PROYECTO DE EVALUACION FINAL

DESHIDRATACION DE GAS NATURAL

INTRODUCCION:

La Planta Procesadora de Gas Carrasco, esta es una planta que recibe la

produccin de tres campos, los cuales producen especficamente
Gas/Condensado; estos son: El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, donde en la
planta se desarrollan procesos para la obtencin de gas natural residual o seco y
productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos
estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos
campos, adems de abastecer a la termoelctrica.

En 1997, se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de 4050 m.

con los cuales se alcanz los reservorios Petaca y Yantata. Inmediatamente a la
perforacin el pozo ingreso a produccin en la Planta Carrasco. El fluido se
transporta mediante una caera de 3, de aproximadamente 6.5 Km. llegando
hasta el colector de Carrasco. Existen 11 pozos entre Kanatar Norte y Kanata Sur,
algunos cuentan con arreglo doble y otros con simple.

OBJETIVOS:

Remover los contaminantes presentes en la cromatografia para evitar la formacin

de hidratos

MARCO TEORICO:

Procesos.-

Para ingresar a los procesos se da una amortiguacin de flujo, es decir que se da

una estabilizacin de flujo. Donde la presin de proceso es de 1100 psi.

Separacin.-
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de
grupo de alta presin (separacin de primera etapa), donde se separa el lquido y
gas (separacin instantnea). Se de una separacin bifsica donde el lquido sale
por la parte inferior y se dirige al separador de baja produccin, y el flujo de gas
sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de amina o
sistema de deshidratacin de glicol. Entre otras caractersticas de este separador
podemos decir que cuenta con una lnea de eliminacin de arena y componentes
slidos.

Remocin de CO2.-

El gas de alimentacin ingresa al separador, en el cul se atrapan hidrocarburos

lquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solucin de amina. Los lquidos separados se envan al drenaje de
hidrocarburos.

El gas se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del

contactor de amina. La temperatura asciende hasta 130 F.

En la torre contactora de amina, el gas se pone en contacto con la solucin la

amina. La corriente de gas ingresa por la parte media baja de la torre a una
presin y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre,
por otro lado la amina ingresa por la parte superior para ponerse en
contracorriente y de esta forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la
solucin a la torre contactora es superior en un rango de 10 a 15 F por sobre la
temperatura del gas; una vez que el gas llega a la parte superior este queda libre
de CO2, entonces est listo para mezclarse nuevamente con la corriente de gas.

Entra a la planta de amina primero antes de deshidratar ya que el agua hace que
la amina se distribuya de manera ms uniforme y eficiente. Donde el contenido de
agua es de aproximadamente 40PPM.
No ingresa todo el volumen de gas ya que no necesita meter todo el volumen de
gas ya que se tendra una prdida, como solo se exige que sea por debajo 2% de
CO2, solo se ingresa el volumen necesario para alcanzar el 1.8%, trabajando en el
lmite.

Regeneracin de la Amina.-

La regeneracin de la amina se da por incremento de temperatura, es decir que la

amina rica con CO2 se calienta hasta 240F en el fondo de la torre de
regeneracin, liberando el CO2, donde la amina en el fondo sale como amina
pobre.

Una vez eliminado el CO2 se enfran, ya que no se puede emitir gases calientes,
adems de que se puede tener algn contenido de amina el cual puede ser
recuperado, el CO2 se elimina hacia la atmsfera por su bajo contenido d CO2.

Deshidratacin.-

Se dan 2 separaciones, la primera es mediante glicol

El proceso de separacin por glicol se tiene B&SB, NATCO, PROPAK, con

diferentes capacidades y en si solo varan por la marca. Es el mismo proceso de
aminase, lo que cambia es el agente secuestrante que vendra a ser el glicol. El
glicol ingresa por la parte superior y a contra corriente entra en contacto con el
gas. La regeneracin del glicol se da eliminando todos los slidos que contenga el
glicol luego se da un aumento de temperatura a 375 F asegurando que no se
daar al glicol, eliminando el agua que pueda contener. Se da un proceso de
absorcin. Se tiene contenido de agua entre 7-10 libras de agua por cada milln
de pies cbicos de gas, para luego pasar a la segunda etapa de deshidratacin.

El segundo proceso es el sistema de deshidratacin por tamices moleculares, para

remover las molculas de agua del gas de entrada a la planta, est diseados dos
torres de proceso de adsorcin o reactivacin. Los tamices moleculares son
cristales que estn formados por silicio de aluminio producidos sintticamente
(cermica sinttica) con molculas de sodio (Na) en los vrtices de los cristales,
que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del gas. El tamiz
tiene afinidad con el agua debido a su polaridad que tiene y se reactiva
removiendo las molculas de agua y volviendo a su estructura cristalina normal.

Proceso Criognico.-

La turbo expansora criognica de Carrasco, e divide en dos partes en la

expansora y compresora se baja la presin hasta 320 psi y una reduccin de
dimetro enfriando el gas, siendo la parte ms importante de la planta se enfra
hasta -132 a -140F, puede recuperar propano por encima del 95% y 100 % de la
gasolina natural de la alimentacin del gas natural. Es importante la eficiencia de
la integracin del calor entre el gas de admisin y el gas residual para la
refrigeracin, que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la
eficiencia termodinmica del proceso para la recuperacin de lquidos.

En esta planta se produce la separacin del metano, condensando los

hidrocarburos ms pesados a bajas temperaturas.

Desetanizadora.-

El objetivo de torre desetanizadora es separar o rechazar los componentes ms

livianos de la mezcla lquida por vaporizacin.

La separacin consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre, el

lquido de la parte superior o cspide como reflujo y por el cuello de la torre como
carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.

Una vez que se tienen los livianos es decir metano y etano se los junta obteniendo
as el gas natural, listo para venderlo.

Debutanizadora.-
La funcin de la torre desbutanizadora es fraccionar los componentes de GLP por
el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la torre. Es decir que se
obtiene C3, C4, N-C4.

La separacin consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la

torre a atreves de las vlvulas de borboteo, la fase lquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato de la torre
situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace
hervir la fase liquida para formar vapor.

El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto ntimo de la fase lquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a travs de
los platos de borboteo, y rechazar el componente ms liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.

Una vez obtenidos los productos se procede a fiscalizar y es entonces que pasa a
manos de YPFB transportes que se encargan de repartir el gas natural a sus
diferentes destinos, adems cabe recalcar que el agua obtenida es reinyenctada
mediante un previo tratamiento para no daar las formaciones.

Sistema Operativo.-

Todos los procesos se los puede observar mediante un sistema de control, el

software utilizado es el Delta-V, mediante el cual se observa todo lo que sucede
en tiempo real, ya sean sus condiciones de operacin y como se est
desarrollando el proceso.

MARCO PRCTICO:

CONCLUSION:

Se determin que se debe realizar una deshidratacin para evitar la formacin de

hidratos, y as minimizar la corrosin

RECOMENDACIN:
En el proceso de deshidratacin se debe remover el CO2 y el H2S mediante
soluciones acuosas como aminas para evitar problemas operativos y asi mismo
para cumplir con las especificaciones de venta.