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OBTENCIN DEL ACERO: HORNOS CONVERTIDORES
1. INTRODUCCIN:
2. CONTENIDO:
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la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad
del Norte de Inglaterra.
El convertidor
Convertidor Bessemer
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hay alojamientos cnicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por
siete y hasta trece conductoscilndricos de 9 a 12 mm de dimetro, por los que
penetra el aire.
La regulacin del aire la hace un operario por medio de una vlvula situada en el
tubo portavientos, o bien se obtiene automticamente al hacer girar el convertidor
alrededor de su eje, mediante un anillo excntrico colocado en el mun a. El
cual, al girar, levanta o baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la vlvula
situada en G, que puede interceptar la entrada del viento en el tubo c. Y que
tiende siempre a descender bajo la accin del peso.
Los convertidores pequeos tiene una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta
8. Uno de estos, por ejemplo, de 5 a 60000 kilogramos, tiene un dimetro en su
parte media de 1,50 a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de altura.
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Valindose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al
convertidor, que estar inclinado, la fundicin lquida, que procede directamente
del alto horno o de un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo
tiempo entrada automticamente al aire. El cuello B' de la retorta A se
encuentra entonces debajo de una campana K que se comunica con
la chimenea L.
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Con el tiempo se instalaron en nmero variable, alineados uno al lado del otro,
disponindose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados.
Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se haca siempre, por lo
general de una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se haca sobre el suelo del
taller y los convertidores se colocaban algo ms elevados. En los siglos XIX e
inicios del XX, por regla general se prefera colocar lingoteras de pequeas
proporciones y as se reparta el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras
de 1 a 2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se dejaban con la forma y
grueso deseados.
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uniforme y asegurar un contacto prolongado de la fundicin con el aire, y tambin
trabajar a menor presin. La carga de este convertidor es de tonelada y media.
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y se incorporan parte al principio y parte durante el proceso. Los gases que
escapan por la parte superior estn constituidos por CO y CO2, tambin
arrastran gran cantidad de polvo, por lo cual deben ser tratados.
Un poco de historia
El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los
distintos mtodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el
combustible exterior poda arder ms convenientemente en un dispositivo
separado del horno, denominado generador de gas. F. Siemens introdujo
importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el
problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del
crisol abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de
fusin de crisol, abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del
horno, con recuperacin del calor de los humos mediante recuperadores, con el
que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En el 1865 el horno sufri
una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs P. Martin
(sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores
Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada
(carbono y azufre), el consumo de un input barato (chatarra) o algunas
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cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era
presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo hierro
hematite, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos
carbono y sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de
acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas.
Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de
ancho y de una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre
traviesas metlicas.
A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el
aire, que desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como
quemadores, a la salida de los cuales arde el gas.
Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general son cuatro
para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustin mediante el
aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases
calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla
gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cmaras actan
alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los
precalentadores se convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la
mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos ms empleados, por los de mayores
dimensiones, son los de gasgeno separado.
La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de
chatarra para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica.
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Cmo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea cido o bsico, tendremos dos
procesos distintos:
-Procedimiento Martin-Simens cido: la solera es a base de slice. La carga est
constituida en su mayor parte de chatarra con pequesimas proporciones de
azufre y fsforo, ya que no es posible la desulfuracin ni la desfosforacin en
contacto con refractarios cidos. El afino en este mtodo se limita principalmente
a la eliminacin del carbono, silicio y manganeso por accin directa del xido
frrico en la escoria que aporta el oxgeno a la carga. La separacin de estos
elementos, como se puede observar en el grfico siguiente, se hace casi
simultneamente, pero a diferentes velocidades. El xido del metal acta sobre
el silicio y el manganeso y el revestimiento de slice retarda la eliminacin del
silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganeso retarda la
descarburacin y protege al bao de la oxidacin, por reducir el xido ferroso
disuelto. Desde el principio de la fusin hasta la desaparicin de una parte
importante del silicio y del manganeso, el bao permanece en calma y despus
empieza la descarburacin. La eliminacin del carbono se realiza principalmente
por reaccin con el xido ferroso disuelto en el bao, ya que la elevada
temperatura favorece la reaccin endotrmica. Esto aparece reflejado en las
siguientes reacciones:
Si + 2FeO SiO2 + 2Fe
Mn + FeO MnO + Fe
C+ FeO CO + Fe
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escoria bsica. La desfosforacin comienza desde el principio del afino; en
general, la proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto ms bsica
es la escoria. La desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que
tiene una tensin de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin
se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no
soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre
se puede expresar as:
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2.3. HORNO DE REVERBERO
Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que
el calor acte lo ms uniformemente posible sobre toda la masa. Constan
esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que
escurra el metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se
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vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar, extendido
El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de
la combustin se refleja (reverbera) en la bveda o techo del horno, atraviesan
el espacio que hay sobre la solera (donde se sita la carga metlica) y son
evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la
actualidad se emplean ms los combustibles gaseosos, Lquidos y el carbn
pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado,
por medio de un quemador situado en un extremo.
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los 1800 C. Mientras tanto los gases de la combustin pasan a travs de los
otros recuperadores que ahora estn en periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los
extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo
opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el
horno y son dirigidos, por la bveda de forma adecuada hacia la solera del horno,
donde est situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta,
no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino tambin por el calor
de radiacin de la bveda del horno de reverbero.
Las bajas temperaturas de fusin del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen
que el cambio a fusin con oxgeno en los Hornos de Reverbero requiera diseos
de quemadores especficos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no
ocurre en los hornos rotativos debido por una parte al giro del horno, que hace
que la temperatura en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la
utilizacin de sales de proteccin que evitan sobrecalentamientos del material.
Para generar escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser
elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo
de los electrodos (3500 C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la
mayora de los aceros.
Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en horno olla, siendo
este proceso el ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales.
Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los
electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de alta conductividad. Su tamao es
de 20-75 cm de dimetro y 1,5-3 m de longitud. Segn se van quemando se va
aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.
El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la
superficie del metal lquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le
convierte en el sistema idneo para fundir chatarra de baja densidad tales como
carroceras compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y
talleres mecnicos.
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Ventajas e inconvenientes del horno elctrico frente al alto horno
convencional
Ventajas
Alta Pureza
Gran Eficiencia trmica
Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos
Desventajas
Datos tcnicos
El primer horno elctrico de arco se desarroll por el francs Paul Hroult, con
una planta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero
obtenido por horno elctrico era un producto especial para la fabricacin
de mquinas herramientay de acero para resortes. Tambin se utilizaron para
preparar carburo de calcio para las lmparas de carburo.
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en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patent el horno de arco elctrico. El horno
elctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada.
Los hornos de arco elctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para
la produccin de aleaciones de acero, fue despus cuando la fabricacin de acero
por este mtodo comenz a expandirse. El bajo coste en relacin a su capacidad
de produccin permiti establecerse nuevas aceras en Europa en la postguerra, y
tambin permiti competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados
Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguera, cables y
laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno
de los mayores productores de acero de los Estados Unidos,1 decidi entrar en
el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acera pequea,
en cuyo interior se encontraba el horno de arco elctrico. Pronto le siguieron
otros fabricantes. Mientras Nucor creca rpidamente a lo largo de la costa este
de los Estados Unidos, las empresas que le seguan con operaciones mercantiles
localizadas para aceros alargados y viguera, donde el uso del horno de arco
elctrico permita flexibilidad en las plantas de produccin, adaptndose a la
demanda local. Este mismo patrn fue seguido en otros pases, en donde el
horno de arco elctrico se utilizaba principalmente para produccin de viguera.
Construccin
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Un esquema de la seccin transversal de un horno de arco elctrico. Tres
electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bveda extrable de
ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazn y de material
refractario.
Un horno tpico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una
seccin redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos
segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. As la carga
se calienta tanto por la corriente que pasa a travs de la carga como por la
energa radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear
ya sean montacargas elctricos o cilindros hidrulicos.
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El sistema de regulacin mantiene aproximadamente constante la corriente y la
potencia de entrada durante la fusin de la carga, a pesar de que la chatarra
puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del
mstil de sujecin de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales
pueden ser huecos, con tuberas de cobre refrigeradas por agua, llevando
corriente elctrica a las sujecciones de los electrodos. Los modernos sistemas
utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente,
aumentando el rendimiento. Estos se pueden fabricar de acero revestido
de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven de arriba a abajo,
de forma automtica para la regulacin del arco y se levantan para permitir quitar
la bveda del horno, unos cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de
tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Para proteger el
transformador del calor, ste se instala en una cmara acorazada.
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energa en esos puntos fros, consiguiendo un calentamiento del acero ms
uniforme. La energa qumica adicional se proporciona mediante la inyeccin de
oxgeno y carbono en el horno; histricamente esto se haca a travs
de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a
travs de mltiples equipamientos de inyeccin empotrados en la pared.
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2.6. HORNO DE AIRE O DE CRISOL
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad execto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos
en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las
propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y
la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas
son la resistencia a la tencin, corrosin, conductividad elctrica y
maquinabilidad.
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, esto en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades
qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad.
Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la
resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad.
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Metal Resistencia a Temperatura Dureza Densidad en
la tensin de funcin m Brinell
Kg/m
Pa
C
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latn 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundicin 110-207 1370 100-150 7,209
Gris
Acero 276-2070 1425 110-500 7,769
Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Nquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estao 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517
Extraccin
Refinado o concentrado
fusin
Afinado
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Refinado o concentrado, tambin como preparacin. Los minerales de los que
se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en
cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los
procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego
mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme
espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente
se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los
metales no ferrosos.
Funcin. Los hornos mas utilizados para la funcin de los minerales de metales
no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio)y los
hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no
todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser
procesados.
La calcopirita es mezclada con cal i minerales silitos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos una tinas estratificadotas.
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El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.
El proceso producir piezas u objeto til con metal fundido se le conoce como
proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2,000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en recipiente con la forma de la pieza u objeto
que se desea fabricar y esperar que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
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Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales.
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El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de
Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos
aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado
por el de Oxgeno Bsico.
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2.10. PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO
FUNDIDO.
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una
lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco.
Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas.
Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se
extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases
en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza.
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La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara
de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco.
La elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta,
por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias
veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.
3. ANLISIS:
4. CONCLUSIONES:
5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS:
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- Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones Tomos I y II
Tratamiento trmico de los aceros Jos Apraiz Barreiro
- http://www1.frm.utn.edu.ar/ing_electromecanica1/Archivos/SIDER
URGIA_2010.pdf
- http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo.htm
- http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm
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