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Introducción

Varios alimentos son comúnmente procesados y vendidos en forma de polvo.


Los alimentos en polvo como cualquier otro tipo de material en polvo, pueden alterar su
composición química y características físicas en función principalmente de la temperatura y de
la humedad(Peleg, 1997). Algunas de estas propiedades físicas se describen a continuación.
Tamaño de la partícula y distribución
En el tamaño de la partícula es una de las características más importantes de un polvo.
La medida del tamaño, así como de su distribución, es uno de los métodos para caracterizar
polvos más ampliamente utilizados en la industria alimentaria (Meloy y Clark, 1987). El tamaño
de la partícula es casi siempre una de las variables primarias en todas las pruebas
experimentales (Larn y Newton, 1987).Su medida se utiliza para realizar el control de calidad
del producto final, pues puede ser relacionada con algunas otras propiedades físicas tales
como la densidad global, compresibilidad y fluidez (Barosa- Cánovas y colaboradores, 1987).
Un problema importante relacionado con el tamaño de la partícula es la segregación que ocurre
en una mezcla de polvos debido a las diferencias en el tamaño de la partícula de los
componentes de la mezcla (Barbosa – Canovas y colaboradores, 1985). La distribución de la
partícula es también uno de los factores que afectan la fluidez de los polvos(Peleg, 1997). Para
el control de calidad o la caracterización de un sistema, adecuados índices de la distribución
del tamaño de la partícula son esenciales en el análisis del manejo, proceso y funcionalidad de
un polvo alimenticio.

Hay diversas funciones de distribución de la partícula, tanto en forma de frecuencias, de


porcentaje acumulado, como de frecuencia de porcentaje relativo.
Estas incluyen:
-La distribución normal,
-La distribución log-normal y
-Las funciones Rosin Rammler; Gates-Gaudin-Schuhmann, la forma Bennett,
-Las funciones de Gaudin Meloy y Gaudin Meloy modificada (Bergstrom, 1966), (Harris, 1968);
-Las funciones de Roller y Sevenson (Bela Beke, 1964);
-La función del error (Herdan, 1960);
-La función Beta modificada (Pleg y colaboradores, 1986);
-La función SB de Griffith y Johnson (Yu y Standish, 1990).

En un estudio reciente, Yan y 1997) evaluaron cinco distribuciones de tamaño de la partícula


en alimentos en polvo, mediante cinco funciones de distribución que son normalmente usadas
en sistemas de polvos no alimenticios.
Las cinco funciones de distribución usadas fueron: log-normal, Gates-Gaudin-Schuhmann,
Beta modificada, Gaudin-Meloy modificada y las funciones Rosin Rammler. De éstas, las
dos últimas fueron conside- radas como las de mejor ajuste a la distribución del tamaño de las
partículas observado para los distintos polvos usados.

Densidad global
La densidad global de los polvos es definida como la masa de partículas que ocupan una
unidad de volumen determinada. Además, las partículas que conforman el polvo, poseen su
propia densidad, definida como la masa de cada partícula sobre su volumen. Debido a que los
polvos son compresibles, la densidad global es referida a especificaciones adicionales como:
pérdida de densidad global, densidad global de compactación por golpeo, o densidad global
compactada.

Compresibilidad
Un aumento considerable en la densidad global del polvo puede ser causada por vibración o
tapping». Este fenómeno ocurre durante el transporte o el manejo de los alimentos en polvo,
por presión estatica cuando esto se almacena en grandes recipientes o por compresión
mecánica. Como la densidad global, compresibilidad y fluidez son propiedades físicas
interrelacionadas, los cambios en la densidad global que se producen en condiciones de
«tapping» y compresión reciben especial atención Durante el «tapping» o vibración la relación
entre la densidad global y el número de golpes de compactación taps») puede ser descrita por
el modelo de Sone (Malavé y colaboradores, 1985);

𝑉0 − 𝑉𝑛 𝑎𝑏𝑛
𝛾(𝑛) = =
𝑉0 (1 + 𝑏𝑛)
Donde:
𝜸(n) es fracción de reducción de volumen.
V0 volumen inicial del polvo,
Vn volumen del polvo después n “taps” y a y b constantes.
Como indicaron Barletta y colaboradores (1993) la relación entre y el número de “taps” n
cuando se produce atrición, no puede ser apropiadamente descrito a menos que el modelo
contenga mas de tres parámetros.

En la tecnología de polvos se ha prestado especial atención al comportamiento de los polvos


bajo estrés de compresión (Peleg,1997) Pruebas de compresión han sido extensamente
utilizadas en la industria de los alimentos. La investigación comportamiento de polvos
aglomerados bajo compresión ha sido de especial importancia para comprender la tendencia a
la atrición (Bemerose Bridgwater, 1987), evaluación de la fluidez (Peleg, 1997), medida de
resistencia a la tensión (Schubert, 1975) y determinación de la resistencia a la aglomeración de
los mismos (Adams y colaboradores, 1994).
Un sistema de pistón cilindro es usualmente usado para obtener la relación presión-densidad
de un polvo determinado. El polvo para evaluar es puesto dentro del cilindro y comprimido por
un pistón conectado a un analizador de textura. Normalmente, la relación fuerza-distancia será
registrada durante el proceso de compresión. Es sencillo obtener la relación presión-densidad
si se conoce la sección transversal del cilindro y el peso inicial de polvo. En una prueba de
compresión y usando un rango de baja presión, la relación presión-densidad para polvos puede
ser deri- vada de la ecuación:

[𝜌(𝜎) − 𝜌0 ]
= 𝑎 + 𝑏𝐿𝑜𝑔𝜎
𝜌0
(1.7.2)
𝜌(𝜎) = densidad global bajo la aplicación del estrés normal (𝜎)
𝜌0 = densidad global inicial
a, b = constantes

FLUJO DE ALIMENTOS EN POLVO


El flujo de alimentos en polvo es definido como el movimiento relativo de un grupo de partículas
entre partículas vecinas o a lo largo de la superficie de la pared de un recipiente contenedor
(Peleg, 1997). Las características del flujo de polvos tienen gran importancia en muchos
problemas relacionados con el manejo de polvos a granel, que se presentan en áreas como la
agricultura, la cerámica, alimentos, minería e industria farmacéutica. Para asegurar flujos
continuos es importante caracterizar de forma precisa el comportamiento del flujo del polvo
(Kamath y colaboradores, 1993)

Las fuerzas involucradas en el movimiento son la gravedad, la fricción, la cohesión (atracción


partícula – partícula) y la adhesión (atracción partícula – pared). Las propiedades de la
superficie de las partículas, la distribución en cuanto a forma y tamaño de las mismas y la
geometría de son factores que afectan al flujo de un polvo dado. De esta forma, obviamente, es
difícil encontrar una teoría general aplicable a todos los polvos alimenticios en todas las
posibles condiciones que puedan desarrollarse en la práctica (Peleg, 1997). Existen muchos
métodos y equipos de ensayo usados para medir el flujo de un polvo tales como: prueba de
flujo, medida del ángulo reposo y pruebas de compresión cizalla en celdas específicamente
diseñadas para cuantificar propiedades vinculadas al flujo de alimentos en polvo.
En la prueba de flujo, un polvo se deja fluir a través de un recipiente de laboratorio o un silo
cónico de diferente forma. El criterio de fluidez está dado por el mayor o menor flujo másico de
cada material (Peleg, 1997). Este método es aplicable solamente para polvos en flujo libre.
Desde un punto de vista técnico, quizás el test más simple para conocer la fluidez de un polvo
es la medida del ángulo de reposo (Figura 1.7.1).
En dicho test, se mide el ángulo que forma el flujo de polvo respecto a la horizontal (∅). Tanto
la fuerza de fricción como la de cohesión entre partículas afectan a la formación del cono y a la
segregación de partículas a través del efecto de impacto, por ello, la medida final del ángulo de
reposo dependerá del método experimental usado. Es obvio que los resultados obtenidos por
diferentes técnicas son significativamente diferentes y por lo tanto no comparables.
Independientemente del método por el cual el cono (o la forma del polvo) es formado, se puede
afirmar que a menor ángulo de reposo, habrá mayor libertad en el flujo de polvo. La regla
empírica es:

Esfuerzo cortante Consolidación del polvo Desplazamiento lateral Figura 1.7.2 Celda de Jenike
para la medición del esfuerzo cortante (cizadla).

polvos con ángulo de reposo menor de 40° fluirán libremente mientras que polvos con ángulos
de 50° o más tendrán problemas de flujo (Peleg, 1997).
Las pruebas de compresión son utiles también para caracterizar los flujos de los polvos, pues
las fuerzas entre partículas que permiten una estructura abierta en el lecho del polvo sucumben
ante presiones relativamente bajas. Tal como se muestra en la Ecuación 1.7.2, la constante b
representa el cambio en la densidad global debida al estrés aplicado referido a la
compresibilidad del polvo. Se ha encontrado que la constante b puede ser correlacionada con
la cohesión de una serie de polvos por lo tanto podría ser un parámetro simple para indicar los
cambios en la fluidez. Generalmente a mayor compresibilidad, menor fluidez (Schubert, 1975).

Muy cohesivo cohesivo Flujo fácil ffka 10 Flujo libre

fuerzo de compactación (oi) se obtienen una serie de líneas (Figura 1.7.3), cuya pendiente es el
recíproco del factor de flujo (ffc) descrito por Jenike (1967).

La primera celda de cizalla fue desarrollada por A.W. Jenike (Figura 1.7.2). En ésta, el polvo es
confitado dentro de los cilindros concéntricos que forman el aro y la base por medio de la tapa
a la que se aplican cargas predefinidas. Si se representa el esfuerzo de limite de fluencia de un
polvo no confinado (𝜎0 ) frente al esfuerzo de compactación (𝜎1 ) se obtiene una serie de líneas
(Figura 1.7.3), cuya pendiente es el reciproco del factor flujo (𝑓𝑓𝑐 ) descrito por Jenike(1967).
Esta función puede ser utilizada para caracterizar el flujo de los polvos (𝑓𝑓𝑐 ) =𝜎1 /𝜎𝑐 .
De acuerdo con los diferentes valores de la función de flujo, los polvos pueden ser
clasificados en diferentes grupos. Polvos con (𝑓𝑓𝑐 ) < 2, forman parte del grupo de los muy
cohesivos y sin fluidez; 2 < (𝑓𝑓𝑐 ) < 4, se denominan cohesivos; 4< (𝑓𝑓𝑐 ) < 10, de flujo fácil; 10 <
(𝑓𝑓𝑐 ), de flujo libre.
Un índice general de fluidez fue propuesto por Stainforth y Berry (1973) utilizando el valor de la
pendiente de la función que vincula la función de Jenike (𝑓𝑓𝑐 ) con la tensión específica inversa
(la recíproca del estrés tensil dividido por su correspondiente estado continuo de estrés
normal). De acuerdo al flujo general, se clasificaron 60 tipos de materiales en polvo

PROPIEDADES INSTANTÁNEAS Y ATRICIÓN


PROPIEDADES INSTANTANEAS
Por aglomeración de polvos alimenticios finos en aglomerados de algunos milímetros de
tamaño, se mejora la capacidad de mojado (wettability) y se previene la formación de grumos.
Así mismo, lechos de aglomerados tienen mejor fluidez, mejor homogeneidad y apariencia,
más resistencia a segregación y propiedades instantáneas favorables. Por estas razones los
productos aglomerados han ganado popularidad en un amplio rango de industrias (Mullier y
colaboradores, 1991), (Schubert, 1981).
Un polvo instantáneo debe tener cuatro características principales: capacidad de mojado
(wettability o habilidad del polvo para penetrado por el líquido debido a su estructura porosa),
capacidad de depositarse en el fondo (sinkability), dispersibilidad (dispersión de los polvos con
un pequeño mezclado) y solubilidad (solución de partículas en el líquido). Si el polvo tiene
buenas propiedades instantáneas, estos cuatro procesos de evaluación de las propiedades
instantáneas deben ser completados satisfactoriamente en un pocos segundos, si el espesor
de la capa de polvo esparcida sobre la superficie del líquido es de aproximadamente
10[𝑚𝑚](Schubert, 1987).
Los aglomerados de alimentos normalmente son menos duros y tienen menor resistencia
mecánica que los aglomerados de partículas inorgánicas o poliméricas.Normalmente son
quebradisos(Brittle y se rompen fácilmente cuando son expuestos a impactos mecánicos o
vibraciones durante el procesamiento o transporte. La energía cinética que se genera debido a
la compresión mecánica o a la vibración provoca colisiones entre aglomerados, y de estos
contra las paredes de los contenedores causando atricción y compactación(Barletta y
colaboradores, 1993), (Barletta y Barbosa Canovas, 1993)
Atrición
La atrición es uno de los mayores problemas en los procesos industriales con aglomerados y
partículas sólidas.
La atrición causa la formación de polvo finamente dividido y se asocia a problemas de
ambiente, degradación de la calidad del producto, y cambios en el comportamiento de flujo de
conjunto (bulk flow) (Ohadiri y colaboradores, 1991). También afecta adversamente a la
apariencia final del producto y reduce la dispersibilidad y capacidad de mojado del mismo
(Schubert, 1987) La atrición es uno de los factores de calidad que causa entre otras cosas, la
remoción de productos (como el café instantáneo) de supermercados (Barletta y colabo
radores, 1993).
Tres mecanismos determinan el proceso de atrición: fractura (shattering), erosión y cortado
(chipping).
En el primero, a partir de partículas grandes se forman partículas de menor tamaño por rotura.
La erosión provoca la formación de finos (fines), mientras que el cortado provoca la creación de
partículas finas y cortadas de tamaño cercano al original (Menacho, 1986).
El proceso de alimenticios aglomerados puede ser caracterizado a través de distintas aproxima
ciones.
Como Barletta y colaboradores (1993), estos métodos incluyen la medida de la variación en la
distribución del tamaño de partícula (Peleg y Normand 1987), cinética de la atrición e índice de
atrición (Barbosa, 1993), características de compactación (Barletta y colaboradores, 1993) y
dimensiones fractales (Barletta y Barbosa-Cánovas, 1993). Ambas, fractura y erosión, causaran
cambios en el tamaño de las partículas y en distribución en aglomerados bajo atrición. Peleg y
Normand (1987) proponen una función de distribución bimodal que puede ser usada para
describir la distribución del tamaño de las partículas después de un proceso de atrición:

𝑓(𝑥) = 𝐴𝑓1 (𝑥) + (1 − 𝐴)𝑓2 (𝑥)

(1.7.3)
donde 𝑓1 (𝑥) es la función de frecuencia para la población de finos (fine),
𝑓2 (𝑥) es la función de frecuencia para la población reducida y
A es la fracción de peso de finos.
Se ha comprobado que tanto la formación de finos como la de partículas de atrición pueden
ser descritas por esta función.
Uno de los métodos más convenientes para describir el proceso de atrición es la curva de
atrición, en la que se muestra la relación entre el porcentaje de partícula relación que
mantienen su tamaño original frente al tiempo o a un número de «taps» definido. Como ya se
menciono, el índice de atrición es otro método para describir la extencion del proceso de
atricion.
Existen varias definiciones de índice de atrición, algunas consideran lafractra mientras otras la
erosión. Barbeta y Barvosa-Canovas (1993). Describen un nuevo índice de atrición en el que se
toman en cuenta tanto la fractura como la erosión.

MEZCLAS Y SEGREGACIÓN
MEZCLAS
Muchos polvos alimenticios son mezclas de ingredientes y ciertos materiales con funciones
específicas. Es necesario asegurar que la mezcla final de diferentes polvos sea homogénea
debido al valor nutricional, calidad del producto y conside raciones de diseño del proceso. De
esta forma, es nportante saber qué tipo de Mezcla parcialmente aleatoria, Mezcla ordenada y
Mezcla parcialmente ordenada aleatoria. (Barbosa-Cánovas y colaboradores,1985).

En Mezclas aleatorias, la probabilidad de encontrar una partícula de un determinado tipo en


cualquier punto de la mezcla, es una constante igual a la proporción de este tipo de partícula en
el total de la mezcla. Solamente particulas en flujo libre y del mismo tamaño, forma y densidad
se comportan de esta forma, por ejemplo la Mezcla 1:1 (peso/peso) sacarosa desecada y
ácido cítrico (ambos tienen el mismo rango de tamaño de partícula y densidad similar). Si en
una mezcla aleatoria de flujo libre de partículas éstas no son idénticas, entonces se formará
una mezcla parcialmente aleatoria. Un ejemplo de este tipo es una mezcla 1 1 (peso/peso) de
sacarosa seca granulada y almidón de maíz.

Cuando dos tipos de partículas de distintos tamaño interactúan entre sí, se forma una mezcla
ordenada debido a que las partículas finas se adhieren a partículas de mayor tamaño, que
actúan como portadoras no distribuyéndose aleatoriamente en la mezcla. Las mezclas
ordenadas requieren de la interacción entre particulas a través de la absorción, tensión
superficial, fricción, fuerzas electrostáticas u otro tipo de adhesión. Una típica mezcla ordenada
es la Mencla 9:1 (peso/peso) sacarosa granulada y almidón de maíz después de la exposición
a humedad relativa de 100% durante tres horas y posterior desecado. En una mezcla ordenada
el número de partículas finas excede el máximo capaz de adherirse a partículas de mayor
tamaño formará una mezcla parcialmente ordenada aleatoria. Por ejemplo, en una mezcla 1:1
(peso/peso) proteína de soja desecada y almidón de maíz, algunas partículas de almidón se
encuentran adheridas a la superficie de la proteína mientras que el resto está aleatoriamente
distribuida en la mezcla.

La densidad y compresibilidad de varias mezclas de alimentos fueron determinadas y


comparadas con las correspondientes a los componentes puros por Barbosa- Cánovas y
colaboradores (1987). Se encontró que la densidad y/o compresibilidad de las mezclas no pudo
ser deducida a partir de los ingredientes puros, a menos que las partículas tuvieran el mismo
tamaño y propiedades. Esto significa que una mezcla de partículas debe ser considerada como
un nuevo polvo con propiedades físicas particulares.

SEGREGACION

La segregación es definida simplemente como de mezclado (Popplewell y cola boradores,


1989), Comúnmente ocurre durante los procesos industriales y el trans porte. Las diferencias
en el tamaño de la particula, densidad, forma, cargas electrostáticas y atrición pueden causar
segregación en mezclas de polvos en flujo libre. La segregación en polvo alimenticio es
generalmente no deseada ya que puede causar cambios inaceptables en la apariencia visual e
incluso severos problemas funcionales (Barbosa- Cánovas y colaboradores, 1985).

Williams (1976) propuso un método simple para el estudio de la tendencia a la segregación en


una mezcla binaria. La principal característica de la celda de Williams es que puede ser
separada en dos partes iguales, una llamada celda superior y la otra inferior. Utilizando una
celda de anillos múltiples, se puede caracterizar la segregación, establecer un perfil de
concentración de finos y monitorizar los cambios generales y locales de densidad, después de
que la muestra haya sido sujeta a la vibración o al «tapping».
En la celda de anillos múltiples el índice de segregación S se define como:

𝟏/𝟐
̅)𝟐
∑ 𝒘𝒊 (𝒙𝒊 − 𝒙
𝑺=( )
∑ 𝒘𝒊
Donde:
Wi: peso de los polvos en cada anillo
Xi: concentración de un componente dado
𝑥̅ : concentración media o total de este componente en la mezcla

En este caso el índice de segregación S es afectado por el número de anillos y por la


composición de la mezcla binaria. Un índice de segregación normalizado 𝐼𝑠 , puede ser también
calculado mediante el uso de la misma celda de división, definido como:

𝑆
𝐼𝑠 =
𝑆𝑀á𝑥
Donde:
S: índice de segregación de la ecuación anterior
𝑆𝑀á𝑥 : valor teorico máximo para la misma celda de división usada
El 𝑆𝑀á𝑥 tendrá diferentes valores dependiendo del número de anillos, de la distinta razón de
peso o de la diferente densidad de los ingredientes (Barbosa-Cánovas y colaboradores, 1985).
El índice de segragacien normalizada 𝐼𝑠 , hace comparables los resultados del estudio de
segregación, cuando diferentes números de celdas o tasas de pesos de materiales binarios son
usados. Las celdas de división de multianillos fue utilizada para estudiar la segregación en
alimentos (Barbosa-Cánovas y colaboradores, 1985). Se vio que la segregación puede ocurrir
tanto en fluido libre como en mezclas de polvos cohesivos y que la intensidad de segregación
depende de la composición de la muestra, tamaño, historia mecánica e incluso del tipo de
muestra (si es ordenada o no).