Anda di halaman 1dari 15

Seleksi proses pembuatan Pestisida Carbamate (Methomyl)

Metode alternatif yang bisa dipilih untuk produksi pestisida methyl isocyanate
(MIC) dan karbamat. Termasuk *Review teknologi terkini dan yang sedang
berkembang untuk memproduksi pestisida karbamat, termasuk karbaris,
aldicarb, dan senyawa terkait. 29 rute produksi MIC telah diidentifikasi, dan
empat dievaluasi secara lebih rinci.

Pertimbangan dalam menerapkan teknologi atau desain baru :


pemilihan teknologi dasar, implementasi teknologi yang dipilih, desain pabrik,
peralatan terperinci desain, dan dampak operasi.

Pilihan yang dihadapi pemilik fasilitas Dupont La Porte, adalah (1) melanjutkan
proses yang ada, (2) mengadopsi proses kimia alternatif yang tidak melibatkan
MIC, (3) menggunakan proses alternatif yang melibatkan produksi MIC yang
akan memakan MIC segera (just-in-time) dan karenanya tidak memerlukan
penyimpanan, dan (4) mengurangi volume MIC yang tersimpan dan risiko
mengangkut MIC dari satu fasilitas ke dalam area lain dengan menata ulang
peralatan proses.

Masing-masing memiliki implikasi untuk fasilitas secara keseluruhan, dan


pertimbangan teknis. Namun, yag terpenting dalah untuk mengevaluasi
apakah Dupont dapat mengidentifikasi proses unggulan untuk pembuatan
pestisida di fasilitas Institute yang akan mengurangi risiko bagi masyarakat
sekitar.

Empat proses alternatif untuk memproduksi MIC (Proses DuPont, sianat,


diphenylcarbonate, dan Enichem) yang sebagian didasarkan pada evaluasi
sebelumnya yang dilakukan oleh pemilik Institute sebelumnya. Perusahaan
menyatakan bahwa data untuk analisisnya berasal dari sumber berikut
(Smythe, 2011):

Proses Union Carbide Corporation (UCC).

DuPont. Stanford Research Institute Report dan evaluasi internal yang


dilakukan oleh Rhne-Poulenc

Sianat. Literatur paten antara tahun 1973 dan 1985

Diphenykarbonate. Biaya dan kondisi operasi Domagen antara tahun 1971


dan 2002

Enichim. Literatur paten dari tahun 1975 dan evaluasi internal yang dilakukan
oleh Rhne-Poulenc.
Keempat proses tersebut menghasilkan MIC dalam bentuk gas, dan bukan
bentuk cair yang mengharuskan beberapa penyesuaian pada proses produksi
hilir di Institute untuk digunakan secara langsung atau digabungkan dengan
langkah pemulihan untuk mengembun atau menangkap MIC fase cair.

1. Proses Union Carbide Corporation (UCC)

Metode sintetis untuk produksi MIC sebagian besar tidak berubah sejak tahun
1966, ketika produksi dimulai di Institute. Dalam proses ini, dikembangkan oleh
Union Carbide, phosgene (Cl2CO) dan methyl amine (CH3NH2, MMA)
digabungkan untuk membentuk N-methyl carbamoyl chloride (C2H4NClO,
MCC), dimana hidrogen klorida (HCl) dieliminasi untuk menghasilkan MIC.

Generasi MCC berlangsung pada suhu tinggi dan tekanan rendah di reaktor
dengan desain khusus yang memungkinkan waktu reaksi sangat cepat dan
konversi MMA ke MCC yang lengkap, diikuti oleh pyrolizer untuk membagi MCC
menjadi MIC dan HCl. Piroflizer memiliki orientasi miring untuk memisahkan HCl
dari MIC, menghindari pembentukan kembali PKS. Prosesnya menghasilkan
MIC yang sangat murni (99,9 persen), yang kemudian disimpan dalam bentuk
cair sebelum dipindahkan untuk digunakan dalam produksi pestisida karbamat.
Diagram proses dan peralatan yang digunakan untuk produksi MIC ditunjukkan
sebagai berikut :
2. Proses DuPont

Pada tahun 1985, DuPont mengembangkan proses oksidasi metilformamida


untuk membuat MIC sendiri saat fasilitas Union Carbide menghentikan produksi
menyusul bencana Bhopal (Carcia, 1984; Rao, 1985). Proses DuPont
menggabungkan monometilamina dan karbon monoksida untuk menghasilkan
N-metilformamida. N-methylformamide kemudian dioksidasi dengan oksigen /
paladium (melalui asupan udara) pada suhu yang sangat tinggi untuk
menghasilkan gas dan air gas. Untuk mencegah agar MIC tidak bereaksi
dengan air, segera dimasukkan ke dalam proses untuk menghasilkan pestisida
methomyl dan oxamyl carbamate.

Ketika Rhne-Poulenc mempertimbangkan masuk akal untuk mengembangkan


metode ini untuk memproduksi MIC di fasilitas Institute, kekhawatirannya,
seperti apakah produksi pestisida hilir dapat berlanjut dengan fase uap MIC
atau jika recovery MIC cair diperlukan, harus dipertimbangkan. Jika fasa uap
bisa digunakan, maka proses ini akan menguntungkan penggunaan MIC segera
setelah diproduksi (produksi just-in-time).

Fasilitas produksi DuPont di LaPorte, Texas dapat menggunakan MIC fase uap,
jadi tidak ada penyimpanan MIC di tempat, dan karena diproduksi sebagai gas
dan bukan cairan, hanya sejumlah kecil MIC yang ada di sistem pada setiap
waktu. Namun, menurut analisis Bayer, konsentrasi kotoran pada MIC yang
dihasilkan dengan menggunakan proses DuPont lebih tinggi daripada dengan
proses UCC.
3. Proses Cyanate

Proses sianat telah digunakan di Afrika Selatan, dan saat ini digunakan sebagai
metode untuk membuat MIC di negara-negara Asia. Metode ini
menggabungkan kalium atau natrium sianat dan dimetil sulfat dalam pelarut
aromatik untuk menghasilkan MIC dan kalium atau natrium sulfat. Ini adalah
salah satu metode paling awal untuk sintesis isosianat yang dilaporkan dalam
literatur, yang telah ditemukan oleh Alfred Wurtz pada tahun 1849.

Berbeda dengan proses DuPont, namun mirip dengan proses UCC, proses
sianat adalah proses batch dan memerlukan beberapa kapasitas untuk
menyimpan MIC. Hasil MIC dilaporkan dalam paten yang diberikan pada tahun
1980 seperti pada urutan 80-85 persen dibandingkan dengan potasium sianat
tambahan (Giesselmann et al., 1980).

Pertimbangan penting setiap perusahaan yang merenungkan adopsi proses ini


adalah jumlah limbah yang dihasilkan sebagai hasil reaksi ini, yaitu sekitar 1,5
kg limbah padat K2SO4or Na2SO4 per kg MIC yang dihasilkan.
4. Proses Bayer Diphenylcarbonate dan Dimethylurea

Bayer menggunakan proses diphenylcarbonate untuk membuat MIC di pabrik


Dormagen-nya antara tahun 1971 dan 2002, menggabungkan difenilkarbonat
dengan dimetilurea (Kober dan Smith, 1968). Dalam metode ini, dimetilurea
dan difenil karbonat dipanaskan untuk membentuk MIC dan fenol melalui
rangkaian penggantian-penggantian-eliminasi.

Proses difenilkarbonat memiliki keuntungan karena tidak memerlukan klorin


atau fosgen sebagai masukan, namun menghasilkan sejumlah besar fenol,
walaupun hal ini dapat dipulihkan dengan mendinginkan campuran produk dan
daur ulang untuk digunakan dalam produksi difenilkarbonat.
5. Proses Enichem Diphenylcarbonate

Enichem, sebuah perusahaan kimia yang berbasis di Eropa, juga memiliki


proses untuk membuat MIC yang menggabungkan diphenylcarbonate dengan
methylamine (Romano et al., 1984; Rivetti et al., 1987). Seperti pada proses
diphenylcarbonate Bayer, proses Enichem diphenylcarbonate pada dasarnya
adalah reaksi eliminasi pengganti. Kedua reaktan dicampur dan dipanaskan
untuk membentuk N-methylcarbamate, juga dikenal sebagai
fenil-N-metiluretana, dan fenol. Pemanasan lebih lanjut menyebabkan eliminasi
MIC dan fenol tambahan. Campuran ini kemudian didinginkan untuk
menghilangkan fenol dan tersisa N-methylcarbamate sehingga memungkinkan
MIC menjalani tahap pemurnian tambahan. Karena fenol juga merupakan hasil
sampingan dari reaksi Enichem, produsen yang menggunakan metode ini
harus mempertimbangkan apakah akan membuang atau mendaur ulang bahan
ini.

Pada akhir 1980-an, Rhne-Poulenc mempertimbangkan opsi ini dengan sangat


rinci, termasuk pembuatan penolong diphenylcarbonate dari dimetilkarbonat
dan fenol, yang akan meniadakan kebutuhan fosgen dalam produksi
difenilkarbonat. Perusahaan kemudian terlibat dengan Enichem untuk
mengevaluasi kelayakan adopsi dan perizinan proses ini dari Enichem di
Institute, West Virginia.
Aspek Teknis

Pertimbangan Teknis

Perbandingan proses produksi yang berbeda dimulai dengan pertimbangan


reaksi kimia yang mendasarinya. Ini menentukan biaya produksi per unit
variabel, beserta biaya energi dan modal. Mungkin ada beberapa
ketidakpastian, terutama mengenai biaya modal, serta kurva belajar yang
terkait dengan operasi proses produksi baru. Ketidakpastian ini memberikan
keuntungan besar bagi proses produksi yang sedang berjalan, bersamaan
dengan keuntungan biaya sehingga tidak diperlukan tambahan biaya modal
untuk terus menggunakan peralatan yang ada.

Setimbang terhadap biaya produksi adalah pendapatan yang akan didapat,


yang kemungkinan akan dipengaruhi oleh kualitas produk. Untuk empat
metode produksi MIC alternatif yang dijelaskan di atas (DuPont, sianat,
diphenylcarbonate, dan Enichem), kemurnian MIC yang dihasilkan adalah
sebuah masalah. Menurut analisis yang diberikan oleh Bayer, proses DuPont
menghasilkan kotoran yang cukup besar pada saat startup, yang tidak dapat
diterima untuk persyaratan produksi kemurnian tinggi untuk pembuatan
aldicarb. Pengumpulan dan pemurnian MIC gas sebelum digunakan dalam
sintesis akan memerlukan penyimpanan sejumlah MIC di lokasi dan pada
tingkat tertentu, akan mengurangi manfaat produksi kimiawi just-in-time.
Adopsi proses ini di situs Institute juga menghadirkan tantangan teknis
tambahan, karena akan mewajibkan proses aldicarb dan carbaryl Institute
untuk bekerja dengan MIC gas daripada MIC cair. Selain itu, karena produksi
aldicarb oxime berjalan sebagai proses batch, penyimpanan di tempat MIC
masih diperlukan setidaknya dalam periode waktu yang singkat.
Metode sianat dapat menyesuaikan produksi MIC lebih dekat dengan versi
batch produksi karbamat. Namun, untuk mengakomodasi unit produksi
carbaryl dan methomyl yang berkesinambungan, penyimpanan di tempat akan
dibutuhkan lagi. Selain itu, proses sianat umumnya berjalan pada skala yang
jauh lebih kecil daripada proses UCC; dan menyesuaikannya dengan skala
produksi Institute akan memerlukan sejumlah besar reaktor yang dibangun di
lokasi, yang memiliki risiko kebocoran dan kegagalan peralatan yang
meningkat. Akhirnya, seperti yang telah disebutkan sebelumnya, proses sianat
menghasilkan sejumlah besar limbah berbahaya yang perlu dikontrol dan
dibuang dengan tepat.

Proses difenilkarbonat untuk produksi MIC digunakan oleh Bayer di Jerman


sampai tahun 2002. Ketika proses tersebut dihentikan, perusahaan tersebut
kehilangan keahliannya di dalam rumah. Lebih penting lagi, bagaimanapun,
proses ini bergantung pada pasokan dimetilurea, yang telah dibeli dari BASF di
Jerman namun tidak tersedia di Amerika Serikat. Tidak jelas apakah produksi
DMU di tempat dipertimbangkan. Ada juga kekhawatiran tentang kualitas MIC
yang dihasilkan oleh proses, yang dapat mempengaruhi produksi akhir aldicarb.
Seperti proses DuPont, langkah pemurnian tambahan mungkin telah
menyelesaikan masalah ini, pikir ini juga akan memperkenalkan persyaratan
untuk beberapa kapasitas penyimpanan di tempat. Proses ini juga
membutuhkan pembangkitan fenol, yang juga merupakan bahan berbahaya
yang harus dikelola, baik dengan mendaur ulang bahan dalam proses atau
melalui pengolahan dan pembuangan.

Proses Enichem, meski tercatat berpotensi menjanjikan pada akhir 1980an,


juga menghadirkan beberapa kekhawatiran. Misalnya, prosesnya hanya
berjalan dalam skala yang sangat kecil (kurang dari 5 persen dari tingkat
produksi di Institute), dan ada juga kekhawatiran tentang kualitas MIC yang
akan diproduksi. Proses MIC yang berbeda sangat bervariasi dalam kemurnian
produk MIC, dengan proses Institute UCC memberikan kemurnian MIC tertinggi,
yang mempengaruhi kualitas pestisida karbamat yang dihasilkan.
Pertimbangan Teknis

Perbandingan proses produksi yang berbeda dimulai dengan pertimbangan


reaksi kimia yang mendasarinya. Ini menentukan biaya produksi per unit
variabel, beserta biaya energi dan modal. Mungkin ada beberapa
ketidakpastian, terutama mengenai biaya modal, serta kurva belajar yang
terkait dengan operasi proses produksi baru. Ketidakpastian ini memberikan
keuntungan besar bagi proses produksi yang sedang berjalan, bersamaan
dengan keuntungan biaya sehingga tidak diperlukan tambahan biaya modal
untuk terus menggunakan peralatan yang ada.

Setara terhadap biaya produksi adalah pendapatan yang akan didapat, yang
kemungkinan akan dipengaruhi oleh kualitas produk. Untuk empat metode
produksi MIC alternatif yang dijelaskan di atas (DuPont, sianat,
diphenylcarbonate, dan Enichem), kemurnian MIC yang dihasilkan adalah
sebuah masalah. Menurut analisis yang diberikan oleh Bayer, proses DuPont
menghasilkan kotoran yang cukup besar pada saat startup, yang tidak dapat
diterima untuk persyaratan produksi kemurnian tinggi untuk pembuatan
aldicarb. Pengumpulan dan pemurnian MIC gas sebelum digunakan dalam
sintesis akan memerlukan penyimpanan sejumlah MIC di lokasi dan pada
tingkat tertentu, akan mengurangi manfaat produksi kimiawi just-in-time.
Adopsi proses ini di situs Institute juga menghadirkan tantangan teknis
tambahan, karena akan mewajibkan proses aldicarb dan carbaryl Institute
untuk bekerja dengan MIC gas daripada MIC cair. Selain itu, karena produksi
aldicarb oxime berjalan sebagai proses batch, penyimpanan di tempat MIC
masih diperlukan setidaknya dalam periode waktu yang singkat.

Metode sianat dapat menyesuaikan produksi MIC lebih dekat dengan versi
batch produksi karbamat. Namun, untuk mengakomodasi unit produksi
carbaryl dan methomyl yang berkesinambungan, penyimpanan di tempat akan
dibutuhkan lagi. Selain itu, proses sianat umumnya berjalan pada skala yang
jauh lebih kecil daripada proses UCC; dan menyesuaikannya dengan skala
produksi Institute akan memerlukan sejumlah besar reaktor yang dibangun di
lokasi, yang memiliki risiko kebocoran dan kegagalan peralatan yang
meningkat. Akhirnya, seperti yang telah disebutkan sebelumnya, proses sianat
menghasilkan sejumlah besar limbah berbahaya yang perlu dikontrol dan
dibuang dengan tepat.

Proses difenilkarbonat untuk produksi MIC digunakan oleh Bayer di Jerman


sampai tahun 2002. Ketika proses tersebut dihentikan, perusahaan tersebut
kehilangan keahliannya di dalam rumah. Lebih penting lagi, bagaimanapun,
proses ini bergantung pada pasokan dimetilurea, yang telah dibeli dari BASF di
Jerman namun tidak tersedia di Amerika Serikat. Tidak jelas apakah produksi
DMU di tempat dipertimbangkan. Ada juga kekhawatiran tentang kualitas MIC
yang dihasilkan oleh proses, yang dapat mempengaruhi produksi akhir aldicarb.
Seperti proses DuPont, langkah pemurnian tambahan mungkin telah
menyelesaikan masalah ini, pikir ini juga akan memperkenalkan persyaratan
untuk beberapa kapasitas penyimpanan di tempat. Proses ini juga
membutuhkan pembangkitan fenol, yang juga merupakan bahan berbahaya
yang harus dikelola, baik dengan mendaur ulang bahan dalam proses atau
melalui pengolahan dan pembuangan.

Proses Enichem, meski tercatat berpotensi menjanjikan pada akhir 1980an,


juga menghadirkan beberapa kekhawatiran. Misalnya, prosesnya hanya
berjalan dalam skala yang sangat kecil (kurang dari 5 persen dari tingkat
produksi di Institute), dan ada juga kekhawatiran tentang kualitas MIC yang
akan diproduksi. Proses MIC yang berbeda sangat bervariasi dalam kemurnian
produk MIC, dengan proses Institute UCC memberikan kemurnian MIC tertinggi,
yang mempengaruhi kualitas pestisida karbamat yang dihasilkan.

Aspek Ekonomi dan Manfaat alternatif

Pengambilan keputusan perusahaan, setidaknya seperti yang dimodelkan oleh


para ekonom, pada dasarnya didorong oleh tujuan memaksimalkan laba.
Nicholson (2005) memberikan diskusi buku teks standar mengenai berbagai
istilah yang digunakan dalam bagian ini, termasuk maksimisasi keuntungan,
biaya modal, nilai yang diharapkan, dan eksternalitas.

Dalam hal pertimbangan teknis yang disebutkan di atas, pengambilan


keputusan melibatkan perbandingan pendapatan yang dihasilkan oleh proses
produksi dengan biaya produksi tersebut. Pada tingkat yang paling sederhana,
pendapatan per unit dari penjualan pestisida dapat dibandingkan dengan biaya
per unit bahan kimia dan energi yang dibutuhkan untuk memproduksi pestisida,
dan oleh karena itu perusahaan memilih di antara proses alternatif yang
menghasilkan produk yang sama persis harus pilih alternatif dengan biaya
terendah.

Perhitungan ini bisa diperumit dengan mempertimbangkan pengeluaran


barang modal yang terkait dengan proses, yang memasukkan perhitungan
sebagai biaya satu kali daripada biaya per unit. Namun, alat yang sesuai
tersedia untuk mengatasinya, seperti nilai diskon saat ini dari biaya dan
pendapatan di masa depan, atau biaya tahunan untuk menyewa modal setiap
tahunnya.

Perusahaan yang memaksimalkan keuntungan juga harus mempertimbangkan


risiko yang terlibat dalam proses produksi. Kecelakaan yang menyebabkan
penghentian sementara dalam produksi dan perbaikan ekstensif akan mewakili
biaya bagi perusahaan, namun biaya dengan ketidakpastian yang cukup besar
yang menyertainya, baik dari sisi besaran dan probabilitasnya. Salah satu
pendekatannya adalah menetapkan "expected value" dari kecelakaan
(probabilitas kecelakaan), dan dengan demikian terjadi kecelakaan dengan
$ 50 juta kerusakan dan tiga persen kemungkinan terjadi setiap tahun akan
diberi biaya tahunan yang diharapkan sebesar $ 1,5 juta. Kemudian akan
menguntungkan bagi perusahaan untuk menerapkan langkah-langkah
keselamatan yang dapat mengurangi kerusakan (atau probabilitas kecelakaan)
menjadi dua, selama tindakan pengamanan tersebut menghabiskan biaya
kurang dari $ 750.000 per tahun.

Perusahaan sering diasumsikan untuk menggunakan nilai yang diharapkan


untuk membuat perhitungan ini, walaupun jika potensi risikonya sangat besar
(misalnya, penutupan fasilitas atau kebangkrutan perusahaan yang lengkap),
perusahaan tersebut mungkin "menghindari risiko," setara dengan bersedia
membayar lebih dari pada diharapkan nilai risiko semacam polis untuk
menghindari risiko. Dalam hal risiko produksi menggunakan ISP untuk
menghindari risiko seluruhnya akan menjadi salah satu cara "membeli
asuransi" terhadap suatu kecelakaan.

Dari sudut pandang masyarakat yang lebih luas, masalah utama dengan
keputusan memaksimalkan keuntungan yang diuraikan di atas adalah bahwa
perusahaan tidak memasukkan dalam perhitungannya semua biaya yang
ditanggung oleh orang-orang yang mungkin terkena akibat kecelakaan di
fasilitas tersebut. . Perbedaan antara biaya "pribadi" dan "sosial" ini menjadi
topik utama dalam Benefit-Cost Analysis (BCA) selama bertahun-tahun (lihat
Pigou, 1952 untuk contoh awal dan Boardman et al., 2010) untuk pendekatan
buku teks modern) . BCA biasanya diterapkan pada keputusan pemerintah (dan
swasta) untuk melihat apakah mereka memenuhi kepentingan terbaik
(manfaat> biaya), dan diperlukan untuk peraturan federal utama (misalnya,
berdasarkan Perintah Eksekutif 13563, 18 Januari 2011, peraturan "harus

diambil ke rekening manfaat dan biaya, baik kuantitatif maupun kualitatif ").

Keputusan perusahaan tentang risiko, bahkan risiko yang melibatkan risiko


terhadap orang lain, terkadang bisa sesuai dengan keputusan optimal secara
sosial. Resiko terhadap pekerja fasilitas setidaknya dapat tercermin dalam
kompensasi perbedaan - upah yang lebih tinggi dibutuhkan untuk menarik
pekerja ke pekerjaan berisiko tersebut (dengan asumsi mereka mengetahui
risikonya) - dan akan dimasukkan sebagai biaya dalam perhitungan laba
perusahaan. Namun, risiko yang mempengaruhi orang di luar fasilitas pada
umumnya tidak akan terkait dengan biaya perusahaan. Mengabaikan biaya
eksternal ini, yang disebut eksternalitas, dapat menghasilkan perusahaan yang
memaksimalkan laba untuk memilih proses produksi yang lebih berisiko
daripada optimal bagi masyarakat secara keseluruhan (Nicholson, 2005). Salah
satu cara memaksa perusahaan untuk "menginternalisasi" biaya eksternal ini
(mengenali biaya dalam pengambilan keputusan mereka) adalah melalui
tanggung jawab hukum - jika mereka yang mengalami kecelakaan dapat
menuntut perusahaan dan mengumpulkan kompensasi penuh atas kerusakan
mereka, ini memberikan insentif bagi perusahaan untuk mengurangi risiko.

Keberadaan eksternalitas memberikan justifikasi ekonomi untuk kegiatan


badan pengatur (seperti EPA atau OSHA) yang membatasi keputusan
perusahaan tentang penggunaan proses produksi berbahaya dengan tingkat
risiko eksternal yang tinggi. Kehadiran regulator yang menerapkan hukuman
atas pelanggaran peraturan keselamatan dapat memberi insentif bagi
perusahaan untuk mengurangi risiko yang terkait dengan proses produksinya.
Kelompok masyarakat yang memanfaatkan fasilitas atau mengorganisir boikot
produk perusahaan juga dapat mengenakan biaya langsung pada perusahaan
yang menggunakan proses produksi berisiko. Kedua jenis tekanan eksternal,
peraturan dan berbasis masyarakat, dapat menyebabkan perusahaan
mengurangi risiko, untuk mengurangi kemungkinan dikenakan sanksi atas
risiko tersebut.

Corporate Social Responsibility (CSR), yang sejarahnya dibahas di Carroll (1999)


dan di tempat lain, merupakan pendekatan lain untuk pengambilan keputusan
perusahaan yang menekankan peran masyarakat dalam mengizinkan
perusahaan beroperasi. CSR melihat perusahaan itu memiliki sebuah tanggung
jawab untuk memperhitungkan efek eksternal dari keputusannya. Dari
perspektif ini, perusahaan harus mempertimbangkan bagaimana keputusan
mereka dapat mencapai hasil yang diinginkan secara sosial, dengan
mempertimbangkan biaya dan manfaat eksternal walaupun tidak ada tekanan
peraturan atau komunitas untuk melakukannya. Banyak diskusi tentang CSR
menggambarkan perusahaan sebagai menerima keuntungan yang lebih
rendah sebagai imbalan atas penerimaan sosial, namun Porter dan Kramer
(2006) berpendapat bahwa keputusan yang bertanggung jawab secara sosial
juga dapat menguntungkan profitabilitas jangka panjang perusahaan,
terutama jika perusahaan berfokus untuk memberikan manfaat bagi
masyarakat dengan menggunakan bidang keahlian.

Apapun proses pengambilan keputusan yang sedang diikuti, salah satu elemen
kunci dalam perhitungan keputusan optimal adalah risiko kecelakaan. Hal ini
bisa menjadi rumit, terutama bila risiko pelepasan substansial yang
mempengaruhi area di luar fasilitas melibatkan kegagalan simultan dari
banyak lapisan perlindungan. Perhitungan risiko tersebut sering berasumsi
bahwa probabilitas kegagalan masing-masing lapisan bersifat independen,
sehingga tiga lapisan perlindungan, masing-masing memiliki risiko
1-dalam-10.000, akan memberikan risiko keseluruhan sebesar 1 triliun. Salah
satu pelajaran dari kecelakaan di Bhopal adalah bahwa, setidaknya dalam
pengaturan kelembagaan tersebut, kegagalan untuk mengelola risiko
berkorelasi di lapisan perlindungan, sangat meningkatkan risiko kecelakaan.
Keputusan peraturan di bawah BCA dapat sangat bergantung pada
perhitungan risiko kejadian dengan probabilitas rendah, seperti probabilitas
kecelakaan besar di pabrik kimia, atau kemungkinan orang yang meninggal
akibat kanker paru-paru setelah terkena polutan udara. Perbedaan utama
antara kedua contoh ini terletak pada frekuensi pengamatan mereka. Jutaan
orang terkena polusi udara setiap tahun, dan pecahan (sangat kecil) individu
yang meninggal setelah pemaparan dapat dihitung, yang memungkinkan
seseorang untuk menentukan perkiraan probabilitas probabilitas yang tepat.
Untuk kecelakaan industri besar, yang untungnya jarang terjadi, perhitungan
probabilitas yang terkait bergantung pada model rekayasa keefektifan
berbagai lapisan perlindungan. Bukannya perhitungan seperti itu tidak dapat
dilakukan - dilakukan secara teratur sebagai bagian dari kedua aplikasi BCA
dan keputusan memaksimalkan keuntungan oleh perusahaan terdapat
ketidakpastian dan bias yang melekat.

Ada juga isu sensitif untuk memberi nilai pada penyakit atau kematian orang
yang bisa diakibatkan oleh kecelakaan besar. Untuk memaksimalkan
keuntungan keputusan oleh perusahaan, nilai-nilai ini dapat dikaitkan kembali
dengan potensi biaya biaya kecelakaan, seperti yang telah dibahas
sebelumnya. Untuk aplikasi BCA, alat yang paling umum adalah "nilai
kehidupan statistik" (VSL). Misalkan seorang pekerja biasa membutuhkan
$ 5.000 upah ekstra per tahun untuk menerima pekerjaan berisiko yang
memiliki kemungkinan 1-in-1.000 kecelakaan fatal sepanjang tahun.
Sekelompok 1.000 pekerja semacam itu rata-rata mengalami satu kematian
ekstra per tahun-dan akan menerima total $ 5 juta untuk menanggung risiko
kematian itu-jadi VSL akan menjadi $ 5 juta. Upaya yang cukup banyak telah
diberikan oleh kedua akademisi dan badan pengatur untuk memperbaiki
perkiraan VSL mereka, dan juga untuk mempertimbangkan apakah dan
bagaimana nilai VSL mungkin berbeda dalam populasi (lihat Aldy dan Viscusi,
2007 untuk contoh terbaru). Meskipun penggunaan VSL secara umum dalam
perhitungan ini, banyak yang merasa tidak nyaman dengan "memberi nilai
dolar pada kehidupan", dan regulator menghadapi kontroversi yang cukup
besar saat melakukan penyesuaian terhadap VSL (lihat Nelson, 2011 untuk
diskusi mengenai kontroversi semacam itu di EPA).

Summary

"pendaftaran diperlukan", untuk memberikan keuntungan unik atas proses


incumbent dalam kasus produksi pestisida. Seperti yang telah disebutkan
sebelumnya, kebutuhan EPA untuk menyetujui kembali versi pestisida "baru"
(dibuat dengan menggunakan MIC yang dihasilkan oleh proses produksi MIC
yang baru dengan kotoran yang berbeda) akan menyebabkan penundaan
bulan ke tahun (setelah siklus pertanian diperhitungkan ) dalam memasarkan
pestisida. Karena pestisida karbamat sudah mendekati akhir masa
pemasarannya, penundaan semacam itu bisa membuat pergeseran ke proses
baru tidak ekonomis. Jika memungkinkan untuk mempertahankan proses lama
yang beroperasi selama tinjauan ulang terhadap proses baru EPA, "pendaftaran
diperlukan" mungkin kurang merupakan penghalang mutlak, tapi bukan situasi
yang dihadapi Bayer di tahun 2010, dan beberapa fasilitas akan menjadi
tambahan. Ruang fisik dibutuhkan untuk terus menjalankan proses lama saat
membangun yang baru.

Dupont akhirnya memutuskan untuk melanjutkan proses produksi MIC yang


ada, namun dengan pengurangan 80 persen pada tingkat penyimpanan MIC
maksimum (dari 200.000 pound sampai 40.000 pound), dan perangkat
tambahan keselamatan lainnya, termasuk penghapusan penyimpanan
mikrofon di atas tanah dan penutupan fasiltias metomil.

ukuran pengurangan tingkat penyimpanan MIC, dan keterlibatan fasilitas


tersebut terbatas untuk memastikan bahwa pengurangan penyimpanan MIC
menjadi 40.000 pound layak dilakukan. Secara khusus, ukuran pengurangan
penyimpanan MIC tampaknya tidak didasarkan pada analisis spesifik tentang
potensi trade-off antara risiko kapasitas penyimpanan MIC yang lebih besar dan
risiko kondisi startup / shutdown yang lebih sering (misalnya, mengapa 40.000
pound kapasitas penyimpanan MIC optimal, bukan 30.000 atau 60.000 pound?).

Seperti disebutkan sebelumnya, kajian ini berfokus pada proses alternatif


untuk memproduksi pestisida karbamat di pabrik Institut. Dalam perhitungan
ini, biaya relatif (biaya produksi dan risiko kecelakaan potensial) terkait dengan
proses yang berbeda telah dipertimbangkan, namun keputusan apakah akan
menghasilkan pestisida sama sekali, yang akan bergantung pada keseluruhan
manfaat dan biaya produksi pestisida.
Rhne-Poulenc memiliki banyak sistem aktif (dan beberapa pasif) untuk
mengurangi risiko yang terkait dengan unit MIC. Ini termasuk:

1. Proses desain. Sebuah tangki pembuangan darurat untuk transfer MIC


yang aman dari kapal yang bocor, scrubber untuk menghancurkan MIC di
dalam tangki penyimpanan, menara suar untuk menghancurkan MIC dari
ventilasi proses, instrumen ruang kontrol cadangan, katup isolasi MIC otomatis
untuk menghentikan kebocoran, pengeringan dan tumpahan. koleksi sumps,
sistem pembakar api, alarm deteksi kebocoran MIC, katup pengaman
keselamatan untuk melindungi kapal dari tekanan berlebih, generator diesel
untuk daya cadangan, pompa sealless untuk mengelola MIC cair, proteksi
kebakaran untuk jalur transfer pipa, dan suplai nitrogen independen ke
mencegah kontaminasi silang

2. Desain peralatan. Tangki penyimpanan bawah tanah berdinding ganda,


bejana bertekanan khusus, proteksi bahan peledak untuk fasilitas
penyimpanan MIC di atas tanah, konstruksi baja tahan karat, penghalang untuk
melindungi jaringan pipa di atas jalan, dan jaringan pipa berdinding ganda
dengan analisa deteksi kebocoran pada jalur pengalihan kritis.

3. Tinjauan dan prosedur keselamatan. Analisis bahaya proses diselesaikan


setiap 5 tahun, tinjauan keamanan yang berkelanjutan untuk perubahan desain,
tinjauan operasional yang dilakukan untuk semua perubahan proses, dan tim
tinjauan keamanan yang mencakup pakar keselamatan, insinyur, operator
serikat pekerja, dan personil pemeliharaan serikat pekerja. Ini juga
menetapkan prosedur dan inspeksi pelatihan, tanggap darurat dan sistem
investigasi insiden (Fortun, 2001, hal 67).