dehydrocyclization

Proses dehydrocyclization mengubah umpan gas alam, yang terutama terdiri dari metana, hingga
benzena aromatik, toluena, xilena, dan naftalena. Reaksi untuk dehidroklisisasi didasarkan pada aplikasi
paten US 20.100.099.935 dan dijelaskan pada bagian sebelumnya dari laporan ini. Dengan menggunakan
reaksi ini dan juga pengujian laboratorium yang diberikan oleh paten katalis yang diberikan dalam
piagam proyek (US 8,278,237), reaktor unggun tetap adiabatik dengan katalis zeolit dirancang. Reaktor
dijalankan secara adiabatik untuk menentukan perubahan suhu maksimum yang akan terjadi, karena
efluen reaktor digunakan untuk memanaskan umpan. Umpan gas alam dan umpan metana daur ulang
dipanaskan sampai suhu reaksi 1440 F dan dikompres untuk mencapai 43 psia di outlet reaktor (setelah
15 psia drop untuk setiap unit yang ditemui). Tiga reaktor karbon-baja diperlukan untuk pabrik: satu unit
berjalan, satu di tempat standby, dan satu katalis regenerasi. Setiap reaktor memiliki lapisan keramik
untuk menampung suhu reaksi yang tinggi. Secara keseluruhan konversi metana 12,4% dicapai oleh
reaktor. Jumlah umpan dan katalis gas alam yang dibutuhkan ditentukan oleh tingkat pembentukan BTX
dan produksi yang dibutuhkan sebesar 1 B BTX / tahun. Ventilasi uap reaktor pertama-tama digunakan
untuk menggerakkan umpan reaktor dan kemudian didinginkan sampai suhu sekitar. Arus kemudian
didinginkan dengan sistem pendingin propana sampai -31 F dan dikirim ke kolom distilasi flash adiabatik.
Produk ringan dari kolom ini dibersihkan dan didaur ulang kembali ke dalam umpan reaktor untuk
mengubah metana sebanyak mungkin. Arus pembersih dari bagian ini dipanaskan dan dijual. Untuk nilai
pemanasannya. Aliran purge yang sebelumnya disebutkan terdiri dari 20% produk overhead dari distilasi
flash. Pembersihan ini merupakan langkah penting dalam menghilangkan hidrogen dari daur ulang
kembali ke dalam umpan reaktor. Pembersihan ini digunakan untuk memanaskan aliran masuk reaktor,
dan untuk memberikan panas bagi para penghancur yang terlibat dalam pemisahan aromatik. Produk
dasar dari kolom ini (COL-101) dikirim ke kereta pemisah.

furnace

Bagian IV, disebut sebagai "Bagian Tungku," berfungsi untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan untuk
aliran proses kami. Karena konversi katalis yang rendah yang digunakan di Bagian I mengharuskan kita
untuk membersihkan sejumlah besar metana yang tidak bereaksi, kami merancang sebuah bagian untuk
memulihkan energi yang tidak terbuang ini. Fungsi yang paling penting dari bagian tungku adalah
memanaskan umpan ke reaktor dehidroklikliisasi dengan suhu yang dibutuhkan pada 1440 F, sehingga
seluruh bagian dirancang di sekitar tujuan ini. Tungku harus mencapai suhu minimal 1500 F, sehingga
cukup CH4 dan H2 harus dibakar untuk mencapai suhu ini. Selanjutnya, tungku juga harus menghasilkan
panas yang cukup untuk memasok timbal ulang di COL-201, COL-202, dan COL-203. Karena fakta ini,
hanya 17,5% aliran pembersihan S-127 yang dikirim ke tungku untuk dibakar. Isi sisanya dijual dengan
harga pemanasan ($ 4 / MMBTU).

Tungku sendiri dimodelkan sebagai pemanas api langsung dan menghasilkan lebih dari 160MM BTU /
jam. Unit ini akan berada di depan sebuah kotak panjang yang berisi tiga set tabung gulungan yang
berbeda. Setelah CH4 dan H2 dibakar di tungku, gas buang akan melewati set tabung koil ini dan
memanaskan aliran proses di dalamnya. Pada set pertama tabung koil, H-401, panas akan diserap oleh
aliran umpan dehidroklikliisasi (S-110) karena arus ini memiliki persyaratan suhu terpanas. Set tabung
koil berikutnya, yang dimodelkan sebagai H-402, berfungsi untuk memanaskan S-401 menjadi Kondisi
sekitar. Set terakhir koil tubing, H-403, berfungsi sebagai generator uap untuk generator turbin
kami. Setelah melewati tiga set tabung koil, gas buang tungku akan berada pada suhu kira-kira
500 F. Panas yang tersisa dalam gas buang akan digunakan untuk memanaskan bahan pembersih
dalam COL-201, COL-202, dan COL- 203. Setelah pertukaran ini, gas buang akan dikirim ke
suar dan keluar dari proses.

Tungku diberi makan dengan menggunakan aliran pembersih dari Bagian I dan udara dengan kelebihan
150%. Jumlah kelebihan ini berfungsi untuk menjaga agar campuran di dalam batas mudah terbakar, dan
juga menjaga agar tungku tidak mencapai suhu yang terlalu tinggi. Dengan menggunakan begitu banyak
kelebihan pasokan udara, suhu tungku dijaga hingga 2450 F. Kelemahan pada rasio udara berlebih tinggi,
bagaimanapun, adalah kita harus menggunakan kompresor yang lebih besar untuk mengatasi tekanan
tetes di penukar hilir. Biaya ini diperlukan untuk mengoperasikan tungku kita.

Generator turbin yang disebutkan sebelumnya berfungsi untuk menangkap energi yang tersedia dalam
efluen tungku. Setelah H-402, gas buang terlalu panas untuk digunakan di tempat lain dalam prosesnya,
jadi harus didinginkan. Agar tidak hanya kehilangan energi yang tersedia di arus, pembangkit uap dapat
digunakan. Energi yang tersedia setelah H-402 dalam gas buang cukup untuk menghasilkan 530MM
BTU / jam uap pada tekanan 400 psia dan 100 F superheat. Aliran ini dijalankan melalui tiga turbin
12.000 hp untuk menghasilkan 27 MW. Sementara output daya ini tidak sesuai dengan kekuatan yang
digunakan dalam kompresor yang memberi makan tungku, energi yang tersedia pulih daripada hilang
karena akan tanpa pembangkit uap. 52.000 gal / jam air yang digunakan untuk pembangkit uap akan
berasal dari air yang telah digunakan sebagai air pendingin di tempat lain di sistem dan tidak
memerlukan pembelian air tambahan. Setelah menghasilkan tenaga di turbin, uap keluar digunakan
untuk memanaskan arus produk paraxylene yang keluar dari alat kristalisasi (S-216) sehingga bisa
diangkut dan disimpan sebagai cairan.

Separation Train

Produk dasar dari kolom distilasi kilat serta aliran daur ulang dari proses alkilasi dikirim melalui kereta
pemisahan aromatik. Tujuan akhir dari bagian ini adalah untuk menghasilkan produk benzena,
paraxilena, dan naftalen murni. Limbah akhir dari proses ini adalah aliran kaya toluena yang dikirim ke
unit alkilasi untuk produksi paraxilena. Pemisahan sepenuhnya dilakukan oleh kolom distilasi multi-
bertahap, dan alat kristalisasi untuk meningkatkan kemurnian arus produk paraxylene. Panas untuk
menguapkan boilup di setiap kolom distilasi disediakan oleh panas yang dihasilkan oleh tungku.
Pemisahan terjadi dengan sekuensing langsung. Kolom pertama, COL-201, menghasilkan 97,2% produk
benzena murni yang dikirim ke penyimpanan. Panas untuk reboiler kolom disediakan oleh H-406. Karena
produksi produk benzena sangat cepat (sekitar 21.000 galon per jam), dua tongkang penyimpanan besar
ada di tempat untuk menyimpan produk selama periode penahanan maksimal 6 hari. Kapal penyimpan
ini dirancang untuk menampung galon 1.5MM. Kolom kedua, COL-202, menghasilkan 99,9% aliran
toluena murni yang dikirim ke proses alkilasi. Panas untuk reboiler kolom disediakan oleh H-405.
Akhirnya, kolom ketiga, COL-203, menghasilkan produk dasar 99,7% naphthalene murni dan produk
overhead kaya akan paraxylene. Panas untuk reboiler kolom diberikan oleh H-404. Aliran ini 91,7% murni
dan dikirim ke CRY-201 untuk pemurnian lebih lanjut. Pelanggan membutuhkan kemurnian 99,8% untuk
paraxylene. Alat kristalisasi dirancang setelah aplikasi paten US 20,100,137,660. Cairan induk dari
kristalisasi ini kaya akan toluena, m-xilena, dan o-xilena. Produk p-xilena memiliki kemurnian 99,8 mol%,
dengan kotoran yang dibuat oleh o-xilena. Produk ini kemudian dicairkan dengan menggunakan panas
yang disediakan oleh H-407 Dan kemudian dikirim ke tempat penyimpanan. Tangki penyimpanan 1,5
MM galon digunakan untuk menampung produk paraxylene dan naphthalene juga. Waktu penahanan
maksimum untuk paraxylene dan naftalene masing-masing 100 hari dan 10 hari.

Alkilasi
Toluena dari pemisahan aromatik dipompa dan dipanaskan sampai 1140 F dan 45 psia untuk memenuhi
spesifikasi reaktor alkilasi. Reaksi alkilasi juga diberi umpan aliran metanol segar, untuk digunakan
sebagai agen alkilasi. Reaksi berikut digunakan:

CH3OH + C7H8 C8H10 + H2O

Reaktornya adalah adiabatik, unggun terfluidisasi yang menghasilkan paraxylene dengan bantuan katalis
zeolit. Reaktor tersebut memiliki konversi toluena 35%. 2243 lb/jam umpan metanol segar dimasukkan
ke dalam reaktor. Limbah dari reaktor didinginkan dan dipompa ke dalam dekanter. Decanter
menggunakan ketidaksempurnaan antara air, metanol, dan produk aromatik yang mengalami
pemisahan. Decanter adiabatik dan beroperasi pada 29 psia. 32% aliran outlet air-metanol cair
dibersihkan untuk menghilangkan kelebihan air. Campuran air-metanol yang tersisa dikirim kembali ke
reaktor. Arus outlet aromatik, yang terutama terdiri dari 59% toluena yang tidak bereaksi dan 33%
paraxilena, dikirim kembali ke jalur pemisahan melalui aliran daur ulang