Dalam penambangan suatu endapan bahan galian yang keras dan kompak, maka
pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Urutan pekerjaan
peledakan adalah; Pemboran, Pemuatan atau Pengisisan Bahan Peledak,
Penyambungan Rangkaian Peledakan, dan Penembakan atau Peledakan.
A. BATUAN
B. PEMBORAN (Drilling)
5. Rotary Crushing. Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji dari daya tekan yang
terus menerus (steady thrust). Jenisnya adalah heavy rotary drill
Dari lima jenis alat pemboran diatas, yang sering dipakai dalam kegiatan
pertambangan hanya 2, yakni ; Percusive dan Rotary-Crushing.
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka (kuari) dan
proyek konstruksi adalah pemboran lubang ledak vertikal atau miring.
Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan kuari yang memakai metode
peledakan jenjang, maka faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis
batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya harus selalu diperhatikan.
Jenis batuan menentukan pemilihan dari alat bor. Percusive atau Rotary-crushing
dipakai untuk batuan yang keras, sedangkan rotary-cutting dipakai untuk batuan
sedimen. Kekerasan dan komposisi mineral dari batuan adalah faktor yang
menyebabkan cepat atau lambatnya keausan mata bor (bit) dan batang bor (drill
steel) alat bor.
Tinggi jenjang adalah parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi
jenjang dapat ditentukan dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau tinggi
jenjang ditentukan setelah mempertimbangkan aspek-aspek lainnya. Pada tambang
terbuka dan kuari diusakan agar tinggi jenjang ditentukan lebih dahulu. Tinggi
jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan bor yang tersedia, misalnya panjang
batang bor (drill-rod) dan ukuran alat bor (rock-drill).
Dalam hal lubang ledak dengan diameter besar, maka pertimbangan yang dipakai
untuk menentukan tinggi jenjang adalah faktor keselamatan kerja, yaitu mencegah
batuan longsor dari permukaan jenjang. Tinggi jenjang jarang melebihi 15m kecuali
kalau ada pertimbangan lain.
Faktor-faktor yang merupakan kerugian bagi pemboran pada jenjang yang tinggi
adalah :
Kehilangan tenaga pada sambungan-sambungan batang bor (drill-steel)
Deviasi dalam pemboran, yakni lubang ledak menyimpang dari arah yang
direncanakan.
Tinggi jenjang harus dipertimbangkan apabila menentukan jenis peralatan bor dan
diameter lubang ledak. Pada umumnya bila jenjang rendah, memerlukan lubang
ledak berdiameter kecil, sedangkan lubang bor berdiameter besar dipakai untuk
jenjang yang lebih tinggi.
Buku Pegangan Peserta Hal. 2 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Diameter lubang ledak. Faktor penting dalam mentukan ukuran diameter lubang
ledak adalah besarnya produksi peledakan. Diameter yang lebih besar akan
memberikan produksi yang lebih tinggi. Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan
ukuran diameter lubang ledak adalah pragmentasi batuan yang dikehendaki dan
batas getaran yang diizinkan.
Alat Bor Yang Umum Dipergunakan Dalam Tambang Terbuka (kuari) dan Proyek
Konstruksi
Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang tinggi, yang
dihasilkan oleh pemboran yang cepat dalam posisi yang tepat.
Pemboran dapat dilakukan dengan tiga macam alat bor :
Empat komponen gerakan utama yang terlibat dalam proses pemboran adalah :
Feed, Rotation, Percussion, and Flushing.
Mata bor yang digunakan untuk percussion, rotary crushing atau rotary cutting
menembus batuan dengan energi yang dihasilkan oleh alat-bor. Koordinasi dari
percussion, rotation, cutting action dan gaya dari feed dengan geometri dari
mata bor memungkinkan mata bor menembus batuan.
Jumlah batuan yang harus digali atau diledakkan dan jadwal dari operasi biasanya
menentukan diameter lubang tembak dan ukuran peralatan bor yang dipergunakan,
sedangkan metode pemboran tergantung pada sifat-sifat fisik dan geologi dari
batuan yang akan digali atau diledakkan.
Jenis peralatan bor dan kriteria pemilihan alat-bor yang dipakai di tambang bawah
tanah sama dengan yang dipakai di tambang terbuka.
Pemboran dalam full face excavation mempunyai pola tertentu, tujuannya untuk
mendapatkan hasil peledakan yang paling ekonomis. Jumlah dan macam
peralatan bor yang dipakai sangat dipengaruhi oleh ukuran penampang
terowongan dan kemajuan yang direncanakan.
Pada split section excavation yang terdiri dari kombinasi top heading dan
jenjang dengan lubang horizontal, jumlah dan macam peralatan bor yang dipakai
di top heading dan jenjang adalah sama. Sedangkan untuk split section
excavation, yang terdiri dari top heading dan jenjang dengan lubang bor
vertikal, jumlah dan macam peralatan bor yang dipakai di top heading dan
jenjang tidak sama.
Operasi pemboran hanya merupakan salah satu bagian dari seluruh daur
pekerjaan. Peralatan pemboran, pemuatan dan pengangkutan batuan harus
dipilih secara terpadu, sehingga kombinasi tersebut efisien dan serasi.
Peralatan bor yang dipergunakan untuk terowongan ukuran kecil sampai ukuran
besar, dari hand held equipment sampai dengan rig-mounted rock drill kini
sudah banyak jenisnya .
Peralatan bor untuk produksi dalam tambang bawah tanah dapat dikelompokkan
menjadi tiga kelompok, yakni;
a. hand held rock drill
b. mechanized drifting jumbos
c. production drill rigs
Hand held rock drill dipakai pada operasi tambang kecil maupun besar.
Keuntungannya adalah serba guna dan ringan.
Production drill rigs dirancang sesuai dengan kebutuhan khusus untuk macam-
macam metoda penambangan, seperti long-holoe drilling, sub level stoping
dan lain sebagainya.
C. BAHAN PELEDAK
Sejak awal perkembangan industri bahan peledak komersial sampai sekarang, telah
banyak penelitan yang dilakukan guna mendapatkan sistem yang paling efisien
untuk menggali bahan galian atau bahan mentah dari dalam bumi. Sejarah
perkembangan bahan peledak dimulai dari black powder sampai dengan bahan
peledak modern.
1. BLACK POWDER
Abad 13, Abd. Allah (Arabian) pertama kali menyebut salpeter dalam
tulisannya, dan menamakan black powder sebagai chinese snow.
1917, Perang dunia I,Pemakaian black powder sebanyak 227.118.525 lb
1930.1940 Banyak pabrik black powder ditutup karena
kekurangan pasaran.
1973 Du Pont tidak memasarkan lagi black
powder.
2. DYNAMITES
4. Initiating Devices
Dari metode yang disebutkan di bawah ini, hanya energi kimia atau metode
peledakan yang dipergunakan secara luas untuk pemberaian batuan yang kuat.
Kecuali bahan peledak kimia, masih ada jenis bahan peledak lain, yaitu bahan
peledak mekanis (mechanical explosive) dan nuklir (nuclear) seperti yang
tercantum dalam klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (lihat gambar 1).
Tabel 1
Klasifikasi Metode Pemecahan Batuan
Berdasarkan Pada Energi Yang Dipergunakan
Bahan Peledak
Gambar 1
Klasifikasi Bahan Peledak Menurut J.J. Manon
Bahan Peledak
Gambar 2
Klasifikasi Bahan Peledak
Bahan peledak kimia adalah senyawa kimia atau campuran senyawa kimia yang
apabila dikenakan panas, gesekan atau kejutan (shock) secara cepat dengan
sendirinya akan bereaksi dan terurai (exothermic decomposition).
Penguraian ini menghasilkan produk yang lebih stabil, umumnya berupa gas-gas
bertekanan tinggi karena gas-gas tersebut mengembang pada suhu tinggi akibat
panas yang dihasilkan dari reaksi eksotermis.
Ada dua macam istilah untuk reaksi yang terjadi pada bahan peledak kimia, yaitu
detonation dan deflageration. Detonation menunjukkan reaksi kimia yang
terjadi melalui bahan peledak dengan kecepatan yang lebih cepat daripada
kecepatan suara, sedangkan deflageration menunjukkan reaksi kimia yang lebih
lambat daripada kecepatan suara.
Tabel 2
Bahan-bahan yang dipakai dalam campuran bahan peledak
Contoh:
NH4 NO3 dengan berat molekul 80, jumlah gram atom untuk masing-masing
elemen per 100 gram senyawa adalah sebagai berikut:
N : 2 gram atom, per mole
2/80 x 100 = 2,50 gram atom per 100 gram
H : 4 gram atom per mole
4/80 x 100 = 5,00 gram atom per 100 gram
O : 3 gram atom per mole
3/80 x 100 = 3,75 gram atom per 100 gram
Jumlah gram untuk masing-masing elemen per 100 gram senyawa, atau
prosentasi komposisi adalah sebagai berikut:
N : 2,50 x 14 = 35 gram (35% berat)
H : 5,00 x 1 = 5 gram (5 % berat)
O : 3,75 x 16 = 60 gram (60 % berat)
Komposisi
Nitroglyserin (NG 18 %
Trinitrotoluence (TNT 3%
Ammonium Nitrate (AN) 55 %
Sodium Nitrate (SN) 10 %
SG Pulp (SG) 12 %
Calcium carbonate (CC) 2%
Jumlah 100 %
Sebagai prosedur dasar dapat dipakai prinsip neraca oksigen, dimana hasil
peledakan hanya membentuk CO2, H2O, N2 dan biasanya oksida padat.
1) Bahan peledak mengandung AN, NG dan wood pulp (SG) yang perlu
dihitung berapa perbandingan setiap bahan dalam campuran.Apabila
permsamaan reaksinya diketahui maka dapat dihitung sebagai berikut:
a AN + b NG + c SG = d CO2 + H2O = f N2
Atau
11 NH4NO3 + 2 C3H5 (NO3)3 + C6H10O5 = 12CO2 + 32H2O + 14 N2
substitusikan berat molekul untuk setiap senyawa.
11 (80) + 2 (227) + 1 (162) = 12 (44) + 32 (18) + 14 (28)
1496 gram = 1496 gram
Jadi prosentase masing-masing bahan (senyawa) adalah:
AN = 100 x (880/1496) = 58,8 %
NG = 100 x (454/1496) = 30,4 %
SG = 100 x (162/1496) = 10,8 %
a AN + b FO = c CO2 + d H2O + e N2
% Ho No Oo Co
AN X 5,00 X 2,50 X 3,75 X -
FO Y 14,80 Y - - 7,10 Y
Total 1,00 (5,00 X + 14,80) 2,50 X 3,75 X 7,10 Y
Sifat-sifat bahan peledak yang akan dibahas disini adalah sifat-sifat yang
berguna sebagai petunjuk umum memilih bahan peledak. Sifat-sifat tersebut
adalah ; strength, detonation velocity, density, detonation pressure, water-
resistance, dan fumes class, sensitivity and sentiveness.
a. Kekuatan (Strength)
Strength adalah ukuran yang dipergunakan untuk mengukur energi yang
terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan
peledak. Tes yang dipakai untuk mengukur adalah ballistic mortar test.
Dua macam ukuran strength yang dipakai untuk menilai bahan peledak
komersial yaitu: weiht strength adalah membandingak kekuatan bahan
peledak dengan dasar berat yang sama dan cartridge atau bulk strength
membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar volume yang sama.
Istilah strength pertama kali dipakai untuk dinamit dengan bahan-bahan aktif
(active ingredients) seperti sodium nitrate dan carbonaceous fuel yang akan
menambah energi dalam bahan peledak. Akibatnya 60% straight dynamite
yang mengandung 60 % nitrogiserin hanya kurang lebih 1 kali kekuatan
dari 20% stratight dynamite, karena energi yang diberikan oleh tambahan
sodium nitrate dan carbonaceous material dalam 20% stratight dynamite.
Hubungan antara weight strength dan cartridge strength dari suatu bahan
peledak tergantung pada densitynya. Apabila specific gravity adalah 1,4,
cartridge count (jumlah cartridge 1 x 8 dalam kotak 50 pound) kurang
lebih 100, maka weight strength sama dengan cartridge strength. Kalau
spesific gravity kurang dari 1,4 (cartridge count lebih besar dari 100), maka
cartridge strength kurang dari weight strength. Kebalikannya akan terjadi
apabila berat kedua ukuran strenth gravity) lebih besar dari 1,4.
Gambar 3
Monogram Weight Cartridge Strength dan Cartridge Count
Untuk peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang mempunyai
kecepatan detonasi tinggi (sifat shattering effect) dan peledakan pada batuan
lemah dipakai bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah (sifat
heaving action).
c. Kerapatan (density)
Kerapatan dari suatu bahan peledak dapat pula dinyatakan dalam
berat jenis (specific gravity) atau cartridge count. Berat jenis adalah nisbah
kerapatan bahan peledak terhadap kerapatan air pada kondisi baku
(standar). Sedangkan cartridge count atau stick count adalah sama dengan
140 dibagi berat jenis dari bahan peledak atau dinyatakan dalam jumlah
cartridge berukuran 1 x 8 di dalam kotak seberat 50 lb.
Berat jenis bahan peledak komersial adalah antara 0,6 1,7 atau cartridge
count antara 233 82. Bahan peledak berbentuk butiran (free running
explosives) kerapannya sering dinyatakan dalam jumlah pound bahan
peledak per foot panjang muatan dalam lubang tembak yang ukurannya
telah ditentukan. Biasanya bahan peledak yang mempunyai kerapatan lebih
besar akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi.
Kerapatan suatu bahan peledak menjadi amat penting jika bekerja ditempat
yang kondisinya berair. Bahan peledak dengan berat jenis kurang dari 1,0
atau cartridge count lebih besar dari 140 tidak akan tenggelam dalam air.
Hubungan antara kerapatan atau berat jenis, cartridge count dan loading
density adalah sebagai berikut:
Berat jenis atau specific gravity (SG) tidak mempunyai satuan, sedangkan
kerapatan mempunyai satuan g/cc atau lb/cuft. Cartridge count atau stick
count (SC) adalah jumlah cartridge dengan ukuran 1 x 8 di dalam kotak
seberat 50 lb. Loading density (de) adalah jumlah berat bahan peledak per
foot dari panjang muatan dengan satuan lb/ft. Sedang diameter muatan
dinyatakan dalam inci.
de = 0,34 De2 (SG)
Bila : SG = 140/SC atau 141/SC
Maka : de = 48 De2/SC
Buku Pegangan Peserta Hal. 15 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Tekanan detonasi adalah fungsi dari kecepatan detonasi dan density suatu
bahan peledak merupakan ukuran tekanan di dalam gelombang detonasi
(detonation wafe).
Gambar 4
Monogram Hubungan Kecepatan Tekanan Detonasi
Dan Berat Jenis Bahan Peledak
Apabila terdapat air dalam lubang tembak dan waktu antara memuat dan
meledakkan agak singkat, bahan peledak dengan nilai water resistance baik
sudah memenuhi. Jika waktu vahan peledak berada dalam lubang tembak
agak lama perlu dipakai bahan peledak dengan nilai water resistance yang
sangat baik atau sempurna (excellent).
Gas-gas beracun ini disebut fumes dan fumes class dari suatu bahan
peledak menyatakan sifat dan jumlah dari gas-gas beracun yang terbentuk di
dalam proses peledakan. Untuk kegiatan peledakan di tambang terbuka
faktor fumes tidak merupakan suatu persoalan. Di dalam pekerjaan tambang
bawah tanah atau pekerjaan dalam ruang tertutup atau terkurung, nilai fumes
dari suatu bahan peledak yang dipakai merupakan faktor penting yang harus
dipertimbangkan.
Nilai fumes dari suatu bahan peledak didasarkan pada anggapan bahwa
bahan peledak diledakkan dalam bentuk cartridge. Pengupasan pembungkus
cartridge suatu bahan peledak akan mengganggu neraca oksigen dan akan
berpengaruh kurang baik terhadap gas-gas beracun yang dihasilkan dan
efisiensi peledakan. Air dalam lubang tembak dapat juga mempunyai
pengaruh yang merugikan pada gas-gas beracun yang dihasilkan dalam
proses peledakan, disebabkan oleh kerusakan bahan peledak atau
penyerapan panas dari proses peledakan. Tabel 3. menunjukkan klasifikasi
dari fumes.
Setiap pekerjaan peledakan yang telah ditentukan selalu ada bahan peledak
atau blasting agents yang cocok dan akan memberikan hasil yang terbaik.
Untuk memilih bahan peledak yang sesuai, juru tembak harus mengetahui
kondisi fisik batuan (kekerasan, density, struktur geologi, dan sebagainya)
dan kondisi tempat kerja (keadaan air, ventilasi yang tersedia) dan tujuan dari
pekerjaan peledakan. Berdasarkan faktor-faktor tersebut, agar dapat dipilih
bahan peledak yang mempunyai sifat-sifat yang sesuai.
Tabel 3
Klasifikasi Fumes dari Bahan Peledak
Buku Pegangan Peserta Hal. 17 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
5. DYNAMITES
Bahan peledak ini diproduksi dengan weight strength dari 20-60%, angka ini
menyatakan kira-kira jumlah prosentase dari nitrogliserin.
a. Blasting Gelatin
Blasting gelatin mempunyai tekstur karet, komposisinya adalah nitroglyserin
ditambah nitrocellulose yang dikenal sebagai guncotton. Antacid
ditambahkan untuk stabilitas penggudangan atau penyimpanan. Wood meal
biasanya ditambahkan untuk memperbaiki kepekaan.
Sifat blasting gelatin adalah kecepatan detonasi yang tinggi dan mempunyai
ketahanan terhadap air yang sempurna, tetapi menghasilkan fumes dalam
volume yang besar. Blasting gelatin sangat cocok untuk peledakan di bawah
air atau dipergunakan di dalam sumur dalam dengan tekanan air yang tinggi,
namun jarang dipakai karena mahal. Blasting gelatin juga dikenal dengan
nama oil well explosive.
C
D b. Straight Gelatin
Straight gelatin adalah padat, mempunyai tekstur plastis, dari nitriglyserin,
nitrocellulose, antacid,sodium nitrat, carbonaceous fuel dan kadang-kadang
sulfur. Karena gelatin cenderung melapisi bahan-bahan lainnya maka straigh
gelatin merupakan bahan peledak yang ketahanannya terhadap air sangat
baik.
E c. Ammonia Gelatin
Ammonium gelatin juga dikenal sebagai special gelatin atau extra gelatin.
Suatu straight gelatin dimana sebagian dari nitroglycerin dan sodium nitrat
diganti dengan ammonium nitrat sehingga ammonium gelatin lebih murah
daripada straight gelatin.
F 7. SEMI GELATIN
G
Semi gelatin dibandingkan dengan ammonia gelatin pada dasarnya sama
dengan low density ammonia dynamite dibandingkan dengan high density
ammonia dynamite.
Semi gelatin series mempunyai weight strength yang seragam (60-65%) dengan
cartridge strength bervariasi tergantung pada density dan ukuran butir dari
bahan-bahan dalam bahan peledak tersebut.
8. BLASTING AGENTS
Blasting agent adalah suatu campuran yang terdiri dari bahan bakar dan oxidizer
dimaksudkan untuk peledakan dan bahan-bahan campuran tersebut tidak ada
yang dapat diklasifikasikan sebagai bahan peledak. Produk akhir sebagai
campuran dan dibungkus untuk dipakai atau dikapalkan tidak dapat diledakkan
memakai blasting cap no. 8.
Blasting agent disebut juga dengan nama nitrocarbonitrate. Blasting agent dapat
mengandung bahan tambahan bukan bahan peledak seperti TNT merubah
klasifikasi campuran dari formula Sluries dan blasting agent menjadi high
explosive.
Dry blasting agent tidak peka terhadap detonator (cap) dan harus diledakkan
oleh high-explosive primer. Untuk menjamin efisiensi peledakan dari blasting
agent diperlukan primer seperti 75 % ammonia gelatin, composition B, atau
pentolite. Priming yang tidak sempurna dan dalam keadaan tertentu malahan
akan terjadi misfire.
Kecepatan detonasi pada muatan berdiameter 6 inci atau lebih adalah lebih
dari 12.000 fps, tetapi kecepatan pada muatan berdiameter 1 inci berkurang
menjadi setengah harga tersebut di atas. Tabel XIX menggambarkan
hubungan antara kecepatan detonasi dan muatan bahan peledak dari
bermacam-macam diameter lubang tembak.
Sangat sukar untuk menyatakan sifat dari blasting agent secara tepat karena
sifat tersebut akan berubah tergantung dari ukuran butir bahan, density
pengurungan, diameter muatan, kondisi air, coupling ratio, jumlah primer.
Energi ANFO teoritis dapat dotimal pada zero oxygen balance (94,5 % AN dan
5,5 % FO) dimana kecepatan detonasi adalah 14.000 fps.
Seperti blasting agent lainnya slurry blasting agent memerlukan priming yang
cukup supaya dapat dicapai kecepatan detonasi yang telah ditentukan, primer
yang dipakai adalah bahan peledak kuat atau booster.
Sumbu api terdiri dari inti (central core) berupa black powder (low explosive)
dan pembungkus berupa tekstil dan material kedap air. Fungsi pembungkus
untuk menjaga sumbu api dari kerusakan mekanis dan kerusakan akibat air
atau minyak.
Sumbu api harus disimpan di gudang yang sejuk, kering dan mempunyai
ventilasi yang baik. Terhindar dari cairan (minyak, cat, solar dan lain
sebagainya), yang mungkin dapat merusak. Suhu penyimpanan 50 100 o F
dan kelembaban relatif rendah.
Sumbu ledak (detonating fuse atau detonating cord) adalah sumbu yang
terdiri dari: inti initiating explosive (PETN) dibalut lapisan plastik dan
dibungkus dengan kombinasi tekstil, kawat dan lapisan plastik.
Jenis sumbu ledak khusus juga diproduksi oleh beberapa pabrik untuk
keperluan tertentu, misalnya:
Detacord, 18 gr/ft dan B-line, 25 gr/ft untuk peledakan sekunder
Plastic reinforced primacord, 54 gr/ft untuk peledakan di bawah air.
Buku Pegangan Peserta Hal. 22 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Pemakaian sumbu ledak aman, mudah dan pengisian muatan lubang tembak
lebih cepat, alasannya: Detonator tidak dipasang dalam setiap lubang
tembak. Arus liar (stray current) tidak mempengaruhi sumbu ledak dan
terjamin meledak dengan kekuatan penuh.
Sumbu ledak dikemas dalam bentuk gulungan 500 ft dan 1.000 ft dalam
kotak kemasan berisi 2-4 gulungan.
c. Nonel
Nonel yang umum dipakai dalam peledakan adalah nonel standar. Untuk
kondisi yang khusus tersedia heavy duty (HD) tube, yang lebih tahan
terhadap gesekan dan mempunyai kekuatan tarik yang tinggi. Dalam bentuk
standar suhu yang cocok sampai 50 oC, untuk kondisi lebih panas dipakai
tube khusus yang disebut HT (high temperature), suhu sampai sekitar 65 oC.
Dua macam sistem nonel yang tersedia adalah:
- Nonel GT
- Nonel UNIDET
- Instantaneous detonator
- Mili second detonator
- Half-second detonator
b. Circuit Wiring
1) Legwire
Legwire adalah dua kawat yang menjadi satu dengan detonator listrik,
yang salah satu ujung dihubungkan dengan bridge wire yang terdapat
dalam detonator. Isolasi legwire pada ujung yang lain terkupas dan kedua
kawat diikatkan satu terhadap yang lain atau dilindungi terhadap plastic
shunt. Panjang legwire bervariasi tergantung kebutuhan.
2) Connecting wire
Connecting wire adalah kawat yang mempunyai isolasi, dipakai untuk
menghubungkan legwire dengan firing line.
Connecting wire terdiri dari kawat tungal (solid wire) tembaga dengan
isolasi yang tahan terhadap air yaitu 20-AWG atau yang lebih besar.
3) Firing Line
Firing line atau leading wire adalah kawat yang dipergunakan untuk
menghubungkan sumber tenaga listrik dengan rangkaian detonator yaitu
14-AWG atau yang lebih besar.
4) Buswire
Buswire adalah perpanjangan dari firing line dimana masing-masing
detonator (parallel circuit) atau masing-masing detonator dalam seri
(parallel series circuit) dihubungkan. Karena buswire merupakan
perpanjangan dari firing line maka kawat ini mempunyai ukuran (gauge)
sama dengan firing line.
Tabel 4
Daftar Tahanan Kawat dan Detonator Dari Berbagai ukuran
Resistance of Copper and Iron Wire
Ohms/1,000 ft
AWG
Copper Iron
6 0.395 1.4
8 0.628 3.7
10 0.999 6.1
12 1.59 9.8
14 2.53 15.6
16 4.02 24.8
18 6.38 39.5
20 10.15 62.7
21 12.80 76.1
22 16.14 100
23 20.36 126
24 26.67 159
Tabel 5
Kebutuhan Arus Minimum Untuk peledakan
Rangkaian peledakan yang baik dalam paralel seri adalah rangkaian yang
balanced series. Ada peledakan seperti peledakan di bawah tanah tidak
praktis bila kasus selalu merangkaikan balanced series. Rangkaian tidak
standar ini dapat dipergunakan apabila dapat dipastikan bahwa semua
detonator di dalam rangkaian akan memperoleh arus yang cukup untuk
peledakan.
F. PERENCANAAN PELEDAKAN
Teknik peledakan yang dipakai tergantung tujuan peledakan dan pekerjaan atau
proses lanjutan setelah peledakan. Supaya pekerjaan peledakan berhasil dengan
baik sesuai dengan rencana perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut:
Suatu peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat lubang tembak yang
diisi sejumlah bahan peledak. Dengan pengetahuan teknik/metoda peledakan dapat
dibuat rencana geometri peledakan dan jumlah bahan peledak yang sesuai untuk
mendapatkan hasil seperti yang diharapkan.
Konsep yang dipakai disini adalah proses pemecahan dan reaksi-reaksi mekanik
dalam batuan homogen. Perlu ditekankan bahwa sifat mekanis dalam batuan
yang homogen akan berbeda dari sifat mekanis batuan yang mempunyai
rekahan dan heterogen seperti yang sering dijumpai dalam pekerjaan peledakan.
dengan itu tekanannya akan turun dengan cepat dan kemudian berubah
menjadi negatif serta menimbulkan gelombang tarik (tension wave).
Gelombang tarik (tension wave) ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh
karena batuan lebih kecil tahanannya terhadap tarikan (tension) daripada
tekanan (compresion), maka akan terjadi rekahan-rekahan (primary failure
cracks) karena tegangan tarik (tensile stress) yang cukup kuat sehingga
menyebabkan terjadinya scabbing atau spalling pada bidang bebas (lihat
gambar 5B).
Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari energi yang ditimbulkan
oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah rekahan-rekahan kecil pada
batuan. Secara teoritis jumlah energi gelombang kejut hanya berkisar antara
5-15 % dari energi total bahan peledak. Jadi gelombang kejut tidak secara
langsung memecahkan batuan, tetapi mempersiapkan kondisi batuan untuk
proses pemecahan tahap akhir.
Gambar 5
Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan
2. Peledakan Jenjang
Buku Pegangan Peserta Hal. 27 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Suatu lubang ledak yang telah diisi bahan peledak dengan memakai bottom
primer diledakkan (lihat gambar 6). Selama gelombang detonasi merambat dari
primer ke atas dalam kolom bahan peledak, suatu gelombang tekan (stress
wave) dengan tekanan tinggi merambat ke dalam batuan. Pada gambar 6 terlihat
posisi detonation front dan stress wave pada selang waktu yang berbeda.
Untuk muatan dengan bottom primer bentuk stress wave envelopenya seperti
buah pear.
Gambar 6
Stress Wave Envelope Pada Peledakan Dengan Bottom Priming
Untuk jenis batuan dan muatan bahan peledak per feet lubang ledak tertentu,
terdapat ukuran maksimum burden yang dapat dipergunakan dan masih
menghasilkan full crater.
Suatu peledakan jenjang yang terdiri dari beberapa lubang dalam satu atau lebih
deretan apabila diledakkan, baik serentak (instantaneous blasting) ataupun
tunda (delay blasting) dapat menghasilkan fragmentasi sesuai dengan yang
direncanakan.
Untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang diinginkan maka perlu diatur suatu
pola peledakan yang tepat, sehingga energi bahan peledak dapat dimanfaatkan
sebaik mungkin. Gambar 8 adalah contoh skema proses peledakan pada
jenjang.
Dalam menentukan arah jenjang dan pola peledakan supaya mendapatkan hasil
yang baik, perlu diperhatikan struktur geologi batuannya. Gambar 9
menunjukkan pengaruh struktur geologi terhadap peledakan jenjang.
Buku Pegangan Peserta Hal. 28 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Gambar 6
Pengaruh Pengurangan Burden Dalam Muatan Bahan Peledak
Pada Formasi Batuan yang Sama
Gambar 7
Proses Peledakan Pada Jenjang
Gambar 8
Pengaruh Struktur Geologi Pada Peledakan Jenjang
3. Peledakan Terowongan
Perbedaan utama antara peledakan terowongan dengan peledakan jenjang
adalah pada pembuatan terowongan peledakan dilakukan ke arah satu bidang
bebas (free face) sedangkan pada pembuatan jenjang peledakan dilakukan
kearah dua atau lebih bidang bebas.
Dalam pembuatan terowongan, batuan lebih sukar untuk diledakkan. Oleh
karena itu harus dibuat bidang bebas kedua yang merupakan arah peledakan
selanjutnya.
Buku Pegangan Peserta Hal. 30 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Bidang bebas kedua ini dihasilkan dari cut dalam muka terowongan. Macam-
macam cut atau cylinder cut, bum cut, V-cut, fan-cut dan lain sebagainya
(lihat gambar 9)
Gambar 9
Beberapa Jenis Cut Untuk Terowongan
full face excavation seluruh bagian dari terowongan diledakkan dengan satu
tahap (Gambar 10).
Setiap lubang ledak dalam full face blasting (yaitu: stopping hole, roof hole,
wall hole, dan floor hole) masing-masing mempunyai fungsi yang berlainan.
Peledakan dengan cara split section excavation, dilakukan dalam dua tahap
yaitu: full face blasting dan bench blasting.
Gambar 10
Full Face Excavation
Gambar 11
Top Heading atau Jenjang dengan Arah Lubang Horizontal
Gambar 12
Top Heading/Jenjang Dengan Arah Lubang Vertikal
4. Merencanakan Peledakan
Jumlah batuan yang harus diledakkan dan jadwal pekerjaan akan menentukan
kapasitas pemboran dan peledakan yang dibutuhkan (dinyatakan dalam meter
kubik atau ton per shift).
Kapasitas pemboran dalam satu gilir kerja (workshift) adalah kombinasi dari
karakteristik peralatan, rock drilability, pola peledakan dan susunan pekerjaan
didalam gilir kerja. Spesifikasi peralatan dan rock drillability akan menentukan
laju penembusan (net penetrasi) per menit dan kapasitas pemboran per jam
untuk alat yang dipilih.
Kapasitas peralatan per gilir kerja (dalam meter kubik) didapat dari perhitungan
hasil pembongkaran batuan per meter pemboran dalam pola peledakan yang
direncanakan.
Jumlah alat bor yang diperlukan dapat dihitung dengan memakai pedoman
kapasitas pemboran dan peledakan yang dibutuhkan.
Jenis batang bor (drill steel) dipilih sesuai dengan peralatan bornya. Hasil
peledakan batuan dan umur batang bor dipengaruhi oleh rock drillability, dan
akan menentukan pula jumlah batang bor yang diperlukan untuk suatu pekerjaan
peledakan yang direncanakan.
2) Pola peledakan
Rencana pola peledakan sebagian besar didasarkan pada diameter
lubang ledak. Karena jumlah batuan yang dihasilkan akan bertambah
dengan bertambahnya ukuran lubang ledak, maka jumlah dari batuan
yang terledakkan akan bertambah untuk kapasitas pemboran yang sama.
Melihat hal tersebut maka peledakan batuan biasanya dilakukan dengan
memakai diameter lubang ledak terbesar yang masih memungkinkan,
kecuali kalau ada faktor-faktor lain yang membatasi pemilihan tersebut.
Sebagai contoh peledakan pada cut, pergerakan massa batuan yang telah
pecah akan terkontrol apabila muatan dalam cut diledakkan pada interval
waktu yang cukup dan dalam urutan yang sesuai dengan memakai long
delay detonator. Sedangkan sistem penembakan di permukaan dipakai Short
delay detonator. Perencanaan sistem penembakan untuk suatu kegiatan
peledakan dapat mempengaruhi:
Ukuran fragmentasi batuan, bentuk dan letak dari tumpukan batuan.
Arah lemparan massa batuan lepas, sehingga dapat dipilih ke arah
tertentu.
Apabila ada batasan mengenai getaran tanah dari hasil peledaka, maka
jumlah peledakan seketika (instantaneous ignition) dibatasi dan diganti
dengan memakai pola penembakan beruntun.
b. Pelaksanaan Pemboran
Pemilihan alat bor untuk suatu pekerjaan biasanya didasarkan pada ukuran
pekerjaan peledakan dan produksi yang diperlukan untuk setiap tahapan
operasi. Kriteria yang dipakai untuk memilih alat bor pada pekerjaan yang
berukuran kecil akan berbeda dengan pekerjaan yang berukuran besar.
Batuan adalah material yang sifatnya sangat bervariasi. Kekuatan tarik, tekan
dan gesekan berbeda-beda untuk bermacam-macam jenis batuan. Batuan akan
pecah apabila kekuatannya dilampaui. Sifat-sifat geologi batuan akan
mempengaruhi blastability batuan.
Jadi yang perlu diamati didaerah yang akan diledakkan adalah: jenis-jenis
batuan, kondisi geologi: celah, rekahan, perlapisan dan lain sebagainya dan
kondisi lapangan kerja. Kebutuhan specific charge (kg/m 3) memberikan
keterangan tentang blastability suatu batuan.
Perhitungan didasarkan pada specific charge 0,4 kg/m 3, dari EMULITE 150 untuk
bagian dasar (constructed bottom) dari lubang tembak. Specific charge ini
diperlukan untuk menghancurkan burden. Sedangkan untuk memecahkan
batuan dibagian column dari lubang tembak dibutuhkan lebih sedikit bahan
peledak. Oleh sebab itu specific charge rata-rata dari round (lubang) akan lebih
kecil daripada 0,4 kg./m3 .
Dimana lb adalah charge concentration (kg/m) dari bahan peledak yang dipilih
dibagian dasar lubang tembak, kemiringan lubang 3 : 1 dan rock constant 0,4
tinggi jenjang K 2 x Bmax
Gambar 13
Geometri Jenjang cara The Modern Technique Of Rock Blasting
a. Perhitungan muatan
Data: K 2 x Bmax
b. Burden
Burden maksimum dibagian dasar lubang tembak tergantung pada:
- weight strength bahan peledak (S)
- Charge concentration (lb)
- Rock constant (C)
- Construction of the bore hole
a. lb = 7,85 d2 x P
dimana:
d = diameter lubang tembak
P = packing degree, kg/liter
Tabel 6
Konsentrasi Muatan Bahan Peledak
c. Subdrilling
Gambar 14
Konsentrasi Muatan Bahan peledak
1) Kesalahan pemboran
Kesalahan pemboran ada dua macam, yaitu:
- collar error = (mm)
- alignment error = 0,03 m/m dari kedalaman lubang tembak
d
- E= 0,03 xH (m)
100
2) Practical burden
B = Bmax E (m)
3) Practical spacing
S = 1,25 x B (m)
Apabila nisbah S/B dirubah sedangkan specific drilling atau specific
charge tidak dirubah maka:
S/B > 1,25 fragmentasi kecil
S/B < 1,25 fragmentasi besar
Specific drilling adalah pemboran yang diperlukan untuk meledakkan 1
meter kubik batuan (kebalikan equivalent volume)
Dari kedua jenis kegiatan di atas, terowongan merupakan bagian yang terpenting
dari keseluruhan kegiatan. Terowongan umumnya dibuat dengan arah mendatar,
miring, atau vertikal ke bawah maupun ke atas.
Daur waktu kerja pembuatan terowongan adalah:
- Pemboran
- Pemuatan
- Peledakan
- Pembersihan asap (ventilasi)
- Scaling (grouting apabila diperlukan)
- Pengangkutan
- Mempersiapkan pemboran dan lain-lain selanjutnya.
Dari jenis-jenis pekerjaan di atas yang perlu perhatian khusus adalah pekerjaan
pemboran. Lubang ledak harus dibor tepat ditempat yang telah ditentukan dan
dengan kemiringan yang benar atau dengan perkataan lain: Pemboran lubang
ledak harus sempurna.
Oleh karena itu batuan akan lebih sukar untuk diledakkan dan perlu dibuat
bidang bebas kedua, yang akan merupakan arah peledakan selanjutnya.
Setelah bukaan (cut) terbentuk maka stoping ke arah cut dimulai. Lubang
kontur (contour holes) yang terdiri atas : lubang atap (roof holes), lubang
dinding (wall holes) dan lubang lantai floor holes) dibuat agak diserongkan
keluar dari kontur (disebut look out), sehingga terowongan yang dihasilkan
mempunyai bentuk seperti yang direncanakan.
Sebagai petunjuk, look out tidak boleh melebihi harga= (10 cm + 3 cm/m x
kedalaman lubang tembak), kira-kira berkisar 20 cm. Lihat gambar 15 dan
16.
Gambat 15
Jenis-Jenis Lubang Ledak Untuk Peledakan Terowongan
Gambar 16
Look Out
Buku Pegangan Peserta Hal. 40 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Paralel hole cut ini merupakan pengembangan dari burn cut (lihat gambar
17) Cut dapat diledakkan disembarang tempat pada muka terowongan, tetapi
harus diperhatikan bahwa letak cut mempengaruhi: lemparan, konsumsi
bahan peledak, dan jumlah lubang ledak dalam round.
Apabila letak cut dekat dengan dinding mungkin dapat mengurangi jumlah
lubang tembak dalam round, tetapi ada kelemahan-kelemahan lainnya.
Gambar 18
Letak Cut Pada Muka Terowongan
1) Large hole cut
Cut yang umum dipakai pada saat ini adalah large hole cut, terdiri dari satu
atau lebih lubang kosong yang berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang-
lubang berdiameter kecil yang berisi muatan bahan peledak.
Gambar 19
Bentuk Dasar Rancangan Large Hole Cut
Gambar 20
Susunan Lengkap Lubang Bor Pada Cut
Jumlah segiempat dalam cut dibatasi oleh ketentuan bahawa burden dalam
segiempat terkahir tidak melebihi burden dari lubang stoping.
- Charge concentration
Gambar 21
Hasil peledakan Sebagai Fungsi dari Letak dan Diameter
Lubang Ledak dan Lubang Kosong
Gambar 22
Buku Pegangan Peserta Hal. 43 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
2) Perhitungan
Dari grafik pada gambar 21 terlihat bahwa supaya peledakan berhasil dengan
baik (cleaned blast), maka jarak antara lubang ledak dengan lubang kosong,
tidak boleh lebih besar dari pada 1,5 lubang kosong. Apabila jaraknya lebih
besar hanya akan menimbulkan kerusakan (breakage) dan jika jaraknya
terlalu dekat ada kemungkinan lubang ledak bertemu dengan lubang besar
kosong.
Jadi posisi lubang ledak adalah sebagai berikut:
a = 1,5
dimana:
a = jarak antara lubang besar dengan lubang ledak (diukur dari pusat
lingkaran)
= diameter lubang besar
Jika beberapa lubang kosong yang dipergunakan maka:
a = 1,5 D
dimana: D = diameter samaran
Dalam perhitungan burden (B) sama dengan lebar (W) dari bukaan:
B=W
Gambar 23
Jumlah Muatan Sebagai Fungsi Jarak Pusat ke Pusat Lubang
Untuk Berbagai Diameter Lubang Bor
Gambar 24
Jumlah Muatan Sebagai Fungsi Dari Burden maksimum
Untuk Berbagai Lebar Bukaan Yang Ada
5) Stemming Cut
Panjang kolom lubang bor yang tidak diisi bahan peledak diperlihatkan
oleh persamaan berikut:
Ho = 0,5 B
6) Merencanakan Cut
Buku Pegangan Peserta Hal. 45 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Bujur sangkar I
a = 1,5
W=a 2
Bujur Sangkar II
B1 = W1
C C = 1,5 W1
W2 = 1,5 W1 2
Bujur sangkar IV
B3 = W3
C-C = 1,5 W3
W4 = 1,5 W3 2
7) Stoping
Suatu round dibagi menjadi
- Lubang lantai (floor holes)
- Lubang dinding (wall holes)
- Lubang atap (roof holes)
- Lubang stoping arah pemecah ke atas dan horizontal
- Lubang stoping arah pemecahan ke bawah
Apabila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentrasi muatan
dasar (lb) telah diketahui, tabel 7 di bawah ini dapat dipakai untuk
menentukan geometri pemboran dan peledakan dari round.
Buku Pegangan Peserta Hal. 46 - 52
Balai Diklat Tambang Bawah Tanah Copyright BDTBT 2003
Pusdiklat Teknologi Mineral & Batubara
Bahan Peledak & Peledakan
Gambar 25
Geometri Bujur Sangkar I-IV Pada Suatu Cut
Tabel 7
Geometri Pemboran dan Peledakan Dari Round
Height Charge
Part of Burden Spacing Bottom concentration Stemming
time round Charge Bottom Column (m)
(m) (Kg/m) (kg/m)
8) Kontur
Kontur dari terowongan dibagi menjadi: lubang lantai, lubang dinding dan
lubang atap. Burden dan spacing untuk lubang lantai sama seperti lubang
stoping. Lubang lantai diisi muatan lebih kuat dari pada lubang stoping
untuk mengimbangi gaya gravitasi dan berat massa batuan yang terisi
dari round.
Untuk lubang dinding dan lubang atap ada dua cara peledakan yang
dipakai yaitu: normal profile blasting dan smooth blasting. Perhitungan
normal profile blasting memakai tabel 7 di atas.
Gambar 26
Urutan Dalam Pola Penembakan
Tabel 8
Waktu Tunda Berbagai Jenis Detonator
Electric detonators:
Interval No. Delay time
VA/MS 1 25 ms
VA/MS 4 100 ms
VA/MS 7 175 ms
VA/MS 10 250 ms
VA/MS 13 325 ms
VA/MS 16 400 ms
VA/MS 18 450 ms
VA/MS 20 500 ms
Gambar 27
Bentuk Pola Penembakan Dengan Nonel GT/T dan Dengan
Detonator VA/MS dan VA/HS
10) V-Cut
Cut biasanya terdiri dari dua buah V, tetapi di round yang lebih dalam cut
dapat terdiri dari 3 atau 4 buah V. Setiap V dalam cut harus diledakkan
dengan nomor interval yang sama, memakai MS detonator untuk
menjamin koordinasi antara lubang ledak dalam hal proses
pemecahannya. Apabila setiap V diledakkan sebagai kesatuan satu demi
satu, waktu tunda antara V yang berlainan harus dalam urutan 50
milidetik, tujuannya memberikan waktu untuk pemindahan dan pemuaian
batuan (lihat gambar 28).
Gambar 28
V-Cut
Gambar 29
Konsentrasi Muatan Dasar untuk Berbagai Bahan Peledak
Sebagai Fungsi dari Burden dan Ketinggian Cut