Anda di halaman 1dari 5

SHEARER LOADER SL 1000

Kelasnya sendiri: Dilengkapi dengan daya terpasang 2.800 kW, Eickhoff SL 1000 dirancang khusus
untuk mencapai tingkat produksi puncak pada ketebalan jahitan hingga 8,6 m. Namun, pelanggan
dengan jahitan setipis 3,0 m dapat memperoleh keuntungan dari desain modular SL 1000 mengingat
bahwa mesin dengan kekuatan pemotong yang luar biasa dapat dipasang dalam lapisan tipis juga
dengan hanya mengganti beberapa komponen kecil. Selanjutnya, clearance terowongan maksimum
di bawah bodi mesin menyisakan ruang yang cukup bahkan untuk benjolan batu bara terbesar yang
bisa dilalui dengan lancar.

Eickhoff SL 1000 dipresentasikan ke pasar dunia awal tahun 2007 dan mulai beroperasi oleh Shenhua
Energy, sebuah perusahaan batubara asal China.

Pengalaman bertahun-tahun pelanggan dengan Eickhoff SL 500 beroperasi di bawah kondisi


pemotongan yang keras diimplementasikan ke dalam pengembangan SL 1000 untuk penambangan
lapisan ultra kental. Hasilnya: loader shearer paling kuat di dunia!

- Yang paling besar 'dari Eickhoff

- Penggandeng paling kuat di dunia

- Untuk ketebalan jahitan sampai dengan 8.6 m

Rincian teknis

Rentang potong: 3.0 - 8,6 m

Tegangan / frekuensi: 3.300 V / 50 Hz

Total daya terpasang: 2.800 kW

Pemotongan kecepatan drum: 29 - 41 rpm

Maks. Kecepatan pengangkutan: 41 m / menit

Total berat: 110 - 215 ton

Panjang: 15,200 - 17,300 mm

Lebar: 3,400 - 4,100 mm

Tinggi: 2.500 - 4.150 mm


Ide dasar pertambangan longwall dikembangkan di Inggris pada akhir abad ke-17. Penambang
melemahkan batubara sepanjang lebar permukaan batu bara, mengeluarkan batubara saat jatuh,
dan menggunakan alat peraga kayu untuk mengendalikan jatuhnya atap di belakang wajah. Ini
dikenal sebagai metode penambangan Shropshire. [1] Sementara teknologinya telah berubah, ide
dasarnya tetap sama, untuk menghapus dasarnya semua batubara dari permukaan batu bara yang
luas dan membiarkan atap dan batu di atasnya runtuh ke dalam kekosongan di belakang, sambil
mempertahankan ruang kerja yang aman di sepanjang wajah untuk para penambang.

Rencanakan tambang longwall

Oklahoma memajukan tambang longwall c. 1917; panah menunjukkan aliran udara

Rencanakan tambang longwall

Virginia Barat mundur dari tambang longwall c. 1917

Mulai sekitar tahun 1900, mekanisasi diterapkan pada metode ini. Pada tahun 1940, beberapa pihak
menyebut pertambangan longwall sebagai "metode konveyor" pertambangan, setelah mesin yang
paling menonjol terlibat. [2] Tidak seperti penambangan longwall sebelumnya, penggunaan ban
berjalan sejajar dengan permukaan batu bara memaksa wajah untuk dikembangkan sepanjang garis
lurus. Satu-satunya mesin lain yang digunakan adalah pemotong listrik untuk melemahkan
permukaan batubara dan latihan listrik agar peledakan turun. Setelah terjatuh, tenaga kerja manual
digunakan untuk memuat batu bara ke konveyor sejajar dengan wajah dan meletakkan props atap
kayu untuk mengendalikan jatuhnya atap.

Tambang longwall berteknologi rendah seperti itu terus beroperasi sampai tahun 1970an. Contoh
yang paling terkenal adalah New Gladstone Mine di dekat Centerville, Iowa "salah satu tambang
longwall yang memanjang di Amerika Serikat". [3] Tambang longwall ini bahkan tidak menggunakan
ban berjalan, namun mengandalkan kuda poni untuk mengangkut bak batubara dari muka ke lereng
dimana kerekan mengangkut bak ke permukaan. [4] [5]

Penambangan Longwall telah banyak digunakan sebagai tahap akhir di pertambangan ruang tua dan
ranjau. Dalam konteks ini, penambangan longwall dapat diklasifikasikan sebagai bentuk
penambangan mundur.

Layout [sunting]

Jalan gerbang digerakkan ke belakang setiap panel sebelum penambangan longwall dimulai. Jalan
gerbang di sepanjang satu sisi blok disebut maingate atau headgate; Jalan di sisi lain disebut bak
truk. Dimana ketebalan batubara memungkinkan, jalan gerbang ini sebelumnya telah dikembangkan
oleh unit penambang kontinyu, karena longwall itu sendiri tidak mampu melakukan pengembangan
awal. Tata letak Longwall bisa berupa tipe 'maju' atau tipe 'mundur'. Dalam perkembangannya, jalan
gerbang terbentuk seiring kemajuan batu bara. Dalam kurun yang lebih tipis metode penambangan
longwall yang maju dapat digunakan. Pada tipe retret, panel dibentuk dengan cara mengemudi
maingate, tail gate dan face connecting keduanya. Hanya jalan maingate yang terbentuk di muka
wajah. Jalan tailgate terbentuk di balik permukaan batu bara dengan cara mengeluarkan batu di atas
tinggi batu bara untuk membentuk jalan raya yang cukup tinggi untuk dilalui. Ujung blok yang
mencakup peralatan longwall disebut wajah. Ujung blok yang lain biasanya merupakan salah satu
jalan perjalanan utama tambang. Rongga di balik longwall disebut goaf, goff atau gob. [Rujukan?]

Ventilasi [sunting]

Biasanya, udara masuk (segar) bergerak ke gerbang utama, melintasi wajah, dan kemudian
menyusuri gerbang ekor, yang dikenal sebagai ventilasi tipe 'U'. Begitu melewati udara, udara segar
tidak lagi segar, tapi udara kembali membawa debu batu bara dan gas-gas tambang seperti metana,
karbon dioksida, tergantung pada geologi batubara. Udara kembali diekstraksi oleh kipas ventilasi
yang terpasang di permukaan. Metode ventilasi lainnya dapat digunakan di mana udara masuk juga
melewati gerbang utama dan masuk ke jalan pemeras atau jalan pulang kembali yang mengurangi
emisi gas dari gondok ke wajah, atau udara masuk bergerak ke gerbang ekor dan menghadap ke
arah yang sama dengan rantai wajah dalam sistem homotropal. [6]

Untuk menghindari pembakaran batu bara secara spontan di daerah goaf, gas dapat dibiarkan
dibangun di belakang segel sehingga bisa menyingkirkan oksigen dari area goaf yang tertutup. Bila
goaf mengandung campuran eksplosif metana dan oksigen, suntikan nitrogen / inSenseasi dapat
digunakan untuk menyingkirkan oksigen atau mendorong campuran peledak jauh ke dalam gois
dimana tidak ada sumber pengapian yang mungkin. Segel harus dipantau setiap shift oleh supervisor
tambang bersertifikat untuk kerusakan dan kebocoran gas berbahaya.

Peralatan [sunting]

Kantong hidrolik

Sejumlah jack hidrolik, yang disebut roof support, chocks atau shields, yang biasanya lebarnya 1,75
m dan ditempatkan dalam garis panjang, berdampingan sampai dengan 400 m untuk mendukung
atap batu bara. Gumpalan individu dapat menimbang 30-40 ton, meluas sampai ketinggian
pemotongan maksimum hingga 6 m dan memiliki nilai hasil masing masing 1000-1250 ton, dan
secara hidrolik memajukan dirinya sendiri 1 m setiap kalinya.

Chock hidrolik, conveyor dan shearer

Batubara dipotong dari coalface oleh mesin yang disebut shearer (power loader). Mesin ini bisa
menimbang 75-120 ton biasanya dan terdiri dari bodi utama, menampung fungsi kelistrikan, unit
motif traktif untuk memindahkan shearer sepanjang coalface dan unit pemompaan (untuk
menyalakan fungsi hidrolik dan air). Di kedua ujung bodi utama dipasang lengan yang bisa berkisar
vertikal naik turun dengan menggunakan domba jantan hidrolik, dan pada yang dipasang drum
pemotong geser yang dilengkapi dengan potongan potong 40-60. Di dalam lengan mulai ada motor
listrik yang sangat kuat (biasanya sampai 850 kW) yang mentransfer kekuatan mereka melalui
serangkaian roda gigi awam di dalam tubuh dan melalui lengan ke lokasi pemasangan drum di ujung
ekstrem dari lengan yang mulai di mana pemotongan drum adalah Drum pemotong diputar pada
kecepatan 20-50 revs / min untuk memotong mineral dari lapisan batubara. Gempa yang memberi
dukungan untuk memungkinkan penggores untuk bekerja. Penguat geser dibawa sepanjang wajah
pada conveyor wajah lapis baja (AFC); menggunakan sistem pengangkutan tanpa rantai, yang
menyerupai sistem rack dan rak ruggedised yang khusus dikembangkan untuk pertambangan.
Sebelum sistem pengangkutan tanpa rantai, sistem pengangkutan dengan Rantai sangat populer, di
mana rantai tugas berat dijalankan sepanjang permukaan batu bara untuk penggeser untuk menarik
dirinya. Gerakan geser bergerak dengan kecepatan 10-30 m / menit tergantung pada kondisi
pemotongan. AFC ditempatkan di depan atap bertenaga, dan aksi geser drum berputar yang
memotong lapisan batubara menghancurkan batubara, ini dimuat ke AFC Batubara dikeluarkan dari
permukaan batubara oleh conveyor rantai scraper ke gerbang utama. Ini dimuat ke jaringan sabuk
konveyor untuk transportasi ke permukaan. Di gerbang utama, batubara biasanya berukuran lebih
kecil dari crusher, dan dimasukkan ke ban berjalan pertama oleh beam stage loader (BSL). Sebagai
pengikis menghilangkan batubara, AFC berkelok-kelok di belakang shearer dan bertenaga atap
mendukung bergerak maju ke rongga yang baru dibuat. Seiring kemajuan pertambangan dan
keseluruhan jalan panjang berlanjut melalui jahitan, goaf meningkat. Goaf ini ambruk di bawah berat
lapisan di atasnya. Strata kira-kira 2,5 kali ketebalan lapisan batu bara dilepas ambruk dan tempat
tidur di atas menempel pada rongsokan yang roboh. Keruntuhan ini dapat menurunkan tinggi
permukaan, menyebabkan masalah seperti mengubah jalannya sungai dan fondasi bangunan yang
sangat merusak. [7] Perbandingan dengan metode kamar dan pilar [sunting] Longwall dan metode
penampungan ruang dan pilar keduanya dapat digunakan untuk pertambangan yang sesuai dengan
tanah. lapisan batubara Longwall memiliki pemulihan sumber daya yang lebih baik (sekitar 80%
dibandingkan dengan sekitar 60% untuk metode kamar dan pilar, dibutuhkan lebih sedikit
kebutuhan pendukung atap, sistem pembersihan batubara volume lebih tinggi, penanganan manual
minimal dan keamanan penambang ditingkatkan oleh fakta bahwa mereka selalu berada di bawah
atap hidrolik yang mendukung saat mereka mengekstraksi batubara. [8] Otorisasi Pertambangan
Longwall [sunting] Penambangan Longwall secara tradisional merupakan proses manual di mana
keselarasan peralatan wajah dilakukan dengan tali senar. Teknologi telah dikembangkan yang
mengotomatisasi beberapa aspek operasi penambangan longwall, termasuk sistem yang
menyelaraskan wajah panel longwall yang mundur tegak lurus ke jalan gerbang. Sebentar, keluaran
sistem navigasi Inertial digunakan dalam perhitungan perhitungan mati untuk memperkirakan posisi
penggunting. Filter Kalman optimal dan Hal-hal kecil dapat diterapkan untuk memperbaiki estimasi
perhitungan mati sebelum memposisikan ulang peralatan longwall pada selesainya masing-masing
geser. [9] Algoritma maksimalisasi ekspektasi dapat digunakan untuk memperkirakan filter yang
tidak diketahui dan parameter yang lebih halus untuk melacak posisi geser longwall. [10]
Dibandingkan dengan kontrol manual peralatan tambang, sistem otomatis menghasilkan tingkat
produksi yang lebih baik. Selain keuntungan produktivitas, mengotomatisasi peralatan longwall
mengarah pada manfaat keselamatan. Batu bara adalah daerah berbahaya karena metana dan
karbon monoksida ada, sementara daerahnya panas dan lembab karena air disemprotkan di atas
muka untuk meminimalkan kemungkinan percikan api terjadi saat pemotong besi mengambil batu
pemukul. Dengan mengotomatisasi proses manual, pekerja wajah dapat dilepaskan dari daerah-
daerah berbahaya ini. [Sunting] Ada beberapa kasus penurunan permukaan yang mengubah bentang
di atas tambang. Di Newstan Colliery di New South Wales, Australia "permukaannya telah turun
sebanyak lima meter di tempat-tempat" di atas tambang tingkat-multi. [11] Dalam beberapa kasus,
penurunan menyebabkan kerusakan pada fitur alami seperti drainase ke saluran air [12] atau
struktur buatan manusia seperti jalan dan bangunan. "Douglas Park Drive ditutup selama empat
minggu karena panel longwall ... membuat jalan yang tidak stabil. Pada tahun 2000, Pemerintah
Negara Bagian menghentikan penambangan ketika berada dalam jarak 600 meter dari jembatan
kembar. Setahun kemudian ada laporan yang berhasil ditambang dengan sedikit atau tidak ada
penurunan permukaan yang terukur termasuk tambang di bawah danau, samudera, daerah
tangkapan air yang penting dan kawasan yang peka terhadap lingkungan. [Rujukan?] Subsidence
diminimalkan dengan meningkatkan lebar pilar blok blok yang berdekatan, mengurangi blok yang
diekstraksi lebar dan tinggi, dan dengan memperhatikan kedalaman penutup serta kompetensi dan
ketebalan lapisan atas.