Anda di halaman 1dari 89

CORRECTIVE MAINTENANCE WORM SCREW PRESS

DENGAN KAPASITAS OLAH 10 TON BUAH


SAWIT/JAM MENGGUNAKAN
ANALISA KEGAGALAN

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi


Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

RUBEN NOVIAN NADAPDAP


NIM. 040401080

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010

Universitas Sumatera Utara


MEDAN
2010

Universitas Sumatera Utara


Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa,
atas segala karunia dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas
Sarjana ini.
Tugas Sarjana ini adalah salah satu syarat untuk dapat lulus menjadi
Sarjana Teknik di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara. Adapun judul Tugas Sarjana yang dipilih, diambil dari mata
kuliah Manajemen Pemeliharaan Pabrik, yaitu CORRECTIVE
MAINTENANCE WORM SCREW PRESS DENGAN KAPASITAS OLAH 10
TON BUAH SAWIT/JAM MENGGUNAKAN ANALISA KEGAGALAN.
Dalam penulisan skripsi ini, penulis telah berupaya dengan segala
kemampuan pembahasan dan penyajian, baik dengan disiplin ilmu yang diperoleh
dari perkuliahan, menggunakan literatur serta bimbingan dan arahan dari Bapak
Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME sebagai Dosen Pembimbing.
Pada kesempatan ini, penulis tidak lupa menyampaikan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Kedua orang tua yang tercinta, Ayahanda A. S. Nadapdap dan Ibunda E.
D. Butarbutar, adik-adik tersayang (Dina, Mikha dan David) atas doa,
kasih sayang, pengorbanan dan teguran yang selalu menyertai penulis dan
memberikan semangat sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin
Sitorus, ST, MT, selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin,
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME selaku dosen pembimbing
Tugas Sarjana yang telah meluangkan waktunya, membimbing dan
memotivasi penulis untuk menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
4. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai di Lingkungan Departemen Teknik
Mesin Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak David Christian Lumban Tobing, ST, MT selaku kepala bagian
perencanaan PTPN III Rambutan yang telah membantu penulis.
6. Bapak Abner Butarbutar dan karyawan PTPN III PKS Rambutan lainnya
yang telah memberikan bantuan bimbingan lapangan.
7. Rekan satu tim riset, Ady Putra Sinambela, ST (Mesin05) atas kerja sama
yang baik dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini
8. Kepada teman-teman dari UKM KMK USU Unit Pelayanan Fakultas
Teknik terkhusus kepada teman-teman Tim Regenerasi UP FT 2010,
Koordinasi UP FT, KTB Narwastu VR3S2 (Verawati, ST, Rendra, ST,
Rendy, ST, Surabaik, ST dan Surendra, ST), KTB Jehova Rohi (Herbet
Siregar, ST, Immanuel, ST, Mikael Jakson, ST dan Alexander, ST), adik-
adik KK RV3 (Efrata, Rio, Nehemia, Ferdinan), KK PMJ (Frans), Rudolf,
ST serta Yayang Naibaho, SS yang selalu memberikan dukungan,
semangat dan motivasi kepada penulis.
9. Teman-teman dari Unit Pelayanan Fakultas lain yang tak dapat disebutkan
namanya satu persatu, terimakasih atas dukungan dan semangatnya.

Universitas Sumatera Utara


10. Mahasiswa Departemen Teknik Mesin khususnya sesama rekan-rekan
stambuk 2004 yang sesalu memberikan dorongan kepada penulis.

Dalam penulisan ini, dari awal sampai akhir penulis telah mencoba
semaksimal mungkin guna tersusunnya Tugas Skripsi ini. Namun Penulis masih
menyadari bahwa masih banyak kekurangan baik dalam penulisan maupun
penyajian Tugas Skripsi ini. Untuk itu saran-saran dari semua pihak yang bersifat
membangun sangat penulis harapkan demi kesempurnaan Tugas Skripsi ini.
Akhir kata, dengan kerendahan hati penulis mengucapkan terimakasih
kepada semua pihak yang turut membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini,
semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat untuk kita semua.

Medan, 21 Juni 2010


Penulis

Ruben Novian Nadapdap


(040401080)

Universitas Sumatera Utara


ABSTRAK

Worm screw press adalah salah satu komponen utama mesin pengekstraksi
minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil) yang sangat rentan dengan
keausan. Masa pakai worm screw press di pabrik kelapa sawit PTPN III
Rambutan (700-800 jam) sering tidak sesuai dengan rekomendasi pabrik
pembuatannya (1000 jam). Keausan yang terjadi ini perlu di minimalkan, karena
menggangu kinerja mesin screw press dan kerugian minyak sawit. Pemeliharaan
korektif perlu diterapkan pada worm screw press untuk memberi perbaikan.
Pemeliharaan korektif sementara yang dikerjakan karyawan pabrik adalah
dengan mengelas kembali (rebuild) permukaan yang aus tersebut. Analisa awal
dilakukan dengan menghitung respon yang bekerja pada worm screw press akibat
tekanan konus. Dari survei didapat bahwa keausan terbesar terletak pada bagian
ujung worm screw press yang mendapat tekanan langsung dari konus. Didapat
laju kedalaman keausan worm screw press sebesar 0,636 mm/hari dengan
kekerasan material cast steel 215 BHN. Pada bagian ujung worm screw press
dimodifikasi dengan menambahkan pelat pelapis yang telah mengalami
pengerasan permukaan NiKaNa, sehingga keausan akan terjadi pada pelat dan
lebih mudah penggatiannya. Kekerasan pelat meningkat menjadi 490 BHN dan
laju kedalaman keausan menurun menjadi 0,279 mm/hari.

Kata kunci : Pemeliharaan korektif, Worm screw press, Keausan.

ABSTRACT

Worm screw press is one of the primary component of engine to extract crude
palm oil who very susceptible with wear. Lifetime of worm screw press at palm oil
mills PTPN III Rambutan (700-800 hour) often disagree with the pruducer
factory recommendation (1000 hours). This wear is necessary to minimize,
because it could harry the screw presss engine performance and palm oil loss.
Corrective maintenance is necessary applied in this worm screw press to give a
repair. Temporary corrective maintenance that is done by factorys worker with
welding to rebuild that surfaces wear. The first analysis is to count response in
worm screw press in consequence of cone pressure. From survey is got that the
biggest wear is found in end part of worm screw press. This end part gets direct
pressure from cone. The depth of rapid wear from worm screw press as big as
0,636 mm/day for hardness of cast steel materials at 215 BHN. In this end part of
worm screw press is modified with add a lamelli that has been treatment with
NiKaNas surface treatment, so that wear will happen in lamelli and easier
replaced with new lamelli. Hardness of new lamelli increases to be 490 BHN and
depth of rapid wear decrease to be 0,279 mm/day.

Keyword: Corrective maintenance, Worm screw press, Wear.

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................i

LEMBARAN PENGESAHAN DARI PEMBIMBING ..................................ii

LEMBARAN PERSETUJUAN DARI PEMBANDING ................................iii

SPESIFIKASI TUGAS ....................................................................................iv

LEMBARAN EVALUASI SEMINAR SKRIPSI............................................v

KATA PENGANTAR ......................................................................................vi

ABSTRAK ..................................................................................................... viii

DAFTAR ISI ....................................................................................................ix

DAFTAR TABEL ...........................................................................................xi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................xii

DAFTAR NOTASI ........................................................................................ xiii

BAB 1 PENDAHULUAN.................................................................................1
1.1. Latar Belakang ................................................................................1
1.2. Perumusan Masalah .........................................................................4
1.3. Tujuan Penelitian .............................................................................4
1.4. Manfaat Penelitian ...........................................................................4
1.5. Batasan Masalah ..............................................................................4
1.6. Metodologi Penelitian ......................................................................5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................7


2.1. Sejarah Singkat PKS Rambutan .......................................................7
2.1.1. Profil Pabrik ...........................................................................7
2.1.1.1. Sumber Bahan Baku dan Realisasi Penerimaan.........7
2.1.1.2. Sumber Daya Manusia ..............................................8
2.1.1.3. Kegiatan Usaha ........................................................8
2.1.1.4. Stasiun Pengolahan ...................................................8
2.2. Stasiun Pengempaan (Pressing Station) ...........................................9
2.2.1. Pengadukan (Digester) ...........................................................10
2.2.2. Pengempaan (Presser) ...........................................................12
2.3. Sistem Manajemen Pemeliharaan Pabrik ..............................14
2.3.1. Jenis-jenis Manajemen pemeliharaan pabrik...........................14
2.3.1.1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive
Maintenance)..........................................................14

Universitas Sumatera Utara


2.3.1.2. Pemeliharaan setelah rusak (Breakdown
Maintenance) ............................................................14
2.3.1.3. Pemeliharaan darurat (Emergency Maintenance) ......15
2.3.2. Maksud dan Tujuan Manajemen Pemeliharaan Pabrik ...........15
2.4. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) ............................16
2.5. Mekanisme Tribology ......................................................................20
2.6. Tegangan Geser Pada Poros Berongga .............................................22
2.7. Proses Maintenance di PKS Rambutan ............................................23

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ..........................................................26


3.1. Cara Kerja Mesin Screw Press .........................................................26
3.2. Bagian Sistem Screw Press yang Mendapat Perawatan Rutin...........28
3.3. Pengambilan Data dan Pengukuran ..................................................28
3.4. Bahan Baku (Raw Material) ............................................................30
3.5. Laju Aliran Volume (Kapasitas) ......................................................31
3.6. Analisa Gaya Pada Screw Press .......................................................32
3.6.1. Gaya Torsi ...........................................................................32
3.6.2. Tegangan pada Screw Press .................................................37
3.7. Perhitungan Keausan pada Worm Screw Press .................................41
3.7.1. Laju Volume Keausan ............................................................41
3.7.2. Pengurangan Dimensi pada Worm Screw Press ......................45

BAB 4 HASIL PEMBAHASAN ......................................................................47


4.1. Masalah yang Terjadi ......................................................................47
4.2. Pemeliharaan Perbaikan (Repair Maintenance) pada Worm Screw
Press yang dikerjakan oleh Bagian Teknik (Bengkel) .......................48
4.3. Corrective Maintenance untuk Masalah Keausan.............................49
4.3.1. Pengerasan Permukaan Logam (Surface Hardening) ...............50
4.3.1.1. Penelitian Kromisasi..................................................51
4.3.1.2. Penelitian Karburasi ..................................................52
4.3.1.3. Penelitian NiKaNa .....................................................54
4.3.2. Metode Pelapisan Permukaan.................................................57
4.3.3. Redesign atau Modifikasi .......................................................60
4.3.3.1. Pelat Pelapis ..............................................................62
4.3.4. Perhitungan Pengurangan Dimensi pada Worm Screw
Press Setelah Modifikasi ......................................................65

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 68


5.1. Kesimpulan ....................................................................................68
5.2. Saran ...............................................................................................69

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................70

LAMPIRAN ....................................................................................................73

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Alasan kerusakan pada 3 daerah ........................................................ 18


Tabel 3.1 Spesifikasi mesin Screw Press ........................................................... 29
Tabel 3.2 Koefisien Gesekan Material ............................................................... 35
Tabel 3.3 Kekerasan bahan Cast Stell ................................................................ 43
Tabel 3.4 Hasil perhitungan laju kedalaman keausan berdasarkan waktu
operasi ................................................................................................ 46
Tabel 4.1 Kadar Karbon Cast Steel ................................................................... 60
Tabel 4.2 Hasil perbandingan perhitungan laju kedalaman keausan
berdasarkan waktu operasi ................................................................. 67

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Kerangka Konsep .......................................................................... 6


Gambar 2.1. Pabrik Kelapa Sawit Rambutan PTPN III....................................... 7
Gambar 2.2. Stasiun Pengepresan ...................................................................... 9
Gambar 2.3. Buah Kelapa Sawit ........................................................................10
Gambar 2.4. Instalasi Digester dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit ........11
Gambar 2.5. Model Screw Press yang Digunakan pada Pengolahan Kelapa
Sawit .............................................................................................13
Gambar 2.6. Grafik Pola Kecenderungan Kerusakan Alat pada Umumnya ........17
Gambar 2.7. Struktur dari Maintenance .............................................................19
Gambar 2.8. Deformasi pada poros ....................................................................22
Gambar 2.9. Skema Alur Proses Kegiatan Pemeliharaan ....................................24
Gambar 3.1. a. Press Cage, b. Cone dan c. Ampas (Nut dan Fibre) ..................27
Gambar 3.2. Material balance pengolahan kelapa sawit .....................................29
Gambar 3.3. Worm Screw Press pada PKS PTPN III Rambutan .........................30
Gambar 3.4. Bagian utama buah kelapa sawit ....................................................30
Gambar 3.5. Peristilahan screw press .................................................................32
Gambar 3.6. Daerah paling kritis yang menjadi area keausan .............................32
Gambar 3.7. Gaya-gaya yang bekerja pada worm screw press ............................33
Gambar 3.8. Ilustrasi pembebanan pada Screw Press .........................................33
Gambar 3.9. (a) Pembagian penampang screw , (b) Sudut helix screw
dan panjang sisi screw .................................................................. 36
Gambar 3.10. Geometri dari screw press yang digunakan untuk menentukan
tegangan geser dan tegangan lentur yang terjadi pada
dasar screw ....................................................................................38
Gambar 3.11 Mekanisme gesekan dipermukaan ulir dan terjadinya
partikel aus ....................................................................................42
Gambar 3.12 Wear Coefficient K .......................................................................43
Gambar 4.1. Perbaikan yang dikerjakan oleh Mekanik Bengkel Reparasi ...........48
Gambar 4.2. Hasil perbaikan worm screw press yang telah dikerjakan oleh
Bengkel Reparasi ...........................................................................49
Gambar 4.3. Contoh Flame Spray Gun model serbuk dan kawat ........................59
Gambar 4.4. Proses Metal Spraying ...................................................................59
Gambar 4.5. Ulir paling depan ...........................................................................61
Gambar 4.6. Ulir yang telah di lubangi...............................................................62
Gambar 4.7. Pelat bundar untuk pelat pelapis .....................................................62
Gambar 4.8. a) Dimensi 1 buah pelat pelapis, b) Dimensi lubang pembautan .....63
Gambar 4.9. Baut pada penampang pelat pelapis dengan ulir screw press ..........64
Gambar 4.10. Pelat pelapis yang telah terpasang pada ulir depan .......................64
Gambar 4.11. Grafik konversi satuan kekerasan material ............................... 66
Gambar 4.12. Grafik Hasil perhitungan laju kedalaman keausan worm
screw press sebelum dan setelah modifikasi berdasarkan
waktu operasi ............................................................................. 67

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR NOTASI

A Luas penampang m2
Aks Area kontak sebenarnya m2
Ar Area kontak m2
b Lebar screw mm
BHN Brinell Hardness Number 1 kgf/mm2 = 9,8 MPa
d Diameter screw mm
dm Diameter rata-rata mm
dk Diameter titk kritis mm
D, Dr Diameter luar poros berongga mm
dr Diemeter dalam poros berongga mm
F Gaya N
G Modulus kekakuan Pa
h Tinggi screw mm
H Kekerasan material Pascal
HRC Hardness Rockwell grade C
I Momen inersia mm4
J Momen inersia polar untuk poros pejal mm4
Jr Momen inersia polar poros berongga mm4
ka Kedalaman keausan yang terjadi m
K Koefisien keausan
l Panjang m
L Jarak lintas meluncur m
P Gaya untuk memindahkan beban N
p Jarak antar screw (pitch) mm
Q Kapasitas Ton/Jam, Kg/Jam
T Torsi N.mm
V Volume keausan m3
W Beban N

Wk Beban N

o
Sudut puntir untuk batang bulat padat
Massa jenis buah sawit kg/m3
v Volume aliran kelapa sawit m3/jam

Koefisien gesek sliding

max Tegangan geser maksimum Mpa


nom Tegangan geser nominal akibat puntir Mpa
Tegangan aksial Mpa
b Tegangan lentur Mpa
Tegangan geser pada dasar screw akibat F Mpa

Universitas Sumatera Utara


ABSTRAK

Worm screw press adalah salah satu komponen utama mesin pengekstraksi
minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil) yang sangat rentan dengan
keausan. Masa pakai worm screw press di pabrik kelapa sawit PTPN III
Rambutan (700-800 jam) sering tidak sesuai dengan rekomendasi pabrik
pembuatannya (1000 jam). Keausan yang terjadi ini perlu di minimalkan, karena
menggangu kinerja mesin screw press dan kerugian minyak sawit. Pemeliharaan
korektif perlu diterapkan pada worm screw press untuk memberi perbaikan.
Pemeliharaan korektif sementara yang dikerjakan karyawan pabrik adalah
dengan mengelas kembali (rebuild) permukaan yang aus tersebut. Analisa awal
dilakukan dengan menghitung respon yang bekerja pada worm screw press akibat
tekanan konus. Dari survei didapat bahwa keausan terbesar terletak pada bagian
ujung worm screw press yang mendapat tekanan langsung dari konus. Didapat
laju kedalaman keausan worm screw press sebesar 0,636 mm/hari dengan
kekerasan material cast steel 215 BHN. Pada bagian ujung worm screw press
dimodifikasi dengan menambahkan pelat pelapis yang telah mengalami
pengerasan permukaan NiKaNa, sehingga keausan akan terjadi pada pelat dan
lebih mudah penggatiannya. Kekerasan pelat meningkat menjadi 490 BHN dan
laju kedalaman keausan menurun menjadi 0,279 mm/hari.

Kata kunci : Pemeliharaan korektif, Worm screw press, Keausan.

ABSTRACT

Worm screw press is one of the primary component of engine to extract crude
palm oil who very susceptible with wear. Lifetime of worm screw press at palm oil
mills PTPN III Rambutan (700-800 hour) often disagree with the pruducer
factory recommendation (1000 hours). This wear is necessary to minimize,
because it could harry the screw presss engine performance and palm oil loss.
Corrective maintenance is necessary applied in this worm screw press to give a
repair. Temporary corrective maintenance that is done by factorys worker with
welding to rebuild that surfaces wear. The first analysis is to count response in
worm screw press in consequence of cone pressure. From survey is got that the
biggest wear is found in end part of worm screw press. This end part gets direct
pressure from cone. The depth of rapid wear from worm screw press as big as
0,636 mm/day for hardness of cast steel materials at 215 BHN. In this end part of
worm screw press is modified with add a lamelli that has been treatment with
NiKaNas surface treatment, so that wear will happen in lamelli and easier
replaced with new lamelli. Hardness of new lamelli increases to be 490 BHN and
depth of rapid wear decrease to be 0,279 mm/day.

Keyword: Corrective maintenance, Worm screw press, Wear.

Universitas Sumatera Utara


BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Proses perawatan mesin produksi tidak mungkin dihindari oleh suatu
perusahaan karena hal ini berkaitan erat dengan kelancaran proses produksi dari
perusahaan tersebut (Wahjudi, 2000, hlm 50). Konsep dasar dari pemeliharaan ini
adalah menjaga atau memperbaiki peralatan maupun mesin hingga jikalau dapat
kembali kekeadaan aslinya dengan waktu yang singkat dan biaya yang murah
(Hamsi, 2004, hlm 1).
PT. Perkebunan Nusantara III (persero) Pabrik Kelapa Sawit (PKS)
Rambutan menggunakan berbagai mesin dan alat-alat lain yang mendukung
proses produksinya dalam menghasilkan minyak sawit mentah (Crude Palm Oil).
Minyak sawit mentah ini dihasilkan dari daging buah sawit (dari serabut buah
sawit yang mengandung minyak). Buah kelapa sawit setelah dipanen harus segera
diangkut ke PKS untuk segera diolah. Penyimpanan buah kelapa sawit terlalu
lama dapat menyebabkan kadar asam lemak bebasnya menjadi tinggi.
Pembentukan asam lemak bebas lebih banyak terjadi sebelum buah direbus, yaitu
selama pengangkutan dan penimbunan. Hendaknya tandan buah sawit selesai
diolah dalam waktu 24 jam setelah dipanen (Mangoensoekarjo, 2003, hlm 332)
Di pabrik, tandan buah segar (TBS) akan diterima oleh Stasiun
Penimbangan lalu ke Stasiun Penerimaan Buah (loading ramp), pada stasiun ini
TBS diterima dan diseleksi sesuai mutunya sesuai standar fraksi kematangan,
setelah itu TBS dibawa ke Stasiun Sterilisasi (perebusan) dengan menggunakan
lori. Pada stasiun ini buah sawit direbus dalam sterilizer dengan uap bertekanan
untuk memudahkan proses pengolahan selanjutnya sekaligus menekan laju
kenaikan asam lemak bebas (ALB). Proses selanjutnya, TBS yang telah selesai
direbus masuk dalam Stasiun Thressing. Pada stasiun ini, tandan buah sawit
dipisahkan antara buah sawit (berondolan) dengan tandannya dengan cara
dibanting. Proses selanjutnya, berondolan sawit tersebut dikirim ke Stasiun
Pengepresan (Pressing Station) dengan menggunakan belt conveyor dan bucket
conveyor. Pada stasiun pengepresan, buah sawit yang telah lepas dari tandannya

Universitas Sumatera Utara


itu dimasukkan ke dalam mesin pencacah (Digester). Fungsi mesin Digester
adalah untuk melumatkan daging buah sawit dengan pisau-pisau pencacah.
Sehingga daging buah sawit terlepas seluruhnya dari biji sawit dan tidak boleh ada
lagi terdapat buah sawit yang masih utuh, yaitu dimana daging buah masih
melekat pada bijinya. Hal ini dikerjakan agar memudahkan proses pengepressan
buah sawit. Setelah dilumatkan, buah sawit lalu diperas dengan mesin screw press
untuk mengeluarkan minyaknya (CPO) dari daging buah sawit (serabut). Oleh
karena adanya tekanan dari worm screw press yang ditahan oleh cone, buah sawit
yang telah dilumatkan tersebut diperas. Sehingga melalui lubang-lubang press
cage minyak dipisahkan dari serabutnya (ampas). Pada mesin ini terjadi
pemisahan antara minyak sawit dengan serabut kering (ampas) dan biji sawit
(nut). Setelah itu proses selanjutnya adalah pemurnian minyak sawit mentah di
Stasiun Klarifikasi (Clarification Station). Sisa pengepresan tadi, dikeringkan
dengan menggunakan blower untuk memisahkan biji (nut) dengan serabut (fibre).
Biji dikeringkan dan dipecahkan di Stasiun Kernel agar inti sawit (kernel) terpisah
dari cangkangnya (shell). Dilanjutkan dengan proses pengeringan inti, sampai
menjadi inti produksi dengan standar mutu kadar air 8-10 % (Mangoensoekarjo,
2003, hlm 354). Selanjutnya pada stasiun klarifikasi yaitu tempat untuk proses
pemunian minyak kasar. Minyak sawit mentah kasar yang masih mengandung
kotoran seperti pasir, serat-serat dan air selanjutnya akan melewati tahap
klarifikasi berupa Sand Trap Tank. Proses ini untuk memisahkan pasir dari
minyak kasar dan Vibrating Screen untuk memisahkan serat-serat dari minyak
kasar tersebut. Sehingga menjadi minyak sawit mentah produksi dengan mutu
kadar air 0,08-0,10 % dan kadar kotoran 0,01 % (Mangoensoekarjo, 2003, hlm
358). Selanjutnya minyak sawit mentah yang telah siap diroses dikirim ke Crude
Oil Tank sebagai tangki penampungan.
Dari penjelasan proses untuk menghasilkan minyak sawit mentah diatas,
dapat dikatakan bahwa suatu proses tidak dapat berlangsung secara maksimal bila
proses sebelumnya belum berjalan/selesai. Atas dasar inilah perlunya dilakukan
perawatan (maintenance) yang baik terhadap setiap peralatan dan mesin yang
terdapat di PKS ini, agar proses produksi dapat berjalan dengan baik.

Universitas Sumatera Utara


PKS Rambutan memiliki 4 buah mesin screw press pada Stasiun
Pengepresan dengan kapasitas olah masing-masing 10 Ton/jam. Buah sawit yang
telah dilumatkan daging buahnya dari mesin Digester dialirkan ke Screw Press
melalui Chute. Didalam screw press terdapat alat worm screw press yang
berbentuk ulir. Alat ini dibungkus oleh saringan (press cage) yang memiliki
lubang-lubang kecil dengan diameter 4 mm (32000 lubang) sebagai jalur
minyak hasil perasan mengalir (Operation manual for MJS Screw Press). Worm
screw press menekan daging buah dari sisi buah masuk dengan menggunakan
putaran yang berasal dari motor listrik berdaya 22 KW. Lalu pada ujung sisinya
ditahan oleh Cone dengan menggunakan daya tekanan hidrolik (30-40 bar).
Dengan cara demikian daging buah diperas, sehingga melalui lubang-lubang press
cage minyak sawit mentah dipisahkan dari serabut (Fibre) dan biji (Nut).
Alat worm screw press sangat menentukan kualitas hasil pengepresan buah
sawit. Masalah keausan dan kerusakan terbesar di dalam pabrik kelapa sawit
dijumpai pada alat worm screw press (Okafor, 2007a). Karena bila keausan yang
terjadi pada ulir screw press sudah cukup besar, dapat menyebabkan celah atau
kerenggangan yang besar pada sisi luar ulir dengan press cage. Hal ini tentunya
dapat menurunkan performa pengepressan minyak dan berimbas pada kerugian
minyak sawit yang dihasilkan. Ini dapat dilihat dari ampas daging buah (serabut)
yang dihasilkan setelah pengepressan masih terlihat basah dan mengandung
minyak atau tidak terperas sempurna (Okafor, 2007b) Setiap pabrikan worm screw
press selalu memberikan rekomendasi masa pakai (lifetime) karena alat ini sangat
rentan dengan keausan dan kerusakan. Worm screw press di PKS Rambutan
memiliki masa pakai 1000 jam. Namun sering terjadi bahwa masa pakai yang
diberikan oleh pabrik pembuatan tersebut tidak sesuai dengan masa pakai worm
screw press yang ada di pabrik kelapa sawit, yaitu sekitar 700-800 jam. Oleh
karena itu diperlukan perawatan/perbaikan yang intensif pada peralatan ini untuk
menghindari kejadian yang tidak diinginkan.

Universitas Sumatera Utara


1.2 Perumusan Masalah
Worm screw press yang dipakai pada PKS Rambutan mengalami keausan
setelah sekian waktu pengoperasiannya. Seringkali masa pakai di PKS tidak
sesuai dengan masa pakai yang direkomendasikan oleh pabrik pembuatan worm
screw press. Hal ini dikarenakan keausan yang terjadi pada worm screw press
sudah besar. Dengan dilandasi kondisi diatas penulis memandang perlu untuk
diadakan suatu kajian lebih lanjut untuk mengetahui penyebab kegagalan pada
worm screw press tersebut.

1.3 Tujuan Penelitian


Adapun tujuan dari penelitian ini adalah
1. Dapat mengetahui respon worm screw press terhadap tekanan konus.

2. Menganalisa kegagalan atau keausan yang terjadi pada worm screw press
yang dapat mengurangi umur pemakaian (lifetime).

3. Memberikan solusi pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) untuk


meminimalkan keausan.

1.4 Manfaat Penelitian


Penelitian ini bermanfaat untuk dapat mengetahui penyebab kegagalan
atau kerusakan dan keausan pada worm screw press lalu mencari solusi
permasalahan dan dapat diaplikasikan pada pabrik kelapa sawit. Sehingga
kedepannya dapat mengefisienkan pergantian screw press baru. Skripsi ini juga
dapat sebagai bahan kajian penelitian lebih lanjut lainnya.

1.5 Batasan Masalah


Yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah
1. Menghitung respon worm screw press terhadap tekanan konus.
2. Menganalisa kasus kegagalan yang terjadi pada worm screw press yang
terjadi setelah 1000 jam waktu pengoperasian (berdasarkan data lapangan).
3. Mencari solusi pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) untuk
meminimalkan keausan.

Universitas Sumatera Utara


1.6 Metodologi Penulisan
Adapun pelaksanaan penulisan tugas akhir ini melalui tahapan sebagai
berikut:
1. Study Literatur
Study Literatur ini merupakan studi kepustakaan meliputi
pengambilan teori-teori serta rumus-rumus dari berbagai sumber bacaan
seperti buku, jurnal ilmiah, skripsi/tesis mahasiswa, dan sumber-sumber
dari internet yang berkaitan dengan tugas akhir ini.

2. Survey Lapangan.
Melakukan survei lapangan langsung untuk melihat spesifikasi screw
press pada PT. Perkebunan Nusantara III (persero) Pabrik Kelapa Sawit
Rambutan yang memiliki kapasitas olah 30 ton TBS/jam.

3. Diskusi
Berupa tanya jawab dengan dosen pembimbing mengenai penelitian
yang dilakukan.

Universitas Sumatera Utara


Adapun kerangka konsep yang mencakup permasalahan pada skripsi ini
dan solusi yang ditawarkan dapat dilihat pada gambar 1.1 berikut:

Permasalahan:
Terjadinya keausan yang besar pada sisi
ujung Worm Screw Press sebagai akibat dari
gesekan buah sawit pada permukaan Worm
Screw Press yang ditekan konus.

Dampak:
Menyebabkan:
1. Kinerja mesin
Masa pakai worm screw press sering
menjadi berkurang
tidak sesuai dengan masa pakai yang
2. Kerugian minyak
direkomendasikan pabrik pembuatan
sawit yang dihasilkan
worm screw press
besar

Solusi:
Melakukan modifikasi pada permukaan worm
screw press dengan penambahan pelat pelapis
yang telah mengalami proses pengerasan
permukaan untuk meningkatkan kekerasan dan
umur pemakaian.

Hasil Skripsi:
1. Analisa perhitungan respon pada worm
screw press akibat tekanan konus.
2. Analisa perhitungan keausan dan umur
worm screw press akibat tekanan konus.
3. Bentuk permukaan worm screw press
yang telah dilapisi pelat pelapis dapat
mengoptimalkan umur pemakaian.

Gambar 1.1 Kerangka konsep

Universitas Sumatera Utara


BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Singkat PKS Rambutan


PKS Rambutan (gambar 2.1) merupakan salah satu Pabrik dari 11 PKS
yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III (persero). Letak PKS Rambutan
berada di Desa Paya Bagas Kecamatan Rambutan, Kotamadya Tebing Tinggi,
Propinsi Sumatera Utara. Atau sekitar 85 km kearah Tenggara Kota Medan.
PKS Rambutan dibangun pada tahun 1983 dengan kapasitas olah 30
ton/jam. Dimana sumber bahan baku (TBS) berasal dari kebun seinduk, kebun
pihak ketiga terutama Perkebunan Inti Rakyat (PIR) yang berada di daerah
Serdang Bedagai/Deli Serdang dan sekitarnya.

Gambar 2.1 Pabrik Kelapa Sawit Rambutan PTPN III.

2.1.1. Profil Pabrik


2.1.1.1. Sumber Bahan Baku dan Realisasi Penerimaan
Sumber bahan baku TBS yang masuk ke PKS Rambutan berasal dari :
1. Kebun Seinduk yang terdiri dari :
a. Kebun Rambutan.
b. Kebun Tanah Raja.
c. Kebun Gunung Pamela.
d. Kebun Gunung Monako.
e. Kebun Sarang Giting.

Universitas Sumatera Utara


f. Kebun Silau Dunia.
g. Kebun Sei Putih.
h. Kebun Gunung Para
2. Pihak III yang terdiri dari :
a. PIR
b. Pembelian TBS pihak III

2.1.1.2. Sumber Daya Manusia


Untuk mendukung kelancaran pengoperasian, PKS Rambutan mempunyai
tenaga kerja sebanyak 223 orang, dengan perincian sebagai berikut :
1. Karyawan Pimpinan = 7 orang.
2. Karyawan Pengolahan. = 82 orang (2 Shift)
3. Karyawan Laboratorium / Sortasi = 32 orang
4. Karyawan Bengkel = 40 orang
5. Karyawan Dinas Sipil = 14 orang
6. Karyawan Administrasi = 17 orang
7. Karyawan Bagian Umum/Hansip = 23 orang
8. Karyawan Bagian Produksi = 8 orang

2.1.1.3. Kegiatan Usaha


PKS Rambutan mengolah buah sawit dari tandan buah segar (TBS)
menjadi minyak sawit mentah (Crude Palm Oil) dan inti sawit (kernel).

2.1.1.4. Stasiun Pengolahan


Untuk mengolah buah sawit menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel,
PKS Rambutan memiliki 11 stasiun kerja yang saling terkait, yaitu :
1. Stasiun penerimaan TBS sawit dan pengiriman produksi.
2. Stasiun Loading Ramp.
3. Stasiun Rebusan (sterilizer)
4. Stasiun Threshing
5. Stasiun Pressing
6. Stasiun Klarifikasi
7. Stasiun Kernel

Universitas Sumatera Utara


8. Stasiun Water treatment
9. Stasiun Power Plant
10. Stasiun Boiler
11. Stasiun Fat-fit dan Effluent

Gambar diagram pengolahan pabrik kelapa sawit secara umum dijelaskan


pada lampiran 1. Secara garis besar, skema tersebut menjelaskan seluruh bagian
dari pemrosesan TBS kelapa sawit yang ada di pabrik kelapa sawit. Proses
dimulai dari buah sawit yang masuk hingga menjadi minyak sawit mentah (CPO).
Untuk pembahasan selanjutnya akan fokus pada stasiun pengepressan (Pressing
Station) dan pada alat worm screw press.

2.2. Stasiun Pengepresan (Pressing Station)


Pada stasiun pengepresan atau pengempaan terdapat dua unit sistem yang
memegang peranan penting dalam operasi pengolahan kelapa sawit, yang terdiri
atas mesin digester dan mesin screw press (gambar 2.2)

Gambar 2.2 Stasiun Pengepresan

Secara umum buah kelapa sawit jenis Tenera (gambar 2.3) terdiri dari
daging buah, cangkang dan inti sawit. Tebal daging buah dari buah yang cukup
baik atau normal berkisar antara 2 hingga 8 mm sesuai dengan ukuran buahnya.
Panjang buah 2-5 cm, beratnya sampai 30 gram, tebal cangkang 0,5-4 mm
(Mangoensoekarjo, 2003, hlm 98-100).

Universitas Sumatera Utara


Daging buah sawit (pericarp)

Inti sawit (kernel)

Cangkang sawit (shell)

Gambar 2.3 Buah Kelapa Sawit

2.2.1 Pengadukan (Digester)


Digester berasal dari kata dasar digest yang berarti mencabik. Jadi yang
dimaksud dengan mesin digester adalah suatu mesin yang digunakan untuk
mencabik. Dalam hal ini dilakukan pencabikan sambil pengadukan terhadap buah
sawit yang telah lepas (rontok) dari tandannya setelah melewati stasiun Threshing.
Lalu buah sawit yang telah menjadi berondolan tersebut dilumatkan
dengan cara disayat-sayat daging buahnya dan diaduk dalam ketel adukan
(digester). Buah menjadi hancur akibat adukan pisau-pisau (stirring arm) yang
berputar 25-26 rpm. Sehingga buah sawit bergesekan dengan buah sawit lainnya,
pisau digester dan juga dinding digester (Mangoensoekarjo, 2003, hlm 347).
Proses pengadukan dalam digester dibantu oleh uap (steam) yang berasal dari
Back Preassure Vessel (BPV) dengan suhu uap sebesar 900C. Uap tersebut
dimasukkan kedalam digester dengan cara diinjeksikan menggunakan pipa uap.
Uap (steam) tersebut bertekanan 3 kg/cm2. Pengadukan dalam digester
berlangsung selama 30 menit supaya daging buah sawit tercabik sempurna.
Minyak yang mulai keluar dari bottom bearing digester ditampung ditalang
minyak untuk selanjutnya di kirim ke vibrating sceen. Setelah sampai pada tingkat
terbawah maka buah sawit selanjutnya di kirim oleh expeller arm ke bagian chute
untuk selanjutnya diperas minyaknya di mesin pengempa (screw press). Buah
yang diperas berupa lumatan buah sawit yang disayat-sayat dimana struktur
jaringan buah telah rusak dan membuka sel sel yang mengandung inti minyak,

Universitas Sumatera Utara


daging buah (pericarp) pecah dan terlepas dari biji (nut), serat-serat buah harus
masih jelas kelihatan dan bersifat homogen (Mangoensoekarjo, 2003, hlm 348).

Untuk lebih jelasnya, Gambar 2.4 menjelaskan tentang instalasi Digester


dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit.

Gambar 2.4 Instalasi Digester dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit

Tujuan utama dari proses pengadukan adalah untuk mempersiapkan


daging buah untuk diperas. Sehingga minyak dengan mudah dapat dipisahkan dari
daging buah dengan kerugian yang sekecil-kecilnya. Untuk mencapai tujuan itu
diperlukan syarat-syarat sebagai berikut (Mangoensoekarjo, 2003, hlm 348):
1. Pengadukan harus menghasilkan cincangan yang baik sehingga daging
buah terlepas seluruhnya dari bijinya dan tidak boleh ada lagi terdapat
buah yang utuh, dimana daging buah masih melekat pada bijinya.
2. Pengadukan harus menghasilkan massa yang sama rata dan biji-biji tidak
boleh terpisah dari daging buah dan turun ke bagian bawah ketel.
3. Daging buah tidak boleh teremas terlalu lumat menjadi bubur, harus
tampak struktur serabut dari daging buah.

Universitas Sumatera Utara


Penelitian terhadap syarat-syarat diatas adalah penting sekali, sebagian
besar diperoleh dari penglihatan dan pengamatan minyak yang keluar dari bejana
pengadukan. Untuk mencapai hasil pengadukan yang baik maka pengadukan
harus dilakukan pada digester yang berisi 75 persen saja. Jika digester terisi 75
persen, maka tekanan yang ditimbulkan oleh beban berat isian itu sendiri
mempertinggi gaya-gaya gesekan yang diperlukan untuk memperoleh hasil yang
optimal. Jangka waktu pengadukan yang dialami oleh digester sebelum dikempa
atau di-press juga merupakan faktor yang cukup penting untuk dapat memenuhi
syarat-syarat pengadukan yang baik. Semakin banyak isian suatu digester maka
semakin lama buah teraduk sebelum masuk ke screw press. Jadi gabungan kedua
faktor diatas dapat disimpulkan bahwa isian digester dan jangka waktu
pengadukan harus diusahakan sejauh mungkin untuk dipenuhi secara simultan.

2.2.2 Pengempaan (Presser)


Pengempaan bertujuan untuk mengambil minyak dari adukan hasil output
digester, dimana buah sawit yang dilumatkan dengan bantuan pisau-pisau stirring
arm di digester dimasukkan ke dalam feed screw conveyor dan mendorongnya
masuk ke dalam mesin pengempa (twin screw press) seperti dijelaskan pada
gambar 2.5 berikut.

a. Mesin Screw Press

Universitas Sumatera Utara


b. Worm Screw Press

Gambar 2.5 Model mesin screw press (a) dan Worm screw press (b) yang
Digunakan pada Pengolahan Kelapa Sawit

Screw press meliputi dua batang screw (ulir) yang berputar saling
berlawanan. Sawit yang telah dilumatkan akan terdorong dan ditekan oleh cone
pada sisi lainnya, sehingga buah sawit menjadi terperas (Mangoensoekarjo, 2003,
hlm 348). Melalui lubang-lubang press cage minyak dipisahkan dari daging buah
(serabut). Hasil dari proses berupa ampas dan biji yang keluar melalui celah antara
sliding/adjusting cone dan press cage yang selanjutnya masuk ke Cake Bake
Conveyor. Minyak sawit kasar yang masih mengandung kotoran seperti serat-serat
dan air yang selanjutnya akan melewati tahap klarifikasi berupa Sand Trap Tank
untuk memisahkan kotoran dari minyak kasar. Lalu ke Vibrating Screen untuk
memisahkan serat-serat dari minyak kasar tersebut dan selanjutnya dikirim ke
Crude Oil Tank sebagai tangki penampungan minyak kasar. Pada PKS Rambutan
terdapat 4 unit mesin screw press dan yang beroperasi setiap hari hanya 2 unit
mesin, 2 unit lainnya menjadi cadangan dan operasinya bergantian setiap hari.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengempaan ini antara lain:
1. Ampas kempa (press cake) harus merata keluar di sekitar konus
2. Tekanan hidrolik pada kumulator dijaga 30-40 bar.
3. Bila screw press harus berhenti pada waktu yang lama, screw press
harus dikosongkan.
4. Tekanan kempa cone yang terlalu tinggi akan mengakibatkan kadar
biji dan inti pecah bertambah. Tentunya kerugian inti bertambah.
5. Tekanan kempa cone yang terlalu rendah akan mengakibatkan cake
masih basah.Kerugian (looses) pada ampas dan biji bertambah,

Universitas Sumatera Utara


pemisahan ampas dan biji tidak sempurna, bahan bakar ampas basah
sehingga pembakaran dalam boiler pun menjadi tidak sempurna.

2.3. Sistem Manajemen Pemeliharaan Pabrik


Menurut BS3811: 1974 menyatakan bahwa pemeliharaan adalah suatu
kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang
dalam atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang diterima (Corder
A.S, 1992, hlm 1).

2.3.1. Jenis-jenis Manajemen Pemeliharaan Pabrik


2.3.1.1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Sistem pemeliharaan ini adalah melakukan pemeliharaan pada selang
waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan
dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi
kondisi yang bisa diterima (Corder A.S, 1992, hlm 4).
Seperti dalam industri motor masih dikenal istilah servis. Istilah ini
meliputi semua pemeriksaan dan penyetelan yang tercakup dalam buku petunjuk
pemeliharaan, terutama pelumasan, pengisian kembali, pemeriksaan minor dan
sebagainya. Dalam setiap kejadian, pemeliharaan korektif biasanya memerlukan
keadaan berhenti, sedangkan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
dapat dilakukan pada waktu berhenti maupun waktu berjalan (Corder A.S, 1992,
hlm 6)
2.3.1.2. Pemeliharaan Setelah Rusak (Breakdown Maintenance)
Pemeliharaan setelah rusak (Breakdown) merupakan pemeliharaan yang
dilakukan terhadap peralatan setelah peralatan mengalami kerusakan sehinggga
terjadi kegagalan yang menghasilkan ketidaktersediaan suatu alat (Corder A.S,
1992, hlm 4).
Pada mulanya semua industri menggunakan sistem ini. Jika industri
memakai sistem ini maka kerusakan mesin akan berulang dan frekuensi
kerusakannya sama setiap tahunnya. Industri yang menggunakan sistem ini
dianjurkan menyiapkan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin
yang vital. Sifat lain dari sistem ini adalah data dan file informasi, dimana data
dan file informasi perbaikan mesin/peralatan harus tetap dijaga. Pada sistem ini

Universitas Sumatera Utara


untuk pembongkaran tahunan tidak ada karena pada saat dilakukan penyetelan
dan perbaikan, unit-unit cadanganlah yang dipakai. Sistem Breakdown
Maintenance ini sudah banyak ditinggalkan oleh industri-industri karena sudah
ketinggalan zaman karena tidak sistematik secara keseluruhannya dan banyak
mengeluarkan biaya (Hamsi, 2004, hlm 1).

2.3.1.3. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)


Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang perlu segera dilakukan
untuk mencegah akibat yang serius (Corder A.S, 1992, hlm 4).
Misalnya sebuah mesin sedang beroperasi namun tiba-tiba mesin tersebut
mati. Berapa kalipun dihidupkan ternyata tidak mau hidup lagi. Ketika tutup
mesin dibuka, diketahuilah bahwa air radiator mesin habis. Setelah diperiksa
didapat kerusakan di bagian pipa radiator dan ada juga bagian mesin yang retak.
Akibat kerusakan tersebut maka diperlukan adanya reparasi besar atau
penggantian unit yang mengakibatkan operasi mesin harus terhenti selama
reparasi besar dikerjakan (Corder A.S, 1992, hlm 6).

2.3.2. Maksud dan Tujuan Manajemen Pemeliharaan Pabrik


Adapun maksud pemeliharaan adalah untuk meningkatkan efektivitas serta
porsi keuntungan bagi perusahaan. Hal ini bisa dimungkinkan karena dengan
dilakukannya perawatan maka dapat ditekan ongkos produksi disamping dapat
pula ditingkatkan kapasitas produksi suatu mesin.
Adapun tujuan utama dilakukannya pemeliharaan (Corder A.S, 1992, hlm
3) adalah:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini terutama penting di negara
berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantinya.
Di negara yang sudah maju, lebih murah mengganti daripada memelihara.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return on investment)
semaksimum mungkin.

Universitas Sumatera Utara


3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamat dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang-orang yang menggunakan sarana
tersebut.

2.4. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)


Pemeliharaan korektif adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti
untuk memenuhi suati kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan korektif meliputi
reparasi minor terutama untuk rencana jangka pendek (Corder A.S, 1992, hlm 4).
Reparasi mesin setelah mengalami kerusakan bukanlah kebijaksanaan
pemeliharaan yang paling baik. Biaya pemeliharaan terbesar biasanya bukan biaya
reparasi, bahkan bila hal itu dilakukan dengan kerja lembur. Lebih sering unsur
biaya pokok adalah biaya berhenti untuk reparasi. Kerusakan-kerusakan yang
terjadi pada mesin walaupun reparasi dilakukan secara cepat akan menghentikan
operasi, para karyawan dan mesin menganggur, produksi terganggu bahkan dapat
menghentikan jalannya produksi (Mashar, 2008, hlm 2).
Pemeliharaan korektif merupakan perbaikan peningkatan kemampuan
peralatan mesin kedepan karena kegagalan atau pengurangan kemampuan mesin
selama pemeliharaan preventive dikerjakan atau sebaliknya, demi perbaikan mesin
dan optimal dalam penggunaannya. Pemeliharaan korektif terdiri dari beberapa
bagian (Dhillon, 2006, hlm 143) seperti:
1. Perbaikan karena rusak.
Bagian ini fokus dengan perbaikan pada bagian kerusakan peralatan
supaya kembali kepada kondisi operasionalnya.
2. Overhaul.
Bagian ini fokus dengan perbaikan atau memulihkan kembali
(restoring) peralatan ke keadaan yang semula yang dapat dipergunakan
(complete serviceable) untuk seluruh peralatan di pabrik tersebut.
3. Salvage.
Bagian ini fokus dengan pembuangan dari material yang tidak dapat
diperbaiki dan pemanfaatan material yang masih bisa dipakai dari

Universitas Sumatera Utara


peralatan yang tidak dapat diperbaiki pada overhaul, perbaikan karena
rusak dan rebuild programs.
4. Servicing.
Tipe bagian pemeliharaan korektif ini mungkin dibutuhkan karena
adanya tindakan pemeliharaan korektif, seperti pengelasan, dan lainnya.
5. Rebuild.
Bagian ini fokus dengan pemulihkan kembali (restoring) peralatan ke
keadaan yang standard sedekat mungkin ke keadaan aslinya berkenaan
dengan keadaan fisik, daya guna dan perpanjangan masa pakai.

Gambar 2.6 berikut menjelaskan tentang grafik pola kecenderungan


kerusakan alat pada umumnya.

Jumlah Kerusakan
X
Titik kritis

Awal Pe-
makaian Pemakaian Normal Alat rusak

Daerah I Daerah II Daerah III

Waktu

Sumber gambar : Mobley, 2004

Gambar 2.6 Grafik Pola Kecenderungan Kerusakan Alat pada Umumnya

Dari gambar 2.6 diatas ada 3 daerah pembagian tentang perbandingan


jumlah kerusakan terhadap waktu pemakaian alat. Pada tabel 2.1 berikut
menjelaskan tentang alasan kerusakan yang terjadi menurut Dhillon, 2006

Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.1 Alasan kerusakan pada 3 daerah gambar 2.6
Daerah Alasan Kerusakan
Manufaktur yang buruk
I Proses yang buruk
(Awal Pemakaian) Pengendalian mutu yang buruk
Kesalahan manusia (Human error)
Material yang tidak memenuhi syarat dan keahlian
Faktor keamanan yang rendah
Cacat yang tidak terdeteksi
II Kesalahan manusia (Human error)
(Pemakaian Normal) Penyalahgunaan alat
Kondisi kerja lebih tinggi daripada yang diharapkan
Kerusakan alami
Keausan karena gesekan
Pemeliharaan yang tidak baik
III Pengamalan pemeriksaan yang salah
(Alat Rusak) Korosi dan creep
Desain lifetime yang pendek
Keausan disebabkan oleh usia alat
Sumber: (Dhillon, 2006, hlm 24)

Dari gambar 2.6 diatas dapat dilihat bahwa suatu peralataan baru
mempunyai suatu kemungkinan kegagalan atau kerusakan yang tinggi. Hal ini
disebabkan kelalaian pekerja dan atau kerusakan internal komponen dari pabrik
pembuat alat (ini disebut kegagalan produk). Tingkat kerusakan alat akan
menurun setelah pekerja mulai terbiasa menggunakan alat tersebut. Setelah
melewati masa kritis, alat akan semakin sering mengalami gangguan, sehingga
perbaikan akan semakin sering dilakukan, sampai masa pakai (lifetime) alat
tersebut habis. Pada masa ini artinya alat sudah tidak mungkin diperbaiki lagi
(Modul panduan P2K3)
Pada awal periode, kemungkinan terjadinya kerusakan dari peralatan
tersebut menjadi tinggi karena masalah instalasi pemakaian di awal minggu.
Setelah periode ini kemungkinan kegagalan relatif rendah. Setelah peralatan

Universitas Sumatera Utara


berjalan dengan normal, maka tingkat kerusakan akan stabil dan meningkat
kembali seiring berjalannya waktu (Mobley, 2004, hlm 3).
Menurut Mobley dalam bukunya Maintenance Fundamentals Edisi 2,
2004, bahwa pemeliharaan atau maintenance dapat digolongkan menjadi tiga tipe
bagian besar pemeliharaan, seperti yang dijelaskan pada gambar 2.7 berikut.

MAINTENANCE

IMPROVEMENT PREVENTIVE CORRECTIVE


(PM) (CM)
(MI)

Reliability-driven Equipment-driven Predictive Time-Equipment Event-driven

Modification Self-scheduled Statistical analysis Periodic Breakdonws


Machine-cued Trends Fixed intervals Emergency
Retrofit Vibration monitoring
Redesign Control limits Hard time limits Remedial Repairs
When deficient As Tribology
Change order Thermography Specific time Rebuilds
required
Ultrasonics
Other NDT

Sumber : Mobley, 2004

Gambar 2.7 Struktur dari Maintenance.

Pada gambar 2.7 diatas dapat di lihat bagaimana pembagian pemeliharaan


yang cukup lengkap. Pada pembagian sistem pemeliharaan corrective terdapat 1
bagian utama sistem pemeliharaan yang terdiri dari Breakdowns Maintenance,
Emergency Maintenance, Remedial Maintenance, Repairs Maintenance dan
Rebuilds Maintenance.
Masalah utama yang dijumpai pada mesin screw press adalah terjadinya
keausan pada ulir screw press akibat torsi dan tekanan kerja dari konus yang
menekan buah sawit setelah sekian waktu pemakaian. Terkadang masa pakai yang
direkomendasikan oleh pabrik pembuatan screw press tersebut tidak sesuai
dengan kondisi aktualnya, sehingga menimbulkan kerugian biaya dan waktu.
Mekanisme keausan yang disebabkan gesekan sering juga disebut dengan istilah
Tribology.

Universitas Sumatera Utara


2.5. Mekanisme Tribology
Istilah ini digambarkan pada tahun 1967 oleh Committee of The
Organization for Economic Cooperation and Development. Kata Tribology
sendiri diambil dari kata Yunani, Tribos yang artinya adalah menggosok atau
meluncur. Tribology ini adalah salah satu cabang ilmu dalam bidang engineering
yang fokus membahas tentang tiga bagian penting fenomena dalam permesinan
yang sangat erat hubungannya satu sama lain. Ketiga bagian tersebut adalah
gesekan (friction), keausan (wear) dan pelumasan (lubrication) (Stachowiak, hlm
2).
Ketiga bagian ini pasti terjadi pada permesinan dan amatlah penting untuk
dibahas. Jadi dapat disimpulkan pembahasan pada bagian pemeliharaan korektif
dan analisa kegagalan ini adalah memperhitungkan terjadinya gesekan dalam
setiap komponen permesinan yang dapat menyebabkan keausan. Supaya
kedepannya dapat diambil suatu tindakan pencegahan/perbaikan untuk mengatasi
keausan tersebut.
Aus terjadi karena adanya kontak gesek antara dua permukaan benda dan
menyebabkan adanya perpindahan material. Hal ini menyebabkan adanya
pengurangan dimensi pada benda tersebut. Defenisi keausan menurut standard
Jerman (DIN 50 320) bahwa keausan di artikan sebagai kehilangan material
secara bertahap dari permukaan benda yang bersentuhan akibat dari adanya
kontak dengan solid (benda padat), liquid (benda cair) atau gas pada permukaanya
(Mang, 2007, hlm 17). Keausan yang terjadi pada setiap sistem mekanisme
sebenarnya sangat sulit diprediksi secara teori atau perumusannya, karena banyak
faktor dilapangan yang menyebabkan kesulitan dan kekeliruan dalam
memprediksi keausan tersebut. Faktor itu adalah variasi suhu, variasi kecepatan,
variasi jumlah kontaminasi, kecepatan awal-akhir dan faktor lainnya (Ludema,
1996, hlm 140).
Keausan sendiri terbagi dalam bebrapa jenis keausan, seperti keausan
abrasif, adesif, korosif, keausan fatik, kimia, erosi dan lain-lain. Keausan yang
terjadi pada pembahasan skripsi ini adalan keusan jenis abrasif. Abrasif dan
kontak lelah (fatigue cantact) adalah hal yang paling penting dalam perhitungan
keausan pada permesinan. Bisa diperkirakan bahwa total keausan yang terjadi

Universitas Sumatera Utara


pada elemen-elemen mesin antara 80-90% adalah keausan abrasif dan dalam 8%
adalah keausan lelah (wear fatigue). Kontribusi dari jenis keausan yang lain
sangatlah kecil. Sebagian besar pengamatan keausan dilakukan secara tidak
langsung. Salah satunya adalah dengan menimbang berat spesimen atau benda
kerja. Ini adalah cara yang termudah untuk dapat mengukur keausan. Dari
menimbang berat benda kerja yang akan dianalisa, dapat diketahui berapa total
material yang telah aus dari selisih berat awal benda kerja sebelum operasi dengan
berat benda kerja setelah operasi, tetapi distribusi kedalaman keausan yang terjadi
pada permukaan kontak sulit untuk diketahui (Zmitrowicz, 2006).
Mempresdiksi keausan yang terjadi pada permesinan cukuplah sulit. Setiap
rumus pada literatur yang dapat mengitung laju keausan hanya sebatas prediksi
atau pendekatan saja. Pada tahun 1950-an J. F. Archard menemukan suatu hukum
yang dapat memprediksi terjadinya keausan pada material yang saling bergesekan.
J. F. Archard menamai hukum itu dengan dirinya sendiri, yaitu hukum keausan
Archard (Archard wear law).
Berdasarkan hukum keausan Archard tentang hukum keausan (wear law)
bahwa persamaan untuk mendapatkan volume keausan diperoleh dari
(Stachowiak, hlm 477):
W
V = K Ar L = K L ................................... (2.1)
H

Dimana : V = Volume keausan (m3)


L = Jarak lintas meluncur (m)
W = Beban (N)
K = Koefisien keausan
H = Kekerasan material (Pascal, N/m2)
Ar = Area kontak (m2)

Universitas Sumatera Utara


2.6. Tegangan Geser Pada Poros Berongga
Perhitungan tegangan geser yang terjadi pada poros akibat torsi yang
bekerja pada screw dari worm screw press dapat dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2.8. Deformasi pada poros

Pada gambar 2.8. terlihat torsi yang bekerja pada ujung poros bulat padat.

puntir sebesar . Sehingga deformasi total ( s ) sama dengan D-E. Panjang


Serat A-B yang semula lurus akan memuntir menjadi heliks A-C karena poros

deformasi ini adalah busur lingkaran dengan jari-jari r dan berhadapan dengan
sudut radian. panjang diberikan oleh (Shigley, 1984, hal 69):

=
Tl
............................................................ (2.2)
GJ
Dimana :
T : Torsi
l : Panjang
G : Modulus kekakuan
J : Momen Inersia Polar (sudut) dari penampang.
: Sudut puntir untuk batang bulat padat

Dimana torsi yang bekerja pada poros bulat padat (T).


G
T= J ........................................................... (2.3)
l

Universitas Sumatera Utara


Untuk batang bulat padat, tegangan geser di titik pusat adalah nol, dan
maksimum barada dipermukaan. Distribusi tegangan berbanding lurus dengan
radius (r = Diameter). Maka untuk tegangan geser meksimum (Shigley, 1984,
hal 69):
1

T D
2
max= .................................................... (2.4)
J
Momen inersia polar (J) untuk poros bulat padat adalah (Shigley, 1984, hal
70):
D 4
J= ........................................................ (2.5)
32

(D )
Sedangkan momen inersia polar (Jr) untuk poros berongga adalah :

Jr = 4
d 4 .............................................. (2.6)
32
Dimana :
D : Diameter luar poros berongga
d : Diemeter dalam poros berongga

Dengan mensubtitusikan persamaan (2.6) kedalam persamaan (2.4) maka


didapatkan persamaan rumus untuk tegangan geser maksimun terhadap poros
berongga, yaitu :

maks =
(
D4 d 4 )
16TD
............................................. (2.8)

2.7. Proses Maintenance di PKS Rambutan


Dalam melaksanakan pemeliharaan PKS Rambutan mengacu ke prosedur /
Instruksi Kerja (IK) PTP Nusantara III. Adapun sistem pelaksanaan pemeliharaan
dilaksanakan secara Corrective, Preventive dan Predictive Maintenance dengan
alur proses dapat dilihat pada Gambar 2.9 berikut.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.9. Skema Alur Proses Kegiatan Pemeliharaan

Untuk pekerjaan corrective maintenance mengacu ke IK 3.02-02


mengenai Pelaksanaan Kegiatan Teknik, dimana setiap pelaksanaan corrective
maintenance yang harus mengacu pada work order yang diminta pengguna alat
(operator). Untuk pekerjaan preventive maintenance mengacu ke IK 3.02 02/08
mengenai Pemeliharaan / Perawatan Mesin dan Instalasi PKS dan IK 3.02 02/09
mengenai Pemeliharaan / Perawatan Mesin dan Instalasi Listrik. Sedangkan untuk
pekerjaan predictive maintenance mengacu ke IK 3.02 00/06.
Dalam pelaksanaan pekerjaan corrective dan preventive maintenance yang
dilaksanakan secara TS (menggunakan tenaga sendiri) spare part yang digunakan
berasal dari gudang, sistim pengadaan terdiri dari 3 kategori, yaitu:
1. Pengadaan lokal (OPL) oleh manajemen unit langsung.
2. Pengadaan di tingkat Distrik Manager (DM) melalui DPBB
kewenangan DM.
3. Pengadaan di tingkat Kantor Direksi (Kandir) melalui DPBB
kewenangan Kandir.

Universitas Sumatera Utara


Ketiga jenis kategori ini dibedakan berdasarkan ada atau tidaknya sistim
keagenan atas barang/bahan yang akan diadakan. Untuk barang keagenan harus
diadakan dengan kewenangan Kandir serta berdasarkan nilai pengajuan. Untuk
nilai pengajuan < Rp. 50 jt dapat diadakan secara OPL. Sedangkan yang nilai
pengajuannya antara Rp. 50 jt s/d Rp. 200 jt menjadi kewenangan DM sedangkan
yang nilai pengajuannya lebih dari Rp. 200 jt menjadi kewenangan Kandir.
Untuk pekerjaan corrective maintenance dan preventive maintenance yang
dilaksanakan oleh tenaga pemborong (TP) atau outsourcing, pelaksanaanya
berdasarkan P4T (Pengajuan Permintaan Pekerjaan Pemeliharaan / Teknik) yang
terdiri dari 2 kategori :
1. P4T di tingkat Distrik Manager.
2. P4T di tingkat Kantor Direksi.
Kedua jenis kategori ini dibedakan berdasarkan ada atau tidaknya sistim
keagenan atas peralatan yang akan diperbaiki, serta berdasarkan nilai pengajuan,
untuk nilai pengajuan < Rp. 250 jt menjadi kewenangan DM sedangkan yang nilai
pengajuannya lebih dari Rp. 250 jt menjadi kewenangan Kandir.
Kegiatan pemeliharaan preventive dapat dipermudah dan berjalan secara
efektif dengan menggunakan sistem komputer. Setiap pabrik pasti membutuhkan
sparepart, equipment, tool, material dan consumable dalam proses operasinya.
Semua ini dapat di jadwalkan secara komputerisasi dan ini akan membantu sistem
pemeliharaan preventive dalam mengatur workorder, biaya, pembelian dan
penjadwalan kegiatan pemeliharaan. Pabrik kelapa sawit Rambutan PTPN III
dalam hal ini akan menggunakan sistem komputerisasi (CMMS) dalam membantu
proses pemeliharaannya.

Universitas Sumatera Utara


BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Cara Kerja Mesin Screw Press


Pada mesin ini worm screw press memiliki peranan utama yang
mendorong dan menekan kelapa sawit supaya terjadi pemerasan. Buah sawit yang
telah dihancurkan pada digester diperas akibat gaya tekan yang ditimbulkan
antara worm screw, casing (press cage), dan cone (konus). Lampiran 2
menjelaskan sistem kerja screw press ketika terisi buah sawit (keadaan bekerja)
serta ketika screw press sedang kosong (tidak bekerja).
Screw press mendapatkan tenaga putaran dari motor listrik berdaya 22
KW (29,5 Hp; 380 V, 1450 rpm) yang direduksi melalui gearbox hingga
mencapai 9-11 rpm dan disalurkan memalui 2 buah worm screw press. Press cage
atau casing memiliki lubang penyaringan sebanyak 32.000 buah diseluruh sisinya.
Cone mendapatkan daya tekan dari pompa hidrolik sebesar 30-40 bar (Operation
manual for MJS Screw Press).
Tekanan konus yang terlalu besar mengakibatkan presentasi biji pecah
menjadi tinggi, tetapi bila tekanan konus terlalu kecil maka presentasi kadar
minyak pada ampas buah sawit juga menjadi besar (Mangoensoekarjo, 2003, hlm
349). Maka diperlukan suatu sistem pengaturan yang baik pada pengaturan
tekanan hidrolik konus. Minyak kasar sawit (CPO) dan air mulai keluar saat
pengepressan berlangsung melalui 32.000 lubang pada press cage (casing) dan
terpisah dari ampasnya yaitu fibre dan nut (gambar 3.1).
Pada pengoperasiaannya, kedalam mesin pengempa ini dimasukkan air
panas supaya mempermudah pengeluaran minyak dari daging buah sawit. Mesin
ini beroperasi pada putaran rendah, yaitu 9-11 rpm (tergantung kebutuhan). Hal
ini bertujuan untuk memberikan waktu yang cukup dalam pengeluaran minyak
dari kelapa sawit yang telah dihancurkan hingga tuntas.
z

Universitas Sumatera Utara


a. Press Cage b. Cone

c. Ampas dari Screw Press (Nut dan Fibre)

Gambar 3.1 a. Press Cage, b. Cone dan c. Ampas (Nut dan Fibre)

Universitas Sumatera Utara


3.2. Bagian Sistem Screw Press yang Mendapat Perawatan Rutin
Berisi tentang bagian-bagian pada mesin srew press yang akan dilakukan
perawatan rutin, meliputi
1. Digester
2. Motor listrik
3. Gear Box
4. Kopling Flens Kaku
5. Gear Pentransfer Putaran Worm
6. Poros Gear Box
7. Saringan (Chute)
8. Worm Screw Press
9. Penahan (Cone)

3.3. Pengambilan Data dan Pengukuran


Sebagai dasar perhitungan analisa respon pada worm screw press terdapat
beberapa faktor yang harus diperhatikan, sebagaimana yang terjadi pada proses
pengolahan. Faktor-faktor yang dimaksud adalah:

1. Air dimasukkan dengan temperatur 90C yang berguna untuk


mengencerkan larutan minyak dan agar lubang-lubang saringan tidak
tersumbat.

2. Kadar air tidak lebih dari 20% terhadap buah sehingga tidak sulit diproses
di stasiun minyak.

3. Tekanan dipertahankan antara 30-40 bar karena apabila tekanan yang


diberikan saat pengempaan (pressing) terlalu kecil, maka angka
kehilangan minyak (oil losses) lebih tinggi dan sebaliknya jika tekanan
pengempaan terlalu besar menyebabkan persentase biji pecah menjadi
tinggi.

4. Buah yang masuk ke dalam screw press telah mengalami proses terdahulu
(telah dijelaskan pada Bab 2, point 2.2) sehingga massa buah dari 100%
TBS menjadi 66% yang berbentuk brondolan, seperti yang dijelaskan pada
gambar 3.2 berikut.

Universitas Sumatera Utara


TBS (100%)

EMPTY BUNCH/ FRUITS/Berondolan EVA PORATION


Tandan Kosong (66%) (12%)
(22%)

CRUDE OIL NOTTEN/BIJI PERICARP/


(41%) (12%) Ampas Kempa
(13%)

SLUDGE PURE OIL SHELL/(Cangkang) KERNEL/(Inti


(19%) (22%) (7%) Sawit) (6%)

(Sumber : Data sesuai dengan buku operasi proses pengolahan kelapa sawit)

Gambar 3.2. Material balance pengolahan kelapa sawit

Data-data dari hasil survei mesin screw press pada Pabrik Kelapa Sawit
PTPN III Rambutan ditabulasikan pada tabel 3.1 dan gambar worm screw press
pada gambar 3.3.

Tabel 3.1 Spesifikasi mesin Screw Press


No Uraian Keterangan

1 Kapasitas (Q) 10 Ton Buah Sawit/Jam

2 Type Continous Double Screw press

3 Tekanan Konus (cone) (P) 30 40 Bar

4 Clearance 25 mm

5 Putaran Poros (n) 9-11 rpm

6 Siklus Input Kontiniu

7. Berat Worm Screw (W) 100 kg = 981 N

8 Jumlah Ulir 4,5

Universitas Sumatera Utara


Gambar 3.3 Worm Screw Press pada PKS PTPN III Rambutan

3.4. Bahan Baku (Raw Material)

Bahan baku yang diolah dalam mesin screw press adalah buah kelapa
sawit yang telah diaduk dan dihancurkan daging buahnya dalam ketel adukan
(digester). Keadaan awal buah sawit adalah berkumpul dalam satu tandan. Buah
kelapa sawit ini termasuk jenis tumbuhan monokotil. Bagian-bagian utama
(gambar 3.4) yang terdapat pada buah kelapa sawit (Mangoensoekarjo, 2003, hlm
97-98) adalah sebagai berikut:

1. Lapisan bagian luar (epicarpium) yang disebut sebagai kulit luar.

2. Lapisan tengah (mesocarpium) yang disebut daging buah yang


mengandung minyak.

3. Lapisan dalam (endocarpium) yang disebut inti, berada dalam biji dan
mengandung minyak. Diantara mesocarpium dengan endocarpium
terdapat cangkang (shell) yang keras.

1
2

Gambar 3.4. Bagian utama buah kelapa sawit


Massa jenis buah sawit pada suhu 900C, = 641 kg/m3 (Naibaho,1998).

Universitas Sumatera Utara


3.5. Laju Aliran Volume (Kapasitas)
Dalam menentukan kapasitas screw press yang digunakan terdapat
beberapa hal yang perlu menjadi perhatian, antara lain:
1. Sebelum kelapa sawit masuk ke dalam digester dan screw press, massa
awal buah kelapa sawit telah berkurang. Kondisi ini disebabkan karena
pada proses penebahan pada mesin thresser buah sawit telah terpisah dari
tandannya. Tandan kosong tersebut dipindahkan melalui belt conveyor ke
lokasi penampungan tandan kosong.

2. Untuk memperoleh hasil pressan yang baik, yaitu minyak sawit yang
keluar semuanya, maka perlu diperhatikan bahwa screw press harus dalam
keadaan selalu terisi penuh. Kondisi ini dibutuhkan untuk memperoleh
efisiensi yang lebih baik dari penekanan yang dilakukan, sebab jika
banyak ruang kosong pada saat penekanan, maka penekanan yang terjadi
tidak maksimal.

Dengan memperhatikan kondisi diatas, maka kapasitas screw press yang


dapat diperoleh berdasarkan data berikut:

1. Kapasitas olah satu buah mesin screw press 10 Ton Buah Sawit/Jam

2. Rasio fruitlet terhadap TBS sebesar 66 persen (gambar 3.2)

Maka fruitlet yang diolah diperoleh dihitung sebagai berikut:

66
Q= x 10 Ton Buah Sawit/Jam ................... (3.1)
100
Q = 6600 Kg/Jam

Harga volume aliran ( v ) dapat diperoleh bilamana dihubungkan dengan


massa jenis bubur buah kelapa sawit yang besarnya = 641 kg/m3. Dengan
demikian, volume aliran kelapa sawit adalah sebagai berikut :

v =

Q
.............................................................. (3.2)

v = = 7,709 m 3 / Jam
6600 kg / jam
3
641 kg / m

Universitas Sumatera Utara


3.6. Analisa Gaya pada Screw Press
3.6.1 Gaya Torsi
Screw Press berguna untuk memeras buah sawit hasil pencabikan
(digester) ke arah keluar (outlet). Dengan adanya penyempitan yang diakibatkan
konus, maka akan terjadi pemerasan pada buah tersebut sehingga minyak keluar
dari daging buah sawit. Gambar 3.5 menerangkan ukuran screw.

d
dm
Dr
Dr

Gambar 3.5 Peristilahan screw press

Daerah paling kritis yang sering menjadi area keausan terjadi pada ujung
screw (dari survei, gambar 3.6). Diasumsikan titk kritis tersebut terjadi pada jarak
maksimal 10 mm dari sisi terluar screw. Maka dk adalah:
dk = 291 - (10 x 2) = 271mm.

Gambar 3.6 Daerah paling kritis yang menjadi area keausan

Universitas Sumatera Utara


Pada gambar 3.7 dibawah ini, dapat dilihat gayagaya yang bekerja pada
screw. Gaya maksimum yang bekerja terletak pada bagian seksi penyumbatan
(plug section) yang terletak pada ujung worm screw press. Dimana jarak antara
screw (Pitch) ialah p = 185 mm.

Gambar 3.7 Gaya-gaya yang bekerja pada worm screw press

Dari gambar 3.7 dapat dilakukan perhitungan untuk menentukan daya torsi
(T) yang diperlukan untuk memutar poros ulir dan menaikkan beban dari ulir yang
berbentuk hipotenusa helix yang dilinierkan pada bidang datar (dapat dilihat pada
gambar 3.8). Dari suatu segitiga sikusiku yang alasnya merupakan pitch screw
dan tingginya sama dengan keliling dari lingkaran diameter ratarata screw
tersebut.

Gambar 3.8 Ilustrasi pembebanan pada Screw Press

Universitas Sumatera Utara


Gambar (3.8) menunjukkan kondisi pembebanan rata-rata pada jarak r dari
sumbu poros. Gaya F merupakan penjumlahan gaya aksial berupa gaya tekan
yang terjadi pada screw. P adalah gaya yang bekerja untuk memindahkan beban
(material kelapa sawit). Gaya N adalah gaya normal, sebagai akibat dari gaya
tekan material terhadap screw. Gaya N adalah gaya gesek yang terjadi pada
permukaan kontak material kelapa sawit dan permukaan screw. Gaya normal
dihitung dengan mempertimbangkan faktor pembebanan yang mengindikasikan
jumlah total permukaan kontak screw dengan material.

Analisis torsi dilakukan dengan analitik pada sudut helix () sebagai


berikut:

FH = N . cos F N . sin = 0 ................................ (3.3 a)

FV = N . sin P + N . cos = 0 ................................ (3.3 b)

Dengan mengeliminir gaya normal N pada persamaan 3.3a dan 3.3b untuk
mendapatkan P, maka :

FH = [N (cos . sin ) F ] =0
1
N

(cos sin ) F = 0 ................................... (3.4 a)


N

FV = [N (sin + . cos ) P ] =0
1
N

(sin + cos ) P
= 0 ................................... (3.4 b)
N

Dengan mensubtitusi persamaan (3.4a) dan (3.4b) diperoleh gaya (P) ialah:

F (sin + cos )
P=
cos sin
............................................... (3.5)

Persamaan (3.5) dibagi dengan cos dan dengan mensubtitusi tan =


p dm , sehingga diperoleh:

Universitas Sumatera Utara


F [( p dm ) + ]
P=
1 ( p dm )
.................................................. (3.6)

Torsi merupakan hasil kali gaya P dan radius daerah kritis (T = P dm/2) ,
maka diperoleh persamaan :

F .dm p + . .dm
T= ......................................... (3.7)
2 .dm . p

Dimana :

T = Torsi yang bekerja pada screw (N.mm)

F = Gaya aksial yang bekerja pada screw (N)

= Koefisien gesek sliding kering antara material dengan screw = 0,49

koefisien gesekan antara Besi Tuang dengan kayu Oak (tabel 3.2)

p = Pitch screw (mm)

d + dr 291 + 108
dm = Harga radius area rata-rata screw = = =199,5 (mm)
2 2

Tabel 3.2 Koefisien Gesekan Material

Coefficient Of Friction
Material 1 Material 2 DRY Greasy
Static Sliding Static Sliding
Aluminum Aluminum 1,05-1,35 1,4 0,3
Aluminum Mild Steel 0,61 0,47
Brake Material Cast Iron 0,4
Brass Cast Iron 0,3
Brick Wood 0,6
Bronze Cast Iron 0,22
Bronze Steel 0,16
Cadmium Cadmium 0,5 0,05
Cadmium Mild Steel 0,46
Cast Iron Cast Iron 1,1 0,15 0,07
Cast Iron Oak 0,49 0,075
Chromium Chromium 0,41 0,34
Sumber: www.roymech.co.uk/Useful_Tables/Tribology/co_of_frict.htm

Universitas Sumatera Utara


Gaya aksial yang bekerja pada screw merupakan beban yang diakibatkan
oleh adanya hambatan oleh konus sehingga menimbulkan tekanan. Tekanan ini
sebesar 30 40 Bar. Pada perhitungan diambil tekanan maksimal sebesar 40 Bar
ialah:
Pk = 40 Bar
Pk = 40 x 105 N / m 2 = 4 MPa

Perhitungan beban (Wk) yang terjadi pada screw adalah sebagai berikut:
Wk = Pk A ..................................................... (3.8)

dimana A = luas penampang screw tegak lurus terhadap poros

Menurut (Saeful, 2007, hlm 77-78) mekanisme pengempaan pada worm


screw press terbagi atas tiga bagian, yaitu: seksi pengisian (feed scetion), seksi
pemadatan (ram scetion) dan seksi penyumbatan (plug section). Pada bagian plug
section akan mengalami proses penekan yang paling besar oleh karena adanya
tahanan lawan yang diberikan oleh konus, dapat dilihat pada gambar 3.9 (a).

(a)

(b)
Gambar 3.9 (a) Pembagian penampang screw , (b) sudut helix screw dan panjang
sisi screw.

Universitas Sumatera Utara


Dimana luas penampang sebuah screw diperoleh (Ugural, 2004, hlm 616):

A = d b n ....................................................... (3.9)

A = (291) (40) (1)

A = 36549,6 mm2 = 36549,6 10-6 m2

dengan tan = p dm = 17,630

Untuk penampang screw tegak lurus sumbu poros, ialah:

A = (36549,6 10-6 ) cos 17,630

= 0,034833 m2

Beban untuk sebuah screw (tekanan hidrolik dibagi oleh 2 konus,


6 6
sehingga harga P = 4 10 /2 = 2 10 ) maka persamaan (3.8) menjadi:

Wk = (2 106) (0,034833)

= 69666 N

Dengan demikian harga torsi (T) dapat diperoleh dari persamaan (3.7) dgn
F = Wk:
p + . .dm
T=
.dm . p
F .d m
2

69666 .(199,5) 185 + .0,49.(199,5)



.(199,5) 0,49.(185)
T =
2

T = 6380707,916 N.mm

3.7.2 Tegangan pada Screw Press

Ada dua bentuk tegangan yang terjadi yaitu tegangan lentur screw dan
tegangan geser poros. Pada gambar 3.10 mengilustrasikan gaya yang diterima
oleh penampang screw yang menimbulkan respon tegangan pada screw (Shigley,
2008, hlm 407)

Universitas Sumatera Utara


Gambar 3.10 Geometri dari screw press yang digunakan untuk menentukan
tegangan geser dan tegangan lentur yang terjadi pada dasar screw.

Tegangan geser nominal dimana torsi bekerja pada dasar screw (poros
screw) dapat dihitung dengan persamaan (2.8) :

nom =
(D 4 d 4 )
16TD

Tegangan aksial pada dasar screw akibat beban F, dengan Ad = D2/4,


(Ugural, 2004, hlm 615) dimana D2 untuk poros padat, sedangkan untuk poros
berongga adalah D2 = (Dr2 dr2), maka:

=
( )
F
A Dr 2 d r 2
4F
= ..................................... (3.10)

Tegangan lentur b dapat dihitung dengan menggunakan persamaan beam


cantilever yang diproyeksikan dari dasar batang screw (Shigley, 2008, hlm 86)
M
b = ................................................ (3.11)
I c
Momen inersia dihitung dengan persaman (Shigley, 2008, hlm 86):

y dA .......................................... (3.12 a)
b/2
2
I=
b / 2

Dimana luas penampang pada dasar batang screw (A) (Ugural, 2004, hlm 616):
A = Dr b n dA = Dr n dy

Dengan mensubtitusi dA ke persamaan (3.12a) :

y .D .n dy
b/2
2
I= r
b / 2

Universitas Sumatera Utara


y3
I = ( .Dr .n )
b/2

3 b / 2

1 b b
I = ( .Dr .n )
3 3

3 2 2

1 2b 3
I = ( .Dr .n )
3 8

I=
1
( .Dr .n )b 3 ............................................... (3.12 b)
12
Modulus penampang I/c diperoleh dengan mensubtitusi c = b/2 ke
persamaan (3.12 b), sehingga :

= ( .Dr .n)b 2 ........................................ (3.13)


I 1
c 6
Dengan mensubtitusi persamaan (3.13) dan momen yang bekerja pada
F .h
beam cantilever M = ke persamaan (3.11) sehingga diperoleh tegangan
2
lentur b:

.Dr .n.b 2
3Fh
b = dimana Dr = Dr dr

.(Dr d r ).n.b 2
3Fh
b = ................................................. (3.14)

Tegangan geser yang bekerja pada dasar screw akibat gaya F ialah
(Shigley, 2008, hlm 94) :

= = =
2 A 2 .D.b.n 2(Dr d r )n.b
3V 3 F 3F
........................ (3.15)

Dari sistem koordinat pada gambar (3.11), dapat dicatat :

xy = 0
.(Dr d r ).n.b 2
3Fh
x =

yz =
(
Dr 4 d r 4 )
16TD
y = 0

z =
(
Dr 2 d r 2 ) zx = 0
4F

Universitas Sumatera Utara


Dari persamaan persamaan diatas maka dapat diperoleh besar tegangan
pada screw, yaitu :
Tegangan geser nominal :

nom =
(
1084 494 )
(16)(6380707,916)(108)

nom = 26,95 N/mm2 atau 26,95MPa

Tegangan aksial

( )
=
1082 492
(4)(69666)

= - 9,5807 N/mm2 atau - 9,58 MPa

Tegangan lentur b

.(108 49)(1)(40) 2
(3)(69666)(91,5)
b =

b = 64,515 N/mm2 atau 64,51 MPa

Tegangan geser yang bekerja pada dasar screw

=
(2)(108 49 ).(1).(40 )(3.14)
(3)(69666)

= 14,1016 N/mm2 atau 14,10 MPa

Perhitunganperhitungan diatas dimasukkan dalam bentuk tegangan tiga


dimensi seperti terlihat pada sistem koordinat dari gambar (3.11) :
x = 64,515 N/mm2 xy = 0

y = 0 yz = 20,1377 N/mm2

z = - 9,5807 N/mm2 zx = 0

Universitas Sumatera Utara


3.7. Perhitungan Keausan pada Worm Screw Press.
3.7.1. Laju Volume Keausan
Keausan terjadi karena adanya gesekan antara permukaan suatu material.
Untuk lebih mempermudah mengerti tentang terjadinya gesekan dan keausan pada
mesin screw press atau yang biasa disebutkan sebagai mekanisme tribology
seperti yang telah dijelaskan pada bab 2, maka mari perhatikan gambar 3.11. Pada
gambar 3.11 dijelaskan secara sistematis bagaimana terjadinya gesekan material
yang terjadi antara permukaan ulir screw press dengan material lain yang dalam
hal ini dimaksudkan dengan buah sawit yang sedang diperas. Kondisi permukaan
material yang bergesek terlihat dengan perbesaran kondisi permukaan.
Terjadinya gesekan antara kedua permukaan tersebut dapat menyebabkan
perpindahan material yang aus (chips) yang terjadi diantara kedua permukaan
material yang bergesekan. Bila melihat suatu permukaan material dengan bantuan
mikroskop dengan pembesaran tertentu, dapat dilihat bagaimana keadaan
mikrostuktur permukaan material tersebut. Hampir tidak ada permukaan
mikrostruktur suatu material yang benar-benar rata setelah proses permesinan
berlangsung, walaupun itu telah melewati berbagai proses permesinan untuk
perataan permukaan (lapping, honing dan lainnya).
Dalam hal ini, keausan terjadi pada permukaan dan diujung sisi worm
screw press (gambar 3.6). Untuk mempermudah perhitungan laju keausan maka
hanya satu ulir saja yang dihitung, yaitu ulir terluar yang mengalami gaya tekan
langsung dari konus.

Universitas Sumatera Utara


Hard materia l
Shallow
asperity
Deep
contact
asperity
contact
Soft material

Sliding
Concentration of
Uloaded
deformation at
asperity deep asperity
contact

Partikel aus

Gambar 3.11 Mekanisme gesekan dipermukaan ulir dan terjadinya partikel aus.

Kekerasan bahan worm screw press yaitu baja tuang (cast steel) adalah
berkisar 200-230 BHN (Tabel 3.3), maka diambil harga kekerasan rata-ratanya
yaitu 215 BHN (Brinell Hardness Number).

Universitas Sumatera Utara


Tabel 3.3 Kekerasan bahan Cast Stell

Sumber : Machine Design Databook

1 BHN = 1 kgf/mm2 = 9,8 Mpa.


Maka 215 BHN = 215 x 9,8 = 2107 Mpa.

Sedangkan nilai koeffisien keausan K yang diambil untuk abrasive wear


pada 2 body, didapat dari gambar 3.12 (Norton, 2006, hlm 427) berikut.

Gambar 3.12 Wear Coefficient K

Universitas Sumatera Utara


Untuk memprediksi terjadinya aus pada permukaan screw press dapat
digunakan persamaan (2.1) hukum keausan Archard, yaitu:
W
V=KL
H
Dimana : V = Volume keausan (m3)
L = Jarak lintas meluncur dk= .271 = 850,95 mm
= 0,85094 m
W = Beban = P x r2sawit (dgn Dbiji sawit 20 mm)
Apermukaan ulir = ( r 2 )ulir - ( r 2 )poros
Apermukaan ulir = ( . 0,14552 ) ( . 0,0542 ) = 0,057318 m2
Luas buah sawit = r 2 = . 0,0075 2 = 0,000314 m2
0,057318
Jumlah sawit di permukaan ulir = = 182 buah
0,000314
Maka total tekanan dari konus yang diterima oleh 1 buah sawit
2 x106
= = 10989,0101 Pa
182
W = 10989,0101 x 0,000314 = 3,45055 N
K = Koefisien keausan diambil 10-2 untuk abrasive wear 2 body
H = Kekerasan material = 2107 Mpa = 2,107x109 Pascal

Maka, volume keausan yang terjadi adalah :


W
V=KL
H
3,45055
= 10-2 x 0,85094
2,107x109
= 1,39355 x10-11 m3

Keausan yang terjadi sebesar 1,39355 x10-11 m3 untuk setiap satu buah
sawit terhadap permukaan worm screw press pada setiap siklus jalannya
sepanjang 0,85094 m. Berdasarkan tabel 3.1 worm screw press berputar 9-11 rpm
(diambil 10 rpm). Karena 1 putaran worm screw press sama dengan keliling worm
screw press itu sendiri, maka :
1,39355 x10-11 m3 = 1 putaran worm screw press (1 keliling screw)

Universitas Sumatera Utara


Untuk masa waktu pemakaian 1 hari kerja mesin screw press, dapat
dihitung laju keausan yang terjadi pada worm screw press, yaitu sebesar :
1 hari = 12 jam kerja = 720 menit

Dalam 1 menit, worm screw press berputar 10 kali (10 rpm), maka:
720 menit x 10 rotasi = 7200 siklus rotasi/hari.

Maka jumlah prediksi keausan yang terjadi dalam 1 hari sebesar :


7200 siklus/hari x 1,39355 x10-11 m3 = 1,003356 x10-7 m3/hari.
Atau sebesar 100,3365 mm3/hari

3.7.2. Pengurangan Dimensi pada Worm Screw Press


Laju keausan atau kedalaman keausan yang terjadi pada permukaan worm
screw press dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut (Norton, 2006,
hlm 425):
WL
ka = K ................................................... (3.16)
HAks
Dimana: ka = Kedalaman keausan yang terjadi (m)
Aks = Area kontak sebenarnya (m2)

Untuk menghitung laju pengurangan dimensi karena keausan maka


terlebih dahulu dihitung luas area kontak sebenarnya (Aks) dari pergesekan kedua
material tersebut. Bentuk permukaan ulir screw press berbentuk lingkaran, dengan
diambil daerah kritis 30 mm dari sisi terluar ulir. Maka untuk menghitung luasnya
permukaan kritis ulir yang bergesek, luas permukaan seluruhnya dikurang luas
permukaan daerah keausan non kritis (Dnon kritis = 291 mm 60 mm = 231 mm)

Aks = ( r 2 )ulir - ( r 2 )non kritis ..................................... (3.17)


Aks = ( . 0,14552 ) ( . 0,11552 )
Aks = 0,0245862 m2

Jumlah buah sawit yang terdapat pada daerah kritis ulir:


0,0245862
Jumlah buah = = 78 buah sawit.
0,000314

Universitas Sumatera Utara


Beban yang dialami oleh seluruh buah sawit dan ulir screw press adalah :
W = 78 sawit x 3,45055 N = 269,1429 N

Maka prediksi kedalaman keausan yang terjadi pada permukaan worm


screw press dapat dihitung dengan rumus (3.17):
WL
ka = K
HAks
269,1429 x 0,85094
= 10-2 x
(2,107x109 ) x 0,0245862
= 4,421055 x 10-8 m

Prediksi kedalaman keausan yang dihitung diatas merupakan prediksi


kedalaman keausan yang terjadi pada daerah kritis worm screw dalam satu siklus
putaran ulir. Dalam satu hari kerja mesin screw press, terdapat 7200 siklus
putaran, sama seperti perhitungan sebelumnya. Maka didapat harga prediksi
kedalaman keausan dalam 1 hari sebesar :

ka = 7200 siklus/hari x 4,421055 x 10-8 m


= 3,18315 x10-4 m/hari
Atau sebesar 0,318 mm/hari

Dengan cara yang sama, maka dihitung laju keausan untuk beberara jam
operasi seperti tertera pada tabel 3.4 berikut:
Tabel 3.4. Hasil perhitungan laju kedalaman keausan berdasarkan waktu
operasi
Pemakaian (hari) Jam Kedalaman keausan yang terjadi/hari
operasi (mm)
1 12 0,318
10 120 3,18
20 240 6,36
30 360 9,54
40 480 12,72
50 600 15,9
60 720 19,08
70 840 22,26
80 960 25,44

Universitas Sumatera Utara


BAB 4
HASIL PEMBAHASAN

4.1. Masalah yang Terjadi


Aus dapat terjadi karena adanya gesekan antara dua permukaan benda dan
menyebabkan adanya perpindahan material serta pengurangan dimensi pada
benda tersebut. Defenisi keausan dan mekanisme keausan telah dijelaskan pada
bab 2 dan keausan yang terjadi pada worm screw press telah dijelaskan pada bab
3. Laju pengurangan material yang terjadi pada ulir worm screw press terletak
pada bagian sisi screw yang langsung mendapat gaya tekan dari konus (gambar
3.7). Adapun yang menjadi penyebab utama terjadinya keausan pada worm screw
press adalah akibat dari tekanan yang terjadi pada permukaan ulir screw tersebut.
Laju kenaikan ulir screw (pitch) karena putaran screw menyebabkan buah sawit
yang ada di dalam sisi screw terdorong dan dari sisi lainnya tekanan hidrolik dari
konus menekan buah sawit yang telah di hacurkan tersebut. Hal ini tentu membuat
buah sawit mengalami tekanan yang begitu besar dari dua sisi, sehingga
menyebabkan sisi terluar screw dimana buah sawit berada mengalami gaya tekan
seperti yang dialami buah sawit akibat tekanan konus. Hal inilah yang
menyebabkan terjadinya gesekan antara buah sawit dengan sisi ulir screw (gambar
3.11). Keausan yang terjadi sebesar 6,27 x10-7 m3/hari. Sehingga dalam waktu
tertentu maka permukaan/ujung ulir screw press akan habis karena aus.
Keausan yang terjadi ini mendapat perhatian khusus oleh bagian teknik
pada pusat bengkel PTPN III Rambutan, karena seperti yang telah dijelaskan pada
bab 1 point 1.2 bahwa masa pakai yang direkomendasikan oleh pabrik pembuatan
screw press terkadang tidak tercapai karena keausan yang terjadi sudah besar,
sehingga waktu saat penggantian worm screw press belum tercapai, tetapi worm
screw press harus diganti. Saat survei dilapangan, penulis mendapatkan bahwa
worm screw press yang dipakai oleh PTPN III rambutan memiliki masa pakai
yang direkomendasi pabrik selama 1000 jam pemakaian. Namun dari wawancara
dengan mekanik di bengkel reparasi, penulis mendapatkan waktu yang terjadi
dilapangan hanya mencapai 700-800 jam pemakaian. Ini tentu saja dapat menjadi
pembahasan masalah yang menarik untuk dikaji lebih lanjut.

Universitas Sumatera Utara


4.2. Pemeliharaan Perbaikan (Repair Maintenance) pada Worm Screw
Press yang dikejakan oleh Bagian Teknik (Bengkel)
Karena keausan yang terjadi pada worm screw press di pabrik PTPN III
Rambutan tidak sesuai dengan rekomendasi waktu pemakaian dari pabrik
pembuatannya membuat jadwal pembelian spare part atau worm screw press baru
menjadi tidak stabil. Hal ini dapat membuat terganggunya proses produksi pabrik
karena kerusakan atau keausan pada worm screw press tidak dapat diperkirakan.
Hal ini membuat bagian teknik, terkhusus bengkel reparasi mengerjakan
perbaikan sementara terhadap worm screw press yang sudah aus tersebut,
menunggu kedatangan worm screw press yang baru. Adapun perbaikan yang
dikerjakan oleh karyawan bengkel adalah mengelas (menambah ketebalan/
Rebuild) yang dikerjakan pada permukaan worm screw press yang mengalami
keausan paling besar, yaitu pada ulir terluar dengan menggunakan las listrik.
Perbaikan tersebut dapat dilihat pada gambar 4.1 berikut.

Gambar 4.1. Perbaikan yang dikerjakan oleh Mekanik Bengkel Reparasi

Universitas Sumatera Utara


Penambahan ketebalan worm screw press dengan metode pengelasan
listrik ini hanya dikerjakan pada bagian ulir terdepan saja. Karena ulir ini yang
mengalami keausan terbesar, tidak pada keseluruhan ulir. Hasil worm screw press
setelah mengalami perbaikan penambahan ketebalan oleh bengkel reparasi dapat
dilihat pada gambar 4.2 berikut.

Gambar 4.2. Hasil perbaikan worm screw press yang telah dikerjakan oleh
Bengkel Reparasi

Penambahan ketebalan worm screw press berkisar 15 mm. Setelah


perbaikan penambahan ketebalan dengan pengelasan listrik ini worm screw press
sudah dapat digunakan di stasiun pengepressan. Berdasarkan hasil wawancara
dengan mekanik bengkel, bahwa worm screw press setelah perbaikan ini dapat
bertahan untuk jangka waktu hampir setengah dari masa pakai worm screw press
baru dari pabrikan pembuatan screw press atau sekitar 300-400 jam pemakaian.

4.3. Corrective Maintenance untuk Masalah Keausan.


Setelah diketahui masalah yang terjadi dan penyebab permasalahannya
serta perbaikan sementara yang telah dikerjakan pada worm screw press, tentu
diharapkan adanya solusi permasalahan atau pemecahan masalah supaya
kedepannya masalah tersebut dapat diminimalkan. Baik itu meminimalkan sumber
daya bengkelnya dan juga biaya pemeliharaan. Demi tercapainya kemaksimalan

Universitas Sumatera Utara


proses produksi pabrik. Hal ini sesuai dengan sistem Corrective Maintenance
yang telah dijelaskan pada Bab 2, poin 2.4.
Ada banyak studi literatur dari buku teknik metalurgi dan juga penelitian
yang telah dikerjakan oleh para ahli untuk dapat mengurangi terjadinya keausan
pada permesinan. Penelitian ini dikerjakan karena keausan ini dianggap penting
untuk diatasi atau dikurangi, demi kelancaran kerja mesin. Ada banyak cara yang
dapat dikerjakan untuk mengurangi terjadinya keausan pada permesinan, seperti
merubah sifat permukaan material yang bergesek untuk menambah kekerasan dan
ketangguhannya sehingga dapat mereduksi keausan dan juga dengan modifikasi
ukuran.

4.3.1. Pengerasan Permukaan Logam (Surface Hardening)


Pengerasan permukaan atau dikenal dengan surface hardening, umumnya
dilakukan pada material baja karbon rendah. Ada dua cara yang biasanya
dilakukan untuk pengerasan pada bagian permukaannya saja, yaitu dengan:
1. Merubah mikro struktur permukaan logam.
2. Merubah mikro struktur permukaan logam dan komposisinya.
Biasanya pengerasan permukaan dengan merubah mikro strukturnya
diterapkan pada material baja dengan kandungan karbonnya medium atau tinggi,
sedangkan pengerasan yang melibatkan perubahan mikrio struktur dan komposisi
kimianya diterapkan pada material baja karbon rendah. Kedua cara tersebut
prosesnya tentu berbeda. Untuk merubah struktur mikro baja karbon, cukup
dilakukan dengan pemanasan dan pendinginan. Sedangkan untuk merubah
struktur mikro dan komposisi kimianya tidak cukup dengan dilakukan pemanasan
dan pendinginan saja, melainkan dengan penambahan unsur lain pada permukaan
logam yang akan dikeraskan (Adjiantoro, 2000, hlm 58).
Proses pengerasan permukaan logam merupakan cara untuk dapat
mereduksi keausan. Dengan meningkatkan kekerasan permukaan suatu logam,
maka laju keausan yang terjadi dapat berkurang karena permukaan logam yang
bergesekan menjadi semakin keras dan permukaan tersebut tidak mudah
melepaskan material aus. Ada banyak cara yang dapat dilakukan untuk dapat
membuat suatu permukaan logam menjadi lebih keras, diantaranya adalah dengan
metode kromisasi, karburasi, nitridasi, karbunitridasi, nitrokarburasi dan lain-lain.

Universitas Sumatera Utara


Kekerasan suatu logam sangat bergantung pada temperatur pemanasan,
lama penahanan pada temperatur tertentu (holding time), laju pendinginan,
komposisi kimia logamnya, kondisi permukaan, ukuran dan berat benda kerja.
Kemampuan baja untuk dapat dikeraskan sering disebut dengan hardenability.
Kekerasan maksimum baja didapatkan dari pembentukan fase martensit atau fase
karbida pada struktur mikro baja tersebut (Mubarok, 2008, hlm 9).

4.3.1.1. Penelitian Kromisasi


Kromisasi adalah proses penjenuhan lapisan permukaan baja dengan
menggunakan Cr (Chromium saturated cases). Tujuan utamanya adalah untuk
mendapatkan permukaan yang keras, tahan aus dan tahan terhadap korosi. Proses
kromisasi terdiri dari tiga tahap, yaitu:
1. Dissosiasi gas dengan pelepasan Cr atomik.
2. Adsorbsi atom-atom Cr pada permukaan baja.
3. Difusi atom Cr kedalam baja.
Kecepatan difusi sangat dipengaruhi oleh temperatur. Jika temperatur
dinaikkan, kecepatan difusi Cr meningkat pula. Tetapi bila temperatur terlalu
tinggi akan berpengaruh terhadap struktur mikro baja yang dapat mempunyai sifat
kurang baik.
Dalam penelitian yang dikerjakan oleh Bintang Adjiantoro tentang proses
kromisasi terhadap pelat baja karbon rendah (AISI 1010) didapatkan bahwa suhu
pemanasan sebagai fungsi kecepatan reaksi difusi berpengaruh terhadap
peningkatan kedalaman lapisan krom dan kekerasannya. Namun pengaruh waktu
penahanan terhadap kedalaman lapisan krom relatif kecil bila dibandingkan
dengan pengaruh suhu pemanasan.
Penelitian proses kromisasi ini dilakukan dengan menggunakan media
campuran dari serbuk Fe-Cr, Al2O3 dan NH4Cl dengan perbandingan berat 60 : 37
: 3 yang dipanaskan pada suhu 800oC, 850oC dan 900oC serta waktu penahanan
selama 5, 6 dan 8 jam. Kegunaan bahan-bahan tersebut adalah :
1. AL2O3 berfungsi sebagai penghalus butir dan pencegah pertumbuhan butir
pada saat pemanasan.
2. NH4Cl berfungsi sebagai aktivator pembentuk gas Cr-Cl2 dan
mengantarkan atom-atom Cr larut padat dipermukaan baja.

Universitas Sumatera Utara


Dari pengamatan visual, permukaan benda kerja berubah warna menjadi
putih keabu-abuan, hal ini menunjukkan bahwa telah terbentuk lapisan krom.
Kedalaman lapisan dan kekerasan permukaan (ketahanan aus) terbesar diperoleh
dari waktu pemanasan 8 jam dengan suhu pemanasan 950oC dan didapat
kedalaman lapisan pengerasan krom sebesar 1,43 mm dari permukaan spesimen
dengan kekerasan telah meningkat menjadi 270 VHN dari spesimen standar tanpa
kromisasi sebesar 119 VHN (Vickers Hardness Number). Untuk ketahanan
terhadap keausan diuji dengan mengukur kehilangan berat spesimen setelah
pengujian. Pengujian keausan menggunakan abrasive paper (ampelas) dengan
kekasaran 240 mesh, putaran 470 rpm dan beban 2 kg. Dari pengujian tersebut
didapatkan ketahanan aus (kehilangan berat) meningkat menjadi 0,04 gram (untuk
spesimen dengan waktu penahanan 5 jam dan suhu pengerjaan 950oC) dari
kondisi spesimen standarnya yang memiliki ketahanan aus (kehilangan berat)
sebesar 5,20 gram.
Berdasarkan foto mikro struktur penampang melintang dari penelitian
proses kromisasi pada baja karbon rendah ini didapatkan bahwa kenaikan
kekerasan yang terjadi bukan diakibatkan oleh teransformasi fasa, melainkan oleh
terbentuknya senyawa Fe2Cr3 dibagian yang dekat dengan permukaan dan
terbentuknya senyawa -Fe2Cr5 diantara lapisan permukaan dengan logam
induknya (Adjiantoro, 2000).

4.3.1.2. Penelitian Karburasi


Karburasi adalah cara pengerasan permukaan dengan memanaskan logam
(baja) diatas suhu kritis dalam lingkungan yang mengandung karbon. Atau bisa
juga dikatakan dengan penambahan unsur karbon kedalam permukaan logam
(baja) yang dikerjakan diatas suhu kritis. Karbon diabsorbsi kedalam logam
membentuk larutan padat karbon-besi dan pada lapisan luar jadi memiliki kadar
karbon yang tinggi. Bila cukup waktu, atom karbon akan berdifusi ke bagian-
bagian sebelah dalam. Tebal lapisan tergantung dari waktu dan suhu yang
digunakan.
Berdasarkan media yang memberikan karbon, secara umum ada tiga
macam metode dalam proses karburasi, yaitu:

Universitas Sumatera Utara


3. Karburasi padat (solid carburizing), adalah suatu cara karburasi yang
menggunakan bahan karbon berbentuk padat.
4. Karburisasi cair (liquid carburizing), adalah suatu cara karburisasi
dengan menggunakan bahan karbon berbentuk cair.
5. Karburisasi gas (gas carburizing), adalah suatu cara karburisasi
dengan menggunakan bahan karbon berbentuk gas.

Dengan masuknya atom-atom karbon ke permukaan material maka akan


terbentuk larutan padat. Karena atom-atom karbon yang larut mempunyai ukuran
(jari-jari) atom yang jauh lebih kecil dari pada ukuran atom besi, maka atom-atom
karbon akan masuk ke permukaan baja dan mengisi ruang-ruang kosong di antara
atom-atom besi secara interstisi (sisipan), sehingga akan terbentuk larutan padat
interstisi karbon dalam besi/baja. Terbentuknya larutan padat interstisi ini akan
menyebabkan peningkatan kekerasan dari baja. Selain terbentuknya larutan padat
interstisi, atom-atom karbon yang masuk ke permukaan akan berikatan kuat
dengan atom-atom permukaan (atom-atom Fe) membentuk fase baru yang disebut
fasa karbida besi yang mempunyai sifat yang keras.
Dalam penelitian yang dikerjakan oleh Bangun Pribadi dkk tentang proses
pengerasan permukaan baja St 40 dengan metode carburizing plasma lucutan
pijar, didapatkan bahwa lamanya waktu pendeposisian mempengaruhi kualitas
kekerasan yang dihasilkan, karena menambah jumlah atom karbon yang tersisip
ke dalam permukaan atom Fe. Pengujian karburasi ini dikerjakan dengan variasi
suhu 150oC, 200oC, 250 oC dan 300oC serta variasi waktu penahanan 30, 60, 90,
120, dan 150 menit. Hasil dari proses karburisasi diperoleh peningkatan kekerasan
permukaan sebesar 194,51 % yaitu dari 197,54 KHN menjadi 581,78 KHN pada
suhu 300oC dan waktu 120 menit. Jika suhu semakin tinggi maka getaran atom-
atom subtrat (atom-atom Fe) akan tinggi pula dan membuat jarak atom semakin
besar, sehingga atom-atom karbon akan lebih mudah berdifusi di antara celah-
celah atom Fe. Banyaknya atom-atom karbon yang terdifusi ke permukaan
spesimen menjadikan kerapatan permukaan subtrat meningkat, sehingga
kekerasan permukaan spesimen pun meningkat.

Universitas Sumatera Utara


Pada saat proses carburizing dengan waktu pendeposisian kurang dari 120
menit, atom-atom karbon belum secara maksimal mengisi ruang di antara atom-
atom Fe, sehingga pada permukaan subtrat masih banyak terdapat ruang sisipan
yang belum terisi oleh atom-atom karbon, akibatnya kekerasan belum maksimal.
Pada saat proses carburizing dengan waktu pendeposisian lebih dari 120 menit,
atom-atom karbon yang terdeposisi ke dalam permukaan subtrat akan semakin
banyak seiring dengan lamanya waktu pendeposisian. Hal ini akan menyebabkan
terjadinya penumpukan atom-atom karbon pada permukaan subtrat sehingga yang
terbentuk bukan lagi sebagai ikatan karbida besi, melainkan hanya merupakan
tumpukan atom-atom karbon. Jika waktu yang diberikan untuk proses carburizing
plasma lucutan pijar semakin lama, maka kekerasan subtrat akan semakin turun.
Hal ini berarti bahwa penambahan waktu hanya akan menyebabkan pemborosan
waktu dan biaya (Pribadi dkk, 2008).

4.3.1.3. Penelitian NiKaNa


Sejak tahun 2001 telah ditemukan metode baru untuk mengeraskan
permukaan baja, yakni metode NiKaNa. Metode NiKaNa ini terdiri atas gabungan
tiga proses metalurgi yaitu Nitridasi, Karbonasi, dan Quenching NaCl
(pendinginan mendadak dalam larutan garam dapur), tiga proses yang semula
dilakukan secara terpisah. Dengan metode gabungan ini didapatkan baja dengan
tingkat kekerasan yang lebih besar. Proses pengerasan ini terjadi karena adanya
perubahan fasa atau struktur penyusun atom dari besi baja tersebut. Perubahan
fase dilakukan dengan cara memanaskan baja dengan suhu tertentu dan
pendinginan dengan kecepatan tertentu pula dengan menambahkan material baru
ke dalam baja tersebut.
Teknik Nitridasi dilakukan dengan menggunakan gas nitrogen yang
disemprotkan langsung pada baja yang sedang membara. Dengan metode tersebut
kekosongan pada material akan terisi oleh atom-atom yang bergeser karena
penumbukan oleh atom nitrogen maupun oleh atom nitrogen yang menempati
letak interstisi. Proses tersebut akan membentuk struktur baru yang mempunyai
kekerasan yang lebih baik dibanding material aslinya. Dengan menembakkan
atom nitrogen pada material, maka kekosongan yang terdapat pada material akan
terisi oleh atom-atom yang bergeser karena penumbukan oleh ion nitrogen

Universitas Sumatera Utara


maupun oleh ion nitrogen yang menempati letak interstisi. Sehingga akan
terbentuk struktur baja baru yang mempunyai kekerasan lebih baik dibandingkan
material aslinya. Bila ion-ion nitrogen ditembakkan pada besi (Fe) pada kondisi
tertentu ion-ion nitrogen tersebut akan membentuk fase baru yaitu fase Fe-N.
Karbonasi adalah proses pendeposisian unsur karbon ke dalam permukaan
logam. Pada pendeposisian ini dimaksudkan agar terjadi peningkatkan kekerasan
lebih besar dibandingkan sebelum dilakukan proses karbonasi. Pada karbonasi
baja karbon rendah ( < 0,3 % C ) akan terjadi peningkatan kekerasan lebih besar
dibandingkan dengan karbon medium ( 0,3 %C 0,7 %C ) atau tinggi ( 0,7 %C
1,7 %C ).
Kekerasan maksimum suatu logam besi dapat terjadi dengan pendinginan
secara mendadak (Quenching) material yang telah dipanaskan sehingga
mengakibatkan perubahan struktur mikro. Kenaikan kekerasan berbeda-beda pada
beberapa kandungan karbon. Media pendingin yang digunakan secara umum
adalah hidrokarbon (oli bekas). Laju quenching tergantung pada beberapa faktor
di antaranya temperatur medium, panas spesifik, panas pada penguapan,
konduktivitas termal medium dan viskositas serta agitasi (pergolakan) adalah laju
pergerakan atau aliran media pendingin. Kecepatan pendinginan dengan air lebih
besar dibandingkan pendinginan dengan oli. Dan pendinginan oleh udara
mempunyai kecepatan yang paling kecil.
Dalam penelitian yang dikerjakan oleh Susanto dkk tentang proses
pengerasan permukaan pada baja karbon rendah (C 0,18 % dan Silikon 3 %)
didapatkan bahwa metode NiKaNa menyebabkan terjadinya penambahan gugus
N-H (yang merupakan kontribusi dari proses nitridasi) sehingga hal ini
menjadikan susunan atom pada baja karbon rendah menjadi rapat dan padat.
Pengujian metode NiKaNa ini dikerjakan dengan variasi suhu 300oC, 600oC dan
900oC serta variasi waktu pemanasan 15, 30 dan 45 menit. Hasil dari metode
NiKaNa diperoleh peningkatan kekerasan permukaan tertinggi sebesar 552 %,
yaitu dari 8,7 HRC menjadi 48,0 HRC pada suhu 900oC dan waktu pemanasan 15
menit. Untuk waktu pemanasan 30 menit dan 45 menit pada suhu 900oC ternyata
angka kekerasannya jauh menurun bila dibandingkan dengan waktu pemanasan 15

Universitas Sumatera Utara


menit, yaitu sebesar 44,3 HRC untuk waktu pemanasan 30 menit dan 22,3 HRC
untuk waktu pemanasan 45 menit.
Penelitian ini dilakukan dalam 3 tahap, yaitu tahap treatment awal, tahap
treatment NiKaNa dan tahap pengujian sampel. Tahap treatment awal adalah
pengampelasan dan pemanasan. Sampel baja dipanaskan dalam Furnace dengan
melakukan variasi suhu dan waktu pemanasan. Tahap treatment NiKaNa memiliki
3 bagian secara berurutan yaitu nitridasi, karburasi dan quenching NaCl. Gas
nitrogen disemprotkan langsung (nitridasi) pada sampel baja yang telah
dipanaskan dengan suhu dan waktu pemanasan yang telah ditentukan, lalu sampel
dipanaskan kembali dengan suhu dan waktu pemanasan yang sama dengan awal
dan dicelupkan secara cepat ke dalam cairan oli bekas konsentrasi jenuh
(karburasi), lalu sampel baja dipanaskan kembali pada suhu dan waktu pemanasan
yang sama dengan awal dan dicelupkan mendadak ke dalam larutan garam dapur
(NaCl) jenuh (Quenching).
Pada proses nitridasi dilakukan pendeposisian atom-atom nitrogen pada
baja yang telah mendapat perlakuan panas, yang mengakibatkan peregangan
atom-atom material dan mengalami kekosongan, sehingga diisi oleh atom
nitrogen tersebut sehingga memunculkan ikatan atom baru yaitu Fe-N. Atom
nitrogen yang menyusup menempati letak interstisi (sisipan) maupun secara
subtitusi (perpindahan). Dengan masuknya atom nitrogen kedalam substrat
mengakibatkan terjadinya perubahan struktur mikro atom yaitu atom-atom
penyusun baja menjadi lebih rapat dan padat. Pada proses karbonasi atom-atom
karbon mampu berdifusi kedalam material baja, atom karbon sangat mudah
menyusup kedalam substrat karena ukuran atom karbon lebih kecil dibandingkan
dengan atom Fe. Dengan kadar karbon bertambah maka kekerasannya meningkat.
Proses quenching adalah sangat baik pada pengerasan bahan logam. Pada proses
pencelupan cepat, suatu bahan logam tidak sempat mengalami difusi dengan atom
tetangga sehingga seluruh kekosongan langsung akan terisi oleh media quenching
tersebut secara mendadak. Proses ini tentunya menyebabkan kerapatan atom pada
permukaan bahan menjadi lebih besar dan tentunya bahan logam menjadi lebih
keras. Hal ini terjadi karena proses quenching membuat mikro sturktur permukaan

Universitas Sumatera Utara


bahan logam jadi memiliki batas butir yang lebih kecil, sehingga mikro sturktur
permukaan bahan logam menjadi lebih halus dan padat (Susanto dkk, 2005).

4.3.2. Metode Pelapisan Permukaan


Proses Metal Spraying merupakan salah satu cara alternatif proses
perlindungan permukaan logam dari kerusakan. Proses metal spraying dapat juga
digunakan untuk proses perbaikan (repair), misalnya membuat lapisan keras pada
permukaan untuk perkakas, mempertebal bagian-bagian permukaan yang telah
mengalami keausan dan lain-lain. Sifat-sifat yang diinginkan dari proses metal
spraying antara lain adalah ketahanan terhadap keausan, ketahanan terhadap
korosi, ketahanan terhadap temperatur tinggi dan lain-lain.
Penelitian yang dikerjakan oleh Mochamad Ichwan dan Dikdik Iskandar
tentang karateristik keausan abrasif dari lapisan Aluminium-Bronze pada baja St
37 didapatkan bahwa nilai ketahanan keausan abrasif material hasil proses metal
spraying kawat Aluminium-Bronze yang mengalami perlakuan panas lebih tinggi
bila dibandingkan dengan material tanpa perlakuan panas (Heat Treatment).
Perlakuan panas dikerjakan dengan variasi temperatur 550oC, 600 oC dan 650 oC
dan waktu penahanan (Holding Time) selama 1 jam, 2 jam dan 3 jam. Sebelum
proses metal spraying dilakukan, terlebih dahulu dilakukan proses sand blasting
pada permukaan baja St 37. Selanjutnya dilakukan pemanasan awal (umumnya
90oC-150oC) pada material dasar tersebut dengan menggunakan alat Flame Gun.
Maksud dari pemanasan awal tersebut adalah untuk menghilangkan air dan
menjamin permukaan bebas dari kelembaban dan untuk menghilangkan tegangan
sisa dan meminimalkan efek pemuaian material pada saat proses metal spraing
dilakukan.
Setelah dilakukan proses metal spraying dengan kawat Aluminium-
Bronze, selanjutnya dilakukan proses perlakuan panas pada 3 kondisi temperatur
pemanasan dan 3 kondisi waktu penahanan yang berbeda. Dalam proses metal
spraying ikatan yang terjadi antara logam pelapis dengan permukaan logam dasar
adalah karena adanya ikatan adhesi dan kohesi yang menyebabkan ikatan saling
mengunci secara mekanik dari pertikel yang disemprotkan dengan permukaan
logam dasar yang dikasarkan. Semakin tinggi temperatur pemanasan dan semakin
lama waktu penahanaanya akan meningkatkan harga kekerasan lapisan

Universitas Sumatera Utara


Aluminium-Bronze. Kekerasan tertinggi terjadi pada daerah antar permukaan
(interface) antara Aluminium-Bronze dengan logam dasar baja St 37, yaitu
sebesar 247 VHN dengan temperatur kerja 650oC dengan penahanan waktu
selama 3 jam. Hal ini disebabkan karena terjadinya peningkatan konsentrasi atom,
baik pada material dasar maupun pada logam pelapis akibat terjadinya proses
difusi yang semakin jauh, sehingga ikatan antar atomnya akan terbentuk dengan
mudah.
Untuk ketahanan terhadap keausan abrasif diuji dengan mengikuti standar
pengujian ASTM D 3389 Abrasive Resistance. Pengujian keausan menggunakan
Test Equipment tipe Taber, Abraden tipe H 10 Calibrade, beban 500 gr, lama
pengujian 30 menit dan putaran 5000 rpm. Dari pengujian tersebut didapatkan
ketahanan aus tertinggi pada spesimen percobaan meningkat menjadi 0,34 % berat
awal (untuk spesimen dengan waktu penahanan 3 jam dan suhu pengerjaan
650oC) dari kondisi spesimen standarnya yang memiliki ketahanan aus sebesar
0,57 % berat awal. Peningkatan ketahanan abrasif juga dikarenakan oleh semakin
sedikitnya jumlah rongga (porous) pada lapisan hasil proses metal spraying.
Rongga (porous) tersebut terbentuk karena adanya gas yang terjebak pada saat
proses metal spraying dilakukan. Melalui proses perlakuan panas dengan
temperatur pemanasan yang tinggi dan waktu penahanan yang lama, presentase
terjadinya porositas mengalami penurunan. Hal ini disebabkan karena terjadinya
difusi volume dari atom-atom yang menuju permukaan rongga gas yang terjebak
tersebut dan berdifusi keluar. Sehingga dengan semakin tinggi temperatur
pemanasan, maka kecenderungan gas untuk keluar semakin mudah (Ichwan,
2003).
Proses metal spraying ini dapat dikerjakan dengan dua cara berbeda, yaitu
dengan material dalam bentuk serbuk atau kawat. Kedua cara ini memiliki
perbedaan prinsip pada model Flame Spray Gun-nya. Namun untuk gas
pembakarannya sama. Hal ini dijelaskan pada gambar 4.3 berikut.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 4.3. Contoh Flame Spray Gun model serbuk dan kawat

Sedangkan gambar 4.4 berikut menerangkan pengerjaan proses metal


spraying pada sebuah benda kerja.

Gambar 4.4. Proses Metal Spraying.

Universitas Sumatera Utara


4.3.3. Redesign atau Modifikasi
Beberapa penjelasan tentang proses pengerasan permukaan (Surface
Hardening) diatas dapat menjadi solusi untuk mengurangi keausan yang terjadi
pada permukaan baja karbon rendah. Bahan worm screw press adalah cast steel
dan termasuk dalam golongan baja karbon rendah, karena cast steel tergolong
carbon steel yang memiliki kandungan karbon sebesar 0,2 % (lihat tabel 4.1).
Berarti semua contoh penelitian tentang pengerasan permukaan diatas dapat
diaplikasikan juga untuk permukaan worm screw press.

Tabel 4.1. Kadar Karbon Cast Steel

Sumber : Machine Design Databook, Chapter 4, P17.

Namun selain metode pengerasan permukaan untuk ulir screw press,


dapat juga diterapkan metode lain yaitu dengan mendesain ulang (redesign) atau
modifikasi. Yaitu dengan memodifikasi ketebalan ulir yang mangalami keausan
paling besar. Modifikasi yang dikerjakan dengan menambahkan pelat pada sisi
ulir tersebut dengan pembautan. Dengan demikian, saat mesin screw press
bekerja, pelat yang pelapis ulir yang akan mengalami keausan. Dan apabila
keausan pelat sudah besar, maka perbaikan hanya dengan mengganti pelat pelapis
yang aus dengan pelat pelapis yang baru, sehingga dapat memperkecil biaya
perawatan dan pembelian ulir screw press yang baru.

Universitas Sumatera Utara


4.3.3.1. Pelat Pelapis
Pelat palapis yang digunakan harus memiliki kekerasan yang besar,
sehingga tahan terhadap gesekan dan keausan. Ukurannya tentu disesuaikan
dengan ukuran utama ulir screw press, supaya pelat tersebut dapat menahan
tekanan dari konus secara sempurna. Pelapisan terhadap ulir screw press bisa
dikerjakan pada satu pitch saja, yaitu kepada ulir terdepan yang mengalami gaya
tekan konus paling besar (gambar 4.5).
Pelat yang digunakan dapat berupa baja karbon rendah yang dikeraskan
permukaannya, supaya memiliki nilai ekonomis yang tinggi (murah) dan tidak
memerlukan keahlian khusus untuk membuatnya.

Gambar 4.5. Ulir paling depan

Supaya ulir pelapis dapat menempel kuat pada ulir ini, maka disepanjang
sisi depan ulir ini harus di bor (dilubangi) sesuai dengan ukuran pelat pelapis yang
akan dipakai. Jumlah lubang pembautan ada 24 lubang. Geometri ukuran dan
letak lubang pada ulir ini disesuaikan dengan geometri ukuran pada pelat pelapis.
Pengeboran dilakukan tidak tegak lurus sumbu poros worm screw pess tetapi
sejajar dengan sisi tebal dari ulirnya, supaya lubang pada ulir tersebut sejajar
dengan lubang pada pelat pelapis. Hal ini tentunya akan membuat pembautan ulir
dan pelat pelapis semakin kuat. Ulir yang telah mengalami pengeboran lubang
sebanyak 24 buah dijelaskan pada gambar 4.6 berikut.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 4.6. Ulir yang telah di lubangi

Pelat pelapis yang akan dipakai di bentuk terlebih dahulu berupa sebuah
pelat bundar dari baja karbon rendah yang dibagi menjadi 8 bagian dan dilubangi
(gambar 4.7) dengan spesifikasi :
- Diameter luar = 291 mm
- Diameter dalam = 148 mm
- Tebal pelat = 10 mm
- Sudut pembagi lingkaran = 45o
- Jumlah lubang tiap pelat = 3 lubang

Gambar 4.7. Pelat bundar untuk pelat pelapis.

Universitas Sumatera Utara


Karena keausan yang terjadi terpusat pada daerah pinggir (ujung) dari
worm screw press (gambar 3.7), maka untuk ukuran pelat pelapis disesuaikan
dengan kondisi kerja tersebut. Pembautan dilakukan pada jarak 35 mm dari sisi
terluar ulir (gambar 4.8.a), hal ini dikerjakan supaya kepala baut tidak mengalami
keausan yang signifikan. Untuk lebih menghindari keausan pada kepala baut,
maka pada lubang pembautan dibuat lubang tambahan dengan diameter lubang 20
mm dan kedalaman 5 mm (gambar 4.8.b). Lubang ini akan melindungi kepala
baut dari gesekan. Karena di khawatirkan apabila kepala baut aus, tentu akan
mengurangi ukuran kepala baut (penipisan akibat gesekan dengan buah sawit) dan
daya ikat antara pelat pelapis dengan permukaan ulir berkurang atau dapat
menyebabkan baut cepat patah sehingga pelat pelapis akan lepas dari permukaan
ulir.

(a) (b)
Gambar 4.8. a) Dimensi 1 buah pelat pelapis, b) Dimensi lubang pembautan

Setelah ulir screw press di lubangi sesuai dengan letak dan ukuran lubang
pembautan pada pelat pelapis dan semua pelat pelapis telah siap dibentuk sesuai
dengan ukuran ulir screw press, maka pembautan sudah dapat dikerjakan. Letak
kepala baut berada pada bagian sisi ulir yang begesek dengan buah sawit (bagian
pelat pelapis) sedangkan bagian mur-nya terletak pada sisi bagian belakang ulir
(gambar 4.9). Penguncian dikerjakan pada mur, bukan pada baut. Sehingga baut

Universitas Sumatera Utara


mengalami momen puntir lebih kecil. Sedangkan pelat pelapis yang telah
dipasang pada ulir screw press dapat dilihat pada gambar 4.10 berikut.

Gambar 4.9. Baut pada penampang pelat pelapis dengan ulir screw press

Gambar 4.10. Pelat pelapis yang telah terpasang pada ulir depan

Universitas Sumatera Utara


4.3.4. Perhitungan Pengurangan Dimensi pada Worm Screw Press
Setelah Modifikasi.
Dari semua penelitian pengerasan permukaan diatas, hasil pengerasan
permukaan dengan metode NiKaNa meningkat kekerasannya hingga 552%, yaitu
dari 8,7 HRC menjadi 48 HRC. Bila dikonversikan kedalam kekerasan BHN
(Gambar 4.11) maka didapat:
8,7 HRC 190 BHN
48 HRC 490BHN
490 BHN x 9,8 = 4802 Mpa = 4,802x109 Pa.
Sehingga, bila pelat dikeraskan dengan metode NiKaNa, kekerasan material
cast steel diperkirakan akan meningkat dari 215 BHN (tabel 3.3) menjadi
mendekati 490 BHN atau lebih. Untuk memastikannya perlu diadakan penelitian
lebih lanjut (penelitian baru).
Maka, laju keausan yang terjadi pada permukaan pelat modifikasi worm
screw press adalah:
WL
ka = K
HAks
269,1429 x 0,85094
= 10-2 x
(4,802x109 ) x 0,0245862
= 1,93985 x 10-8 m

Prediksi kedalaman keausan yang dihitung diatas merupakan prediksi


kedalaman keausan yang terjadi pada daerah kritis worm screw dalam satu siklus
putaran ulir. Dalam satu hari kerja mesin screw press, terdapat 7200 siklus
putaran, sama seperti perhitungan sebelumnya. Maka didapat harga prediksi
kedalaman keausan dalam 1 hari sebesar :

ka = 7200 siklus/hari x 1,93985 x 10-8 m


= 1,39669 x10-4 m/hari
Atau sebesar 0,139669 mm/hari

Universitas Sumatera Utara


190 BHN
X

490 BHN
X

8,7 HRC 48 HRC


HB

Sumber : Machine Design Databook

Gambar 4.11 Grafik konversi satuan kekerasan material

Universitas Sumatera Utara


Dengan cara yang sama, maka dihitung perbandingan laju kedalaman
keausan yang terjadi pada permukaan worm screw press sebelum dan setelah
modifikasi berdasarkan waktu operasi, seperti tertera pada tabel 4.2 dan gambar
4.12 berikut:
Tabel 4.2 Hasil perbandingan perhitungan laju kedalaman keausan berdasarkan
waktu operasi

Kedalaman keausan Kedalaman keausan


Pemakaian Jam operasi yang terjadi/hari yang terjadi/hari
(hari) sebelum modifikasi setelah modifikasi
(mm) (mm)
1 12 0,318 0,1395
10 120 3,18 1,395
20 240 6,36 2,79
30 360 9,54 4,185
40 480 12,72 5,58
50 600 15,9 6,975
60 720 19,08 8,37
70 840 22,26 9,765
80 960 25,44 11,16

30
Kedalaman Keausan (mm)

25

20

15
Kedalaman keausan yang
10 terjadi/hari sebelum modifikasi
(mm)
5
Kedalaman keausan yang
0 terjadi/hari setelah modifikasi
(mm)
0 200 400 600 800 1000 1200
Waktu operasi (jam)

Gambar 4.12 Grafik Hasil perhitungan laju kedalaman keausan worm screw
press sebelum dan setelah modifikasi berdasarkan waktu operasi

Dari Tabel 4.2 diatas, didapat perbandingan laju keausan antara worm
screw press sebelum dan setelah modifikasi. Berdasarkan tabel tersebut,
disarankan pemakaian worm screw press setelah modifikasi hanya pada 70 hari
atau 860 jam kerja, karena keausan sudah mencapai 9,765 mm dan dilakukan
penggantian pelat pelapis baru.

Universitas Sumatera Utara


BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. Didapatkan respon yang terjadi pada worm screw press, berupa tegangan
geser nominal pada poros akibat puntir sebesar 26,95 MPa. Tegangan
aksial sebesar = - 9,58 MPa. Tegangan tarik akibat beban lentur b =
64,51 MPa. Tegangan geser pada dasar screw akibat tekanan konus
sebesar 14,10 Mpa. Semua respon tersebut berpengaruh terhadap
ketahanan worm screw press.

2. Keausan worm screw press pada PKS PTPN III Rambutan terjadi pada
bagian ujung worm screw press. Bagian ini mengalami tekanan langsung
dari konus sebesar 10,98 KPa untuk setiap buah sawit. Volume keausan
yang terjadi pada permukaan worm screw press sebesar 100,336 mm3/hari.
Laju kedalaman keausan pada permukaan logam yang bergesek sebesar
0,318 mm/hari untuk kekerasan cast steel 215 BHN dan koefisien keausan
2 body. Untuk 960 jam kerja, telah mengalami keausan sedalam 25,44
mm. Kekerasan logam worm screw press berpengaruh terhadap laju
keausan yang terjadi.

3. Corrective maintenance yang dapat dikerjakan:


Memodifikasi permukaan ulir screw press dengan penambahan pelat
pelapis yang telah mengalami proses pengerasan permukaan NiKaNa.
Proses ini dapat meningkatkan kekerasan pelat menjadi 490 BHN dengan
laju keausan menjadi 0,139 mm/hari. Dengan merubah sifat mikrostruktur
logam maka dapat meningkatkan kekerasan pada permukaannya. Akibat
makin rapatnya atom-atom pada permukaan yang dikeraskan tersebut.
Direkomendasikan pemakaian worm screw press sampai 70 hari atau 840
jam kerja karena keausan sudah mencapai 9,765mm, lalu dilakukan
penggantian pelat pelapis pada worm screw press.

Universitas Sumatera Utara


5.2. Saran
1. Perlu diadakan uji kekerasan, mikrostruktur atom-atom penyusun logam
cast steel (metalograpi) pada permukaan logam yang aus. Supaya dapat
diketahui lebih jelas tentang karateristik sifat mekanik permukaan dari
bahan worm screw press dan kondisi mikrostruktur permukaan yang aus.
2. Perlu dilakukan penelitian lebih mendalam mengenai karakteristik gesekan
antara material buah kelapa sawit yang telah dihancurkan dengan logam
cast steel dengan mempertimbangkan kondisi kerja, suhu kerja serta
lubrikasi dari CPO yang diperas.
3. Perhitungan untuk memprediksi keausan yang terjadi ada baiknya
dilakukan komparasi dengan laju pengurangan berat worm screw press.
Yaitu dengan penimbangan worm screw press sebelum dan sesudah proses
pengempaan dengan rentan waktu yang telah ditentukan.

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR PUSTAKA

Adjiantoro, Bintang. 2000. Peningkatan Sifat Ketahanan Aus Baja Karbon


Rendah Melalui Proses Kromisasi. Puslitbang Metalurgi LIPI.

Corder, A.S. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Alih Bahasa, Kusnul Hadi.
Erlangga. Jakarta.

Dhillon, B.S. 2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers.


Taylor & Francis Group LLC. New York.

Hamsi, Alfian. 2004. Manajemen Pemeliharaan Pabrik. Departemen Teknik


Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Ichwan, Mochamad dan Dikdik Iskandar. 2003. Penelitian Karateristik Keausan


Abrasif dari Lapisan Aluminium Bronze. Pusat Penelitian Informatika LIPI.
Bandung.

Norton, Robert L. 2006. Mechanical Design: An Integrated Approach. 3rd ed.


Pearson Prentice Hall. New Jersey.

Ludema, K. C. 1996. Friction, Wear, Lubrication : A Textbook in Tribology. CRC


Press LLC. Boca Raton.

Machine Design Databook. 2004. The McGraw-Hill Companies.

Mang, Theo and Wilfried Dresel. 2007. Lubricants and Lubrication. 2nd ed.
WILEY-VCH GmbH, Weinheim. Federal Republic of Germany.

Mangoensoekarjo, Soepadiyo dan Haryono Semangun. 2003. Manajemen


Agrobisnis Kelapa Sawit. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.

Mashar, Ali. 2008. Manajemen Operasional Pemeliharaan Fasilitas dan Review.


Fakultas Ekonomi Universitas Mercu Buana. Jakarta.

Mobley, R. Keith. 2004. Maintenance Fundamentals. 2nd ed. Elsevier


Butterworth-Heinemann. United States of America.

Universitas Sumatera Utara


Modul Panduan Pemeliharaan, Perbaikan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(P2K3).

Mubarok, Fahmi. 2008. Lecture XII, Metalurgi I. Institut Teknologi Sepuluh


November. Surabaya.

Naibaho, P. 1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian Kelapa


Sawit. Medan.

Okafor, Basil. 2007a. Wear in Screw Presses: A Major Problem in Oil Palm
Mills. Medwell Journal of Applied Sciences 2 (1). Owerri-Imo State,
Nigeria.

Okafor, Basil. 2007b. Modeling of Metal Wear in Screw Presses in Palm Oil
MIlls. Medwell Journal of Applied Sciences 2 (3). Owerri-Imo State,
Nigeria.

Operation Manual & Part List For MJS Screw Press.

Pribadi, Bangun, Suprapto dan Dwi Priyantoro. 2008. Pengerasan Permukaan


Baja St40 dengan Metode Carburizing Plasma Lucutan Pijar. Sekolah
Tinggi Teknologi Nuklir BATAN. Yogyakarta.

Saeful, Idad. 2007. Thesis: Perancangan Screw Press Biji Jarak Skala Rakyat
Pedesaan. Program Magister Teknik Mesin, Institut Teknologi Bandung.
Bandung.

Shigley, Joseph E dan Larry D. Michell. 1984. Perencanaan Teknik Mesin. Edisi
4. Trans. Gandhi Harahap. Erlangga. Jakarta.

Shigley, Joseph E. 2008. Mechanical Engineering Design. 8th ed. The McGraw-
Hill Book Company. United States of America.

Stachowiak, Gwidon W. and Andrew W. Batchelor, Engineering Tribology,


Australia: Butterworth-Heinemann. The McGraw-Hill Book Company.

Susanto, et al. 2005. Analisis Kualitatif Gugus Fungsi Pada Baja Karbon Rendah
Yang Mendapat Perlakuan Nitridasi, Karbonasi dan Quenching NaCl
(NiKaNa) Menggunakan Spektroskopi FTIR. Universitas Diponegoro.
Semarang.

Universitas Sumatera Utara


Ugural, Ansel C. 2004. Mechanical Design: An Integrated Approach. The
McGraw-Hill Book Company. New York.

Wahjudi, Didik dan Amelia. 2000. Analisa Penjadwalan dan Biaya Perawatan
Mesin Press untuk Pembentukan Kampas Rem. JURNAL TEKNIK MESIN
Vol. 2, No. 1, hlm 50 61, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Kristen Petra.

Zmitrowicz, Alfred. 2006. Wear Patterns and Laws of Wear-A Review. Journal of
Theoretical And Applied Mechanics 44, 2, pp. 219-253. Institute of Fluid-
Flow Machinery, Polish Academy of Sciences. Warsaw.

http://www.roymech.co.uk/Useful_Tables/Tribology/co_of_frict.htm , coeffisien of
friction. (Diakses tanggal 22 Februari 2010).

http://boltsmetallizing.com/service.htm (Diakses tanggal 26 Mei 2010).

http://www.americanstrippingsacramento.com/metalSpray.html (Diakses tanggal


26 Mei 2010).

http://metalogik.co.za/metal_spray.htm (Diakses tanggal 26 Mei 2010).

Universitas Sumatera Utara


Lampiran 1 Skematik Diagram Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit

Eksternal
Water Recourses
Water

Gas

Dust
Power Station Anion-Kation
Dearator
Boiler
FFB
From Water Treatment
Waste Water Cooler
Plantation Plant
30 Ton Turbin
Steam Steam to proces
TBS BPV
Sterillizer

Condensate Feul
Threser
to Fat Pit 19,8 Ton (Fibre & Shell)
Buah Sawit
Hot Water Digester
Hot Water
Tank
Press Fibre
Sparator
Crude Oil
Kernel
Vibro
Sparator
Nut Nut Silo Ripple Mill Clay Bath Kernel Silo

Clarifier Tank Oil Kernel Station Kernel


Recovery
Crude Oil Tank
Low Speed Condensat Heater Waste to Effluent
Sparator
CPO

CPO
Storage
Oil Tank Tank

Oil Purifier

Oil Station
Fat Pit Effluent Treatment Plant
Land Application
Raw Water FFB High Pullutan
Water Oil Low Pollutan
Steam & Hot Water Nut & Kernel Fibre & shell
Sumber: Bagian Perencanaan PTPN 3

Universitas Sumatera Utara


Lampiran 2 Screw Press pada keadaan operasi (a) dan ketika tidak beroperasi (b) serta layout screw press(c)

Tekanan
hidrolik konus
30-40 bar

(a)

(b)

(c)

Universitas Sumatera Utara