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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

E.A.P INGENIERA MECNICA

CURSO: INGENIERA DE MATERIALES II

TEMA: TRATAMIENTOS TRMICOS

INTEGRANTES:
Villegas Guevara Luis
Mimbela Chavez John
Rosales Muoz Jhampol
Ruiz Chanam Leonel
Castro Cruz Geyson

2014
PRESENTACIN

En el siguiente informe, tratamos el tema de Tratamientos


Trmicos el cual fue investigado arduamente y ser detallado en
5 subtemas. Los subtemas abordados son:

- Recocido

- Normalizado

- Temple o templado

- Revenido

- Tratamientos trmicos especiales


RECOCIDO
El recocido es un tratamiento trmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperacin de la estructura o la eliminacin de tensiones internas generalmente en
metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteracin de las
propiedades fsicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para despus dejar que se enfre lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya
de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente. Mediante la combinacin de varios trabajos en fro y varios recocidos se
pueden llegar a obtener grandes deformaciones en los metales que, de otra forma, no
podramos conseguir.

OBJETIVOS
Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por
tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y
la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros tambin se pretende ablandar
las piezas para facilitar su mecanizado o para conseguir ciertas especificaciones
mecnicas. A su vez, mediante el recocido, se disminuye el tamao del grano y se
puede producir una microestructura deseada controlando la velocidad a la que se enfra
el metal.
ETAPAS
El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la
temperatura de recocido, despus se mantiene la temperatura durante un tiempo
determinado. Por ltimo se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar
debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre (xido
de hierro) y el xido.

TIPOS DE RECOCIDO

- Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las


irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en
fro, tales como doblado, fundicin, soldadura, etc. El procedimiento consiste en
calentar a temperaturas entre 750 y 980C, conforme al contenido de carbono del
material, tras lo que se mantiene la temperatura para despus dejar enfriar lentamente
al aire.
- Recocido de eliminacin de tensiones

En el relevo de tensiones, las tensiones internas se reducen en gran medida sin


presentarse ningun cambio importante en otras propiedades. Este proceso consiste en
un calentamiento a fondo de temperaturas suficientemente altas (por debajo de Ac1
normalmente alrededor de 600C; para los aceros de herramientas con buena
resistencia a la temperatura: preferiblemente en el rango de 720 - 780 C acompaado
de adecuadas medidas de precaucin para prevenir la escamacin; para aceros
templados y revenidos: siempre por debajo de la temperatura de revenido) seguido por
un sostenimiento de 1 a 2 horas y un posterior enfriamiento lento (en horno).
Las tensiones que pueden conducir a la formacin de fisuras o severas torceduras
durante el temple, son casi siempre el resultado de un calentamiento o un enfriamiento
no uniforme (por ejemplo en operaciones de soldadura), de trabajos en fro (por ejemplo
enderezado,conformado) o de operaciones de mecanizado. Es por esta razn, que el
relevo de tensiones es obligatorio para todas las piezas de formas complejas.
El relevo de tensiones puede ser reemplazado por un tratamiento trmico
preliminar(temple y revenido a un nivel de dureza que permita operaciones de
maquinado). Un tratamiento de este tipo es requerido si las variaciones dimensionales
deben reducirse a su mnima expresin.

- Recocido de ablandamiento

Proceso de tratamiento trmico realizado para reducir los niveles de dureza de un


material dado a un valor especfico.
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformacin en fro.
Para ablandar el material puede hacerse un recocido. El ablandamiento consiste de un
calentamiento a fondo y de una a dos horas de tiempo de mantenimiento en el rango de
temperaturas de transformacin Ac1 (usualmente en el caso de los aceros
hypereutectoides) - con un posterior enfriamiento lento a una velocidad de aprox. 10 -
20 C/h hasta 500C. Es habitual mantener una subida y bajada alternativa de la
temperatura en torno a los 723C.
En este proceso la perlita laminar toma una forma esfrica (llamado tambin recocido
de globulizacin). El estado blando es el ms apropiado para operaciones de
mecanizado y procesos de conformacion en fro as como para el temple. La nica
excepcin en este caso son los aceros con bajo contenido de carbono los cuales
muestran una tendencia a curvarse durante el torneado o el fresado.

- Recocido Isotrmico.
Este tratamiento trmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se
puede lograr por medio de una transformacin isotrmica del material, lo cual se logra
enfrindolo hasta la temperatura de transformacin apropiada para obtener perlita
basta, y mantenindolo a esta temperatura hasta que la transformacin se complete.

La figura muestra en forma esquemtica el tratamiento trmico del recocido isotrmico.


Este ciclo de recocido puede hacer posible una reduccin importante en el tiempo de
uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitizacin a la
temperatura de transformacin, ni el tiempo desde la temperatura de transformacin a
temperatura ambiente son crticos, por lo tanto
pueden disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la prctica. Adems, si
no es necesario obtener una perlita sumamente blanda, la transformacin se puede
llevar a cabo en la raz de la curva donde la transformacin se completa ms
rpidamente y por tanto, la operacin requerir menos tiempo; sin embargo, hay que
tener presente que en este caso la perlita es mucho ms fina y de una dureza mayor.
El recocido isotrmico es ms prctico para aquellas aplicaciones en las cuales se
puede sacar ventaja por lograr un rpido enfriamiento a la temperatura de
transformacin y desde esta hasta temperatura ambiente. As para pequeas partes las
cuales pueden manejarse en forma conveniente en baos de sal o plomo, el recocido
isotrmico requiere de tiempos mucho menores comparados con el tiempo requerido
para el recocido completo.

- Recocido Intermedio.

Recocido intermedio es el trmino empleado para describir el recocido subcrtico de


materiales trabajados en fro. En este caso, se acostumbra calentar el material a una
temperatura suficientemente alta, para causar la recristalizacin de la estructura
trabajada en fro y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de acero
de bajo carbono rolada en fro. La placa se empaca en grandes cajas las cuales se
sellan para protegerlas de la oxidacin.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas
que van de los 595 C a los 705 C (1100 a 1300 F). El calentamiento y la permanencia
a la temperatura seleccionada, generalmente toman al rededor de 24 horas despus de
lo cual la carga se enfra lentamente dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El
proceso entero toma alrededor de 40 horas.

RECOCIDO DEL ACERO


Todo metal que haya sido previamente trabajado en fro, sean por medio de los
mecanismos de deformacin plstica por deslizamiento y por maclaje logra alterar las
propiedades mecnicas de este metal. El resultado del trabajo en fro es deformar los
granos dentro del metal adicionando imperfecciones a los cristales que servirn de
anclaje evitando el movimiento interplanar con el consiguiente aumento de las
propiedades de Dureza, la resistencia a la Tensin y la resistencia elctrica; y, por el
contrario, disminuyo la ductilidad.
Se puede entender el recocido como el calentamiento del acero por encima de las
temperaturas de transformacin a la fase austentica seguida de un enfriamiento lento.
El resultado de este lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de
fase en los granos del metal.
Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener diversas
estructuras tales como Ferrita+Cementita en los aceros Hipoeutectoides; Perlita en los
aceros Eutectoide; y Perlita+Cementita en los aceros Hipereutectoides.
El fin ultimo del recocido del acero tiene baja dureza y resistencia.
El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en fro
retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la aplicacin de
calor. Este proceso se efecta totalmente en estado solido y puede dividirse en las tres
etapas siguientes: Recuperacin, Recristalizacin y Crecimiento del Grano.

RECUPERACIN

La deformacin plstica que ha sufrido un metal provoco la operacin de esfuerzos


internos que distorciona la red cristalina incrementando la dureza y disminuyendo la
ductilidad del metal.
Si llevamos la muestra de metal a una temperatura superior a la ambiental pero por
debajo de la temperatura de austenizacin; las propiedades mecnicas de este no
variaran en gran medida lo que es cnsono con la mnima variacin de la
microestructura del metal.
Siendo el nico efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos productos de la
deformacin plstica.
Cuando calentamos el metal las dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los
esfuerzos residuales se reducen. Durante esta etapa aumenta relativamente la
conductividad elctrica del metal tratado.

RECRISTALIZACION
Si el calentamiento continua, el grano original donde estn presente las dislocaciones
dar lugar a granos de menor tamao que estarn libres de imperfecciones y de
esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presenta la forma alargada de los granos
originales sino que son mas uniformes en sus dimensiones.
Esta parte del proceso tiene como fin ultimo el refinar el tamao del grano, eliminando
las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural, el recocido
contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y viscosidad en comparacin con
las obtenidas despus de fundido forjado o laminado.
El proceso de Recristalizacin requiere elevar la temperatura por debajo del cual no se
dar el proceso de recristalizacin, mas esta temperatura no es un valor definido sino
una temperatura aproximada que recibe el nombre de Temperatura de Recristalizacin
definida como "La temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en
fro se recristaliza por completo en una hora".
La Temperatura de Recristalizacin depende de diversos factores pero entre los
principales tenemos:
1. La severidad de la deformacin plstica.
2. El tamao del grano original deformado plsticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformacin plstica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plsticamente es calentado para obtener la
temperatura de Recristalizacin.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.
Obsrvese que a mayor cantidad de deformacin previa, menor ser la temperatura
necesaria para iniciar el proceso de la Recristalizacin debido a la mayor distorsin y a
la mayor cantidad de energa interna disponible.
Si aumentamos el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de
Recristalizacin.
Si la intensidad del trabajo en fro es similar en dos muestras; aquella que presente el
granos mas fino introducir un mayor endurecimiento por deformacin en el metal y por
lo tanto, menor ser la temperatura de Recristalizacin que en aquella de grano mayor.
Si la deformacin en fro ocurre a una temperatura menor en una muestra que en otra,
mayor ser el grado de deformaciones introducidas disminuyendo efectivamente la
temperatura de Recristalizacin para cierto tiempo de recocido que en la otra muestra.

CRECIMIENTO DE GRANO

El crecimiento del grano ocurre debido al proceso de coagulacin y reorientacin de los


granos adjuntos y esto es funcin de el tiempo y la temperatura.
Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye produciendo un
incremento en la rapidez de crecimiento del grano.
Los granos grandes tienen menor energa libre que los de tamao menor. Esto esta
asociado con la menor cantidad de rea de frontera de grano y esta relacionada con la
fuerza que impulsa el crecimiento del grano.
Dicho lo anterior; el tamao final del grano estar determinado por los parmetros de la
energa libre del grano y el grado de rigidez de la red cristalina.
Por tanto, la nucleacin y el posterior crecimiento del grano comprendidos en el
proceso de recocido sern los factores a controlar para la obtencin de propiedades
ultimas acorde con las necesidades. Si se favorece una nucleacin rpida y un
crecimiento lento se obtendr como resultado un material de grano fino con el
incremento en la tenacidad o resistencia al impacto con el aumento en la dureza; en
cambio, si la nucleacin es lenta y el crecimiento del grano es rpido en tamao del
grano ser grueso con el resultado de que el metal disminuye su tenacidad y su
maquinabilidad y en
cambio aumenta su ductilidad.

RECOCIDO TOTAL DEL ACERO


Diagrama Hierro-Carbono

El recocido Total es el proceso consistente en calentar el acero a cierta temperatura y


luego enfriar lentamente a lo largo del intervalo de transformacin, preferentemente en
el horno o en cualquier material que sea buen aislante al calor.
El propsito del recocido es el de refinar el tamao del grano, proporcionar suavidad,
mejorar las propiedades elctricas y magnticas y mejorar el maquinado.
Dentro del Recocido Total, el acero es calentado aproximadamente a 100 F por encima
de la temperatura critica manteniendo el metal por un prolongado perodo de tiempo.
Luego, la muestra es enfriada a temperatura ambiente en un enfriamiento muy lento.
El calentamiento desde la temperatura ambiente hasta antes de llegar a la temperatura
critica no ocurrir cambios en el tamao de los granos; pero al cruzarse la lnea critica
hasta por encima de 50 F provocara que las reas de perlita se transformen en
pequeos granos de austenita por medio de la reaccin eutectoide, mas los granos de
ferrita iniciales permanecern invariables.
Si el acero es hipoeutectoide o hipoeutectoide la temperatura recomendada para en
Recocido Total ser de 50F por encima de la temperatura critica de la aleacin.
Si se realiza el enfriamiento desde este punto, no se lograra refinar el tamao del
grano. Si se continua el calentamiento hasta llegar a la regin Austenstica se lograra
que los granos de Ferrita se transformen en pequeos granos de Austenita de forma tal
que toda la estructura presentada ser de pequeos granos austensticos.
Llevando luego este metal por medio de un enfriamiento apropiado se observar que en
la microestructura se encuentran presentes pequeos granos de Ferrita Proeutectoide y
pequeas reas de Perlita Laminar Gruesa; hablando siempre de los aceros
hipoeutectoides.
Microestructura de acero al carbono simple hipoeutectoide con 0.35% C, enfriado lentamente a partir de
la regin de austenita. El componente blanco es ferrita proeutectoide; el componente oscuro es perlita.

Para los aceros hipereutectoides la microestructura durante el proceso se describe


como gruesos granos austenisticos durante el calentamiento que dar lugar a la
formacin final de grandes reas de formacin Perltica gruesas de tipo Laminar. Pero
los espacios entre los limites de granos estarn ocupados por una red de Cementita
Proeutectoide.
Microestructura de un acero hipereutectoide con 1.2% C, enfriado lentamente desde la regin de
austenita. En esta estructura, la cementita proeutectoide se muestra como el componente blanco que se
ha formado en los lmites del grano de la austenita anterior. La estructura restante est formada por
perlita laminar gruesa.

La presencia de esta red de Cementita debilita al acero ya que esta red es un plano de
fragilidad por tanto el Recocido Total en los aceros hipereutectoide no puede tomarse
como el tratamiento final para este tipo de acero; para mejorar la maquinabilidad de
este tipo de acero se debe realizar el siguiente Tratamiento Trmico: La
Esferoidizacin.

ESFEROIDIZACION.

Cuando un acero hipereutectoide es tratado por medio del Recocido Total, el porcentaje
de Carbono que posee favorece la formacin de una red Cementtica entre los limites
de granos debido a la segregacin que producir en el acero una maquinabilidad
deficiente y un aumento de la dureza.
El Recocido de Esferoidizacin tendr por finalidad mejorar la maquinabilidad del acero
y la forma en que lo hace es destruyendo la red de cementita en pequeos fragmentos;
este proceso favorecer la formacin de Carburo Esferoidal o globular en una matriz
Ferrtica. La forma esferoidal adquirida se debe a que es la forma geomtrica que
menor energa libre posee en relacin a su entorno.
Existen diferentes mtodos utilizados para la Esferoidizacin de los aceros
hipereutectoides dentro de la industria metalrgica que son los siguientes:
a. Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de
la lnea critica inferior.
b. Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que estn justamente por
encima o por debajo de la lnea critica inferior.
c. Calentar a una temperatura por encima de la lnea y enfriar muy lentamente en un
horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la lnea critica inferior.
d. Enfriando a una velocidad conveniente desde la temperatura mnima a la cual todo el
carbono se disuelve, para evitar que se vuelva a formar una red de carburos y luego
recalentar de acuerdo a los mtodos a y b, (aplicable a aceros hipereutectoides
conteniendo una red de carburos).

Por el contrario si se eleva mucho la temperatura por encima de la temperatura critica


inferior no solo se despedazara la red cementtica sino tambin la estructura Perltica
obtenida por el Recocido Total realizado anteriormente.
Este tratamiento Trmico puede conciderarse como el tratamiento final para los aceros
hipereutectoides si es deseada una estructura con mnima dureza, mxima ductilidad o
una mayor maquinabilidad.

RECOCIDO DE PROCESO.

El Recocido de Proceso es aquel utilizado en la produccin de alambres y laminas de


acero. En este proceso, el acero aleado es calentado igual que en el Recocido Total
pero su enfriamiento es relativamente mas rpido que en el Recocido Total. La
temperatura de Recocido esta entre 1000 a 1250 F.
Este proceso se aplica despus del trabajado en fro y suaviza el acero, mediante la
recristalizacin, acelerando el proceso.
A esta temperatura se realiza la descomposicin Austentica, despus de lo cual se
realiza el enfriamiento. La ventaja de este Recocido consiste en la disminucin de la
duracin del tiempo del proceso, sobre todo para los aceros aleados, que son enfriados
lentamente con el objeto de disminuir la dureza a los valores requeridos.
Otra ventaja obtenida es una estructura mas homognea, puesto que con las
exposicin al calor, se equilibra toda la seccin y la transformacin en todo el volumen
del acero transcurrir con igual grado de sobreenfriamiento.

RECOCIDO PARA LA ELIMINACION DE LOS ESFUERZOS.


Este Recocido se diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta una
temperatura mas baja (un poco mas alta que la lnea de temperatura eutectoide).
Para los aceros hipoeutectoides el recocido incompleto, como tambin se llama este
proceso, se utiliza para la eliminacin de los esfuerzos internos y mejorar la facilidad de
elaboracin por corte.
Este proceso solo produce la recristalizacin parcial del acero a cuenta de la
transformacin Perlita-Austenita. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a la
solucin solida y no se somete totalmente a la recristalizacin.
Este proceso facilita el tratamiento mecnico en caliente de aquellos acero
hipoeutectoides que no formaron un grano basto dentro de la estructura.

TEMPLE O TEMPLADO
Uno de los atributos del acero, el cual es con toda certeza el de mayor
significado para los tratamientos trmicos es su capacidad para endurecerse.
Este atributo tiene un doble significado, es importante no nicamente con relacin
a la obtencin de un alto nivel de dureza o resistencia por tratamiento trmico, sino
tambin con relacin a la obtencin de un alto grado de tenacidad por medio del
tratamiento trmico, lograda a partir de una microestructura deseable,
generalmente martensita revenida o bainita inferior.

Debe entenderse con claridad que el endurecimiento (hardenability) se refiere al


ancho de endurecimiento que se puede lograr bajo ciertas condiciones de
enfriamiento bien establecidas, y no a la dureza mxima que se puede obtener en
un acero dado. La mxima dureza depende totalmente del contenido de carbono,
mientras que el endurecimiento depende de factores como: el carbono, los
elementos de aleacin, y del tamao de grano de la austenita.

Por lo antes mencionado, es claro que para obtener una microestructura


martenstica con las propiedades deseables, el acero debe ser tratado
trmicamente; el temple y el revenido son los tratamientos trmicos comnmente
utilizados para este fin y por ello representan el tratamiento trmico final utilizado
ordinariamente para obtener las propiedades ptimas en materiales tratados
trmicamente.

El templado involucra un calentamiento hasta la regin de estabilidad de la


austenita (temperatura de austenitizacin), mantener el material durante un cierto
tiempo a esta temperatura de austenitizacin y despus un enfriamiento continuo
desde esta temperatura, hasta por debajo de la temperatura de inicio de la formacin
de la martensita (Ms), a una velocidad de enfriamiento tan grande (mayor que la
crtica) que la transformacin a perlita o bainita se inhibe y el producto de la
transformacin ser la martensita. El propsito de este tratamiento es el de obtener,
para cada composicin de acero, la dureza mxima.

Calentamiento y Temperatura de Austenitizacin.


El primer paso en el tratamiento trmico de temple, como en la mayora de los
tratamientos descritos anteriormente, es el calentamiento del material a una
temperatura a la cual se forme la austenita; en general, la temperatura de
austenitizacin real deber ser tal, que todos los carburos se disuelvan y de
esta manera se le saque ventaja al hecho de tener al carbono en solucin slida
intersticial dentro de la austenita, para poder tener el efecto de endurecimiento. Hay
que cuidar que la temperatura de austenitizacin no sea muy elevada ya que ello
implicara un crecimiento pronunciado del grano. Las piezas debern mantenerse a la
temperatura de austenitizacin el tiempo suficiente para que los carburos se
disuelvan, pero cuidando que este tiempo no sea excesivo y pueda ocurrir un
crecimiento del grano.
Velocidades de calentamiento muy elevadas pueden crear esfuerzos muy altos,
particularmente cuando estn involucradas secciones de forma irregular, por lo que
no es conveniente esto. La prctica comn indica que es mejor calentar las piezas
junto con el horno y no introducirlas cuando el horno ya est a la temperatura de
austenitizacin. Un tiempo de calentamiento de una hora por 25 milmetros (una
hora por pulgada) de seccin es lo que se emplea comnmente, siendo esto una
regla de seguridad. Sin embargo, en numerosos casos se pueden emplear
velocidades de calentamiento mayores, en cuyo caso, la regla de seguridad en la
prctica se deber determinar en forma experimental. La velocidad de
calentamiento se determinar con base en los siguientes factores:

Masa del material que se va a calentar


Velocidad a la que el material puede absorber el calor
La temperatura a la que se desea calentar
La temperatura y transferencia de calor caractersticas del medio de
calentamiento

En general la velocidad de calentamiento ser ms rpida entre mayor sea la


temperatura, y los tiempos variarn con el cuadrado del espesor o dimetro.
Baos de sal o metal fundidos generalmente tienen coeficientes de transferencia de
calor ms altos y, por esto, calentarn ms rpidamente que hornos en los cuales el
calentamiento es en aire.
Debido a que la velocidad de calentamiento es una funcin de la diferencia de
temperatura entre la pieza y el medio de calentamiento, se pueden obtener
calentamientos rpidos utilizando medios de calentamiento a temperatura sobre la
temperatura de austenitizacin deseada y retirando la pieza cuando alcance sta
ltima. La ventaja que proporciona este procedimiento tiene su mejor aplicacin en
hornos continuos, de gran aplicacin en la prctica, en los que la temperatura se
mantiene sobre la temperatura deseada y el paso de las piezas metlicas a travs
del horno se regula de manera que estas alcancen la temperatura deseada, en el
extremo final del horno. Sin embargo, es importante tener presente que el control
de la temperatura en estos tratamientos no es muy exacto.
Otros aspectos que se deben cuidar en el proceso de calentamiento, son la
oxidacin y la descarburacin. Tanto el decapado (des incrustacin de la capa de
xido) y la descarburacin son indeseables, ya que en el caso del decapado, ste
representa una prdida de metal, estropea el acabado superficial y puede ser la
causa de una pobre extraccin de calor en el templado. Respecto a la
descarburacin, sta trae como consecuencia una prdida de dureza en la
superficie del metal y puede afectar en forma muy seria la resistencia a la fatiga del
acero. Estos procesos no se presentan juntos necesariamente. La cantidad de
xido que se forma est determinada principalmente por el tiempo y la
temperatura de austenitizacin, por lo tanto stos deben ser tan bajos como sea
posible a fin de minimizar la formacin de esta capa. La formacin de esta capa
materialmente desaparece por la presencia de un 4 % o ms de monxido de
carbono en la atmsfera del horno.
Es importante tener presente que para todo tratamiento trmico la seguridad en
la prctica se basa en un calentamiento relativamente lento y uniforme hasta la
temperatura de austenitizacin.
Las temperaturas de austenitizacin recomendadas previas al templado de aceros al
carbono y de baja aleacin y de aceros para cementacin y aleados ya estn
tabuladas y se muestran en la tabla 3.2. Para la mayora de las aplicaciones deben
cuidarse aspectos como los siguientes:
La mxima temperatura alcanzada en toda la seccin
La uniformidad de temperatura en la pieza
El tiempo de permanencia a la temperatura de austenitizacin
Los factores que influyen sobre el comportamiento de una pieza de acero, en
relacin con su velocidad de calentamiento son: la conductividad trmica del acero,
la naturaleza de la atmsfera del horno y el espesor de la seccin.
Medios de Temple.

La efectividad del templado depende de las caractersticas del medio de


temple, as como de la habilidad del acero para endurecerse. Por lo tanto,
los resultados pueden variar cambiando la composicin del acero o la
agitacin, temperatura y medio de temple.
Cuando se templa una pieza en un determinado medio de temple, la
velocidad de enfriamiento depende principalmente de los siguientes factores:

El calor especfico y el poder de conduccin de calor del acero


La masa, forma y estado superficial de la pieza
El llamado poder de enfriamiento del medio del temple
Temperatura del medio de temple

El calor especfico y la conductividad calorfica de los diferentes tipos de


aceros no muestran una gran diferencia entre s y nunca pueden
acomodarse al tipo de tratamiento a efectuar.
La masa, la forma y el acabado superficial de la pieza, en general, se
determinan por caractersticas de diseo y no del futuro tratamiento
trmico.
De lo antes expuesto se puede deducir que el parmetro principal que
determina la velocidad de enfriamiento del acero, ser el poder de
enfriamiento del medio de temple. Este poder de enfriamiento para un
medio de temple depende de factores como:

Calor especfico
Conductividad calorfica
Viscosidad
Calor de evaporacin o de disociacin
Formacin de capas gaseosas aislantes.

Debido al nmero de variables involucradas en la determinacin del poder de


enfriamiento de un medio de temple, ste se lleva a cabo por mtodos
empricos en condiciones estndar, como por ejemplo, el templado de una
esfera de plata con un dimetro determinado.
El medio de temple ideal deber mostrar una alta rapidez de enfriamiento
inicial para evitar la transformacin de la austenita en el rango de
temperaturas que abarca la nariz perltica, y luego una velocidad de
enfriamiento menor para el intervalo inferior de temperatura, a fin de
minimizar la distorsin de las piezas. Los medios de temple con los que
se cuenta a nivel industrial, no muestran estas propiedades ideales; por
ejemplo, el agua y las soluciones acuosas tienen velocidades de
enfriamiento iniciales altas, las cuales se mantienen a bajas temperaturas
donde el agrietamiento y la distorsin tienden a ocurrir. Los aceites de
temple convencionales tienen una etapa inicial mucho mayor que la que
tienen el agua y las soluciones acuosas, pero la etapa de temperaturas
menores posee velocidades de enfriamiento menores, esto se muestra en
forma esquemtica en la figura 3.2.
Figura 3.2.- representacin esquemtica de la velocidad de enfriamiento V en
funcin de la temperatura instantnea, para una esfera de plata de 20 mm de
dimetro, templada desde 800C en: (a) agua a 40C; (b) aceite mineral a 40C;
bao de sal a 200C.

Para los medios de temple en los cuales el transporte de calor ocurre


principalmente por conduccin y conveccin, como en aire, aire a presin,
baos de metal o de sal fundidos, vale en general que la velocidad de
enfriamiento del metal llega rpidamente a un mximo inmediatamente
despus del contacto entre la pieza y el medio de temple,
disminuyendo paulatinamente cuando baja la temperatura del metal.
Para el agua, soluciones acuosas y aceites, el transcurso de la velocidad
de enfriamiento es ms complejo.
Con base en lo anterior, a continuacin se enlistan los medios de temple
industriales, en orden de disminucin de la severidad de temple:

Solucin acuosa al 10 % de cloruro de sodio (salmuera)


Agua
Sales fundidas
Aceites
Aire
Mecanismos de Enfriamiento durante el Temple.

La estructura, dureza y resistencia resultantes del tratamiento trmico de


temple, estn determinadas por la velocidad de enfriamiento durante el
proceso. Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la crtica, se
obtendr una microestructura completamente martenstica, y si la velocidad
es menor la microestructura formada puede ser bainita o perlita fina. La
dureza en ambos casos ser distinta, en el primer caso el acero endurece
totalmente, mientras que en el segundo caso no endurece totalmente. De
aqu que sea necesario conocer los mecanismos de extraccin de calor
durante el templado.
Se reconocen cuatro etapas del mecanismo de extraccin de calor durante
el templado:
Etapa A: Etapa de conduccin inicial del lquido.- Los primeros efectos en
la inmersin de la pieza en el medio de temple, se caracterizan por la
formacin de burbujas de vapor que preceden al establecimiento de una
capa de vapor envolvente sobre la pieza. Su tiempo de duracin es de
aproximadamente 0.1 segundos.
Etapa A: Etapa de enfriamiento por medio de una capa de vapor.- Se
caracteriza principalmente por la formacin de una capa de vapor continua,
delgada y estable que rodea al metal caliente y que es debida a la
temperatura tan alta a la que se encuentra el metal, lo cual provoca la
vaporizacin del medio de temple en la superficie del metal.
Etapa B: Etapa de enfriamiento por transporte de vapor.- Esta etapa
empieza cuando la temperatura del metal se ha reducido al grado de que la
capa de vapor ya no es estable, rompindose. Entonces, el lquido del medio
de temple produce una violenta ebullicin y el calor es removido de la pieza
a muy alta velocidad como calor latente de vaporizacin. Esta etapa es la de
enfriamiento ms rpido.
Etapa C: Etapa de enfriamiento por medio del lquido.- Esta etapa empieza
cuando la temperatura de la superficie de la pieza llega a igualar la
temperatura de ebullicin del lquido de temple. Debajo de esta temperatura
se detiene la ebullicin (ya no se forma ms vapor) y el enfriamiento se
llevar a cabo por conduccin y conveccin. Esta etapa es la de
enfriamiento ms lento.
La figura 3.2 representa esquemticamente la variacin de la velocidad de
enfriamiento V, medida en el centro de una esfera de plata de 20 mm de
o
dimetro, templada desde 800 C en:
o
En agua a 40 C
o
En aceite mineral a 40 C
o
En un bao de sal a 200 C
Para el agua aparece claramente el enfriamiento irregular entre los 800 oC
y los 500 oC y la alta velocidad de enfriamiento a temperaturas
relativamente bajas. Para el aceite la formacin de vapor es ms reducida y
la velocidad de enfriamiento es inferior a temperaturas debajo de los 400
oC a 500 oC. Para la sal lquida no hay ninguna formacin de vapor, de
modo que se llega muy rpidamente a la velocidad mxima de
enfriamiento.
Es importante tener presente que las etapas descritas anteriormente, se
presentan en el caso de que la pieza a templar se introduce en el medio
de temple y se deja ah hasta que se enfra totalmente; sin embargo, es
posible modificar dichas etapas por medio del movimiento del medio de
temple o por movimiento de la pieza. A nivel industrial es ms comn el
movimiento del medio de temple, lo que se conoce como agitacin, y se
define como el movimiento del medio de temple producido externamente.
Este movimiento influye de forma muy importante sobre las
caractersticas de transferencia de calor del lquido de temple, ya que
provoca un rompimiento mecnico de la capa de vapor formada en la
etapa A, produciendo un desprendimiento ms frecuente de burbujas de
vapor durante la etapa B.

La Temperatura del Medio de Temple.

La temperatura del lquido afecta marcadamente su habilidad para extraer


calor. Generalmente, conforme aumenta la temperatura del medio de
temple, la velocidad de enfriamiento disminuye lo cual se debe a un
aumento en el tiempo de duracin de la etapa A. Como el medio est ms
cercano a su punto de ebullicin, se necesita menos calor para formar la
capa de vapor.
La figura 3.3 muestra dos curvas de enfriamiento para muestras templadas
o o
en agua a 24 C y 52 C sin agitacin; como se puede ver, el temple en
o
agua a 24 C requiere de menos tiempo para enfriar la muestra, siendo
cada vez mayor la diferencia para temperaturas bajas. La tabla 5 muestra
las velocidades de enfriamiento para probetas de acero inoxidable, en
distintos medios de temple y para dos temperaturas seleccionadas (705
o o o o
C y 650 C). Los baos de temple se mantuvieron a 24 C y 52 C.
Figura 3.3.- Curvas de enfriamiento obtenidas en el centro de muestras
templadas en Agua a temperaturas de 75 F (24 C) y 125 F (52 C) sin
agitacin.

La tabla 3.3 muestra el comportamiento apuntado al inicio de esta seccin,


en el sentido que entre mayor sea la temperatura del medio de temple,
menor es la velocidad de enfriamiento. Esto es particularmente cierto para
el agua, salmuera y aceite; sin embargo, las cantidades para el Gulf Super-
Quench muestran un incremento en la velocidad de enfriamiento con un
aumento en la temperatura del medio de temple.

Tabla 3.3.- Velocidades de enfriamiento en el centro de una probeta de


acero inoxidable de Pulgada de dimetro por 2 pulgadas de largo,
cuando se templan desde 816 C en varios medios de temple.

VELOCIDAD DEVELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO A ENFRIAMIENTO A
705 C / s 650 C / s
MEDIO DEL TEMPLE

24 C 52 C 24 C 52 C
Salmuera al 10% 214 166 214 182
Agua 118 26 125 65.5
Gulf Super-Quench 45 48 95 101
Aceite lento 20 18 17 14.6
10% Aceite soluble,20 17 20 17
90% Agua

Aire inmvil 03 2.0


Sal fundida (a 220 C) 91 73
La explicacin para el comportamiento anterior es la siguiente:
En el caso del aceite hay dos factores a considerar. Conforme aumenta la
temperatura del aceite hay una tendencia a que la velocidad de
enfriamiento disminuya debido a que sigue estando presente la capa de
vapor; sin embargo, conforme aumenta la temperatura del aceite, ste se
hace ms fluido, lo que trae como consecuencia un aumento en la rapidez
de conduccin de calor a travs del lquido. Estos dos factores determinan
la velocidad de enfriamiento, por lo tanto, si existe un incremento en la
conduccin de calor mayor que el decremento debido a la presencia de la
pelcula de vapor, el resultado neto ser un aumento en la velocidad de
enfriamiento como en el caso del Gulf Super-Quench. Si lo contrario es
cierto, entonces el resultado neto ser un decremento de la velocidad de
enfriamiento, como lo muestran los datos de la tabla 3.3 para aceites
solubles y aceite lento. Las velocidades de enfriamiento ptimas en aceites
para templados convencionales, se obtiene para temperaturas entre 50 C
y 65 C. Para prevenir un aumento en la temperatura en el medio durante el
temple es necesario proporcionar suficiente volumen del medio de temple.

Severidad de Templado.

La habilidad de un medio de temple para extraer calor de una pieza caliente


se puede expresar en trminos del valor para la severidad de templado,
denotado por la letra H. Como valor patrn se utiliza H = 1.0 para el
agua sin agitacin y a partir de ste se asignan valores de H para aceite,
agua y salmuera, los cuales se tabulan en la tabla 3.4. El coeficiente H
-1 -1
tiene unidades de mm o pulg .

Tabla 3.4.- Valores tpicos del coeficiente H designando la severidad de


templado (Valor H)

Agitacin Aceite Agua Salmuera


-1 -1 -1 -1
mm Pulg mm Pulg mm-1 Pulg-1
Ninguna 0.0098 0.25 - 0.0354 0.9 - 1.0 0.0787 2
0.0118 0.30 0.0394
Suave 0.0110 0.30 - 0.0394 1.0 - 1.1 0.0787 2.0 - 2.2
0.0138 0.35 0.0433 0.0866
Moderada 0.0138 0.35 - 0.0472 1.2 - 1.3
0.0157 0.40 0.0512
Buena 0.0157 0.40 -0.0551 1.4 - 1.5
0.0197 0.5 0.0591
Fuerte 0.0197 0.5 -0.0630 1.6 - 2.0
0.0315 0.80 0.0787
Violenta 0.0315 0.80 -0.1575 4.0 0.1969 5.0
1.1
0.0433
Eleccin del Medio de Temple.

Para obtener en el temple de los aceros mejores resultados, conviene


utilizar el mtodo de enfriamiento menos enrgico que sea capaz de
comunicar al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crtica. De
esta forma se consigue una estructura totalmente martenstica, la mxima
dureza de acuerdo a su composicin y se evita en lo posible las grietas y
deformaciones. En piezas enfriadas rpidamente siempre existe el peligro (
independientemente de la composicin del acero) de que se creen tensiones,
debido a un enfriamiento desigual dentro de la pieza, esto es, mientras la
periferia se enfra rpidamente, el corazn de sta se encuentra todava a
una temperatura elevada. En piezas enfriadas lentamente la temperatura es
ms uniforme en toda la masa y por lo tanto son menos frecuentes las grietas
y deformaciones.
La gran diversidad de aceros que existen en la actualidad, crea dudas sobre el
medio de enfriamiento ms adecuado, para solventar esta situacin es
necesario guiarse por las recomendaciones de las aceras, de las sociedades
metalrgicas o por el anlisis y dimensiones de la pieza.

Las velocidades crticas de temple varan bastante de un acero a otro; por


ejemplo, los aceros al carbono exigen las mayores velocidades de
enfriamiento, las cuales son, aproximadamente, de 350 C/s para 0.5 % C,
200 C/s para 0.8 % C. En cambio, los aceros especiales tienen velocidades
de temple menores, as por ejemplo, la velocidad crtica para un acero para
brocas de bajo contenido e tungsteno, es de 35 C/s, aproximadamente.
En general deben seguirse las siguientes reglas de templado

Aceros al carbono (independientemente de su composicin) en piezas de


ms de 5 mm de espesor y aceros de baja aleacin en espesores
superiores a 25 mm, deben templarse en agua, debiendo tener sta una
temperatura entre 15 y 20 C, no debiendo sobrepasar los 30 C.
Para los aceros antes citados, en perfiles inferiores a 5 o 10 mm
aproximadamente y todos los aceros de alta aleacin, el temple debe realizarse
en aceite, estando ste entre 30 C y 60 C se obtienen los mejores resultados.
Los aceros de muy alta aleacin se templan al aire.

Aunque el fabricante suele sealar en sus catlogos o tablas el medio de


enfriamiento que debe emplearse para el temple de cada acero, conviene
tener presente que existen excepciones a las normas generales; por
ejemplo, aunque un acero al carbono de 1.10% debe drsele un temple en
agua, cuando hay que templar una herramienta de menos de 3 mm de
espesor, conviene enfriarla en aceite, ya que de esta forma desaparece el
peligro de la formacin de grietas que puede presentarse en el templado
en agua y adems, se alcanza la dureza deseada. Por el contrario, un
acero cromo - vanadio con 1 % C, 1.5 %Cr y 0.20 %V, que es de temple en
aceite, se templar en agua cuando se utilice para herramientas de 100 g y
200 mm de espesor, que deban quedar con una dureza superior a 60 Rc.

Comparacin de los Medios de Temple.

A continuacin se analizarn los medios de temple ms usados en el


tratamiento trmico de temple en los aceros:
Agua.
El agua y las soluciones a base de agua son los medios de temple
menos caro y de uso siempre y cuando la pieza a templar no sufra
distorsiones excesivas o se agriete durante el temple.
Como medio de temple, el agua simple se aproxima a la mxima velocidad de
enfriamiento que es posible obtener en un lquido. Otra ventaja es que se
puede usar sin problemas de contaminacin o dao a la salud, y es un
medio efectivo para romper las escamas de xido de la superficie de piezas
que se templan desde hornos que no utilizan atmsfera protectora.
Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple, conviene que la
temperatura del agua oscile entre 15 y 20 C, pues si la temperatura es
superior a 30 C, se prolonga exageradamente la etapa A de
enfriamiento, lo que constituye un gran inconveniente, ya que disminuye
la velocidad de enfriamiento en la zona de los 750 C a los 500 C,
favorecindose la formacin de estructuras blandas, sobre todo en aceros
de baja templabilidad. Adems, la prolongacin de la etapa A, que vara
con la complejidad de la pieza, favorece la retencin del vapor dando
como resultado una dureza mal distribuida y una distribucin de esfuerzos
desfavorable, lo que puede ocasionar distorsiones y agrietamiento.
Salmuera.
El trmino salmuera aplicado al temple se refiere a la solucin acuosa
conteniendo ciertos porcentajes de sal (cloruro de sodio o cloruro de
calcio), junto con aditivos especiales e inhibidores de la corrosin.
La salmuera ofrece las siguientes ventajas sobre el agua simple o sobre
los aceites, para el templado:
La velocidad de enfriamiento es mayor que la del agua para una misma
agitacin.
La temperatura es menos crtica que para el agua, requiriendo, por lo tanto,
de menor control.
La aparicin de manchas suaves debido a bolsas de vapor es mucho
menor que en el temple en agua.
La distorsin es menos severa que en el temple en agua.
Los cambiadores de calor son menos usados para el enfriamiento de baos
de salmuera de lo que son empleados para el temple en agua o aceite.
Algunas de las desventajas que presenta la salmuera son:
La naturaleza corrosiva de la salmuera requiere que, para tener una vida
razonable, el equipo de temple se proteja de la corrosin mediante un
recubrimiento.
Se requiere de equipo de extraccin de los vapores corrosivos que emanan
de los baos de salmuera.
El costo aumenta debido a los inhibidores y aditivos que deben utilizarse.
El costo tambin aumenta debido a la necesidad de llevar a cabo pruebas
para el control de la solucin.
Aceite.
Los mejores aceites para el temple son los aceites minerales. Un buen
aceite debe poseer las siguientes propiedades:
Su viscosidad debe estar comprendida entre ciertos lmites, de manera que
no sea muy viscoso ni que tenga baja viscosidad. En el primer caso tiende
a carbonizarse y en el segundo a volatilizarse.
La volatilidad no debe ser demasiado elevada porque se pierde aceite con
el uso y se espesa el bao, con la consiguiente prdida en la velocidad de
enfriamiento, adems de que al ponerse en contacto con el metal caliente,
desprende numerosas burbujas y se forma mucho vapor alrededor de las
piezas, prolongndose la fase A
La temperatura de inflamacin y combustin deben ser lo ms elevadas
posible, para evitar exceso de humo en el taller y tambin el peligro de que
se inflame el bao

Lo anterior tiene como consecuencia que los aceites se utilicen con mayor
amplitud, en aquellos casos en los cuales se desea templar piezas de forma
complicada o en el que se desea el mnimo de distorsin.

La Templabilidad.

Se puede definir la templabilidad como la capacidad que tiene un acero


de endurecer a profundidad por medio del temple.
Cuando un acero se templa, la velocidad de enfriamiento es mxima en la
superficie y disminuye hacia el centro. La formacin de martensita slo ocurre
en la parte de la pieza, donde se logr sobrepasar la velocidad crtica de
enfriamiento. Para aceros no aleados la velocidad crtica es tan alta, que
slo se obtiene una capa relativamente delgada, an templando en agua. El
transcurso de la velocidad de enfriamiento desde la superficie hasta el centro
de la pieza, est determinado por la relacin entre masa y superficie y es
funcin del dimetro de la pieza.

La figura 3.4 representa en forma esquemtica la velocidad de enfriamiento


en funcin del dimetro de una barra cilndrica para tres tipos de acero con
un templado en agua, aceite y al aire.
De la figura, se puede ver que el acero al carbono, I, templado en
agua, slo alcanza la velocidad crtica VCI en una capa delgada.
Despus del temple este acero slo presentar una zona muy delgada
con estructura martenstica.
La velocidad crtica VCII para el acero al nquel, II, es mucho ms baja,
de modo que an templado en aceite, el material experimenta una
transformacin martenstica ms profunda.
Finalmente, la velocidad crtica VCIII es tan baja que el acero al Cr-Ni, III,
se transformar completamente en martensita con un enfriamiento al aire.
Figura 3.4.- Representacin esquemtica del endurecimiento de los siguientes
aceros:
I: acero al carbono templado en agua.
II: acero con 2% Ni, templado en aceite.
III: acero con 1%Cr, 4 % Ni, templado al aire.

La templabilidad de un acero depende de varios factores:


La velocidad crtica de enfriamiento depende de la estabilidad de la
austenita y de la nucleacin durante la transformacin.
La estabilidad de la austenita depende principalmente de los elementos de
aleacin. Como tambin el carbono extiende la zona , la descomposicin
de la austenita en y cm se reprime cuando aumenta la concentracin de
carbono, de modo que la velocidad crtica disminuye.
La descomposicin o transformacin de la austenita, como fenmeno de
nucleacin y crecimiento, se ve influenciada por la presencia de lmites de
grano y carburos no disueltos que actan como ncleos, aumentando la
velocidad crtica de enfriamiento.
Un calentamiento prolongado a una temperatura de austenitizacin alta,
disolver gran parte de los ncleos y har crecer el grano, lo que bajar la
velocidad crtica.
De lo anterior se puede concluir lo siguiente:
En las mismas condiciones de templado, la profundidad de templado y la
dureza mxima obtenida en un acero al carbono aumentar hasta el
contenido de carbono correspondiente a la concentracin eutectoide
A un contenido constante de carbono, es posible aumentar la profundidad
de templado por una austenitizacin a temperaturas superiores
Debido a los numerosos factores que tienen influencia sobre la templabilidad
de un acero, se propusieron varios mtodos para determinar
experimentalmente un factor de templabilidad. Se trata de poder reproducir
siempre y con toda exactitud las condiciones experimentales, como son:
temperatura y tiempo de austenitizacin, mtodo de templado, volumen y
forma de las probetas. La prueba ms conocida es la de Jominy, propuesta
originalmente por Jominy y Boegehold.

La Prueba Jominy.

Este ensayo normalizado, segn la norma ASTM Designation A255-48T


End Quench Test for Hardenability of Steel, consiste en enfriar una probeta
de 1 pulg. de dimetro y 4 pulg. de largo austenitizada, por medio de un
chorro de agua a una presin definida por la norma, que se hace incidir en
uno de sus extremos. De esta forma cada punto a lo largo de la probeta, a
partir de la punta templada, presentar una cierta velocidad de
enfriamiento. La dureza de la probeta se mide sobre uno de sus bordes
ya rectificado, efectuando estas mediciones cada dieciseisavo de pulgada
en la primera pulgada de longitud y despus ms espaciadas, permitiendo
construir una grfica Dureza contra distancia del extremo templado, como
la mostrada en la figura 3.5.

Figura 3.5.- Curvas Jominy o de Templabilidad para varios aceros.

La velocidad de enfriamiento vara a todo lo largo de la barra, siendo ms


elevada en el extremo templado por estar en contacto con el agua. La
velocidad de enfriamiento en cualquier punto a lo largo de la barra se ha
determinado con toda exactitud. La tabla 3.5 muestra los valores
correspondientes. As, este mtodo describe el procedimiento para
determinar la templabilidad de un acero.
Tabla 3.5.- Relacin entre velocidad de enfriamiento y la distancia Jominy.

Distancia Jominy ( 16-Velocidad de Enfriamiento


avos de pulg) (C/s)

1 315
2 110
3 50
4 36
5 28
6 22
7 17
8 15
10 10
12 8
16 5
20 3
24 2.8
28 2.5
36 2.2

La templabilidad se hace aparente en el grado al cual el material se


endurece cuando se templa a diferentes velocidades de enfriamiento. En la
prueba de Jominy la profundidad de endurecimiento es la distancia a lo
largo de la probeta desde el extremo templado o punta templada.
Se puede considerar que cualquier acero forma martensita en el extremo
templado, por lo que la dureza en este punto est determinada
exclusivamente por el contenido de carbono. Sin embargo, a una cierta
distancia del extremo templado es ms probable que se forme bainita o
perlita en lugar de la martensita, lo que se ver reflejado en una baja en la
dureza de la probeta.
Un acero aleado con una alta templabilidad, tal como un acero 4340,
mantiene una curva de templabilidad ms bien plana, es decir, mantiene su
dureza, sin embargo, un acero al carbono simple, tal como el 1060, tiene
una curva que cae rpidamente lo cual indica que tiene una templabilidad
muy limitada. El poder de Endurecimiento o Templabilidad est determinado
por el contenido de elementos de aleacin.
ndice de Templabilidad.
La templabilidad de un acero se designa mediante un cdigo que indica la
distancia o distancias desde el extremo templado dentro de la cual se obtiene
la dureza deseada.
Por ejemplo: Un acero aleado conteniendo 0.40 % de carbono (4140)
podra especificarse que tiene una templabilidad de J50 = 6, lo que significa
una dureza Rc = 50 a una distancia de 6/16 de pulgada desde el extremo
templado, figura 3.5, curva inferior.
La AISI ha establecido curvas de templabilidad mxima y mnima, conocidas
como bandas de templabilidad, figura 3.6, entre las cuales debe de estar
cualquier barra de acero de esa composicin. En la figura, el sufijo H se
establece para aquellos aceros que se compran con base a una
especificacin de templabilidad, siendo de importancia secundaria aspectos
como la composicin qumica, tamao de grano, etc.

Figura 3.6.- Bandas de templabilidad para un acero 4140H

Al especificar la templabilidad de un acero pueden emplearse alguno de


los dos mtodos siguientes:
En este primer mtodo se especifica primero la dureza en la curva inferior,
seguida de la dureza en la curva superior igualndolas a la distancia en que
se encuentran:
Por ejemplo, de la figura 3.6 los puntos A denotan durezas de 50 y 58,
ambas a 6/16 por lo tanto esto se denota por:
J 50/58 = 6/16 de pulg.
Para un valor de dureza seleccionado, se indican las distancias primero en
la curva inferior y luego en la curva superior:
J 50 = 6/16 a 21/16 de pulg.
Revenido
Tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a ste. A la
unin de los dos tratamientos tambin se le llama "bonificado". El tratamiento
de revenido consiste en calentar al acero seguido del normalizado o templado,
a una temperatura menor al punto crtico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rpido cuando se deseen resultados elevados en
tenacidad, o lento, para reducir al mximo las tensiones trmicas que puedan
causar deformaciones.
Por lo general, dentro del rango de temperaturas de revenido, hay un
decremento en dureza y un mayor aumento en tenacidad, conforme aumenta la
temperatura del revenido.

Fines:

Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mnima


fragilidad.
Reducir las tensiones internas de transformacin, que se originan en el
temple.
Cambiar las caractersticas mecnicas, en las piezas templadas
generando los siguientes efectos:
o Reducir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la
dureza.
o Elevar las caractersticas de ductilildad; alargamiento estriccin y
las de tenacidad; resilencia.

Tipos de revenido:

Baja temperatura o eliminacin de tensiones.


o Finalidad : Reducir tensiones internas del material templado, sin
reducir la dureza.
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la
temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial,
calentar la pieza de 200C a 300C, mantener la temperatura
constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza
del horno y enfriarla, determinar la dureza final.
Alta temperatura o bonificacin
o Finalidad:Aumentar la tenacidad de los aceros templados
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la
temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial,
calentar la pieza de 580C a 630C , mantener la temperatura
constante, sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.
Estabilizacin
o Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados
para obtener estabilidad dimensional.
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la
dureza inicial, calentar la pieza a 150C , mantener la temperatura
constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del horno y enfriarla
lentamente preferentemente al aire, determinar la dureza final.

Factores: los que influyen en el revenido son los siguientes :

Temperatura
o El tiempo de revenido
o Velocidad de enfriamiento
Dimensiones de pieza

Fases del revenido:

Calentamiento a una temperatura inferior a la crtica.

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono


de construccin, la temperatura de revenido est comprendida entre 450C a
600C, mientras que para los aceros de herramienta la temperatura de
revenido es de 200C a 350C.

Mantenimiento de la temperatura

La duracin del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas


ms elevadas, para dar tiempo a que sea homognea la temperatura en toda la
pieza.

Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el


material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que
determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfran las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efecta a temperaturas superiores a
las de fragilidad, es convenientemente enfriarlas en bao de aceite caliente a
unos 150C y despus al agua, o simplemente al aire libre.

Tipos de horno:
Horno de revenido - hasta 650C
Horno de bao en sales - hasta 1000C
Horno a combustin con carro automatizado
Ventajas del calentamiento por induccin:
Tiempos ms cortos en el proceso.
Control de la temperatura
Integracin en lneas de produccin
Ahorro de energa
Disponibilidad inmediata de piezas
Ahorra espacio en la planta
Mejora las condiciones del entorno

Beneficios: La dureza mxima de un grado de acero obtenida mediante


temple proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la dureza del
material y aumenta la solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los
materiales (relacin dureza/resistencia) para una aplicacin especfica.
Aplicaciones y materiales:

El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

Revenido a baja temperatura (160-300 C), que se utiliza para los


componentes de cementacin en caja y los aceros para herramientas de
trabajo en fro Por lo general, el requisito de dureza est alrededor de los
60 HRC.
Revenido de aceros para muelles (300-500 C), que se utiliza en aceros
para muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de
dureza est alrededor de los 45 HRC.
Revenido a alta temperatura (500 C o superior) que se utiliza para
aceros enfriados rpidamente y revenidos, aceros para herramientas de
trabajo en caliente y acero de alta velocidad. La dureza variar entre
300HB y 65HRC, dependiendo del material.

Detalles del proceso:


La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el
grado de acero, entre 160 y 500 C o una temperatura superior. El revenido se
realiza normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas
protector opcional. El gas protector impedir que la superficie se oxide durante
el proceso, y se utiliza principalmente para temperaturas de revenido ms
elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la
temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento
ms prolongado corresponder a una temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de temperatura,
puede producirse un fenmeno conocido como fragilizacin por revenido.
Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de temperatura debe
evitarse. Estas reas se muestran en los catlogos de los proveedores de
acero, as como la temperatura de revenido ms adecuada en funcin de los
requisitos de dureza.

EL REVENIDO DEL ACERO


el acero en el estado endurecido carece de aplicacin prctica debido a su
condicin de fragilidad, que surge por la formacin de la martensita que trae
aunados grandes esfuerzos internos; por ello, es necesario hacer un relevado
de esfuerzos a fin de eliminar en cierta medida dichos esfuerzos. por esta
razn, el revenido tiene como finalidad liberar los esfuerzos internos,
mejorando la ductilidad y la tenacidad del acero, pero sin que su propsito sea
eliminar la dureza obtenida por el templado.
El revenido del acero comprende el calentamiento del acero endurecido a una
temperatura
Abajo de la crtica inferior (Ac1) y enfrindolo a una velocidad conveniente, por
lo general, dentro del rango de temperaturas de revenido, hay un decremento
en dureza y
Un mayor aumento en tenacidad, conforme aumenta la temperatura del
revenido.
El rango de temperaturas de 200 oC a 450 oC (400 oF a 800 oF) representa
una zona divisoria entre aquellas aplicaciones que requieren dureza y aquellas
que requieren tenacidad. Si la principal propiedad deseada es la dureza o
resistencia al desgaste la pieza se reviene a menos de 200o C, en estas
condiciones los esfuerzos residuales se reducen notablemente cuando se
alcanzan los 200 oC. Por otra parte, si se desea que la principal propiedad sea
la tenacidad, la pieza se reviene por arriba de 450o C, temperaturas por arriba
de esta prcticamente logran que los esfuerzos internos o residuales
desaparezcan casi en su totalidad.
Es importante analizar lo que le sucede a la martensita al calentar el acero
dentro de los
rangos especificados anteriormente. Como ya quedo establecido con
anterioridad, la martensita es una solucin solida supe saturada de carbono
atrapado en una estructura tetragonal a cuerpo centrado. Esta es una condicin
metaestable dado que a temperatura ambiente la fase que debera estar
presente es la ferrita con estructura cristalina BCC. As, al someter a una cierta
temperatura al acero, se le esta suministrando energia, la cual es aprovechada
por los tomos de carbono difundiendo fuera de la martensita precipitndose
como carburo y el hierro como ferrita con red BCC.

Cuando se calienta el acero al carbono en el rango de 40 C a 200 C (100 F a


400 F), la estructura adquiere una tonalidad negra y es a veces conocida
como martensita negra. La martensita original en la condicin de temple est
empezando a perder su estructura cristalina tetragonal mediante la formacin
de un carburo de transicin hexagonal compacto (carburo psilon) y
martensita de bajo carbono.En esta condicin el acero endurece ligeramente,
sobre todo aquellos aceros con alto contenido de carbono, y bajo estas
condiciones el acero posee una alta resistencia, lo que trae como consecuencia
una baja en la ductilidad y la tenacidad. Sin embargo, lo ms importante es que
gran parte de los esfuerzos internos se eliminan.

Calentando en el rango de 230 oC a 400 oC (450 oF a 750 oF) cambia el


carburo psilon a
cementita ortorrombica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita
BCC y cualquier austenita retenida se transforma en bainita. Los carburos son
demasiado pequeos para ser resueltos mediante el microscopio ptico y la
estructura entera se colora rpidamente en una masa negra. La resistencia es
mayor de 200,000 Psi, la ductilidad ha aumentado ligeramente, pero la
tenacidad es aun baja. La dureza esta entre 40 y 60 Rc dependiendo de la
temperatura de revenido.

El revenido en el rango entre 400 o y 650 o C (750 oF a 1200 oF) propicia el


crecimiento de partculas de cementita lo que a su vez aumenta la cantidad de
ferrita que es la fase que formara eventualmente la matriz del material. Esta
condicin hace que el material adquiera una coloracin ms clara al ser
atacado. Las propiedades mecnicas en este rango son: resistencia a la
tensin 125,000 - 200,000 Psi, elongacin 10 - 20 % en 2 pulgadas, dureza 20 -
40 Rc y un aumento rpido en la tenacidad.
Calentando en el rango de 650 o a 720 oC (1200 oF a 1330 oF) produce
partculas grandes de cementita globular. Esta estructura es muy suave y tenaz
y es semejante a la estructura de la cementita esferoidal obtenida directamente
de la austenita mediante el recocido de
esferoidizacion.

Esquema de un proceso de temple y revenido de un acero.

Variables Principales
La microestructura y propiedades mecnicas del acero revenido dependen de
la temperatura y duracin del revenido; las partculas de carburo se hacen
progresivamente mayores y menor en nmero conforme la temperatura y el
tiempo aumentan; este cambio de microestructura tiene generalmente como
resultado una menor resistencia y dureza pero mayor ductilidad y tenacidad.
Por otra parte, reviniendo un acero endurecido a temperaturas de revenido muy
bajas, puede lograrse un endurecimiento secundario. Por ejemplo, aceros
aleados que contienen porcentajes de uno o ms de los elementos fuertemente
formadores de carburo (Cr, Mo, V y W) son capaces de hacerse ms duros
como resultado del revenido.
La temperatura y el tiempo de revenido son variables interdependientes en el
proceso de revenido. Por ejemplo, bajando la temperatura y aumentando el
tiempo se puede generalmente producir el mismo resultado que aumentando la
temperatura y disminuyendo el tiempo.

AUSREVENIDO

Es un tratamiento de tipo isotrmico que produce una estructura baintica en


algunos aceros. El proceso es alternativo al temple y revenido cuando se
precisa aumentar la tenacidad y ductilidad del material. En el proceso de
ausrevenido, el acero es austenizado, luego templado en un bao de sales
hasta una temperatura por encima de la Ms del acero, mantenindose a esa
temperatura el tiempo suficiente para obtener la transformacin total de la
austenita a bainita, enfriando despus hasta temperatura ambiente en aire. Las
ventajas del ausrevenido son:
1) mejor ductilidad y resistencia al impacto, sobre aquellos valores obtenidos
por temple y revenido convencional; y
2) disminucin de la distorsin del material templado. Por contra presenta como
principales desventajas el slo poder darse en un nmero muy limitado de
aceros y la necesidad de baos de enfriamiento especiales que dificulta su
industrializacin.

Esquema del proceso de ausrevenido de un


acero, para obtener estructura baintica.

MARREVENIDO
Es una modificacin del proceso de enfriamiento usado para disminuir la
distorsin y fisuracin de los aceros que se puede desarrollar durante un
enfriamiento no uniforme del material. El proceso consta, tal como refleja la
figura 13.11, de: 1) austenizacin del acero; 2) templado en aceite caliente o sal
fundida hasta una temperatura justo ligeramente por encima del inicio de
transformacin martenstica, Ms; 3) mantenimiento del acero en el medio de
enfriamiento hasta que la temperatura sea uniforme evitando que se inicie la
transformacin de austenita a bainitas; y 4) enfriando a una velocidad
moderada hasta la temperatura ambiente para conseguir la transformacin
martenstica completa. Tras este proceso, puede someterse el material a un
proceso de revenido convencional. La estructura del acero martemplado ser la
martensita, y la del acero martemplado sometido a un proceso de revenido ser
de martensita revenida. Con este proceso, se obtiene durezas similares a las
conseguidas tras un proceso convencional pero con un mayor nivel de
tenacidad, cerca del doble.

Esquema del proceso de marrevenido de un acero.

TRATAMIENTOS TRMICOS ESPECIALES


I. Austemplado

Es un tratamiento isotrmico, y en l, la austenita se transforma en bainita a


temperatura constante. El austemplado (tambin llamado austempering,
temple diferido temple baintico), consiste en calentar el acero a una
temperatura ligeramente superior a la crtica (hasta la temperatura de
austenitizacion), seguido de un enfriamiento rapido en un bano de sales,
como se muestra en la figura 3.7 (pues de otro modo se corre el peligro de
que parte de la austenita se transforme en perlita), manteniendose a una
temperatura constante, durante un tiempo suficiente, hasta que se realice la
total transformacion de la austenita en bainita.

Figura 3.7.- Representacin esquemtica del austemplado.

La temperatura del bano, debe ser superior a la temperatura del punto MS


(iniciacion de la martensita), y suele variar de 250C a 550C. En la figura 3.8,
se muestra una representacin esquematica del austemplado en un diagrama
TTT.
Figura 3.8.- Representacin esquemtica del austemplado en un diagrama TTT.

La principal ventaja del austemplado es la ausencia de esfuerzos internos y


grietas
microscopicas que se producen en los temples ordinarios martensiticos.
Ademas, la tenacidad es mucho mas elevada en las piezas tratadas con
austemplado, que en las piezas templadas y revenidas, a pesar de tener
ambas piezas la misma dureza. Cuenta con una mayor ductilidad, tambien hay
menos distorsion y peligro de fisuras, porque el temple utilizado no es tan
drstico como en el metodo convencional.

II. Martemplado.

Es un tratamiento isotermico y se efectua calentando el acero y manteniendolo


a una temperatura por arriba de la temperatura critica superior A3, durante un
tiempo suficiente para su completa austenitizacion y enfriandolo luego en un
bao de sales fundidas (como se muestra en la figura 3.9), cuya temperatura
suele oscilar entre 200 y 300C y debe ser superior a la temperatura del punto
MS.

Figura 3.9.- Representacin esquemtica del martemplado.

El acero debe permanecer en el bano de sales el tiempo suficiente para


conseguir que toda la pieza, alcance e iguale la temperatura del bano,
enfriandose luego la pieza al aire. De esta forma se obtiene una estructura
martensitica con muy pocos esfuerzos internos. Cuando convenga disminuir la
dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al acero un
revenido, para obtener martensita revenida.

Es necesario que el enfriamiento sea suficientemente rapido para que la curva


de enfriamiento no corte la nariz del diagrama TTT (como se muestra en la
figura 3.10) en ningun punto, pues si lo hiciera, parte de la austenita se
transformaria en otros constituyentes.
Figura 3.10.- Representacin esquemtica del martemplado en un diagrama
TTT.

Es muy importante que la temperatura del bano sea proxima y superior a la


temperatura del punto MS, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la
periferia se transformaria en martensita antes de que el resto de la austenita
del centro, y el proceso seria imperfecto. La temperatura del punto MS, varia en
algunos casos con la temperatura de austenitizacion.

Para efectuar el martemplado, de un acero determinado, se debe conocer


previamente el diagrama TTT del acero, y especialmente la posicion de su
nariz, la temperatura correspondiente al punto MS, y el tiempo necesario para
que se inicie la transformacion a una temperatura ligeramente superior a la
correspondiente al punto MS, que corresponda a la que se va a utilizar en el
bano de sales.

El martemplado se emplea en la fabricacion de engranes del mecanismo


diferencial de automoviles, troqueles, cojinetes de bolas, etc. En realidad, este
tratamiento termico es una variante del temple interrumpido en agua y aire.
La principal ventaja, es evitar las deformaciones y tensiones internas. Su
aplicacion queda limitada a piezas que no sean muy grandes.

III. Temples interrumpidos.

Este es un tratamiento de gran utilidad, en especial para los aceros para


herramienta. Hay dos tipos de temples interrumpidos, que son:
a. Temple interrumpido en agua y aceite.

En este temple se suele enfriar generalmente en agua bajando la


temperatura de la pieza hasta unos 300 o 400C, enseguida y rapidamente
se mete el acero en aceite, sin que antes haya tenido lugar un equilibrio de
temperaturas, entre el nucleo y la superficie del acero. Este tratamiento se
usa para templar herramientas de forma complicada, fabricadas con acero
templable en agua, y tiene como objetivo evitar (con el enfriamiento en
aceite), que las diferencias de temperaturas en el acero sean demasiado
grandes durante la transformacion de la austenita en martensita, lo que
evita que se desarrollen esfuerzos que produzcan deformaciones y grietas.
En la figura 3.11 se muestra un esquema de este tipo de temple.

Figura 3.11.- Representacin esquemtica del temple interrumpido en agua


y aceite

b. Temple interrumpido en agua y aire.

Consiste en interrumpir el enfriamiento de un acero en agua, sacandolo al


aire cuando la temperatura del acero haya bajado hasta unos 250C. Esto
tiene la ventaja de que se igualan las temperaturas en diferentes zonas y
se evitan deformaciones y agrietamientos. Tambin se practica en aceite y
despues al aire. Este tratamiento se emplea desde hace mucho tiempo
para el temple de las limas. En la figura 3.12 se muestra un esquema de
este tipo de temple.
Figura 3.12.- Representacin esquemtica del temple interrumpido en agua
y aire.
BIBLIOGRAFIA

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