotacin mecnica. El impulsor en una celda
autoaspirante cumple tres funciones:
 a. Suspensin de partculas

b. Aspiracin y dispersin del aire

c. Circulacin de pulpa

El diseo del impulsor es simple con variaciones entre fabricantes, estas consisten de una turbina
con paletas usualmente ubicadas en forma perpendicular a la direccin de rotacin de la pulpa. Al
respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera cmo la pulpa y el aire deberan
interactuar con el impulsor. Unos favorecen el mezclado total de pulpa y aire a travs de todo el
volumen de la celda, mientras otros sealan la necesidad de circular la pulpa a travs del impulsor.
Un ejemplo de este ltimo caso es el impulsor Wemco 1+1, que posee una considerable altura con
relacin a su dimetro. La parte superior del impulsor produce la aspiracin del aire mientras que la
seccin ms baja favorece la circulacin de la pulpa.

En todos los casos anteriores el contacto aire-pulpa ocurre en la parte perifrica del impulsor y ms
lejos an. La pulpa es arrojada a la regin de alta presin en el borde delantero de las paletas,
mientras que las burbujas son creadas en la regin de baja presin detrs del borde de la paleta, ver
Figura 3.18

Figura 3.18: Generacin de burbujas en la zona del impulsor

3.5.6 Estator

El estator no participa en la formacin de las burbujas, la funcin principal es la creacin de regiones

tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales de la pulpa.
El estator generalmente ubicado al lado del impulsor dirige las burbujas horizontalmente hacia el
piso del estanque, mejorando la distribucin del aire y tambin incrementando la capacidad de
aireacin.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, Figura 3.19, el
aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a travs de la pulpa mezclndose por efecto de la
circulacin de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto con el dispersor.

Figura 3.19: Celda Wemco 1+1, disposicin del rotor.

El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura 3.19. El dispersor
junto con el faldn evita la irrupcin violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma permitiendo el
ascenso de las burbujas mineralizadas.

En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulacin de la pulpa evitando los
embancamiento. Sin embargo, en la prctica es normal observar un grado de embancamiento.

La Figura 3.20 muestra un esquema simplificado de dos celdas estanque, comercialmente

disponibles hasta 160-200 [m3]. De acuerdo a los fabricantes la coleccin particular-burbuja se
mejora mediante el mezclado ideal de la pulpa y el aire, (a), y la circulacin de pulpa a travs del
rotor, (b).
 Figura 3.20: Esquema simplificado de celdas de flotacin mecnica de gran tamao.

A pesar del gran nmero de diseos de celdas y las diferencias en estilos, la mayora de las celdas
mecnicas hasta 40-50 [m3], muestran un comportamiento similar a un reactor perfectamente
agitado. Por esta razn las celdas se arreglan tpicamente en bancos para reducir el corto-circuito
de la pulpa.

3.6 Celdas neumticas

Las celdas neumticas de flotacin se diferencian de las celdas mecnicas convencionales en cuatro
aspectos bsicos:

Ausencia de agitacin mecnica.

Sistema de generacin de burbujas.

Agua de lavado.

Geometra (relacin altura: dimetro efectivo).

Las celdas neumticas se clasifican segn la forma de contactar la pulpa y el aire en: columnas
contra-corriente y columnas co-corriente.

3.6.1 Columnas contra corriente

En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura 3.21:

a. Zona de coleccin: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma.

 b. Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse.

Figura 3.21: Columna de Flotacin Contra-Corriente.

La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de coleccin,

aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de coleccin, las partculas
provenientes de la alimentacin se contactan en contracorriente con las burbujas producidas por el
dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las partculas hidrfobas chocan y
se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a travs de la zona de limpieza,
constituida por un lecho de espuma de aproximadamente 1m de altura. Por otro lado, las partculas
hidrfilas son removidas desde el fondo de la columna.

La Figura 3.22(a) muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de flotacin ms

popular, y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros diseos usan
dispersores externos, por ejemplo el generador de burbujas Microcel en Figura 3.22(b), que es un
mezclador esttico de tipo externo.

Las columnas industriales tienen distintas formas geomtricas, las ms comunes son:

a. Circular, con dimetros de hasta 4,5 [m].

b. Cuadrada, hasta 4 [m] de lado.

 c. Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 [m] de lado.

Figura 3.22: Tipos de celdas neumticas de flotacin contra-corriente.

La Figura 3.23 muestra un tipo de configuracin de columnas de flotacin circulares en la operacin

industrial.
 Figura 3.23: Columnas de flotacin de rea circular

En el caso de la Figura 3.24, esta muestra una configuracin tpica en operacin industrial de
columnas de flotacin cuadradas.

Figura 3.24: Columnas de flotacin de rea cuadrada.

Las columnas con un dimetro equivalente superior a 1,5 [m] normalmente se dividen mediante
tabiques divisores (baffles) con el objeto de minimizar los efectos de circulacin y turbulencia
interna. La altura total de las columnas puede variar en funcin de las caractersticas operacionales
requeridas. Sin embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayora de las columnas
industriales tiene alturas de 10 a 14 [m].

A escala piloto, las columnas de flotacin se comportan como un reactor flujo pistn contra-
corriente con baja dispersin. En la prctica industrial, sin embargo, la mayora de las columnas
opera en un rgimen de flujo cercano a un reactor perfectamente mezclado; esta condicin es
ineficiente para alcanzar un nivel alto de recuperacin en una sola etapa. Por esta razn, las
columnas se usan comnmente en circuitos de limpieza junto con bancos de barrido de limpieza
formados por celdas mecnicas.

Algunas caractersticas importantes de estos tipos de columnas de flotacin se detallan a

continuacin.

a. Sistema generador de burbujas

El sistema de aireacin de una columna es un componente fundamental para su operacin. Un

generador de burbujas eficiente es aquel capaz de generar burbujas de 0,5 a 2 [mm] de dimetro
con velocidades superficiales de aire de 1 a 3 [cm/s]. En estas condiciones la concentracin (holdup)
de aire en la zona de coleccin variar de 15 a 20%.

Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y externos. Los aireadores internos pueden
ser rgidos o flexibles. Los rgidos son fabricados en materiales porosos tales como: cermica, acero
inoxidable o polipropileno microporoso. Los flexibles son hechos de goma perforada o tela de filtro.
La principal desventaja de estos aireadores es la obstruccin.

Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire a presin, o se mezcla pulpa y
aire, y se inyecta la mezcla en la columna a travs de una lanza con orificios. Estos aireadores
presentan como principal ventaja la posibilidad de remocin, inspeccin o sustitucin de los
inyectores con la columna en operacin. En las columnas industriales se usan principalmente
aireadores externos.

Se ha demostrado que en el caso de burbujeadores de tela filtrante, la permeabilidad de la tela es

crtica y debe ser inferior a 6 [m3/m2min] para alcanzar niveles de concentracin (holdup) de aire
y tamaos de burbuja adecuados. A su vez, en el caso deburbujeadores tipo lanza con orificios las
variables que afectan en mayor grado el tamao de burbujas son la velocidad superficial de agua en
los inyectores y la concentracin de espumante. Al respecto, para alcanzar tamaos de burbujas
pequeos (1 [mm]) se recomienda usar velocidades de aire superiores a 4[m/s] en el orificio, y
presiones inferiores a 80-90 [psig].
En la Figura 3.25 se muestra la variacin del dimetro de burbuja con la velocidad de agua en el
orificio de un inyector tipo Cominco

Figura 3.25: Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con orificios.

b. Sistema distribuidor de agua de lavado

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a travs de dispersores, para permitir
una adecuada distribucin de agua en el interior de la espuma. El agua de lavado desempea un
papel fundamental en la eliminacin de partculas finas (normalmente de ganga) arrastradas por el
flujo ascendente y en la estabilizacin de la espuma.

Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en internos y externos. El distribuidor

externo se instala arriba de la espuma, lo que presenta la ventaja de evitar su obstruccin y permite
la inspeccin visual durante la operacin. No obstante, presenta la desventaja de requerir un mayor
flujo de agua para mantener constante el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma
(bias) y, adems, reduce el porcentaje de slidos en el concentrado. El distribuidor interno se instala
bajo el rebalse de la espuma y produce un rebalse con mayor concentracin de slidos. Las
desventajas son la dificultad de inspeccin y el ensuciamiento constante de los orificios. Los
distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo la superficie de rebalse
de la espuma.
c. Divisores internos

En las columnas de gran tamao se usan divisores internos (baffles) para mejorar la distribucin de
flujos, reducir la circulacin interna del fluido, y mejorar el contacto de las fases pulpa y aire. El rea
equivalente tpica de las secciones es de aproximadamente 1 [m2].

d. Rebalses internos

Al aumentar el tamao de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del concentrado,
debido a que el permetro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el volumen y capacidad
de tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses internos en la parte superior de
la columna.

3.6.2 Columnas co-corriente

Un interesante punto de discusin ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del contacto entre
partculas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de flotacin. En este sentido,
los diseos alternativos de celdas neumticas estn provistos con un tubo de contacto descendente
downcomer, similar a un reactor flujo pistn co-corriente ideal. Este tubo permite el contacto
intensivo entre la pulpa y las burbujas en muy corto tiempo y con alta concentracin de gas. La
Figura 4.14(a) muestra la celda Jameson, que es la ms popular celda de contacto co-corriente,
principalmente en la industria del carbn.

Otra celda de contacto co-corriente de uso comercial es la celda neumtica tipo EKOF, Figura 3.26
(b).
 Figura 3.26: Tipos de celdas neumticas de flotacin co-corriente.

3.7 Comparacin entre celdas mecnicas y neumticas

Las columnas de flotacin difieren significativamente de las celdas de flotacin tanto en su diseo
como en la filosofa de operacin. Los estudios comparativos de desempeo de columnas de
flotacin y celdas mecnicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial, permiten
concluir lo siguiente:

a. Recuperacin

Una mayor concentracin y rea superficial de burbujas obtenida en las columnas permite elevar la
probabilidad de colisin entre las partculas de mineral y las burbujas y, por lo tanto, mejorar la
recuperacin.

Por otra parte, la menor disipacin de energa, lo que significa una menor intensidad de mezclado,
en la zona de coleccin reduce la ruptura de agregados burbuja-particular.

Otro factor importante en la recuperacin de partculas gruesas y finas es el mayor tiempo de

residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas generadas en la base de
la columna recorren toda la zona de coleccin, su tiempo de residencia es mayor que el de una celda
mecnica de capacidad comparable. El efecto de todos estos factores combinados tiene como
resultado un aumento en la recuperacin del mineral de inters.
 b. Ley

La columna de flotacin puede generar concentrados con leyes ms altas que las celdas de flotacin.
Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores

La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidrulico de las

partculas hidrfilas desde la zona de coleccin a la zona de limpieza.

La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa un mayor tiempo de

residencia y una mayor probabilidad de que las partculas de ganga, arrastradas por las
burbujas, retornen a la zona de coleccin.

El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partculas hidrfilas arrastradas desde la zona de
coleccin a la espuma a travs del desplazamiento de agua de alimentacin contenida en la pulpa.
Esta accin de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas principalmente en
las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentracin de minerales.

3.8 Circuitos de flotacin

Generalmente no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar la ganga en forma simultnea

en un solo paso, por lo que se adoptan circuitos para el tratamiento de los minerales.

Circuito, es el trmino que se emplea para expresar los caminos que siguen las corrientes de flujo
principal de la pulpa que se va empobreciendo y la de los gneros que se van concentrando con
objeto de aumentar la diferencia de valor entre ellos. Todos los circuitos de flotacin pueden
referirse a dos tipos bsicos de circuitos de flotacin.

3.8.1 Circuitos simples

Son aquellos que en su operacin slo necesitan de la flotacin para lograr la separacin de los
minerales valiosos, para lo cual se pueden establecer varias etapas de flotacin. Ver figura 3.27.
3.8.2 Circuitos complejos

Son aquellos correspondientes a otras formas de operacin que necesita la flotacin y otros
procedimientos diferentes, tales como remolienda; deslamado, precipitacin, etc. para lograr la
separacin de los compuestos valiosos de la ganga. Ver figura 3.28.

La seleccin del tipo de circuito de flotacin depende, principalmente, de la caracterstica de

diseminacin del mineral valioso en la mena y la capacidad del conjunto a aglomerarse durante la
trituracin.

Figura 3.27: Circuito de flotacin simple

Figura 3.28: Circuito de flotacin compuesta


3.8.3 Circuitos de acuerdo a la heterogeneidad del material

Los circuitos de flotacin pueden ser de un solo producto valioso o de mltiples productos
valiosos, los de un solo producto son adoptados para las menas mono metlicas y lo
circuitos multiproductos generalmente se adoptan para menas polimetlicas.

Figura 3.29: Circuito molienda y flotacin

La seleccin del tipo de circuito de flotacin depende, principalmente, de la caracterstica

de diseminacin del mineral valioso en la mena y la capacidad del conjunto a aglomerarse
durante la trituracin.
La flotacin industrial es un proceso continuo, en el que las celdas estn arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre de
circuitos. Estos circuitos de flotacin generalmente estn constituidos de varias etapas,
puesto que no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar el mineral de ganga en
forma simultnea en un solo paso, solo de la manera en que se presenta en el siguiente
diagrama.
Las etapas que se puede encontrar en algn circuito de flotacin son:

Etapa de flotacin de Recuperacin (Rougher)

Etapa de flotacin Depuradora (Scanvenger)

Etapa de flotacin limpieza (Cleaner)

Etapa de flotacin Re-limpieza (Re-cleaner)

3.8.4 Etapa de flotacin de recuperacin (Rougher)

La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se elimina gran parte
de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor granulometra posible, el concentrado
rougher est constituido por materiales medios o middlings, por lo cual las leyes de este
concentrado son bajas y requieren una etapa de limpieza que seleccione el concentrado. Al circuito
rougher llega la alimentacin del proceso de flotacin, y en algunas oportunidades, concentrados
de la etapa scavenger o colas de la etapa cleaner. Las colas de la etapa rougher pueden ser colas
finales del proceso, o bien, alimentacin a un circuito scavenger.

La etapa de recuperacin es aquella que recupera una alta proporcin de las partculas valiosas an
acosta de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitacin (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas
(2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que an no es producto final,
el cul pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que an tiene mineral valioso pasa a la etapa de
"apure" o recuperacin.

3.8.5 Etapa de flotacin depuradora (Scanvenger)

Son las celdas donde se realiza la recuperacin de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do Scavenger, 3er. Scavenger,
etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperacin de las especies tiles
desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del proceso y un concentrado de baja ley
que puede juntarse a la alimentacin del proceso de flotacin, o a una etapa de remolienda y su
posterior tratamiento.

3.8.6 Etapa de flotacin limpieza (Cleaner)

Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotacin
Rougher.
Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos recleaner, tienen como objetivo aumentar
la ley de los concentrados rougher, afn de alcanzar un producto que cumpla con las exigencias del
mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente a que ser sometido el concentrado. Dado que
la etapa cleaner es selectiva, normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor liberacin posible de las especies tiles.

Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o ms tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley an a costa de una baja en la recuperacin. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de slidos en las pulpas de flotacin as como menores
velocidades de agitacin (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas). En
esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes, solo ocasionalmente
se agrega el depresor con el fin de incrementar la selectividad de la flotacin. Los relaves de estas
etapas no se descartan, son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la ltima etapa de
limpieza, constituye el concentrado final.

3.8.7 Etapa de flotacin re-limpieza (Re-cleaner)

Son aquellas donde se efecta la limpieza de las espumas provenientes de las celdas Cleaner.

Si es que hay ms de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era.
Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para
alcanzar las leyes mnimas de comercializacin que debe tener el concentrado final. Un ejemplo de
circuito de flotacin es el siguiente:

Figura 3.30: Banco de celdas

Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.

 Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger

Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger.

Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger.

Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.

Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner.

3.8.8 Control de calidad en plantas concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones tcnicas requeridas por el
comprador, los constituyentes indeseables de la mena deben ser rebajados a un porcentaje
especificado. Si en la mena est presente ms de un mineral valioso, podemos separarlos del tal
modo que cada uno pueda comercializarse por separado.

El fundidor o comprador se protege de las prdidas financieras imponiendo penalidades sobre todos
los concentrados que no alcancen las leyes mnimas en elemento valioso o que sobrepasan el
contenido mximo permisible de constituyentes indeseables.

Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por ello uno de los
objetivos es mantener estas prdidas tan bajas como sea posible, para obtener una mayor
rentabilidad del proceso. Es necesario tambin que la Planta manipule un tonelaje de mineral
adecuado, porque de no ser as se produciran complicaciones en el tratamiento y se elevara el
costo total de la operacin.

3.9 Caracterizacin del proceso de flotacin

Para el anlisis de celdas y columnas de flotacin industriales se consideran dos zonas de

caractersticas muy diferentes, la zona de coleccin (pulpa) y la zona de limpieza (espuma).

La Figura 3.31 muestra esquemticamente los flujos de dichas zonas, donde Rc representa la
recuperacin de cada especie mineral en la zona de coleccin y Rf la recuperacin del mismo
componente en la zona de limpieza.
 Figura 3.31: Representacin de la zona de coleccin y limpieza

Por lo tanto, la recuperacin global para cada especie est dada por la ecuacin

Rc Rf
RGlobal
1 Rc 1 Rf

3.9.1 Zona de coleccin

En la zona de coleccin ocurre el primer contacto entre las partculas minerales descendentes y las
burbujas de aire ascendentes. La velocidad de coleccin y recuperacin de las partculas depende
de los eventos de colisin y adhesin necesarios para formar el agregado particular-burbuja. La
probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el resultado de coleccin del mineral en las
burbujas, se representa generalmente como un modelo cintico de primer orden.

Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperacin de cada especie en la zona de coleccin

se puede expresar como una funcin de la constante cintica, k, el tiempo medio de residencia de
las partculas, TP, y la condicin de mezclado al interior de la zona de coleccin.

Las principales variables que influyen en el proceso de concentracin por flotacin son:
 Tiempo de residencia

Reactivos (tipo y dosificacin)

Tamao de partculas

Flujo de aire

Holdup de aire

Tamao de burbujas

Estas variables tienen un efecto significativo sobre la ley y la recuperacin de mineral desinters.
Los efectos de estas variables estn relacionados y, por lo tanto, difcilmente pueden aislarse.

3.9.1.1 Tiempo de residencia

El tiempo de residencia es uno de los factores que afectan tanto a la ley como a la recuperacin del
mineral flotado, afectando ms significativamente a esta ltima. El tiempo de residencia se puede
variar normalmente a travs de alteraciones en el flujo y en la concentracin de slidos de la
alimentacin, en el flujo de agua de lavado y en la altura de la zona de coleccin de la columna. La
altura de la zona de coleccin debe ser suficiente para permitir que las partculas hidrfobas sean
colectadas por las burbujas que ascienden.

El tiempo medio de residencia de la fase lquida en la columna puede estimarse por la relacin entre
el volumen efectivo de la zona de coleccin y el flujo volumtrico del relave dado por

Ac Hc 1 g

Qt

Dnde:

: Tiempo de residencia medio de la fase lquida.

Ac : rea de seccin transversal de la columna.

Hc : Altura de la seccin de recuperacin de la columna.

g : Holdup de aire.

Qt : Flujo volumtrico de la fraccin no flotada.

El tiempo de residencia de las partculas slidas en una celda de flotacin bien agitada es similar al
del lquido, baja segregacin. Sin embargo, en una columna es funcin de la velocidad de
sedimentacin y, por lo tanto, aumenta al disminuir la granulometra aproximndose al tiempo de
residencia del lquido para partculas muy finas. Las partculas mayores que 100 [m] tienen un
tiempo de residencia igual o menor que el 50% del tiempo de residencia del lquido.

3.9.1.2 Reactivos

Los reactivos comnmente usados en la flotacin son el Colector, para la captura selectiva de los
minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamao de burbujas y generar una espuma estable,
y el Regulador de pH, generalmente cal. La adicin de reactivos se regula en forma manual o
automtica, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda hmeda a la flotacin, de acuerdo
a los tonelajes y flujos de alimentacin. Aunque existen recursos disponibles, como medicin de
leyes en lnea y plataformas para adquisicin de datos y control, en la gran minera no se observan
muchas aplicaciones de control automtico de reactivos en funcin del resultado metalrgico del
proceso.

3.9.1.3 Tamao de partcula

La recuperacin de minerales por flotacin en celdas mecnicas presenta un mximo para un rango
intermedio de tamao, tpicamente entre 50-100 [m], disminuyendo para tamaos de partcula
finos y ms gruesos. En la Figura 6.2 se muestra un ejemplo del efecto del tamao de partculas en
la recuperacin de bancos de flotacin rougher, scavenger en limpieza, y columnas, en la
concentradora Andina. Aqu, se aprecia que la recuperacin de las columnas es inferior a la de celdas
mecnicas para todo el rango de tamaos, especialmente en partculas ms gruesas.
 Figura 3.32: Efecto del tamao de partculas en la recuperacin

Partculas Finas

Las partculas finas o ultrafinas, menores a 20 [m], crean la mayor parte de los problemas en la
flotacin de minerales. Por ejemplo, baja recuperacin por factores hidrodinmicos.

Las partculas pequeas tienen baja inercia y tienden a moverse con el fluido cuando se aproximan
a una burbuja. Los efectos elctricos son ms importantes, repulsin de la doble capa. La velocidad
de flotacin puede mejorarse usando burbujas ms finas, por ejemplo dimetros de 200-400 [m]
en la flotacin por aire disperso. Sin embargo, la disminucin del tamao de burbujas tiene
limitaciones, por ejemplo el arrastre de burbujas finas a las colas y la perdida de la interfase. Otra
forma de mejorar la coleccin de partculas finas es promover la coagulacin o floculacin selectiva
del mineral.

Partculas gruesas

Las partculas gruesas tienen menor grado de liberacin, menor tiempo de residencia y menor
eficiencia de coleccin. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja partcula debido a
la turbulencia en la celda.

Las partculas en la superficie de las burbujas estn sometidas a la accin de la fuerza centrfuga y
se soltarn si la fuerza centrfuga es superior a la fuerza de tensin superficial que mantiene la
partcula sobre la burbuja. Finalmente, las partculas gruesas, con menor fuerza de adhesin,
tendrn la primera opcin a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o colapso de las
burbujas, retornando a la pulpa.
Para mejorar la recuperacin de partculas gruesas se necesita un sistema que permita mantener
las partculas en suspensin y dispersar el aire en burbujas creando el mnimo de turbulencia. La
solucin optima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersin de la pulpa y la
generacin de burbujas.

3.9.1.4 Flujo de aire

El flujo de aire es una de las variables ms importantes en el control del proceso de flotacin en
columna, por su gran influencia en la recuperacin del mineral flotado. Dentro de los lmites de
estabilidad de la columna, la recuperacin del mineral flotado normalmente aumenta con el
aumento del flujo de aire hasta alcanzar su valor mximo. Este aumento en la recuperacin se debe
al aumento del rea superficial de las burbujas introducidas en el equipo de flotacin.

Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede perjudicar el proceso de flotacin
debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y prdida de la interfase. La velocidad superficial
de aire, Jg, se define como la relacin entre el caudal de aire, Qg, medido en condiciones normales
y el rea de la seccin transversal del equipo, Ac. Para condiciones tpicas de operacin de columnas
la velocidad superficial vara entre 1 y 3 [cm/s].

Qg
Jg
Ac

La velocidad superficial mxima de aire en una columna est limitada por:

a. Prdida de bias positivo: Un incremento de Jg significa un aumento en el arrastre de lquido

de la zona de coleccin a la zona de limpieza, elevando el valor de la concentracin de
lquido en la espuma y reduciendo la concentracin de slidos del material flotado. Como
consecuencia existe una reduccin del flujo volumtrico de pulpa al relave pudiendo
tornarse menor que la alimentacin con prdida del flujo neto descendente.

b. Prdida del tipo de flujo: Un aumento en Jg puede resultar en el cambio de rgimen de flujo,
desde flujo en rgimen de burbujeo (bubbly) a otro de rgimen turbulento (churn) con
recirculacin. Esta alteracin del rgimen es ocasionada por el crecimiento del tamao de
las burbujas con el aumento del flujo de aire.

c. Prdida de interfase: Al aumentar la velocidad superficial de aire, Jg, el holdup de aire

aumenta en la pulpa y disminuye en la espuma hasta alcanzar valores iguales de holdup en
ambas zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma en toda la columna y
la prdida de la interfase.
 d. Insuficiencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireacin es proveer una
determinada cantidad de aire a la operacin. En funcin de esto no es posible trabajar con
valores de Jg superiores a los especificados en el diseo del proyecto.

e. Aumento en el tamao de burbujas: El aumento de la velocidad superficial de aire genera

un crecimiento del tamao de las burbujas, reduciendo la eficiencia de la coleccin de
partculas, principalmente de tamao ms fino

3.9.1.5 Hold-Up de aire

El holdup de aire corresponde a la fraccin volumtrica de aire contenida en una determinada zona
de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona de coleccin y constituye
un parmetro que depende del valor del flujo de aire, tamao de burbujas, densidad de la pulpa,
carga de slidos en las burbujas y la velocidad de descenso de la pulpa. A travs de esta medicin
es posible estimar el tamao de las burbujas mediante modelos matemticos. El holdup de aire
puede medirse con sensores de presin, ver Figura 6.3, y se puede calcular utilizando la ecuacin

P
g
pulpa g L
Dnde:

P : diferencia de presin [kPa].

pulpa : densidad de pulpa [g/cm3].

L : distancia entre los medidores de presin.

g : aceleracin de gravedad [m/s2].

 Figura 3.33: Sistema para medicin de holdup de aire.

3.9.1.6 Tamao de burbuja

El tamao medio de las burbujas y su distribucin son importantes en la flotacin, debido a su efecto
en la eficiencia de la coleccin y transporte de partculas. El uso de burbujas pequeas, permite
obtener niveles ms elevados de cintica de coleccin y transporte de slidos por volumen de aire.
Por otra parte las burbujas de tamao muy reducido presentan una velocidad de ascenso baja
pudiendo ser inferior a la velocidad de descenso de la pulpa, acarreando la prdida de partculas
hidrfobas en el flujo de relave. Por lo tanto, existe un tamao medio ideal de burbujas en funcin
del tamao medio de las partculas, que podr ser ajustado a travs de las variables operacionales
del sistema de aireacin y la adicin de espumantes.

El dimetro y la distribucin de tamao de las burbujas depende del tipo de generador de burbujas,
de su operacin y mantenimiento, del flujo de aire y de la adicin de reactivo espumante. En
columnas de flotacin industriales, donde se controla el flujo de aire y se usan generadores de
burbujas independientes del transporte y la dispersin de la pulpa, se han observado dimetros de
burbuja en el rango de 0.5- 2.0 [mm].
El uso de dimetros de burbuja pequeos favorece la captura y transporte de las partculas ms
finas. Sin embargo, existe un lmite asociado a la velocidad mnima de ascenso de la burbuja relativa
al movimiento descendente de la pulpa. De esta forma, las burbujas de 0.2 - 0.4 [mm] o ms
pequeas no alcanzan a superar la velocidad mnima y son arrastradas a las colas, debido a la
disminucin de su velocidad terminal por efecto del enjambre de burbujas y la carga mineral.
Adems, la generacin de burbujas muy pequeas aumenta la retencin de gas en la zona de
coleccin y aumenta el arrastre de pulpa a la espuma, llegando a perder la interfase, lo que favorece
el arrastre de partculas finas al concentrado. La Figura 6.4 muestra una distribucin de tamao de
burbujas observada en una columna de flotacin del concentrador de Andina.

Figura 3.34: Distribucin de tamao de burbujas en columna industrial

3.9.2 Zona de limpieza

El proceso de limpieza o separacin corresponde al paso de las burbujas con mineral colectado a
travs del lecho de espuma hasta el rebalse de concentrado. En esta zona, sin embargo, no existen
modelos adecuados para describir el proceso en forma prctica. Por esta razn, los modelos
cinticos comnmente consideran la celda como una sola unidad, y por lo tanto, se derivan
parmetros y constantes cinticas que describen la operacin global de la celda. Las principales
variables en la zona de separacin o espuma, adems del flujo de gas, son:

Bias

Agua de lavado

Altura de espuma
3.9.2.1 Bias

El bias representa la fraccin neta de agua que fluye a travs de la espuma y es el principal
responsable de la accin de limpieza (rechazo de partculas finas arrastradas hidrulicamente) en la
espuma de columnas de flotacin. Se considera un bias positivo cuando el agua de lavado es
superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera en el
relave de la columna.

El bias se estima comnmente como la diferencia entre los flujos volumtricos del relave (Qt) y la
alimentacin (Qg),

B = Q t - Qf

Otra forma consiste en la determinacin de una razn de bias, es decir:

Qt
RB
Qf

Tpicamente se recomiendan valores de RB de 0,05 a 0,15. Sin embargo, pueden calcularse valores
ms precisos de bias a partir de la diferencia entre el flujo de agua de lavado y del agua del
concentrado.

La estimacin del bias como diferencia de los flujos volumtricos de alimentacin y relave tiene dos
importantes desventajas.

a. No considera el flujo volumtrico del slido flotado, muy importante en etapas de limpieza,
lo que implica un consumo excesivo de agua.

b. La diferencia de dos mediciones de flujos grandes (con error pequeo) puede significar
errores superiores al 100% en la estimacin del bias (flujo pequeo).

Adems, desde un punto de vista de control del proceso la estimacin del bias es afectada por las
variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error (ruido) en su
estimacin dada por:
 B Qt Qf
dHc
1 g Ac
dt
3.9.2.2 Agua de lavado

El agua se agrega generalmente sobre el tope de la espuma para evitar el arrastre de ganga fina al
concentrado, favoreciendo la limpieza y la reduccin de los insolubles. La adicin de agua fresca
reemplaza en forma ms eficiente el concepto de dilucin de la pulpa en las etapas de limpieza, y
tiene dos funciones bsicas.

a. Reemplazar el agua de alimentacin en la fraccin flotada al concentrado, minimizando el

arrastre hidrulico de partculas hidrfilas.

b. Aumentar la estabilidad de la espuma, menor coalescencia de burbujas.

Con la adicin de agua de lavado se aumenta la selectividad del proceso sin prdida de recuperacin.
La efectividad del agua de lavado depende, idealmente, del flujo y de la distribucin homognea del
agua, abarcando toda el rea de la espuma, sin perjudicar el transporte del material flotado.

La velocidad superficial mnima del agua de lavado, Jw, ser la necesaria para formar un lecho de
espuma estable, y alcanzar el flujo de bias adecuado para una efectiva accin de limpieza.

El efecto del agua de lavado en las columnas se ilustra en la Figura 3.35, donde se comparan los
flujos de agua de una columna y de una celda mecnica. En la columna se aprecia que el agua de
lavado reemplaza el agua de alimentacin en el material flotado (concentrado) y se distribuye
entre esta fraccin y la fraccin que retorna a la zona de coleccin. De esta forma se genera un flujo
neto descendente de agua (bias) que minimiza los efectos de arrastre hidrulico de las partculas
que pasan al producto flotado.
 Figura 3.35: Flujos de agua en celda mecnica y en columna de flotacin
Las limitaciones de la velocidad superficial de agua de lavado (Jw) son:

a. Flujos de agua de lavado grandes aumentan fuertemente el mezclado en la espuma. Se

observa un aumento en la recirculacin de lquido y en la coalescencia de las burbujas,
debido al aumento de la turbulencia. Al aumentar la turbulencia, el agua de alimentacin se
cortocircuita a travs de la espuma produciendo una reduccin en la ley del concentrado.

b. El uso de Jw elevado aumenta el consumo de agua y produce una dilucin del concentrado,
dificultando y elevando los costos de las etapas posteriores de espesamiento y filtracin.

c. El aumento de Jw aumenta Jb (bias) y reduce el tiempo de residencia en la zona de coleccin.

Esto se traduce en prdida de recuperacin, o capacidad de coleccin.

Para seleccionar el valor adecuado de Jw se debe considerar que la accin del agua de lavado es
ms eficiente para velocidades superficiales de aire Jg < 2 [cm/s]. Para valores de Jg > 2 [cm/s], se
debe aumentar Jw para reducir el arrastre de agua de alimentacin hacia la espuma.

3.9.2.3 Altura de espuma

La altura de la espuma es una variable importante en la selectividad del proceso de flotacin. Una
columna de flotacin trabaja generalmente con lechos de espuma que varan entre 0,5 a 1,5 [m]. En
escala piloto estos valores se sitan entre 0,4 y 1,0 [m]. No existe una regla general para la
determinacin de la altura del lecho.
Si el arrastre hidrulico es el principal problema del proceso, un lecho de espuma relativamente bajo
(0,4 a 0,6 [m]) es suficiente, siempre que el arrastre de las partculas sea eliminado cerca de la
interfase, cuando se opera a velocidades de aire moderadas Jg < 1:5 [cm/s]. Por otro lado, si el
objetivo es obtener una alta selectividad entre las especies hidrfobas o si el flujo de aire es elevado,
se recomienda trabajar con lechos de espuma mayores (1 - 1:5 [m]).

El lecho de espuma puede dividirse en tres secciones

a. Lecho expandido de burbujas

b. Lecho empacado (relleno) de burbujas

c. Espuma con drenaje convencional

En la primera seccin, arriba de la interfase pulpa-espuma, la espuma se forma como resultado de

las colisiones de las burbujas contra la interfase. Las burbujas son desaceleradas bruscamente
reduciendo 4-5 veces su velocidad, lo que genera una onda de choque. Este fenmeno parece ser
la principal causa de coalescencia de las burbujas y prdida de mineral, donde la fraccin de lquido

es elevada ( l > 26%), debido principalmente al arrastre de lquido asociado a las burbujas que
ingresan a la espuma y al drenaje de lquido por gravedad desde las secciones superiores de la
espuma, formndose as un lecho expandido de burbujas.

La segunda seccin se extiende desde el tope de la primera seccin hasta el punto de introduccin
de agua de lavado. En esta seccin, la fraccin de lquido se mantiene elevada y se observa una
moderada coalescencia de burbujas, causada por el movimiento de las burbujas mayores que
atraviesan el lecho de espuma, todava con forma esfrica.

La ltima seccin se sita inmediatamente encima del punto de introduccin de agua de lavado y
consiste en una espuma formada por burbujas hexagonales o poliedras, donde la pulpa drena por
gravedad a travs de las aristas denominadas Plateau Borders. En esta seccin la fraccin de lquido
es inferior al 20%.

La altura del lecho de espuma junto con el flujo de agua de lavado y el flujo de aire, son variables de
gran importancia para la obtencin de una alta selectividad en el proceso de flotacin.