Anda di halaman 1dari 16

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pada era modern ini, dunia industri terus mengalami kemajuan terutama dalam bidang
industri. Untuk memenuhi kebutuhan industri tersebut, maka dibutuhkan proses manufaktur
yang ramah lingkungan, efisien dan memiliki kualitas yang baik untuk digunakan sebagai
bahan baku industri. Ada berbagai macam produk yang dapat dihasilkan dari proses
manufaktur, dimana salah satu proses manufaktur yang paling popular adalah pengecoran
logam. Proses pengecoran dalam dunia industri digunakan untuk membuat benda-benda
dengan bentuk yang rumit, seperti benda berlubang dan lain sebagainya. Produk-produk yang
rumit tersebut dapat diproduksi masal secara lebih mudah dan lebih efisien dengan
menggunakan proses pengecoran logam. selain itu kelebihan utama pengecoran logam yang
tidak dimiliki oleh proses manufaktur lainnya adalah kemampuannya untuk di daur ulang.
Pengecoran logam sendiri cukup luas aplikasinya diantaranya adalah pada proses
pembuatan karburator, motor, perkakas tangan dan lain-lain. Pengecoran biasanya beroperasi
dengan produktivitas yang tinggi atau pengecoran massal dengan kualitas produk yang baik,
dan ekonomis. Akan tetapi permasalahan yang sering terjadi adalah adanya cacat dari hasil
pengecoran atau coran, yang mana dapat mempengaruhi karakteristik maupun sifat mekanis
dari coran tersebut. Permasalahan tersebut adalah adanya penyusutan (shrinkage), porositas
gas (gas porosity) dan struktur mikro, tetapi yang sering terjadi adalah penyusutan dan
porositas gas yang muncul di dalam produk coran.
W. Khraisata (2010) menyatakan bahwa aluminium dapat di daur ulang (recycle)
tanpa batas dan tanpa kehilangan karakteristik superior nya serta merupakan pertimbangan
utama untuk pemanfaatan aluminium selanjutnya, mewakili salah satu atribut kunci dari
keberadaan logam. Seperti dikatakan H. Amini Mashadi, dkk, bahwa daur ulang (Recycling)
mempunyai nilai penting secara ekonomi, energi, lingkungan dan sebagai implikasi
penghematan sumber daya serta biaya produksi yang rendah.
Porositas maupun penyusutan merupakan masalah cacat yang paling sering terjadi
pada hasil pengecoran. Porositas dapat terjadi karena adanya gelembung-gelembung gas yang
terjebak di dalam logam cair ketika dituangkan ke cetakan. Cacat porositas ini dapat
memberikan pengaruh terhadap kualitas produk hasil pengecoran yang salah satunya adalah
kekuatan tarik. Dengan adanya porositas, bila coran tersebut mendapat beban operasional
maka porositas tersebut akan menjadi pemusat tegangan sehingga memungkinkan terjadinya
retak. Oleh sebab itu, maka perlu dilakukan suatu kontrol terhadap absorbsi gas selama
proses pengecoran berlangsung.
Pada proses pengecoran, struktur pembekuan logam (solidification structure) pada
proses pengecoran mempunyai pengaruh yang besar terhadap hasil coran tersebut. Parameter-
parameter yang dapat mempengaruhi solidification structure diantaranya adalah besar
tekanan, waktu penahanan temperatur (Holdmelt-Time), waktu penahanan penekanan, suhu
pemanasan awal cetakan, waktu antara penuangan dan penekanan, temperatur penuangan
logam dan temperatur peleburan dari logam tersebut (Yudi, 2016). Sehinga dapat diketahui
bahwa salah satu parameter penting untuk menurunkan porositas dan meningkatkan kekuatan
coran adalah waktu penahanan temperatur logam cair selama proses pembekuan logam.
Cacat pada aluminium juga bertambah dengan meningkatnya kelarutan gas dalam
liquidus dari peleburan sampai solidifikasi. kontrol dalam kondisi lebur dan perlakuan lebur
dapat mengurangi tingkat kelarutan gas (Wahyono, 2012). Hal ini juga telah dikonfirmasi
oleh Gigis (2015) dalam penelitiannya tentang pengaruh holdmelt time terhadap modulus
pengecoran daur ulang piston, Dalam penelitian tersebut menggunakan waktu penahanan 20
menit hingga 40 menit. Sedangkan untuk waktu penahanan di atas itu masih belum dilakukan
terutama untuk produk dengan bahan daur ulang Al-Mg-Si
Sesuai penjelasan di atas maka penulis memilih penelitian tentang pengaruh Hold-Melt
Time terhadap distribusi porositas dan kekuatan tarik pada recycling Al-Mg-Si. Penelitian ini
diharapkan dapat menambah referensi di bidang pengecoran logam agar mendapatkan hasil
produk yang berkualitas dan memiliki nilai ekonomi yang baik.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun yang menjadi rumusan masalah dalam penelitian ini adalah bagaimana pengaruh
Hold-Melt Time terhadap distribusi porositas dan kekuatan pada recycling Al-Mg-Si
1.3 Batasan Masalah
Untuk membatasi banyaknya permasalahan yang mungkin terjadi, permasalahan harus
dibatasi. Oleh karena itu, penelitian ini difokuskan pada:
1. Benda uji yang digunakan dalam penelitian berupa skrap paduan Aluminium Magnesium
Silikon dengan variasi holdmelt time
2. Pengujian sifat fisik dan mekanik meliputi
a. Pengujian struktur mikro
b. Pengujian komposisi
c. Pengujian distribusi porositas
d. Kekuatan Tarik
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. untuk mengetahui sejauh mana pengaruh hold-melt time terhadap distribusi porositas
pada paduan Al-Mg-Si pada tungku vacuum.
b. Mengetahui struktur mikro bahan specimen paduan aluminium magnesium silicon
dengan variasi holdmelt time
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dalam hasil penelitian ini adalah dapat memberikan kontribusi kepada :
1. Bidang Akademik
a. Dapat mempelajari sifat-sifat fisik maupun mekanik paduan Al-Mg-Si dengan
variasi holdmelt time.
b. Dapat memperluas wawasan dalam ilmu pengetahuan material sehingga
menumbuhkan semangat dalam mempelajari dan melakukan pengembangan
dalam penelitian mendatang
c. Dapat menjadi acuan atau referensi untuk penelitian bahan aluminium serta
paduan aluminium
2. Bidang Industri
a. Dapat meningkatkan kualitas material sehingga kualitas produk paduan
aluminium menjadi lebih baik
b. Dapat membantu khususnya industri pengecoran logam untuk dapat menjaga dan
meningkatkan kualitas produk yang telah dicapai untuk lebih baik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Sebelumnya
Pada peneletian sebelumnya yang dilakukan oleh Mbuya et al. (2010) menjelaskan
dalam penelitiannya bahwa aluminium recycling (aluminium daur ulang) dapat di gunakan
kembali untuk menghasilkan produk yang sama tanpa mengalami degradasi yang signifikan.
Pada penelitian yang dilakukan oleh Raharjo dkk (2011) menjelaskan dalam
penelitiannya hasil dari penelitian ADC 12 dengan kekerasan menurun dari 95,4 HRB
menjadi 71,8 HRB dan porositas dari 5,77 % menjadi 34,97 % dengan temperatur penuangan
700oC. Maka Remelting akan menurunkan kekerasan dan menambah tingkat porositas
material tersebut.
Pada penelitian yang dilakukan oleh Gigis (2015) menjelaskan dalam penelitiannya
bahwa prosentase porositas paling rendah berada pada spesimen dengan waktu holding 40
menit tekanan 26 cmHg sebesar 2.36 %, dimana semakin tinggi holding time semakin rendah
nilai porositasnya. Distribusi porositas segmen inti memiliki porositas paling besar kemudian
segmen tengah dan porositas paling rendah berada pada segmen pinggir.
2.2.1 Karakteristik Aluminium

Tabel 2.1. Sifat fisik Aluminium Murni.


Kemurnian Al (%)
Sifat Sifat
99,996 >99,0
Massa Jenis (20 oC) 2,6989 2,71
Titik Cair (oC) 660,2 653 657
Panas Jenis (cal/goC) (100 oC) 0,2226 0,2297
Hantaran Listrik 64,94 59 (dianil)
Tahanan Listrik Koefisien 0,00429 0,0115
Temperatur (/oC)
Koefisien Pemuaian (20100 23,86 X 10-6 23,5 X 10-6
oC)

Jenis Kristal, konstanta kisi FCC, a = 4,013 kX FCC, a = 4,04 kX


Sumber : Surdia dan Chijiwa, 1975
Tabel 2.2 Sifat-sifat Mekanik Aluminium Murni
Kemurnian Al (%)
Sifat Sifat
99,996 >99,0
Dianil 75% dirol dingin Dianil H18
Kekuatan Tarik 4.9 11.6 9.3 16.9
(kg/mm2)
Kekuatan mulur 1.3 11.0 3.5 14.8
(0.2%) (kg/mm2)
Perpanjangan (%) 48.8 5.5 35 5
Kekerasan Brinell 17 27 23 44
Sumber : Surdia dan Chijiwa, 1975

2.6.1 Peleburan Aluminium Silikon dan Magnesium


Tabel 2.4 Titik Cair dan Temperatur dari Paduan Aluminium
Paduan dan Temperatur Temperatur Temperatur
Komposisi Mulai cair Akhir cair (C) Penuangan
(C) (C)
Al9.5Si0.5Mg 557 596 670-740

Al7Si0.3Mg 557 613 700-780

Sumber : Surdia dan Chijiwa, 1991 : 237

2.7 Holdmelt Time


Holdmelt time merupakan waktu penahanan temperatur logam cair sebelum logam
cair dimasukkan ke dalam cetakan, tujuannya adalah untuk memperkecil struktur butiran
pada logam yang dapat meningkatkan kekuatan dari hasil pengecoran, Semakin tinggi
Holdmelt Time akan menghasilkan porositas yang semakin sedikit hal ini dikarenakan pada
holdmelt time yang rendah akan menghasilkan struktur butiran yang besar sehingga
menyebabkan banyak ruang kosong yang tidak terisi dan menyebabkan porositas, sebaliknya
semakin tinggi Holdmelt time, maka akan menghasilkan struktur butiran yang lebih halus dan
kecil.
2.8 Pengujian Tarik
Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu
bahan/material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu. Hasil yang didapatkan
dari pengujian tarik sangat penting untuk rekayasa teknik dan desain produk karena
mengahsilkan data kekuatan material. Pengujian uji tarik digunakan untuk mengukur
ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara lambat.
2.9 Pengujian Porositas
True Density
Persamaan yang ada pada standar ASTM E252-84 yaitu:
100
th = %Al %Cu (2-2)
{( Al )+( Cu )+(%FeFe )+etc.}

dengan :
th = True Density ( gr/cm3).
Al, Si, Fe, etc = Densitas unsur ( gr/cm3).
%Al, %Si, etc = Prosentase berat unsur (%).
Apparent Density
Standar ASTM B311-93 sebagaimana beikut:

= (2-3)
( )

dengan:
s = Apparent Density ( gr/cm3).
w = Densitas air ( gr/cm3).
Ws = Berat sampel di luar air (gr)
Wb = Berat keranjang di dalam air (gr)
W sb = Berat sampel dan keranjang di dalam air (gr)
Perhitungan prosentase porositas yang terjadi dapat diketahui dengan membandingkan
densitas sampel atau apparent density dengan densitas teoritis atau true density (Taylor,
2000), yaitu:

% = (1 ) 100% (2-4)

dengan:
%P = Prosentasi porositas (%)
s = Apparent Density ( gr/cm3).
th = True Density ( gr/cm3)
2.12.4 Pengukuran Densitas Menggunakan Metode Piknometri
Tiga pengukuran berat yang diukur adalah Ws = pengukuran berat kering (dry weight),
Wsb = pengukuran berat apung keranjang dan sampel, dan Wb= pengukuran berat apung
keranjang.
2.14 Hipotesa
Berdasarkan tinjauan pustaka maka dapat diambil hipotesa bahwa pengaruh hold melt
time pada proses recycling Al-Mg-Si pada tungku induksi memiliki hubungan semakin tinggi
holdmelt Time akan menghasilkan porositas yang semakin sedikit hal ini dikarenakan pada
holdmelt time yang rendah akan menghasilkan struktur butiran yang lebih besar sehingga
menyebabkan banyak ruang kosong yang tidak dapat terisi dan menyebabkan porositas,
sebaliknya semakin tinggi Holdmelt time, maka akan menghasilkan struktur butiran yang
lebih kecil sehingga semakin sedikit rongga yang tidak terisi karena ikatan antar butirannya
yang lebih rapat
BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian


Pada penelitian ini digunakan metode eksperimental dimana dengan secara langsung
mengetahui seberapa besar pengaruh Hold Melt Time yang paling optimal untuk
menghasilkan hasil coran yang berkualitas terhadap pengecoran recycling Al-Mg-Si .
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Mei 2017 sampai dengan Juni 2017 dan
tempat yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
Laboratorium Landungsari, Malang untuk proses pengecoran dan pengujian
porositas.
Laboratorium Pengujian Bahan, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Brawijaya untuk
proses pengujian mikrostruktur.
3.3 Variabel Penelitian
Terdapat tiga variabel dalam penelitian ini, yaitu variabel bebas, variabel terikat,
variabel terkontrol.
3.3.1 Variabel bebas
Variabel bebas pada penelitian ini adalah waktu penahanan pada kondisi cair paduan
Al-Mg-Si yaitu: 20 menit, 25 menit, 30 menit, 35 menit dan 40 menit.
3.3.2 Variabel terikat
Variabel terikat dari penelitian ini adalah porositas hasil coran (%) dari hasil daur
ulang Al-Mg-Si
3.3.3 Variabel terkontrol
Variabel yang dikontrol dalam penelitian ini adalah :
1..Bahan yang digunakan adalah skrap Al-Mg-Si
2. Suhu peleburan yang digunakan yaitu 6500 C
3. Tekanan Vacuum yang diberikan yaitu 26 cmHg
3.4 Persiapan Penelitian
3.4.1 Alat
1. Alat ukur

(a) (b)
Gambar 3.1 Alat-alat ukur yang digunakan dalam penelitian
(a) Timbangan Elektrik, (b) Infrared Thermometer
Sumber : Laboratorium Landungsari, Malang

2. Tungku induksi krusibel

Gambar 3.2 Tungku induksi krusibel

- Sumber panas = arus listrik - Daya = 1540 W


- Arus = 7 A - Tegangan = 220 V
3. Wadah pengecoran
Adalah alat yang digunakan untuk menampung logam cair seperti bentuk yang diinginkan.

(a) (b)
Gambar 3.3 Wadah pengecoran
(a) Cetakan Permanen, (b) Cawan
4. Alat bantu pengecoran

(a) (b)
Gambar 3.4 Alat bantu pengecoran yang digunakan
(a) Pengaduk baja, (b) Penjepit Baja

5. Sarung tangan

Gambar 3.5 Sarung tangan

3.4.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah sebagai berikut:
1. Skrap paduan Al-Mg-Si

Gambar 3.6 Skrap paduan Al-Mg-Si

3.5 Skema Alat Penelitian


Skema Instalasi pada tungku induksi bisa digambarkan pada gambar 3.7

Gambar 3.7 Skema tungku induksi


3.6 Prosedur Penelitian
3.6.1 Pengecoran
1. Skrap paduan Al-Mg-Si disiapkan beserta alat-alat lain yang diperlukan pada proses
pengecoran spesimen.
2. Memasukkan paduan Al-Mg-Si pada tungku vakum dan meleburnya dengan waktu tahan
sebagai berikut :
a. Untuk spesimen A : 20 menit
b. Untuk spesimen B : 25 menit
c. Untuk spesimen C : 30 menit
d. Untuk spesimen D : 35 menit
e. Untuk spesimen E : 40 menit
3. Digunakan suhu peleburan 650o C dan tekanan 26 cmHg.
4. Setelah dilebur sesuai dengan waktu yang telah ditentukan spesimen dibiarkan membeku
didalam tungku vakum.
5. Membuka cetakannya dan lepas benda kerja secara perlahan setelah temperatur pada
logam cair sudah turun.
3.6.3 Pengujian
A. Uji Mikrostruktur
1. Pemotongan sampel benda kerja hasil pengecoran
2. Melakukan pengampelasan kering dengan alur searah hingga bekas gerinda hilang
3. Melakukan pengampelasan basah di mulai dari no. 120 hingga no. 1200 dengan
dilakukan secara berurutan dari kasar ke halus
4. Melakukan pemolesan pada benda uji hingga tidak ada bekas ampelas
5. Bersihkan benda kerja dengan lap/tissue kering kemudian celupkan benda kerja ke
dalam larutan etsa
B. Uji Tarik
1. Pasang benda kerja pada chuck atau penjepit pada alat uji tarik
2. Benda kerja di beri beban Tarik sehingga benda kerja akan bertambah panjang
hingga benda kerja putus atau patah
3. Catat nilai pertambahan panjang dan pertambahan beban
4. Ulangi langkah tersebut pada benda kerja lainnya
C. Uji Porositas
1. Spesimen dipotong menjadi 3 bagian (Atas, Tengah dan Bawah)
2. Pengukuran berat kering specimen (Ws)
3. Pengukuran berat apung keranjang (Wb)
4. Pengukuran berat spesimen + keranjang di dalam air (Wsb)
5. Perhitungan nilai porositas dengan rumus persamaan (2-3) dan (2-4)
Atas Tengah Bawah

Dipotong

Gambar 3.8 Gambaran spesimen pengujian tarik dan distribusi porositas

3.7 Rancangan Analisa Hasil Penelitian


Hasil percobaan nantinya akan di sajikan dalam bentuk tabel agar memudahkan untuk
membaca informasi hasil penelitian.
3.7.1 Rancangan tabel hasil penelitian

Tabel 3.1. Rancangan Tabel Hasil Pengujian Porositas


Waktu Peleburan Bagian Ws (gr) Wb (gr) Wsb (gr) s (gr/cm3) %P
Inti Inti WsAI WbAI WsbAI sAI
Spesimen A (20 menit) Tengah Tengah WsAT WbAT WsbAT sAT
Pinggir Pinggir WsAP WbAP WsbAP sAP
Inti Inti WsBI WbBI WsbBI sBI
Spesimen B (25 menit) Tengah Tengah WsBT WbBT WsbBT sBT
Pinggir Pinggir WsBP WbBP WsbBP sBP
Inti Inti WsCI WbCI WsbCI sCI
Spesimen C 30 menit) Tengah Tengah WsCT WbCT WsbCT sCT
Pinggir Pinggir WsCP WbCP WsbCP sCP
Inti Inti WsDI WbDI WsbDI sDI
Spesimen D (35 menit) Tengah Tengah WsDT WbDT WsbDT sDT
Pinggir Pinggir WsDP WbDP WsbDP sDP
Inti Inti WsEI WbEI WsbEI sEI
Spesimen E (40 menit) Tengah Tengah WsET WbET WsbET sET
Pinggir Pinggir WsEP WbEP WsbEP sEP
3.8 Diagram Alir Penelitian
MULAI

Studi Literatur

Persiapan
penelitian

Srap velg dan piston

Peleburan (650 C), Tekanan 26 cmHg


Variasi waktu penahanan
(20, 2.5, 3, 3.5, 40) menit

Tekanan 26 cmHg

Terbentuk
spesimen hasil
pengecoran?

Foto Struktur mikro Pengujian porositas


dan pengujian tarik

Data hasil pengujian

Pengolahan data dan pembahasan

Kesimpulan hasil penelitian

SELESAI

Gambar 3.9 Diagram alir penelitian


Daftar Pustaka

Arinaldi, Gigis. 2015 .Pengaruh Waktu Holding Terhadap Distribusi Porositas Dalam
Pengecoran Recycling Piston Pada Tungku Vacuum. Malang : Universitas Brawijaya
Malang
De Garmo, E. P. 2008. Materials and Processes In Manufacturing. John Wiley and Sons, Inc
Heine, R. W. 1990. Principles of Metal Casting. New Delhi: Tata McGraw -Hill, M.P.
Groover,dkk. 2002. Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Process, and
Systems. New Jersey : John Wiley & Sons, Inc.
H. Amini Mashhadi, A. Moloodi, M. Golestanipour, E.Z.V. Karimi, Recycling of
aluminium alloy turning scrap via cold pressing and melting with salt flux, Science
Dirrect, Elsevier, Journal of materials processing technology 2 0 9, 31383142, 2009.
Irawan, Yudi Surya dkk 2012. Kekuatan Tarik Dan Porositas Silinder Al-Mg-Si Hasil Die
Casting Dengan Variasi Tekanan. Jurnal Rekayasa Mesin Vol.4, No.1 Tahun 2013
11-16 : ISSN 0216-468X
Raharjo, Samsudi, dkk. 2011. Analisa Pengaruh Pengecoran Ulang Terhadap Sifat Mekanik
Paduan Alumunium ADC 12. ISBN. 978-602-99334-0-6
Suprapto, W, Bambang Suharno, Johny Wahyuadi Sudarsono, Dedi Priadi. 2010. Uji
Penentuan Kuantitas Porositas Casting Product Duralumin Dengan Mass Balance
Dan Proses Hot Isostatic Pressing. Universitas Tirtayasa
Suprapto, W. 2011. Porositas Gas Pada Material Duralumin Dalam Pengecoran Sistem
Vakum. Jakarta : Universitas Indonesia.
Suprapto, W. 2012. The Fluidity Characteristics of Liquid Duralumin by Piece Test Methode
on Permanent Mold in Low Pressure. Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun
2012 : 268-275 ISSN 0216-468X
Surdia,Tata. & Chijiiwa Kenji. 1975. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya Paramita
T. O. Mbuya, dkk. 2010. Effective Recycling of Cast Aluminium Alloys for Small Foundries.
Kenya : Department of Mechanical and Manufacturing Engineering, University of
Nairobi. JAGST Vol. 12
Taylor, Sum & McClain, and Berry. 2000. Uncertainty Analysis of Metal Casting Porosity
Measurements Using Archimedes Principle International Journal of Cast Metals
Research Vol 11. America: Prentice-Hall International, Inc.
W. Khraisata, and W. Abu Jadayil, Strengthening Aluminum Scrap by Alloying with Iron,
JJMIEVolume 4 Number 3, June, 2010.