Anda di halaman 1dari 21

LAPORAN TUGAS AKHIR

PRA RANCANGAN PABRIK HIGH DENSITY POLYETHYLENE


(HDPE) DENGAN KAPASITAS 150.000 TON/TAHUN

Diajukan sebagai salah satu syarat penyelesaian akademik


Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politeknik STMI Jakarta

OLEH:
KIDUNG WULAN UTAMI 1513008
IKE AYU NINGSIH 1513029

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER


POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA
2017
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN
TUGAS AKHIR PRA RANCANGAN PABRIK

Kami Mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Polimer, Politeknik STMI Jakarta,
Kementerian Perindustrian Republik Indonesia:
Nama : Kidung Wulan Utami
NIM : 1513008
Program Studi : Teknik Kimia Polimer
Dengan ini menyatakan bahwa hasil karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik yang kami
buat dengan judul:
PRA RANCANGAN PABRIK HIGH DENSITY POLYETHYLENE
(HDPE) DENGAN KAPASITAS 150.000 TON/TAHUN
Dibuat dan diselesaikan sendiri dengan menggunakan literatur hasil kuliah, survei
lapangan, bimbingan dengan dosen pembimbing melalui tanya-jawab maupun
asistensi serta buku-buku jurnal acuan yang tertera dalam referensi pada karya tulis
Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini.
Bukan merupakan duplikasi yang sudah dipublikasikan atau yang pernah dipakai
untuk mendapatkan gelar sarjana di Universitas/Perguruan Tinggi lain, kecuali pada
bagian-bagian tertentu digunakan sebagai referensi pendukung untuk melengkapi
informasi dan sumber informasi dengan dicantumkan melalui referensi yang
semestinya.
Bukan merupakan karya tulis terjemahan dari kumpulan buku atau jurnal acuan yang
tertera dalam referensi pada karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik kami.
Jika terbukti kami tidak memenuhi apa yang telah kami nyatakan seperti apa yang di atas,
maka karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik kami ini dibatalkan.
Jakarta, November 2017
Yang Membuat Pernyataan

Kidung Wulan Utami


LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN
TUGAS AKHIR PRA RANCANGAN PABRIK

Kami Mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Polimer, Politeknik STMI Jakarta,
Kementerian Perindustrian Republik Indonesia:
Nama : Ike Ayu Ningsih
NIM : 1513029
Program Studi : Teknik Kimia Polimer
Dengan ini menyatakan bahwa hasil karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik yang kami
buat dengan judul:
PRA RANCANGAN PABRIK HIGH DENSITY POLYETHYLENE
(HDPE) DENGAN KAPASITAS 150.000 TON/TAHUN
Dibuat dan diselesaikan sendiri dengan menggunakan literatur hasil kuliah, survei
lapangan, bimbingan dengan dosen pembimbing melalui tanya-jawab maupun
asistensi serta buku-buku jurnal acuan yang tertera dalam referensi pada karya tulis
Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini.
Bukan merupakan duplikasi yang sudah dipublikasikan atau yang pernah dipakai
untuk mendapatkan gelar sarjana di Universitas/Perguruan Tinggi lain, kecuali pada
bagian-bagian tertentu digunakan sebagai referensi pendukung untuk melengkapi
informasi dan sumber informasi dengan dicantumkan melalui referensi yang
semestinya.
Bukan merupakan karya tulis terjemahan dari kumpulan buku atau jurnal acuan yang
tertera dalam referensi pada karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik kami.
Jika terbukti kami tidak memenuhi apa yang telah kami nyatakan seperti apa yang di atas,
maka karya Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik kami ini dibatalkan.
Jakarta, November 2017
Yang Membuat Pernyataan

Ike Ayu Ningsih


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan
Pabrik ini. Penulisan Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini dilakukan untuk
diajukan sebagai salah satu syarat penyelesaian akademik Program Studi Teknik Kimia
Polimer pada Politeknik STMI Jakarta.
Penulis menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari
masa perkuliahan sampai pada penyusunan Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik
ini, sangatlah sulit bagi kami untuk menyelesaikan Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan
Pabrik ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Allah SWT, atas berkat dan rahmat-Nya,


2. orang tua penulis yang telah memberikan dukungan secara moril maupun materil,
3. Dr. Mustofa, ST, MT selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta,
4. Ir. Roosmariharso, MBA selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia Polimer
Politeknik STMI Jakarta, dan juga selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga dan pikiran untuk mengarahkan kami dalam penyusunan Laporan
Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini,
5. sahabat serta rekan-rekan Teknik Kimia 2013 yang telah banyak
membantu dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini.

Akhir kata, penulis berharap Allah SWT membalas segala kebaikan semua pihak yang
telah membantu. Semoga Laporan Tugas Akhir Pra Rancangan Pabrik ini membawa
manfaat bagi pengembangan ilmu.

Jakarta, November 2017

Penulis

i
BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk


Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi High Density Polyethylene
(HDPE) antara lain etilena sebagai monomer, butena-1 sebagai komonomer, hidrogen
sebagai indeks pelelehan, dan nitrogen sebagai gas inert. Selain itu, digunakan katalis
berbasis kromium, bis-triphenylsilyl chromate (BTC) dan kokatalis trietil aluminium
(TEAL).

2.1.1 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk


1. Etilena (C2H4)
Etilena atau etena dengan rumus molekul H2C=CH2 merupakan monomer
pembentuk polietilena. Etilena termasuk ke dalam senyawa hidrokarbon tak jenuh
golongan alkena (CnH2n) dan berbentuk gas yang tidak berwarna.
Berat molekul : 28,0536 g/mol
Warna : tidak berwarna
Titik didih (Tb) : -103,71C
Titik leleh (Tm) : -169,15C
Sifat korosif : tidak korosif
Volume spesifik : 878,63 L/kg
Temperatur kritis : 9,194C
Tekanan kritis : 5040,8kPa
Viskositas gas : 0,01027cP
Konduktivitas panas : 20,3 MW/m.K
Kapasitas panas : 43,11 J/mol.K
Sumber: Kirk-Othmer, 2006

8
9

Etilena adalah senyawa organik olefin paling ringan, tidak berwarna, tidak
berbau, merupakan gas yang mudah terbakar, mudah meledak bila dipanaskan serta
beracun bila terhirup oleh manusia. Etilena secara luas digunakan dalam industri kimia
dengan produksi 860.000 ton per tahun pada tahun 2015. Hasil akhir produk etilena
meliputi polimer dan berbagai macam kemasan plastik, isolasi kabel, kemasan industri
dan pertanian, kain tenun dan berbagai macam penutup, pipa, saluran dan berbagai
macam bahan bangunan, drum, guci, kontainer, botol dan rak untuk menahan botol,
bahan antibeku, pelarut dan pelapisan (Ramdhani, 2015).
Etilena merupakan senyawa yang sangat reaktif, ikatan rangkap pada etilena
membentuk senyawa hidrokarbon jenuh. Energi etilena pada ikatan rangkap C=C
memiliki nilai lebih besar dibandingkan energi ikatan tunggal C-C pada senyawa
etana. Oleh karena itu, etilena dapat bereaksi dengan reagen elektrofilik seperti asam
kuat, senyawa halogen dan agen oksidasi.
Reaksi polimerisasi pada etilena dapat membentuk polietilena dengan
kemurnian yang tinggi yaitu lebih dari 99,9% pada kondisi tertentu dari tekanan,
temperatur dan katalis. Senyawa etilena dipolimerisasikan dengan cara memutuskan
ikatan rangkapnya dan bergabung dengan molekul etilena lain membentuk molekul
yang lebih besar, reaksi polimerisasi bersifat eksotermis (Kirk-Othmer, 2006).

2. 1-Butena (C2H8)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, 1-butena digunakan
sebagai komonomer yang berfungsi untuk mengontrol densitas dari produk
polietilena. 1-Butena adalah rantai alifatik alfa olefin (alkena) yang diproduksi dari
pemutusan rantai hidrokarbon. Hasil dari reaksi kemudian didistilasi untuk
menghasilkan produk dengan kemurnian yang tinggi.
Berat molekul : 56,108 g/mol
Warna : tidak berwarna
Wujud : gas
Densitas gas pada 20 C : 2,395 kg/m3
10

Sifat korosif : tidak korosif


Titik didih (Tb) : -6,47C
Titik leleh (Tm) : -185,3C
Tekanan kritis : 4,023MPa
Temperatur kritis : 146,6C
Titik nyala : gas mudah terbakar
Sumber: Lide, 2004

Senyawa hidrokarbon tak jenuh seperti 1-butena umumnya bersifat lebih


reaktif dibandingkan senyawa alkana. 1-Butena dapat larut dalam alkohol, senyawa
eter dan benzena dengan kelarutan dalam air pada suhu 25C adalah 221mg/l.
Penggunaan 1-butena banyak diaplikasikan sebagai komonomer pada polietilena 45%,
polibutena-1 9% dan lain lain.
Senyawa 1-butena dapat terdekomposisi ketika dipanaskan hingga
mengeluarkan asap yang berbau tajam. 1-Butena bersifat mudah terbakar, dan mudah
meledak jika dipanaskan. Informasi mengenai sifat dan karakteristik senyawa 1-
butena dapat bervariasi tergantung pada persentase kandungan impuritis, zat aditif dan
faktor lainnya (Lide, 2004).

3. Hidrogen (H2)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, hidrogen digunakan
sebagai indeks pelelehan yang berfungsi menghentikan reaksi polimerisasi dengan
pemutusan rantai polimer. Hidrogen adalah elemen yang sangat ringan,
keberadaannya sangat berlimpah di bumi ini. Hidrogen merupakan molekul yang
sangat stabil dan tidak begitu reaktif dalam kondisi normal, namun dalam temperatur
tinggi dan dengan bantuan katalis, hidrogen dapat bereaksi membentuk senyawa lain
dengan unsur kimia yang berbeda-beda seperti logam alkali, halogen, logam transisi
dan karbon (Kirk-Othmer, 2006).
Berat molekul : 2,016 g/mol
Warna : tidak berwarna
11

Titik didih (Tb) : -252,7C


Titik leleh (Tm) : -259,2C
Sifat korosif : tidak korosif
Temperatur kritis : -239,9C
Tekanan kritis : 12,8atm
Titik nyala : gas mudah terbakar
Kapasitas panas : 29,124 J/gmol.K
Sumber: Perry, 1997

Hidrogen adalah gas diatomik dengan rumus molekul H2 yang tidak berwarna,
tidak berbau, hambar, bersifat sangat mudah terbakar dan dapat meledak jika
dipanaskan. Hidrogen adalah unsur yang sangat ringan dengan berat atom 1,00794.
Proses produksi hidrogen dalam skala industri umumnya menggunakan proses
pembentukan dengan uap (steam reforming), oksidasi hidrogen parsial dan elektrolisis
molekul air. Atom hidrogen dapat diproduksi dalam jumlah yang signifikan pada
proses fase gas dengan radiasi atau dengan pemanasan hidrogen pada temperatur
sekitar 3000K. Walaupun atom hidrogen bersifat sangat reaktif, atom ini dapat
bertahan dalam keadaan murni pada waktu yang signifikan karena
ketidakmampuannya bereaksi tanpa senyawa lain untuk menyerap energi pembentuk
ikatannya.
Atom hidrogen dapat kehilangan elektron valensinya (1s) ketika berikatan
dengan atom lain untuk membentuk ion H+, atau sebaliknya dapat menerima elektron
valensi untuk membentuk ion hibrida H-. Keberadaan ion H+ terjadi karena hidrogen
berikatan dengan atom yang bersifat sangat elektrogenatif, sedangkan pada ion hibrida
H-, hidrogen bereaksi dengan material yang sangat elektropositif (Kirk-Othmer, 2006).
12

4. Bis-Triphenylsilyl Chromate (C36H30CrO4Si2)


Bis-Triphenylsilyl Chromate (BTSC) dengan rumus molekul
[(C6H5)3SiO]2CrO2 biasa digunakan sebagai katalis pada senyawa hidrokarbon tak
jenuh seperti polimerisasi etilena. Struktur katalis BTSC ditunjukkan pada Gambar
2.1. Katalis BTSC merupakan katalis yang mudah digunakan tanpa adanya proses
perlakuan awal, perawatan lebih lanjut dan tanpa penambahan bahan aditif. Katalis
BTSC bersifat sangat reaktif apabila telah dikontakan dengan monomer etilena, maka
perlu dikontrol dengan gas oksigen yang bekerja sebagai katalis inhibitor. BTSC
bersifat karsinogenik, beracun bagi kulit dan dapat menyebabkan iritasi sehingga perlu
berhati-hati dalam penanganannya.

Gambar 2.1 Struktur Molekul Bis-Triphenylsilyl Chromate (BTSC)


Sumber: Power Chemical Corporation Ltd., 2017

5. Trietil Aluminium (C6H15Al)


Trietil aluminium atau TEAL merupakan senyawa organoaluminium yang
digunakan sebagai kokatalis pada produksi industri polietilena. Kokatalis berfungsi
untuk menghidupkan sisi aktif katalis, dan digunakan sebagai bahan pelindung partikel
katalis dari impuritas yang berasal dari bahan baku yang dapat mengganggu jalannya
proses polimerisasi dalam reaktor. Pada temperatur 25C, TEAL bersifat reaktif
terhadap udara dan dapat terbakar secara spontan, bila beraksi dengan air dapat
menimbulkan ledakan, biasanya TEAL disimpan dalam wadah stainless steel.
13

Rumus molekul : C6H15Al


Berat molekul : 114,168 g/mol
Fase : cairan tidak berwarna
Kelarutan : dapat larut dalam senyawa hidrokarbon jenuh
Titik didih (Tb) : 194C
Titik leleh (Tm) : -52,5C
Titik nyala : -53C
Densitas pada 25 C : 0,832 g/cm3
Viskositas pada 25 C : 2,6 mPa.s
Sumber: Europian Chemical Agency, 2017

6. Nitrogen (N2)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, nitrogen digunakan
sebagai gas inert dan juga sebagai gas pengangkut serta mengatur tekanan dalam
reaktor. Nitrogen merupakan unsur yang sangat melimpah, keberadaanya di atmosfer
sebagai gas diatomik (N2) atau dinitrogen yang terdiri dari 78,03% volume atmosfer
bumi. Untuk memproduksi nitrogen, industri nitrogen mengisolasi udara bebas untuk
diubah menjadi nitrogen (Kirk-Othmer, 2006).
Berat molekul : 28,014 g/mol
Warna : tidak berwarna
Titik didih (Tb) : -195,79C
Titik leleh (Tm) : -210,01C
Temperatur kritis : -147C
Tekanan kritis : 34 bar
Kapasitas panas : 29,124 J/gmol.K
Sumber: Perry, 1997

Gas nitrogen merupakan gas inert yang berarti sulit bereaksi secara kimiawi,
hal ini dikarenakan elektron pada kulit terluar sudah lengkap terisi, sehingga rendah
kemungkinannya untuk kehilangan elektron.
14

Keberadaan ikatan kovalen yang kuat dalam molekul nitrogen menjadikannya


sangat tidak reaktif pada kondisi normal. Untuk menjadikan nitrogen bersifat reaktif
diperlukan tekanan dan suhu yang tinggi serta penggunaan katalis yang tepat, hal ini
diaplikasikan dalam produksi amonia sebagai bahan baku produksi pupuk (Kirk-
Othmer, 2006).

7. Oksigen (O2)
Dalam proses polimerisasi etilena menjadi polietilena, oksigen digunakan
sebagai inhibitor katalis yang bekerja untuk mengontrol aktivitas katalis yang bersifat
sangat reaktif. Selain itu, oksigen juga digunakan untuk meningkatkan ketahanan
retakan akibat tegangan.
Fase : gas tidak berwarna
Berat Molekul : 31,998 g/mol
Titik didih : -182,96C
Titik leleh :-218,4C
Densitas gas : 1,429 g/L pada 0C
Tekanan uap : 100kPa pada -183,1C
Sumber: Europian Chemical Agency, 2017

8. High Density Polyethylene


Polietilena adalah plastik yang paling banyak digunakan di dunia, terutama
jenis HDPE. HDPE secara umum telah diartikan sebagai polietilena dengan massa
jenis lebih dari 0,935 g/cm3. Hal ini mencakup polietilena homopolimer dan kopolimer
etilena dengan alfa-olefin seperti 1-butena, 1-heksena, 1-oktena (Kirk-Othmer, 2006).
Fase : padatan granula
Warna : putih bening
Rumus molekul : (-H2C-CH2-)n
Densitas : 0.940-0,960 g/cm3
Titik leleh (Tm) : 109-183C
Kristalinitas : 50-60%
15

Ukuran : 5-10 mm
Sumber: PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2016

Rantai polietilena dominan terhadap rantai jenuh hidrokarbon, dengan


demikian secara umum menunjukkan sifat reaktifitas kimia yang rendah. Kristalinitas
yang tinggi dan permeabilitas yang rendah pada sebagain besar bahan kimia
mengurangi sifat kereaktifitasan dari HDPE.
HDPE stabil pada larutan alkali, larutan garam, serta pada larutan oksidator
seperti kalium permanganat (KMnO4) dan kalium kromat (K2Cr2O7). Pada temperatur
kamar, HDPE tidak akan larut dalam berbagai larutan, namun pada temperatur diatas
80C, HDPE larut dalam banyak pelarut senyawa rantai alifatik dan hidrokarbon
aromatik. Pelarut ini digunakan untuk menentukan bobot molekul dari data viskositas
larutan dengan kromatografi permeasi gel.
Ukuran penting dalam ketahanan kimia yang sering digunakan adalah
environmental stress crack resistance (ESCR) dengan menggunakan standar
pengujian ASTM D1693. Dalam tes ini, bagian plastik ditempatkan di bawah
standardized stress biasanya pada suhu tinggi, dan bercampur dengan zat aktif
permukaan (surfaktan). Surfaktan diduga dapat membantu relaksasi dan kekusatan
pada rantai polimer (Kirk-Othmer, 2006).

2.1.2 Kegunaan Produk


Polietilena merupakan polimer yang banyak digunakan pada keperluan sehari-
hari. Berbeda dengan polimer lainnya, polietilena memiliki jenis yang banyak dan
aplikasi pemakaian yang luas. Berdasarkan massa jenisnya, polietilena digolongkan
menjadi high density polyethylene (HDPE), medium density polyethylene (MDPE),
low density polyethylene (LDPE) dan low linear density polyethylene (LLDPE). Selain
dapat diaplikasikan secara murni, polietilena dapat pula diaplikasikan dengan
mencampurnya dengan bahan/polimer lain untuk aplikasi tertentu. Pada polietilena
jenis HDPE terdapat sedikit cabang pada rantai antara molekulnya yang menyebabkan
16

plastik ini memiliki densitas yang tinggi, sedangkan LDPE mempunyai rantai cabang
yang panjang sehingga menyebabkan adanya rongga antar rantai polimer.
Tabel 2.1 menjelaskan aplikasi penggunaan produk HDPE yang banyak
diterapkan pada kehidupan sehari-hari berdasarkan data dari PT Lotte Chemical Titan
Nusantara. Kekuatan plastik HDPE tidak terlepas dari sifat yang dimilikinya, yaitu
rendah rembesan, tahan terhadap korosi, dan memiliki kekerasan dan kekakuan yang
tinggi dan ketahanan barrier yang tinggi (Peacock, 2000).

Tabel 2.1 Aplikasi Penggunaan Produk High Density Polyethylene (HDPE)


Product Application
Blow molded containers for milk and dairy products, beverages and
fruit juice.
Blown Film Blow molded containers up to 5 Liters for food product and household,
toiletries, chemical, pharmaceuticals, synthetic rattan, non-pressure
pipe and conduits.
Thin blow film extrusion, carrier bag, food packaging and industrial
HDPE Film
packaging.
Filaments Ropes, tarpaulin covers, woven tapes, mosquito nets and fishing nets.
Organoleptic
Bottle caps of still mineral water or other closures where low odor
Injection
and taste are required.
Molding
General
Crates, pails, containers, pellets, tube shoulder, caps or closures for
Injection
still drinking water and non-carbonated beverages.
Molding
Sumber: Laporan Tahunan Lotte Chemical Titan Nusantara, 2015

2.2 Macam-Macam Proses


Menurut J. A. Byrson pada tahun 1995, proses polimerisasi dapat dilakukan
pada fase cair, gas maupun padat. Proses polimerisasi mula-mula dilakukan dalam fase
cair atau larutan, kemudian timbul pemasalahan dari proses pada fase cair ini yaitu
pemisahan katalis dan sisa pelarut dari produk memerlukan biaya yang tinggi,
kemudian dikembangkanlah proses dalam fase gas. Teknologi proses yang dapat
digunakan dalam pembuatan polietilena yaitu proses dengan tekanan tinggi (high
pressure process), proses dengan fase lumpur (slurry process), proses dengan fase gas
(gas phase process) dan proses dengan fase larutan (solution process).
17

2.2.1 Proses Tekanan Tinggi


Proses industri untuk produksi polietilena dengan proses dengan tekanan tinggi
dilakukan dengan cara polimerisasi radikal bebas, biasanya menggunakan suhu lebih
tinggi dari 200C dan tekanan 15.000-45.000psig. Polimerisasi radikal bebas
dilakukan pada keadaan adiabatik dalam reaktor otoklaf (autoclave) dilengkapi
dengan tabung jaket pendingin. Proses ini merupakan proses polimerisasi tekanan
tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai katalis (Malpass, 2010).
Etilena dengan kemurnian 99,95% diumpankan dalam reaktor otoklaf, dalam
reaktor ini terjadi proses polimerisasi pada suhu 212-572C dan tekanan 1.000-
3.000atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen. Hasil yang keluar dari
reaktor otoklaf berupa campuran polimer dan monomer kemudian diumpankan pada
sebuah separator pada tekanan rendah, polietilena akan mengembun dan etilena yang
tidak bereaksi tetap berupa gas. Etilena sisa proses akan didaur ulang ke kompresor
utama untuk dicampur kembali sebelum direaksikan kembali ke reaktor otoklaf.
Setelah proses polimerisasi dan proses pemisahan katalis dari produk selesai
dilakukan, selanjutnya proses hilir akan menyelesaikan produk polietilena mengenai
penanganan dan proses akhirnya (Ludwig, 2001).

2.2.2 Proses Fase Lumpur


Pembentukan polietilena tersuspensi dalam pelarut hidrokarbon untuk pertama
kali dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis ziegler-natta dapat
menghasilkan perolehan (yield) yang tinggi dengan kondisi temperatur polietilena
tidak tinggi, sedangkan proses Philips ditemukan dalam laboratorium sebagai solution
process yang meggunakan katalis ziegler-natta dan katalis, tetapi karena lisensinya
hanya untuk penggunaan katalis maka terdapat banyak perbedaan desain proses. Pada
umumya proses ini menggunakan reaktor putaran (loop) tetapi ada juga yang
menggunakan reaktor otoklaf. Proses polimerisasi dilakukan dalam pelarut, yaitu
polietilena tidak dapat larut pada temperatur operasinya. Pelarut yang digunakan
adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah, misalnya propana, isobutana dan
18

heksana. Proses fase lumpur beroperasi pada suhu 80-110C, tekanan 150-450psig dan
konversi yang didapatkan 95%. Temperatur merupakan variabel operasi yang paling
kritis dan harus selalu dikontrol untuk menghindari terjadinya pengembangan dari
polimer. Setelah melewati waktu tinggal antara 1,5-3 jam, resin mengendap secara
singkat di bagian bawah reaktor putaran dan dilepaskan menuju ke tangki pencucian
untuk proses pemisahan pelarut dan monomer yang masih terdapat dalam polimer
(Kirk-Othmer, 2006).

2.2.3 Proses Fase Gas


Union Carbide memperkenalkan teknologi proses fase gas pertama pada tahun
1968, dan kemudian dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan lainnya seperti
Naphtachimie, British Petroleum, BASF, dan Amoco. Teknologi ini menggunakan
katalis dalam bentuk padatan, dan umpan berupa gas etilena sebagai monomer, dan
gas 1-butena sebagai komonomer yang dihembuskan pada bagian bawah reaktor.
Reaktor yang digunakan adalah reaktor fluidized bed yang berbentuk silindris pada
bagain atas reaktor, berfungsi untuk menurunkan kecepatan gas yang masuk sehingga
partikel dapat turun kembali ke bagian bawah reaktor.
Sistem pengadukan yang terjadi dalam reaktor menggunakan horizontal
paddles atau screw, tetapi lebih sering digunakan aliran gas etilena yang terfluidisasi
dari bagian bawah reaktor. Etilena yang tidak bereaksi memasuki zona pelepasan yang
berada di bagian atas reaktor, kemudian terlepas dengan partikel-partikel polimer yang
jatuh ke bagian bawah reaktor. Etilena keluaran reaktor yang bersuhu tinggi kemudian
didinginkan dengan alat pendingin dan dikompresi kembali untuk dimasukkan ke
dalam reaktor, proses ini lah yang dinamakan putaran gas. Selama proses polimerisasi
berlangsung katalis diinjeksikan secara terus-menerus pada rentang waktu tertentu
tanpa bantuan pelarut, dan partikel polimer yang terbentuk dipisahkan melalui sebuah
keran.
Secara umum reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor berkisar antara 70-
100C dengan tekanan 1,4-3,5MPa (200-500psig). Reaksi polimerisasi berlangsung
19

secara eksotermis (3,4106 J/kg) dan hal ini sering memicu terjadinya local hot spot.
Pencegahan local hot spot dapat dilakukan dengan menurunkan aliran gas dan katalis
yang masuk ke dalam reaktor. Untuk mengimbangin proses polimerisasi yang terjadi
di dalam reaktor, maka waktu tinggal dalam reaktor fase gas berlangsung lebih lama.
Proses polimerisasi dengan fase gas memiliki beberapa keuntungan dan
kerugian diantaranya, proses polimerisasi ini tidak menggunakan pelarut sehingga
menghasilkan produk resin dengan densitas rendah yang baik dan tidak terjadi
pembengkakan, selain itu dapat menyederhanakan operasi dan peralatan yang
digunakan. Proses polimerisasi fase gas juga tidak perlu memisahkan katalis yang
tercampur dalam produk, hanya perlu deaktifasi katalis untuk mematikan aktivitas
katalis, sehingga tidak akan berpengaruh pada proses pembentukan produk akhirnya.
Di sisi lain, proses polimerisasi yang terjadi pada reaktor fluidized bed harus
menggunakan bahan baku yang murni, karena sifatnya yang sensitif terhadap racun
dapat memicu terbentuknya kotoran yang dapat tersangkut pada reaktor (Kirk-Othmer,
2006).

2.2.4 Proses Fase Larutan


Produksi HDPE pertama kali menggunakan proses fase larutan. Pelarut yang
umumnya digunakan adalah sikloheksana pada temperatur 120-150C. Proses fase
larutan lebih mudah dalam proses produksi polimer dengan berat molekul yang rendah
karena viskositas larutan yang rendah. Proses ini telah banyak dikembangkan oleh
industri, termasuk diantaranya: DuPont-Canada (Nova), DSM (Stanicarbon),
Sumitomo dan Mitsui Petrochem.
Keuntungan menggunakan proses ini adalah reaktor yang relatif kecil dan
waktu tinggal yang pendek memungkinkan transisi yang cepat terjadi dan mudah
dalam pengkontrolan sifat polimer, selain itu dapat menghasilkan produk dengan
kemurnian hingga 94%. Bahan baku berupa etilena dilarutkan dalam sikloheksana
(pelarut) dan kemudian dipompa ke reaktor pada tekanan 100 atm. Reaksi yang terjadi
adalah reaksi adiabatik dan suhu reaksi optimum berada pada rentang 160-220C.
20

Umpan yang masuk mengandung 25% berat dan 95% dikonversikan menjadi
polietilena. Larutan polietilena yang keluar dari reaktor kemudian dilakukan perlakuan
dengan agen yang menghentikan aktifitas katalis dan dilewatkan pada bed alumina
agar katalis yang terbawa pada polimer terabsorpsi (Kirk-Othmer, 2006).

2.3 Pemilihan Proses


Berdasarkan jenis-jenis proses yang diketahui dapat dibandingkan parameter
parameter proses produksi yang dijelaskan pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 Perbandingan Teknologi Proses Pembuatan Polietilena


Proses
Proses Fase Proses Fase Proses Fase
Parameter Tekanan
Lumpur Gas Larutan
Tinggi
Heksena-1, Butena-1 Sikloheksana,
Bahan Tambahan - Isobutana, Hidrogen, Butena-1,
Propane Nitrogen Heksena-1
Chromium-on- TiCl4 dan
Katalis Oksigen Silica, (C3H5)3Al, -
Ziegler-Natta Ziegler-Natta
Kondisi Operasi:
Temperatur >200C 80-100C 80-100C 160-220C
Tekanan 15-25 atm 100 atm
Waktu Tinggal 30detik-2menit 1,5-3 jam 2,5-4 jam -
Konversi - 95% 97-98% 95%
Kemurnian
- 98% 98% 94%
Produk
HDPE, HDPE, LDPE,
Jenis Polietilena LDPE HDPE, LLDPE
LLDPE LLDPE, VLDPE
Autoclave Loop Reactor,
Fluidized Bed CSTR, Trimmer
Alat Utama Reactor, Autoclave
Reactor Reactor
Jacketed Tube Reactor
Sumber: Putra, Kirk-Othmer, 2017 Data Diolah

Berdasarkan perbandingan teknologi pembuatan polietilena yang sudah


dipaparkan pada tabel 2.2, maka dipilihlah pembuatan polietilena jenis HDPE dari
monomer etilena menggunakan proses fase gas, dengan pertimbangan:
1. konversi dan kemurnian produk yang dihasilkan tinggi,
2. temperatur operasi relatif rendah,
21

3. proses operasi yang sederhana dengan unggun terfluidisasi menyebabkan proses


lebih stabil,
4. dengan menggunakan fasa gas dan tidak menggunakan pelarut, kemungkinan
terjadinya aglomerasi lebih rendah, dan
5. penggunaan bahan baku lebih hemat karena gas akan mengalami proses daur ulang
lalu kembali ke dalam reaktor dengan sistem putaran gas tertutup.

2.4 Tahapan Proses


Umpan berupa etilena, 1-butena, hidrogen, dan nitrogen dialirkan menuju ke
mix point untuk selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed. Aliran nitrogen dibagi
menjadi dua yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah
(NBR). NBT digunakan sebagai gas pendorong pada reaktor fluidized bed dan sebagai
gas pendorong menuju degasser, sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas pada
proses degassing.
Umpan yang dialirkan menuju reaktor fluidized bed mengalami reaksi
polimerisasi dengan bantuan katalis bis-triphenylsilyl chromate (BTSC) dan kokatalis
trietil aluminium (TEAL). Katalis BTSC dan kokatalis TEAL disimpan dalam vessel
kemudian diinjeksikan langsung ke dalam reaktor melalui jalur injeksi dengan bantuan
gas nitrogen.
Pada saat proses polimerisasi, reaktor sudah terisi oleh bubuk polimer sebagai
umpan pembentukan polietilena. Kemudian bahan baku berupa gas dialirkan dari
bagian bawah reaktor sehingga membentuk unggun-unggun terfluidisasi dengan
reaksi eksotemik. Kemudian gas yang tidak bereaksi akan keluar di bagian atas reaktor
memasuki siklus aliran gas. Pada siklus aliran gas dimasukan gas oksigen sebagai
inhibitor katalis atau untuk mengontrol kereaktifan katalis. Setelah itu, gas akan
dikompresi dan didinginkan sebelum masuk kembali ke dalam reaktor. Polietilena
yang telah terbentuk akan dipisahkan dengan lock hopper yang berfungsi menarik
bubuk polietilena dengan prinsip perbedaan tekanan. Lalu bubuk polimer dialirkan
menuju degasser dengan bantuan gas nitrogen.
22

Pada degasser akan terjadi proses pemisahan gas hidrokarbon yang masih
terdapat pada bubuk polietilena dengan menggunakan gas nitrogen panas. Gas
hidrokarbon yang sudah terpisah akan didaur ulang dan dikembalikan ke dalam reaktor
fluidized bed. Kemudian bubuk polimer akan dialirkan menuju extruder (pelletizer).
Pada proses ini bubuk polietilena akan dicampurkan dengan bahan aditif untuk
menjaga kualitas pelet dari kerusakan yang diakibatkan oleh temperatur, anti slip, anti
oksidan dan oksidasi. Di dalam extruder terdapat heater electric yang digunakan untuk
homogenisasi bubuk polimer dengan bahan aditif dengan cara pelelehan. Kemudian,
lelehan akan didorong dengan screw ke die plate yang berlubang kemudian dilakukan
pemotongan dalam air. Air selain digunakan sebagai pendingin pelet, tetapi juga
digunakan sebagai media transportasi pelet menuju filter pelet untuk dipisahkan
dengan air. Air yang terpisah akan ditampung dalam drum.
Pelet yang sudah kering akan dimasukan ke dalam silo, lalu akan dibawa ke
bagian mesin pengepakan. Mesin pengepakan akan mengepak pelet polietilena dalam
karung plastik berukuran 25kg.
2.5 Diagram Alir

Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Produksi High Density Polyethylene (HDPE) dengan Kapasitas 150.000 Ton/Tahun

23
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Produksi High Density Polyethylene (HDPE) dengan Kapasitas 150.000 Ton/Tahun

Anda mungkin juga menyukai