UNIVERSIDAD ANDINA

NSTOR CCERES VELSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERAS Y CIENCIAS PURAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

Lean manufacturing y su influencia para la mejora en la productividad de

la empresa panificadora DSM Corporacin E.I.R.L. Juliaca 2018"

PROYECTO DE INVESTIGACION

PRESENTADO POR

Mary Luz, Machaca Cari

PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

JULIACA-PERU

2017
 UNIVERSIDAD ANDINA NSTOR CCERES VELSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERA Y CIENCIAS PURAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

LEAN MANUFACTURING Y SU INFLUENCIA PARA LA MEJORA EN

LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA PANIFICADORA DSM
CORPORACION E.I.R.L. DE LA CIUDAD DE JULIACA 2018"

PROYECTO DE INVESTIGACIN

PRESENTADO POR
MARY LUZ MACHACA CARI

PARA OPTAR EL GRADO ACADMICO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

PROYECTO APROBADO POR:

PRESIDENTE DEL JURADO : ______________________________________

Mg.
MIEMBRO DEL JURADO : ___________________________________
Dr.
MIEMBRO DEL JURADO : ___________________________________
Dr.
ASESOR DE TESIS : ___________________________________
ING.
 NDICE

CARTULA..i
PGINA DE JURADO Y ASESOR..ii
NDICE..iii
PRESENTACINiv
PRESENTACIN...................................................................................................................3
I. EL PROBLEMA.................................................................................................................4

1.1. EXPOSICIN DE LA SITUACIN PROBLEMTICA.........................................4

1.2. FORMULACIN O PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................5
1.2.1. PROBLEMA GENERAL........................................................................................5
1.2.2. PROBLEMAS ESPECFICOS..............................................................................5
1.3. JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN...........................................................6

II. OBJETIVOS.......................................................................................................................7

2.1. OBJETIVO GENERAL..............................................................................................7

2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS...................................................................................7

III. MARCO REFERENCIAL.................................................................................................8

3.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN.........................................................8

3.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES.............................................................8
3.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES........................................................................9
3.2. MARCO TERICO..................................................................................................11
3.2. 3.2.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA LEAN.............................................................11
3.2.2. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS...........................................................................11
3.2.3. PRINCIPIOS DE ECONOMA DE MOVIMIENTOS............................................11
3.2.4. CALIFICACIN DEL DESEMPEO...................................................................11
3.2.5. DISEO DEL LUGAR DE TRABAJO.................................................................12
3.2.6. DIAGRAMA DE OPERACIONES.......................................................................12
3.3. MARCO CONCEPTUAL........................................................................................12
3.3.1 EFICIENCIA:........................................................................................................12
3.3.2 ESTNDAR:........................................................................................................13
 3.3.3 ORGANIZACIN:................................................................................................13
3.3.4 PROCESO:..........................................................................................................13
3.3.5 PROCESO PRODUCTIVO:.................................................................................13
3.3.6. PRODUCTIVIDAD:.............................................................................................13

IV. HIPTESIS.....................................................................................................................14

4.1. HIPTESIS GENERAL..........................................................................................14

4.2. HIPTESIS ESPECFICAS...................................................................................14
4.3. VARIABLES..............................................................................................................14
4.3.1. VARIABLE INDEPENDIENTE............................................................................14
4.3.2. VARIABLE DEPENDIENTE................................................................................14
PRESENTACIN

El presente proyecto de investigacin abarcara el problema que la empresa se

enfrenta al reto de buscar e implantar nuevas tcnicas organizativas y de
produccin que le permita competir en un mercado global que muchas veces no
se est preparado para cumplir con esta demanda de capacidad productiva que
exige, lo que es una gran desventaja. La aplicacin del Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta en forma correcta y completa conduce al xito. En nuestros
das, la necesidad de producir en forma eficiente: sin retrasos en la entrega del
producto al cliente, manteniendo la calidad y a bajo costo; es un factor
importante para que la organizacin pueda ser competitivo en un mercado tan
competitivo, que exige respuesta pronta a sus requerimientos de compra. El
Lean Manufacturing abarca un conjunto de tcnicas que busca la mejora de los
procesos productivos a travs de la reduccin de todo tipo de desperdicio, en la
actividad de la empresa, tales como la elaboracin de pan de diversas
variedades tales como pan de yema, pan labranza, pan de aceituna, pan de
quinua, pan de pltano, pan con pasas y dems, que son distribuidas a las
instituciones educativas del nivel primario de las ciudades de Juliaca y puno. El
proceso al ser ajustados en cada proceso influir en gran medida en la
productividad de la empresa y as en el cumplimiento de las metas y objetivos
de la empresa.
1. EL PROBLEMA DE INVESTIGACION

1.1. ANLISIS DE LA SITUACIN PROBLEMTICA

La empresa se enfrenta a diversos problemas como la falta del control de

inventarios a falta de una correcta planeacin en las compras donde lleva a sobre-
inventariar almacenes, incurriendo en costos adicionales de almacenaje. Con un
desorden y aglomeramiento en la distribucin de sus equipos y maquinarias, tanto
en la utilizacin de equipos, materiales, materia prima, y en el manejo y control de
los procesos a falta de una organizacin interna no cuenta con herramientas que
permitan planear correctamente su produccin, se requiere de un sistema que les
permita medir y controlar la calidad, se presenta una mala distribucin del trabajo,
lo que se convierte en una ineficiencia en productividad y en altos costos de
operacin. Los problemas generan grandes prdidas econmicas donde
disminuyen la rentabilidad de la empresa, y como empresa es de vital importancia
generar ganancias para el crecimiento como organizacin De forma resumida
puede decirse que Lean Manufacturing, abarca un conjunto de tcnicas de
fabricacin que buscan la mejora de los procesos productivos a travs de la
reduccin de todo tipo de desperdicio, con la investigacin se lograra mayores
ndices de productividad, la consecucin de objetivos y metas de la empresa, as
como el incremento de la productividad.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1. PROBLEMA GENERAL

Cmo influye la metodologa lean manufacturing en la Productividad de la
empresa panificadora DSM corporacin E.I.R.L. Juliaca 2018?

1.2.2. PROBLEMAS ESPECFICOS

Qu aportes propone Lean Manufacturing, para la mejora de la

productividad de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L.?
Cmo es el proceso de produccin del pan en la empresa DSM
corporacin E.I.R.L. Juliaca -2018?
qu aspectos debe contemplar el Lean Manufacturing, para mejorar
la productividad en la empresa DSM Corporacin E.I.R.L.?

1.3. JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

Las empresas con el fin de mejorar la productividad necesita una

metodologa Lean manufacturing, donde le da la posibilidad de trabajar de
acuerdo con las exigencias del mercado, ajustando la produccin a la
demanda del cliente. Esta ventaja tiene dos vertientes: Por una parte,
trabajar con una gran flexibilidad para adaptarse a las evoluciones del
mercado que se traducir en unos niveles ptimos de satisfaccin del
cliente. Por otra parte, una mejora de la eficiencia productiva y una
reduccin de inventario que aportar mayor competitividad y beneficio
econmico a la organizacin. La metodologa Lean Manufacturing, se
puede aplicar a todo tipo de organizacin empresa de servicios u
organismos pblicos que deseen mejorar sus resultados, presencia en el
mercado y cifra de negocio siempre se reflejan en mayores gastos esto por
el poco compromiso y trabajo en equipo deficiente.
Lean manufacturing ('produccin ajustada', 'manufactura esbelta',
'produccin limpia' o 'produccin sin desperdicios') es un modelo de
gestin enfocado a la creacin de flujo para poder entregar el mximo valor
 para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios, es
decir, ajustados. Donde de esta manera generen rentabilidad a las
empresas

2. OBJETIVOS DE INVESTIGACIN

2.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar la metodologa Lean Manufacturing para mejorar la

productividad de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L de la ciudad de
Juliaca.

2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Analizar la influencia de Lean Manufacturing en los procesos de

produccin de la empresa panificadora DSM Corporacin E.I.R.L de la
ciudad de Juliaca

Implementar un sistema vasado en la filosofa de Lean

Manufacturing para optimizar sus procesos, reducir costos, desperdicios y
mejorar la produccin de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L de la ciudad
de Juliaca.

Aplicar el sistema implementado y mejorar continuamente el margen

de utilidad con el ms bajo precio y la calidad requerida en los productos
de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L de la ciudad de Juliaca
III. MARCO REFERENCIAL

3.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

3.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES

TTULO: DISEO E IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE

PRODUCCION ESBELTALEAN MANUFACTURING EN EL AREA DE
TEXTURIZADO DE LA EMPRESA TEXTIL ENKANDOR.

AUTOR: ING.OSWALDO MORYA GUZMAN MONTALVO

ING. PEDRO ENRIQUE BUITRON FLORES
AO: 2012

El objetivo del presente trabajo es implementar un sistema de produccin

esbelta "Lean Manufacturing" en el rea de Texturizado de la empresa
Enkador, con el fin de reducir los desperdicios generados en el proceso de
produccin, mejorar su desempeo, tiempo de ciclo y ambiente de trabajo
en el orden y la limpieza. La filosofa de trabajo de Lean Manufacturing
presenta varias herramientas que ayuda a eliminar todas las operaciones
que no agregan valor al producto y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada, eliminando lo que no se requiere y reduciendo el
tiempo de ciclo en la cadena de produccin. Este sistema de trabajo se
basa en la activa participacin y respeto hacia los trabajadores. Las
herramientas principales que se aplicarn son las 5 "S" para la mejora del
ambiente de trabajo en el orden y la limpieza, el "justo a tiempo" en la
eliminacin de los 7 desperdicios clsicos y la "reduccin del tiempo de
ciclo" para mejorar los tiempos de entrega a los clientes. Lean
 Manufacturing elimina todos los elementos innecesarios en la produccin,
cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos ms bajos
posibles, eliminando todo tipo de desperdicio, reduciendo el inventario,
espacio fsico y mejorando la distribucin de la planta.

. 3.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

TTULO: IMPACTO DE LA IMPLEMENTACIN DE LA

METODOLOGA LEAN MANUFACTURING EN LA PRODUCCIN
DE LA MICROEMPRESA DJ. LOS SERVICIOS GENERALES
E.I.R.L. EN EL AO 2016
AUTOR: Bach. Herrera Chiln, Fernando Gilmer
AO: 2016

En el presente trabajo se muestran los resultados de la utilizacin de

la tcnica de prototipado rpido en uno de los procesos de la
fundicin por revestimiento y su aplicacin en la fabricacin de
repuestos para la industria de confecciones. En primer lugar se
procedi a investigar acerca de las tecnologas existentes del
prototipo rpido. Luego se averiguo las tecnologas de impresin en
la pucp, las cuales son las siguiente: modelado por deposicin
fundida (fdm sus siglas en ingls) empleada en una mquina fortus
400mc y la tecnologa polyjet empleado en una mquina objet 30pro.
De ambas tecnologas se seleccion la ms adecuada para la
elaboracin de modelos y moldes. despus se realiz un cuadro
comparativo de las caractersticas fsicas, operaciones y materiales
empleados, concluyendo que la mejor tecnologa para la fundicin
por revestimiento es la polyjet, para desarrollar del proceso de
fundicin se seleccion, como caso prctico, un pie prensa tela
perteneciente a una mquina textil de costura recta.
 La tecnologa seleccionada, se utiliz para la elaboracin de moldes
para el inyectado de cera y luego emplearlo en el proceso de
fundicin por revestimiento.

Tambin, se elabor una metodologa, en el cual se detallan los

parmetros y secuencia de pasos que se deben realizar para su
fabricacin.

El diseo del molde para inyectado de cera se elabor en un

software cad considerando las formas constructivas como gradiente
de desmoldeo, pliegues y canto, espesor de pared y material
empleado.

Adems, segn krekeler durante el proceso de fundicin por

revestimiento existe una contraccin del 2.5% [1], lo cual se tuvo en
cuenta al momento de disear el molde. Para el proceso de
inyectado se selecciona la cera kerr flex plast blue, ya que posee
buen control dimensional, rigidez, dureza en estado slido y es
accesible en el mercado. Luego, continua el proceso de fundicin, en
este caso se emple una mquina de centrifugado para aumentar la
presin en el vaciado del metal fundido al molde refractario.

Como resultado se obtuvo el pie prensa tela a base de bronce,

siguiendo la metodologa planteada, con una contraccin
dimensional de 2.6% que comprende la variacin de medida del
molde en el software cad hasta la medida de la pieza fundida final.
Adems, el molde impreso con tecnologa polyjet funcion
adecuadamente durante el inyectado, ya que la pieza en cera
presento buena calidad de detalle, manipulacin y fcil desmoldeo.
ANTECENDES LOCALES

3. MARCO TERICO
3.2.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA LEAN

Adems de la casa Toyota los expertos recurren a explicar el

sistema identificando los principios sobre los que se
fundamenta el Lean Manufacturing. Los principios ms
frecuentes asociados al sistema, desde el punto de vista del
factor humano y de la manera de trabajar y pensar, son:
Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
Formar lderes de equipos que asuman el sistema y lo
enseen a otros.
Interiorizar la cultura de parar la lnea.
Crear una organizacin que aprenda mediante la
reflexin constante y la mejora continua.
Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofa
de la empresa.
Respetar a la red de suministradores y colaboradores
ayudndoles y proponindoles retos.
Identificar y eliminar funciones y procesos que no son
necesarios.
Promover equipos y personas multidisciplinares.
Descentralizar la toma de decisiones.
Integrar funciones y sistemas de informacin.
Obtener el compromiso total de la direccin con el
modelo Lean.
A estos principios hay que aadir los relacionados con las
medidas operacionales y tcnicas a usar:
Crear un flujo de proceso continuo que visualice los
problemas a la superficie.
Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproduccin.
Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las lneas de
produccin.
Estandarizar las tareas para poder implementar la
mejora continua.
Utilizar el control visual para la deteccin de problemas.
 Eliminar inventarios a travs de las diferentes tcnicas
JIT.
Reducir los ciclos de fabricacin y diseo.
Conseguir la eliminacin de defectos.

3.2.2. DESPILFARRO POR EXCESO DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de productos presenta la forma de

despilfarro ms clara porque esconde ineficiencias y problemas
crnicos hasta el punto que los expertos han denominado al
stock la raz de todos los males.Desde la perspectiva
Lean/JIT, los inventarios se contemplan como los sntomas de
una fbrica ineficiente porque:

Encubren productos muertos que generalmente se

detectan una vez al ao cuando se realizan los
inventarios fsicos. Se trata de productos y materiales
obsoletos, defectuosos, caducados, rotos, etc., pero que
no se han dado de baja.

Necesitan de cuidados, mantenimiento, vigilancia,

contabilidad, gestin, etc.

Desvirtan las partidas de los activos de los

balances. La expresin inversin en stock es un error,
porque no ofrecen retribucin sobre las inversiones y,
por tanto, no pueden ser considerados como tales en
ningn momento.

Generan costes difciles de contabilizar: deterioros

en la manipulacin, obsolescencia de materiales, tiempo
empleado en la deteccin de errores, incremento del
lead time con posible insatisfaccin para clientes, mayor
dependencia de las previsiones de ventas, etc. El
 despilfarro por almacenamiento es el resultado de tener
una mayor cantidad de existencias de las necesarias
para satisfacer las necesidades ms inmediatas. El
hecho de que se acumule material, antes y despus del
proceso, indica que el flujo de produccin no es continuo.
El mantenimiento de almacenes permite mantener los
problemas ocultos pero nunca los resuelve.

a) Caractersticas
Excesivo espacio del almacn.
Contenedores o cajas demasiado grandes.
Rotacin baja de existencias. Costes de
almacn elevados.

b) Causas posibles:
Procesos con poca capacidad.
Cuellos de botella no identificados o fuera de
control.
Tiempos de cambio de mquina o de
preparacin de trabajos excesivamente largos.
Previsiones de ventas errneas.
Sobreproduccin.
Reprocesos por defectos de calidad del
producto. Problemas e ineficiencias ocultas
Excesivos medios de manipulacin
(carretillas elevadoras, etc.).
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro

Nivelacin de la produccin.
Distribucin del producto en una seccin
especfica. Fabricacin en clulas.
Sistema JIT de entregas de proveedores.
Monitorizacin de tareas intermedias.
Cambio de mentalidad en la organizacin y
gestin de la produccin.
Despilfarro por sobreproduccin

El desperdicio por sobreproduccin es el resultado de fabricar

ms cantidad de la requerida o de invertir o disear equipos con
mayor capacidad de la necesaria. La sobreproduccin es un
desperdicio crtico porque no incita a la mejora ya que parece
que todo funciona correctamente. Adems, producir en exceso
significa perder tiempo en fabricar un producto que no se
necesita para nada, lo que representa claramente un consumo
intil de material que a su vez provoca un incremento de los
transportes y del nivel de los almacenes.
El despilfarro de la sobreproduccin abre la puerta a otras
clases de despilfarro. En muchas ocasiones la causa de este tipo
de despilfarro radica en el exceso de capacidad de las
mquinas. Los operarios, preocupados por no disminuir las
tasas de produccin, emplean el exceso de capacidad
fabricando materiales en exceso.

a) Caractersticas:
Gran cantidad de stock.
Ausencia de plan para eliminacin
sistemtica de problemas de calidad.
Equipos sobredimensionados.
Tamao grande de lotes de fabricacin.
Falta de equilibrio en la produccin.
Ausencia de plan para eliminacin
sistemtica de problemas de calidad.
Equipamiento obsoleto.
Necesidad de mucho espacio para
almacenaje.

b) Causas posibles:
Procesos no capaces y poco fiables.
Reducida aplicacin de la automatizacin.
 Tiempos de cambio y de preparacin
elevados Respuesta a las previsiones, no a las
demandas.
Falta de comunicacin.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro

Flujo pieza a pieza (lote unitario de produccin).

Implementacin del sistema pull mediante kanban.
Acciones de reduccin de tiempos de preparacin
SMED.
Nivelacin de la produccin.
Estandarizacin de las operaciones.

Despilfarro por tiempo de espera

El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como

resultado de una secuencia de trabajo o un proceso ineficiente.
Los procesos mal diseados pueden provocar que unos
operarios permanezcan parados mientras otros estn saturados
de trabajo. Por ello, es preciso estudiar concienzudamente cmo
reducir o eliminar el tiempo perdido durante el proceso de
fabricacin.

a) Caractersticas:

El operario espera a que la mquina termine.

Exceso de colas de material dentro del
proceso.
Paradas no planificadas.
Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
Tiempo para ejecutar reproceso.
La mquina espera a que el operario acabe
una tarea pendiente.
Un operario espera a otro operario.
b) Causas posibles:

Mtodos de trabajo no estandarizados.

Layout deficiente por acumulacin o dispersin de
procesos.
Desequilibrios de capacidad.
Falta de maquinaria apropiada.
Operaciones retrasadas por omisin de materiales
o piezas.
Produccin en grandes lotes.
Baja coordinacin entre operarios
Tiempos de preparacin de mquina /cambios de
utillaje elevados.

d) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:

Nivelacin de la produccin. Equilibrado de la

lnea.
Layout especfico de producto. Fabricacin en
clulas en U.
Automatizacin con un toque humano
(Jidoka).
Cambio rpido de tcnicas y utillaje (SMED).
Adiestramiento polivalente de operarios.
Sistema de entregas de proveedores.
Mejorar en manutencin de la lnea de
acuerdo a secuencia de montaje.

Despilfarro por transporte y movimientos

innecesarios

El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento

o manipulacin de material innecesario. Las mquinas y las
lneas de produccin deberan estar lo ms cerca posible y los
materiales deberan fluir directamente desde una estacin de
trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventario. En este
sentido, es importante optimizar la disposicin de las mquinas
y los trayectos de los suministradores. Adems, cuantas ms
veces se mueven los artculos de un lado para otro mayores son
las probabilidades de que resulten daados.

a) Caractersticas
Los contenedores son demasiado grandes, o
pesados, difciles de manipular.
Exceso de operaciones de movimiento y
manipulacin de materiales.
Los equipos de manutencin circulan vacos
por la planta.

b) Causas posibles:
Layout obsoleto.
Gran tamao de los lotes.
Procesos deficientes y poco flexibles.
Programas de produccin no uniformes.
Tiempos de preparacin elevados.
Excesivos almacenes intermedios.
Baja eficiencia de los operarios y las
mquinas.
Reprocesos frecuentes.

e) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:

Layout del equipo basado en clulas de fabricacin

flexibles.
Cambio gradual a la produccin en flujo segn
tiempo de ciclo fijado.
Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
 Reordenacin y reajuste de las instalaciones para
facilitar los movimientos de los empleados.

Despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos

El despilfarro derivado de los errores es uno de los ms

aceptados en la industria aunque significa una gran prdida de
productividad porque incluye el trabajo extra que debe
realizarse como consecuencia de no haber ejecutado
correctamente el proceso productivo la primera vez. Los
procesos productivos deberan estar diseados a prueba de
errores, para conseguir productos acabados con la calidad
exigida, eliminando as cualquier necesidad de retrabajo o de
inspecciones adicionales. Tambin debera haber un control de
calidad en tiempo real, de modo que los defectos en el proceso
productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando as
el nmero de piezas que requieren inspeccin adicional y/o
repeticin de trabajos.

a) Caractersticas:
Prdida de tiempo, recursos materiales y
dinero.
Planificacin inconsistente.
Calidad cuestionable.
Flujo de proceso complejo.
Recursos humanos adicionales necesarios
para inspeccin y reprocesos. Espacio y tcnicas
extra para el reproceso.
Maquinaria poco fiable.
Baja motivacin de los operarios.

b) Causas posibles:
Movimientos innecesarios.
Proveedores o procesos no capaces.
Errores de los operarios.
 Formacin o experiencia de los operarios
inadecuada.
Tcnicas o utillajes inapropiados.
Proceso productivo deficiente o mal
diseado.

f) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:

Automatizacin con toque humano (Jidoka).

Estandarizacin de las operaciones.
Implantacin de elementos de aviso o
seales de alarma (andon).
Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-
Yoke).
Incremento de la fiabilidad de las mquinas.
Implantacin mantenimiento preventivo.
Aseguramiento de la calidad en puesto.
Produccin en flujo contino para eliminar
manipulaciones de las piezas de trabajo.
Control visual: Kanban, 5S y andon.
Mejora del entorno de proceso.

3.2.3. CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA Y KAIZEN

La capacidad humana para la realizacin de tareas depende del

tipo de fuerza, el msculo que se utiliza en la realizacin de la
tarea y la postura de la persona al realizar dicha tarea. Por eso
se debe disear el trabajo de acuerdo con las capacidades
fsicas del individuo para lograr un mejor rendimiento en la
realizacin del trabajo. El concepto de mejora continua ha sido
mencionando a lo largo de las pginas anteriores como clave
dentro de los conceptos del Lean Manufacturing. La mejora
continua se basa en la lucha persistente contra el desperdicio.
El pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo en
equipo bajo lo que se ha venido en denominar espritu Kaizen,
verdadero impulsor del xito del sistema Lean en Japn.
Kaizen significa cambio para mejorar; deriva de las palabras
KAI-cambio y ZEN bueno. Kaizen es el cambio en la actitud de
las personas. Es la actitud hacia la mejora, hacia la utilizacin
de las capacidades de todo el personal, la que hace avanzar el
sistema hasta llevarlo al xito. Lgicamente este espritu lleva
aparejada una manera de dirigir las empresas que implica una
cultura de cambio constante para evolucionar hacia mejores
prcticas, que es a lo que se refiere la denominacin de mejora
continua. La mejora continua y el espritu Kaizen, son
conceptos maduros aunque no tienen una aplicacin real
extendida. Su significado puede parecer muy sencillo y, la
mayora de las veces, lgico y de sentido comn, pero la
realidad muestra que en el entorno empresarial su aplicacin es
complicada sino hay un cambio de pensamiento y organizacin
radical que permanezca a lo largo del tiempo. Las ventajas de
su aplicacin son patentes si consideramos que los estudios
apuntan a que las empresas que realizan un constante esfuerzo
en la puesta en prctica de proyectos de mejora continua se
mueven con crecimientos sostenidos superiores al 10% anual.
Los antecedentes de la mejora continua se encuentran en las
aportaciones de Deming y Juran en materia de calidad y control
estadstico de procesos, que supusieron en punto de partida
para los nuevos planteamientos de Ishikawa, Imai y Ohno,
quienes incidieron en la importancia de la participacin de los
operarios en grupos o equipos de trabajo, enfocada a la
resolucin de problemas y la potenciacin de la responsabilidad
personal. A partir de estas iniciativas, Kaizen se ha considerado
como un elemento clave para la competitividad y el xito de las
empresas japonesas.
El espritu de mejora continua se refleja en la frase siempre
hay un mtodo mejor y consiste en un progreso, paso a paso,
con pequeas innovaciones y mejoras, realizado por todos los
empleados, incluyendo a los directivos, que se van acumulando
y que conducen a una garanta de calidad, una reduccin de
costes y la entrega al cliente de la cantidad justa en el plazo
fijado. El proceso de la mejora continua propugna que, cuando
aparece un problema, el proceso productivo se detiene para
analizar las causas y tomar las medidas correctoras con lo que
su resolucin aumenta la eficiencia del sistema.
Llega un momento en que los incrementos derivados de la
introduccin de mejoras son poco significativos.

3.2.4. 7. OPORTUNIDADES DE MEJORA

El desempeo del operario es un factor muy importante en el

estudio de tiempos y movimientos, ya que este sirve para
ajustar los tiempos normales de las tareas. Para calificar el
desempeo del operario, se deben evaluar con cuidado factores
como la velocidad, destreza, movimientos falsos, ritmo,
coordinacin, efectividad y otros segn el tipo de tarea.

Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas

En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre
cmo hacerlo.
Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
No buscar la perfeccin, ganar el 60% desde ahora.
Corregir un error inmediatamente e in situ.
Encontrar las ide as en la dificultad.
Buscar la causa real, plantearse los 5 porqus y buscar la
solucin

a).-Organizacin de puesto de trabajo

Qu cosas no son necesarias tener a mano?

Qu objetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis
compaeros?
 Qu cosas se necesitaran para mantener la lnea siempre
limpia?
Cmo se mejorara si aumentase el grado de limpieza de la lnea
de produccin?
Qu tipo de carteles, avisos, advertencias o procedimientos
faltan?
El lugar de trabajo es motivador y confortable?
Son necesarios los desplazamientos para acceder a las
tcnicas?

Con el diseo del lugar de trabajo, se busca que el entorno,

las herramientas y el equipo de trabajo se ajusten al
trabajador y de esta forma contribuyan a una mayor
produccin y eficiencia, as como a la disminucin de lesiones
ocasionadas por herramientas y equipo. El lugar de trabajo
debe disearse de modo que sea ajustable a una variedad
amplia de individuos.

b).-Factor humano

Cul es el grado de polivalencia del personal?

Se aprovecha la capacidad de proponer mejoras por parte de
los operarios?
Se dispone de un sistema de gestin de reuniones? Existe una
tabla o matriz de polivalencia en donde estn incluidos todos
sus miembros?
Almacenes
Dnde est localizado el stock y en qu cantidades?
Qu podramos tirar o vender de todo lo que tenemos?
Control de resultados
Se utilizan indicadores o parmetros para evaluar la
calidad y la eficiencia de la gestin?
Conocen los operarios los indicadores de gestin y su
significado?
 El control de proceso es suficiente para garantizar la
calidad del producto?
Se utilizan tcnicas de gestin de problemas y estn
bien implementadas?
Se puede conocer visualmente el nivel de gestin
diaria, semanal y las urgencias?
Existen fotografas de la evolucin de las mejoras?
Se comenta a diario la situacin de las entregas de los
clientes principales?

C.-Gestin de operaciones y flujo de trabajo

Cmo evitar los paros entre operaciones?

Qu transportes y/o movimientos son realmente necesarios?
Las mquinas, las instalaciones y los equipos estn sucios?
Estandarizacin de procesos
Estn definidos, son pblicos y se modifican los
mtodos de trabajo?
Se hacen revisiones del estndar de trabajo? Se sigue
un nico formato?
Se utilizan los estndares de trabajo para formar al
personal nuevo?
Estn todas las secciones debidamente identificadas?
Existen indicadores visuales de paro, marcha, alarma,
avera, niveles de stock, etc.?
Existe una gestin visual del mantenimiento
preventivo?
Existen paneles dnde se muestra informacin segn
los estndares fijados?

3.3. MARCO CONCEPTUAL

3.3.1 Las 5S:

 Tcnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la
empresa a travs de una excelente organizacin, orden y limpieza
en el puesto de trabajo.

3.3.2 SMED:

SMED. Sistemas empleados para la disminucin de los tiempos de

preparacin.

3.3.3 ESTANDARIZACIN:

Estandarizacin. Tcnica que persigue la elaboracin de

instrucciones escritas o grficas que muestren el mejor mtodo para
hacer las cosas.

3.3.4 TPM:

TPM. Conjunto de mltiples acciones de mantenimiento productivo

total que persigue eliminar las perdidas por tiempos de parada de
las mquinas.

3.3.5 CONTROL VISUAL:

Control visual. Conjunto de tcnicas de control y comunicacin

visual que tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el
conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones
de mejora. Un segundo grupo estara formado por aquellas tcnicas
que, aunque aplicables a cualquier situacin, exigen un mayor
compromiso y cambio cultural de todas las personas, tanto
directivos, mandos intermedios y operarios

3.3.6. JIDOKA:
 Tcnica basada en la incorporacin de sistemas y dispositivos que
otorgan a las mquinas la capacidad de detectar que se estn
produciendo errores. Capacidad de detectar que se estn
produciendo errores.

3.3.7 TCNICAS DE CALIDAD.

Conjunto de tcnicas proporcionadas por los sistemas de garanta

de calidad que persiguen la disminucin y eliminacin de
defectos.

3.3.8 SISTEMAS DE PARTICIPACIN DEL PERSONAL (SPP).

Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que

canalizan eficientemente la supervisin y mejora del sistema
Lean.

En un ltimo grupo se encuadraran tcnicas ms especficas que

cambian la forma de planificar, programar y controlar los medios
de produccin y la cadena logstica. Precisamente son aquellas
que se han asociado al xito de las tcnicas JIT en la industria del
automvil y que, poco a poco, dependiendo de la tipologa de
producto y sistema productivo, van aplicndose a otros sectores.
En comparacin con las tcnicas anteriores son tcnicas ms
avanzadas, en tanto en cuanto exigen de recursos especializados
para llevarlas a cabo y suponen la mxima aplicacin del
paradigma JIT.

3.3.9 HEIJUNKA

Conjunto de tcnicas que sirven para planificar y nivelar la

demanda de clientes, en volumen y variedad, durante un periodo
de tiempo y que permiten a la evolucin hacia la produccin en
flujo continuo, pieza a pieza.
3.3.10 Kanban
Sistema de control y programacin sincronizada de la produccin
basado en tarjetas. Ms all del poder de estas tcnicas, las
acciones para su implementacin deben centrarse en el
compromiso de la empresa en invertir en su personal y promover
la cultura de la mejora continua. El pensamiento lean implica una
transformacin cultural profunda, de manera que empezar con un
planteamiento modesto basado en pocas tcnicas, incluso solo
una, para generar un mini-xito es la manera correcta de afrontar
inicialmente el conocimiento e implantacin de las otras de las
tcnicas

4. HIPTESIS

4.1. HIPTESIS GENERAL

La metodologa lean manufacturing mejora la productividad de la

empresa DSM Corporacin E.I.R.L.

4.2. HIPTESIS ESPECFICAS

La organizacin y planificacin permite minimizar tiempos

muertos en la produccin de la empresa DSM Corporacin
E.I.R.L.
La aplicacin de laS 5S influye positivamente en la mejora del
proceso de produccin del pan.
Con la Estandarizacin se podr elaborar instrucciones y
graficas que muestren el mejor mtodo para hacer las cosas.

4.3. VARIABLES
 4.3.1. VARIABLE INDEPENDIENTE

Metodologa Lean Manufacturing

4.3.2. VARIABLE DEPENDIENTE

Productividad de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L

4.3.3. OPERACIONALIZACIN DE LAS VARIABLES

 ESCALA DE
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES
VALORACIN
1.1 mejora Cuadro de Tiempo
Variable de la resmenes Numricos
independiente: produccin semanales.
Metodologa Lean 1.2 Diagrama de
Manufacturing barras
Ratios de porcentaje
Variable dependiente: 2.1 productividad productividad
Productividad de la
empresa DSM
Corporacin E.I.R.L

V. PROCEDIMIENTO METODOLGICO DE LA INVESTIGACIN

5.1. MTODO DE LA INVESTIGACIN

En la investigacin se realiza primeramente el anlisis situacional de la empresa

como se encuentra actualmente, en donde se identificaran los principales
problemas de cada proceso productivo se utilizara el mtodo cuantitativo ya
que se realizara encuestas con muestras cuyo resultado ser de vital
importancia para la toma de decisiones para poder elaborar una propuesta de
mejora para despus aplicacar las tcnicas y herramientas de lean
manufacturing

5.2. DISEO DE LA INVESTIGACIN

Para el siguiente estudio se utilizara el tipo de diseo descriptivo, explicativo y

experimental.

5.3. POBLACIN Y MUESTRA

5.3.1. POBLACIN
 Mi poblacin sern las empresas formales de la ciudad de Juliaca
para esto se tomara a los ms competitivos

5.3.2. MUESTRA

La muestra ser tomada al 100 %de los integrantes la empresa DSM

Corporacin E.I.R.L Julica
2017

5.4. TCNICAS, FUENTES E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIN.-

Las tcnicas son las siguientes:

a. Encuestas
b. Bibliografa
c. sistemas tecnolgicos
Entrevistas

5.5. DISEO DE CONTRASTACIN DE HIPTESIS

El diseo de contratacin se har para mediante las evidencias que nos

proporciona las muestras de estudio de todas las informaciones recopilada de
las ciudad de Juliaca y la muestra de los datos recolectado de la empresa
DSM corporacin de la ciudad de Juliaca.

5.6. ESTILO O NORMAS DE REDACCIN

Este proyecto se realiza con el estilo APA de redaccin de tesis. APA

recomienda un estilo autor-fecha para las citas en el cuerpo del texto,
las cuales remiten a los lectores a una lista de referencias al final del
trabajo

5.7. MATRIZ DE CONSISTENCIA

 MATRIZ DE CONSISTENCIA

TTULO: LEAN MANUFACTURING Y SU INFLUENCIA PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA PANIFICADORA DSM CORPORACION
E.I.R.L. EN LA CIUDAD DE JULIACA, AO 2018.
PRESENTADO POR: MARY LUZ MACHACA CARI

OPERACIONALIZACIN DE LA VARIABLES
HIPTESIS DE
PROBLEMA DE INVESTIGACIN OBJETIVOS DE INVESTIGACIN ESCALA DE METODOLOGA
INVESTIGACIN VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES
VALORACIN

V. I.
PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPTESIS GENERAL MTODO
Cuadros
Determinar la influencia de Lean La metodologa lean 1.1.mejora de de resumen cuantitativo

manufacturing
productivida
Cmo influye la metodologa lean Manufacturing en la productividad de la manufacturing mejora la la produccin semanales
d

Lean
manufacturing en la Productividad de la empresa DSM Corporacin E.I.R.L de la productividad de la empresa Diagram
empresa panificadora DSM corporacin E.I.R.L. ciudad de Juliaca. DSM Corporacin E.I.R.L. a de barras DISEO
Juliaca 2017?
explicativo
SISTEMA DE

V. D.
PROBLEMA ESPECFICO OBJETIVO ESPECFICO HIPTESIS ESPECIFICO
TRABAJO. TIPO
 1.-Conocer la influencia Lean 1.-La organizacin y
Manufacturing en la productividad de la planificacin permite minimizar
empresa panificadora DSM Corporacin tiempos muertos en la Producti
1.-Qu aportes propone Lean Manufacturing,
E.I.R.L de la ciudad de Juliaca produccin de la empresa DSM vidad
para la mejora de la productividad de la
Corporacin E.I.R.L. de la
empresa DSM Corporacin E.I.R.L.?
2.-Presentar los aspectos que debe 2.-La aplicacin de laS 5S empresa 2.1 Ratios de
contemplar el Lean Manufacturing, para influye positivamente en la DSM productivida productivida
2.- Cmo es el proceso de produccin del pan
mejorar de la productividad en la mejora del proceso de Corpora d d
en la empresa DSM corporacin E.I.R.L. experimental
empresa manufactura. produccin del pan. cin
Juliaca -2017?
3.-Con la Estandarizacin se E.I.R.L NIVEL
3.- qu aspectos debe contemplar el Lean
3.-Aplicar la metodologa kanban, para podr elaborar instrucciones y
Manufacturing, para mejorar la productividad en
reducir costos y aumentar la graficas que muestren el mejor POBLACI
la empresa DSM Corporacin E.I.R.L.? N
productividad del proceso mtodo para hacer las cosas.
CIUDAD DE
JULIACA

MUESTR
A
VI. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

6.1. PRESUPUESTO Y FINANCIAMIENTO

SUB
DESCRIPCIN CANTIDAD PU. TOTAL TOTAL
MATERIALES Y EQUIPOS
a. Equipo de computo 1 S/ 1500.00 S/ 1500.00 S/ 1500.00
b. Impresora 1 S/ 650.00 S/650.00 S/650.00
c. Cmara digital 1 S/ 400.00 S/400 S/400.00
MUEBLES Y ENSERES
a. Escritorios 2 S/150.00 S/150.00 S/300.00
b. Materiales de escritorio
Archivadores 10 S/3.00 S/3.00
Engrampadora 1 S/10.00 S/10.00
Perforadora 1 S/10.00 S/10.00 S/50.00
c. Impresiones y empaste 3 S/30.00 S/30.00 S/90.00
d. Tesis y textos de consulta 20 S/5.00 S/5.00 S/100.00
SERVICIOS Y RECURSOS HUMANO
a. Asesoramiento / capacitaciones 4 S/50.00 S/50.00 S/200.00
b. Viticos y otros 100 S/7.00 S/7.00 S/700.00
c. Varios S/300.00
TOTAL DE PRESUPUESTO S/4190

2017 2017 2017 2017 2017

ACTIVIDAD MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETI
I II I II I II I II I II
Formulacin del problema
Elaboracin del Proyecto de
Investigacin
Presentacin y aprobacin del
Proyecto de Investigacin
Estudios bsicos y recopilacin de
informacin

Resultados y conclusiones
Redaccin del borrador de tesis
Levantamiento de observaciones
Redaccin final de tesis
Sustentacin y empastado final
6.2. CRONOGRAMA Y ACTIVIDADES
VII. ESTRUCTURA TENTATIVA DE LA TESIS POR CAPTULOS

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Francois Boucher, Lima (1998) programa de desarrollo

Agroindustrial
Edit prodor

Pablo Battro, Lima (2010) Quesos Artesanales Edit albatros

Jos Luis Macedo, Puno (2006) Mejoramiento de la produccin de

leche y quesos de melgar Edit. Pacific.

Ross,D.F.(2015) Distribution planning and control: managing in the

Era of supply

33
 Sargan, E., Pyke, D.,& Peterson, R (1998). Inventory Management
and Production Planning.

IX. ANEXOS

Figura N 01
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA DSM CORPORACIN E.I.R.L

34
Fuente: Elaboracion Propia

Figura N02

ALMACN DE MATERIA PRIMA

35
 Fuente DSM CORPORACION E.I.R.L.

Figura N 03
TABLAS DE INSUMO POR BACH

Fuente: Elaboracion Propia

Figura N04
LA DIVISORA DE LA MASA

36
Figura N05
EMBOLSADO Y SELLADO

37
Figura N 06
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL PAN TIPO
FRANCS

38
 Fuente: Elaboracin Propia.

Figura N 07
DIAGRAMA DE OPERACIN DE PROCESOS GENERAL DE LA EMPRESA
DSM CORPORACIN E.I.R.L

39
 Fuente: Elaboracin Propia.

FIGURA N 08
DIAGRAMA DE ANLISIS DEL PROCESO ACTUAL

40
Fuente: Elaboracin Propia.

41
42