BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Penggunaan batubara terbesar di industri baja adalah sebagai bahan bakar

untuk tanur tinggi, baik untuk produksi kokas metalurgi atau untuk injeksi dengan
ledakan panas. Pemikiran lain yang kurang umum tentang penggunaan batubara
adalah untuk membuat uap dan listrik, sebagai sumber penambahan karbon dalam
proses pembuatan baja, dan proses peleburan besi. Selanjutnya, listrik yang
diperoleh dari sumber sebagian besar dihasilkan dari pembakaran batubara dan
oleh karena itu memiliki pengaruh tidak langsung terhadap operasi pembuatan
baja.

Selain untuk pembuatan kokas, persyaratan untuk kualitas produk batubara

cukup sederhana. Untuk pembakaran batubara, baik yang terjadi di unit
pembakaran atau di tanur tinggi, batubara harus menghasilkan nilai kalor yang
diketahui dan konsisten, cukup rendah dalam kadar abu atau memiliki kandungan
abu yang relatif kecil dan memenuhi standar lingkungan untuk sulfur dan nitrogen
serta emisi oksida. Selain itu, harus relatif mudah digiling dan ditangani.

Persyaratan batubara yang dibeli untuk pembuatan kokas jauh berbeda

dengan yang digunakan dalam proses lainnya. Hanya kelas batubara tertentu yang
memiliki sifat dan komposisi yang sangat spesifik yang sesuai untuk pembuatan
kokas berkualitas untuk penggunaan tanur tinggi. Berikut ini, perbedaan ini akan
dibahas dari sudut pandang pembentukan batubara, karakterisasi dan klasifikasi
dalam konteks penggunaannya dalam berbagai operasi pembuatan baja.

B. Rumusan Masalah
1. Bagaimana Proses Pembentukan Batuabara?
2. Bagaimana Proses Pengkalsifikasian Batuabara?
3. Bagaimana Proses Pemanfaatan Batubara Pada Pabrik Baja?

1
C. Tujuan Penulisan
1. Untuk Mengetahui Proses pembentukan Batubara
2. Untuk Mengetahui Proses Pengklasifikasian Batubara
3. Untuk mengetahui Proses Pemanfaatan Batubara Pada Pabrik Baja

2
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Pembentukn Batubara

Batubara adalah batuan yang mudah terbakar yang mengandung lebih dari
50% beratnya atau lebih dari 70% volumenya bahan berkarbon termasuk uap air
yang melekat. Hal ini terbentuk dari proses pemadatan dan indurasi berbagai
tanaman yang berubah tetap serupa dengan yang ditemukan di gambut.

Gambut terdiri dari puing-puing tanaman yang sebagian besar

diakumulasikan di rawa, rawa atau lingkungan rawa dari berbagai bagian tanaman
hidup, yaitu akar, batang, bahan daun dan bagian reproduksi tanaman. Pada
tingkat yang lebih mendasar, tanaman terdiri dari berbagai membran dan zat yang
berbeda secara kimiawi. Beberapa yang lebih penting adalah karbohidrat (pati,
selulosa, lignin), protoplasma, klorofil, minyak, mantel biji, pigmen, kutikula,
spora dan serbuk sari, lilin dan resin. Selain itu, produk degradasi, bakteri, jamur,
invertebrata dan organisme vertebrata juga dapat berkontribusi pada fraksi organik
gambut. Karena lingkungan pengendapan, komponen anorganik dapat diendapkan
dengan akumulasi sisa organik atau dapat terbentuk di tempat oleh reaksi kimia
atau ditetapkan oleh bakteri atau tumbuhan itu sendiri. Akibatnya, gambut terdiri
dari unsur air, karbon, hidrogen, oksigen, nitrogen, belerang, mineral dan unsur
elemen dari mana batubara terbentuk.

Sebagian besar, batubara yang digunakan saat ini diendapkan sebagai

gambut ratusan juta tahun yang lalu dari tanaman yang sekarang telah punah atau
yang mewakili bagian penting dari flora hari ini. Namun, proses akumulasi dan
pelestarian dari berbagai macam bahan organik telah sedikit berubah selama
waktu geologis. Pengaturan lingkungan mensyaratkan bahwa ada produktivitas
organik yang tinggi dan penurunan terus menerus yang berkesinambungan yang
menjamin bahwa gambut terlindungi dari genangan oleh sedimen anorganik atau
dari menjadi kering dan terkena oksidasi. Studi lingkungan pembentuk gambut
modern menunjukkan suksesi komunitas tumbuhan ada di tempat tertentu yang

3
bervariasi sesuai waktu secara vertikal dan lateral tergantung pada kondisi
setempat. Komunitas yang berbeda ini, termasuk tanaman air, alang-alang,
sedimen, hutan dan lumut, memberi kontribusi jumlah variabel dan jenis bahan
organik ke gambut. Proses yang mempengaruhi perubahan pada komunitas
tumbuhan dan tanaman itu sendiri menjelaskan sifat kimia dan fisika heterogen
dari batubara yang dihasilkan.

Setelah pengendapan dan pada tahap awal penguburan, tanaman tetap

menjalani pembuahan biokimia terutama dari tindakan bakteri dan jamur. Proses
ini mengubah sifat kimia bahan organik dan mungkin berlanjut untuk beberapa
saat setelah penguburan, namun pada akhirnya memberi jalan kepada faktor-
faktor yang terlibat dalam penggabungan geokimia. Tahap perkembangan
batubara ini dikendalikan terutama oleh kenaikan suhu sebagai respons terhadap
perubahan suhu geothermal karena bahan organik terkubur pada kedalaman yang
lebih dalam, waktu dimana proses ini terjadi dan tekanan yang menjadi
sasarannya. Dengan demikian, jenis tanaman dan jaringan tanaman yang
berkontribusi terhadap deposit organik dan perilaku biologis dan geologis selama
dan setelah penguburan bertanggung jawab atas keragaman sumber daya yang kita
sebut sebagai batubara.

B. Karakterisasi dan Klasifikasi Batubara

Penggunaan batubara secara langsung dan tidak langsung untuk produksi

energi dan bahan kimia serta peleburan logam adalah fondasi yang menjadi dasar
perhatian kami untuk mengklasifikasikan sumber daya ini. Namun, karena
sifatnya yang kompleks dan heterogen dan beragam untuk batubara yang
digunakan di seluruh dunia, klasifikasi merupakan tugas yang sulit yang memakan
waktu dan mahal. Identifikasi bahan baku yang paling menguntungkan, dengan
kualitas baik, biaya, ketersediaan atau beberapa kombinasi dari faktor-faktor ini
selalu menjadi salah satu kekuatan pendorong di balik pengembangan sistem
klasifikasi. Sebenarnya, banyak sistem yang digunakan saat ini diturunkan secara
khusus dari kebutuhan untuk mengidentifikasi batubara berkualitas untuk

4
pembuatan kokas, dan dalam hal ini hanya dilakukan klasifikasi batuabara dalam
rentang yang sempit. Sistem lain yang telah dikembangkan untuk mengatasi
kebutuhan ilmiah untuk memahami asal usul, susunan dan sifat dasar mengikuti
pendekatan bahwa setiap klasifikasi yang logis akan mengidentifikasi semua
batubara untuk semua potensi industri.

Umumnya, batubara dikelompokkan menurut sifat tertentu seperti yang

didefinisikan oleh "peringkat" (tingkat metamorfosis), "jenis" (bahan tanaman
penyusunnya) dan "kelas" (tingkat pengotor dan nilai kalori). Dari jumlah
tersebut, peringkat adalah konsep mendasar yang melibatkan ekspresi kualitatif
urutan koalisi dan bersifat universal untuk semua skema klasifikasi. Batubara
adalah istilah yang menggambarkan pematangan jaringan tanaman dari gambut
melalui berbagai tahap batubara lignit / coklat, batubara subbituminous dan
bituminous sampai antrasit dan meta-antrasit. Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1, banyak sifat kimia dan fisik berubah selama perkembangan ini, namun
sayangnya tidak ada satu properti pun yang berubah secara seragam selama
rentang yang lengkap. Selanjutnya, jenis dan tingkat batubara mempengaruhi
banyak parameter peringkat yang diukur.

5
 Gambar 1. Variasi Pada Parameter Kelas Batubara

Jenis prosedur analisis yang diperlukan untuk mengkarakterisasi dan

mengklasifikasikan batubara, secara kasar dapat dibagi menjadi beberapa yang
menggambarkan komposisi / sifat kimia, komposisi petrografi dan yang
menggambarkan sifat mekanik / fisik. Beberapa dari prosedur ini adalah dasar
untuk evaluasi semua bahan batubara, sementara yang lain digunakan dalam
evaluasi penggunaannya dalam proses tertentu, seperti pembuatan kokas.

6
 Klasifikasi batubara memerlukan beberapa metodologi untuk mengukur
sifat kimia, fisik dan industrinya. Untuk tujuan ini, berbagai prosedur analisis
standar tersedia di seluruh dunia dari organisasi standar yang memiliki reputasi
baik. Beberapa yang kita ketahui termasuk International Organization for
Standardization (ISO), the American Society for Testing and Materials (ASTM),
the British Standards Institution (BS), the Standards Association of Australia
(AS), the Association Francaise de Normalisation (AFNOR), sebagainya. Karena
organisasi-organisasi ini dapat mendukung standar yang berbeda untuk pengujian
yang sama, praktik standar yang digunakan selalu harus diidentifikasi, namun
yang lebih penting lagi prosedur yang dijelaskan dalam standar ini harus diikuti
pada proses tersebut. Untuk tujuan diskusi ini, metode yang dipakai oleh ASTM
akan dipatuhi (lihat: American Society for Testing and Materials (ASTM), 1999,
Buku Tahunan Standar ASTM; Bagian 5, Bahan Bakar Gas; Batubara dan Coke,
vol. 05.05, American Society for Testing and Materials, Philadelphia,
Pennsylvania, 494 pp; Situs Web: http://www.astm.org/.)

1. Rank

Sistem klasifikasi yang digunakan di Amerika Utara dan yang cukup

universal dikelola oleh American Society for Testing and Materials (ASTM) dan
dinamai D388. Pendekatan ini menggunakan metode standar untuk mengukur dan
melaporkan nilai kalori berdasarkan kadar air, bahan dasar mineral dan karbon
berdasarkan keringnya dengan bahan dasar mineral untuk mengklasifikasikan
peringkat batubara. Lebih lengkapnaya dalam karakterisasi ini yaitu facta bahwa
jumlah kelembaban, hasil abu dan belerang total harus diukur untuk mendapatkan
basis perbandingan yang benar. Tabel 1 mendefinisikan kelas peringkat dan
kelompok yang berkaitan dengan kisaran nilai kalor, bahan volatil dan karbon
tetap yang sesuai, sedangkan Gambar 1 menunjukkan bagaimana nilai-nilai ini
berubah dengan meningkatnya metamorfosis dan membandingkannya dengan
parameter pengukuran peringkat lainnya, seperti kelembaban dan reflektansi
vitrinit maksimum. Gambar 1 juga membantu menjelaskan mengapa metode
ASTM menggunakan parameter yang berbeda untuk mengklasifikasikan batubara.

7
 Sebagai contoh, nilai kalori bervariasi secara linear dengan kenaikan
pangkat dari subbituminous ke medium volatile bituminous rank dan kemudian
menjadi tidak dapat diandalkan. Kandungan bahan volatil di sisi lain cukup
bervariasi sampai tingkat volatilitas sedang dan kemudian berubah cukup menjadi
ukuran yang baik dari tingkat koalisi melalui batubara antrasit.

Parameter peringkat lain yang sangat penting yang berguna dalam

karakterisasi batubara kokas adalah pengukuran reflektansi vitrinit maksimum
rata-rata. Seperti ditunjukkan pada Gambar 1, teknik analisis ini sensitif, terus
berubah sepanjang koalisi dan sangat penting untuk mengukur secara akurat
perbedaan kecil pada batubara yang digunakan untuk pembuatan kokas, yaitu,
volatil tinggi A bituminous melalui bituminous volatile rendah. Teknik ini
mengukur jumlah cahaya kyang terjadi yang tercermin dari permukaan komponen
batubara yang dipoles oleh vitrinite. Vitrinite adalah komponen batubara yang
berasal dari jaringan kayu dan, setidaknya di batubara dari Amerika Utara,
merupakan komponen dominan.

Rank adalah konsep paling mendasar yang berkaitan dengan sejarah batu
bara dan potensi pemanfaatan batubara. Bahan volatil dan reflektansi vitrinit
maksimum adalah nilai penting yang digunakan untuk menentukan nilai batubara
kokas. Namun, karena bahan yang mudah menguap bergantung pada rangking dan
komposisi, batubara dengan komposisi yang berbeda dapat diberikan nilai
peringkat yang sama walaupun tingkat kematangannya mungkin berbeda.

2. Tipe

Seperti yang telah dibahas sebelumnya, batubara terdiri dari jumlah semua
bahan tumbuhan organik yang terawetkan dan terkubur seperti gambut. Perubahan
sifat kimia dan fisik batubara keseluruhan adalah penjumlahan perubahan pada
konstituen batubara. Ada tiga kelompok bahan utama yang merupakan pembentuk
batubara dan yang digunakan untuk menentukan jenis batubara. Kelompok bahan
ini yang diidentifikasi di bawah mikroskop optik dalam cahaya putih yang
dipantulkan disebut vitrinit, liptin dan inertinif dan terdiri dari unsur penyusun

8
yang disebut macerals. Tiga kelompok maseral dicirikan oleh bahan-bahan yang
dimiliki bersama karena asal usul atau cara pelestariannya yang sama dan juga
dengan komposisi kimianya.

Secara umum, pigmen kelompok vitrinit berasal dari kerusakan jaringan

kayu dan dapat memiliki struktur sel sisa atau mungkin tampak tidak memiliki
struktur. Biasanya, bahan ini mengandung oksigen yang relatif lebih banyak
daripada macerals lainnya pada tingkat rank tertentu. Kelompok makar vitrinit
biasanya merupakan kelompok maceral paling melimpah yang terjadi pada
batubara dengan peringkat lebih tinggi. Tempat terkuburnya kelompok liptinite
berasal dari resin tanaman, spora, kutikula dan alga yang cukup tahan terhadap
pembusukan bakteri dan jamur. Mereka ditandai memiliki kandungan hidrogen
lebih tinggi daripada macerals lainnya, terutama pada peringkat lebih rendah.
Namun, pada batas antara batubara subbituminous dan bituminous ada penurunan
yang nyata dalam kandungan volatil dan kenaikan karbon. Dengan peringkat
volatil sedang, penurunan lebih lanjut kandungan hidrogen dan volatile terjadi
yang membuat mereka hampir tidak dapat dibedakan dari vitrinit. Maceral
kelompok inertimum sebagian besar berasal dari jaringan kayu, produk degradasi
tanaman atau sisa-sisa jamur, dan ditandai oleh kandungan karbon tinggi yang
dihasilkan dari oksidasi termal atau biologis. Tempat terkuburnya kelompok
inertinite ditemukan dalam kelimpahan variabel dalam batubara, namun secara
khas lebih tinggi pada daerah Belahan Bumi Selatan.

Sehubungan dengan pembuatan kokas, vitrinite macerals merupakan

komponen reaktif utama dari batubara kokas. Artinya, selama pemanasan di
atmosfer yang mengalami reduksi, vitrinit akan menjadi plastik, devolatilisasi dan
kemudian dipadatkan untuk membentuk matriks kokas metalurgi dan komponen
berpori. Liptinite macerals juga sangat reaktif selama pembuatan kokas, namun
karena kandungan volatilnya yang lebih tinggi, mereka berkontribusi lebih pada
produk sampingan daripada produk kokas. Mceral inertimum pada dasarnya sulit
selama proses karbonisasi, karena tidak memiliki atau hanya memiliki sifat
termoplastik dan kandungan volatil yang terbatas. Namun, mereka melayani

9
fungsi yang sangat penting sebagai fase pengisi untuk maceral batubara reaktif
lainnya. Partikel inertinite berukuran kecil menebalkan dinding di antara vakuola
di kokas sehingga meningkatkan keseluruhan kekuatan kokas. Akibatnya,
pemahaman tentang komposisi atau jenis batubara bisa sangat penting untuk
mengevaluasi kualitas dan nilai batubara kokas.

3. Kelas

Nilai batubara adalah istilah yang digunakan untuk menunjukkan nilai

bahan batubara yang ditentukan oleh jumlah dan sifat kadar abu dan kadar sulfur
setelah oksidasi total fraksi organik. Nilai kalor adalah salah satu ukuran utama
nilai batubara sebagai bahan bakar dan secara langsung dipengaruhi oleh pengotor
mineral. Mineralogi batubara tidak hanya penting untuk karakteristik pembakaran,
tapi juga sebagai bahan yang dapat diteruskan ke produk sekunder seperti kokas
metalurgi. Senyawa yang mengandung alkali yang berasal dari mineral batubara
dapat berkontribusi pada gasifikasi kokas yang berlebihan dalam tanur tinggi dan
gangguan refraktori tanur tinggi, sedangkan fosfor dan sulfur dari mineral
batubara dapat dilewatkan ke logam panas, sehingga mengurangi kualitas
pembuatan baja.

Unsur mineral dapat terbentuk dengan halus atau terpisah dalam batubara
dan umumnya dikelompokkan menurut asalnya. Sejumlah materi anorganik dan
unsue elemen berasal dari tanaman asli. Namun, sebagian besar diinjeksikan pada
tahap awal koalisi (dibawa oleh angin atau air ke rawa gambut) atau pada tahap
kedua dari batu bara, setelah konsolidasi batubara dengan pergerakan larutan di
retakan, celah dan rongga. Komponen mineral asal tanaman tidak mudah dikenali
pada batubara karena cenderung disebarkan pada tingkat submikron. Komponen
mineral utama yang tergabung dalam deposisi tanaman cenderung dilapisi dan
dicampur secara intim dengan fraksi organik, sedangkan mineral sekunder
cenderung kasar dan terkait dengan cleat, patahan dan rongga. Oleh karena itu,
mineral sekunder mungkin lebih mudah dipisahkan (dibersihkan atau dicuci) dari
matriks organik untuk memperbaiki nilai bahan.

10
 4. Properti Industri

Sebagian besar tes mekanik dan fisik tambahan yang digunakan untuk
mencirikan batubara dan sering disertakan dalam skema klasifikasi,
dikembangkan untuk mendukung upaya untuk mengidentifikasi batubara untuk
pembuatan kokas. Seperti yang dinyatakan sebelumnya, properti unik yang
membentuk batu bara kokas selain bara api , adalah kemampuan melapisi. Ada
banyak usaha untuk mengkarakterisasi sifat memuai, kontruksi dan termoplastik
batubara dengan menggunakan teknik yang memungkinkan perbandingan
batubara yang berbeda dan bagaimana sifat ini mempengaruhi produksi kokas dan
kualitasnya. Uji laboratorium seperti tempat pencairan logam atau indeks
pemuaian, tipe coke Gray-King, Indeks Roga, Dilbertometer Audibert-Arnu dan
Plastometer Gieseler, memberikan beberapa cara untuk mengevaluasi tingkat
pemuaian, tingkat kontraksi dan seberapa besar cairan batubara akan berada di
bawah Kondisi pemanasan mirip dengan yang ditemui saat pembuatan kokas.

Uji mekanis penting lainnya yang dirancang untuk memberikan ukuran

kemudahan penghalusan batubara dibandingkan dengan batubara referensi standar
lainnya adalah indeks grindability Hardgrove, (HGI). Kemudahan penggilingan
merupakan pertimbangan ekonomi penting untuk semua proses industri.
Perubahan grindability dengan peringkat batubara, yaitu, batubara dengan tingkat
yang sangat rendah dan sangat tinggi lebih sulit digiling daripada batubara kokas
tingkat menengah. Faktor-faktor lain yang mempengaruhi HGI mencakup adanya
komponen maceral yang berbeda, adanya proporsi mineral keras (lab kuarsa) kecil
dan variasi kadar air. Dari faktor-faktor ini, perubahan kadar air yang melekat
menyebabkan variasi paling banyak pada indeks HGI, terutama untuk batubara
dengan peringkat lebih rendah.

C. Penggunaan Batubara Pada Pabrik Baja

1. Pembuatan kokas

Kokas diproduksi dengan memanaskan batubara partikulat dengan sifat

yang sangat spesifik dalam oven tahan api dengan tidak adanya oksigen sampai

11
sekitar 1100 C (2000 F). Seiring kenaikan suhu di dalam massa batubara meleleh
atau menjadi plastik, menyatu bersamaan saat terjadi devolatilisasi, dan akhirnya
menguatkan dan mengembun menjadi partikel yang cukup besar untuk
penggunaan tanur tinggi. Selama proses ini, sebagian besar hidrogen, oksigen,
nitrogen, dan sulfur dilepaskan sebagai produk sampingan yang mudah menguap,
meninggalkan produk karbon yang kurang mengkristal dan berpori. Kualitas dan
sifat kokas yang dihasilkan diwarisi dari batubara yang dipilih, serta bagaimana
penanganannya dan terkarbonisasi dalam operasi pabrik kokas.

Dalam hal sifat batubara, kualitas kokas sangat dipengaruhi oleh peringkat
batubara, komposisi (mineral dan mineral reaktif dan inert), dan kemampuan
inheren saat dipanaskan untuk melembutkan, menjadi plastik, dan
mengkompensasi menjadi massa yang koheren. Biji-bijian kelas bituminous
dengan volatilitas tinggi A, medium volatil, dan volatil kelas rendah memiliki
sifat-sifat ini, namun tidak semua menghasilkan kokas dengan kualitas yang
diinginkan dan beberapa bahkan mungkin merusak oven kokas. Untuk
mengimbangi kurangnya batubara individu dengan semua sifat yang diperlukan,
campuran dari 2 sampai 20 batubara yang berbeda digunakan dalam operasi
pembuatan kokas sampai hari ini. Campuran batubara ini harus dioptimalkan
untuk mengoptimalkan kualitas kokas dan mengurangi biaya bahan baku.
Batubara individu dan campuran batubara perlu memiliki proporsi komponen
reaktif dan inert yang tepat, harus memiliki konsentrasi mineral alkali yang relatif
rendah, hasil abu dan sulfur yang rendah dan cukup termoplastik untuk mengikat
semua komponen secara bersamaan. Pada saat yang sama mereka harus
memberikan tingkat kontraksi yang memungkinkan massa kokas mudah
dikeluarkan dari oven kokas.

2. Injeksi Tanur Tinggi

Karbon dari injeksi nyala coke atau tuyere, seperti batubara, gas alam, tar
atau minyak dapat digunakan di zona raceway blast furnace untuk menghasilkan
sebagian energi dan mengurangi gas yang dibutuhkan untuk mengurangi oksida

12
besi, memanaskan terlebih dahulu beban dan Menghasilkan logam cair dan terak.
Pada tahun 1960, A.S. Steel Corporation mulai mengevaluasi kelayakan teknologi
untuk injeksi batubara bubuk ke dalam tanur tinggi sebagai alat untuk mengurangi
tingkat kokas dan biaya logam panas. Dalam tes awal ini ditemukan bahwa
tingkat kokas bisa dikurangi 36% dengan menyuntikkan 230 kg batubara / metrik
ton logam panas tanpa memperkaya kandungan oksigen dari ledakan panas
tersebut. Dengan pengayaan oksigen, pengurangan tingkat kokas lebih lanjut
sampai 48% dapat diperoleh dengan menyuntikkan 290 kg batubara / metrik ton
logam panas. Pada awal injeksi blast furnace pada tahun 1990 menjadi peraturan
daripada pengecualian karena tingkat injeksi mencapai 200 kg batubara / metrik
ton logam panas di Eropa dan Jepang.

Umumnya, sistem injeksi batubara terdiri dari pabrik penggiling yang

mampu mengurangi dan mengeringkan batubara mentah 50 x 0 mm (2 x 0 inci)
dalam satu langkah ke kisaran ukuran partikel yang dapat diterima untuk
distribusi dan injeksi. Limbah gas dari blast furnace dapat digunakan dalam
operasi pengeringan untuk mengurangi biaya, namun sistem gas alam juga telah
digunakan. Selanjutnya, atmosfir inert harus digunakan untuk mengurangi potensi
kebakaran dan ledakan partikel batubara kering. Dua spesifikasi ukuran batubara
olahan digunakan, sistem granular dimana batubara digiling menjadi 95% minus 2
mm (10 mesh) dan 20% minus 0,075 mm (200 mesh), atau 100% minus 2 mm
dan 80% minus 0,075 mm. Setelah hancur, gas dan batubara dipisahkan dalam
sistem siklon dan bag filter dimana batu bara bubuk dikirim ke tempat
penyimpanan untuk injeksi. Sistem persiapan batubara mewakili dua pertiga dari
total biaya modal dari sistem injeksi batubara.

Berbagai jenis batubara tanpa kokas telah diuji untuk injeksi, mulai dari
batubara lignit sampai bituminous dan antrasit. Pilihannya bergantung pada harga
dan ketersediaan daripada mencapai tingkat injeksi tertinggi atau penggantian
kokas. Mengingat keragaman batubara yang telah digunakan, jika semua
pertimbangan lainnya sama (bahan baku, biaya transportasi, dan ketersediaan

13
tonase), tingkat hasil abu, diikuti oleh bahan volatil dan kadar air dan grindability
batubara adalah Sifat yang paling penting

Hasil abu dari batubara harus diminimalkan, tapi praktis harus kurang dari
10%. Ash menyumbang komponen yang tidak mudah terbakar pada beban tanur
tinggi, telah terbukti menurunkan suhu nyala api dan membuat penggilingan sulit.
Seiring dengan ini, kebutuhan untuk memilih batubara yang menyumbang jumlah
minimal kandungan belerang dan alkali. Bahan volatil harus dimaksimalkan
sejauh mungkin karena telah ditemukan bahwa batubara dengan kadar volatil
yang rendah tidak terbakar sama sekali di jalan bebas hambatan. Hal ini
menguntungkan untuk mengurangi kemungkinan pelepasan bahan partikulat pada
gas lepas dari blast furnace. Namun, kandungan karbon volatil tinggi umumnya
memiliki kadar air yang lebih tinggi. Kelembaban harus diminimalkan karena
energi tambahan akan dibutuhkan untuk pengangkatannya di blast furnace. Ini
juga berkontribusi pada kesulitan selama penggilingan dan masalah arus bebas
dari tempat penyimpanan. Kekerasan batu bara, yang diukur dengan grindability
Hardgrove, harus diminimalkan untuk operasi penggilingan yang efisien.

3. Pembuatan Besi Alternatif

Teknologi Sama seperti perbaikan dalam praktik pembuatan baja oleh

penggabungan teknologi pengecoran terus menerus telah menghilangkan banyak
langkah energi dan padat energi yang mahal, perbaikan serupa pada akhir
pembuatan baja sedang diselidiki. Teknologi pembuatan besi langsung
memungkinkan penggunaan batubara secara langsung tanpa memerlukan kokas
metalurgi, dapat memberikan biaya modal lebih rendah dibandingkan dengan rute
tanur tinggi / coke oven, dan akan memiliki keuntungan untuk dapat menawarkan
ekonomi dalam skala kecil ( Tanaman 1.000-2.000 ton / hari). Teknik ini mungkin
menonjolkan fleksibilitas dalam pemilihan bahan baku.

Meskipun ada berbagai teknologi peleburan besi langsung yang telah dan
sedang dikembangkan, hanya ada satu proses yang telah diproduksi secara
komersial sejak tahun 1989, proses Corex di ISCOR's Pretoria Works, di Republik

14
Afrika Selatan. Teknologi lain yang saat ini dalam pengembangan meliputi Proses
Peleburan Langsung Besi dan Baja Amerika, Proses Hismelt Australia, Proses
Romelt Rusia, Proses Peleburan Besi Langsung Jepang (DIOS), dan Tabung
Konverter Siklon bekerja sama dengan Hoogovens dan Inggris. Baja. Pada
dasarnya, teknologi ini memiliki kesamaan dalam bahan baku yang digunakan dan
prosedur peleburan. Biasanya, mereka menggunakan berbagai macam zat besi,
granular coal, oxygen dan / atau oxygen enriched air untuk proses peleburan.
Namun, perbedaan dalam operasi peleburan, sarana dan metode untuk meniup
udara atau oksigen melalui tuyeres di berbagai lokasi di dalam bejana peleburan,
dan penggunaan besi pra-reduksi adalah variabel utama.

Dalam proses ini, batubara ditambahkan langsung ke bejana peleburan dan

merupakan sumber reduksi gas dan energi panas. Akibatnya, batubara dengan
nilai kalor yang paling murah yang mudah dihancurkan dan ditangani
dipekerjakan. Dengan demikian, non-coking, batubara yang diperoleh secara lokal
dari medium volatile melalui antrasit paling sering digunakan. Persyaratan ukuran
partikel bervariasi, namun minus 1 mm paling sering digunakan dan, dalam
beberapa kasus ada upaya untuk meminimalkan kadar air sampai di bawah 6%.

Tabel 1 - Beberapa Parameter yang Digunakan oleh ASTM untuk Klasifikasi

Batubara menurut Peringkat

15
 BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan

Proses pemanfaatan batubara pada pabrik baja digunakan sebagai bahan

bakar untuk proses tanur tinggi. Pada proses pembentukan batubara mineral, serta
unsur-unsur lainnya sangat berpengaruh terhadap proses pengklasifikasian
batubara yang selanjutnya digunakan untuk menentukan parameter batubara yang
cocok digunakan untuk digunakan pada proses tanur tinggi di pabrik baja.

B. Saran

Menyadari bahwa penulis masih jauh dari kata sempurna, kedepannya

penulis akan lebih fokus dan details dalam menjelaskan tentang makalah di atas
dengan sumber-sumber yang lebih banyak.

16
 DAFTAR PUSTAKA

http://www.steel.org/making-steel/how-its-made/processes/processes-
info/coal-utilization-in-the-steel-industry.aspx

http://edigunawanbanjarnahor.blogspot.co.id/2016/03/batubara-dan-
pemanfaatannya.html

17