Proses Pengolahan CPO

Proses pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) menjadi minyak mentah (CPO) dan inti
(kernel) pada PMS Rimba Belian dibagi menjadi beberapa stasiun, yaitu sebagai berikut.

Penanganan Bahan Baku

Penentuan minyak mentah (CPO) lebih ditentukan pada saat pemanenan TBS diperkebunan,
karena pada waktu pemanenan, ALB sudah terbentuk dengan terdapatnya cacat pada TBS karena
adanya enzim lipase dan terjadinya oksidasi.

Oleh karena itu TBS yang telah dipanen harus diolah sehingga dapat menurunkan kadar ALB.
Untuk menghindarkan peningkatan ALB, proses pengolahan terhadap TBS diharapkan harus
dilakukan dengan cepat jangan sampai TBS yang ada menginap lebih dari 24 jam.

TBS yang sudah diterima di pabrik, sebelumnya ditimbang di jembatan penimbang. Di PMS
Rimba Belian jembatan penimbang mempunyai kapasitas 40 ton. Tujuan dari penimbangan adalah
untuk mengetahui jumlah TBS yang masuk ke pabrik. Berat TBS yang akan diolah dapat diketahui
melalui perhitungan berat bruto (berat kotor = berat truk + TBS) dikurangi berat tarra (berat truk
kosong), maka didapatkan hasil netto (berat bersih / berat TBS). Selain untuk mengetahui berat TBS,
penimbangan juga untuk mengetahui produksi perkebunan, pembayaran upah dan perhitungan
rendemen minyak sawit.

Sortasi dan Grading Bahan Baku

TBS yang telah ditimbang pada jembatan timbang kemudian dibawa ke stasiun penerimaan
buah untuk disortasi. Sortasi dilakukan untuk mengetahui mutu TBS yang masuk dengan cara
menghitung jumlah fraksi yang telah ditentukan yaitu fraksi 00,0, 1, 2, 3, 4 dan 5 serta untuk
mengetahui tingkat kematangan buah. Sortasi buah dilakukan untuk mengontrol, mengawasi dan
memeriksa TBS yang diterima oleh pabrik. Dari sortasi yang dilakukan rata rata fraksi yang paling
banyak adalah fraksi 3, 4 dan fraksi 5 (lewat matang akibat terjadinya penimbuanan buah). Pada
dasarnya pengolahan TBS yang diinginkan adalah TBS dengan tingkat ekstraksi minyak yang
optimal.

Setelah dilakukan sortasi kemudian buah dimasukkan ke dalam loading ramp untuk
selanjutnya dimasukkan ke dalam lori. Loading ramp adalah tempat penimbunan sementara dan
tempat pemindahan TBS ke lori. Loading ramp di PMS Rimba Belian memiliki derajat kemiringan 30
derajat. Loading ramp yang digunakan sebanyak 20 pintu, yang dioperasikan dengan sistem motor
hidroulik.

Perebusan (Sterillizer)

Lori yang telah berisi penuh oleh Tanaman Buah Segar (Kapasitas maksimal 3.5 ton) ditarik
dengan mengunakan tracklier (sling) yang dihubungkan dengan tenaga listrik menuju kabel rebusan
(strilizer). Strilizer yang digunakan di PMS Rimba Belian berjumlah 4 buah, dimana 1 buah strilizer
dapat memuat 9 lori (25 ton) yang berarti 4 strilizer adalah 2,8 3 kg/cm2 dengan suhu normal 120
140C, serta siklus perebusan yang baik antara 100 120 menit.
 Selama proses perebusan berlangsung, untuk menaikan tekanan tinggi menjadi 3 tahap yaitu 5
menit sebelum tekanan pertama dinaikan (steam masuk /1,5 kg/cm2) udara yang ada di sterilizer
dibuang, kemudian sebelum 10 menit tekanan kedua (2.0 kg/cm2) air kondensat di dalam sterilizer
dibuang, dan sebelum 15 menit tekanan ketiga di naikkan (72,3 kg/cm2) air kondensat dan steam
dibuang agar tidak terjadi penyemburan steam pada waktu pembukaan pintu strilizer (pengeluaran
buah). Adapun tujuan pembuangan air kondensat dan steam agar TBS yang direbus masak dengan
sempurna / merata.

Pola perebusan yang umumnya digunakan ada dua yaitu: double peak/dua puncak (85 95
menit) dan triple peak/tiga puncak(80 85 menit). Di PMS Rimba Belian pola perebusan yang sering
digunakan/dilakukan dalam keadaan normal yaitu pula dua puncak, sedangkan apabila terjadi panen
puncak, maka digunakan pola rebusan tiga puncak, dimana siklus rebusan yang dilakukan selama 90
menit.

Perebusan buah dengan pola double peak dilakukan dengan urutan dan waktu, sebagai
berikut:
Deaerasi ` = 2,5 menit
Pemasukan dan pembuangan pada puncak I = 20 menit
Masa penahanan tekanan = 60 menit
Pembuangan uap terakhir = 7,5 menit
-------------------------------------------------------------------------
Total = 85 menit

Sedangkan untuk pola perebusan triple peak adalah sebagai berikut:

Deaerasi = 2,5 menit
Pemasukan dan pembuangan = 25 menit
Masa penahanan tekanan = 50 menit
Pembuangan uap terakhir = 7,5 menit
--------------------------------------------------------------------------
Total = 85 menit

Adapun fungsi dari stasiun perebusan adalah untuk menghasilkan buah yang terebus secara
optimal dengan waktu, tekanan, suhu dan sistem perebusan yang sesuai dengan standar. Dimana
tujuanya adalah untuk menonaktifkan enzim lipase dan oksidasi, mempermudah pelepasan brondolan
dari tandanya, melunakan daging buah, mengurangi kadar air dari inti sehingga mempermudah
pelepasan inti dari cangkang.

Pembantingan (Thresher)

Setelah perebusan selesai maka lori lori yang berisikan tandan buah yang direbus di
keluarkan dengan cara ditarik oleh traklier yang dihubungkan dengan motor listrik, kemudian
diangkat dengan mengunakan hoisting crane yang digerakan dengan motor listrik.
Hoisting crane yang membawa lori yang berisikan buah rebusan ke bak penebah / drum thresing
mempuyai waktu 2 menit pada saat pengangkatan lori sampai kembai ke bawah lori ke outofeeder.
Kemampuan bak penebahan di Rimba Belian hanya dapat menampung sebanyak 3 lori (9,5 ton),
dimana untuk penggantian isi lori kedalam bak penebahan memerlukan waktu 5 menit itupun
thresher yaitu 23 25 Rpm buah yang terlepas dari tandanya ditampung oleh fruit conveyor under
threshing kemudian dibawa oleh fruit elevator untuk distribusikan kesetiap unit digester oleh
distributing conveyor.

Untuk tandan kosong akan jatuh pada belt conveyor. Untuk tandan kosong akan jatuh pada
belt conveyor dan akan dibawa ke incline empety bunch conveyor untuk ditampung pada incenerator.
Di PMS Gunung Meliau incenerator sudah tidak dipergunakan lagi karena untuk menciptakan awan
biru sehingga tandan kosong yang di hasilkan pada stasiun ini akan dibawa oleh truk untuk ditebar di
areal perkebunaan yang berfungsi sebagai pupuk dan mulsa bagi tanaman.

Pelumatan Buah (digester)

Digester merupakan bagian dari stasiun kempa yang berfungsi untuk melumatkan brondolan
yang telah dirontokan, minyak dapat diekstraksi di screw press secara maksimum dan bijinya dapat
terlepas, untuk dapat memiriskan minyak bebas sehingga mengurangi volume massa yang akan
dikempa dan untuk menaikan suhu massa guna untuk memudahkan proses pengempaan, digester
memiiki suhu stem dengan massa 90 950C. Buah yang telah membrondolkan dari mesin penebah
melalui elektor masuk ke mesin pengukur (digester). Didalam digester buah akan di aduk dan dirajang
oleh pisau - pisau pengaduk dan pelumat, sehingga sebagian besar daging buah akan terlepas dari biji.
Proses pengadukan dan pelumatan buah dapat berlangsung dengan baik apabila isi ketel selalu di
pertahankan dalam keadaan penuh.

Digestar merupakan alat pengaduk yang berbentuk silinder tegak dan bagian dalamnya
terdapat pisau yang berputar sebanyak 6 tingkat yang terdiri dari pisau pengaduk, pisau pelumat dan
pisau pengumpan/pengeluaran. Letak pisau dibuat berselang selang agar pengadukan terjadi secara
optimal/sempurna. Brondolan yang dilumatkan dalam digester mengunalkan panas selama 20 25
menit.

Pengempaan Buah (pressing)

Setelah keluar dari tempat pelumatan massa yang keluar dari digester diperas dalam screw
press dengan tekanan 40 60 bar dengan mengunakan air pengencer. Screw press bersuhu antara 90
950 C sebanyak 20 50% dari TBS. Sehingga air tersebut bertujuan untuk mempermudah proses
penggepresan minyak dapat keluar secara optimal, serta keenceran minyak dapat bertahan dan
berlagsung dengan baik. Serta fungsi dari screw press itu sendiri adalah mengambil minyak dari
massa adukan buah yang berasal dari digester. Untuk penambahan air dapat pula dilakukan di oil
gutter yang kemudian dialirkan ke stasiun klarifikasi, dimana penambahan air ini berfungsi sebagai
penurunan viskositas dari minyak itu sendiri.

Klarifikasi dan Pemurnian Minyak.

Minyak yang keluar dari screw press merupakan minyak kasar sehingga diperlukan
pemurnian. Minyak dari screw press terdiri dari minyak, padatan bukan minyak yang terdiri dari
partikel partikel cangkong (NOS =Non Oil Solid) dan serabut serta 40 50 % air.
Dalam minyak kasar itu terdapat fase yang sulit dipisahkan,dengan satu cara,maka dilakukan
pemisahan dari fase minyak tersebut,yaitu Fase NOS dan fase air yang diakukan dengan beberapa
tahapan,yaitu sebagai berikut:
1. Penyaringan Minyak

Minyak kasar yang telah diencerkan kemudian akan masuk ke sand trap tank yang berfungsi
untuk mengendapkan pasir dan serabut yang selanjutnya disaring di vibrating screen yaitu untuk
memisahkan serbuk halus dan bahan- bahan kasar lainya sebelum dipompakan ke CST serta
mengurangi kekentalan crude oil dengan penambahan air panas.

Kemudian dari vibrating screen minyak yang telah disaring ditampung dalam tangki minyak kasar
(COT). Minyak kasar yang telah disaring selanjutnya dialirkan kedalam crude oil tank dengan suhu
tetap dipertahankan sekitar 90 950C kemudian dengan mengunakan crude oil tank minyak
dipompakan ke continous settling tank (CST).

1.1. Pengendapan Minyak di Continous Settling Tank (CST)

Minyak dalam tangki ini masih bercampur dengan slugde(Lumpur,air dan kotoran). Dimana
fungsi dari CST adalah memisahkan minyak murni dan sludge berdasarkan prinsip perbedaan berat
jenis. Minyak kasar dari slugde iol tank dipompa masuk ke CST di bak i kemudian diencerkan dengan
air panas dan di berikan uap steam dengan suhu 90-950C, kemudian dialirkan ke bak II melalui dasar
bak. Didalam bak dilakukan pemanasan dengan mengunakan pipa pemanas dan ditengah tengah bak
dilengkapi serat serat sehingga aliran minyak menjadi tenang. Dengan demikian minyak akan ke
atas sedangkan sludge akan mengedap didasar bak. Minyak yang telah bersih dari sludge berada di
lapisan atas yang mengendap di dasar bak. Minyak kemudian alirkan ke oil tank, sedangkan sludge
yang masih mengandung minyak akan masuk ke bak III untuk dialirkan ke sludge tank.

1.2. Pemisahan antara minyak dengan air di Oil Tank (Tangki Minyak)

Minyak yang berasal dari CST masih bercampur dengan air atau endapan pada oil tank minyak
akan dipisahkan dengan air bersasarkan perbedaan berat jenis dengan pemanasan. Pipa - pipa
pemanas dalam tangki akan menyebabkan viskositas cairan berkurang,hal inilah yang akan
mempercepat pemisahan air dengan minyak. Berdasarkan berat jenisnya minyak akan naik sedangkan
air akan turun ke dasar tangki.

1.3. Pemurnian Minyak di Oil Purifer

Fungsi oil purifier adalah untuk memisahkan sludge yang meleyang atau mengemulsi dalam
minyak dan mengurangi kadar air dalam minyak sehingga kadar kotoran dalam minyak diharapkan
menjadi lebih kecil 0,02% serta suhu dalam oil purifier berkisar antara 90 95o C. Dimana
pemurnian lanjutan kecepatan 6000 76500 Rpm, maka kotoran dengan air yangberat jenisnya lebih
besar dari minyak akan berada di bagian luar oil purifier. Sedangkan minyak yang berada di tengah -
tengah selanjutnya akan di keluarkan menuju vacum dryer.

Minyak dari oli purifier di pompa ke vacum dryer,dimana minyak yang masih masuk memiliki
kadar air yang cukup tinggi. Adapun fungsi dari vacum dryer untuk mengeringkan minyak pada
kondisi vakum melalui proses penguapan agar kadar air lebih rendah 0,1 %.

Minyak pada vacum dryer diuapkan dengan sistem penguapan melalui nozzle. Pada ujung pipa
pengaliran minyak, dipasang nozzle yang akan mempersempit pengaliran minyak, sedangkan tekanan
pada alat pompa dipertinggi yaitu berkisar 650 760 mm/hg sehingga minyak akan menyemprot
keluar dengan tekanan pada vacum dryer yaitu 5 ton, dengan temperatur 90 95 oc akan
menyebabkan air lebih cepat menguap dan keluar melalui lubang di ujung vacum dryer, sedangkan
minyak yang lebih bebas dari air akan mengalir ke dinding bejana dan di salurkan ke pompa vacum
untuk di alirkan ke pompa timbun. Suhu minyak yang akan di alirkan ke tangki timbun diturunkan
temperatur (40 45 oc).

1.4. Penimbunan Minyak di Storage Tank

Tangki ini berbentuk silinder tegak yang di lengkapi dengan pipa pemanas dengan kapasitas
2100 ton CPO, dengan tinggi tangki 12 meter. Pada PMS Rimba Belian terdapat tiga unit tangki
penimbunan crude palm oil (CPO).

Pada tangki timbun tersebut setiap harinya dilakukan pengujian terhadap minyak
penyimpanan serta pemanasan juga dilakukan untuk menjaga suhu penyimpanan. Minyak yang
terdapat di daam tangki suhunya harus tetap dijaga agar tetap panas dan jangan sampai dingin. Pada
tangki timbun di lakukan tiga pengecekan terhadap minyak apabila proses pengolahan berlangsung
terus menerus.

1.5. Proses Pengolahan Biji.

Pada proses pengolahan biji kelapa sawit, inti sawit di pisahkan dari bijinya dengan cara
pemecahan, pembersihan dan mengeringkan inti sehingga dapat disimpan dalam waktu yang lama.
Adapun prosesnya untuk pengolahan inti sawit adalah ;

a. Pemecahan Ampas Kempa di Cake Breaker Conveyor

Ampas kempa yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji yang masih mengandung
air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Oleh karena itu dipecah dengan alat pemecah cake breker
conveyor, kemudian ampas akan di angkut menuju fibre cyclon. Untuk mempermudah pemecahan
gumpalan ampas dan terbentuknya ampas yang memenuhi standar sebagai bahan bakar pada ketel
uap,maka di lakukan pemanasan cake breaker conveyor yang mempuyi suhu 90-95 0 C sehingga air
pada ampas akan berjalan dengan sempurna yang menyebabkan kadar air pada ampas akan turun dan
mudah diproses lebih lanjut pada depericarper.

b. Pemisahan Ampas dan Biji di Depericarper

Depericarpar berfungsi untuk memisahkan ampas dan biji serta membersihkan biji dari sisa sisa
serabut yang masih melekat. Ampas dan biji yang masih akan terpisah dalam cake breakar conveyor
kemudian masuk ke depericarper. Dalam depericarper ampas kering yang berat jenisnya lebih ringan
dari biji akan terhisap oleh blower untuk di salurkan ke fiber cydone, kemudian di tampung ke dalam
instansi ketel uap untuk dijadikan bahan bakar pada ketel uap sedangkan biji yang berat jeninya lebih
besar akan jatuh ke nut polishing drum.

c. Drum Pemolis di Nut Polishing Drum

Alat ini berfungsi untuk memperlakukan biji lebih lanjut agar biji menjadi bersih. Polishing drum
digerakan dengan bantuan motor listrik yang di lengkapi dengan rotasi sebagai pengerak yang
berputar dan mengaduk biji saling bergesekan oleh biji itu sendiri maupun dari plat yang ada pada as
drum tersebut yang menyebabkan serat masih lengket dengan biji akan lepas dan akan keluar melalui
lubang saring pada Nut Polishing Drum dan mauk ke nut elevator.Nut Polishing Drum yang ada pada
PMS Rimba Belian ada 2 buah yang masih beroperasi dengan baik. Maksud dari pelepasan serat dari
biji adalah untuk mengoptimalkan proses pemecahan biji itu sendiri.

d. Pemecahan Biji di Nut Silo Driyer.

Biji yang ada di nut elevator akan di bawa ke nut silo untuk di keringkan dengan uap panas,
pengeringan ini bertujuan untuk memudahkan pemecahan biji dan terlepasnya inti dari dari cangkang.
Selain itu pemanasan ini juga untuk mengurangi kadar air inti.
Dengan berkurangnya kadar air maka terdapat rongga antar inti dan cangkang, hal inilah yang
memudahkan pada proses pemecahan. Dimana suhu yang ada pada nut silo yaitu 50 oc dan 70 oc
selama 8 jam,pemanasan denan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa,bila suhu
terlalu tinggi akan menyebabkan inti menjadi hangus. Dengan adanya pemanasan diharapkan kadar
air yang terkandung dalam inti menjadi rendah yaitu dari 15 % menjadi 6-7%.

e. Pemecahan Biji di Nut Creaker

Nut Creakar merupakan alat sentrifuge yang mempuyai motor yang berputar dengan kecepatan
tinggi yaitu 1445 Rpm. Biji biji yang masuk kedalam rotor akan berputar dan terbanting keras ke
dinding creacker, akibatnya biji menjadi pecah dan inti akan lepas dari cangkangnya, kemudian inti
dan cangkangnya akan ke creacked misature conveyor yang akan dimasukkan ke phenoumetic
separator untuk pemisah inti dan cangkang.

f. Pemisahan Inti dan Cangkang (phenoumetic separator)

Hasil dari nut creacker dibawa oleh creacker conveyor untuk dipindahkan ke creacker elevator untuk
masuk ke pemisah inti dengan cangkang. Disini massa yang lebih berat yaitu inti akan jatuh ke panel
conveyor untuk masuk ke kernel sillo, sedangkan cangkang yang massanya lebih ringan akan terhisap
oleh blower keatas untuk ditampung ke shell untuk dijadikan bahan bakar.

g. Pengeringan Inti

Pengeringan inti pada PMS Rimba Blian ada 2 buah dan alat ini berfungsi untuk mengeringkan inti
dengan cara mengalirkan uap panas.
Pengeringan ini dilakukan sama halnya dengan nut sillo yang dilakukan secara bertingkat pada suhu
500C 700C denganmenggunakan steam sebagai bahan dalam membantu proses pengeringan,
dimana pengeringan dilakukan selama 6 8 jam, kemudian inti masuk kebagian bawah yang
berbentuk piramida terbalik dan turun ke kernel conveyor kemudian masuk ke kernel elevator
kemudian masuk ke kernel bunker menuju penimbunan.

h. Penimbunan Inti

Setelah proses pengeringan kemudian kernel dikeluarkan melalui shake movement agar inti keluar
secara beraturan menuju ke kernel conveyor untuk dibawa ke tempat penimbunan inti. Inti yang telah
ada di penimbunan selanjutnya diayak untuk memisahkan kernel dengan inti yang masih tertutup
cangkang. Inti yang masih tertutup cangkangnya di pheneoumatic separator yang dimasukkan melalui
 creacker mixture conveyor dan inti ini juga dimasukkan ke dalam karung guna untuk memudahkan
pada proses penyimpanan dan pengangkutan nantinya.

1.6. Effeluent Treatment

Effluent Treatment berfungsi untuk mengolah limbah yang dihasilkan Pabrik Kelapa Sawit
seperti sisa cairan minyak kelapa sawit yang masih mengandung minyak 0,5 0,7%. Sistem
pengolahan Effluent Treatment yaitu Ponding System dengan jumlah 4 kolam dengan kapasitas 40.800
m3 dengan waktu penahanan (Retention time) 102 hari. Pemanfaatan Air Limbah saat ini dengan
sistem Land Aplication (LA) .

Bagian-bagian utama Boiler.

1. Ruang bakar (Dapur/Furnace)
Sebagai tempat pembakaran bahan bakar (Fibre dan Cangkang) untuk menghasilkan gas panas
yang memiliki lantai (Fire Grate) berupa susunan roster model Fixed Grate mempunyai lubang-
lubang (Deashing Nozzle) untuk laluan udara pembakaran dari Force Draft Fan (FD Fan). Lubang
tidak boleh sumbat, agar pembakaran dapat sempurna yang dilengkapi FIRING DOORpada bagian
depan yang berfungsi:

Mengatur proses pembakaran.

Pegeluaran abu, gumpalan kerak sisa pembakaran.
Jalan masuk untuk inspeksi dan perawatan.

2. Drum atas (Upper drum).

Berfungsi menampung air umpan untuk didistribusikan ke pipa air pembangkit steam serta
menampung uap dari pipa pembangkit dan setelah uap dan titik air dipisahkan pada drum yang
selanjutnya dialirkan ke header uap untuk di distribusikan ke Turbine.

3. Header Air Umpan.

Merupakan bejana baja berbetuk silinder dipasang sekeliling dapur dan dibawah fire grade pada
dinding depan boiler. Berfungsi untuk menampung air umpan dan selanjutnya didistribusikan ke
pipa air pembangkit uap (Water Wall).
Header dilengkapi:

Man hole untuk inspeksi dan perawatan.

Pipa drain untuk pembersihan kotoran-kotoran yang terakumulasi di Header Blow Down.

4. Header Uap.
Berfungsi sebagai penampungan uap dari pipa air pembangkit uap dan selanjutnya
didistribusikan ke drum uap (Drum Atas) yang biasanya berbentuk bejana silinder tetapi ada juga
yang berbentuk persegi empat.

5. Pipa Air Pembangkit Uap (Generating Bank).

Berfungsi untuk mengubah air menjadi uap dengan pemanasan gas panas dari dapur/furnace.
Pipa air pembangkit uap dipasang di sekeliling ruang dapur (Water Wall) dan di atas ruang dapur. Dan
untuk menambah kapasitas uap, pipa air pembangkit uap ini juga dipasang di bagian sebelah belakang
dapur.

6. Pipa Air Turun (Downcomer Pipe).

Berfungsi untuk mengalirkan umpan Boiler dari drum atas ke Header, drum atas ke drum bawah
, drum bawah ke header. Pipa ini tidak mendapatkan pemanasan dari gas panas.

7. Multicyclone Dust Collector.

Berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas panas agar tidak langsung terbuang ke udara.
Terdiri dari susunan cone yang akan menangkap abu berdasarkan prinsip gaya sentrifugal dimana abu
yang lebih berat akan jatuh ke bawah dan gas panas akan dibuang ke cerobong. Abu yang ditangkap
akan turun ke Hopper dan penurunan ke bak penampung diatur oleh Rotary Valve.

8. Cerobong Asap (Chimney).

Berfungsi untuk membuang gas sisa pembakaran dan menurunkan temperatur gas panas dari
dapur (10000C) tersebut sebelum dibuang ke udara (2500C 3000C).

9. Insulasi/Refractory.
Berfungsi untuk mengurangi panas yang hilang yang disebabkan tinggi temperatur pada dapur
Boiler ( 12000C) serta menjaga keamanan lingkungan dan effisiensi Boiler.
10. Peralatan Pemisah Air dan uap.
Berfungsi untuk memisahkan butir-butir yang masih terbawa oleh uap saat memasuki drum
bagian atas yang terletak pada bagian dalam drum.

Ada beberapa type yang umum digunakan yaitu:

Dry pipe yaitu uap masuk secara tangensial, karena air lebih berat dari uap, pemisahan terjadi
oleh gaya sentrifugal.
Chevron Dryer yaitu saat steam masuk, air yang terikut akan mengenai plate beralur dan mengalir
ke bawah.
Cyclone Separator yaitu uap dimasukkan ke beberapa cyclone secara tangensial sehingga akibat
kecepatan aliran air terpisah disebabkan oleh gaya sentrifugal.

4.1.6 Alat-alat Keamanan Boiler.

Boiler mempunyai kelengkapan peralatan (Accessories) yang sangat diperlukan antara lain
termasuk juga alat pengaman (Appendages), seperti tersebut dibawah ini:

1. Katup Pengaman Tekanan Tinggi (Safety Valve).

Katub ini berfungsi bila tekan uap di Boiler melebihi batas yang ditentukan, katub ini akan
membuka secara otomatis atau mengurangi tekanan pada drum agar tidak melebihi tekanan kerja yang
diizinkan/ telah di setting. Satu unit Boiler minimal ada 2 (dua) unit Safety Valve yang terpasang
langsung tanpa menggunakan valve.

2. Pengukur tekanan Boiler (Pressure Gauge).

Berfungsi untuk indicator tekanan kerja pada drum atau header uap superheater. Manometer
pada Boiler harus dilengkapi dengan katub (Valve) control.

3. Gelas Penduga (Gauge Glass).

Untuk mengetahui Level Air diperlukan Gelas Penduga yang terpasang langsung dengan drum
yang dilengkapi dengan katub (Valve) tersendiri yang mudah dioperasikan oleh operator.

4. Kerangan Utama (Main Valve).

Berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap dari Boiler menuju Turbine ataupun
pemakaian.

5. Katub Air Buangan Boiler (Blow Down Valve).

Katub ini berfungsi untuk pembuangan kotoran (deposit) dari dalam air Boiler untuk dikontrol
parameternya supaya tidak terjadi kerak (scaling) dalam Boiler. Blow down hendaknya dilakukan
pada kondisi level air pada gelas penduga dalam posisi High Water Level. Katub air buangan boiler di
pasang pada drum atas/ bawah, header atas/ bawah. Katub ini terdiri dari 2 (dua) buah katub yang
terpasang seri (deret). Besar kecil katub ini disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing Boiler.

6. Peluit Bahaya (Alarm Fluit).

Alarm berfungsi untuk memberi tanda ke operator apabila Boiler mengalami gangguan dan perlu
segera diperiksa/ ditangani dan diadakan tindakan seperlunya. Alarm ini lazimnya dipasang untuk
tanda bahaya pada :

Air Boiler rendah (Drum Low Water Level)

Air Boiler terendah (Drum Minimun Level)
Air Boiler tinggi (Drum High Level)
Boiler bertekanan tinggi (Drum High Pressure)
Air pemasok Boiler tekanannya rendah (Feed Water Low Pressure)
Bermacam-macam alarm ini dipasang pada Boiler bila diperlukan.

a) Peluit Bahaya
Alarm jenis ini terdapat pada Boiler lama terdiri dari pipa yang di dalamnya dilengkapi sumbat
lebur dan dipasang pada drum sedang pipa penghubungnya dimasukan sampai dengan mendekati
batas garis api.

Jika level air terlalu rendah, maka pipa yang berhubungan dengan peluit bahaya ke masukan uap
sumbat akan melebur dan membunyikan alarm fluit.

b) Sumbat Lebur (Tin Propen)

Sumbat lebur ini dipasang pada bagian atap ruang bakar pada dinding bottom Boiler yang
berhubungan langsung dengan api. Peluit bahaya/ sumbat lebur (tipe ini) masa kini sudah tidak di
buat. Untuk Boiler masa kini sudah dibuat tipe yang lebih canggih dan praktis.

c) Electroda atau Floating

Electrode/Floating yang dipasang pada water gauge coloumn (pipa-pipa yang berhubungan
langsung dengan drum atas serta mempunyai ketinggian yang sama), dihubungkan dengan switch
electric/electronic. Air di drum rendah akan melewati pipa sensor, maka peluit akan berbunyi dan
secara otomatis akan memadamkan sistem pengapian.

7. Man Hole.
Untuk keluar-masuknya orang untuk melaksanakan inspeksi dan maintenance pada Boiler.

8. Pompa Umpan
Berfungsi Untuk memberi umpan air pada Drum Boiler.
9. Name Plate.
Peralatan yang menunjukkan spesifikasi dari Boiler.

Merk Boiler
Type/model
Kapasitas Uap
Tekanan Kerja
Temperatur Uap
Tahun Pembuatan

10. Thermometer.
Untuk mengukur temperatur uap dari Boiler. Peralatan ini juga dipasang untuk memonitor
temperatur Gas Buang Boiler pada cerobong asap.

11. Check Valve (Non Return Valve) Uap Induk.

Check Valve Uap Induk ini berhubungan langsung dengan katub uap induk yang berfungsi untuk
menjaga bila Boiler bekerja paralel apabila salah satu Boiler pada posisi stand by atau slow down. Uap
yang keluar dari Boiler yang bertekanan tinggi tidak kembali ke Boiler yang bertekanan lebih rendah.

12. Katub Udara Ventilasi (Air Vent Valve).

Katub ini berfungsi untuk mengeluarkan kandungan Oksigen pada Boiler yang baru dipanaskan
mengurangi tekanan Boiler bila pada posisi stand by dan menghindari vacuum pada Boiler bila
berhenti pada waktu yang lama. Pada Boiler yang menggunakan pemanas uap lanjut (Superheater),
katub ini berfungsi untuk menjaga pemanas lanjut itu tidak menjadi panas lebih (Over heating) pada
waktu permulaan dioperasikan dan uap belum dipakai.

13. Katub Air Pengisi Boiler yang dilengkapi dengan Check Valve.
Katub ini berfungsi untuk pengaman pengisian air pada Boiler. Sedangkan Check Valve untuk
mengamankan bila sewaktu pompa air umpan dimatikan air Boiler yang bertekanan balik ke pompa.
meskipun katub pengisian tidak ditutup (pada waktu Boiler operasi, katub pengisi Boiler harus posisi
terbuka).

4.1.7 Alat-alat Perlindungan Boiler.

1. Water Level Modulating Control.

Berfungsi untuk menjaga agar level air pada drum atas tidak terlalu berfluktuasi (konstan/ stabil).
Prinsip kerjanya : mengatur pembukaan dan penutupan Modulating Valve agar umpan ke drum
disesuaikan dengan kondisi level air yang di inginkan (normal level).
2. Valve (Kerangan).
Berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap atau air dari Boiler. Dapat dibagi dua sebagai
fungsinya yaitu:

Feed Water Valve : Membuka dan menutup aliran air umpan Boiler.
Main Stop Valve : membuka dan menutup aliran uap dari Boiler.
3. Non Return Valve.
Berfungsi untuk menjaga aliran uap tidak dapat kembali ke arah sumber (Boiler). Ini sangat
berguna jika Boiler dioperasikan secara paralel.

4. Feed Check dan Isolating Valve.

Berfungsi untuk menjaga agar aliran air umpan tidak dapat kembali dari Boiler ke pompa, atau
dari pompa yang satu ke pompa yang lain.

Peralatan ini sangat berguna pada saat mengoperasikan pompa secara paralel atau menghidari air balik
dari Boiler ke pompa yang sedang tidak beroperasi.

4. Norma kerja boiler (ketel uap)

Persiapan sebelum operasi

Periksa semua peralatan yang akan dioperasikan.

1. IDF, FDF, SFDF, Draft kontrol, dumper, dust colector, savety valve.
2. Test gelas penduga dengan menyepi melalui blowdown
3. Kran inlet dan outlet (seluruh pendukung boiler).
4. Baut-baut pengikat.
5. Panel-panel boiler.
6. Manometer.
7. Meteran air.
8. Ventilasi dapur (savety).
a. Cara Pengoperasian
b. Siram bahan bakar dalam dapur dengan solar secukupnya.
c. Bakar bahan bakar.
d. Minta ke power plant, kirim arus ke boiler.
e. Hidupkan draft control dan klep, seal posisi tertutup.
f. Stel draft kontrol otomatis.
g. Hidupkan IDF dengan menekan tombol dengan sistem delta untuk meringankan beban genset.
h. Buka klep draft kontrol auto posisi breaker memberi isyarat 3 kali lampu. Artinya (start Delta ke
bintang).
i. Hidupkan Dust Colektor.
j. Hidupkan FDF dan SFDF.
k. Hidupkan rotary feeder.
l. Hidupkan inclened dearator.
m. Hidupkan vacum dearator.
n. Hidupkan injeksi cation (softerner tank).
o. Tutup kran outlet (by pass) feed tank ke elektric pump.
p. Stel klep FDF pada posisi -40 mm hg.
q. Masukkan bahan bakar secara kontiniu dari distributing fuel conveyor, bila masih kurang tambah
dari border atau dari bawah (pintu dapur).
r. Ratakan bahan bakar dalam dapur dengan sogokan/garukan jika bahan bakar menumpuk.
s. Buka kran air masuk boiler melalui flow meter.
t. Tekan tombol otomatis level air pada gelas penduga.
u. Bila level air berada pada titik low dan high, matikan pluit bahaya pada panel dengan menekan
tombol netral.
v. Buang udara pada tekanan 17 kg/cm2.
w. Buka secara perlahan-lahan kran outlet steam (kran induk) untuk kirim steam ke power plant.
x. Test savety valve secara manual pada tekanan 19 kg/cm2 1 x 12 jam.
y. Laksanakan buang abu dust colektor jika box berisi abu minimal bahagian.
z. Laksanakan korek kerak setiap 4 jam sekali untuk menjaga tekanan boiler tetap stabil.
aa. Amati semua aktivitas peralatan pada boiler.
bb. Laksanakan blowdown sesuai informasi dari petugas analisa air boiler dari petugas laboratorium.
 b. Bila terjadi kendala tiba-tiba pada boiler, misalnya: Air tekor, pompa electrik rusak.
1. Matikan semua peralatan pada boiler.
2. Tarik api dari dapur.
3. Tutup segera kran induk.
4. Tutup pintu dapur.
5. Buka kran outlet pompa turbine uap.
6. Jalankan pompa turbine uap untuk menambah air boiler.
7. Lapor segera kerusakan yang terjadi kepada asisten/mandor.
8. Jaga tetap level air pada gelas duga.

c. Memberhentikan/Stop
1. Matikan semua peralatan pada boiler, kecuali electrik pump.
2. Buka kran by pass feed water tank ke feed pump.
3. Tarik semua bahan bakar ke bak sampah.
4. Buat piket jaga boiler selama stop.

d. Norma operasional untuk station ketel uap adalah:

1. Tekanan kerja boiler 20 Kg/cm2.
2. Level air pada upper drum dijaga pada posisi normal
3. Buang kerak boiler setiap 4 jam sekali.
4. Kandungan silica maksimal 120 ppm (dalam air ketel).
5. Kandungan TDS maksimal 2500 ppm (dalam air ketel).
6. pH air ketel 10,5 s/d 11,5.

TURBIN

a. Nozze/
Tabung pancar berfungsi untuk merubah energi potensial uap menjadi energi kinetis.
b. Wheel
berfungsi sebagai penggerak mula-mula yang merubah energi kinetis uap menjadi energi
mekanis pada poros turbine.
c. Governor
berfungsi untuk mengatur putaran turbine agar selalu konstan.
d. Adjusting valve
berfungsi untuk mengtur aliran steam sesuai dengan kebutuhan turbine atas perintah governor.
e. Hand trip
berfungsi untuk melindungi turbin dari kerusakan akibat putaran turbin diluar batas yang
disyaratkan (5963 rpm). Pada saat putaran turbine over speed maka terjadi gaya sentrifugal dan shaft
akan menyentuh bolt yang terhubung dengan transmisi yang kemudian memerintahkan hand trip
untuk menutup.
f. Gearbox
berfungsi untuk meredusi/menurunkan putaran pada poros turbin (high speed) sehingga didapat
putaran (low speed) yang disyaratkan alternator 1500 rpm.
g. Alternator
berfungsi untuk mengubah/mengkonversi energi mekanis menjadi energi listrik.
h. Oil pump
berfungsi untuk memompakan oil untuk lubrikasi maupun oil hidrolik dengan tekanan 3-6
kg/cm, terdiri 2 pompa ; pompa elektrik dan pompa main shaft. Jenis pompa yang dipakai gear
pump.
i. Oil cooler
Fungsi : Mencegah kenaikan suhu oil terlalu panas (normal 40-70 c) untuk mencegah perubahan
kulitas oil dan penurunan kemampuan oil untuk menyerap panas.
j. Hand valve
Valve pengatur nozzle manual ini memberikan evesiensi yang maksimum pada beberapa kondisi
di antaranya pada kondisi beban rata-rata dengan tekanan uap yang rendah atau pongoprasian pada
kapasitas beban tinggi dengan valve ini depat diatur jumlah uap tambahan yang masuk keturbin pada
saat beban tinggi.
k. Metal turbin
berfungsi sebagai bantalan luncur poros turbin pada saat berputar.
l. Karbon ring
berfungsi mencegah uap masuk ke sistem pelumas dan menyebapkan korosi.
m. Respirasi oil
berfungsi untuk sirkulasi udara pada oil pendingin.
n. Thrust bearing
berfungsi sebagai gaya aksial yang dihasilkan rotor turbin sewaktu berputar.
A. Pengoprasian turbin uap
Dalam pengoperasian turbin uap baik pada waktu start up maupun shut down diperlukan
langkah-langkah dalam pelaksanaannya untuk mendapatkan kinerja turbin uap sesuai dengan yang
diinginkan.
 Sebelum operasi
1. Periksa bagian luar mesin.
2. Periksa keadaan minyak mesin pelumas/level pada oli presar tranmision gear, rumah bearing
dan governor.
3. Jalankan pompa minyak pelumas.
4. Periksa kembali luas dari emergency trip, sehingga posisi luas (level) tetap.
5. Buka seluruh kran pembuangan dari steam chest dan chasing sehingga seluruh air terbuang.

Cara pengoperasian.
1. Buka kran air pendingin.
2. Buka kran air koondensat.
3. Buka kran exhaust steam pada turbine yang terdapat pada BPV.
4. Stel load limit pada kedudukan rpm skala 2-3.
5. Stel speed drop pada kedudukan skala 10.
6. Buka kran bypass inlet steam boiler sampai tekanan steam, P = 2 Kg/cm2 di back pressure vessel.
7. Buka kran uap induk atas sedikit ( 2 drad) dan kran induk bawah dibuka perlahan-lahan sampai
penuh.
8. Tarik handle emergency stop dalam keadaan posisi start sehingga klep didalam regulator sarvo
meter terbuka.
9. Tutup kran kondensat yang terdapat pada pipa steam.
10. Buka kran pipa cooler, sehingga air masuk dan keluar kelihatan dengan jelas.
11. Periksa putaran dengan melihat rpm pada tachometer, apabila rpm kurang dari 4500, putar speed
control sampai diperoleh putaran normal.
12. Buka kran uap induk bagian atas perlahan-lahan sampai batas maksimum.
13. Rpm turbine akan direduksi menjadi 1500 rpm.
14. Dengan kecepatan 1500 rpm akan menghasilkan frekuensi 50 Hz dan voltage 380 V, kondisi ini
disebut syncronishing di pararelkan, dimana frekuensi dan voltage putaran telah sama antara
turbine dengan generator.

Memberhentikan/stop
1. Turunkan tekanan pada BPV ssampai 0.
2. Pindahkan beban ke mesin diesel.
3. Buka kran-kran kondensat
4. Turunkan putaran mesin dengan memutar syncronising.
5. Tutup kran uap induk masuk.
6. Tutup kran exhaust (uap bekas) yang ke BPV
7. Tutup kran air pendingin.
A. Norma operasional generator diesel (genset)
persiapan sebelum operasi
Periksa peralatan yang akan digunakan:

- Permukaan oli
- Air pendingin radiator
- Battery stater
- Vanbelt mesin
- Persediaan bahan bakar (solar)

Cara pengoperasian
1. Star mesin dengan putaran sampai minyak pelumas bersirkulasi dengan baik.
2. Pastikan alat-alat ukur pada panel mesin beekerja dengan baik:
- Temperatur air pendingin
- Tekanan oli
- Amphere charge
- Naikkan putaran mesin dengan menurut switch kecepatan pada posisi run.
- Lihat voltage pada switch board telah mencapai 300 V
- Taruh pelumas main breaker pada posisi on sehingga mesin di beban.

Menghentikan/stop
1. Kurangi beban mesin secara perlahan-lahan.
2. Pastikan beban telah mencapai 0 KW
3. Taruh main breaker pada posisi off
4. Turunkan putaran mesin dengan menaruh switch kecepatan pada posisi 10 LE.
5. Stop engine dengan menekan tombol OFF.

Hal-hal yang perlu diperhatikan:

1. Tekanan, temperatur, dan permukaan oli.
2. Temperatur mesin.
3. Putaran mesin.
4. Beban mesin.