Anda di halaman 1dari 35

RENCANA PELAKSANAAN PEMBELAJARAN

Sekolah : SMK 1 SEDAYU


Kelas : X/1
Mata Pelajaran : Dasar Perancangan Teknik Mesin
Materi Pokok : Pengolahan bahan logam
Alokasi Waktu : 8 jam pelajaran ( 1 jam = 45 menit )

A. Kompetensi Inti

KI 1 : Menghayati dan mengamalkan ajaran agama yang dianutnya


KI 2 : Menghayati dan mengamalkan perilaku jujur, disiplin, tanggungjawab,
peduli (gotong royong, kerjasama, toleran, damai), santun, responsif dan
pro-aktif dan menunjukkan sikap sebagai bagian dari solusi atas berbagai
permasalahan dalam
berinteraksi secara efektif dengan lingkungan sosial dan alam serta dalam
menempatkan diri sebagai cerminan bangsa dalam pergaulan dunia.
KI 3 : Memahami, menerapkan, menganalisis, dan mengevaluasi tentang
pengetahuan faktual, konseptual, operasional dasar, dan metakognitif
sesuai dengan bidang dan lingkup kerja Dasar-dasar Teknik Mesin pada
tingkat teknis, spesifik, detil, dan kompleks, berkenaan dengan ilmu
pengetahuan, teknologi, seni, budaya, dan humaniora dalam konteks
pengembangan potensi diri sebagai bagian dari keluarga, sekolah, dunia
kerja, warga masyarakat nasional, regional, dan internasional.
KI 4 : Mengolah, menalar, dan menyaji dalam ranah konkret dan ranah
abstrak terkait dengan pengembangan dari yang dipelajarinya di
sekolah secara mandiri, dan mampu melaksanakan tugas spesifik di
bawah pengawasan langsung.

B. Kompetensi Dasar
3.2 Memahami prinsip pengolahan bahan logam
4.2 Mengiden Mengidentifikasi pengolahan bahan logam

C. Indikator Pencapaian Kompetensi


3.2.1 Menjelaskan proses pengolahan logam
3.2.2 Menyebutkan Tahapan proses pengolahan logam
4.2.1 Menyebutkan Macam-macam Dapur
4.2.2 Membedakan bentuk hasil pengolahan logam berdasarkan jenis
Dapurnya.

D. TujuanPembelajaran
Setelah melakukan proses pembelajaran dan menggali informasi, peserta
didik akan dapat:
1. Menyebutkan, menjelaskan, dan menyimpulkan poroses
pengolahan bahan logam

1
2. Memahami dan menalar Tahapan proses pengolahan logam
3. Mengetahui Macam-macam Dapur
4. Membedakan bentuk hasil pengolahan logam berdasarkan jenis
Dapurnya

E. Metode Pembelajaran
1. Pendekatan Pembelajaran : Pendekatan Scientific
2. Model Pembelajaran : Discovery Learning
3. Metode Pembelajaran :Ceramah, diskusi, demonstrasi dan tanya jawab

F. Media Pembelajaran
1. Alat/Bahan : Laptop, LCD Proyektor dan White Board

G. Kegiatan Pembelajaran

ALOKASI
KEGIATAN DESKRIPSI KEGIATAN
WAKTU
1. Salam pembuka
2. Berdoa sebelum memulai pekerjaan
3. Absensi
PENDAHULUAN 15 menit
4. Menyamaikan tujuan pembelajaran
5. Membangkitkan motivasi siswa

PENDEKATAN DISCOVERY
SAINTIFIK LEARNING
Mengamati
penjelasan &
pendeskripsian:
teknik Pemberian stimulus
pengolahan & terhadap siswa
pengecoran (15)
pengecoran
logam 335 menit
KEGIATAN INTI
Menanya
Mengkondisikan siswa
untuk secara aktif
bertanya tentang topik Identifikasi masalah
yang berkaitan dengan (20)
jenis, komposisi, sifat-
sifat (fisik, mekanik,
kemis & teknologis),
Mengarahkan siswa
agar berdiskusi tentang
poroses pengolahan

2
bahan logam

Mengumpulkan data
dari berbagai sumber
(melalui benda
konkrit, dokumen,
buku, eksperimen) Pengumpulan data
tentang (65)
jenis, komposisi sifat-
sifat (fisik, mekanik,
kemis & teknologis

Mengkategorikan data
dan menentukan
hubungannya, terkait
dengan:
Pembuktian
- jenis, komposisi, (135)
sifat-sifat (fisik,
mekanik, kemis &
teknologis),

Menyampaikan hasil
konseptualisasi Menarik
tentang: kesimpulan/
jenis, komposisi, sifat- Generalisasi
sifat (fisik, mekanik, (100)
kemis & teknologis)

1. Merangkum hasil pelajaran (evaluasi)


2. Memberikan tugas
3.Guru menjelaskan kepada siswa tentang
PENUTUP 10 menit
materi yang akan dipelajari minggu depan.
4. Menutup pertemuan dengan berdoa

3
H. Penilaian
Jenis / Teknik Penilaian
Bentuk instrumen

Tes:
Tes tertulis terkait :
- Sebutkan secara umum kadar karbon besi mentah dan baja ?
- Unsur-unsur merugikan apa saja yang terdapat dalam besi mentah?
- Apakah pengaruh dari kadar fosfor dan belerang yang terlalu tinggi pada
sifat-sifat baja ?
- Pada proses pembuatan baja ada tiga cara di mana oksigen berhubungan
dengan besi mentah ?
- Sebutkan tiga proses ini dan bagaimana cara oksigen dimasukkan ?
- Sebutkan sumber energi proses pembuatan baja pada:

1) proses thomas

2) proses siemens-martin

3) proses LD

4) proses elektro

- Sebutkan mengapa proses baja oksida jelas lebih banyak besi bekas yang
dapat ditambahkan daripada proses thomas yang klasik ?
- Menurut anda proses manakah jenis-jenis baja paduan tinggi dibuat ?

Bentuk instrumen : Observasi (Skala Penilaian/Daftar Cek)


Bubuhkan tanda pada kolom-kolom sesuai hasil pengamatan!
Tanggung
Religius Jujur Disiplin
Nama Jawab
No.
Siswa 1 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
2
1.
2.

Ket:
4 : membudaya
3 : mulai berkembang
2 : mulai tampak
1 : belum tampak

d. Bentuk instrumen : Portofolio


Aspek dan kriteria penilaian Total
No. Nama Siswa Ket.
Proses Hasil Waktu Nilai

4
Pekerjaan
1.
2.
Ket:
100 : Sangat Baik
90 : Baik
80 : Cukup
70 : Kurang

Rubrik penilaian
Tes Tulis Uraian
Soal nomor 1 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 2 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 3 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 4 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 5 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 6 dijawab benar skor maksimal 30
Soal nomor 7 dijawab benar skor maksimal 10
Soal nomor 8 dijawab benar skor maksimal 10

Pedoman Penilaian 1 nomor skor 20 maka


Nilai = jumlah keseluruhan skor maksimal

a. Pedoman penilaian

Pedoman Penilaian 1 nomor skor 1 maka


Nilai = Total skor x 10
= 10 x 10
= 100
b. Pedoman penskoran (Sikap)

Total skor
Nilai : x
100
16

c. Pedoman penilaian portofolio


Nilai maksimal 100

5
REKAP NILAI

No. Nama Tugas Observasi Portofolio Tes Total Nilai Predikat

Sedayu, 14 September 2017


Mengetahui
Guru Mata Pelajaran Mahasiswa Magang III

Isbani, S.Pd. Ali Mahmud


NIP.196807062007011029 NIM. 2014006025

6
A. Uraian Materi

PROSES PENGOLAHAN BAJA

Pengertian Baja

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan
karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen
pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice,
begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan
penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan
jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih
rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon
sampai 5,1 persen. Ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini
dikenal dengan besi.

Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material
aloy lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru,
baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat dibentuk secara plastik. Dan
umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana
baja menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik
Kevlar.

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik
padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam.
Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan, -
Proses pertama :

o Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur),


coke (dibuat dari coal, khusus untuk pembuatan steel)
dimasukkan ke dalam blast furnance.

o Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan


proses tertentu.

o Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance


terpisah menjadi 2 bagian, yang atas adalah slag
(wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak
dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig
iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 % - Proses kedua :

o Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace,


bisa berupa oxygen furnace, electric arc furnace, atau open
hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia

7
ditambahkan untuk mendapatkan material properties yang
diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace
ini.

o Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal


bereaksi dengan oksigen menghasilkan gas karbonmonoksida.
Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk gas pockets
(rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk
menghindari, digunakan doxidizer : silicon, aluminum baja yang
dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.

o Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau


billet. - Proses ketiga :

o Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet
tersebut selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profit
seperti H-beam, angle (siku), channel, rel kereta, pelat, pipa
(seamless pipe), dsb.

Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang
besar dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya
ada pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah
jadi.

Proses Pembuatan Baja

Proses Pembuatan Baja Dengan Proses Konvertor

Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja.
Bagian dalam dilapisi dengan batu tahan api yang berfungsi untuk menyimpan
panas yang hilang sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas aus. Bejana
tersebut dapat diputar pada kedua porosnya. pada bagian bawah konvertor
terdapat saluran-saluran yang berdiameter antara 15 - 20 mmsebanyak 120 - 150
buah. Melewati poros yang satu dialirkan udara yang bertekanan 1.5 - 2 atmosfer.
Sedangkan pada poros yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk mengatur
kedudukan konvertor.

Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi
kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi
peleburan. Konventer untuk proses oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton.
Besi kasar dari tanur yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen
dari atas melalui pipa sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.

8
Reaksi yang terjadi:

O2 + C CO2

Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu


penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si. Konvertor dibuat
dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian dalamnya dibuat
dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga yang dilengkapi
dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal Konvertor.

Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai


saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan untuk
lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat
baja yang diinginkan.

Secara umum proses kerja konverter adalah:

a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.

b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja ( +1/8 dari


volume konverter ).

c. Konverter ditegakkan kembali.

d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan


kompresor.
e. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk
mengeluarkan hasilnya.

Proses konventer dibagi menjadi dua, yaitu :

1. Proses Konvertor Bessemer

Proses Bassemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu


tahan apinya harus bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid
asam SiO2). Besi mentah cair yang digunakan dalam proses
Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn <=
1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara
panas dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe,
Si dan Mn terbakar menjadi oksidasinya. Sebagian oksida
besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi
terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.

Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari


1250 ke 1650 . Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam

9
kira-kira 40 - 50% Si O2. Periode ini disebut periode
pembentukan terak (The slag forming period). Periode ini
disebut juga periode Silicon blow. Periode ini berlangsung
sekitar 4 - 5 menit yang ditandai adanya bunga api dan
ledakan keluar dari mulut Konvertor. Pada periode ke dua
yang disebut The brilliant flame blow atau Carbon blow
dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan
keluar dari besi mentah cair.

Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas


FeO dengan reaksi yang diikuti dengan penurunan temperatur
+ 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12 menit. CO akan keluar
dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh
udara luar dengan ditandai dengan timbulnya nyala api
bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga disebut
Reddisk Smoke period yang merupakan periode brilliant
flame terakhir.

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-


merahan) keluar mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur
campuran yang terdapat dalam besi mentah telah keluar dan tinggal
oksida besi FeO. Periode ini berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian
Konvertor diputar sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu
ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al) untuk
mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang dihasilkan. Baja
Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung sangat
sedikit unsur C.

Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan


cara:

a. Mengurangi udara penghembus terutama pada


periode ke dua.

b. Menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir


yaitu dengan menambahkan besi mentah

10
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8
12%. Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer
yang banyak digunakan untuk bahan konstruksi. Proses
Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya
bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam.
Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu
akan rusak akibat reaksi penggaraman

2. Proses Konvertor Thomas

Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan


prosesnya adalah proses basa, sebab batu tahan apinya
bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang
bersifat basa. Muatan converter putih yang banyak
mengandung fosfor. Proses pembakaran sama dengan proses
pada konvertor Bessemer hanya saja pada proses Thomas
fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran
udara tidak terusmenerus dilakukan karena besinya sendiri
akan terbakar. Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan
menganggap selesai prosesnya walaupun kandungan fosfor
masih tetap tinggi.

Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka


diberi bahan tambahan batu kapur agar menjadi terak. Terak
yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan menjadi pupuk
buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil proses
yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas
yang biasa digunakan sebagai bahan konstruksi dan pelat
ketel.

Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process yaitu


proses Bessemer dalam keadaan basa. Proses ini memakai
Converter yang di bagian dalamnya dilapisi bahan tahan api
(refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3 CaCO3).
Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian
besi mentah (pig iron) cair yang mengandung unsur phosfor
(P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu
pada saat penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider

11
dan terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan adanya batu
kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi unsur phosfor
(P) yang terkandung dalam besi mentah belum dapat
dipisahkan dari Fe.

Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow)


yang ditandai dengan adanya penurunan temperatur, dimana
Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C menurun. Jika
kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun
menjadi 1400 oC - 1420oC.

Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode


ke III (Reddish Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari
Fe secara intensif dan terbentuklah terak. Peristiwa ini
berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak
Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur
yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah periode ke III ini
berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan converter
dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang mengapung di
atas besi cair.

Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro


Monggan, Ferro Silicon atau Aluminium untuk
menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn
dan Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang
dihasilkan. Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5
merupakan hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan
sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan
sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti pembuatan
baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku,
baja profil I, C.

Proses Pembuatan Baja Dengan Tanur Oksigen Basah

Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat.


Merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer
menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk
membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen
murni sebagai ganti uap air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam
5m mampu memproses 35 200 ton dalam satu pemanasan.

12
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru
dalam industri pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative
sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding
bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).

Proses tanur oksigen basa ( Basic Oxygen Furnace, BOF) menggunakan


besi kasar cair (65 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai
bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak
(15 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas
ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh
Bessemer sekitar tahun 1800.

13
Gambar tungku BOF.

Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan
api basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran
oksigen yang didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m
diatas permukaan logam cair. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar
berangsur angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses
oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair sampai diatas 1650oC. Pada saat oksidasi berlangsung ke
dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair
dan bercampur dengan bahan bahan impuritas (termasuk bahan bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi
selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat /
dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari
baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.

Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).


Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 1650oC.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan lahan sehingga cairan baja
akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming
untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam
cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan
impuritas dan penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya dengan maksud
untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis
Baja yang dihasilkan oleh proses ini adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % <
c < 2,0 %.

Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :

14
- Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu
hanya berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses
peleburan.

- Tidak perlu tuyer dibagian bawah.

- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.

- Biaya operasi murah.

Proses Pembuatan Baja Dengan Open Heath Furnace

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau
cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini
temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar
(fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan
dalam Cheekerwork dari renegarator.

Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu:

a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.

b. Periode mendidihkan cairan logam isian.

c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi

Bahan bakar yang dipakai adalah campuran blast furnace gas dan cokes oven gas.
Bahan isian antara lain besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh
dalam heart lewat pintu pengisian.

Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan
basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth furnace,
dinding bagaian dalam dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah
untuk tempat logam cair dan terak dari bahan magnesite brick atau dolomite harus
diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.

15
Gambar Open-HearthFurnace
Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinas-
brick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai.
Terak yang dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 %
SiO2. Pada proses basic ataupun acid dapat menggunakan bahan isian padat
ataupun cair.

Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and pig process yaitu
proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap
steel) dan sedikit bijih besi (iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah
cair terdiri dari besi mentah cari + 60 % dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit
bijih besi dan bahan tambah. Cara ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur
tinggi (blast furnace) dimana besi mentah cair dari dapur tinggi tersebut langsung
diproses pada open-hearth furnace. Proses open-hearth terdiri dari dua macam,
yaitu :

1. Proses Basic Open-Hearth

Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur


dimasukkan baja bekas (scarap steel) yang ringan kemudian
baja bekas yang berat. Setelah itu ditambahkan bahan tambah
(batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk
membentuk terak pertama. Pada akhir proses peleburan,
sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan
berubah menjadi terak.

Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi kembali


dengan logam cair, maka kira-kira 40% - 50% terak tersebut
lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan batu kapur

16
untuk membentuk terak yang baru. Sebagian Sulfur (S) dapat
dikeluarkan dari logam dengan reaksi:

Reaksi ini diikuti dengan kenaikan temperatur yang tinggi


dan terak CaS yang terjadi berupa terak basa.

Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-


hearth furncae, yaitu dengan menambahkan bahan paduan
yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan
sebagainya. Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan
menambahkan Alumunium ke dalam kowi tempat
menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar
silicon dapat dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu
kapur dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian dipanaskan
sampai temperatur yang cukup, lalu bahan isian cair
dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi
serupa dengan di atas.

2. Proses Acid Open-Hearth

Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian


berkualitas lebih baik dengan kadar Phospor P < 0,03% dan
kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya memakai
bahan isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas.
Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon
ini perlu dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada
akhir periode pemanasan, kandungan Silicon akan naik.

Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan
isian, dimana hal itu dapat menimbulkan reaksi dengan Silica
pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2. Setelah pengisian
dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan bersatu
dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+ 40%
SiO2).

Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth furnace adalah


pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang dihasilkan. Produksi baja dalam
ton berat, setiap m2 luas tungku dalam tiap 24 jam. Pemakaian bahan bakar setiap
berat baja cair tergantung pada banyak faktor, antara lain :

a. Komposisi bahan isian (charge)

17
b. Thermal capacity dari dapur.
Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap kg baja. Untuk
keperluan ini biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 % dari berat baja yang
dihasilkan. Untuk bahan isian cair akan memerlukan bahan bakar yang sedikit
dibandingkan dengan bila bahan isian padat. Produksi baja dalam ton tiap m2
luasan tungku dihitung berdasarkan produksi out put dapur dalam ton berat dibagi
luasan tungku Q/m2.Cara untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah dengan cara
menggunakan udara yang banyak mengandung Oksigen untuk membakar bahan
bakar. Dengan cara ini, temperatur nyala api (flame) dapat naik sehingga radiasi
dari nyala api dapat bertambah dan pembakaran dapat lebih sempurna.

Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula mengurangi kadar Carbon (C)
dalam baja. Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %. Dengan memakai
Automatic control, akan menaikan efisiensi bb (5%); output (8%); umur lapisan
dalam (9%).

Peleburan Baja Dalam Dapur Listrik (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk proses
pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan dicairkan
dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur. Ada
dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan EAF,
yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak balik ( alternating current).
Dan yang biasa digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan
3 fase menggunakan electroda graphite.

Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF
untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33%
dari produksi baja kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik
(EAF). Sedangkan kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan
lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik terhadap logam
bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada .

baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi berkurang.
Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal pengisian
bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga
tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator yang
memantau proses peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.

18
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah), dinding
tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak menutup dan
membuka untuk proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang
merupakan dudukan elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme penjepit
elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup tanur melainkan
bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki mekanisme
pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi posisi yang dapat
diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada

tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.

logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam logam bahan

Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas
bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak
diperlukan lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan.
Sedangkan kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan
tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin yang
menggunakan fluida air sebagai media pendinginan. Pada bagian tungku oval
(spherical hearth)

terdapat 3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai
kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada bagian
ini juga terdapattapping spout atau yang lebih dikenal dengan istilah saluran
penuangan, yang digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak atau
diatur komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan
tapping spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang
digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi penuangan dan
pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang
berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe berikut
yang digunakan dalam industry pembuatan baja :

1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak


balik)

2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus


searah) 3. Induction electric furnace (dapur induksi)

19
Pada dapur busur listrik arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke
bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam
mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda
lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa.
Umumnya digunakan arus

3 fasa.

Gambar AC Electric Arc Furnace

Dalam dapur listrik arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun
kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju
elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur. Dapur listrik ini
dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ).
Dapur busur listrik Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja,
dibangun oleh Halcomb steel company di Syracuse, New York pada

20
tahun 1906.

Gambar DC Electric Arc Furnace

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan
magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai
berikut:

1. Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo,


dimana bahan logam yang akan dilebur bertindak sebagai
kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti besi
bertindak sebagai kumparan primer.

2. Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan


frekwensi mediumatau tinggi dilewatkan kumparan yang
meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam yang
akan
dilebur.

Gambar Induction Electric Arc Furnace


Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses asam
maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani

21
produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry pengecoran saat ini
menggunakan pelapis bata tahan api basa. Dapur listrik dapat digunakan untuk
memproduksi hampir semua jenis baja. Untuk kapasitas dibawah 1.500.000
ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis digunakan daripada kombinasi blast
furnace dan proses oxygen steel makingbasa. Hal tersebut khususnya berlaku pada
daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang murah. Dapur
listrik lebuh fleksibel untuk melayani operasi produksi yang intermittent ( misal,
akibat permintaan pasar yang fluktuatif ).

Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :

1. Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure


residual rendah dari scrap yang mempunyai unsure residual

yang tinggi.

2. Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan


berurutan satu mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2
dapur listrik )

3. Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi


melebihi 1.500.000 ton baja/tahun, pada satu daerah.

Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang
dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

22
Pengolahan Besi dengan Metode Tanur Sembur (Blast Furnace)

Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi


dilakukan dalam tanur sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk
menara silinder dari besi atau baja dengan tinggi sekitar 30 meter dan
diameter bagian perut sekitar 8 meter. Bagian puncak yang disebut dengan
Hopper, dirancang sedemikian rupa sehingga bahan bahan yang akan diolah
dapat dimasukkan dan ditambahkan setiap saat. Bagian bawah puncak,
mempunyai lubang untuk mengeluarkan hasil hasil yang berupa gas. Bagian
atas dari dasar (kurang lebih 3 meter dari dasar), terdapat pipa pipa yang
dihubungkan dengan empat buah tungku dimana udara dipanaskan (sampai
suhunya kurang lebih 1.100oC). udara panas ini disemburkan ke dalam tanur
melalui pipa pipa tersebut. Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang
masing masing digunakan untuk mengeluarkan besi cair sebagai hasil
utama dan terak (slag) sebagai hasil samping.

Gambar Alat Tanur Sembur (Blast Furnace)

Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung


dengan memasukkan bahan-bahan ke dalam tanur berupa bijih besi yang
berupa hematit (Fe2O3) yang bercampur dengan pasir (SiO2) dan oksida
oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3), bahan bahan pereduksi yang
berupa kokas (karbon), bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3)
yang berfungsi untuk mengikat zat zat pengotor.

Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga


menyebabkan kokas terbakar. Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan

6
panas), akibatnya panas yang dibebaskan akan menaikkan suhu bagian bawah
tanur sampai mencapai 1.900oC.

C(s) + O2(g) CO2(g) (1)

Gas CO2 yang terbentuk kemudian naik melalui lapisan kokas yang panas
dan bereaksi dengannya lagi membentuk gas CO. Reaksi kali ini berjalan
endoterm (memerlukan panas) sehingga suhu tanur pada bagian itu menjadi
sekitar

1.300oC.

CO2(g) + C(s) CO(g) (2)

Gas CO yang terbentuk dan kokas pada temperatur 5000oC mereduksi bijih
besi (Fe2O3) menjadi Fe3O4.

3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g) (3)

Selain itu pada bagian yang lebih rendah dengan temperatur 850oC, Fe3O4
yang terbentuk akan direduksi menjadi FeO.

Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g) (4)

Selanjutnya pada bagian yang lebih bawah lagi dengan temperatur 1.000o C,
FeO yang terbentuk akan direduksi menjadi logam besi.

FeO(s) + CO(g) Fe(l) + CO2(g) (5)

Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur.
Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu
kapur terurai.

CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g) (6)

Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk
terak (slag) yang berupa cairan kental.

CaO(s) + SiO2(s) CaSiO3(l) (7)

3CaO(s) + P2O5(g) Ca3(PO4)2(l) (8)


CaO(s) + Al2O3(g) Ca(AlO2)2(l) (9)

Akhirnya besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang
memiliki massa jenis lebih rendah daripada besi cair akan mengapung di
permukaan dan keluar pada saluran tersendiri. Cairan besi yang diperoleh dari
tanur ini disebut besi gubal dan mengandung 95% besi, 4% karbon, sisanya

7
silikon dan fosfor. Besi gubal didinginkan dan digunakan sebagai besi tuang,
sedangkan hasil samping berupa bara digunakan untuk proses pembuatan
semen.

Dalam pengolahan besi menggunakan blast furnace dibedakan


menjadi dua macam, yaitu :

3.1.1 Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast


furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar
dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m
dan tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari
campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak
tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam
hopper. Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace,
disertai dengan beberapa bahan lainnya seperti kokas (coke),
batu kapur (limestone), dan udara panas. Bahan baku yang
terdiri dari campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan
ke puncak blast furnace. Bahan baku tersebut disusun secara
berlapis-lapis.

Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace,


lalu udara panas dialirkan dari dasar tungku dan menyebabkan
kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon
monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai
berikut :

Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat


penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam
pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar
500C. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran
gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas
tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas
pusat pengumpulan besi cair.Maka didapatlah besi (Fe) yang
kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon
yang cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling
banyak digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang
dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4%
biasa disebut pig iron.

8
Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat
kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih besi dan
membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair
dan terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi
cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam
cetakan setiap 5 6 jam.

Gambar Skema Indirect Reduction Furnace

Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan


(campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas
dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk
membangkitkan energi atau sebagai media pembakar
dapurdapur lainnya.
Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan
dimasukkan ke dalam blast furnace haruslah digumpalkan
terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas
bisa dengan mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan
tentunya akan mempercepat proses reduksi. Komposisi besi
kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan
pemilihan susunan campuran bahan baku.

9
Gambar Tanur Tinggi

3.1.2 Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet


menjadi besi spons (sponge iron). Juga disebut besi spons
dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk
gumpalan, pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang
dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas pereduksi adalah
mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO)
yang bertindak sebagai pereduksi. Proses langsung mengurangi
bijih besi dalam bentuk padat dengan mengurangi gas disebut
reduksi langsung.

10
Gambar Skema Direct Reduction Furnace
Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien dari pada
tanur tiup . Karena beroperasi pada suhu yang lebih rendah, dan
ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis. Contoh
proses reduksi langsung antara lain,

a. HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung),

Merupakan hasil usaha riset yang dimulai oleh


Hojalata Y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun
1950an. Usaha ini muncul dari tekanan kebutuhan
yang semakin meningkat dan harus memperoleh
bahan baku yang cukup mutu dan pada harga yang
stabil untuk produksi lembaran baja (sheet steel).
Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG
(Liquid Natural Gas), gas alam cair ini direaksikan
dengan uap air panas (H2O). Gas reduktor tersebut
digunakan untuk mereduksi pellet.

b. Midrex Proces

Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara


bergerak berlawanan arus ke bijih oksida besi pelet
padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih
besi direaksikan dengan gas alam sehingga
terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons.
Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di dalam
sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric
Arc Furnace). Di sini besi spons akan dicampur
dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk
diubah menjadi batangan baja, biasa disebut billet.
Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-
oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan
bijih besi berkadar rendah.

11
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang
blast furnace adalah,

a. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi


ketimbang pig iron, hasil blast furnace.

b. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang


terkandung dalam gas alam, sehingga tidak diperlukan
kokas yang harganya cukup mahal.

3.1.3 Perbedaan Proses Reduksi Langsung Dan Reduksi Tidak


Langsung

Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe


diperoleh dari beberapa tahap reaksi, pada reduksi langsung
dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.

Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak


langsung adalah berupa Fe dalam keadaan cair (pig iron) ,
sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam
keadaan padat (sponge iron)

Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction


menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor CO,
sedangkan direct reduction menggunakan CH4

Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan


besi dengan kualitas yang lebih baik daripada reduksi tidak
langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas
untuk menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara
yang mengadung sulfur, dimana S tersebut dapat ikut masuk
kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami
retak panas (hot shortness).

4.1 Karakteristik Aluminium

Aluminium (atau aluminum, alumunium, dan almunium) dalam sistem


periodik ialah unsur kimia yang terletak pada golongan 13 periode 3.
Lambang aluminium ialah Al, dan nomor atomnya 13.

Aluminium ditemukan oleh Sir Humprey Davy pada tahun 1809


sebagai suatu unsur, dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh Hans

12
Christian Oesterd pada tahun 1825. Dari segi industrial, pada tahun 1886,
Paul Heroult di Prancis dan C. M. Hall di Amerika Serikat, secara terpisah
telah memperoleh logam aluminium dari alumina dengan cara elektrolisa dari
garamnya yang terfusi.

Alumunium memiliki beberapa karakteristik, diantaranya,

1) Ringan : memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau
tembaga. Berat jenisnya ringan (hanya 2,7 gr/cm, sedangkan besi 8,1 gr/
cm)

2) Kuat : terutama bila dipadu dengan logam lain, Paduan Al dengan logam
lainnya menghasilkan logam yang kuat seperti Duralium (campuran Al,
Cu,

mg).

3) Reflektif : dalam bentuk aluminium foil digunakan sebagai pembungkus


makanan, obat, dan rokok.

4) Konduktor panas : sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada


mesinmesin/alat-alat pemindah panas sehingga dapat memberikan
penghematan energi.

5) Konduktor listrik : setiap satu kilogram aluminium dapat menghantarkan


arus listrik dua kali lebih besar jika dibandingkan dengan tembaga. Karena
aluminium relatif tidak mahal dan ringan, maka aluminium sangat baik
untuk kabel-kabel listrik overhead maupun bawah tanah.

6) Tahan korosi : sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk lingkungan


yang dipengarui oleh unsur-unsur seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur
kimia lainnya, baik diruang angkasa atau bahkan sampai ke dasar laut.
7) Tak beracun : dan karenanya sangat baik untuk penggunaan pada industri
makanan, minuman, dan obat-obatan yaitu untuk peti kemas dan
pembungkus.

8) Mudah difabrikasi/dibentuk dengan semua proses pengerjaan logam.


Mudah dirakit karena dapat disambung dengan logam/material lainnya
melalui pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding, sambungan
mekanis.

13
4.2 Proses Pengolahan Aluminium

4.2.1 Proses Penambangan Aluminium

Aluminium ditambang dari biji bauksit yang banyak terdapat


di permukaan bumi, kemudian dilakukan proses pemanasan untuk
mengurangi kadar air yang ada dari penambangan di permukaan bumi.
Bauksit yang ditambang untuk keperluan industri mempunyai kadar
aluminium sekitar 40 60 %. Setelah ditambang biji bauksit digiling
dan dihancurkan supaya halus dan merata. Selanjutnya bauksit
mengalami proses pemurnian.

4.2.2 Proses Pemurnian Aluminium

Pengolahan aluminium menjadi aluminium murni dapat


dilakukan melalui Proses pemurnian dengan metode Bayer. Proses
Bayer adalah sarana industri utama bauksit pemurnian untuk
menghasilkan alumina. Bauksit, bijih paling penting dari aluminium,
berisi alumina hanya 30-54 %, Al2O3, sisanya menjadi campuran dari
silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan titanium dioksida (TiO2) dan.
Caranya adalah dengan melarutkan bauksit dalam larutan natrium
hidroksida (NaOH).

Proses Bayer adalah satu siklus dan sering disebut Bayer siklus.

Ini melibatkan empat langkah :

a) Digestion (pencernaan),

b) Clarification (klarifikasi),
c) Precipitation (pengendapan), dan

14
d) Calcination (kalsinasi).

Gambar Skema Proses Bayer

a. Digestion

Pada langkah pertama, bauksit adalah tanah, slurried dengan


larutan soda kostik (natrium hidroksida), dan dipompa ke tank
tekanan besar disebut digester, dikontrol mengalami panas uap
175C dan tekanan. natrium hidroksida bereaksi dengan mineral
alumina bauksit untuk membentuk solusi jenuh natrium aluminat;
pengotor tak larut, disebut lumpur merah (RM), tetap dalam
suspensi dan dipisahkan pada langkah klarifikasi. Proses Bayer
menurut persamaan kimia :

Al2O3 + 2OH- + 3H2O 2[Al(OH)4]-

atau

Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O (l) 2NaAl(OH)4 (aq)

b. Clarification

Pengotor tak larut yang disebut lumpur merah /Red Mud


(RM) , tetap dalam suspensi dan dipisahkan dengan menyaring dari
kotoran padat, selanjutnya didinginkan di exchangers panas, untuk
meningkatkan derajat jenuh dari alumina terlarut, dan dipompa

15
menuju tempat yang lebih tinggi yaitu presipitator silolike untuk
proses Precipitation (pengendapan)

c. Precipitation

Selanjutnya aluminium diendapkan dari filtratnya dengan


cara mengalirkan gas CO2 dan pengenceran.

2NaAl(OH)3 (aq) + CO2 (g) 2Al(OH)3 (s) +Na2CO3 (aq)+ H2O


(l)

Campuran dari kotoran padat disebut lumpur merah, dan


menyajikan masalah pembuangan. Selanjutnya, solusi hidroksida
didinginkan, dan aluminium hidroksida dilarutkan presipitat
sebagai putih solid halus.

d. Calcination

Aluminium dipanaskan sampai 1050 C (dikalsinasi),


aluminium hidroksida terurai menjadi alumina, memancarkan uap
air dalam proses:

2Al(OH)3 (s) Al2O3 (s) + 3H2O (g)

Dan dihasilkan aluminium oksida murni (Al2O3) yang


selanjutnya menuju proses peleburan dengan proses Hall-Hroult
untuk menghasilkan material aluminium.

4.2.3 Proses Peleburan Aluminium

Proses pembuatan Al pada tahap selanjutnya adalah proses


HallHeroult. Ini merupakan proses metode elektrolisis yang
ditemukan oleh Charles M. Hall dan Paul Heroult. Berikut tahap-tahap
dalam proses

Hall-Heroult,

16
Gambar Skema Proses Hall-Heroult

Dalam proses Hall-Heroult, aluminum oksida Al2O3 dilarutkan


dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana baja berlapis grafit yang
sekaligus berfungsi sebagai katode (-). Sebagai anode (+) digunakan
batang grafit. Selanjutnya elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC.
Dalam proses elektrolisis dihasilkan aluminium di katode dan di
anode

terbentuk gas O2 dan CO2.

Reaksi yang terjadi:

Al2O3 Al3+ + 3O2-

Katode (-) : Al3+ + 3e Al x4

Anode (+) : 2O2 O2 + 4e x3

4Al3 + 6O2 4Al + 3O2


Lalu O2 bereaksi dengan C menjadi CO2. Jadi hasil akhirnya
adalah

3C(s) + 4Al3+ + 6O2 4Al(l) + 3CO2 (s)

Aluminium yang terbentuk berupa zat cair dan terkumpul di


dasar wadah lalu dikeluarkan secara periodik ke dalam cetakan untuk
mendapat aluminium batangan (ingot). Jadi, selama elektrolisis,
Anode grafit terus menerus dihabiskan karena bereaksi dengan O2
sehingga harus diganti dari waktu ke waktu. Rata-rata Untuk
mendapat 1 Kg Al dihabiskan 0,44 kg anode grafit.

17
4.3 Kegunaan Aluminium

Aluminium mempunyai banyak kegunaan dalam kehidupan manusia.


Aluminium banyak digunakan untuk alat-alat dapur, mobil, pesawat terbang
dan tutup kaleng. Hal ini karena sifatnya yang khas yaitu ringan, tahan karat,
mudah dibentuk dan dipadu dengan logam lain.

a) Sektor industri otomotif, untuk membuat baktruk dan komponen


kendaraan bermotor lainnya.

b) Pembuatan badan pesawat terbang.

c) Sektor pembangunan perumahaan, untuk kusen pintu dan jendela.

d) Sektor industri makanan, contohnya aluminium foil dan kaleng


aluminium untuk kemasan berbagai jenis produk makanan/
minuman.

e) Sektor lainnya, misalnya untuk kabel listrik, perabotan rumah


tangga dan barang kerajinan.

f) Pembuatan termit, yaitu campuran serbuk aluminium dengan


serbuk besi (III) oksida yang digunakan untuk mengelas baja di
tempat misalnya untuk menyambung rel kereta api.

18