Anda di halaman 1dari 162

LAPORAN PRAKTIKUM

PERANCANGAN SISTEM KERJA I

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah


Praktikum Perancangan Sistem Kerja I

Dosen Pengampu:
Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

Disusun oleh:
Kelompok 13
Agustiar 1610631140013
Ajeng Alaya Putri 1610631140015
Annisa Nur Dewi 1610631140021
Annisaa Rabbani 1610631140022
Azri Maya Monica 1610631140027
Bayu Adha Alfariadi 1610631140029
Bayu Adi Pratama 1610631140030
Bhuana Satria Gigantara 1610631140032

LABORATORIUM REKAYASA TERPADU


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KAWARANG
KARAWANG
2017
LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik
maka laporan ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir Praktikum
Perancangan Sistem Kerja 1 dan dapat disajikan untuk dikumpulkan serta dinilai.

Karawang, 04 Desember 2017

Mengetahui, Menyetujui,
Kepala Lab. Rekayasa Terpadu Dosen Praktikum
Perancangan Sistem Kerja I

H. Wahyudin, S.T., M.T. Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.


NIDN. 0001047311 NIDN. 0412047301

Mengetahui,
Koordinator Program Studi
Teknik Industri,

Dene Herwanto, S.T., M.T.


NIDN. 0402047604

i
ABSTRAK
Sistem Kerja adalah suatu kesatuan yang terdiri dari manusia, bahan, mesin,
peralatan dan lingkungan. Hal-hal tersebut yang menjadi penyusun sistem karena
saling berkaitan untuk memenuhi suatu tuntutan dalam suatu pekerjaan yang harus
dijalankan.
Perancangan Sistem Kerja merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari
tentang teknik maupun metode yang digunakan untuk penelitian ilmiah agar
diperoleh suatu analisa yang sesuai dengan pengamatan yang sebeneranya.
Praktikum Perancangan Sistem Kerja I menggunakan berbagai metode dan prinsip
dalam analisis dan perbaikan sistem kerja guna memperbaiki sistem kerja yang
memenuhi standar operasional kerja. Metode dan prinsp-prinsip tersebut antara lain
yaitu adalah peta-peta kerja, studi gerakan, prinsip ekonomi gerakan, SMED (Single
Minute Exchange Dies), studi waktu, dan sampling pekerjaan. Melalui Praktikum
Perancangan Sistem Kerja I ini diharapkan mahasiswa mampu menganalisis dan
memperbaiki kekurangan-kekurangan dalam sistem kerja yang telah ada sehingga
menjadi lebih efektif, efisien, dan produktif.
Sampling pekerjaan adalah suatu metode untuk mengukur atau mengetahui
tingkat produktivitas dari seorang operator yang bekerja di stasiun kerja.
Pelaksanaan sampling kerja dilakukan dengan membuat jadwal kunjungan terlebih
dahulu, lalu membuat lembar pengamatan, kemudian melakukan pengamatan.
Dengan sampling kerja, pengamat dapat mengetahui kelonggaran, penyesuaian dan
waktu baku dari seorang operator secara sistematis dan terperinci.

Keywords: Perancangan sistem kerja, peta-peta kerja, sampling kerja.

ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Illahi Rabbi, Allah SWT yang Maha Pengasih lagi
Maha Bijakasana, karena atas rahmat serta karunia-Nya, penulis dapat
menyelesaikan Laporan Praktikum Perancangan Sistem Kerja I.
Laporan ini disusun dengan tujuan untuk memenuhi salah satu tugas dari mata
Praktikum Perancangan Sistem Kerja I pada Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang, Tahun Akademik
2017/2018.
Selesainya penyusunan Laporan Praktikum Perancangan Sistem Kerja I ini
tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan
ucapan terima kasih kepada:
1. Dene Herwanto, ST., MT. selaku Koordinator Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang.
2. Asep Erik Nugraha, ST., MT. selaku Dosen Praktikum Mata Kuliah
Perancangan Sistem Kerja I Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa
Karawang.
3. Asisten Praktikum Perancangan Sistem Kerja I.
4. CV Purnama Kaos yang telah bersedia memberikan sebagian ilmu mengenai
sampling pekerjaan
5. Kedua orang tua yang selalu memberikan doa dan dukungan baik secara
moral maupun spiritual.
6. Rekan-rekan Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa
Karawang.
Laporan ini masih memiliki banyak kekurangan baik dari tata penulisan dan
isi dalam penyusunannya. Oleh sebab itu, penulis mengharapkan kritik dan saran
yang membangun demi kesempurnaan penulisan di masa yang akan datang. Penulis
berharap, laporan ini dapat menjadi sumber referensi guna menambah ilmu
pengetahuan dan bermanfaat bagi semua pihak.
Karawang, 30 November 2017

Penulis

iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

ABSTRAK .............................................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

BAB I ...................................................................................................................... 1

1.1. Latar belakang .......................................................................................... 1

1.2. Maksud dan Tujuan .................................................................................. 2

1.3. Perumusan Masalah .................................................................................. 2

1.4. Pembatasan Masalah ................................................................................ 3

1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II ..................................................................................................................... 5

2.1. Peta Kerja ................................................................................................. 5

2.1.1. Lambang-Lambang dalam Peta Kerja ............................................... 5

2.1.2. Macam-macam Peta Kerja ................................................................ 6

2.1.3. Teknik Pemecahan Masalah dengan 7 Tools .................................. 13

2.2. Perbaikan Cara Kerja .............................................................................. 15

2.2.1. Studi Gerakan .................................................................................. 15

2.2.2. Prinsip-prinsip Ekonomi Gerakan ................................................... 16

2.2.3. SMED (Single Minute Exchange of Dies) ...................................... 16

2.3. Pengukuran Waktu Kerja ....................................................................... 16

2.3.1. Pengukuran Waktu .......................................................................... 16

2.3.2. Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metoda Jam Henti ............ 17

2.3.3. Waktu Baku ..................................................................................... 19

iv
2.3.4. Faktor Penyesuaian ......................................................................... 20

2.3.5. Faktor Kelonggaran ......................................................................... 28

2.4. Sampling Pekerjaan ................................................................................ 28

2.4.1. Manfaat dan Kegunaan Sampling Pekerjaan................................... 29

2.4.2. Rating Performance ........................................................................ 29

2.4.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling Pekerjaan .......... 30

2.4.4. Cara Melakukan Sampling Pekerjaan ............................................. 31

2.4.5. Metoda Kerja................................................................................... 31

BAB III ................................................................................................................. 32

3.1. Flow Chart Usulan Pemecahan Masalah ............................................... 32

3.1.1. Flow Chart Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja ....... 32

3.1.2. Flow Chart Jam Henti ..................................................................... 33

3.1.3. Flow Chart Sampling Pekerjaan ..................................................... 35

3.2. Deskripsi Pemecahan Masalah ............................................................... 36

3.2.1. Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja...................................... 36

3.2.2. Pengukuran Jam Henti .................................................................... 37

3.2.3. Sampling Pekerjaan ......................................................................... 40

BAB IV ................................................................................................................. 44

4.1. Peta-Peta Kerja ....................................................................................... 44

4.1.1. SOP ................................................................................................. 44

4.1.2. Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang) ........................................ 48

4.1.3. Tata Letak Stasiun Kerja (Sekarang) .............................................. 49

4.1.4. Waktu Set-Up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja (Sekarang) ......... 56

4.1.5. Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang) ........................................... 58

4.1.6. Peta Aliran Proses (PAP) (Sekarang) .............................................. 59

4.1.7. Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang) ............................................. 65

v
4.1.8. Diagram Pareto................................................................................ 66

4.1.9. Fishbone Diagram ........................................................................... 67

4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang) .............. 68

4.1.11. Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Sekarang) ................................. 69

4.2. Perbaikan Cara Kerja .............................................................................. 73

4.2.1. Hal-hal yang Perlu Diperbaiki pada Setiap Stasiun Kerja .............. 73

4.2.2. Solusi untuk Perbaikan pada Setiap Stasiun Kerja ......................... 74

4.2.3. Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan) ........................................... 76

4.2.3. Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan) .................................................. 77

4.2.4. Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan)............................................... 83

4.2.5. Peta Aliran Proses (PAP) (Usulan) ................................................. 84

4.2.6. Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan) ................................................. 90

4.2.7. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan) ..................... 91

4.2.8. Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Usulan) ........................................ 92

4.3. Pengukuran Waktu Kerja Metoda Jam Henti ......................................... 96

4.3.1. Rekapitulasi Pengukuran ................................................................. 96

4.3.2. Uji Kecukupan Data ...................................................................... 118

4.3.3. Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku ....... 119

4.4. Pengukuran Waktu Sampling Pekejaan ............................................... 121

4.4.1. Penentuan Jadwal Kunjungan ....................................................... 121

4.4.2. Lembar Pengamatan Sampling Pekerjaan ..................................... 121

4.4.3. Rekapitulasi Hasil Pengamatan ..................................................... 130

4.4.4. Pengukuran Waktu Baku............................................................... 132

4.4.5. Pengujian Kecukupan Data ........................................................... 132

BAB V................................................................................................................. 135

5.1. Peta-Peta Kerja ..................................................................................... 135

vi
5.1.1. Peta-Peta Kerja Keseluruhan......................................................... 135

5.1.2. Peta-Peta Kerja Setempat .............................................................. 137

5.2. Perbaikan Cara Kerja ............................................................................ 138

5.3. Sampling Pekerjaan .............................................................................. 139

5.3.1. Analisis Terhadap Sistem Kerja dan Lingkungan Kerja ............... 139

5.3.2. Deskripsi Elemen Pekerjaan ......................................................... 140

5.3.3. Analisis Cara Menentukan Rating Sampling Kerja ...................... 142

5.3.4. Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan


Lingkungan Kerja........................................................................................ 143

5.3.5. Analisis Kelebihan dan Kelemahan Sampling Pekerjaan ............. 143

BAB VI ............................................................................................................... 144

6.1. Kesimpulan ........................................................................................... 144

6.2. Saran ..................................................................................................... 146

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 147

LAMPIRAN ........................................................................................................ 148

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 simbol-simbol ASME.......................................................................... 5

Gambar 2.2 Bagan Waktu Baku............................................................................ 19

Gambar 3.1 Flow Chart Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja.......... 32

Gambar 3.2 Flow Chart Waktu Kerja ................................................................... 34

Gambar 3.3 Flow Chart Sampling Pekerjaan ....................................................... 35

Gambar 4.1 Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang) .......................................... 48

Gambar 4.2 Tata Letak Stasiun Ukur (Sekarang) ................................................. 49

Gambar 4.3 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Sekarang) .................................... 50

Gambar 4.4 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Sekarang) ...................................... 51

Gambar 4.5 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling (Sekarang)................................... 52

Gambar 4.6 Tata Letak Stasiun Kerja Ampelas (Sekarang) ................................. 53

Gambar 4.7 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Sekarang) ........................... 54

Gambar 4.8 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Sekarang) ................................ 55

Gambar 4.9 Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang) ............................................. 58

Gambar 4.10 Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang) ............................................. 59

Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Box (Sekarang) ................................................. 60

Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang) ........................................ 61

Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Boiler (Sekarang) .............................................. 62

Gambar 4.14 Peta Aliran Proses Roda (Sekarang) ............................................... 63

Gambar 4.15 Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang) ........................................ 64

Gambar 4.16 Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang) ............................................. 65

Gambar 4.17 Diagram Pareto ................................................................................ 66

Gambar 4.18 Fishbone Diagram ........................................................................... 67

Gambar 4.19 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang) .................. 68

Gambar 4.20 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang) ....................... 69

viii
Gambar 4.21 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Sekarang) ........................ 70

Gambar 4.22 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang) ......................... 71

Gambar 4.23 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Sekarang) ........................... 72

Gambar 4.24 Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan)............................................ 76

Gambar 4.25 Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan) .................................................. 77

Gambar 4.26 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Usulan) ...................................... 78

Gambar 4.27 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Usulan) ....................................... 79

Gambar 4.28 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling (Usulan) .................................... 80

Gambar 4.29 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Usulan)............................. 81

Gambar 4.30 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Usulan) .................................. 82

Gambar 4.31 Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan) ............................................... 83

Gambar 4.32 Peta Aliran Proses Chasis (Usulan) ................................................ 84

Gambar 4.33 Peta Aliran Proses Box (Usulan) ..................................................... 85

Gambar 4.34 Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan) ............................................ 86

Gambar 4.35 Peta Aliran Proses Boiler (Usulan) ................................................. 87

Gambar 4.36 Peta Aliran Proses Roda (Usulan) ................................................... 88

Gambar 4.37 Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan)............................................ 89

Gambar 4.38 Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan) ................................................. 90

Gambar 4.39 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan)...................... 91

Gambar 4.40 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan) .......................... 92

Gambar 4.41 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Usulan) ........................... 93

Gambar 4.42 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan) ............................. 94

Gambar 4.43 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Usulan) .............................. 95

Gambar 4.44 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group I ...................................... 102

Gambar 4.45 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group II ..................................... 105

Gambar 4.46 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group III.................................... 108

ix
Gambar 4.47 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group IV ................................... 111

Gambar 4.48 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V ..................................... 114

Gambar 4.49 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V ..................................... 117

Gambar 4.50 Persentase Produktif ...................................................................... 133

Gambar 5.1 Tata Letak Stasiun Jahit CV Purnama Kaos ................................... 140

x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Elemen Gerakan Therblig ..................................................................... 15

Tabel 2.2 Penyesuaian Westinghouse ................................................................... 21

Tabel 4.1 Ukuran Komponen Toy Train ............................................................... 45

Tabel 4.2 Dimensi Pemotongan dan Jumlah Komponen Toy Train ..................... 45

Tabel 4.3 Stasiun kerja 1 (SK. Potong) ................................................................. 56

Tabel 4.4 Stasiun kerja 2 (SK. Drilling) ............................................................... 56

Tabel 4.5 Stasiun kerja 3 (SK. Bubut) .................................................................. 56

Tabel 4.6 Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas) .............................................................. 56

Tabel 4.7 Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/Assembly) .............................................. 57

Tabel 4.8 Diagram Pareto ..................................................................................... 66

Tabel 4.9 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ........................................... 96

Tabel 4.10 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 100

Tabel 4.11 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 103

Tabel 4.12 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 106

Tabel 4.13 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 109

Tabel 4.14 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 112

Tabel 4.15 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti ....................................... 115

Tabel 4.16 Data Perhitungan Waktu Normal (Westinghouse)............................ 119

Tabel 4.17 Data Perhitungan Waktu Baku (Allowance) ..................................... 120

Tabel 4.18 Jadwal Kunjungan ............................................................................. 122

Tabel 4.19 Persentase Produktif Operator .......................................................... 130

Tabel 4.20 Penyesuaian Metode Westinghouse .................................................. 130

Tabel 4.21 Persentase Kelonggaran .................................................................... 132

Tabel 4.22 Persentase Produktif.......................................................................... 133

Tabel 5.1 Elemen Pekerjaan Untuk Menentukan % Produktivitas ..................... 141

xi
Tabel 5.2 Penyesuaian Westinghouse ................................................................. 142

xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini,
menciptakan keterbukaan khususnya dalam bidang industrialisasi yang
menuntut setiap individu untuk ikut serta di dalamnya. Industrialisasi
merupakan suatu proses perubahan sosial ekonomi yang mengubah sistem
pencaharian masyarakat agraris menjadi masyarakat industri. Industri adalah
suatu kegiatan pengolahan bahan mentah atau bahan setengah jadi menjadi
suatu produk jadi yang memiliki nilai tambah. Di era modern ini, banyak
sekali jenis industri yang berkembang pesat, salah satunya adalah
Perancangan Sistem Kerja I.
Perancangan sistem kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik dan
prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan terbaik dari suatu sistem kerja
sehingga tercapainya tingkat efektivitas dan efisien yang tinggi, aman, sehat,
serta nyaman bagi pekerja. Dengan ini, dapat disimpulkan bahwa proses
produksi berkaitan erat dengan rancangan sistem kerjanya
(Sutalaksana,Iftikar Z. 2006). Dalam bidang keilmuan khususnya Teknik
Industri, Perancangan Sistem Kerja merupakan suatu ilmu yang wajib dikaji
oleh seorang Sarjana Teknik Industri. Dengan mempelajari dan mengkaji
Perancangan Sistem Kerja, seorang Sarjana Teknik Industri akan memiliki
keahlian sehingga mampu memperbaiki sistem kerja, meningkatkan
produktivitas pekerja, mengestimasi biaya juga waktu untuk menghasilkan
produk yang berdaya saing dan berkualitas tinggi.
Untuk mendalami pengetahuan tentang Perancangan Sistem Kerja
tidaklah cukup jika hanya bersumber dari buku atau materi yang disampaikan
oleh dosen. Oleh karena itu, dengan adanya Praktikum Perancangan Sistem
Kerja I, mahasiswa diharapkan mampu untuk menerapkan atau
mengimplementasikan ilmu dan materi yang telah didapat mengenai
Perancangan Sistem Kerja.

1
2

1.2. Maksud dan Tujuan


Praktikum kali ini lebih ditujukan dalam menganalisa seorang pekerja
dan menghitung waktu efektif bekerja dalam melakukan sebuah sistem kerja.
Dan juga mahasiswa membuat Peta-Peta Kerja baik Sekarang atau Usulan.
Agar bisa terciptanya proses produksi yang efektif dan efisien. Dalam
praktikum kali ini alat yang digunakan yaitu gergaji, mesin bubut, mesin
drilling dan amplas.
Mahasiswa jurusan teknik industri hanya mempelajari dan menganalisa
proses produksi secara umum dan lebih banyak pada teorinya saja. Namun,
alangkah baiknya jika mahasiswa teknik industri juga mengetahui proses
produksi pembuatan Toy Train karena dengan diketahuinya proses produksi,
langkah kerja dan alat yang digunakan, maka mahasiswa tersebut mempunyai
pedoman dalam menentukan kebijakan-kebijakan yang selanjutnya akan
diaplikasikan pada mata kuliah yang berorientasi manajemen, seperti mata
kuliah Sistem Produksi, Perancangan Tata Letak Pabrik dan mata kuliah
lainya.
Tujuan Praktikum Perancangan Sistem Kerja ini adalah :
1. Mengetahui dan mampu menerapkan teknik-teknik pengukuran waktu
kerja secara langsung khususnya dengan menggunakan jam henti.
2. Dapat memanfaatkan secara maksimal informasi yang diperoleh dari hasil
pengukuran waktu kerja untuk mengoptimalkan kinerja sistem.
3. Mengetahui rating performance dari suatu sistem kerja.

1.3. Perumusan Masalah


Dalam laporan praktikum mata kuliah Perancang Sistem Kerja ini kami
akan membahas masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana urutan- urutan proses pembuatan Toy Train?
2. Bagaimana langkah untuk memetakan proses yang dilalui oleh setiap
komponen Toy Train pada peta-peta kerja?
3. Bagaimana cara mengukur waktu kerja dalam pembuatan Toy Train?
4. Bagaimana cara melakukan pengukuran waktu dengan sampling
pekerjaan?
3

1.4. Pembatasan Masalah


Untuk lebih mengarahkan permasalahan yang akan dibahas sehingga
tercapai tujuan yang diharapkan, maka masalah yang akan dibahas dalam
praktikum ini dibatasi pada:
1. Praktikan Perancang Sistem Kerja diarahkan hanya untuk menjelaskan
proses pembuatan Toy Train hingga proses perakitan.
2. Data yang diperoleh untuk pembuatan Toy Train diperoleh dari proses
praktikum.
3. Mesin-mesin yang digunakan adalah mesin bubut dan mesin drilling.
4. Sampling pekerjaan dilakukan di CV Purnama Kaos dengan produk
berupa pakaian jadi.

1.5. Sistematika Penulisan


Dalam memudahkan dan memahami pokok bahasan, maka penulisan
laporan ini disusun menurut sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang masalah, maksud dan tujuan
praktikum, perumusan masalah, pembatasan masalah, dan
sistematika penulisan laporan.

BAB II LANDASAN TEORI


Berisi tentang teori-teori serta prinsip yang digunakan dalarn
proses permesinan seperti mesin bubut dan mesin drilling serta
jenis-jenis permesinan.

BAB III USULAN PEMECAHAN MASALAH


Berisikan tentang langkah-langkah proses pemecahan masalah
pada setiap proses permesinan dalam bentuk flow chart dari mulai
bahan mentah sampai menjadi barang jadi serta dilengkapi dengan
deskripsi pemecahan masalah.
4

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA


Berisikan tentang langkah-langkah proses pembuatan Toy Train,
waktu proses, dan sampling kerja hingga menghasilkan analisa
yang sempurna.

BAB V ANALISA HASIL PRAKTIKUM


Berisi tentang analisa hasil dari pengolahan data yang diperoleh
melalui pengamatan proses pembuatan Toy Train mulai dari bahan
baku hingga menghasilkan produk jadi yang berupa peta aliran
proses.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN


Berisikan tentang kesimpulan dari hasil pengerjaan serta saran-
saran yang membangun yang diperlukan pada pelaksanaan
Praktikum Perancangan Sistem Kerja I.
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Peta Kerja


Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas
untuk berkomunikasi secara luas demi mendapatkan informasi yang
diperlukan guna memperbaiki suatu metode kerja. Selain itu, peta-peta kerja
juga berfungsi untuk menggambarkan semua lagkah yang dialami benda,
seperti: transportasi, operasi mesin, pemeriksaan, dan perakitan (Sutalaksana,
2006).

2.1.1. Lambang-Lambang dalam Peta Kerja


Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada saat ini
dikembangkan oleh Gilbreth. Gilbreth mengusulkan 40 lambang
yang bisa dipakai. Lalu lambang disederhanakan sehingga hanya
tinggal 4 macam. Pada tahun 1947 American Society of Mechanical
Engineers (ASME) membuat standar-standar lambang yang
merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan sebelumnya
oleh Gilbreth. Gambar 2.1 mengilustrasikan hal ini.

Gambar 2.1 simbol-simbol ASME


Sumber: (faried pradhan, 2008).

5
6

2.1.2. Macam-macam Peta Kerja


1. Peta Peta Kerja Keseluruhan
a. Peta Proses Operasi
Peta Proses Operasi memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti : waktu yang
dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau
mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir
keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.
Kegunaan Peta Proses Operasi adalah:
1) Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan
penganggarannya;
2) Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
memperhitungkan efisiensi disetiap operasi atau
pemeriksaan);
3) Sebagai alat untuk menetukan tata letak pabrik;
4) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang
sedang dipakai;
5) Sebagai alat untuk latihan kerja.
Dalam membuat peta proses operasi ada beberapa
prinsip yang harus diperhatikan antara lain:
1) Pada baris paling atas, pada bagian kepala ditulis jelas
jenis peta, yaitu Peta Proses Operasi yang diikuti oleh
identifikasi lain seperti nama objek, nama pembuat peta,
tanggal dipetakan, cara sekarang atau usulan, nomor peta
dan nomor gambar;
2) Material yang akan diproses diletakan diatas garis
horizontal yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam
urutan-urutan tempat material tersebut kemudian diproses;
3) Lambanglambang ditempatkan dalam arah vertikal, dari
atas kebawah sesuai urutan-urutan prosesnya;
7

4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan


secara berurutan sesuai dengan urutan operasi;
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk
kegiatan operasi.
Agar memperoleh gambar peta operasi yang baik,
produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi,
harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis
vertikal disebelah kanan halaman kertas. Setelah semua proses
digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat
tentang ringkasannya. Yang memuat informasiinformasi
seperti jumlah operasi, jumlah pemeriksaan dan jumlah waktu
yang dibutuhkan.
b. Peta Aliran Proses
Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang
menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan,
transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama
satu proses atau prosedur berlangsung. Dalam peta aliran
proses dimuat pula informasi-informasi yang diperlukan
analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan
yang terjadi. Waktu biasanya dinyatakan dalam jam atau menit
sementara jarak perpindahan biasanya dinyatakan dalam
meter.
1) Macam-macam peta aliran proses:
a) Peta Aliran Proses Tipe Bahan
Menggambarkan kejadian yang dialami bahan dalam
suatu proses atau suatu prosedur operasi. Dengan hanya
menggambarkan salah satu komponen produk jadi, peta
ini menggambarkan salah satu bagian dari peta yang
lebih kompleks.
8

b) Peta Aliran Proses Tipe Orang


Suatu peta yang menggambarkan suatu proses dalam
bentuk aktivitas-aktivitas manusianya. Peta aliran ini
bisa dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
i. Peta Aliran Proses yang menggambarkan aliran kerja
seorang operator.
ii. Peta Aliran Proses pekerja yang menggambarkan
aliran kerja sekelompok manusia, sering disebut Peta
Proses Kelompok Kerja.
c) Peta Aliran Proses Tipe Kertas
Pada peta ini yang digambarkan adalah aliran dari kertas
yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti
suatu prosedur tertentu secara bertahap. Serangkaian
tahap yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses
permohonan izin sebagai contohnya.
2) Kegunaan Peta Aliran Proses:
a) Untuk mengetahui aliran bahan, aktivitas orang atau
aliran kertas dari awal masuk dalam suatu proses atau
prosedur sampai aktivitas terakhir.
b) Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian
suatu proses atau prosedur.
c) Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan,
orang atau kertas selama proses atau prosedur
berlangsung.
d) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan
proses atau prosedur kerja.
e) Untuk memudahkan proses analisis untuk mengetahui
tempat-tempat di mana terjadi ketidakefesienan atau
trerjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.
9

3) Prinsip prinsip pembuatan Peta Aliran Proses:


a) Seperti pada Peta Proses Operasi, suatu Peta Aliran
Proses pun mempunyai judul, dimana baris paling atas
dari kertas ditulis Peta Aliran Proses sebagai judulnya.
Kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa
identifikasi seperti: nomor atau nama komponen yang
dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan,
cara sekarang atau cara usulan, tanggal pembuatan, dan
nama pembuat peta. Semua informasi ini dicatat di
sebelah kanan atas kertas.
b) Di sebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan
informasi yang dicatat pada butir diatas, dicatat
mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan
waktu total dari tiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga
tol jarak perpindahan yang dilalami bahan, orang atau
kertas selama proses atau prosedur berlangsung.
c) Dibagian badan diuraikan proses yang terjadi secara
lengkap dengan lambang-lambang dan informasi
mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani,
waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika
mungkin). Dimuat pula pada kolom-kolom yang tersedia
analisis, catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan
analisis tersebut.
Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif
untuk menganalisis Peta aliran Proses, yaitu dengan
mengajukan lima buah pernyataan pada setiap kejadian dari
suatu Peta Aliran Proses. Cara ini disebut Dot and Check
Technique yang merupakan suatu jenis dari analisis 4W-1H
yang umum dikenal.
10

c. Diagram Aliran
Diagram Aliran merupakan suatu gambaran menurut
skala, dari susuan lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi
dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses.
Aktivitas, yang berarti pergerakan suatu material atau orang
dari suatu tempat ketempat berikutnya, dinyatakan oleh garis
aliran dalam iagram tersebut. Arah aliran digambarkan oleh
anak panah kecil pada garis aliran tersebut.
1) Kegunaan suatu Diagram Aliran dapat diuraikan sebagai
berikut:
a) Memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah
aliran merupakan faktor yang penting. Dengan adanya
informasi tambahan mengenai arah aliran dari material
atau orang selama aktivitasnya, maka kita akan
mendapatkan informasi yang lengkap. Tambahan
informasi ini berguna sebagai bahan analisis untuk
memperpendek jarak perpindahan.
b) Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja.
Diagram Aliran dapat menunjukkan lokasi tempat-
tempat penyimpanan, stasiun pemeriksaan, dan tempat-
tempat kerja dilaksanakan. Diagram Aliran juga dapat
menunjukkan arah gerakan berangkat-kembalinya suatu
material atau seorang pekerja. Data tersebut dapat
digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam
penyusunan suatu tata letak tempat kerja yang baik.
2) PrinsipPrinsip Pembuatan Diagram Aliran
a) Buat judul peta. Dibagian kepala ditulis Diagram
Aliran yang kemudian diikuti: Nama pekerjaan yang
dipetakan, cara sekarang atau usulan, nomor peta,
dipetakan oleh dan tanggal pemetaan.
11

b) Untuk membuat suatu diagram aliran, penganalisa harus


mengidentifikasi setiap aktivitas dengan lambang dan
nomor yang sesuai dengan yang digunakan dalam peta
aliran proses.
c) Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang
dibuat secara periodik sepanjang garis aliran. Apabila
dalam ruangan tersebut terjadi lintasan lebih dari satu
orang atau barang, maka tiap lintasan dibedakan dengan
warna bermacammacam. Atau apabila kita hanya
menggambarkan lintasan untuk seorang operator atau
satu barang, maka perbedaan warna berarti menunjukan
perbedaan antara sekarang dengan cara yang diusulkan.
2. Peta-Peta Kerja Setempat
a. Peta Pekerja dan Mesin
Peta Pekerja dan Mesin dapat digunakan sebagai alat
untuk mempermudah perbaikan suatu sistem sistem kerja.
Dalam beberapa hal, hubungan antara operator dan mesin
sering bekerja secara silih berganti, yaitu sementara mesin
menganggur, operator bekerja atau sebaliknya. Waktu
menganggur adalah suatu kerugian. Oleh karena itu, waktu
menganggur baik pada pekerja maupun mesin harus
dihilangkan atau setidaknya diminimumkan. Peta pekerja dan
mesin dapat digunakan untuk memperoleh informasi
mengenai waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang
ditanganinya. Dengan informasi ini dimilikilah data yang
memadai untuk melakukan penyelidikan, penganalisisan, dan
perbaikan suatu kegiatan kerja, sehingga efektivitas
penggunaan pekerja dan mesin bisa ditingkatkan.
12

1) Peningkatan efektifitas penggunaan dan perbaikan


keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan, misalnya
dengan cara:
a) Mengubah tata letak tempat kerja;
b) Mengatur kembali gerakan-gerakan kerjanya;
c) Merancang kembali mesin dan peralatan;
d) Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya,
menambah mesin bagi seorang pekerjanya.
2) Prinsip Prinsip Pembuatan Peta Pekerja dan Mesin
a) Nyatakan identifikasi peta yang dibuat. Biasanya
dibagian paling atas kertas dinyatakan Peta Pekerja dan
Mesin sebagai kepalanya, kemudian diikuti oleh
informasiinformasi pelengkap yang meliputi: nomor
peta, nama pekerjaan yang dipetakan, metoda sekarang
atau usulan, tanggal dipetakan dan nama orang yang
membuat peta tersebut.
b) Menguraikan semua elemen pekerjaan yang terjadi.
Untuk itu tiga jenis kolom (bar) digunakan untuk
melambangkan elemen-elemen yang bersangkutan,
seperti:
Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin
yang sedang menganggur atau salah satu satu
sedang menunggu yang lain.

Jika ditinjau dari pihak pekerja, keadaan ini


menunjukkan seorang pekerja yang sedang
berkerja dan independen dengan mesin dan
pekerja lainnya.
13

Jika ditinjau dari pekerja, lambang ini digunakan


apabila diantara operator dan mesin atau dengan
operator lainnya sedang bekerja secara bersama-
sama. Jika ditinjau dari pihak mesin, berarti:
selama bekerjanya, mesin tersebut memerlukan
pelayanan dari operator (mesin manual).
b. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Peta tangan kanan dan tangan kiri menggambarkan
semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang
dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan, juga
menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan
pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu
pekerjaan. Dengan peta ini pola-pola gerakan yang tidak
efisien bisa terlihat.

2.1.3. Teknik Pemecahan Masalah dengan 7 Tools


Gagasan dasar kendali mutu terpadu (total quality kontrol)
adalah pemecahan masalah dengan data yang benar dan dapat
dipertanggungjawabkan. Cara dan alat pemecahan masalah yang
digunakan dalam kendali mutu terpadu dinamakan delapan langkah
dan tujuh alat.

8 langkah itu adalah sebagai berikut:


1. Menentukan prioritas masalah;
2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah;
3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh;
4. Menyusun langkah-langkah perbaikan;
5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan;
6. Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan;
7. Mencegah terulangnya kembali masalah yang sama;
14

8. Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan


sesuai dengan kategori skala prioritas;
Adapun 7 Alat yang digunakan untuk pemecahan masalah,
yaitu:
1. Flow Chart, merupakan suatu bagan dengan simbol-simbol
tertentu yang menggambarkan urutan proses secara mendetail dan
hubungan antara suatu proses (instruksi) dengan proses lainnya
dalam suatu program.
2. Diagram Sebab Akibat, merupakan suatu diagram yang
digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga
dapat menimbulkan masalah tersebut.
3. Diagram Pareto, merupakan suatu diagram atau grafik yang
menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul sehingga
berfungsi untuk menentukan prioritas pemecahan masalah.
4. Histogram, merupakan diagram batang yang berfungsi untuk
menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang
biasannya berupa karakteristik mutu.
5. Check Sheet, merupakan lembar pencatat data secara mudah dan
sederhana sehingga menghindari kesalahan yang mungkin terjadi
dalam pengumpulan data tersebut.
6. Grafik, adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-
garis yang menghubungkan dua besaran tertentu.
7. Diagram Penca, merupakan suatu diagram yang menggambarkan
antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut
pada suatu grafik.
15

2.2. Perbaikan Cara Kerja


2.2.1. Studi Gerakan
Studi gerakan merupakan salah satu metode perancangan kerja
dengan cara melakukan proses analisis terhadap beberapa gerakan
bagian badan dalam menyelesaikan pekerjaannya. Analisis
diarahkan agar dapat menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak
efektif, akhirnya dapat menghemat waktu kerja maupun pemakaian
peralatan. Dalam proses analisis gerakan, suatu pekerjaan diuraikan
menjadi gerakan dasar pembentuknya. Gerakan dasar ini
dikembangkan oleh Frank B. Gilberth, yang dinamakan Therblig dan
berjumlah 17 gerakan dasar (Sutalaksana, 2006).
Gagasan untuk mengefektifkan penerapan dari Therblig ini
muncul dari seorang konsultan Methods Engineering ternama dari
Jepang, Mr.Shiego Shingo. Ia mengkalsifikasikan Therblig yang
telah dibuat Gilberth menjadi 4 kelompok, yaitu :
Tabel 2.1 Elemen Gerakan Therblig
NO KELOMPOK ELEMEN GERAK KETERANGAN
1. Assembly (A) Gerakan-gerakan dalam kelompok ini
2. Use (U) bersifat memberikan nilai tambah.
1 Utama 3. Disassembly (DA)
Perbaikan kerja untuk kelompok ini
dapat dilakukan dengan cara
mengefesiensikan gerakan.
1. Reach (RE) Gerakan-gerakan ini diperlukan, tetapi
2. Graps (G) tidak memberikan nilai tambah.
2 Penunjang Perbaikan kerja untuk kelompok ini
3. Move (M)
dapat dilakukan dengan
4. Release Load (RL) meminimumkan gerakan.
1. Search (SH) Gerakan-gerakan dalam kelompok ini
2. Select (ST) bersifat memberikan nilai tambah.
Dan mungkin dapat dihilangkan.
3. Position (P)
3 Pembantu Perbaikan kerja untuk kelompok ini
4. Hold (H) dapat dilakukan dengan pengaturan
5. Inspection (I) kerja yang baik atau dengan
6. Preposition (P) menggunakan alat bantu.
1. Rest ( R )
Gerakan Elemen 2. Plan (P) Gerakan-gerakan dalam kelompok ini
4
Luar 3. Unavoidable Delay (UD)sedapat mungkin dihilangkan.
4. Avodable Delay (AD)

Sumber: Barnes, R.M. 1982. Motion and Time Study. Design and
Measurment of Work. John Wiley & Sons, Inc, New York, USA.
16

2.2.2. Prinsip-prinsip Ekonomi Gerakan


Untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, cara kerja harus
dirancang dengan memadukan gerakan-gerakan yang benar dan
hemat tenaga (ekonomis). Prinsip-prinsip gerakan yang demikian
disebut Ekonomi Gerakan, dimana secara garis besar terdiri atas 3
kelompok yang berhubungan dengan:
1. Tubuh manusia dengan gerakannya;
2. Pengaturan tata letak tempat kerja;
3. Perancangan peralatan;

2.2.3. SMED (Single Minute Exchange of Dies)


SMED (Single Minute Exchange of Dies) merupakan salah
satu metode improvement dari Lean manufacturing yang digunakan
untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up
pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk
lainnya. SMED atau Single Minute Exchange of Dies merupakan
suatu teori dan teknik teknik untuk mengurangi waktu operasi set up
dengan tahap-tahap sebagai berikut:
1. Memisahkan kegiatan eksternal set up dengan internal set up,
2. Mengubah internal set up menjadi eksternal set up,
3. Simplifikasi kerja.

2.3. Pengukuran Waktu Kerja


2.3.1. Pengukuran Waktu
Suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang
dibutuhkan oleh seorang operator yang sudah terlatih untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat
kecepatan kerja yang normal, serta lingkungan kerja yang terbaik
saat itu. Waktu merupakan elemen yang sangat menentukan dalam
merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan
17

efisiensi suatu sistem kerja mutlak berhubungan dengan waktu kerja


yang digunakan dalam berproduksi.
Pengukuran waktu kerja (time study) pada dasarnya
merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja
yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal,
serta dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Dengan
demikian pengukuran waktu ini merupakan suatu proses kuantitatif
yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria yang objektif.
Studi mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat
melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja.untuk
keperluan tersebut dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu
yang diperlukan dalam bekerja telah mempertimbangkan faktor-
faktor diluar elemen pekejaan yang dilakukan.
Secara umum, teknik-teknik pengukuran waktu kerja
dikelompokan atas dua kelompok dasar:
1. Secara Langsung
a. Pengukuran waktu dengan jam henti (stopwatch time study)
b. Sampling pekerjaan (work sampling)
2. Secara Tidak Langsung
a. Data waktu baku
b. Data waktu gerakan, terdiri dari :
1) Work Factor (WF System)
2) Maynard Operation Sequence Time (MOST System)
3) Motion Time Measurement (MTM System)

2.3.2. Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metoda Jam Henti


1. Karakteristik kerja yang sesuai:
a. Jenis aktivitas pekerjaan bersifat homogen;
b. Aktivitas dilakukan secara berulang-ulang dan sejenis;
18

c. Terdapat output yang riil berupa produk yang dapat


dinyatakan secara kuantitatif.
2. Langkah-langkah pengukuran waktu kerja dengan jam henti:
a. Lakukan identifikasi pekerjaan yang akan diamati dan diukur
waktunya dan deskripsikan maksud dan tujuan kepada seluruh
pendukung sistem kerja yang diamati pengukuran;
b. Kumpulkan semua informasi mengenai proses yang dilakukan
pada objek pengamatan seteliti mungkin;
c. Uraikan pekerjaan dalam elemen-elemen aktivitas yang lebih
kecil untuk memudahkan pengukuran;
d. Tetapkan rating performance operator saat melakukan
aktivitas kerja yang diukur untuk setiap elemen pekerjaan;
e. Lakukan pengukuran waktu kerja setiap elemen pekerjaan
yang dilakukan operator;
f. Lakukan pengukuran sejumlah yang diperlukan dengan
menggunakan uji kecukupan data dan uji keseragaman data;
g. Tetapkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran;
h. Tetapkan waktu baku dari sistem kerja yang diamati.
3. Asumsi dasar dalam pengukuran waktu kerja dengan jam henti :
a. Operator yang diamati memahami dan dapat melaksanakan
prosedur melasanakan pekerjaan dengan baik;
b. Teknik dan metode yang dilakukan dalam sistem pekerjaan
yang diamati harus baku dan standar;
c. Kinerja sistem mampu dikendalikan untuk setiap periode kerja
yang disediakan;
d. Lingkungan pendukung sistem kerja standar, tidak jauh
berbeda dengan saat dilakukan pengukuran.
19

4. Uji kecukupan data, ada beberapa metode yang bisa digunakan


diantaranya :
a. Metode analitik
b. Aligment Chart
c. Maytag

2.3.3. Waktu Baku


1. Penentuan Waktu Baku
a. Waktu siklus : waktu hasil pengamatan secara langsung yang
tertera dalm stopwatch.
b. Waktu Normal: waktu kerja dengan telah mempertimbangkan
faktor penyesuaian.
c. Waktu Baku : waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor
penyesuaian dan faktor kelonggran (allowance).

Faktor Faktor
Penyesuaian Kelonggaran
Time
Sistem Study Waktu Waktu Waktu
Kerja Siklus Normal
Baku

Gambar 2.2 Bagan Waktu Baku


Sumber: (Sutalaksana, 2006)

d. Manfaat Waktu Baku


1) Penjadwalan produksi (production scheduling).
2) Perencanaan kebutuhan tenaga kerja (man power planing).
3) Perencanaan sistem kompensasi.
4) Menunjukkan kemampuan pekerja berproduksi.
5) Mengetahui besar-besaran performansi sistem kerja
berdasarkan data produksi aktual.
20

2.3.4. Faktor Penyesuaian


Maksud dimasukkannya faktor penyesuaian adalah untuk
menjaga kewajaran kerja, sehingga tidak akan terjadi kekurangan
waktu karena terlalu idealnya kondisi kerja yang diamati. Faktor
penyesuaian dalam pengukuran waktu kerja dibutuhkan untuk
menentukan waktu normal dari operator yang berada dalam sistem
kerja tertentu.
Ada beberapa metode menentukan besar faktor penyesuaian,
antara lain :
1. Metode Shumard
2. Metode Westinghouse
3. Metode Objektif
4. Metode Bedaux dan Sintesis

2.3.4.1. Metoda Westinghouse


Metode Westinghouse mengarahkan pada penilaian 4
faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau
ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu: keterampilan, usaha,
kondisi kerja dan konsistensi. Keterampilan atau skill
didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja
yang ditetapkan. Usaha atau effort adalah kesungguhan
yang ditunjukkan atau diberikan atau diberikan operator
ketika melakukan pekerjaannya. Kondisi kerja atau
condition adalah kondisi fisik lingkungannya seperti
keadaan pencahayaan, suhu, kebisingan ruangan.
Konsistensi atau Consistency merupakan faktor yang perlu
diperhatikan karena pada setiap pengukuran waktu angka-
angka yang dicatat tidak semuanya sama, waktu yang
ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke
siklus lainnya. Penyesuaian Westinghouse ditunjukkan
pada tabel 2.2.
21

Tabel 2.2 Penyesuaian Westinghouse


NO Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
A1 0.15
Supersk ill
A2 0.13
B1 0.11
Excellent
B2 0.08
C1 0.06
Good
A Keterampilan C2 0.03
Average D 0
E1 -0.05
Fair
E2 -0.1
F1 -0.16
Poor
F2 -0.22
A1 0.13
Excessive
A2 0.12
B1 0.1
Excellent
B2 0.08
C1 0.05
Good
B Usaha C2 0.02
Average D 0
E1 -0.04
Fair
E2 -0.08
F1 -0.12
Poor
F2 -0.17
Ideal A 0.06
Excellent B 0.04
Kondisi Good C 0.02
C
Kerja Average D 0
Fair E -0.03
Poor F -0.07
Perfect A 0.04
Excellent B 0.03
Good C 0.01
D Konsistensi
Average D 0
Fair E -0.02
Poor F -0.04

Sumber: (Sutalaksana, 2006)


Berdasarkan tabel tersebut, maka dapat di
deskripsikan keperluan penyesuaian keterampilan sebagai
berikut:
1. Super Skill:
a. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.
b. Bekerja dengan sempurna.
c. Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik.
d. Gerakan-gerakannya halus tetapi sangat cepat
sehingga sangat sulit untuk diikuti.
e. Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan
gerakan-gerakan mesin.
f. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen
lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarmya.
22

g. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berfikir dan


merencana tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat
otomatis).
h. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang
bersangkutan adalah pekerja yang sangat baik.
2. Excellent Skill:
a. Percaya pada diri sendiri.
b. Tampak cocok dengan pekerjaannya.
c. Terlihat telah terlatih baik.
d. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan
pengukuran atau pemeriksaan lagi.
e. Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya
dijalankan tanpa kesalahan.
f. Menggunakan peralatan dengan baik.
g. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
h. Bekerjanya cepat tapi halus.
i. Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
3. Good Skill:
a. Kualitas hasil baik.
b. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan
pekerja pada umumnya.
c. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain
yang keterampilannya lebih rendah.
d. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
e. Tidak memerlukna banyak pengawasan.
f. Tidak ada keragu-raguan.
g. Bekerjanya stabil.
h. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
i. Gerakan-gerakannya cepat.
23

4. Average Skill:
a. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
b. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
c. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan.
d. Tampak sebagai pekerja yang cakap.
e. Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tidak ada
keragu-raguan.
f. Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup
baik.
g. Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui
seluk-beluk pekerjaanya.
h. Bekerja cukup teliti.
i. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
5. Fair Skill:
a. Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
b. Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.
c. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum
melakukan gerakan-gerakan.
d. Tidak mempunyai kepercayaan yang cukup.
e. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya
tetapi telah dipekerjakan dibagian itu sejak lama.
f. Mengetahui apa-apa yang dilakukan dan harus
dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.
g. Sebagian waktunya terbuang karena kesalahan-
kesalahan sendiri.
h. Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh outputnya
akan sangat rendah.
i. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan
gerakan-gerakannya.
24

6. Poor Skill:
a. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
b. Gerakan-gerakannya kaku.
c. Terlihat ketidakyakinannya pada urutan-urutan
gerakan.
d. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang
bersangkutan.
e. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan
pekerjaannya.
f. Ragu-ragu dalam melaksanaan gerakan-gerakan
kerja.
g. Sering melakukan kesalahan kesalahan.
h. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
i. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.

1. Usaha atau effort dibagi menjadi enam kelas, yaitu :


a. Excessive Effort:
1) Kecepatan sangat berlebihan.
2) Usahnya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat
membahayakan kesehatannya.
3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat
dipertahankan sepanjang hari kerja.
b. Excellent Effort:
1) Jelas terlihat kecepatannya sangat tinggi.
2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis daripada
daripada operator-operator biasa.
3) Perlu perhatian pada pekerjaannya.
4) Banyak memberi saran.
5) Menerima saran-saran petunjuk dengan senang.
25

6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran


waktu.
7) Tidak bertahan lebih dari beberapa hari.
8) Bangga atas kelebihannya.
9) Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang
sekali.
10) Bekerjannya sangat sistematis.
11) Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen
ke elemen lain tidak terlihat.
c. Good Effort:
1) Bekerja berirama.
2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan
kadang-kadang tidak ada.
3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4) Senang pada pekerjaannya.
5) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan
sepanjang hari.
6) Percaya pada kebaikan waktu pengukuran waktu.
7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan
senang.
8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
9) Tempat kerjannya diatur baik dan rapih.
10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan
d. Average Effort:
1) Tiak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor.
2) Bekerja dengan stabil.
3) Menerima saran-saran tetapi tidak
melaksanakannya.
4) Setup dilaksanankan dengan baik.
26

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.


e. Fair Effort
1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
2) Kadang kadang perhatian tidak ditujukkan pada
pekerjaannya.
3) Kurang sungguh-sungguh.
4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
6) Alat-alat yang dipakainnya tidak selslu yang
terbaik.
7) Terliahat adanya kecenderungan kurang perhatian
pada pekerjaannya.
8) Terlampau hati-hati.
9) Sistematika kerjannya sedang-sedang saja.
10) Gerakan-gerkannya tidak terencana.
f. Poor Effort:
1) Banyak membuang-buang waktu.
2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
3) Tidak mau menerima saran-saran.
4) Tampak malas dan lambat bekerja.
5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu
untuk mengambil alat-alat dan bahan.
6) Tempat kerjannya tidak diatur rapih.
7) Tidak peduli pada cocok atau baik tidaknya
peralatan yang dipakai.
8) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah
diatur.
9) Setup kerjannya terlihat tidak baik.
27

2. Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas, yaitu :


a. Ideal
b. Excellent
c. Good
d. Average
e. Fair
f. Poor
3. Konsistensi atau Consistency dibagi menjadi enam
kelas, yaitu :
a. Perfect
b. Excellent
c. Good
d. Average
e. Fair
f. Poor

Dalam menghitung faktor penyesuaian, bagi keadaan


yang dianggap wajar diberi harga p = 1, sedangkan terhadap
penyimpangan dari keadaan ini harga p ditambah dengan
angka-angka yang sesuai dengan keempat faktor yang
diatas.
Sebagai contoh jika waktu siklus rata-rata sama
dengan 124,6 detik dan waktu ini dicapai dengan
keterampilan pekerja yang bernilai fair ( E1 ) , usaha good
(C2), kondisi excellent ( B ) dan kosistensi poor ( F ), maka
tambahan terhadap p = 1 adalah :
Keterampilan : Fair ( E1 ) = -0,05
Usaha : Good ( C2 ) = +0,02
Kondisi : Excellent ( B ) = +0,04
Konsistensi : Poor ( F ) = -0,04
28

Jumlah = -0,03
Jadi, p = ( 1 - 0,03 ) atau p = 0,97 sehingga waktu normalnya
Wn = 124,6 x 0,97 = 120,9 detik.
Perlu diperhatikan bahwa p yang besarnya sama
dengan 0,97 bukanlah sekedar hasil penjumlahan nilai dari
kelas-kelas yang bersangkutan, tetapi juga merupakan hasil
interaksi dari kelas-kelas keempat faktor tersebut. Artinya,
nilai-nilai tersebut hanya berlaku setelah dijumlahkan (baca
: diinteraksikan) satu sama lain. Jika penilaian hanya
dilakukan terhadap sebagian dari 4 faktor tersebut, angka-
angka tersebut tidak berlaku, dan tentunya akan
memberikan harga p yang tidak tepat.

2.3.5. Faktor Kelonggaran


Pemberian kelonggaran ini dimaksudkan untu memberi
kesempatan pada operator untuk melakukan hal-hal yang harus
dilakukannya, sehingga waktu, baku yang diperoleh dapat dikatakan
data waktu kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja yang
diamati. Kelonggaran yang diberikan antara lain:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi;
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah (fatique);
3. Kelonggaran yang tidak dapat dihindarkan.
Pemberian faktor penyesuaian dan kelonggaran secara
bersama-sama, selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi
operator maupun dari sisi manajemen.

2.4. Sampling Pekerjaan


Sampling pekerjaan dilakukan secara sesaat-sesaat pada waktu-waktu
yang ditentukan secara acak. Dari catatan yang dilakukan setiap kali
kunjungan, dapat dilihat berbagai kegiatan yang terjadi beserta beberapa
29

sering (frekuensi) kegiatan itu teramati. Semakin tinggi frekuensi, semakin


sering kejadian tersebut dilakukan dan dapat pula diduga bahwa total waktu
yang dibutuhkan semakin banyak.
Sampling pekerjaan merupakan suatu prosedur pengukuran yang
dilakukan dengan melakukan kunjungan-kunjungan pada waktu-waktu
tertentu yang ditentukan secara acak (random). Sampling pekerjaan dapat
dilakukan terutama terhadap tenaga kerja tak langsung walaupun dapat juga
untuk tenaga kerja langsung maupun terhadap mesin.

2.4.1. Manfaat dan Kegunaan Sampling Pekerjaan


1. Activity and Delay Sampling
Activity and Delay Sampling digunakan untuk mengukur dan
mengetahui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu kerja
oleh para pekerja atau kelompok kerja, atau untuk mengetahui
tingkat pemanfaatan (utilitas) mesin-mesin, peralatan, dan
fasilitas kerja.
2. Performance Sampling
Performance Sampling bisa digunakan untuk mengukur
performance index atau permormance level dari pekerja
sepanjang waktu kerjanya. Performance sampling ini juga
digunakan untuk mengetahui dan menghitung beban kerja dari
para pekerja, serta memperkirakan kelonggaran bagi pekerjaan
tertentu.
3. Work Measurement
Work Measurement digunakan untuk menghitung dan
menentukan waktu baku dari suatu jenis pekerjaan tertentu.

2.4.2. Rating Performance


Dalam melakukan suatu pengamatan dapat melihat apakah
operator bisa bekerja secara wajar atau tidak. Hal ini berkaitan
30

apakah pekerja atau operator bekerja sangat cepat, sangat lambat


atau normal. Jadi dalam sampling pekerjaan, data yang didapatkan
selain jenis kegiatan yang tengah dilakukan adalah menyangkut
kecepatan dari pekerja. Sebagai jawaban dari permasalahan ini
dilakukan penetapan rating performance. Dalam rating tersebut, ada
benchmarking, yaitu tingkat kecepatan yang dianggap normal untuk
pekerjaan tertentu.
Beberapa metode penetapan rating performance yang lazim
dipakai:
1. Westinghouse system of rating
2. Metode Presentasi
3. Metode Shumard
4. Metode Objektif
5. Metode Sintesa
6. Metode Bedaux

2.4.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling Pekerjaan


1. Menetapkan tujuan pengukuran serta besar tingkat ketelitian dari
keyakinan yang digunakan.
2. Melakukan penelitian pendahuluan mengenai sistem kerja. Hal
ini dilakukan jika sampling bertujuan untuk mendapatkan waktu
baku.
3. Memilih operator yang terampil.
4. Melakukan latihan agar operator terbiasa dengan sistem kerja
yang ada.
5. Menyiapkan peralatan yang berhubungan dengan sampling
pekerjaan.
6. Melakukan pemisahan pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan
yang diamati/diukur.
7. Melakukan jam pengamatan secara acak dengan interval waktu.
31

2.4.4. Cara Melakukan Sampling Pekerjaan


Tahapan yang dilalui dalam sampling pekerjaan:
1. Melakukan sampling pendahuluan;
2. Menguji keseragaman data;
3. Menguji kecukupan data;
4. Melakukan pengamatan tambahan sesuai waktu yang ditetapkan.

2.4.5. Metoda Kerja


1. Menetapkan interval pengamatan, laku melakukan jadwal
kunjungan boleh dilakukan maksimal sebanyak berdasarkan
bilangan acak yang didapatkan kunjungan hanya 2/3 jumlah
kunjungan maksimal.
2. Melaksanakan study pendahuluan terhadap elemen-elemen
pekerjaan yang diamati. Hal ini dilakukan melalui wawancara dan
mempelajari uraian pekerjaan. Hasil uraian tulisan pada lembar
pengamatan.
3. Melaksanakan kunjungan sesuai waktu yang ditetapkan dan catat
pada lembar pengamatan.
4. Membuat rekapitulasi data pengamatan.
5. Menghitung presentase waktu produktif (p), yaitu jumlah tally
elemen-elemen produktif dibagi jumlah tally total, kemudian
hitung % kegiatan produktif rata-rata.

=

Dimana: k = jumlah pengamatan
6. Melakukan uji keseragaman data.
(1 )
= /2

BAB III
USULAN PEMECAHAN MASALAH
3.1. Flow Chart Usulan Pemecahan Masalah
3.1.1. Flow Chart Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja
MULAI

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Pengumpulan
Data

Membuat Peta Kerja:

Peta Kerja Keseluruhan


Peta Kerja Setempat
TIDAK

Data Cukup
YA

Pengolahan Data

Data yang disajikan


dalam bentuk:

1. OPC
2. PAP
3. Diagram Alir
4. PTKTK
5. PPM

TIDAK

Peta-peta
Representatif
YA

Analisis

Kesimpulan

SELESAI

Gambar 3.1 Flow Chart Pembuatan Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja

32
33

3.1.2. Flow Chart Jam Henti


MULAI

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Pengumpulan
Data

Memilih Operator

TIDAK
Memenuhi
Standar?

YA

Menguraikan Pekerjaan
atas elemen-elemen
pekerjaan

A
34

Menyiapkan alat ukur

Pengambilan data

Uji Statistik

TIDAK

Uji Keseragaman Data

YA

TIDAK

Uji Kecukupan Data

YA

Hitung:

1. Waktu Siklus =

2. Waktu Normal
=
3. Waktu Baku
= (1 + )

Analisis

Kesimpulan

SELESAI

Gambar 3.2 Flow Chart Waktu Kerja


35

3.1.3. Flow Chart Sampling Pekerjaan


MULAI

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

Menentukan Jam
Sampling
= Jam Kerja + Angka
Bilangan Random

Memilih Operator

TIDAK
Memenuhi
Standar?

YA

Melakukan Pengamatan
berdasarkan jam
kunjungan

Pengambilan data

Uji Statistik

TIDAK

Uji Keseragaman Data

YA

TIDAK

Uji Kecukupan Data

YA

Hitung:
=
1. Waktu Siklus
2. Waktu Normal =
3. Waktu Baku = (1 + )

Analisis

Kesimpulan

SELESAI

Gambar 3.3 Flow Chart Sampling Pekerjaan


36

3.2. Deskripsi Pemecahan Masalah


3.2.1. Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja
Untuk melakukan penilaian terhadap suatu proses produksi
yang diamati, kita dapat melakukannya dengan membuat peta-peta
kerja keseluruhan ataupun peta-peta kerja setempat, dengan langkah-
langkah:
1. Melakukan Studi Pendahuluan harus dilakukan sebelum
melakukan praktikum. Hal ini bertujuan untuk mengetahui dari
mana informasi serta data yang diperoleh sehingga dapat
digunakan sebagai landasan teori selama berjalannya praktikum;
2. Studi Pustaka ditujukan untuk menemukan sebuah teori untuk
dijadikan referensi atau literatur yang dapat menunjang kegiatan
praktikum. Sebagai landasan berfikir dalam menyelesaikan
permasalahan yang telah diidentifikasi. Landasan teori yang kuat
adalah landasan teori yang didukung oleh referensi dan literatur
untuk mendapatkan prioritas penyelesaian yang benar bagi
perusahaan dan juga hasil penelitian yang dapat
dipertanggungjawabkan secara ilmiah;
3. Menetapkan tujuan pembuatan peta-peta kerja, merupakan
langkah yang harus dilakukan dalam pembuatan peta kerja, untuk
apa peta-peta kerja tersebut dibuat dengan hasil sesuai dengan apa
yang diinginkan;
4. Pengumpulan data, langkah ini dilakukan dengan pengamatan
langsung dengan mengamati benda kerja dari proses awal sampai
pada proses menghasilkan produk;
5. Membuat peta-peta kerja keseluruhan, hal ini dilakukan setelah
data-data yang dibutuhkan telah terkumpul. Dengan membuat
peta-peta kerja keseluruhan kita dapat melihat kekurangan dari
sistem kerja kemudian memperbaiki sistem kerja tersebut;
37

6. Peta-Peta kerja setempat dibuat untuk menganalisis kegiatan


kerja setempat, biasanya hanya menyangkut satu sistem kerja,
melibatkan orang dan fasilitasnya dalam jumlah terbatas;
7. Perbaikan Cara Kerja, dapat dilakukan dengan berbagai metode,
seperti prinsip peta-peta kerja, penggunaan Ekonomi Gerakan,
penggunaan Studi gerakan SMED yang kesemuanya dapat
digunakan untuk mengetahui sejauh mana proses suatu produksi
dapat diperbaiki;
8. Analisis setelah mengetahui kekurangan dari system kerja
tersebut, maka kita bisa menganalisa hal-hal apa yang harus
dipakai, yaitu dengan membuat tata letak usulan, peta-peta kerja
usulan maupun pengusulan alat bantu;
9. Kesimpulan, jadi usulan perbaikan suatu proses bertujuan untuk
menghasilkan suatu nilai yang lebih baik yang mengarah pada
penurunan lost time (efisiensi waktu), penghematan tenaga
(mengurangi tingkat kelelahan), meningkatkan produktifitas dan
lain-lain.

3.2.2. Pengukuran Jam Henti


Langkah-langkah melakukan pengukuran jam kerja dengan
metode jam henti, yaitu:
1. Menentukan tujuan pengukuran, dalam pengukuran waktu, hal-
hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah
peruntukkan penggunaan hasil pengukuran, tingkat ketelitian,
dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran
tersebut.
2. Melakukan pengukuran terlebih dahulu, sebelum dilakukan
pengukuran waktu maka sebaiknya dilakukan pengukuran
pendahuluan untuk mengetahui apakah kondisi kerja sudah baik,
jika belum maka kondisi yang ada sebaiknya diperiksa terlebih
38

dahulu. Selain kondisi kerja cara-cara kerja juga harus


diperhatikan, bila belum baik maka cra-cara kerja tersebut harus
diperbaiki terlebih dahulu, hal ini dimaksudkan agar operator
yang melakukan pekerjaan terbiasa dengan pekerjaannya.
3. Memilih operator, operator dipilih berdasarkan beberapa
persyaratan agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan
dapat diandalkan hasilnya. Syarat- syarat tersebut adalah
berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Disaat
operator yang baik telah didapat, kadang-kadang pelatihan masih
diperlukan bagi operator tersebut terutama jika kondisi dan cara
kerja yang dipakai tidak sama dengan yang biasa dijalankan
operator. Dalam keadaan ini maka operator harus dilatih terlebih
dahulu, karena sebelum diukur operator harus sudah terbiasa
dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan itu karena
waktu penyelesaian pekerjaan yang didapat dari suatu
penyelesaian wajar bukan dan bukan penyelesaian dari orang
yang bekerja kaku dengan berbagai kesalahan.
4. Mengurangi pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan, disini
pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan
gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-
elemen inilah yang diukur waktunya.
5. Menyiapkan alat-alat pengukuran, sebelum melakukan
pengukuran hal yang harus dilakukan adalah menyiapkan
perlengkapan yang diperlukan. Hal-hal tersebut adalah:
a. Jam Henti;
b. Papan Pengamatan dan Lembaran-Lembaran Pengamatan;
c. Pena atau Pensil;
6. Uji Statistik, pengujian dilakukan dengan menggunakan tabel
dari lembar pengamatan. Hitung rata-rata dari harga rata-rata sub
group, simpangan baku, dan standar deviasi dengan:
39


( )
= = =
1

Dimana: = harga rata-rata dari sub group ke-i


k = harga banyaknya sub group yang terbentuk
= waktu penyelesaian per orang yang teramati
N = jumlah pengamatan dilakukan per sub group
n = banyaknya pengambilan data per sub group
7. Uji keseragaman data. Tugas pengukur adalah mendapatkan data
yang seragam. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data
merupakan batas seragam tidaknya data. Sekelompok data
dikatakan seragam bila berada diantara kedua batas kontrol atas
dan bawah yang diplotkan dalam peta kendali. Dengan nila
distribusi normal di tingkat keyakinan 99% adalah 3.
= + 3.
= 3.
Dimana: BKA BKB = Batas Kontrol Atas dan Bawah
= Rata-rata nilai data per sub-group pengamatan
= Standar Deviasi
8. Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah
banyaknya data yang telahdiamati sudah cukup untuk diolah
dalam perhitungan berikutnya. Apabila total data pengamatan
kurang, maka harus dilakukan pengambilan data lagi di lapangan
dengan metode jam henti.
2

2 (2 )
( ) ( ) 2

=

( )

Dimana: = Jumlah data yang dibutuhkan
k = Tingkat Keyakinan (3;2;1)
s = Tingkat Ketelitian
40

N = Jumlah pengamatan waktu kerja yang tersedia


= Data ke-i (i = 1,2,3,...,140)
9. Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
a. Waktu Siklus adalah waktu penyelesaian rata-rata selama
pengukuran. Rumus Waktu Siklus:

=

Dimana: = Waktu Siklus
N = Jumlah data pengamatan dalam 1 hari
pengamatan
= Rata-rata data per populasi (i = 1,2,3,...,7)
b. Waktu Normal adalah waktu kerja dengan telah
mempertimbangkan faktor penyesuaian. Rumus Waktu
Normal:
=
Dimana: = Waktu Normal
p = Faktor Penyesuaian
c. Waktu Baku adalah waktu kerja dengan mempertimbangkan
faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Rumus waktu
baku:
= (1 + )
Dimana: = Waktu Baku
L = Allowance
10. Kesimpulan. Jika waktu baku sudah diketahui maka kita bisa
mengetahui waktu suatu produk jadi, menentukan dasar upah
pekerja, dan bisa memperkirakan secara kasar waktu pemesan
barang dapat kembali untuk mengambil pesanannya.

3.2.3. Sampling Pekerjaan


Dalam melakukan sampling pekerjaan kita pun dapat
menggunakan langkah-langkah sebagai berikut:
41

1. Menentukan tujuan;
2. Menentukan jumlah jam kunjungan
Menentukan jumlah jam kunjungan dengan rumus:
2 60
= ( )
3
Dimana: n = Jam kerja perhari
i = Satuan Waktu Pengamatan
3. Menentukan Jadwal Kunjungan
Untuk menentukan Jadwal Kunjungan langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut:
a. Urutkan bilangan random dari yang terkecil sampai yang
terbesar.
b. Setelah diurutkan buang setiap data yang seragam.
c. Ambil data bilangan random sebanyak jumlah kunjungan,
kemudian ditentukan jam kunjungan.
4. Melakukan Pengamatan Berdasarkan Jam Kunjungan
Melaksanakan kunjungan sesuai waktu yang ditetapkan, data
dicatat pada lembar pengamatan. Kunjungan-kunjungan
dilakukan dalam waktu yang ditentukan secara acak. Untuk itu
biasanya satu hari kerja dibagi kedalam satuan-satuan waktu
yang besarnya ditentukan oleh operator.
5. Rekapitulasi Hasil Pengamatan
Data-data yang didapat dari hasil pengamatan direkapitulasi lalu
dicari rata-rata persentase produktif untuk melihat nilai kinerja
operator.
6. Uji keseragaman data. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari
data merupakan batas seragam tidaknya data yang diplotkan
dalam peta kendali. Dengan nila distribusi normal di tingkat
keyakinan 99% adalah 3. Dengan rumus BK, antara lain:
42

(1 )
= 3


= =

Dimana: BK = Batas Kontrol Atas dan Bawah


= rata-rata persentase produktif
= rata-rata jumlah pengamatan selama k
k = jumlah hari pengamatan

7. Melaksanakan Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu


Baku
a. Waktu Siklus adalah waktu penyelesaian rata-rata selama
pengukuran. Rumus Waktu Siklus:

=

Dimana: = Waktu Siklus
N = Jumlah data pengamatan dalam 1 hari
pengamatan
= Rata-rata data per populasi (i = 1,2,3,...,7)
b. Waktu Normal adalah waktu kerja dengan telah
mempertimbangkan faktor penyesuaian. Rumus Waktu
Normal:
=
Dimana: = Waktu Normal
p = Faktor Penyesuaian
c. Waktu Baku adalah waktu kerja dengan mempertimbangkan
faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Rumus waktu
baku:
= (1 + )
Dimana: = Waktu Baku
L = Allowance
43

8. Kesimpulan:
Setelah mengerjakan sampling pekerjan kita dapat
menyimpulkan sebagai berikut:
a. Sampling Pekerjaan digunakan untuk mengetahui distribusi
pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh pekerja atau
kelompok kerja;
b. Mengetahui produktif pekerjaan;
c. Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau
alat-alat di pabrik;
d. Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tidak
langsung;
e. Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan;
f. Memanfaatkan dan menggunakan hasil dari sampling
pekerjaan untuk melakukan perbaikan atau pengaturan kerja.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Peta-Peta Kerja
Dalam pembuatan peta kerja, hal yang pertama kali dilakukan adalah
melakukan observasi dan pengumpulan data terhadap suatu proses produksi.
Hasil pengamatan tersebut kemudian dituangkan dalam bentuk peta-peta
kerja, seperti:
1. Peta-peta kerja keseluruhan
a. Peta Proses Operasi
b. Peta Aliran Proses
c. Diagram Aliran
2. Peta-peta kerja setempat
a. Peta Pekerja dan Mesin
b. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
Setelah selesai dalam pembuatan peta-peta kerja tahap
selanjutnyamelakukan analisa terhadap proses produksi yang memanfaatkan
data-data yang perlu diperbaiki untuk mendapatkan proses kerja yang efisien.

4.1.1. SOP
Adapun SOP dari masing-masing stasiun kerja, yaitu:
1. SOP Stasiun Kerja I (Stasiun Pengukuran)
a. Siapkan material dari masing-masing komponen Toy Train
dan peralatan lainnya (pensil dan meteran).
b. Ukur material dengan meteran dan tandai dengan pensil
sesuai rancangan seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.1
dibawah ini.

44
45

Tabel 4.1 Ukuran Komponen Toy Train


No Komponen Dimensi
1 Chasis (45 x 15 x 110) mm
2 Box (40 x 15 x 50) mm
3 Atap Box (40 x 15 x 40) mm
4 Boiler ( 30 x 60) mm
5 Cerobong ( 10 x 25) mm
6 Roda ( 30 x 10) mm
Sumber: Modul Praktikum Perancangan Sistem Kerja I (2017)

2. SOP Stasiun Kerja II (Stasiun Pemotongan)


a. Siapkan mesin dan material dari masing-masing komponen
Toy Train yang sebelumnya telah diukur dan ditandai sesuai
dengan dimensinya di stasiun pengukuran.
b. Tempatkan material pada ragum sesuai urutan, yaitu Chasis,
Box, Atap Box, Boiler, Cerobong, dan Roda.
c. Lakukan proses pemotongan sesuai dengan dimensi yang
diminta seperti pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Dimensi Pemotongan dan Jumlah Komponen Toy Train
Komponen Ukuran Kayu Jumlah Dimensi
Chasis (45x15x600) mm 5 buah (45 x 15 x 110) mm
Box (40 x 15 x 300) mm 5 buah (40 x 15 x 50) mm
Atap Box (40 x 15 x 300) mm 5 buah (40 x 15 x 40) mm
Boiler ( 30 x 400) mm 5 buah ( 30 x 60) mm
Cerobong ( 10 x 150) mm 5 buah ( 10 x 25) mm
Roda ( 30 x 400) mm 20 buah ( 30 x 10) mm
Sumber: Modul Praktikum Perancangan Sistem Kerja I (2017)
d. Proses pemotongan dilakukan berdasarkan jumlah komponen
yang diminta.
e. Periksa hasil pemotongan.
f. Tempatkan hasil pemotongan yang telah sesuai pada tempat
yang telah disiapkan.
46

g. Hasil pemotongan (komponen-komponen) Toy Train siap


untuk didistribusikan ke stasiun lain.
3. SOP Stasiun Kerja III (Stasiun Drilling dan Bubut)
a. Proses Drilling:
1) Siapkan benda kerja yang telah dipotong sesuai dengan
dimensi.
2) Ukur dan tandai beberapa bagian pada benda kerja (Chasis,
Boiler, Roda) sesuai dimensi yang akan di Drilling.
3) Siapkan pahat (mata bor) yang sesuai.
4) Lakukan proses Drilling pada masing-masing bagian dari
setiap komponen sesuai dengan dimensi.
5) Periksa ukuran dari bagian yang sudah di Drilling.
6) Tempatkan hasil Drilling (Chasis dan Roda) pada tempat
yang telah di siapkan.
b. Proses Bubut:
1) Siapkan benda kerja (Boiler) yang telah diDrilling untuk
masuk ke proses bubut.
2) Ukur dan tandai benda kerja sesuai dimensi yang akan
dibubut.
3) Siapkan mesin dan peralatan pendukung lainnya, seperti
pahat dan kuas.
4) Setting mesin bubut.
5) Pasang benda kerja pada chuck (pencekam).
6) Nyalakan mesin bubut dan lakukan proses pembubutan.
Adapun hal yang harus diperhatikan ketika proses bubut
berlangsung, yaitu:
a) bersihkan geram bila menutupi pahat;
b) lakukan proses pembubutan dengan memperhatikan
ukuran yang telah dibuat;
7) Apabila telah selesai, lepaskan benda kerja dari chuck.
8) Bersihkan geram atau sisa bahan pada mesin.
47

9) Periksa ukuran benda kerja yang dibubut, apabila telah


sesuai maka benda kerja akan dilanjutkan ke proses
berikutnya.
4. SOP Stasiun Kerja IV (Stasiun Pemeriksaan)
a. Siapkan benda kerja (komponen-komponen Toy Train) yang
telah melalui proses pemotongan, Drilling, dan bubut.
b. Siapkan peralatan pendukung seperti amplas.
c. Amplas atau haluskan komponen-komponen Toy Train.
d. Lakukan pemeriksaan terhadap komponen-komponen Toy
Train.
e. Komponen yang sudah diamplas dan diperiksa kemudian
didistribusikan ke stasiun perakitan.
5. SOP Stasiun Kerja 5 (Stasiun Perakitan)
a. Siapkan komponen-komponen Toy Train.
b. Siapkan peralatan pendukung seperti lem, kuas, dan as roda.
c. Rakit Atap Box ke Box dengan menggunakan lem atau disebut
Ass I.
d. Rakit Ass I pada Chasis (Ass II).
e. Rakit Cerobong ke Boiler dengan menggunakan lem (Ass III).
f. Rakit Ass III ke Ass II, atau disebut Ass IV.
g. Rakit roda dan as roda ke Ass IV.
h. Periksa hasil perakitan, seperti:
1) kerataan permukaan;
2) ketepatan lubang roda;
3) ketepatan penempatan komponen;
i. Simpan hasil perakitan (Toy Train) pada gudang penyimpanan
produk jadi.
7,5 m 2,25 m
1m 0,5 m
2m 3m 7m
4.1.2.

1m
0,5 m

MEJA
MESIN STASIUN AMPELAS STASIUN MEJA

3m

5m
DRILL DRILLING PERIKSA PERIKSA

STASIUN AMPELAS

MESIN STASIUN STASIUN MEJA STASIUN MEJA


BUBUT BUBUT POTONG RAKIT ASSEMBLY
POTONG
15 m

5m
Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang)

RECEIVING STASIUN MEJA SHIPPING


UKUR UKUR

Gambar 4.1 Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang)


8m
22,5 m

Skala : 1 : 150 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
48

Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.


TI UNSIKA TATA LETAK KESELURUHAN SEKARANG NO.1 A4
49

4.1.3. Tata Letak Stasiun Kerja (Sekarang)


4.1.3.1. Tata Letak Stasiun Ukur

7,5 m

2m Keterangan:
1. Meja Ukur
4 2. Wadah Bahan
3. Wadah Alat Ukur
5m

3m
5 1 3 4. Wadah Hasil Proses
5. Operator
2

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN UKUR NO.2 A4

Gambar 4.2 Tata Letak Stasiun Ukur (Sekarang)


50

4.1.3.2. Tata Letak Stasiun Potong

7,5 m
Keterangan:
2m
1. Meja Potong
2. Wadah Bahan
4
3. Wadah Alat Potong

3m
5m 5 1 3
4. Wadah Hasil Proses
5. Operator

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN POTONG NO.3 A4
Gambar 4.3 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Sekarang)
51

4.1.3.3. Tata Letak Stasiun Bubut

7,5 m

2m Keterangan:
1. Mesin Bubut
3 2. Wadah Bahan
3. Wadah Hasil Proses
5m

3m
1 4 4. Operator

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN BUBUT NO.4 A4
Gambar 4.4 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Sekarang)
52

4.1.3.4. Tata Letak Stasiun Drilling

7,5 m

2m Keterangan:
1. Mesin Drilling
3 2. Wadah Bahan
3. Wadah Hasil Proses

3m
5m 1 4 4. Operator

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN DRILLING NO.5 A4

Gambar 4.5 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling (Sekarang)


53

4.1.3.5. Tata Letak Stasiun Ampelas

7,5 m
3m Keterangan:
1. Meja Ampelas
2 2. Wadah Bahan

2m
3 4
3. Wadah Ampelas
5m
1 4. Wadah Hasil Proses
5. Operator

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN AMPELAS NO.6 A4
Gambar 4.6 Tata Letak Stasiun Kerja Ampelas (Sekarang)
54

4.1.3.6. Tata Letak Stasiun Pemeriksaan

7,5 m
Keterangan:
2m
1. Meja Periksa
2. Wadah Bahan
3
3. Wadah Hasil Proses

3m
5m
4. Operator
4 1

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN PEMERIKSAAN NO.7 A4
Gambar 4.7 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Sekarang)
55

4.1.3.7. Tata Letak Stasiun Assembly

Keterangan:
7,5 m 1. Meja Assembly
2. Tempat As Roda
2m 3. Tempat Boiler
4. Tempat Box
9 8 5. Tempat Atap
7
10 6. Tempat Chassis
5m

3m
6
13 11 1 7. Tempat Roda
12 5
4 8. Tempat Cerobong
2 3 9. Tempat Hasil Proses
10. Tempat Lem
11. Tempat Wadah
12. Tempat Kuas
13. Operator

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN ASSEMBLY NO.8 A4
Gambar 4.8 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Sekarang)
56

4.1.4. Waktu Set-Up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja (Sekarang)


A. Stasiun kerja 1 (SK. Potong)
Tabel 4.3 Stasiun kerja 1 (SK. Potong)

Rata-rata waktu Rata- rata


Nama Komponen Jumlah
Operasi (detik) pengukuran (detik)
Chassis 5 40 60
Box 5 40 60
Atap Box 5 40 60
Boiler 5 40 60
Roda 5 40 60
Cerobong 20 40 60
B. Stasiun kerja 2 (SK. Drilling)
Tabel 4.4 Stasiun kerja 2 (SK. Drilling)

Rata-rata waktu Operasi (detik)


Nama Komponen Jumlah

Chassis 5 60
Boiler 5 60
Roda 20 60
C. Stasiun kerja 3 (SK. Bubut)
Tabel 4.5 Stasiun kerja 3 (SK. Bubut)

Rata-rata waktu Operasi (detik)


Nama Komponen Jumlah

Boiler 5 120
D. Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas)
Tabel 4.6 Stasiun kerja 4 (SK. Ampelas)

Rata-rata waktu Operasi (detik)


Nama Komponen Jumlah

Chassis 5 50
Box 5 50
Atap Box 5 50
Boiler 5 50
Roda 20 50
Cerobong 5 50
57

E. Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/Assembly)


Tabel 4.7 Stasiun kerja 5 (SK.Perakitan/Assembly)

Langkah Perakitan Jumlah Rata-rata waktu Operasi (detik)

Rakit Cerobong ke
boiler menggunkan 5 29
lem
Rakit Atap Box ke Box
dengan menggunakan 5 33
lem
Rakit boiler ke
cerobong dengan 5 29
menggunakan lem
Rakit box ke chassis
dengan menggunakan 5 38
lem
Rakit as roda ke
chassis dengan 5 33
menggunakan lem
Periksa performasi
masind-masing 5 25
komponen
Total waktu 187
58

4.1.5. Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang)


PETA PROSES OPERASI

NAMA OBYEK : TOY TRAIN SEKARANG X


NOMOR PETA : 9
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13 USULAN
TANGGAK DIPETAKAN : 14-Nov-17

Roda Cerobong Boiler Atap Box Box Chassis


Kayu Kayu Kayu Kayu Kayu Kayu
( = 12, P = 140mm) (49 x 18 x 49) (49 x 50 x 37) (49 x 10 x 7mm) (119 x 11 x 9mm) (172 x 49 x 47mm)

60" Bahan diukur Bahan diukur Bahan diukur Bahan diukur 60" Bahan diukur 60" Bahan diukur
60" 60" 60"
0% O-19 dan ditandai O-16 dan ditandai O-11 dan ditandai O-8 dan ditandai 0% O-5 dan ditandai 0% O-1 dan ditandai
0% 0% 0%
di meja ukur di meja ukur di meja ukur di meja ukur di meja ukur di meja ukur

Bahan Bahan Bahan Bahan Bahan Bahan


40" dipotong 40" O-17 dipotong 40" O-12 dipotong 40" dipotong 40" dipotong 40" dipotong
O-20 O-9 O-6 O-2
2% di mesin 2% di mesin 2% di mesin 2% di mesin 2% di mesin 2% di mesin
potong potong potong potong potong potong

Bahan Bahan Bahan Bahan


Bahan didrill Bahan didrill
60" O-21 50" diampelas di 120" O-13 dibubut 50" diampelas di 50" diampelas di 60"
di mesin O-18 O-10 O-7 O-3 di mesin
10% 1% meja 20% di mesin 1% meja 1% meja 10%
drilling drilling
ampelas bubut ampelas ampelas

Bahan Bahan
diampelas di Barang Bahan didrill Barang Barang 50"
50" 10" 60" O-14 di mesin 25" 25" diampelas di
1%
O-22
meja 0% I-5 diperiksa di 0% I -3 diperiksa di 0% I-2 diperiksa di 1%
O-4
meja
meja periksa 10% drilling
ampelas meja periksa meja periksa ampelas
Lem

Barang Box & atap


10" box dirakit di 25" Barang
diperiksa di O-15 Bahan
I-6 50" 33"
0% G-1
meja I-1 diperiksa di
meja periksa 1% diampelas 0% 0%
assembly meja periksa

Lem
10" Barang Ass. 2
0% I-4 diperiksa di
meja periksa

Lem
Chassis & Ass. 1
38" dirakit di meja
G-2
0% assembly
Boiler & cerobong
29"
G-3 dirakit di meja
0%
assembly

Lem
Ass. 1

Chassis & Ass. 2


33" G-4 dirakit di meja
0% assembly

As roda

60" Chassis & roda


0%
G-5 dirakit di meja
assembly

Storage

RINGKASAN
KEGIATAN JUMLAH WAKTU (Detik)
OPERASI 22 1260
PEMERIKSAAN 6 150
OP GABUNGAN 5 193
TOTAL 33 1603

Gambar 4.9 Peta Proses Operasi (OPC) (Sekarang)


59

4.1.6. Peta Aliran Proses (PAP) (Sekarang)


4.1.6.1. Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang)
PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN: CHASSIS (110 x 45 x 15 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 10

OPERASI 7 360
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 7 50 25

MENUNGGU 1 149 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi


PENYIMPANAN 1
TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 17 50 559

JUMLAH
LAMBANG

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk
Bahan kayu dibawa dari Receiving ke stasiun
8 4
pengukuran

Bahan diukur dengan meteran dan ditandai sesuai


60 1 batang (balok)
ukuran

Bahan dibawa ke stasiun potong 5 2.5

Bahan dipotong dengan gergaji sesuai rancangan 40 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun drilling 13 6.5

Bahan didrilling 60 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun ampelas 7 3.5

Bahan diampelas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 7 3.5

Chasiss diperiksa terutama untuk ukurannya 25 5 pcs

Chasiss dibawa ke stasiun perakitan 5 2.5

Chassis menunggu untuk dirakit dengan komponen


127.5 5 pcs
yang lain

Atap box dirakit dengan box 33 5 pcs

Chasis dirakit dengan hasil rakitan atap box dan box 38 5 pcs

Cerobong dirakit dengan boiler 29 5 pcs

Chassis dirakit dengan hasil rakitan cerobong dan


33 5 pcs
boiler

Chassiss dirakit dengan roda 33 5 pcs

Toy Train dibawa ke stasiun penyimpanan 5 2.5

Toy train di simpan 5 pcs

Gambar 4.10 Peta Aliran Proses Chasis (Sekarang)


60

4.1.6.2. Peta Aliran Proses Box (Sekarang)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN BOX (30 x 20 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 11

OPERASI 3 150
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22.5

MENUNGGU 1 209 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 10 45 406.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan dibawa dari receiving ke stasiun pengukuran 8 4

Bahan diukur dan diberi tanda dengan menggunakan


60 1 batang (balok)
pensil

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 5 2.5

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan 40 1 batang (balok)

20
Bahan dibawa ke stasiun ampelas 10

Bahan diampelas 50 5 pcs

7
Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 3.5

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya 25 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 5 2.5

hasil proses/bahan menunggu untuk di rakit 187.5 5 pcs

Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Box (Sekarang)


61

4.1.6.3. Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN ATAP BOX (40 mm x 15 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 12

OPERASI 3 150
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22.5

MENUNGGU 1 209 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN 16 Mei 201


TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 10 45 405,5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan dibawa dari Receiving ke stasiun pengukuran 8 4

Bahan diukur dan ditandai dengan pensil 60 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun potong 5 2.5

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan 40 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun ampelas 20 10

Bahan diampelas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 7 3.5

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya 25 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 5 2.5

Hasil proses/bahan menunggu untuk dirakit 187.5 5 pcs

Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Atap Box (Sekarang)


62

4.1.6.4. Peta Aliran Proses Boiler (Sekarang)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN BOILER ( 30 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 13

OPERASI 6 359
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 6 45 22.5

MENUNGGU DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 13 45 406.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs mnt

Bahan kayu dibawa dari receiving ke stasiun


8 4
pengukuran

Bahan diukur dan ditandai sesuai rancangan 60 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun potong 5 2.5

Bahan dipotong dengan gergaji manual sesuai


40 1 batang (balok)
rancangan

Bahan dibawa ke stasiun bubut 8 4

Bahan dibubut sesuai ukuran 120 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun Drilling 5 2.5

Bahan didrilling sesuai ukuran 60 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun ampelas 7 3.5

Bahan diampelas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 7 3.5

Bahan diperiksa dimensinya 25 5 pcs

Bahan di bawa ke stasiun perakitan 5 2.5 5 pcs

Boiler dirakit dengan cerobong 29 5 pcs

Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Boiler (Sekarang)


63

4.1.6.5. Peta Aliran Proses Roda (Sekarang)

PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN RODA (100 mm x 30 x mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 15

OPERASI 4 210
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 6 45 22.5

MENUNGGU 1 149 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 12 45 406.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun


8 4
pengukuran

Bahan diukur dan diberi tanda menggunakan


60 1 Batang (balok)
penggores

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 5 2.5

Bahan dipotong sesuai dengan ukuran yang ditentukan 40 1 Batang (balok)

Bahan di bawa ke stasiun drilll 13 6.5

Bahan didrilling sesuai ukuran 60 20 pcs

Bahan dibawa ke stasiun ampelas 7 3.5

Bahan diampelas 50 20 pcs

Bahan dibawa ke pemekrisaan 7 3.5

Bahan diperiksa dimensinya 25 20 pcs

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 5 2.5

Hasil proses/bahan menunggu di rakit 149 20 pcs

Gambar 4.14 Peta Aliran Proses Roda (Sekarang)


64

4.1.6.6. Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN CEROBONG (10 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 14

OPERASI 3 150
ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22.5

MENUNGGU 1 209 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : Tuesday, November 14, 2017
TOTAL 10 45 406.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun


8 4
pengukuran

Bahan diukur sesuai ukuran 60 1 Batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 5 2.5

Bahan dipotong sesuai ukuran dan dimensi yang


40 1 Batang (balok)
diinginkan

Bahan dibawa ke stasiun ampelas 20 10

Bahan dipampelas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriiksaan 7 3.5

Bahan diperiksa dimensinya 25

Bahan dibawa ke stasiun rakit 5 2.5

Hasil proses/bahan menunggu di rakit 209

Gambar 4.15 Peta Aliran Proses Cerobong (Sekarang)


65

4.1.7. Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang)


DIAGRAM ALIRAN
PEKERJAAN : PEMBUATAN TOY TRAIN
NOMOR PETA : 16
SEKARANG USULAN
DIPETAKAN OLEH : ANNISAA RABBANI
TANGGAL : 7 NOVEMBER 2017
S. DRILLING PEMERIKSAAN
3 5 4 6 1

5 7 6 1

5 6 1
10

14 5 6 1
15

5 6 1
18

21 5 22 6 1

4 4 4 4 4 4 S. AMPLAS 2 2 2 2 2 2

PEMOTONGAN
3 20

3 17 1 1 1 1 1

13 3 12

3 9

3 6

3 2

S. BUBUT 2 2 2 2 2 2 PERAKITAN

1 1

1 5

1 8

1 11

1 16

1 19

RECEIVING PENGUKURAN SHIPPING

Gambar 4.16 Peta Diagram Alir (PDA) (Sekarang)


66

4.1.8. Diagram Pareto


Tabel 4.8 Diagram Pareto
Waktu Waktu
Langkah Perakitan Proses Proses Komulatif (%)
(Detik) (%)
Rakit Cerobong ke
Bioler dengan 29 15,51 15,51
menggunakan lem
Rakit atap box ke box
dengan menggunakan 33 17,65 33,16
lem
Rakit Boiler ke Chasis
dengan menggunakan 29 15,51 48,66
lem
Rakit Box ke Chasis
dengan Menggunakan 38 20,32 68,98
Lem
Rakit Roda ke Chasis
dengan menggunakan 33 17,65 86,63
Lem
Periksa Performasi
masing-masing 25 13,37 100,00
komponen
TOTAL DATA 187 100,00

DIAGRAM PARETO
Kumulatif (%)

120 100.00
100 86.63
80 68.98

60 48.66
33.16
40
15.51
20
33 29 38 33 25
0 29
Cerobong ke Atap Box ke Boiler ke Box ke Chasis Roda ke Chasis Periksa
Boiler Box Chasis Performansi
per komponen
LANGKAH PERAKITAN

Gambar 4.17 Diagram Pareto


67

4.1.9. Fishbone Diagram

Alat bantu kurang


METODE ALAT

Pemilihan lem yang tidak sesuai Tidak adanya tanda bahaya

Waktu proses pembuatan cukup lama


Kurangnya modal

Bahan rusak karena terlalu Operator tidak terampil


Modal didapatkan
lama disimpan di gudang
dari permintaan
yang datang UANG
MATERIAL MANUSIA Tidak adanya training K3
Kesalahan dalam
pengerjaan bahan

Gambar 4.18 Fishbone Diagram


68

4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang)


PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN
PEKERJAAN : PERAKITAN TOYS TRAIN
DEPARTEMEN : PERAKITAN
NOMER PETA : 11
SEKARANG USULAN
DIPETAKAN OLEH : BHUANA SATRIA
TANGGAL DIPETAKAN : 6 NOVEMBER 2017

SKALA 1:10
JARAK WAKTU JARAK WAKTU
TANGAN KIRI LAMBANG TANGAN KANAN
(cm) (det) (cm) (det)
Menjangkau Cerobong 40 3 Re Re 40 3 Menjangkau Boiler
Mengarahkan Boiler ke Cerobong - 1 P D - 1 Menunggu
Menunggu - 2 D Re 20 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Cerobong & Boiler (Ass1) - 20 A A - 20 Merakit Cerobong & Boiler (Ass 1)
Menunggu - 1 D G - 1 Memegang Ass 1
Menyimpan Ass 1 ke Box
Menunggu - 2 D RL 20 2
Penyimpanan
Menjangkau Atap Box 60 3 Re Re 50 3 Menjangkau Box
Menunggu - 2 D P - 2 Mengarahkan Atap Box ke Box
Menunggu - 2 D Re 20 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Atap Box & Box (Ass 2) - 20 A A - 20 Merakit Atap Box & Box (Ass 2)
Menunggu - 4 D G - 4 Memegang Ass 2
Menyimpan Ass 2 ke Box
Menunggu - 2 D RL 20 2
Penyimpanan
Menjangkau Chassis 60 4 Re Re 20 3 Menjangkau Ass 1
Menunggu - 2 P P - 2 Mengarahkan Ass 1 ke Chassis
Menunggu - 2 D Re 20 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Ass 1 ke Chassis (Ass 3) - 25 A A - 25 Merakit Ass 1 ke Chassis (Ass 3)
Menunggu - 1 D G - 1 Memegang Ass 3

Menjangkau Ass 2 20 2 Re D - 2 Menunggu

Mengarahkan Ass 2 ke Ass 3 - 2 P D - 2 Menunggu


Menunnggu - 1 D Re 20 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Ass 2 ke Ass 3 (Ass 4) - 30 A A - 30 Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4)
Menjangkau Ass 4 20 1 Re Re 30 1 Menjangkau 2 As Roda

Menunggu - 1 D P - 1 Mengarahkan 2 as roda

Merakit Ass 4 & 2 as roda (Ass 5) - 25 A A - 25 Merakit Ass 4 & 2 as roda (Ass 5)
Menjangkau Roda 50 3 Re G 20 3 Memegang
Menungga - 2 D P - 2 Mengarahkan Ass 5 ke Roda

Merakit Ass 5 & Roda - 30 A A - 30 Merakit Ass 5 & Roda


Pemeriksaan Masing-masing Pemeriksaan Masing-masing
- 3 I I - 3
Komponen Komponen
Pemeriksaan Kerataan Permukaan - 3 I I - 3 Pemeriksaan Kerataan Permukaan
Pemeriksaan Keretakan - 3 I I - 3 Pemeriksaan Keretakan
Pemeriksaan Ketepatan Lubang - 3 I I - 3 Pemeriksaan Ketepatan Lubang

Pemeriksaan Ketepatan Penempatan Pemeriksaan Ketepatan Penempatan


- 3 I I - 3
Komponen Komponen
Menyimpan Ass 6 ke Finish Good 30 2 RL D 0 2 Menunggu
TOTAL 280 210 280 210
Ringkasan
Waktu tiap siklus : 3 menit 30 detik
Jumlah produk tiap siklus : 1 buah
Waktu untuk merakit satu produk : 3 menit 30 detik

Gambar 4.19 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Sekarang)


69

4.1.11. Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Sekarang)


4.1.11.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang)
PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING CHASSIS


NOMOR PETA : 20
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG : DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 6,5 Mesin menunggu 6,5
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 60,0 Mesin mendrilling 60,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 20,0
WAKTU KERJA 83,0 63,0
WAKTU TOTAL 83,0 83,0
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 75,9
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 24,1

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.20 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Sekarang)


70

4.1.11.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Sekarang)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING BOILER


NOMOR PETA : 21
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 2,5 Mesin menunggu 2,5
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 60,0 Mesin mendrilling 60,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 16,0
WAKTU KERJA 79,0 63,0
WAKTU TOTAL 79,0 79,0
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 79,7
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 20,3

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.21 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Sekarang)


71

4.1.11.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING RODA


NOMOR PETA : 22
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 6,5 Mesin menunggu 6,5
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 60,0 Mesin mendrilling 60,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 20,0
WAKTU KERJA 83,0 63,0
WAKTU TOTAL 83,0 83,0
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 75,9
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 24,1

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.22 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Sekarang)


72

4.1.11.4. Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Sekarang)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : BUBUT BOILER


NOMOR PETA : 23
NAMA MESIN : MESIN BUBUT
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 17 NOVEMBER 2017

Orang Mesin
0
Operator W (detik) Mesin Bubut W (detik)
Ambil boiler 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pasang benda kerja pada ragum 3,5 Mesin menunggu 3,5
10
Pilih mata pisau sesuai ukuran 6,0 Mesin menunggu 6,0
Hidupkan mesin bubut 4,0 Mesin menyala 4,0
20
Proses pembubutan 120,0 Mesin membubut 120,0
Matikan mesin bubut 4,0 Mesin mati 4,0
130
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 3,5 Mesin menunggu 3,5
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN BUBUT


WAKTU MENGANGGUR 0 10,0
WAKTU KERJA 138,0 128,0
WAKTU TOTAL 138,0 138,0
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 92,8
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 7,2

KETERANGAN :
: Menunjukan waktu menganggur

: Menunjukan waktu kerja independent

: Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.23 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Sekarang)


73

4.2. Perbaikan Cara Kerja


4.2.1. Hal-hal yang Perlu Diperbaiki pada Setiap Stasiun Kerja
1. Stasiun Ukur
a. Belum tersedianya alat ukur yang lengkap untuk mengukur
setiap bahan baku sesuai dimensi.
b. Kurangnya ketelitian operator dalam melakukan pengukuran
terhadap bahan baku yang akan dijadikan komponen Toy
Train.
2. Stasiun Pemotongan
a. Kualitas bahan baku (kayu) yang digunakan kurang baik.
b. Operator belum memahami SOP yang ada.
c. Kurangnya keahlian operator dalam bekerja.
d. Tata letak stasiun pemotongan yang tidak ergonomis.
e. Gergaji manual yang digunakan kurang tajam sehingga perlu
diasah untuk mempercepat proses pemotongan.
3. Stasiun Bubut
a. Tata letak stasiun bubut yang tidak ergonomis.
b. Operator belum memahami SOP yang ada.
c. Kurangnya keahlian operator dalam mengoperasikan mesin
bubut.
d. Pahat yang digunakan kurang tajam sehingga mengganggu
proses pembubutan benda kerja.
4. Stasiun Drilling
a. Tata letak stasiun Drilling yang tidak ergonomis.
b. Operator belum memahami SOP yang ada.
c. Kurangnya alat pendukung dalam proses Drilling, seperti
kunci pas, tang, mata bor, jangka sorong dan mistar, sehingga
mempengaruhi hasil Drilling benda kerja.
d. Ragum yang digunakan sudah rusak sehingga pemasangan
benda kerja dilakukan dengan cukup lama.
74

5. Stasiun Penghalusan
a. Kurang tersedianya kertas amplas sehingga banyak operator
yang menganggur.
b. Lamanya proses pengamplasan karena menggunakan
amplas tangan (kertas amplas).
6. Stasiun Perakitan
a. Tata letak (penempatan komponen-komponen Toy Train)
yang terlalu jauh.
b. Kurangnya tersedianya bahan pendukung seperti lem.

4.2.2. Solusi untuk Perbaikan pada Setiap Stasiun Kerja


Berikut ini adalah perbaikan yang diusulkan dalam sistem kerja:
1. Stasiun Pengukuran
a. Menyediakan peralatan atau alat ukur yang lengkap, seperti
meteran/mistar dan pensil.
b. Melaksanakan evaluasi terhadap operator agar lebih baik
dan lebih teliti lagi dalam bekerja.
2. Stasiun Potong
a. Menyediakan bahan baku (kayu) dengan kualitas yang lebih
baik.
b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan
SOP yang ada terhadap operator baru.
c. Memperbaiki tata letak stasiun agar lebih ergonomis.
d. Mengganti gergaji manual menjadi gergaji mesin.
3. Stasiun Drilling
a. Memperbaiki dan mengubah tata letak stasiun menjadi lebih
ergonomis.
b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan
SOP yang ada terhadap operator baru.
75

c. Menyediakan alat pendukung seperti mata bor, jangka


sorong, kunci pas, tang, dan mistar.
d. Mengganti atau memperbaiki peralatan (ragum) yang sudah
rusak.
4. Stasiun Bubut
a. Memperbaiki dan mengubah tata letak stasiun menjadi lebih
ergonomis.
b. Melaksanakan training terhadap operator dan menjelaskan
SOP yang ada terhadap operator baru.
c. Menyediakan pahat yang tajam dan sesuai.
5. Stasiun Penghalusan
Menyediakan kertas amplas sehingga mengurangi waktu
menganggur dari operator.
6. Stasiun Rakit
a. Memperbaiki tata letak stasiun atau penempatan komponen-
komponen Toy Train agar tidak terlalu jauh.
b. Menyediakan alat dan bahan pendukung seperti lem.
5m
3m 6,75 m 4,5 m

0,5 m
4.2.3.

MEJA MEJA

2m
UKUR ASSEMBLY

0,5 m
STASIUN UKUR STASIUN RAKIT

MESIN

7m
STASIUN STASIUN
DRILL
RECEIVING POTONG PERIKSA SHIPPING
15 m

STASIUN
MEJA DRILLING MEJA
4m

POTONG STASIUN PERIKSA


BUBUT
Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan)

MESIN
BUBUT

5m 4,25 m 4,5 m

Gambar 4.24 Tata Letak Peta Keseluruhan (Usulan)


3,5 m
22,5 m

Skala : 1 : 150 Digambar : Agustiar Keterangan :


76

Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.


Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK KESELURUHAN USULAN NO.22 A4
77

4.2.3. Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan)


4.2.3.1. Tata Letak Stasiun Ukur

6,75 m
3m Keterangan:
3 1. Meja Ukur

2m
4 2 2. Wadah Bahan
1 3. Wadah Alat Ukur
5m

4. Wadah Hasil Proses


5. Operator
5

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN UKUR NO.23 A4

Gambar 4.25 Tata Letak Stasiun Kerja (Usulan)


78

4.2.3.2. Tata Letak Stasiun Potong

4,25 m
Keterangan:
1. Meja Potong
2. Wadah Bahan
3. Wadah Alat Potong
4. Wadah Hasil Proses
2m 5. Operator

4
10 m
3m

3 1 5

Skala : 1 : 100 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN POTONG NO.24 A4

Gambar 4.26 Tata Letak Stasiun Kerja Potong (Usulan)


79

4.2.3.3. Tata Letak Stasiun Bubut

5m
Keterangan:
1. Mesin Bubut
2. Wadah Bahan
4
3. Wadah Hasil Proses

5m
4. Operator
2 3

2m 1
3m

Skala : 1 : 75 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN BUBUT NO.25 A4

Gambar 4.27 Tata Letak Stasiun Kerja Bubut (Usulan)


80

4.2.3.4. Tata Letak Stasiun Drilling

5m
3m Keterangan:
1. Mesin Drilling

2m
3 1 2 2. Wadah Bahan
3. Wadah Hasil Proses

5m
4. Operator

Skala : 1 : 75 Digambar : Agustiar Keterangan :


Satuan Ukuran : m Diperiksa : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
Tanggal : 30 November 2017 Disetujui : Asep Erik Nugraha, ST., MT.
TI UNSIKA TATA LETAK STASIUN DRILLING NO.26 A4

Gambar 4.28 Tata Letak Stasiun Kerja Drilling (Usulan)


81

4.2.3.5. Tata Letak Stasiun Pemeriksaan

Gambar 4.29 Tata Letak Stasiun Kerja Pemeriksaan (Usulan)


82

4.2.3.6. Tata Letak Stasiun Assembly

Gambar 4.30 Tata Letak Stasiun Kerja Assembly (Usulan)


83

4.2.4. Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan)


PETA PROSES OPERASI

NAMA OBYEK : TOY TRAIN SEKARANG


NOMOR PETA : 29
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13 USULAN
TANGGAK DIPETAKAN : 15-Nov-17

Roda (20) Cerobong (5) Boiler (5) Atap Box (5) Box (5) Chassis (5)
Kayu Kayu Kayu Kayu Kayu Kayu
( = 30, p = 10 mm) ( = 10, p = 25 mm) ( = 28, p = 60 mm) (40 x 40 x 15 mm) (50 x 30 x 20 mm) (110 x 45 x 15 mm)

60" Bahan diukur 60" Bahan diukur 60" Bahan diukur Bahan diukur Bahan diukur 60" Bahan diukur
60" 60"
O-19 dan ditandai O-16 dan ditandai O-11 dan ditandai O-8 dan ditandai O-5 dan ditandai dan ditandai
0% 0% 0% 0% 0% 0% O-1
(meja ukur) (meja ukur) (meja ukur) (meja ukur) (meja ukur) (meja ukur)

Bahan Bahan Bahan Bahan Bahan


40" dipotong 40" dipotong 40" O-12 dipotong 40" dipotong 40" dipotong 40" Bahan dipotong
O-17
5% O-20 (mesin 2% (mesin 2% (mesin 2%
O-9
(mesin 2%
O-6
(mesin 2%
O-2
(mesin potong)
potong) potong) potong) potong) potong)

Bahan
Bahan didrill Barang Barang Barang
60" 25"
diperiksa 120" O-13 dibubut 25" 25" Bahan didrill
20% O-21 (mesin diperiksa diperiksa
I-5 I-3 I-2 60" O-3
0% (mesin 0% 0% (mesin
drilling) (meja periksa) 20% (meja periksa) (meja periksa) 10%
bubut) drilling)

Barang Bahan Bahan Bahan


25" 50" Bahan didrill Barang
I-6 diperiksa O-18 diampelas 60" O-14
(mesin
50"
O-10 diampelas 50" diampelas 25"
I-1 diperiksa
0% 1% (meja 1% O-7
(meja periksa) 10%
drilling) (meja 1% (meja 0% (meja periksa)
ampelas) ampelas) ampelas)

Bahan Lem
50" Barang
O-22 diampelas 10"
I-4 diperiksa
1% (meja 0% (meja periksa) Box & atap Bahan
ampelas) 22" box dirakit
G-1 50"
O-4
diampelas
0% (meja 1% (meja
assembly) ampelas)
Bahan
50"
O-15 diampelas
1% (meja
ampelas) Lem
Ass. 1

Lem
26" Chassis & Ass. 1
G-2 dirakit (meja
0%
22" Boiler & cerobong assembly)
0%
G-3 dirakit (meja
assembly)
Lem
Ass. 2

Chassis & Ass. 2


27" G-4 dirakit (meja
0%
assembly)

Lem

As roda

57" Chassis & roda


G-5 dirakit (meja
0%
assembly)

Storage

RINGKASAN
KEGIATAN JUMLAH WAKTU (Detik)
OPERASI 22 1260
PEMERIKSAAN 6 150
OP GABUNGAN 5 154
TOTAL 27 1564

Gambar 4.31 Peta Proses Operasi (OPC) (Usulan)


84

4.2.5. Peta Aliran Proses (PAP) (Usulan)


4.2.5.1. Peta Aliran Proses Chasis (Usulan)
PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : CHASSIS (110 x 45 x 15 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 30

OPERASI 7 360 7 309 0 51


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 7 50 25 6 36 18 1 14 7

MENUNGGU 1 149 1 117,5 0 31.5 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN 1 1 0
TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 17 50 559 16 36 469,5 1 14 89.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan kayu dibawa dari Receiving ke stasiun


5 2,5
pengukuran

Bahan diukur dengan meteran dan ditandai sesuai


60 1 batang (balok)
ukuran

Bahan dibawa ke stasiun potong 7 3,5

Bahan dipotong dengan gergaji sesuai rancangan 40 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun drilling 8 4

Bahan didrilling 60 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 4 2

Chasiss diperiksa terutama untuk ukurannya 25 5 pcs

Bahan chassis diamplas 50

Chasiss dibawa ke stasiun perakitan 7 3,5

Chassis menunggu untuk dirakit dengan komponen


117,5 5 pcs
yang lain

Atap Box dirakit dengan box 22 5 pcs

Chassis dirakit dengan hasil rakitan atap box dan box 26 5 pcs

Cerobong dirakit dengan boiler 22 5 pcs

Chassis dirakit dengan hasil rakitan cerobong dan


29 5 pcs
boiler

Chassis dirakit dengan roda 27 5 pcs

Toy Train dibawa ke stasiun penyimpanan 5 2,5 5 pcs

Toy train disimpan

Gambar 4.32 Peta Aliran Proses Chasis (Usulan)


85

4.2.5.2. Peta Aliran Proses Box (Usulan)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN BOX (30 x 20 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 31

OPERASI 3 150 3 150 0 0


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22,5 4 31 15,5 1 14 7

MENUNGGU 1 209,0 1 180 0 7,5 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 10 45 406.5 9 31 370,5 1 4 14,5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan dibawa dari receiving ke stasiun pengukuran 5 2,5

Bahan diukur dan diberi tanda dengan menggunakan


60 1 batang (balok)
pensil

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 7 3,5

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan 40 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 12 6

Bahan diperiksa ukuran dan dimensinya 25

Bahan diamplas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 7 3,5

hasil proses/bahan menunggu untuk di rakit 180 5 pcs

Gambar 4.33 Peta Aliran Proses Box (Usulan)


86

4.2.5.3. Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan)


PETA ALIRAN PROSES

RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN ATAP BOX (40 mm x 15 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 32

OPERASI 3 150 4 150 1 0


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22.5 4 31 15,5 1 14 7

MENUNGGU 1 209 1 180 0 29 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN 16 Mei 201


TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 10 45 406.5 10 27 370,5 0 21 36

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan dibawa dari Receiving ke stasiun pengukuran 5 2,5

Bahan diukur dan ditandai dengan pensil 60 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun potong 7 3,5

Bahan dipotong sesuai dimensi yang diinginkan 40 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 12 6

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya 25

Bahan atap box diamplas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 7 3,5

Hasil proses/bahan menunggu untuk dirakit 180 5 pcs

Gambar 4.34 Peta Aliran Proses Atap Box (Usulan)


87

4.2.5.4. Peta Aliran Proses Boiler (Usulan)


PETA ALIRAN PROSES
RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN BOILER ( 30 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 33

OPERASI 6 359 6 330 29


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 6 45 22.5 6 31 15,5 14 7

MENUNGGU DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 13 45 406.5 13 31 370,5 0 14 36,0

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs mnt

Bahan kayu dibawa dari receiving ke stasiun


5 2,5
pengukuran

Bahan diukur dan ditandai sesuai rancangan 60 1 batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun potong 7 3,5

Bahan dipotong dengan gergaji manual sesuai


40 1 batang (balok)
rancangan

Bahan dibawa ke stasiun bubut 4 2

Bahan dibubut sesuai ukuran 120 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun drilling 4 2

Bahan didrilling sesuai ukuran 60 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 4 2

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya 25 5 pcs

Bahan boiler diamplas 50

Bahan dibawa ke stasiun perakitan 7 3,5

Boiler dirakit dengan chassis 38,5 5pcs

Gambar 4.35 Peta Aliran Proses Boiler (Usulan)


88

4.2.5.5. Peta Aliran Proses Roda (Usulan)


PETA ALIRAN PROSES
PEKERJAAN : PEMBUATAN RODA (100 mm x 30 x mm)
RINGKASAN

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 35

OPERASI 4 210 4 210 0 0


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 6 45 22.5 5 31 15,5 1 14 7

MENUNGGU 1 149 1 119,5 0 29.5 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 12 45 406.5 11 31 370 1 14 36.5

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun


5 2,5
pengukuran

Bahan diukur dan diberi tanda menggunakan


60 1 Batang (balok)
penggores

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 7 3,5

Bahan dipotong sesuai dengan ukuran yang ditentukan 40 1 Batang (balok)

Bahan di bawa ke stasiun drilll 8 4

Bahan didrilling sesuai ukuran 60 20 pcs

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 4 2

Bahan diperiksa ukuran dimensinya 25 20 pcs

Bahan diampelas 50

Bahan dibawa ke stsiun ampelas 13 20 pcs

Hasil proses/bahan menunggu untuk dirakit 119,5

Gambar 4.36 Peta Aliran Proses Roda (Usulan)


89

4.2.5.6. Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan)


PETA ALIRAN PROSES
RINGKASAN PEKERJAAN : PEMBUATAN CEROBONG (10 mm)

SEKARANG USULAN BEDA


RINGKASAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT NOMOR PETA : 34

OPERASI 3 150 3 150 0 0


ORANG BAHAN
PEMERIKSAAN 1 25 1 25 0 0
SEKARANG USULAN
TRANSPORTASI 5 45 22.5 4 31 15,5 14 7

MENUNGGU 1 209 1 180 0 40 DIPETAKAN OLEH : Bayu Adha Alfariadi

PENYIMPANAN
TANGGAL DIPETAKAN : 14 November 2017
TOTAL 10 45 406.5 9 31 370,5 1 14 36,0

LAMBANG

JUMLAH

WAKTU
JARAK
URAIAN KEGIATAN Keterangan

m pcs dtk

Bahan kayu dibawa dari gudang ke stasiun


5 2,5
pengukuran

Bahan diukur sesuai ukuran 60 1 Batang (balok)

Bahan dibawa ke stasiun pemotongan 7 3,5

Bahan dipotong sesuai ukuran dan dimensi yang


40 1 Batang (balok)
diinginkan

Bahan dibawa ke stasiun pemeriksaan 12 6

Bahan diperiksa dimensi dan ukurannya 25

Bahan diamplas 50 5 pcs

Bahan dibawa ke stasiun rakit 7 3,5

Hasil proses/bahan menunggu untuk di rakit 180 5pcs

Gambar 4.37 Peta Aliran Proses Cerobong (Usulan)


90

4.2.6. Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan)


DIAGRAM ALIRAN
PEKERJAAN : PEMBUATAN TOY TRAIN
NOMOR PETA : 36
SEKARANG USULAN
DIPETAKAN OLEH : ANNISAA RABBANI
TANGGAL : 15 NOVEMBER 2017
PERAKITAN
1 1

1 4

1 8

1 6

1 12

1 14

1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2
PENGUKURAN
6 6 6 6 6 6
S. DRILLING
1
3 5

2
5

3
5

4
11 5

5
5

6
16 5

2 2 2 2 2 2

2 3

5 3

7 3

9 3 10

13 3

O-15 3

RECEIVING PEMOTONGAN S. BUBUT PEMERIKSAAN

Gambar 4.38 Peta Diagram Alir (PDA) (Usulan)


91

4.2.7. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan)


PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN
PEKERJAAN : PERAKITAN TOYS TRAIN
DEPARTEMEN : PERAKITAN
NOMER PETA : 17
SEKARANG USULAN
DIPETAKAN OLEH : BHUANA SATRIA
TANGGAL DIPETAKAN : 6 NOVEMBER 2017

SKALA 1:10
JARAK WAKTU JARAK WAKTU
TANGAN KIRI LAMBANG TANGAN KANAN
(cm) (det) (cm) (det)
Menjangkau Cerobong 60 3 Re Re 50 3 Menjangkau Boiler
Menunggu - 1 D P - 1 Mengarahkan Cerobong Ke Boiler
Menunggu - 2 D Re 15 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Boiler & Cerobong (Ass 1) - 15 A A - 15 Merakit Boiler & Cerobong (Ass 1)
Menyimpan Ass 1 ke Box
Menunggu - 1 D DA 15 1
Penyimpanan
Menjangkau Atap Box 40 2 Re Re 40 2 Menjangkau Box
Mengarahakan Atap Box Ke Atap
Menunggu - 2 D p - 2
Box
Menunggu - 2 D Re 15 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Atap Box & Box (Ass 2) - 15 A A - 15 Merakit Atap Box & Box (Ass 2)
Menyimpan Ass 2 ke box
Menunggu - 1 D DA 15 1
Penyimpanan
Menjangkau Chassis 50 3 Re Re 30 3 Menjangkau Ass 1
Menunggu - 2 D P - 2 Mengarahkan chassis ke Ass 1
Menunggu - 2 D Re 15 2 Menjangkau Lem
Merakit Ass 1 & Chassis (Ass 3) - 20 A A - 20 Merakit Ass 1 & Chassis (Ass 3)
Menjangkau Ass 2 20 2 Re Re - 2 Memegang Ass 3
Menunggu - 2 D P - 2 Mengarahkan Ass 3 ke Ass 2
Menunggu - 2 D Re 15 2 Menjangkau Kuas Lem
Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4) - 20 A A - 20 Merakit Ass 2 & Ass 3 (Ass 4)
Menjangkau Ass 4 20 1 Re Re 15 1 Menjangkau 2 As Roda

Menunggu - 2 D p - 2 Mengarahkan 2 As Roda ke Ass 4

Merakit As Roda & As 4 (Ass 5) - 25 A A - 25 Merakit 2 As Roda ke As 4 (Ass 5)


Menyimpan Ass 5 ke Box
Menunggu - 1 D DA 15 1
Penyimpanan
Menjangkau Roda 60 1 Re Re - 1 Menjangkau Ass 5

Menunggu - 2 D P - 2 Mengarahkan Roda Ke Ass 5

Merakit Roda & Ass 5 (Ass 6) - 25 A A - 25 Merakit Roda & Ass 5 (Ass 6)
Pemeriksaan Masing-masing Pemeriksaan Masing-masing
- 2 I I - 2
Komponen Komponen
Pemeriksaan Kerataan Permukaan - 2 I I - 2 Pemeriksaan Kerataan Permukaan

Pemeriksaan Keretakan - 2 I I - 2 Pemeriksaan Keretakan

Pemeriksaan Ketepatan Lubang - 2 I I - 2 Pemeriksaan Ketepatan Lubang


Pemeriksaan Ketepatan Penempatan Pemeriksaan Ketepanan
2 I I - 2
Komponen Penempatan Komponen
Menyimpan Ass 5 ke Finish Good 30 1 RL D 1 Menunggu

TOTAL 280 165 240 165

Ringkasan
Waktu tiap siklus : 2 menit 45 detik
Jumlah produk tiap siklus : 1 buah
Waktu untuk merakit satu produk : 2 menit 45 detik

Gambar 4.39 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (PTKTK) (Usulan)


92

4.2.8. Peta Pekerja dan Mesin (PPM) (Usulan)


4.2.8.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan)
PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING CHASSIS


NOMOR PETA : 20
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 4,0 Mesin menunggu 4,0
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 60,0 Mesin mendrilling 60,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 17,5
WAKTU KERJA 80,5 63,0
WAKTU TOTAL 80,5 80,5
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 78,3
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 21,7

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.40 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Chasis (Usulan)


93

4.2.8.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Usulan)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING BOILER


NOMOR PETA : 21
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 2,0 Mesin menunggu 2,0
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 60,0 Mesin mendrilling 60,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 15,5
WAKTU KERJA 78,5 63,0
WAKTU TOTAL 78,5 78,5
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 80,3
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 19,7

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.41 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Boiler (Usulan)


94

4.2.8.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : DRILLING RODA


NOMOR PETA : 22
NAMA MESIN : MESIN DRILLING
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 07-Nov-17

Orang Mesin
0
Operator W Mesin Drilling W
Ambil chassis 4,0 Mesin menunggu 4,0
10
Pasang benda kerja pada ragum 4,0 Mesin menunggu 4,0
Pilih mata bor sesuai ukuran 2,5 Mesin menunggu 2,5
Tentukan titik pengeboran 3,0 Mesin menunggu 3,0
Hidupkan mesin drilling 1,5 Mesin menyala 1,5
20
Proses drilling 55,0 Mesin mendrilling 55,0
Matikan mesin drilling 1,5 Mesin mati 1,5
80
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 4,0 Mesin menunggu 4,0
W = waktu dalam detik
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN DRILL


WAKTU MENGANGGUR 0 17,5
WAKTU KERJA 75,5 58,0
WAKTU TOTAL 75,5 75,5
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 76,8
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 23,2

KETERANGAN :
Menunjukan waktu menganggur

Menunjukan waktu kerja independent

Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.42 Peta Pekerja dan Mesin Drilling Roda (Usulan)


95

4.2.8.4. Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Usulan)


PETA PEKERJA DAN MESIN

PEKERJAAN : BUBUT BOILER


NOMOR PETA : 23
NAMA MESIN : MESIN BUBUT
NAMA PEKERJA : AZRI MAYA
SEKARANG USULAN DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 13
TANGGAL : 17 NOVEMBER 2017

Orang Mesin
0
Operator W (detik) Mesin Bubut W (detik)
Ambil boiler 2,0 Mesin menunggu 2,0
Pasang benda kerja pada ragum 3,5 Mesin menunggu 3,5
10
Pilih mata pisau sesuai ukuran 6,0 Mesin menunggu 6,0
Hidupkan mesin bubut 4,0 Mesin menyala 4,0
20
Proses pembubutan 120,0 Mesin membubut 120,0
Matikan mesin bubut 4,0 Mesin mati 4,0
130
Lepaskan rahang gerak dan simpan pada tempatnya 3,5 Mesin menunggu 3,5
RANGKUMAN

OPERATOR MESIN BUBUT


WAKTU MENGANGGUR 0 8,0
WAKTU KERJA 136,0 128,0
WAKTU TOTAL 136,0 136,0
PERSEN PENGGUNAAN (%) 100 94,1
PERSEN MENGANGGUR (%) 0 5,9

KETERANGAN :
: Menunjukan waktu menganggur

: Menunjukan waktu kerja independent

: Menunjukan waktu kerja kombinasi

Gambar 4.43 Peta Pekerja dan Mesin Bubut Boiler (Usulan)


96

4.3. Pengukuran Waktu Kerja Metoda Jam Henti


4.3.1. Rekapitulasi Pengukuran
1. Data Hasil Pengukuran
Data hasil pengukuran langsung dengan metode jam henti
yang terjadi di stasiun kerja 5 (proses Assembly), dengan
menggunakan lem untuk 7 proses perakitan, didapatkan waktu
operasi (dalam detik) sebagai berikut:
Tabel 4.9 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses
Train 1 2 3 4 5 6 7
1 22,68 15,72 14,74 26,08 7,77 21,94 13,48
2 13,30 18,96 29,33 30,90 8,72 13,77 20,98
3 18,83 32,62 20,99 12,37 15,37 14,58 26,63
4 13,92 21,25 16,59 20,73 7,03 9,90 23,55
5 25,88 12,64 26,69 34,10 15,69 11,87 22,77
6 24,93 16,32 31,95 29,25 13,66 11,06 25,64
7 20,49 31,81 21,52 20,64 11,47 9,45 19,49
8 27,08 21,01 22,50 19,45 10,28 19,76 27,37
9 13,55 33,04 28,05 13,92 12,12 24,54 20,96
10 23,88 29,64 21,82 22,60 14,42 20,72 16,93
11 11,18 30,61 32,57 28,43 11,52 22,75 27,10
12 11,45 12,09 28,81 27,14 12,22 13,20 15,97
13 18,97 18,51 14,67 18,78 8,98 20,27 13,21
14 16,38 27,05 25,22 23,94 10,99 23,65 13,80
15 9,95 13,37 34,72 25,71 6,68 20,19 16,25
16 23,64 16,80 32,91 20,92 9,88 20,03 16,92
17 15,27 23,99 14,73 17,66 7,03 24,27 15,30
18 18,67 22,96 23,35 21,13 10,81 14,22 17,24
19 15,92 17,17 29,02 31,98 6,48 14,00 25,66
20 17,05 20,28 15,16 32,23 11,60 10,78 19,50
21 13,08 13,18 26,63 29,42 16,26 10,62 11,22
97

Toy Jenis Proses


Train 1 2 3 4 5 6 7
22 23,49 27,41 12,29 23,38 14,50 22,54 25,53
23 16,40 21,87 18,15 29,74 14,51 12,22 23,30
24 25,30 21,79 14,07 22,53 13,84 19,60 11,72
25 22,67 14,71 20,60 23,48 5,87 16,29 18,59
26 21,82 19,14 27,40 25,83 8,50 23,73 23,75
27 21,16 23,40 16,37 23,78 15,46 10,44 24,56
28 18,85 24,26 21,18 19,76 15,14 23,46 14,55
29 11,12 13,88 12,31 18,89 12,76 20,01 25,65
30 24,17 34,15 21,31 15,41 5,91 14,56 19,33
31 26,38 31,98 24,58 28,15 6,64 14,40 20,78
32 11,67 27,97 31,87 15,94 12,62 23,13 24,79
33 11,66 25,44 21,22 25,98 14,45 21,79 26,37
34 21,32 15,84 12,93 28,64 9,79 17,70 25,53
35 19,66 31,83 12,32 33,91 8,68 14,91 11,67
36 12,88 15,52 26,34 25,72 6,11 24,19 19,16
37 17,35 22,82 15,29 19,97 15,42 16,30 26,68
38 15,08 20,09 20,80 17,77 15,53 11,67 16,53
39 13,94 24,28 21,87 14,74 13,00 21,87 17,03
40 20,76 13,05 13,01 31,99 15,02 22,89 12,18
41 22,27 28,29 15,21 19,51 15,48 23,97 11,56
42 27,80 15,65 26,91 12,44 9,74 19,20 11,76
43 22,95 27,10 33,21 22,12 8,23 23,13 23,85
44 12,46 17,24 16,80 12,50 10,49 22,36 15,89
45 27,32 18,93 16,42 24,79 8,41 15,60 11,15
46 18,59 31,96 27,76 21,31 13,64 11,21 24,01
47 24,29 15,40 22,58 22,78 5,93 20,37 21,12
48 18,53 18,31 24,21 32,88 15,31 22,99 12,28
49 28,15 21,89 23,37 27,70 8,98 15,18 23,82
98

Toy Jenis Proses


Train 1 2 3 4 5 6 7
50 27,81 17,65 14,84 27,87 12,39 10,45 22,57
51 10,30 24,97 20,35 26,66 14,18 18,15 26,25
52 21,50 23,30 15,76 25,22 11,63 17,08 25,32
53 12,12 19,50 24,29 14,69 16,16 16,14 21,08
54 15,46 25,15 20,79 13,78 15,52 15,20 13,79
55 24,79 31,92 27,63 22,77 9,22 19,77 27,38
56 18,97 24,27 17,96 32,40 7,86 18,31 24,71
57 12,61 16,25 21,71 14,40 8,14 13,52 27,50
58 14,25 32,21 31,41 25,36 10,62 8,92 26,81
59 21,49 14,84 17,02 33,91 15,61 16,12 19,97
60 12,40 20,30 16,13 18,89 10,21 16,28 16,74
61 22,53 27,15 26,48 32,92 11,06 21,27 11,72
62 21,75 26,51 18,79 16,84 13,46 24,44 13,78
63 13,81 22,30 13,50 21,74 14,38 21,30 18,99
64 18,26 21,14 18,35 16,76 6,63 19,94 13,76
65 16,52 20,99 34,71 25,51 8,00 12,94 11,09
66 23,30 31,67 25,37 12,25 16,15 13,13 13,40
67 12,85 16,94 33,81 26,17 11,04 18,48 19,63
68 13,09 29,55 22,32 31,12 10,31 9,18 26,13
69 11,26 31,03 21,77 33,99 6,02 14,28 25,34
70 25,74 24,70 13,95 14,66 11,99 24,39 27,25
71 19,67 30,45 21,78 28,72 12,56 13,25 21,81
72 23,00 21,54 32,40 22,07 16,21 16,43 11,97
73 22,87 16,52 28,08 16,11 13,21 11,51 22,47
74 11,54 31,01 20,82 24,52 8,12 11,62 25,87
75 20,60 13,89 28,00 32,03 11,38 12,68 9,78
76 13,95 13,57 15,41 20,93 16,29 11,57 15,84
77 26,47 28,48 21,07 27,85 12,71 23,76 11,39
99

Toy Jenis Proses


Train 1 2 3 4 5 6 7
78 18,16 32,43 20,60 13,46 14,73 18,09 22,24
79 18,21 15,25 25,61 22,19 15,76 11,00 17,08
80 21,98 23,67 17,19 19,85 9,73 18,45 21,24
81 21,10 30,18 32,08 32,78 15,98 20,62 23,19
82 17,69 16,91 17,65 16,93 13,64 18,62 24,93
83 14,08 13,01 13,12 16,11 11,49 10,76 10,55
84 15,30 15,09 33,57 29,78 5,96 15,21 25,59
85 20,07 30,22 16,96 15,54 15,88 16,18 11,39
86 25,46 22,00 27,78 23,36 14,78 13,22 20,10
87 21,64 24,25 27,21 26,81 16,06 19,95 10,33
88 24,96 31,40 26,82 12,99 5,82 17,53 22,46
89 20,16 34,25 30,40 30,85 16,10 23,25 25,75
90 26,57 22,22 13,90 28,63 16,27 14,83 15,76
91 16,63 16,02 13,79 16,67 12,29 12,90 15,98
92 19,54 14,72 32,47 20,88 15,01 17,75 22,68
93 16,05 14,10 30,93 23,05 6,90 10,64 22,74
94 24,74 16,35 22,50 24,29 10,55 24,50 9,93
95 27,09 16,13 16,08 20,58 13,14 12,39 25,58
96 26,30 23,98 33,50 16,91 6,36 22,00 17,98
97 20,47 28,82 22,79 21,79 13,83 14,49 23,59
98 22,03 29,80 21,13 32,22 13,47 8,93 11,33
99 10,23 14,80 28,21 23,39 12,97 15,53 22,34
100 18,26 24,91 19,37 21,15 13,30 12,71 20,76
100

Untuk selanjutnya data data diatas dikelompokan menjadi 5


kelompok perakitan, 1 kelompok terdiri dari 20 sub-group, datanya
sebagai berikut:
a. Sub-Group I
Tabel 4.10 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses


Train 1 2 3 4 5 6 7
1 22,68 15,72 14,74 26,08 7,77 21,94 13,48 17,49
2 13,30 18,96 29,33 30,90 8,72 13,77 20,98 19,42
3 18,83 32,62 20,99 12,37 15,37 14,58 26,63 20,20
4 13,92 21,25 16,59 20,73 7,03 9,90 23,55 16,14
5 25,88 12,64 26,69 34,10 15,69 11,87 22,77 21,38
6 24,93 16,32 31,95 29,25 13,66 11,06 25,64 21,83
7 20,49 31,81 21,52 20,64 11,47 9,45 19,49 19,27
8 27,08 21,01 22,50 19,45 10,28 19,76 27,37 21,06
9 13,55 33,04 28,05 13,92 12,12 24,54 20,96 20,88
10 23,88 29,64 21,82 22,60 14,42 20,72 16,93 21,43
11 11,18 30,61 32,57 28,43 11,52 22,75 27,10 23,45
12 11,45 12,09 28,81 27,14 12,22 13,20 15,97 17,27
13 18,97 18,51 14,67 18,78 8,98 20,27 13,21 16,20
14 16,38 27,05 25,22 23,94 10,99 23,65 13,80 20,15
15 9,95 13,37 34,72 25,71 6,68 20,19 16,25 18,12
16 23,64 16,80 32,91 20,92 9,88 20,03 16,92 20,16
17 15,27 23,99 14,73 17,66 7,03 24,27 15,30 16,89
18 18,67 22,96 23,35 21,13 10,81 14,22 17,24 18,34
19 15,92 17,17 29,02 31,98 6,48 14,00 25,66 20,03
20 17,05 20,28 15,16 32,23 11,60 10,78 19,50 18,09


387,80
101

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata () dan simpangan baku () dari
tabel sub group 1,

=

17,49+19,42++18,09
=
20
387,80
=
20

= 19,39

2) Simpangan baku

( )2
=
1

(22,6819,39)2 ++(19,5019,39)2
=
1401

6764,25
=
139

= 6,98

3) Menghitung standar deviasi sub-group



=

6,98
=
20

= 1,56

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)


dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka
akan diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,39 + 4,68
BKA = 24,07
102

BKB = 3
BKB = 19,39 4,68
BKB = 14,71

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP I
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

X BKA BKB

Gambar 4.44 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group I

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol
103

b. Sub Group II
Tabel 4.11 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses

Train 1 2 3 4 5 6 7
21 13,08 13,18 26,63 29,42 16,26 10,62 11,22 17,20
22 23,49 27,41 12,29 23,38 14,50 22,54 25,53 21,31
23 16,40 21,87 18,15 29,74 14,51 12,22 23,30 19,46
24 25,30 21,79 14,07 22,53 13,84 19,60 11,72 18,41
25 22,67 14,71 20,60 23,48 5,87 16,29 18,59 17,46
26 21,82 19,14 27,40 25,83 8,50 23,73 23,75 21,45
27 21,16 23,40 16,37 23,78 15,46 10,44 24,56 19,31
28 18,85 24,26 21,18 19,76 15,14 23,46 14,55 19,60
29 11,12 13,88 12,31 18,89 12,76 20,01 25,65 16,37
30 24,17 34,15 21,31 15,41 5,91 14,56 19,33 19,26
31 26,38 31,98 24,58 28,15 6,64 14,40 20,78 21,84
32 11,67 27,97 31,87 15,94 12,62 23,13 24,79 21,14
33 11,66 25,44 21,22 25,98 14,45 21,79 26,37 20,99
34 21,32 15,84 12,93 28,64 9,79 17,70 25,53 18,82
35 19,66 31,83 12,32 33,91 8,68 14,91 11,67 19,00
36 12,88 15,52 26,34 25,72 6,11 24,19 19,16 18,56
37 17,35 22,82 15,29 19,97 15,42 16,30 26,68 19,12
38 15,08 20,09 20,80 17,77 15,53 11,67 16,53 16,78
39 13,94 24,28 21,87 14,74 13,00 21,87 17,03 18,10
40 20,76 13,05 13,01 31,99 15,02 22,89 12,18 18,41

382,60
104

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari
tabel sub group 1

=

17,20+21,31++18,41
=
20
382,60
=
20

= 19,13

2) Simpangan baku

( )2
=
1

(36,6019,13)2 ++(48,3019,13)2
=
1401

5462,84
=
139

= 6,27

3) Menghitung standar deviasi sub group



=

6,27
=
20

= 1,40

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)


dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka
akan diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,13 + 4,20
105

BKA = 23,33
BKB = 3
BKB = 19,13 4,20
BKB = 14,93

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP II
25.00

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

X BKA BKB

Gambar 4.45 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group II

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol
106

c. Sub Group III


Tabel 4.12 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses

Train 1 2 3 4 5 6 7
41 22,27 28,29 15,21 19,51 15,48 23,97 11,56 19,47
42 27,80 15,65 26,91 12,44 9,74 19,20 11,76 17,64
43 22,95 27,10 33,21 22,12 8,23 23,13 23,85 22,94
44 12,46 17,24 16,80 12,50 10,49 22,36 15,89 15,39
45 27,32 18,93 16,42 24,79 8,41 15,60 11,15 17,52
46 18,59 31,96 27,76 21,31 13,64 11,21 24,01 21,21
47 24,29 15,40 22,58 22,78 5,93 20,37 21,12 18,92
48 18,53 18,31 24,21 32,88 15,31 22,99 12,28 20,64
49 28,15 21,89 23,37 27,70 8,98 15,18 23,82 21,30
50 27,81 17,65 14,84 27,87 12,39 10,45 22,57 19,08
51 10,30 24,97 20,35 26,66 14,18 18,15 26,25 20,12
52 21,50 23,30 15,76 25,22 11,63 17,08 25,32 19,97
53 12,12 19,50 24,29 14,69 16,16 16,14 21,08 17,71
54 15,46 25,15 20,79 13,78 15,52 15,20 13,79 17,10
55 24,79 31,92 27,63 22,77 9,22 19,77 27,38 23,35
56 18,97 24,27 17,96 32,40 7,86 18,31 24,71 20,64
57 12,61 16,25 21,71 14,40 8,14 13,52 27,50 16,30
58 14,25 32,21 31,41 25,36 10,62 8,92 26,81 21,37
59 21,49 14,84 17,02 33,91 15,61 16,12 19,97 19,85
60 12,40 20,30 16,13 18,89 10,21 16,28 16,74 15,85

386,40
107

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata () dan simpangan baku () dari
tabel sub group 3:

=

19,47+17,64++15,85
=
20
386,40
=
20

= 19,32

2) Simpangan baku

( )2
=
1

(8,7019,32)2 ++(6,6619,32)2
=
1401

5813,77
=
139

= 6,47

3) Menghitung standar deviasi sub group



=

6,47
=
20

= 1,45

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)


dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka
akan diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,32 + 4,35
108

BKA = 23,67
BKB = 3
BKB = 19,32 4,35
BKB = 14,97

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP III
25.00

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

X BKA BKB

Gambar 4.46 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group III

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol
109

d. Sub Group IV
Tabel 4.13 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses

Train 1 2 3 4 5 6 7
61 22,53 27,15 26,48 32,92 11,06 21,27 11,72 21,88
62 21,75 26,51 18,79 16,84 13,46 24,44 13,78 19,37
63 13,81 22,30 13,50 21,74 14,38 21,30 18,99 18,00
64 18,26 21,14 18,35 16,76 6,63 19,94 13,76 16,41
65 16,52 20,99 34,71 25,51 8,00 12,94 11,09 18,54
66 23,30 31,67 25,37 12,25 16,15 13,13 13,40 19,32
67 12,85 16,94 33,81 26,17 11,04 18,48 19,63 19,85
68 13,09 29,55 22,32 31,12 10,31 9,18 26,13 20,24
69 11,26 31,03 21,77 33,99 6,02 14,28 25,34 20,53
70 25,74 24,70 13,95 14,66 11,99 24,39 27,25 20,38
71 19,67 30,45 21,78 28,72 12,56 13,25 21,81 21,18
72 23,00 21,54 32,40 22,07 16,21 16,43 11,97 20,52
73 22,87 16,52 28,08 16,11 13,21 11,51 22,47 18,68
74 11,54 31,01 20,82 24,52 8,12 11,62 25,87 19,07
75 20,60 13,89 28,00 32,03 11,38 12,68 9,78 18,34
76 13,95 13,57 15,41 20,93 16,29 11,57 15,84 15,37
77 26,47 28,48 21,07 27,85 12,71 23,76 11,39 21,68
78 18,16 32,43 20,60 13,46 14,73 18,09 22,24 19,96
79 18,21 15,25 25,61 22,19 15,76 11,00 17,08 17,87
80 21,98 23,67 17,19 19,85 9,73 18,45 21,24 18,87

386,04
110

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari
tabel sub group 4

=
21,88+19,37++18,87
=
20
386,04
=
20
= 19,30

2) Simpangan baku
( )2
= 1

(10,4219,30)2 ++(3,7619,30)2
=
1401

6316,61
=
139

= 6,74

3) Menghitung standar deviasi sub group



=

6,74
=
20
= 1,51

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan
asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka akan
diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,30 + 4,52
BKA = 23,82
111

BKB = 3
BKB = 19,30 4,52
BKB = 14,78

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP IV
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

X BKA BKB

Gambar 4.47 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group IV

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol
112

e. Sub Group V
Tabel 4.14 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti
Toy Jenis Proses
Train 1 2 3 4 5 6 7
81 21,10 30,18 32,08 32,78 15,98 20,62 23,19 25,13
82 17,69 16,91 17,65 16,93 13,64 18,62 24,93 18,05
83 14,08 13,01 13,12 16,11 11,49 10,76 10,55 12,73
84 15,30 15,09 33,57 29,78 5,96 15,21 25,59 20,07
85 20,07 30,22 16,96 15,54 15,88 16,18 11,39 18,03
86 25,46 22,00 27,78 23,36 14,78 13,22 20,10 20,96
87 21,64 24,25 27,21 26,81 16,06 19,95 10,33 20,89
88 24,96 31,40 26,82 12,99 5,82 17,53 22,46 20,28
89 20,16 34,25 30,40 30,85 16,10 23,25 25,75 25,82
90 26,57 22,22 13,90 28,63 16,27 14,83 15,76 19,74
91 16,63 16,02 13,79 16,67 12,29 12,90 15,98 14,90
92 19,54 14,72 32,47 20,88 15,01 17,75 22,68 20,44
93 16,05 14,10 30,93 23,05 6,90 10,64 22,74 17,77
94 24,74 16,35 22,50 24,29 10,55 24,50 9,93 18,98
95 27,09 16,13 16,08 20,58 13,14 12,39 25,58 18,71
96 26,30 23,98 33,50 16,91 6,36 22,00 17,98 21,00
97 20,47 28,82 22,79 21,79 13,83 14,49 23,59 20,83
98 22,03 29,80 21,13 32,22 13,47 8,93 11,33 19,84
99 10,23 14,80 28,21 23,39 12,97 15,53 22,34 18,21
100 18,26 24,91 19,37 21,15 13,30 12,71 20,76 18,64

391,04
113

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari
tabel sub group 5

=

23,15+18,05++18,64
=
20
391,04
=
20

= 19,55

2) Simpangan baku

( )2
=
1

(3,2319,55)2 ++(2,1319,55)2
=
1401

6170,03
=
139

= 6,66
3) Menghitung standar deviasi sub group

=

6,66
=
20

= 1,49

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB) dengan
asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka akan
diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,55 + 4,47
BKA = 24,02
114

BKB = 3
BKB = 19,55 4,47
BKB = 15,08

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP V
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

X BKA BKB

Gambar 4.48 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V

Catatan : Ada 4 data yang ke luar batas atas/bawah, sehingga data


tersebut dihapuskan dan dilakukan perhitungan ulang.
115

Tabel 4.15 Data Hasil Pengukuran Metode Jam Henti


Toy Jenis Proses
Train 1 2 3 4 5 6 7
82 17,69 16,91 17,65 16,93 13,64 18,62 24,93 18,05
84 15,30 15,09 33,57 29,78 5,96 15,21 25,59 20,07
85 20,07 30,22 16,96 15,54 15,88 16,18 11,39 18,03
86 25,46 22,00 27,78 23,36 14,78 13,22 20,10 20,96
87 21,64 24,25 27,21 26,81 16,06 19,95 10,33 20,89
88 24,96 31,40 26,82 12,99 5,82 17,53 22,46 20,28
90 26,57 22,22 13,90 28,63 16,27 14,83 15,76 19,74
92 19,54 14,72 32,47 20,88 15,01 17,75 22,68 20,44
93 16,05 14,10 30,93 23,05 6,90 10,64 22,74 17,77
94 24,74 16,35 22,50 24,29 10,55 24,50 9,93 18,98
95 27,09 16,13 16,08 20,58 13,14 12,39 25,58 18,71
96 26,30 23,98 33,50 16,91 6,36 22,00 17,98 21,00
97 20,47 28,82 22,79 21,79 13,83 14,49 23,59 20,83
98 22,03 29,80 21,13 32,22 13,47 8,93 11,33 19,84
99 10,23 14,80 28,21 23,39 12,97 15,53 22,34 18,21
100 18,26 24,91 19,37 21,15 13,30 12,71 20,76 18,64

312,45
116

Uji statistik
1) Menghitung nilai rata-rata ( ) dan simpangan baku ( ) dari
tabel sub group 5

=
18,05+20,07++18,64
= 20

312,45
=
16
= 19,53

2) Simpangan baku

( )2
=
1

(3,3819,53)2 ++(1,5219,53)2
=
1401

4667,52
=
111

= 6,48

3) Menghitung standar deviasi sub group



=

6,48
=
16
= 1,62

4) Menghitung batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)


dengan asumsi tingkat keyakinan 99% dan ketelitian 5%, maka
akan diperoleh sebagai berikut:
BKA = + 3
BKA = 19,53 + 4,86
117

BKA = 24,39
BKB = 2
BKB = 19,53 4,86
BKB = 14,68

GRAFIK PERAKITAN TOY TRAIN


SUB-GROUP V
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

X BKA BKB

Gambar 4.49 Grafik Perakitan Toy Train Sub-Group V

Catatan : Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol
118

4.3.2. Uji Kecukupan Data


Dalam penelitian ini, metode uji kecukupan data, yang
digunakan adalah metode analitik. Pengujian ini bertujuan untuk
mengetahui apakah data yang diperlukan untuk perhitungan telah
memenuhi kebutuhan atau kecukupan data atau belum.
Rumus yang digunakan untuk uji kecukupan data metode
analitik adalah:
2
( 2 ) 2 ( ) 2

= (
)

Dimana:
N : jumlah data yang dibutuhkan
N : jumlah data yang tersedia
: data ke-i
Dengan ketentuan:
Jika N < N , maka data telah cukup
Jika N > N , maka data tidak cukup

Besarnya tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang digunakan


adalah 99% dan 5%, dimana berdasarkan tabel diketahui bahwa
besarnya :
Za 2
( 2 )N X2i ( Xi ) 2

N = ( Xi
)

Z 3 2
( 0,05)672(279993,8)(168662688,48)2

N =
12987,02

( )
2
(60)672(279993,8)(168662688,48)2
N =( )
12987,02
119

N = 416,07 416 data


Kesimpulan: karena N<N ( 416<672 ), maka data yang
dikumpulkan sudah mencukupi kebutuhan.

4.3.3. Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku


Jika perhitungan-perhitungan telah selesai, yaitu semua data
yang didapat telah memenuhi keseragaman yang dikehendaki dan
tingkat keyakinan yang diinginkan, maka selesaikanlah kegiatan
pengukuran waktu siklus, normal, dan bakunya.
1. Waktu siklus
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu komponen atau produk, dengan rumus:

=
12987,02
=
96
= 19,33

2. Perhitungan waktu normal


Perhitungan waktu normal dengan menggunakan penyesuaian
Westinghouse:
Tabel 4.16 Data Perhitungan Waktu Normal (Westinghouse)

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian


Keterampilan Execelent B1 +0,11
Usaha Average D 0
Kondisi kerja Fair E -0,03
Konsistensi kerja Perfect A +0,04
Total +0,12

Maka faktor penyesuaian adalah :


= 1 + 0,12 = 1,12
120

Jika waktu siklus rata-rata adalah 19,33 detik maka waktu


normalnya adalah :
=
= 19,33 1,12
= 21,65

3. Perhitungan waktu baku


Sebelum melakukan perhitungan waktu baku maka
sebelumnya kita harus menentukan allowance:
Tabel 4.17 Data Perhitungan Waktu Baku (Allowance)
No. Faktor Keterangan Kelonggaran %
1 Tenaga yang Dikeluarkan Ringan 7.5
2 Sikap Kerja Berdiri diatas dua kaki 2.0
3 Gerakan Kerja Agak terbatas 3.0
4 Kelelahan Mata Hampir terus-menerus 2.0
5 Keadaan Suhu Tempat Kerja Tinggi (29C) 10.0
6 Keadaan Atmosfer Cukup (Ventilasi kurang baik) 2.0
7 Keadaan Lingkungan yang Baik Cukup baik 2.0
Besarnya Kelonggaran 28.5

Maka waktu bakunya adalah:


= (1 + )
= 21,65 (1 + 0,285)
= 27,82

Kesimpulan:
Waktu baku yang ditetapkan adalah sebesar 27,82 detik
121

4.4. Pengukuran Waktu Sampling Pekejaan


Dalam melakukan sampling pekerjaan, hal yang harus disiapkan adalah
menentukan lokasi pengambilan data sampling, menentukan operator yang
akan diamati, menentukan jadwal kunjungan, dan menyiapkan lembar
pengamatan untuk sampling pekerjaan.

4.4.1. Penentuan Jadwal Kunjungan


Menentukan jadwal kunjungan dengan menggunakan rumus:
2 60
= ( )
3
Diperoleh,
2 11 60
= ( )
3 5
2
= (132)
3
= 88
Jadwal kunjungan selama 7 hari berdasarkan ketentuan praktikum:
36 7 hari = 252 jumlah pengamatan

4.4.2. Lembar Pengamatan Sampling Pekerjaan


Jadwal Kunjungan Sampling Pekerjaan:
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Hari Tanggal : 13 20 November 2017
Jam Pengamatan : 07.00 s/d 16.15 WIB
Istirahat : 12.00 s/d 13.00
Satuan Pengamatan : 5 menit
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
122

JADWAL KUNJUNGAN
Tabel 4.18 Jadwal Kunjungan

No. Angka Random Waktu Kunjungan


1 0 7:00
2 6 7:30
3 11 7:55
4 12 8:00
5 14 8:10
6 17 8:25
7 19 8:35
8 20 8:40
9 23 8:55
10 24 9:00
11 26 9:10
12 31 9:35
13 33 9:45
14 34 9:50
15 36 10:00
16 39 10:15
17 45 10:45
18 56 11:40
19 58 11:50
20 60 13:00
21 61 13:05
22 63 13:15
23 65 13:25
24 67 13:35
25 68 13:40
26 69 13:45
27 70 13:50
28 71 13:55
29 73 14:05
30 76 14:20
31 84 15:00
32 90 15:30
33 92 15:40
34 95 15:55
35 97 16:05
36 99 16:15
123

Pengamatan Hari Ke-1


Hari/Tanggal : Senin, 13 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 300 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 briefing
3 11 7:55 mengukur dan menandai bahan
4 12 8:00 memotong sesuai ukuran
5 14 8:10 membawa bahan potong ke meja kerja
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 meletakkan produk jadi di keranjang produk
8 20 8:40 menjahit bahan
9 23 8:55 toilet
10 24 9:00 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 mengganti pemasangan benang
13 33 9:45 menjahit bahan
14 34 9:50 meminum kopi dan merokok
15 36 10:00 duduk di meja kerja
16 39 10:15 menjahit bahan
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 membawa bahan potong ke meja kerja
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 meletakkan produk jadi di keranjang produk
27 70 13:50 menjahit bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
30 76 14:20 menjahit bahan
31 84 15:00 toilet
32 90 15:30 mengganti pemasangan benang
33 92 15:40 menjahit bahan
34 95 15:55 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
35 97 16:05 menjahit bahan
36 99 16:15 menjahit bahan
124

Pengamatan Hari Ke-2


Hari/Tanggal : Selasa, 14 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 320 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 mengukur dan menandai bahan
3 11 7:55 memotong sesuai ukuran
4 12 8:00 memotong sesuai ukuran
5 14 8:10 duduk di meja kerja
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 menjahit bahan
8 20 8:40 meletakkan produk jadi di keranjang produk
9 23 8:55 menjahit bahan
10 24 9:00 toilet
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 mengganti pemasangan benang
13 33 9:45 menjahit bahan
14 34 9:50 menjahit bahan
15 36 10:00 duduk di meja kerja
16 39 10:15 meminum kopi dan merokok
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 merapikan stasiun kerja
20 60 13:00 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
21 61 13:05 duduk di meja kerja
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 menjahit bahan
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 meletakkan produk jadi di keranjang produk
27 70 13:50 menjahit bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 toilet
30 76 14:20 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
31 84 15:00 menjahit bahan
32 90 15:30 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
33 92 15:40 mengobrol
34 95 15:55 menjahit bahan
35 97 16:05 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
36 99 16:15 menjahit bahan
125

Pengamatan Hari Ke-3


Hari/Tanggal : Rabu, 15 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 345 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 mengukur dan menandai bahan
3 11 7:55 memotong sesuai ukuran
4 12 8:00 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
5 14 8:10 menjahit bahan
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 meletakkan produk jadi di keranjang produk
8 20 8:40 menjahit bahan
9 23 8:55 snack time dan merokok
10 24 9:00 duduk di meja kerja
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 menjahit bahan
13 33 9:45 mengganti pemasangan benang
14 34 9:50 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
15 36 10:00 menjahit bahan
16 39 10:15 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 toilet
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 meletakkan produk jadi di keranjang produk
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 menjahit bahan
27 70 13:50 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 menjahit bahan
30 76 14:20 menjahit bahan
31 84 15:00 mengganti pemasangan benang
32 90 15:30 menjahit bahan
33 92 15:40 menjahit bahan
34 95 15:55 mengobrol
35 97 16:05 menjahit bahan
36 99 16:15 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
126

Pengamatan Hari Ke-4


Hari/Tanggal : Kamis, 16 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 300 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 briefing
3 11 7:55 mengukur dan menandai bahan
4 12 8:00 memotong sesuai ukuran
5 14 8:10 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 meletakkan produk jadi di keranjang produk
8 20 8:40 menjahit bahan
9 23 8:55 toilet
10 24 9:00 duduk di meja kerja
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
13 33 9:45 menjahit bahan
14 34 9:50 snack time dan merokok
15 36 10:00 menjahit bahan
16 39 10:15 menjahit bahan
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 toilet
22 63 13:15 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 meletakkan produk jadi di keranjang produk
27 70 13:50 menjahit bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 mengganti pemasangan benang
30 76 14:20 menjahit bahan
31 84 15:00 toilet
32 90 15:30 menjahit bahan
33 92 15:40 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
34 95 15:55 menjahit bahan
35 97 16:05 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
36 99 16:15 meminum kopi dan merokok
127

Pengamatan Hari Ke-5


Hari/Tanggal : Jumat, 17 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 310 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 mengukur dan menandai bahan
3 11 7:55 memotong sesuai ukuran
4 12 8:00 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
5 14 8:10 melakukan pemasangan benang
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
8 20 8:40 menjahit bahan
9 23 8:55 toilet
10 24 9:00 duduk di meja kerja
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 menjahit bahan
13 33 9:45 meletakkan produk jadi di keranjang produk
14 34 9:50 menjahit bahan
15 36 10:00 menjahit bahan
16 39 10:15 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 meminum kopi dan merokok
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 meletakkan produk jadi di keranjang produk
24 67 13:35 menjahit bahan
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 menjahit bahan
27 70 13:50 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 meminum kopi dan merokok
30 76 14:20 mengganti pemasangan benang
31 84 15:00 menjahit bahan
32 90 15:30 menjahit bahan
33 92 15:40 menjahit bahan
34 95 15:55 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
35 97 16:05 menjahit bahan
36 99 16:15 mengobrol
128

Pengamatan Hari Ke-6


Hari/Tanggal : Sabtu, 18 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 300 unit
Nama Operator : Samsudin
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 mengukur dan menandai bahan
3 11 7:55 memotong sesuai ukuran
4 12 8:00 memotong sesuai ukuran
5 14 8:10 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 menjahit bahan
8 20 8:40 meletakkan produk jadi di keranjang produk
9 23 8:55 menjahit bahan
10 24 9:00 meminum kopi dan merokok
11 26 9:10 mengganti pemasangan benang
12 31 9:35 menjahit bahan
13 33 9:45 menjahit bahan
14 34 9:50 menjahit bahan
15 36 10:00 menjahit bahan
16 39 10:15 toilet
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 merapikan stasiun kerja
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 mengobrol
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 meletakkan produk jadi di keranjang produk
27 70 13:50 menjahit bahan
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
30 76 14:20 toilet
31 84 15:00 menjahit bahan
32 90 15:30 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
33 92 15:40 menjahit bahan
34 95 15:55 menjahit bahan
35 97 16:05 menjahit bahan
36 99 16:15 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
129

Pengamatan Hari Ke-7


Hari/Tanggal : Senin, 20 November 2017
Lokasi/Stasiun Kerja : CV Purnama Kaos/Stasiun Jahit
Nama Pengamat : Ajeng Alaya Putri
Jumlah Produk Dihasilkan : 325 unit
Bilangan Jam Kegiatan
No Jenis Kegiatan
Random Kunjungan P KP TT F
1 0 7:00 Absen
2 6 7:30 briefing
3 11 7:55 mengukur dan menandai bahan
4 12 8:00 memotong sesuai ukuran
5 14 8:10 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
6 17 8:25 menjahit bahan
7 19 8:35 menjahit bahan
8 20 8:40 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
9 23 8:55 toilet
10 24 9:00 duduk di meja kerja
11 26 9:10 menjahit bahan
12 31 9:35 menjahit bahan
13 33 9:45 mengambil bahan potong dari keranjang bahan
14 34 9:50 meminum kopi dan merokok
15 36 10:00 menjahit bahan
16 39 10:15 menjahit bahan
17 45 10:45 menjahit bahan
18 56 11:40 menjahit bahan
19 58 11:50 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
20 60 13:00 memotong sesuai ukuran
21 61 13:05 membawa bahan potong ke meja kerja stasiun jahit
22 63 13:15 menjahit bahan
23 65 13:25 menjahit bahan
24 67 13:35 meletakkan bahan potong di atas meja kerja
25 68 13:40 menjahit bahan
26 69 13:45 mengobrol
27 70 13:50 meletakkan produk jadi di keranjang produk
28 71 13:55 menjahit bahan
29 73 14:05 snack time dan merokok
30 76 14:20 menjahit bahan
31 84 15:00 membawa keranjang produk ke ruang penyimpanan
32 90 15:30 mengganti pemasangan benang
33 92 15:40 menjahit bahan
34 95 15:55 menjahit bahan
35 97 16:05 toilet
36 99 16:15 menjahit bahan
130

4.4.3. Rekapitulasi Hasil Pengamatan


Stasiun Kerja : Stasiun Jahit
Operator : Samsudin
Tabel 4.19 Persentase Produktif Operator
FREKUENSI KEGIATAN
PRESENTASE
TERAMATI PADA NON PRODUKTIF JUMLAH
PRODUKTIF PRODUKTIF %
HARI KE- KP TT F
1 33 3 0 0 36 91.67
2 32 4 0 0 36 88.89
3 33 3 0 0 36 91.67
4 31 5 0 0 36 86.11
5 32 4 0 0 36 88.89
6 32 4 0 0 36 88.89
7 31 5 0 0 36 86.11
28 0 0 252
JUMLAH 224 28 622.22

Berdasarkan data tersebut, rata-rata produktivitasnya, yaitu:


% 622.2
% = = = 88,89 %
7 7
Setelah selesai melakukan perhitungan sampling pekerjaan, maka
tahap selanjutnya adalah:

a. Perhitungan Penyesuaian dengan Cara Westinghouse


Operator Samsudin yang bekerja normal mempunyai kinerja
88,89% dari 100%, berdasarkan pengamatan yang telah
dilakukan maka faktor penyesuaian yang didapat berdasarkan
metode Westing House adalah:
Tabel 4.20 Penyesuaian Metode Westinghouse
No. Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
1 Keterampilan Excellent B1 +0,11
2 Usaha Excellent B2 +0,08
3 Kondisi Kerja Poor F -0,07
4 Konsistensi Excellent B +0,03
Jumlah +0,15
131

Jadi, = (1 + 0,15) = 1,15

b. Menentukan Faktor Kelonggaran


Perhitungan Kelonggaran,
1) Kebutuhan Pribadi (KP) : 28/252 = 0,111
2) Fatique (F) : 0/252 = 0
3) Tak Terhindarkan (TT) : 0/252 = 0
4) Jumlah Kelonggaran : 0,111 + 0 + 0 = 0,111

c. Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal


Berdasarkan data-data diatas maka didapatkan:
1) Jumlah Pengamatan : 252 kali
2) Jumlah Produktivitas : 224 kali
3) Presentase Produktivitas : 88,89%
4) Jumlah Menit Pengamatan : 36 x 5 x 7 = 1.260 menit
5) Jumlah Menit Produktivitas : 88,89% x 1.260=1.120 menit
6) Jumlah Barang yang dihasilkan selama 7 hari : 2.200 unit
7) Menghitung Waktu Siklus (Per Pekerjaan):

=

Waktu yang diperlukan per unit;
1.120
=
2.200
= 0,509

8) Pengukuran Waktu Normal:


=
Penyesuaian dengan cara Westing House dihasilkan:
= 0,509 1,15
= 0,585
132

4.4.4. Pengukuran Waktu Baku


Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor yang berpengaruh:
Tabel 4.21 Persentase Kelonggaran
No. Faktor Keterangan Kelonggaran %
1 Tenaga yang Dikeluarkan Dapat Diabaikan 1.0
2 Sikap Kerja Berdiri di Atas Satu Kaki 2.5
3 Gerakan Kerja Normal 0.0
Pandangan terus-menerus dengan
4 Kelelahan Mata 13.0
konsentrasi tinggi dan fokus tetap
5 Keadaan Suhu Tempat Kerja Normal 5.0
6 Keadaan Atmosfer Kurang baik 5.0
Siklus kerja berulang-ulang antara
7 Keadaan Lingkungan yang Baik 1.0
5-10 detik
Besarnya Kelonggaran 27.5

Berdasarkan besarnya kelonggaran, maka waktu bakunya adalah:


= (1 + )
= 0,585 (1 + (0,275 + 0,111))
= 0,810

4.4.5. Pengujian Kecukupan Data


1. Perhitungan (Rata-Rata %Produktif)

=

622,22%
=
7
= 0,889 0,89

2. Perhitungan

=

252
=
7
= 36

Sehingga nilai BKA dan BKB dengan tingkat kepercayaan 99%


adalah sebagai berikut:
133

3. Nilai BKA

(1 )
= + 3

0,89(1 0,89)
= 0,89 + 3
36

= 0,89 + 0,0261 = 0,916

4. Nilai BKB

(1 )
= 3

0,89(1 0,89)
= 0,89 3
36

= 0,89 0,0261 = 0,864

Tabel 4.22 Persentase Produktif


HARI 1 2 3 4 5 6 7
PRESENTASE 91.67 88.89 91.67 86.11 88.89 88.89 86.11

Gambar 4.50 Persentase Produktif


Kesimpulan : Data tidak seragam, karena keluar dari batas
kontrol.
134

5. Uji Kecukupan Data


Dengan ketelitian 5% dan tingkat kepercayaan 99% maka indeks
tingkat kepercayaan ( ) sama dengan 3, jadi nilai N;
2
(
) . (1 )

=

3 2
() . (1 0,89)
0,05
=
0,89
3600. (0,11)
= = 444,94 445
0,89

Jadi, total data pengamatan untuk mendapatkan hasil yang valid


diperlukan 445 kali pengamatan. Karena < maka data
kurang dan harus dilakukan pengamatan sebanyak 445-252 = 193
kali.
BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1. Peta-Peta Kerja

Pada Praktikum Perancangan Sistem Kerja I peta-peta kerja digunakan


sebagai alat sistematis untuk mengetahui segala informasi tentang proses
pekerjaan yang dilakukan pekerja. Dari sebuah alat peraga berupa Toy Train
praktikan dapat mempelajari proses yang dialami suatu benda kerja mulai dari
pengukuran & pemotongan, penghalusan, pelubangan dan pengetapan
sehingga menghasilkan output berupa barang jadi yang memiliki nilai
tambah. Peta-peta kerja juga digunakan sebagai alat untuk pemecahan
masalah yang terjadi selama proses pekerjaan berlangsung. Dengan
menyajikan berbagai informasi data lalu menentukan masalah yang terjadi
dan dilanjutkan dengan mengumpulkan berbagai alternatif solusi dari
permasalahan tersebut dan menyaringnya menjadi satu solusi untuk
diaplikasikan sebagai dasar keputusan. Pada pelaksanaan Praktikum Sistem
Kerja I maka dibuatlah peta-peta kerja keseluruhan maupun peta-peta kerja
setempat sebagai berikut:

5.1.1. Peta-Peta Kerja Keseluruhan


Peta-peta kerja keseluruhan menggambarkan suatu peta kerja
yang bisa mengungkapkan keadaan nyata suatu proses secara
keseluruhan yang kemudian bisa digunakan sebagai alat untuk
menganalisa proses kerja langsung.
5.1.1.1. Peta Proses Operasi
Peta Proses Operasi atau yang sering disebut OPC
pada praktikum kali ini digunakan sebagai alat untuk
mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya. Peta
ini menggambarkan proses kerja secara sistematis dari
awal masuknya bahan ke dalam sistem produksi sampai
bagian akhir produksi berupa barang jadi dan disimpan
pada gudang penyimpanan untuk melalui proses

135
136

selnajutnya seperti distribusi produk. Praktikan juga dapat


merancang tata letak stasiun kerja yang dilalui oleh
sebuah produk dan memperbaiki tata letak tersebut
apabila diperlukan agar sistem produksi berjalan lebih
efektif dan efisien. Serta untuk memperbaiki cara kerja
yang dipakai baik menambahkan, mengurangi atau
menghilangkan proses produksi. Berdasarkan data dari
Peta Proses Operasi sekarang 1603 detik. Sedangkan Peta
Proses Operasi usulan 1564 detik.
5.1.1.2. Diagram Alir
Diagram Alir digunakan pada Praktikum
Perancangan Sistem Kerja I untuk memperjelas arah
aliran yang setiap produk lewati selama proses produksi
berlangsung. Peta ini juga sangat membantu dalam
memperbaiki tata letak pabrik agar setiap proses produksi
tidak berjalan bertumpuk pada stasiun kerja. Dan untuk
memperpendek jarak perpindahan yang ditempuh sebuah
produk agar lebih menghemat dalam segi waktu dan biaya
produksi.
5.1.1.3. Peta Aliran Proses
Peta Aliran Proses menunjukkan urutan-urutan dari
operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan
penyimpanan yang dilewati suatu produk selama satu
proses atau prosedur berlangsung. Bertujuan untuk
mengethaui aliran bahan atau orang, memberikan
informasi waktu penyelesaian yang ditempuh dalam satu
kali proses. Berisikan jumlah kegiatan dan untuk melihat
apakah ada ketidakefisienan yang terjadi. Berdasarkan
data dari Peta Aliran Proses sekarang didapatkan waktu
operasi 360 detik, pemeriksaan 25 detik, transportasi 25
detik, menunggu 127,5 detik. Jadi, total waktu pembuatan
137

Toy Train yang sekarang 537,5 detik. Sedangkan


berdasarkan data dari Peta Aliran Proses usulan
didapatkan waktu operasi 309 detik, pemeriksaan 25
detik, transportasi 18 detik, menunggu 117,5 detik. Jadi,
total waktu pembuatan Toy Train yang usulan 469,5 detik.
Jumlah perbedaan Peta Aliran Proses Sekarang dengan
Peta Aliran Proses yang usulan 89,5 dertik.

5.1.2. Peta-Peta Kerja Setempat


Peta-peta kerja keseluruhan menggambarkan proses yang
terjadi pada suatu stasiun kerja yang dapat digunakan untuk
menganalisa dan memperbaiki proses kerja yang ada dalam suatu
stasiun kerja.
5.1.2.1. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Peta Tangan Kanan Tangan Kiri menggambarkan
semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang
dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri serta
perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan
kanan dan tangan kiri dalam suatu pekerjaan. Praktikan
dapat menggunakan peta ini untuk meyeimbangkan
gerakan kedua tangan dan megurangi kelelahan serta
menghilangkan gerakan yang tidak efektif bila diperlukan.
Peta ini juga memudahkan untuk melatih pekerja baru
melakukan proses pekerjaan. Berdasarkan data dari Peta
Tangan Kanan Tangan Kiri sekarang bahwa jumlah jarak
adalah 300 cm dan waktu 214 detik sedangkan untuk Peta
Tangan Kanan Tangan Kiri usulan jarak tetap 300 cm dan
waktu 167 detik.
138

5.1.2.2. Peta Pekerja dan Mesin


Peta Pekerja dan Mesin memberikan informasi
tentang hubungan yang jelas antara waktu kerja operator
dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Praktikan
dapat merancang kembali mesin dan peralatan atau tata
letak agar sistem produksi berjalan dengan lebih efektif
dan efisien. Serta dapat menambah jumlah mesin atau
pekerja jika diperlukan.

5.2. Perbaikan Cara Kerja


Perbaikan cara kerja dilakukan oleh praktikan untuk memperoleh
sistem kerja yang lebih baik daripada sistem kerja yang sudah ada. Hal ini
berfungsi untuk mengefisiensikan sistem kerja baik dari waktu, cara dan
prosesnya dengan menganalisis peta-peta kerja dan dengan melakukan
pengolahan data serta melakukan teori SMED (Single Minute Exchange of
Dies):
1. Memisahkan set up internal dan set up external;
2. Mengubah set up external ke set up internal;
3. Melakukan simplifikasi kerja.
Contoh Kasus Perbaikan:
Pada saat melakukan praktikum didapat hal-hal yang perlu diperbaiki
dari suatu sistem kerja pada masing-masing stasiun kerja, seperti yang terjadi
pada stasiun jahit. Pada stasiun jahit belum adanya alat jahit yang otomatis.
Proses penjahitan masih dilakukan dengan menggunakan alat jahit manual
sehingga proses penjahitan kurang efisien dan memakan waktu yang cukup
lama dalam pengerjaannya.
Dari hal-hal yang dijelaskan diatas dapat dilakukan perbaikan-
perbaikan kerja seperti: penggantian alat jahit manual ke alat jahit yang
otomatis sehingga dapat mengefesiensikan waktu pada saat proses
pemotongan sehingga jumlah produksi meningkat dan meminimalisir tenaga
yang terbuang pada saat proses pemotongan.
139

5.3. Sampling Pekerjaan

Sampling pekerjaan adalah pengamatan terhadap kinerja operator yang


dilakukan secara beberapa saat dan dilakukan berulang kali pada waktu yang
ditentukan secara acak. Pada praktikum Perancangan Sistem Kerja I kami
melakukan kunjungan pengamatan untuk memenuhi data sampling
pekerjaan. Kunjungan dilaksanakan selama 7 (tujuh) hari sebanyak 252 kali
kunjungan, atau dalam sehari 36 kali di CV Purnama Kaos. CV Purnama
Kaos berlokasi di Jl. Raya Galuh Mas No. 06 Ruko Galuh Mas, Karawang,
Jawa Barat, dengan komoditas utamanya adalah Konveksi Baju.
Secara umum, CV Purnama Kaos memiliki beberapa stasiun kerja
untuk memproses bahan baku, yaitu stasiun penerimaan bahan baku, stasiun
pemotongan, stasiun jahit, stasiun pengemasan, dan gudang penyimpanan
produk. Keadaan lingkungan kerja di CV Purnama Kaos sangatlah bising,
udara kurang bersih karena adanya aroma yang cukup menyengat namun
tidak berbahaya yang berasal dari benda kerja sehingga perlu menggunakan
masker.
Pada Praktikum Perancangan Sistem Kerja I, kelompok 13 melakukan
pengamatan pada salah satu operator di Stasiun Jahit.

5.3.1. Analisis Terhadap Sistem Kerja dan Lingkungan Kerja


Kegiatan yang dilakukan pada stasiun jahit di CV Purnama
Kaos adalah menjahit kain yang sebelumnya sudah melalui proses
pengukuran dan pemotongan menjadi potongan-potongan yang
sesuai ukuran. Kegiatan ini dilakukan oleh satu orang operator
dengan menggunakan alat jahit kain.
140

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan didapatkan tata letak


stasiun jahit sebagai berikut:

1,5 m

MESIN JAHIT

1m
PAKAIAN BAHAN
JADI KAIN

Gambar 5.1 Tata Letak Stasiun Jahit CV Purnama Kaos


Sumber: Hasil Pengamatan Kelompok 13 (Novermber 2017)

Dari tata letak tersebut terlihat bahwa penempatan peralatan


kuranglah ergonomis sehingga operator tidak mempunyai ruang
yang cukup untuk melakukan proses pekerjaan tersebut. Sistem kerja
di stasiun jahit ini juga dapat dikatakan kurang baik karena masih
menggunakan alat jahit kain manual sehingga kurang efektif,
membuat waktu proses penjahitan menjadi lama.

5.3.2. Deskripsi Elemen Pekerjaan


Dalam menggunakan metode sampling pekerjaan terhadap
seorang operator, maka elemen pekerjaan dibagi berdasarkan:
1. Untuk menentukan % Produktivitas, maka elemen pekerjaan
dibagi menjadi dua kelompok:
a. Kegiatan 1 : Kegiatan Produktif
b. Kegiatan 2 : Kegiatan Nonproduktif
141

Tabel 5.1 Elemen Pekerjaan Untuk Menentukan % Produktivitas


Kegiatan Produktif Kegiatan Non Produktif
Absen Pergi ke toilet
Meminum kopi dan
Briefing
merokok
Mengukur dan menandai
Snack time dan merokok
bahan

Memotong sesuai ukuran Mengobrol

Membawa bahan kolektif di


keranjang bahan ke meja -
kerja stasiun jahit
Menjahit bahan -
Meletakkan produk jadi di
-
keranjang produk
Mengambil bahan potong dari
-
keranjang bahan
Duduk di meja kerja -
Membawa keranjang produk
-
ke ruang penyimpanan
Meletakkan bahan potong di
-
atas meja kerja
Mengganti pemasangan
-
benang

Sumber: Hasil Sampling Pekerjaan Kelompok 13 (November 2017)


2. Untuk menentukan kelonggaran, maka elemen pekerjaan dibagi
menjadi tiga kelompok:
Kegiatan 1 : Kegiatan untuk kebutuhan Pribadi (KP)
Kegiatan 2 : Kegiatan untuk menghilangkan fatigue (F)
Kegiatan 3 : Hambatan-Hambatan yang tidak terhindarkan (TT)
142

Kebutuhan pribadi yang dimaksud seperti pergi ke toilet,


mengatur posisi duduk, memesan dan meminum kopi. Jenis kegiatan
untuk menghilangkan fatigue adalah minum pada saat jam kerja dan
istirahat. Hambatan-hambatan tak terhindarkan contohnya adalah
saat adanya pemadaman listrik karena tidak tersedianya sumber
listrik cadangan maka aktivitas harus dihentikan.

5.3.3. Analisis Cara Menentukan Rating Sampling Kerja


Setelah sampling kerja dilakukan dan data-data telah didapat,
maka selanjutnya adalah menetapkan rating performansi dari
operator. Penetapan rating ini dilakukan dengan metode
Westinghouse. Dengan metoda Westinghouse, pengamat diberikan
standar untuk menilai performance kerja seorang operator
berdasarkan 4 (empat) faktor yang dianggap menentukan kewajaran
atau ketidakwajaran dalam bekerja, seperti keterampilan, usaha,
kondisi kerja, dan konsistensi. Metoda ini dinilai cukup akurat
karena performance operator dapat dinilai berdasarkan interaksi-
interaksi yang dilakukan operator pada saat pengamat melaksanakan
sampling pekerjaan.
Tabel 5.2 Penyesuaian Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian


Keterampilan Execelent B1 +0,11
Usaha Execelent B2 +0,08
Kondisi kerja Poor F -0,07
Konsistensi kerja Execelent B +0,03
Total +0.15

Berdasarkan sampling yang telah dilakukan maka


didapatkanlah nilai penyesuaian sebesar +0,15 dengan kinerja
operator 88,89%. Jika waktu siklus sama dengan 0,509 maka
waktu normal dari kinerja operator tersebut adalah:
= 0,509 0,15 = 0,585
143

5.3.4. Analisis Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan


Lingkungan Kerja
Waktu baku seorang operator yang bekerja pada suatu stasiun
kerja dihitung atas tiga hal yang menjadi faktor dalam menentukan
kelonggaran, yaitu kebutuhan pribadi, fatique, dan hambatan yang
tidak dapat dihindari. Selain itu lingkungan kerja juga menjadi acuan
dalam menentukan waktu baku dari seorang operator. Berdasarkan
sampling pekerjaan yang telah dilakukan, didapatkan data bahwa
besarnya produktivitas seorang operator di stasiun jahit adalah
88,89% dengan kelonggaran 27,5% maka waktu baku yang terhitung
adalah sebesar 44,76 detik.
5.3.5. Analisis Kelebihan dan Kelemahan Sampling Pekerjaan
Sampling pekerjaan memiliki beberapa kelebihan dan
kelemahan, yaitu:
1. Kelebihan:
a. Tidak menggunkan biaya yang besar dibanding pengamatan
yang kontinu.
b. Tidak memerlukan keahlian khusus dari pengamat.
c. Memberikan tingkat akurasi memadai secara statistik.
d. Memberikan lebih sedikit gangguan kepada pekerja daripada
pengamatan langsung yang kontinu
e. Memberikan indikasi seberapa efektif pekerja pada proyek
secara keseluruhan.
2. Kelemahan:
a. Pengamatan acak harus dilakukan beratus sampai beribu-ribu
kali untuk mendapatkan hasil yang akurat.
b. Memerlukan waktu lebih banyak saat pengambilan data.
c. Adanya kesempatan dalam kesalahan perhitungan.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, maka kesimpulannya:
1. Permesinan yang digunakan pada setiap komponen yaitu :
a. Chasis : Proses pemotongan, pengeboran, penghalusan, perakitan
b. Box : Proses pemotongan , penghalusan, perakitan.
c. Atap Box : Proses pemotongan, penghalusan, perakitan.
d. Boiler : Proses pemotongan, pengeboran, pembubutan, penghalusan,
perakitan.
e. Cerobong : Proses pemotongan, penghalusan, perakitan.
f. Roda : Proses pemotongan, pengeboran, penghalusan, perakitan.
2. Urutan proses yang digunakan pada tiap komponen yaitu :
a. Chasis
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses pengeboran, selanjutnya dilakukan proses penghalusan,
terakhir proses perakitan
b. Box
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses penghalusan, terakhir proses perakitan.
c. Atap Box
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses penghalusan, terakhir proses perakitan.
d. Boiler
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses pengeboran, proses pembubutan, selanjutnya dilakukan proses
penghalusan, terakhir proses perakitan.
e. Cerobong
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses penghalusan, terakhir proses perakitan.

144
145

f. Roda
Dimulai dari proses pengukuran dan pembentukan pola, kemudian
proses pengeboran, selanjutnya dilakukan proses penghalusan,
terakhir proses perakitan.
3. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen
produk dan keseluruhan produk yaitu:
a. Chasis membutuhkan waktu 580 detik;
b. Box membutuhkan waktu 282 detik;
c. Atap Box membutuhkan waktu 282 detik;
d. Boiler membutuhkan waktu 384,5 detik;
e. Cerobong membutuhkan waktu 282,5 detik;
f. Roda membutuhkan waktu 281,5 detik;
4. Pengukuran waktu menggunakan waktu jam henti (stopwatch) sebagai alat
utamanya ditujukan untuk perhitungan statistik yang mencakup tingkat
ketelitian, tingkat keyakinan, dan pengujian keseragaman data.
Perhitungan tersebut menghasilkan waktu siklus 19,33 detik, waktu
normal 21,65 detik, dan waktu baku 27,82 detik.
5. Selama melakukan Sampling Pekerjaan di CV. Purnama Kaos praktikan
dapat mendapatkan hal-hal sebagai berikut :
a. Dapat menentukan waktu normal, waktu siklus, sampling pekerjaan,
dan perbaikan sistem kerja, baik sekarang maupun usulan sehingga
dapat mengefisiensikan pekerjaan.
b. Mengetahui berapa pemakaian peralatan dan fasilitas yang ada.
c. Mengetahui seberapa besar dan seberapa penting rating performance
setiap operator dalam melakukan pekerjaannya.
d. Memperkirakan kelonggaran dari suatu pekerjaan baik sengaja
maupun yang tidak dapat dihindari.
e. Dapat menggunakan dan mengerti cara mengukur waktu yang baik
dan benar dan juga cara melakukan sampling dan menentukan semua
komponen waktu dalam sampling.
146

f. Dapat melakukan perbaikan dari suatu system kerja dengan cara


sampling pekerjaan dan dapat menerapkan ilmu yang didapatkan
dilapangan.

6.2. Saran
Berikut ini merupakan saran yang diberikan praktikan :
1. Pada setiap mesin agar dilengkapi SOP (Standar Operational
Procedure), supaya penggunaan mesin tersebut dapat berjalan dengan
baik.
2. Mengatur waktu maupun penggunaan mesin antar kelompok dengan baik,
agar tidak terjadi delay maupun penumpukan penggunaan pada mesin
tertentu.
3. Hal-hal yang berkaitan dengan jadwal, waktu, ruangan, serta materi pada
modul yang diberikan pada saat praktikum Perancangan Sistem Kerja I
diharapkan bisa dibenahi lagi hal ini bertujuan agar selama proses
praktikum, praktikan tidak hanya melakukan praktikum saja tetapi dapat
menyerap apa yang disampaikan selama praktikum berlangsung.
DAFTAR PUSTAKA
Juanda, dkk. 2012. Standar Disasi Waktu Kerja Pada Unit Pengolahan Kakao,
Koperasi Rimbun, Pidie Jaya. Rona Teknik Pertanian. Vol.5 N0.2, 356-362.

Sutalaksana dan Iftikar Z. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB.

Wignjosoebroto dan Sritomo. 2003. Ergonomi, Study Gerak & Waktu. Surabaya:
Guna Widya.

147
LAMPIRAN
Lampiran 1.