IMPORTANTtesis Planta HDA

UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA-Unidad Iztapalapa
Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel
JUAN
DEDICATORIA
A mis padres Juan y Guillermina, mis hermanos Héctor, Miriam, Alfredo y Jorge Iván y sobre todo a Aixa Guadalupe por
iluminar mi vida.
AGRADECIMIENTOS
En primera instancia quiero dar las gracias a DIOS por permitirme hacer realidad mi sueño, a mis padres y hermanos
por el apoyo incondicional que me brindarón, a pesar de mis errores. A mi Aixa por ser mi motorcito para seguir
adelante, gracias por existir y formar parte de mi vida.
De manera muy especial agradezco a mi Profesor Dr. José Antonio de los Reyes Heredia por su constante apoyo en el
desarrollo de esta tesis, asimismo; al Dr. Francisco Javier Tzompantzi por la orientación que me brindo para obtener los
soportes, a los pejes de la planta piloto (Oscar, Monte, Noé), a Héctor A. Mejía (El Mascarita) porque siempre estuviste
conmigo en las buenas y en las malas, además del apoyo económico y emocional que me brindaste. A todos ustedes
gracias, porque sin su ayuda no hubieras alcanzado una meta mas en mi vida. Por último a todos los profesores que
participaron en mi formación profesional durante mis estudios. ¡¡GRACIAS!!
MANUEL
Gracias a Dios por concederme la oportunidad de alcanzar una meta mas en la vida. Agradecimientos para mis
padres, hermanos, familia en general y amigos. De manera especial al Dr. José Antonio de los Reyes Heredia por su
apoyo y orientación, al Dr. Francisco Javier Tzompantzi Morales y a los pejes de la planta piloto. Por supuesto a mi
gran camarada Juancho, a la UAM y profesores por mi formación educativa.
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RESUMEN
En los últimos años la legislación ambiental ha impulsado la disminución drástica del contenido de azufre en el
diesel y deberá ser de 15 ppm; lo anterior, debido a los imperativos para disminuir el impacto ambiental respecto a la
utilización de ese combustible. Esto ha motivado la investigación en cuanto a modificaciones de los procesos de
remoción de azufre (hidrodesulfuración es el mas común) u otros alternos; de manera particular se investiga sobre
catalizadores mas activos y selectivos que los actuales (con base en NiMo y CoMo depositados en Al2O3).
De acuerdo con la temática anterior, en este proyecto se presenta un dimensionamiento de una unidad de
hidrodesulfuración profunda de combustible diesel para la Refinería Ingeniero Antonio M. Amor (RIAMA) ubicada
en Salamanca Guanajuato, para un tratamiento de 40,000 BPD de destilados intermedios; también se anexa un
estudio de oferta y demanda del combustible; además, la selección de una tecnología patentada de HDS profunda.
De manera particular, se investigo una alternativa al catalizador actual; para lo cual se sintetizaron soportes de
alúmina por el método alternativo de auto-ensamblaje utilizando un agente director de estructura. Estos materiales
porosos al igual que los convencionales (sol-gel y comercial), se utilizaron para obtener catalizadores NiW
soportados, (NiW/γ-Al2O3); por el método de impregnación húmeda, utilizando sales adecuadas se depositaron W y
Ni en una relación igual a 2.8 átomos/nm2 y 0.41 de Ni/Ni+W respectivamente. En la evaluación catalítica utilizando
el 4,6-DMDBT como molécula modelo, se encontró que los materiales sintetizados por el método alternativo tienen
un mayor desempeño catalítico que los catalizadores convencionales utilizados para la HDS. En la última parte del
trabajo, se muestra un dimensionamiento de las unidades que componen la tecnología de HDS de combustible diesel,
además; se realizo un análisis económico del proceso estimando el costo de capital total de inversión, en donde; se
contempla el costo de equipo, instalación, mantenimiento, servicio, terreno, mano de obra y servicios de ingeniería y
supervisión, entre otros. Esto ultimo; con la finalidad de analizar la sustentabilidad, y determinar la rentabilidad del
proceso; de acuerdo con los resultados de este proyecto, se encontró que es factible con una tasa interna de retorno
favorable.
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INDICE 2
NOMENCLATURA 7
CAPITULO 1
1.1 Introducción 9
1.2 Objetivos 14
1.2-1 Objetivo general del proyecto 14
1.2-2 Objetivo particular del proyecto 14
1.3 Antecedentes 15
1.3-1 Hidrotratamiento 15
1.3-2 Hidrodesulfuración (HDS) 16
1.4 El Producto 21
1.4-1 Diesel 21
1.4-2 Propiedades fisicoquímicas del diesel 22
1.5 Estudio de Mercado 24
1.5-1 Producción 24
1.5-2 Oferta y Demanda 28
1.5-3 Proyección de la demanda y producción de diesel 32
1.6 Ubicación de la planta 33
1.6-1 Factores que determinan la ubicación de la planta 33
1.6-2 Ubicación geográfica de la planta 37
1.7 Análisis de tecnología de hidrotratamiento 38
1.7-1 Tecnología Exxon Research & Engineering 38
1.7-2 Tecnología de hidrotratamiento Topsoe HDS/HDA 40
1.7-3 Proceso de hidrotratamiento Howe-Baker 43
1.7-4 Tecnología IMP 45
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Química 4
1.7-5 Selección de tecnología 48
CAPITULO 2
2. Parte Experimental 51
2.1 Síntesis de soporte de Al2O3 por el método sol-gel 52
2.2 Síntesis de soporte de Al2O3 por auto-ensamblaje 53
2.3 Caracterización fisicoquímica de soportes 54
2.3-1 Fisisorción de Nitrógeno 54
2.3-2 Difracción de rayos X (DRX) 59
CAPITULO 3
3.1 Síntesis de catalizadores NiW 62
3.2 Sulfuración del óxido precursor 63
3.3 Reacción de hidrodesulfuración (HDS) 64
3.4 Desempeño catalítico 66
3.5 Conclusión de la experimentación 70
CAPITULO 4
4.1 Diseño de la planta 71
4.1-1 Diagrama de Flujo 71
4.1-2 Balance de materia 73
CAPITULO 5
5.1 Diseño de equipo 77
5.1-1 Tanque de almacenamiento 77
5.1-2 Bomba 78
5.1-3 Horno precalentador 79
5.1-4 Reactor de lecho percolador (trickle bed reactor) 81
5.1-5 Tanque flash 83
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5.1-6 Torre de absorción de agua 86
5.1-7 Absorbedor de amina 88
5.1-8 Columna de destilación 90
5.1-9 Intercambiador de Calor (primario y secundario) 92
5.2 Análisis económico 93
5.2-1 Costeo de equipo 93
5.2-2 Capital de inversión 94
5.2-3 Costo de mano de obra 96
5.2-4 Costo de operación 96
5.2-5 Rentabilidad 97
BIBLIOGRAFÍA 99
APÉNDICES 101
Apéndice A. 101
Apéndice B 103
Apéndice C 106
Apéndice D 114
Apéndice E 122
Apéndice F 125
Apéndice G 130
Apéndice H 133
Apéndice I 137
Apéndice J 140
Apéndice K 141
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Química 6
NOMENCLATURA
MBD Miles de Barriles por día
BPD Barriles por día
MMBPED Millones de barriles de petróleo equivalente por día
ULSF Ultra Low Sulfure Fuel
UBA Ultra Bajo en Azufre
p.p.m. partes por millón
SEMARNAT Secretaria del Medio Ambiente y Recursos Naturales
HDT Hidrotratamiento
HDS Hidrodesulfuración
DSD Desulfuración Directa
HID Hidrogenación
HDN Hidrodesnitrogenación
HDM Hidrodesmetalación
HDA Hidrodearomatización
HDO Hidrodesoxigenación
4,6-DMDBT 4,6 Dimetildibenzotifeno
4-MDBT 4-metildibenzotiofeno
2-MT 2-metiltolueno
2,5-DMT 2,5-dimetiltolueno
BT Bifeniltolueno
3,3-DMBF 3,3-dimetilbifenil
4,6-DMTHDBT 4,6-dimetiltetrahidrodibenzotiofeno
3,3-MCHT 3,3-metilciclohexiltolueno
3,3-DMCH 3,3-dimetilciclohexil
DBT dibenzotiofeno
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Química 7
Co Cobalto
Mo Molibdeno
Ni Níquel
W Tungsteno
Al2O3 Oxido de Aluminio (alúmina)
SOx Oxido de Azufre
NOx Oxido de Nitrógeno
SNR Sistema Nacional de Refinación
PEMEX Petróleos Mexicanos
SENER Secretaria de Energía
GLP Gasóleo ligero de petróleo
ACL Aceite cíclico ligero
IMP: Instituto Mexicano del Petróleo
H2 Hidrogeno
H2S Sulfuro de Hidrogeno
Kwh Kilowatt hora
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CAPITULO 1
1.1 INTRODUCCIÓN
La generación de energía es una de las actividades económicas más importantes que ha transformado la vida de
las personas del mundo como la fuente principal de ingreso para las naciones, basado en gran medida en la
explotación y aprovechamiento de los recursos naturales. El petróleo es, sin lugar a duda, la principal fuente de
energía, pese a los esfuerzos por utilizar otras fuentes alternas de energía como la solar, eólica, fisión nuclear,
maremotriz, geotérmica, biomasa y celdas de combustible de hidrógeno.
Del crudo obtenemos gasolina y diesel para nuestros autos y autobuses, combustible para barcos y aviones. La
demanda de combustibles para el sector de transporte ha ido incrementándose en la mayoría de los países durante
las últimas tres décadas. El consumo total a nivel mundial de petróleo se incrementó de 49.42 MBPD en 1971 a 77.12
MBPD en 2001, representando un incremento de 56 % [1].
Actualmente, las principales fuerzas que impulsan la industria petrolera en el mundo son: la creciente demanda
de energéticos cada vez más limpios, la necesidad de procesar crudos cada vez más pesados, la búsqueda de mayores
niveles de rentabilidad, que derive una mínima inversión y el apego a una exigente reglamentación ambiental.
A partir de la última década del siglo pasado, se intensificó la creciente preocupación por los daños ambientales,
asociados en gran parte a las emisiones generadas por el uso de combustibles derivados del petróleo en vehículos
automotores y procesos industriales de generación de energía. Esto ha impulsado a los diferentes organismos
internacionales a establecer normas ambientales mucho más rigurosas, en torno al contenido de compuestos
precursores de moléculas contaminantes emitidas al medio ambiente, contenidas en los diferentes combustibles.
Debido a la naturaleza del petróleo crudo, los combustibles derivados contienen compuestos tóxicos tales como
metales pesados, compuestos azufrados, nitrogenados e hidrocarburos aromáticos.
La industria a nivel mundial, ha programado para el año 2009 la producción de los denominados combustibles
de ultra bajo azufre (ULSF), bajo esta linea de calidad; las gasolinas deben de cumplir, en el caso de los Estados
Unidos de Norteamérica, un contenido promedio de azufre de 30 ppm y un valor máximo de 80 ppm, en tanto que
en Europa este valor inicialmente será de 50 ppm máximo y se moverá a un límite menor a 10 ppm. En el caso del
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diesel, para los Estados Unidos de Norteamérica el valor máximo permisible es de 15 ppm y en tanto que en Europa
su límite se ubicará en menos de 10 ppm, tal y como se indica en la siguiente tabla:
Tabla 1.1-1. Especificaciones en el contenido de Azufre en el diesel.
País Unión Europea USA Y Canadá México
Año 2005 2009 2006-2010 2005 2010
Contenido de Azufre en el
50 10 15 500 15
Diesel (ppm)
El Worldwide Winter Diesel Fuel 2004, publicado en enero del 2005, publico un programa de reducción del contenido
de azufre e índice de cetano referente al combustible diesel que han propuesto diferentes países alcanzar, tal y como
se indica en la siguiente figura.
Figura 1.1-a. Programa de reducción de contenido de azufre del diesel en el mundo
52
44
45
57
50
44 52
52
46
414
390
370
330
304
290 290
229
200
53
53
40
8
Mexico
USA Costa Este
USA Costa Oeste
USA Medio Oeste
Canada
Japon
Alemania
España
Francia
Italia
Reino Unido
Azufre (ppm) Indice de Cetano
FUENTE: PEMEX Refinación Worldwide Winter Diesel Fuel 2004, January 2005
En lo que respecta a México el 3 de octubre de 2006 la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales
(SEMARNAT), publicó en el Diario Oficial de la Federación, la Norma Oficial Mexicana “NOM-086-SEMARNAT-
SENER-SCFI-2005”, las especificaciones de los combustibles fósiles, para la protección ambiental, que tiene como
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objetivo disminuir significativamente las emisiones a la atmósfera y debe ser acorde con las características de los
equipos y sistemas de combustión que los utilizan en fuentes fijas y de transporte.
Los combustibles considerados dentro de la norma son el gas natural, gasolinas, turbosina, diesel, combustóleo,
gasóleo y gas LP. La nueva gasolina PEMEX-Premium de ultra bajo azufre contendrá 30 ppm de contenido de azufre
en promedio, mientras que PEMEX-Diesel, planea para enero de 2007 reducir su contenido de azufre a 15 ppm como
máximo en la zona fronteriza norte, mientras que en la zona metropolitana del Valle de México, Guadalajara y
Monterrey será en enero de 2009 y en el resto del país a partir de septiembre de 2009 cuando se alcance esta calidad,
tal como se muestra en la figura 1.1-b.
Estas acciones pretenden que la calidad de gasolinas y diesel a nivel nacional se ubique en los mismos parámetros de
concentración de este elemento químico a nivel internacional.
Figura 1.1-b. Programa de reducción de contenido de azufre en PEMEX-Refinación.
Para lograr estos objetivos, las refinerías deben desarrollar procesos alternativos que representen bajos costos de
operación e inversión y que alternamente permitan cumplir satisfactoriamente con las futuras normas ambientales a
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nivel mundial. Entre los procesos alternativos que han llamado la atención para lograr eliminar los compuestos
azufrados menos reactivos son: adsorción reactiva, oxidación, destilación reactiva y biodesulfuración [2].
Por esta razón, la industria petrolera ha impulsado el desarrollo de nuevas líneas de investigación enfocadas a
cumplir con la legislación ambiental, para ello a propuesto diferentes estrategias como:
Mejorar la actividad catalítica; modificando o cambiando el método de preparación de los catalizadores [3], así
como el efecto de diversos soportes en la actividad y estructura de sulfuros de metales, Co, Mo, Ni y W
utilizados en la preparación de catalizadores comerciales de HDT.
Modificación de las condiciones de reacción y de proceso; modificando la presión de hidrógeno, temperatura de
reacción, así como la velocidad espacial de los compuestos dentro del reactor y mejorar el contacto líquido-
vapor [2], aunque presenta una desventaja en los equipos debido a que tienen un límite de resistencia y los
posibles cambios están restringidos a rangos específicos y previamente determinados por el
dimensionamiento y estructura.
Desarrollo de nuevos procesos más eficientes e integrados (desde el punto de vista energético), como la destilación
reactiva, oxidación, biodesulfuración, adsorción reactiva; todos enfocados a la eliminación de las moléculas
más refractarias. Sin embargo, el cambio en los esquemas actuales de las refinerías significa inversiones
directas en la infraestructura de los procesos (equipos, instalaciones de servicios auxiliares entre otros), por lo
que se vuelve una limitante.
De acuerdo con lo anterior, el presente trabajo se enfocó en la realización de un estudio experimental de la actividad
de catalizadores NiW/Al2O3 para reacciones de hidrotratamiento y con base en los resultados experimentales, se
diseño una unidad de hidrodesulfuración de combustible diesel.
Básicamente, el trabajo se divide en cinco capítulos: el primer capitulo, aborda los antecedentes teóricos referentes a
la hidrodesulfuración, estudio de mercado (oferta y demanda), ubicación de la planta, así como la evaluación y
selección de tecnologías para la remoción de azufre que contienen los destilados intermedios para producir
combustible diesel con menos de 10 ppm de azufre.
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El capitulo dos, consiste en la metodología experimental y teórica para la síntesis de soportes convencionales y
mesoestructurados de alumina (Al2O3), por el método sol-gel y auto-ensamblaje empleando un agente director de
estructura, además de los métodos de caracterización textural y superficial de los soportes sintetizados, tales como:
fisisorción de Nitrógeno y difracción de rayos X (DRX).
El tercer capitulo, consiste en la preparación del catalizador a partir de una fase metálica activa y un promotor,
empleando una metodología basada en la vía húmeda (wet impregnation) [4], que permite tener una mejor
distribución de la fase activa e interacción directa con el soporte, incidiendo directamente sobre la actividad de los
materiales preparados. También se presenta la actividad catalítica (conversión, selectividad y/o rendimientos) de
cada uno de los catalizadores preparados que se evaluaron bajo condiciones de reacción de HDS, empleando como
molécula modelo el 4,6 DMDBT.
En el capitulo cuatro y cinco se presenta el balance de materia del proceso, cuya tecnología se selecciono en el primer
capitulo y el diseño del equipo mayor y menor en la unidad de hidrodesulfuración de combustible diesel. Dentro del
mismo capitulo cinco, se presenta un análisis económico, donde se evaluaron los costos de inversión, operación y
mantenimiento para determinar la rentabilidad del proceso. Y finalmente se presenta la sección de apéndices donde
se muestran de manera desglosada cada uno de los cálculos realizados en cada uno de los equipos de la unidad de
HDS.
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1.2 OBJETIVOS
1.2-1 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO
Dimensionamiento y evaluación económica de una unidad industrial de hidrotratamiento catalítico para la
eliminación de compuestos azufrados en el combustible diesel.
1.2-2 OBJETIVOS PARTICULARES DEL PROYECTO
Síntesis y caracterización de soportes catalíticos.
Preparación de catalizadores NiW/Al2O3.
Evaluación de catalizadores NiW/Al2O3 bajo condiciones de reacción de HDS, utilizando como molécula
modelo el 4,6-DMDBT.
Determinación de las constantes cinéticas de reacción de HDS.
Diseño de equipos para una planta de HDS profunda de diesel.
Análisis económico y ambiental de la unidad de HDS.
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1.3 ANTECEDENTES
1.3-1 HIDROTRATAMIENTO
Uno de los procesos mas importantes llevados a cabo, dentro de la industria de la refinación de crudo, es sin duda; el
proceso de hidrotratamiento, que consiste principalmente en el tratamiento de las fracciones de petróleo en presencia
de hidrogeno y un catalizador. Se pueden distinguir dos tipos de procesos de hidrotratamiento denominados;
hidroconversión e hidropurificación.
En las reacciones de hidroconversión, el principal propósito es la eliminación de un gran número de heteroátomos
modificando la estructura de las moléculas heterocíclicas presentes en los diferentes cortes, con el fin de obtener
combustibles o carburantes mas refinados, es decir; con moléculas mas pequeñas y relación de H/C mas elevada [4].
Dentro de las operaciones que se comprenden en esta clasificación encontramos, el hidrorompimiento o
hidrocraking.
Por otra parte, las reacciones de hidropurificación o mejor conocida como hidrorefinación, consiste en la remoción de los
heteroátomos presentes en las diferentes cargas, sin alterar el peso molecular promedio de la mezcla, dando como
resultado diferentes reacciones que pueden ocurrir simultáneamente al eliminar cada uno de los elementos presentes
en la carga. Las principales reacciones que se llevan a cabo en el proceso de hidropurificación son:
♦ Hidrodesulfuración (HDS), que consiste en eliminar átomos de azufre.
♦ Hidrodesnitrogenación (HDN), remueve los átomos de nitrógeno.
♦ Hidrodesmetalación (HDM), consiste en remover todos los metales presentes en las cargas tales como; el
níquel y vanadio.
♦ Hidrodesaromatización (HDA), consiste en la hidrogenación de los compuestos aromáticos [5].
♦ Hidrodesoxigenación (HDO), disminuye los compuestos oxigenados.
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1.3-2 HIDRODESULFURACIÓN (HDS)
La Hidrodesulfuración es la tecnología físico-química que se lleva a cabo en la refinación del petróleo, donde el
principal propósito consiste en remover los heteroátomos de azufre contenidos en las fracciones de petróleo crudo.
Con la finalidad de obtener combustibles ecológicos de mayor calidad evitando así la emisión de compuestos
azufrados a la atmósfera y por ende la contaminación ambiental.
En la Figura 1.3-a., se muestra un proceso típico de hidrodesulfuración. El proceso consiste en una mezcla de
hidrocarburos que se alimentan a un reactor catalítico de lecho empacado, el cual se pone en contacto con hidrógeno
recirculado y fresco donde se lleva a cabo la reacción de hidrodesulfuración, formando acido sulfhídrico, bajo
condiciones de operación que van de 320-425 °C y 55-170 atm [5,6]. El efluente del reactor pasa a través de un
intercambiador de calor para ser enfriado por la corriente de alimentación y así ser llevada la mezcla a un separador
flash de alta presión, donde son separadas en dos fases gas y líquido, posteriormente la mezcla gaseosa es llevada a
una columna de absorción de gases donde se remueve un determinado porcentaje de H2S en contracorriente con una
solución de H2O, y el efluente gaseoso se hace pasar a una columna de absorción con una solución de aminas y así
eliminar el H2S y recircular el H2 al reactor catalítico. Por último el efluente obtenido del primer separador es llevado
a una columna de destilación donde se obtiene el combustible diesel con bajo contenido en azufre.
Figura 1.3-a. Proceso tipo de hidrodesulfuración (Kabe y col., 1999)
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La mayoría de los catalizadores empleados en procesos de refinación de petróleo, están formados por dos fases, la
activa, constituida por uno o varios sulfuros de metales, como Ni, Mo, Co y W, y de la fase portadora (soporte), que
confiere propiedades texturales a la fase activa, como pueden ser: resistencia mecánica estable, bajo condiciones de
reacción y regeneración, área superficial, porosidad entre otras.
Estudios recientes revelan la existencia de compuestos poliaromáticos que se encuentra en los combustibles fósiles
principalmente en el diesel, como el dibenzotiofeno (DBT), que es una molécula difícil de desulfurar y aun más sus
análogos alquil-sustituidos como el 4-metildibenzotiofeno (4-MDBT) y 4,6-dimetildibenzotiofeno (4,6-DMDBT) [7],
tal como se indica en la tabla 1.3-1
Tabla 1.3-1. Orden de reactividad de los compuestos azufrados presentes en el petróleo
Compuesto Estructura Dificultad de Concentración aproximada del
Azufrado hidrodesulfuración compuesto
Destilado Destilado
(ppm) craqueado
(ppm)
No Tiofénico Fácil 5000 300
Tiofénos Moderada 0 0
Benzotiofenos Moderada 1700 7300
Benzotiofenos β- Moderada 1000 1900
no sustituidos
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Benzotiofenos β- Moderada 1500 2300
sustituidos
Benzotiofenos β- Difícil 600 900
disustituidos
Este último compuesto es difícil de desulfurar debido a diversas razones tales como:
Existe impedimento estérico por la presencia de los grupos metilos adyacentes al átomo de azufre situados
en las posiciones 4 y 6 que dificultan su remoción por la vía de desulfuración directa.
Sólo se tiene un átomo de hidrógeno disponible en las posiciones de los metilos.
Efecto de los grupos metilos en la acidez de los átomos de hidrogeno anteriores.
Figura 1.3-b. Molécula modelo 4,6 dimetildibenzotiofeno (4,6-DMDBT).
A partir de los resultados reportados, se ha encontrado el siguiente orden de reactividad: DBT>BT>4-MDBT>2-
MT>2,5-DMT>4,6-DMDBT, en una secuencia parecida al proceso convencional de HDS, excepto para BT y los alquil
tiofénicos (2-MT y 2,5-DMT) que prácticamente no se oxidan [6].
De acuerdo con la tabla anterior 1.3-1, en el presente trabajo; se empleo el 4,6-DMDBT (Benzotiofenos -
disustituidos), como molécula modelo para llevar a cabo las reacciones de HDS, porque presenta una reactividad de
seis a diez veces menor que la del DBT.
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Por lo tanto; en la HDS del 4,6-DMDBT, se han propuesto dos rutas de reacción; una es la desulfuración directa
(DSD) y la hidrogenación (HID) tal y como se indica a continuación:
Figura 1.3-c. Mecanismo de reacción propuesto para la hidrodesulfuración del 4,6-DMDBT sobre metales de transición en estado
sulfuro [8].
En la ruta de desulfuración directa (DSD) se obtiene como producto 3,3-dimetilbifenil (3,3-DMBF), y se ha reportado
que después no se hidrogena de manera significativa. En la ruta de hidrogenación (HID) primero se hidrogena un
anillo del 4,6-dimetildibenzotiofeno (4,6-DMDBT) para formar el 4,6-dimetiltetrahidrodibenzotiofeno (4,6-
DMTHDBT); posteriormente esta molécula se desulfura y forma 3,3-metilciclohexiltolueno (3,3-MCHT) y tiene una
última hidrogenación formando el 3,3-dimetilciclohexil (3,3-DMCH).
Por lo tanto; se puede decir que todos los productos hidrogenados son únicamente producidos en la ruta de
hidrogenación.
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Bajo esta temática, para alcanzar los límites en cuanto al contenido de contaminantes, se requiere de catalizadores
más activos y selectivos, que demandan la incorporación de nuevas funcionalidades como la acidez superficial y
mayor capacidad hidrogenante que favorezca a la eliminación de los compuestos mas resistentes a la
hidrodesulfuración, como son los dibenzotiofenos alquilados los cuales presentan inhibición para el rompimiento del
enlace entre los átomos de azufre y carbono, durante la etapa de adsorción de estas moléculas sobre los sitios activos
del catalizador en las diferentes reacciones de hidrotratamiento.
En consecuencia, en los últimos años se ha incrementado los estudios en cuanto a nuevos soportes, nuevas fases
activas y la existencia de diferentes sitios activos [9]. Esto se debe a que en general, la mayoría de los catalizadores
con el paso del tiempo pierde eficacia, debido a los cambios físicos y químicos ocurridos durante la reacción.
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1.4 EL PRODUCTO
1.4-1 DIESEL
El diesel es un combustible líquido formado principalmente por moléculas C12 a C23, que se obtiene de una mezcla
compleja de hidrocarburos del tipo parafínicos, olefínicos, nafténicos y aromáticos, durante la destilación atmosférica
del petróleo crudo entre los 200 y 380°C de temperatura y posteriormente recibe un tratamiento en las unidades de
hidrodesulfuración con el fin de remover el azufre.
El diesel se caracteriza por tener diferentes propiedades físicas y químicas tales como: viscosidad, volatilidad, índice
de cetano, temperatura de inflamación (punto flash), temperatura de escurrimiento, temperatura de nublamiento,
contenido de azufre, (ver tabla 1.4-1).
Tabla 1.4-1. Propiedades fisicoquímicas del PEMEX Diesel.
Propiedades Pemex-Diesel U nida de s
Temperatura de ebullición @ 760 mm Hg. 216-371 °C
Presión de vapor @ 20°C 30 mm Hg.
Densidad API @ 60°F 40.01 ---
Densidad de vapor (Aire=1) 4 ---
Gravedad especifica (20/40°C) 0.850 ---
Temperatura de inflamación 45 °C
Temperatura de nublamiento -9 °C
Temperatura de escurrimiento -15 °C
Índice de cetano 48 mínimo ---
Viscosidad cinemática @ 40°C 1.9 a 4.1 Centistokes
Azufre total 0.05 máxima % peso
Inferior 0.7
Limite de inflamabilidad en aire % volumen
Superior 5.0
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Su uso se orienta, fundamentalmente, como energético en el parque vehicular equipado con motores diseñados para
combustible diesel, principalmente en maquinas de combustión interna de alto aprovechamiento de energía,
rendimiento y eficiencia mecánica
Por otra parte, la variación en alguna de sus propiedades como la viscosidad y densidad del combustible afecta
directamente en la potencia del motor y consecuentemente, en las emisiones de SOx y el consumo de combustible.
1.4-2 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DEL DIESEL
Índice de Cetano
Así como el octano mide la calidad de ignición de la gasolina, el índice de cetano es un parámetro que nos permite
cuantificar la calidad de ignición del diesel y se basa en las características de ignición de dos hidrocarburos presentes
en el diesel: (1) n-hexadecano (cetano), de un período corto de ignición y se le asigna un cetano de 100; (2) n-
heptametilnonano, de un período largo de retardo y se le asigna un cetano de 15. El índice de cetano se incrementa a
medida que aumenta la longitud de la cadena.
Punto Flash
El punto flash indica la temperatura de inflamación, es decir; la temperatura abajo de la cual esta puede ser manejada
sin peligro de fuego. A esta temperatura el combustible debe ser calentado para forma suficientes vapores de
combustible arriba de la superficie del combustible liquido para que la ignición se induzca por una flama abierta. El
punto flash del Diesel se determina por el método ASTM D-39.
Volatilidad
La volatilidad en fracciones ligeras es necesaria para proveer de un mejor encendido y de una combustión completa;
sin embargo, estas fracciones tienen un bajo número de cetano. Por otra parte, una cierta cantidad de fracciones
pesadas reduce el costo del combustible pero demasiadas podrían causar formaciones excesivas de depósitos en el
motor, que dificultaría el encendido, además las características de los compuestos volátiles influyen en la cantidad y
tipo de gases de escape y en olor.
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Química 22
La mayoría de los combustibles Diesel tiene una temperatura inicial de destilación de 320°F aproximadamente,
mientras que el 90% se alcanza en un rango de 550- 657°F.
Punto de vacío
Es la temperatura a la cual el combustible deja de fluir. Este punto está relacionado con la estructura molecular de los
hidrocarburos presentes en el diesel. Los naftalenos poseen bajo punto de vacío pero también tienen un número
relativamente bajo de Punto de niebla. Cuando se enfría el combustible a una temperatura más alta que la del punto
de vacío se forman cristales y otros materiales sólidos. Este punto se sitúa entre 8 a 10°F arriba del punto de vacío,
llegando a ser hasta de 15 y 20°F.
Viscosidad
Para un óptimo desempeño del inyector de bomba en los motores diesel, el combustible tiene la propiedad de cuerpo
o de viscosidad. Demasiada viscosidad puede hacer necesario un mantenimiento más frecuente del sistema de
inyección, mientras que muy poca causa altas presiones en el sistema de inyección, además la viscosidad afecta el
grado de atomización del combustible en la inyección dentro del cilindro.
Residuos de carbón
Básicamente hay dos métodos para determinar la cantidad de residuos de carbón que permanecen después de la
evaporación y de la composición química del combustible que tienen lugar a elevadas temperaturas para una
longitud especificada de tiempo.
Contenido de aromáticos
El combustible diesel tiene un alto contenido de moléculas aromáticas y poli-aromáticas, las cuales son muy estables
debido a su estructura, de tal forma que al llevarse a cabo la combustión, no reacciona y son emitidas a la atmósfera.
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1.5 ESTUDIO DE MERCADO
1.5-1 PRODUCCIÓN
En México, Pemex–Refinación es la entidad encargada de producir y suministrar productos petrolíferos con calidad y
oportunidad en seis refinerías, con una capacidad acumulada de procesamiento de 1.560 millones de barriles de
crudo al día (63.8 % de crudo ligero tipo Istmo y 36.2% de crudo pesado tipo Maya) y para el año 2,012 estará
presente el crudo extra pesado Ku-Maloob-Zaap que se extraen de los nuevos campos mar afuera en la Bahía de
Campeche. A continuación se muestra un mapa de la republica Mexicana donde se localiza la infraestructura de
Pemex-Refinación a lo largo de todo el país:
Figura 1.5-a. Infraestructura de Pemex-Refinación.
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Tabla 1.5-1. Infraestructura básica de Pemex-Refinación.
Pemex-Refinación
6 Refinerías Capacidad de proceso 1,560 MBD
10 oleoductos 5,181 Km.
41 Poliductos 8,886 Km.
15 Terminales Marítimas En el Pacífico 9 y Golfo de México 6
78 Terminales de Almacenamiento y Zonas: Centro 16, Norte 20, Occidente 20,
Distribución (TAD) Sur 17, y Valle de México 5
Los principales productos elaborados son las gasolinas, combustóleo, diesel, turbosina, coque de petróleo, asfaltos,
lubricantes, parafinas y otros petrolíferos.
Por otra parte, la industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a su densidad API
(parámetro internacional del Instituto Americano del Petróleo), donde se relaciona la gravedad especifica y diferencia
las calidades del crudo.
Los grados API se definen como:
141.5
º API = − 131.5 (1)
Sg
Donde;
Sg := Gravedad especifica a 15.56°C (60 ºF)
El crudo producido en el mundo varia en su composición, dependiendo del yacimiento de origen, mientras mayor
sea el contenido de carbón con relación al hidrogeno, mayor es la cantidad de productos pesados que tiene. De
acuerdo, a la calidad de los componentes que forman las mezclas mexicanas de exportación, estas se clasifican en
cuatro tipos [1].
• Extra pesado: Crudo Ku-Maloob-Zaap con menos de 10 grados API y 5.01% de azufre en peso.
• Pesado: Crudo Maya con 22 grados API y 3.6% de azufre en peso.
• Ligero: Crudo Istmo con 33.6 grados API y 1.43% de azufre en peso.
• Superligero: Crudo Olmeca con 38 grados API y 0.98% de azufre en peso.
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Como se puede observar el crudo Maya tiene un contenido de azufre de casi el doble que el istmo, pero 70% menor al
del Ku-Maloob-Zaap. Este patrón de comportamiento es similar al resto de las propiedades de los crudos.
Tabla 1.5-2. Propiedades y características de los crudos disponibles para el SNR.
Concepto Olmeca Istmo Maya Ku-Maloop-Zaap
Gravedad API 38.0 33.1 22.1 12.2

Gravedad especifica (g/cm3) 0.83 0.86 0.9 1.0
Viscosidad @25°C (cSt) 4.0 9.0 155 20,751
Azufre (% peso) 0.98 1.43 3.6 5.01
Carbón Ramsbottom (% peso) 1.82 4.07 10.46 15.6
NaCl (Kg/1000 bbl) N.D. 7.21 13.33 9.25
Asfáltenos (% peso) 1.06 3.84 13.46 21.21
Níquel (ppm) 0.77 9.7 56.7 88.4
Vanadio (ppm) 4.96 44 271.4 412.1
En la siguiente figura se muestran los rendimientos para cada uno de los crudos que se están utilizando en el SNR,
además de disponer para el año 2,012 del crudo extra pesado tipo Ku-Maloop-Zaap.
Figura 1.5-b. Producción de productos petrolíferos por tipo de crudo (% en volumen).
Residuo de vacio Diesel Gasolina Gas Licuado de Petroleo
140
120
100 13 9
19 18
80 23
30
43 38
60 24
25
40
27
28 48
20 35
13 21
0
Olmeca Itsmo Maya Ku-Maloop-Zaap
Se seleccionó para este estudio el crudo Maya como el que se utilizaría en la(s) nueva(s) refinería(s) de PEMEX., sin
embargo; es importante hacer notar que en caso de que el crudo extra pesado Ku-Maloob-Zaap se constituya como
uno de los principales crudos del SNR (ver figura 1.5-c), será necesario hacer varias modificaciones, no sólo a las
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Química 26
nuevas instalaciones, sino también a las ya existentes, para que se pueda procesar este crudo sin afectar la integridad
de las instalaciones y el volumen de producción esperando satisfacer la demanda de combustibles.
Figura 1.5-c. Pronóstico de producción por calidad de crudo Ku-Maloob-Zaap.
1) Información proporcionada por PCPE, con base en información de PEMEX Exploración Producción, junio 2003
2) Escenario medio de producción de crudos, Mayo 2003 PEP
En resumen, podemos decir que la industria de refinación en México; requerirá nuevas instalaciones que no sólo
permitan aumentar su capacidad de procesamiento, sino otros criterios que deberán cumplirse para su crecimiento
armónico y sustentable, como son:
Tener flexibilidad para procesar cada vez mayor proporción de crudos pesados;
Lograr la autosuficiencia y el equilibrio oferta/demanda de combustibles y la reducción de residuales;
Producir combustibles de alta calidad técnica y ambiental;
Optimizar las operaciones; y
Aumentar la confiabilidad operativa.
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1.5-2 OFERTA Y DEMANDA
Según las expectativas para los próximos 10 años, hechas por la Secretaría de Energía (SENER), y publicadas en su
“Prospectiva de Petrolíferos 2006-2015”, los pronósticos indican que las gasolinas y el diesel serán los combustibles que
dominen la demanda de petrolíferos a nivel nacional en el sector transporte. Bajo este escenario, la gasolina
continuara siendo el combustible que presente un mayor consumo en el sector autotransporte con 60.8% y crecerá a
un ritmo promedio anual de 3%, mientras que el diesel presenta una participación promedio del 32.2% y crecerá a un
ritmo promedio anual del 3.2%.
Con base, en la oferta y demanda para el combustible diesel, se pronostica que el país será importador de 2006 a 2011.
Sin embargo, se espera que comience a ser autosuficiente para satisfacer la demanda interna a partir de 2012 a 2015,
con lo cual se tendrá un saldo superavitario por exportaciones de 44.6 MBD, tal y como se indica el la figura 1.5-d:
Figura 1.5-d. Balance oferta y demanda del diesel para el periodo 2006-2015
Oferta 2006-2015:
600 tmca: 4.3%
Demanda 2006-2015:
tmca: 3.2%
500
(Miles de Barriles Diarios)
400
300
200
100
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Demanda Oferta
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Tabla 1.5-3. Introducción de Pemex-Premium con 30 ppm de azufre.
Actual 2006 1 Variación (%)
Demanda 110 120 9.1
Oferta 110 120 9.1
Producción 55 55 ---
Importaciones 55 65 18.2
1 Programa de Operación Anual, 2007
• La posibilidad de importar gasolina Premium de bajo azufre dependerá primordialmente de la
disponibilidad en el mercado.
• Ligera reducción de la producción nacional debido a calidad más estricta, al pasar de 300 a 50 ppm.
• Periodo de transición de 1 a 2 meses en la calidad de la Pemex Premium.
• El costo de las importaciones será mayor.
A nivel regional, la demanda del combustible diesel en los últimos 10 años registro un crecimiento de 3.9% anual, y
las regiones con mayor dinamismo en el consumo fueron las regiones Centro-Occidente, Noroeste y Centro. En este
sentido, la demanda nacional de diesel tendrá una contribución del 28.2%. Por el contrario la región Noroeste sigue
teniendo el menor consumo, representando solo 13.9%. Mientras que las demás regiones conservan una demanda
más homogénea. Respecto al consumo de diesel en el año 2015, se estima que alcanzara 427.7 MBD con una tasa de
crecimiento anual de 4.0%. Las regiones Centro-Occidente, Noreste y Centro serán las de mayor demanda al
consumir 25.0%, 22.5% y 20.7%, respectivamente tal y como se indica en la tabla 1.5-4:
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Tabla 1.5-4. Demanda interna de diesel al sector transporte por región, 2005-2015 (miles de barriles diarios)
Región/año 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Noroeste 41.3 45.2 46.8 48.5 50.2 52.2 54.0 55.9 58.1 60.4 63.0
Noreste 65.1 71.3 73.6 76.0 78.5 81.2 83.5 86.1 89.1 92.3 96.0
Centro-
72.3 78.9 81.5 84.2 87.0 89.9 92.5 95.4 98.7 102.3 106.3
Occidente
Centro 59.7 65.6 67.7 69.8 72.1 74.5 76.6 78.9 81.5 84.4 87.8
Sur-Sureste 49.7 54.6 56.4 58.3 60.4 62.5 64.4 66.5 68.9 71.5 74.3
Total 2 8 8 .1 3 1 5 .6 3 2 6 .0 3 3 6 .8 3 4 8 .2 3 6 0 .2 3 7 0 .9 3 8 2 .8 3 9 6 .2 4 1 1 .0 4 2 7 .4
En este sentido, los petrolíferos que tuvieron una mayor aportación en la región centro-occidente fueron las gasolinas
y el combustoleo con 37.8% y 29.6% respectivamente, seguidos por el diesel con 22.9% y la turbosina con 3.4% [1], tal
como se muestra en la figura 1.5-e:
Figura 1.5-e. Producción y demanda regional Centro-Occidente por producto, 2005 (miles de barriles diarios)
Produccion Demanda
200
150
132
100 88
78
50
52 42 53
Fuente: IMP con base en información de ASA, CFE, CRE, SCT, Secretaría de Economía, Pemex, SENER y empresas privadas.
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Con lo que respecta a cada uno de los sectores en la región centro-occidente, se puede decir que el sector transporte y
eléctrico son aquellos que han tenido un mayor porcentaje en la conformación de la demanda interna con 65.3% y
21.0%, respectivamente, dejando al sector industrial el 12.0% restante.
Figura 1.5-f. Demanda regional por sector, 2005 (miles de barriles diarios)
Petrolero Eléctrico
2% 21%
Industrial
Fuente: IMP con base en información de ASA, CFE, CRE, SCT, Secretaría de Economía, Pemex, SENER y empresas privadas.
Por otra parte; en la figura 1.5-g., se muestra la participación del diesel por sector de mercado en las ventas de diesel.
Figura 1.5-g. Participación de la demanda interna del diesel por sector en el año 2004 y 2014
De lo anterior se observa que la demanda principal de este producto en el futuro se ubicara en el sector transporte en
donde las exigencias de calidad de combustibles de ultra bajo azufre (menor a 15 ppm), es condición necesaria para el
correcto funcionamiento de los sistemas de control de emisiones y que son requeridos para el cumplimiento de
normas de emisiones de contaminantes cada vez más exigentes en materia de partículas (PM) y de óxidos de
nitrógeno (NOx).
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1.5-3 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA Y PRODUCCIÓN DE DIESEL
De acuerdo con la oferta y demanda del diesel, prácticamente podemos observar que no registra déficit, por el
contrario muestra una tasa promedio de crecimiento anualizada en cuanto a la oferta y demanda del 4.3% y 3.2%
respectivamente, para el año 2015 [1].
En el año 2005, la mayor producción de los petrolíferos mencionados correspondió a las refinerías de Salina Cruz y
Tula, las cuales, a diferencia de las cuatro restantes, no redujerón su procesamiento de crudo, sino por el contrario,
incrementaron su volumen respecto al 2004, además de ser los centros de trabajo que poseen actualmente la mayor
capacidad instalada para el procesamiento de crudo. Estas dos refinerías elaboraron el 46.1% del total de la oferta
interna, ver figura 1.5-h:
Figura 1.5-h. Producción de petrolíferos por refinería, 2005 (miles de barriles diarios)
Turbosina Combustoleo Diesel Gasolina
14.4 22.5
99.2 86.9
4.5 12.2 2.8
21.2
65.9 59.0 48.4
75.5
69.1
42.1
39.2
96.0 103.8
73.2
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1.6 UBICACIÓN DE LA PLANTA
1.6-1 FACTORES QUE DETERMINAN LA UBICACIÓN DE LA PLANTA
Como el objetivo del presente proyecto es dimensionar una unidad de hidrodesulfuración de combustible diesel con
bajo contenido en azufre y PEMEX es la empresa que se encarga de producirlos y distribuirlos por medio de Pemex-
Refinación, entonces se ha decidido hacer un estudio viendo la factibilidad de desarrollar este proyecto en alguna de
las seis refinerías, que se mencionan a continuación:
Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa localizada en Cadereyta, Nuevo León.
Refinería Francisco I. Madero ubicada en Cd. Madero, Tamaulipas.
Refinería Gral. Lázaro Cárdenas del Río en Minatitlán, Veracruz.
Refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime en Salina Cruz, Oaxaca.
Refinería Ing. Antonio M. Amor en Salamanca, Guanajuato.
Refinería Miguel Hidalgo en Tula de Allende, Hidalgo.
La evaluación para determinar la ubicación de la unidad de HDS de diesel se va a realizar en función de la oferta y
demanda del combustible por región y de acuerdo con el estudio de mercado que se realizo en la sección 1.5, donde
se observo, que en la región centro-occidente para el año 2015 presentara una producción y demanda de combustible
diesel de 42.1 y 77.8 MBD respectivamente, que son abastecidos por la Refinería Ing. Antonio M. Amor (RIAMA).
Además, se menciono que la mayor disponibilidad de crudo en México es del tipo Maya, aunque se esperar que el
crudo ku-Maloop-Zaap que se extrae de la sonda de Campeche, para el año 2,012 entraría a proceso de refinación.
Esta disponibilidad de crudo pesado ha originado la necesidad en Pemex-Refinación de contar con unidades de
tratamiento de crudos y cortes petroleros que permitan elevar los rendimientos actuales conforme a la demanda de
combustible. Para escoger una refinería como sitio de operación una de las seis refinerías antes mencionadas, se tomó
en evaluaron los siguientes factores [10]:
1.- Mercado Consumidor. En este punto, el consumo de combustible va dirigido al sector transporte que es el que
presenta mayor demanda de diesel. En particular, la refinería de salamanca es la que produce 33 productos a nivel
nacional comparado con las demás refinerías, como son Tula y Salina Cruz que tienen la mayor capacidad instalada
de refinación de petróleo.
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2.- Materia Prima. La principal materia prima que se utiliza en la elaboración del diesel es el GLP y el ACL en una
relación de 80-20% respectivamente que es obtenida de las líneas intermedias de la destilación primaria, secundaria,
combustóleos y querosinas.
3.- Mano de obra. La mano de obra que PEMEX requiere se obtiene a través del sindicato nacional de trabajadores
del petróleo, el cual se encarga de proveer mano de obra calificada en cada uno de los centros de trabajo. La mano de
obra se evalúa de acuerdo a la cercanía de grandes poblaciones, ya que esto disminuye los gastos por transportación
de personal o reubicación del mismo en las cercanías de la planta.
4.- Transporte y servicios. El transporte de crudo y algunos productos petroquímicos y petrolíferos se realizan a
través de una red de oleoductos que conectan a las refinerías con los pozos de extracción, la conveniencia de que las
fuentes de petróleo (reservas) se encuentren cerca de los embarcaderos de exportación y refinerías, se traduce en una
disminución en los costos de bombeo y disminución de riesgos.
5.- Ambiental y Social. En el aspecto ambiental se espera que la planta se encuentre en operación, en refinerías que
no pongan en riesgo los ecosistemas de gran vegetación, lagos y ríos. Tal es el caso de las refinerías Minatitlán y
Salina Cruz, que están situadas cerca de zonas selváticas. En cuestión social se realiza el inventarío de disponibilidad
de servicios, atractivos, educación y salud con las que se cuenta en la cercanía de la refinería. Y la captación de la
comunidad a la realización de nuevos proyectos industriales.
6. -Gubernamental. En este contexto, PEMEX es la una empresa paraestatal que produce este tipo de producto en
México y al igual que otras empresas realizan el pago de impuestos tales como el I.S.R., P.T.U, I.E.P.S (impuesto
especial sobre producción y servicios) y los productos generados de la refinación también generan el IVA.
Al final del estudio para determinar la ubicación de la planta y en base a la oferta, demanda y servicios disponibles
que permiten la construcción y/o reconfiguración de una planta de hidrodesulfuración de combustible diesel ultra
bajo azufre (UBA), se decidió hacer el estudio en la refinería ing. Antonio M. Amor, localizada en la región centro-
occidente del país, donde se evaluaron los siguientes factores: facilidad de transporte, proximidad de mercados,
infraestructura, disponibilidad de mano de obra, impacto social, etc. A cada factor le corresponde un grado de
importancia que depende en gran medida a la capacidad de instalación y criterios de discriminación de los factores
que intervienen.
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Tabla 1.6-1. Ponderación de los factores que participan en la ubicación de la unidad de HDS
Factor Porcentaje
Materia Prima 30
Producción 25
Mercado Consumidor 25
Ambiental y Social 5
Transporte y Servicios 5
Mano de obra 5
Gubernamental 5
Tabla 1.6-2. Evaluación de los factores para cada uno de las refinerías de Pemex-Refinación.
Factor Cadereyta Madero Minatitlán Salina Cruz Salamanca Tula
Materia Prima 7 7 8 8 10 9
Producción 7 7.5 7.5 7 10 8.5
Mercado Consumidor 8 7 8 7 9 8.5
Ambiental y Social 8 7 7 8 8.5 8.0
Transporte y Servicios 8 8.5 8.5 9 9.5 8.5
Mano de obra 7 8 8 9 9 8.5
Gubernamental 10 10 10 10 10 10
En la siguiente tabla; se reporta la evaluación porcentual final que se obtuvo para cada una de las refinerías que se
estudiaron y al final se concluyo que la refinería de salamanca tiene la mayor puntuación por lo que será el lugar
donde se ubicara la planta industrial de hidrodesulfuración profunda de combustible diesel con bajo contenido de
azufre:
Tabla 1.6-3. Evaluación porcentual de los factores por cada una de las refinerías de Pemex-Refinación.
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Factor Cadereyta Madero Minatitlán Salina Cruz Salamanca Tula
Materia Prima 2.1 2.1 2.4 2.4 3.0 2.7
Producción 1.8 1.9 1.9 1.8 2.5 2.1
Mercado Consumidor 2.0 1.8 2.0 1.8 2.25 2.1
Ambiental y Social 0.4 0.35 0.35 0.4 0.43 0.4
Transporte y Servicios 0.4 0.43 0.43 0.45 0.48 0.43
Mano de obra 0.35 0.4 0.4 0.45 0.45 0.43
Gubernamental 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
TOTAL 7.55 7.48 7.98 7.8 9.61 8.66
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1.6-2 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA PLANTA
Refinería Ing. Antonio M. Amor (RIAMA).
Se localiza en Salamanca, Guanajuato. Inició sus operaciones el 30 de julio de 1950 con una capacidad de proceso de
30,000 barriles por día (BPD), teniendo actualmente una capacidad instalada de 245,000 BPD.
La refinería abastece de energéticos a los estados de Guanajuato, Querétaro, Michoacán, Colima, Jalisco, Nayarit,
Aguascalientes, San Luis Potosí, Zacatecas y Durango; de lubricantes a todo el país y de algunos productos químicos
a diferentes industrias de la región y otros centros de trabajo de Petróleos Mexicanos.
La refinería cuenta con un sistema de tratamiento de gases ácidos, aguas amargas y aguas residuales urbano-
industriales, quemadores de campo y plantas de azufre con la finalidad de proteger al ambiente.
Los productos que entrega a los centros de trabajo del área comercial son: Gas licuado, propileno, gasolina Pemex
Magna Sin, turbosina, querosina, Pemex Diesel Sin, aceite nacional para transformadores, citrolina, combustóleo,
asfalto, lubricantes básicos, parafinas, azufre, bióxido de carbono, tecnol, aeroflex 1 y aeroflex 2.
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1.7 ANALISIS DE TECNOLOGÍA DE HIDROTRATAMIENTO
A continuación se describen diferentes tecnologías patentadas para la hidrodesulfuración de diesel; además se
establecen los criterios para la selección de alguna de ellas para un posterior dimensionamiento con capacidad de
tratamiento de 40,000 BPD de destilados intermedios, en la refinería Ing. Antonio M. Amor (RIAMA).
1.7-1 TECNOLOGIA EXXON RESEARCH & ENGINEERING [11]
Aplicación.
En la figura 1.7-a se muestra la tecnología de hidrotratamiento de Exxon Research & Engineering Company que tiene
como objetivo remover el azufre, nitrógeno, metales, la saturación de olefinas, diolefinas y aromáticos que provienen
de corrientes vírgenes y efluentes de plantas de cracking. La aplicación específica de la tecnología Exxon incluye
algunos procesos como:
• HYDROFINING: hidrotratamiento de naftas y destilados
• DODD: Desulfuración profunda de aceite diesel
• GO-FINING: hidrotratamiento de gasoleo
• RESIDFINING: hidrotratamiento de residuos de la destilación atmosférica o al vacío.
Descripción.
Una de las características principales de esta tecnología es que se puede usar cuando se manejan alimentaciones que
contienen sólidos, de manera tal que se utilizan filtros (1) que se ubican antes de la alimentación al horno y un
depósito auxiliar (2) que esta ubicado a la salida del horno cuyo objetivo es proteger el reactor principal (3) contra un
taponamiento en el flujo de alimentación.
La innovación tecnológica de Exxon es el control de la temperatura cuando hay un incremento en la sección del
reactor utilizando un gas o fluido como enfriador con un intercambiador de calor, el efluente del reactor pasa a un
separador flash (4), donde el diesel y gas (H2 y H2S), se separan por diferencia de temperatura y presión de vapor,
posteriormente la corriente gaseosa se lleva a una columna empacada de absorción (5), donde se pone en contacto a
contracorriente con un liquido (agua) para separar el H2S y finalmente llevar el efluente a una columna de absorción
(6) con una solución de dietanolamina para recuperar el H2 y recircularlo a la entrada del reactor.
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Química 38
El efluente de diesel que se obtienen en los fondos de la columna de separación flash se llevan a una columna de
destilación (7), donde se obtiene el diesel con bajo contenido de azufre.
La tecnología del HYDROFINING además de ser una excelente tecnología para la producción de gasolinas
reformuladas, también es ideal para la producción de diesel con menos del 0.05% en peso de azufre, (200 ppm),
independientemente de si se cuenta con una alimentación virgen o efluentes del craqueo catalítico a presiones
moderadas, cumpliendo con las normas ambientales impuestas en la actualidad.
Las tecnologías Go-FINING y RESIDFINING son adecuadas para el tratamiento de los efluentes del craqueo
catalítico. El proceso se orienta a la remoción de metales, azufre y nitrógeno y la saturación de aromáticos mejorando
el craqueo y calidad de producto en los afluentes menores de la operación catalítica.
Figura 1.7-a. Tecnología Exxon Mobil-Research and Engineering
1. Instalación
Mas de 250 unidades Exxon con una capacidad combinada de alrededor de 5.6 MMBPED.
2. Licencia
Exxon Research & Enginnering Co.
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1.7-2 TECNOLOGIA DE HIDROTRATAMIENTO TOPSOE HDS/HDA [11]
3. Aplicación
La tecnología Topsoe de HDS/HDA es una de las tecnologías que se caracteriza por combinar dos procesos que son:
hidrodesulfuración e hidrodearomatización y cuyo objetivo es obtener combustible diesel con bajo contenido en
azufre, nitrógeno, keroseno y solventes. En la figura 1.7-b se muestra la tecnología de Topsoe (HDS/HDA) que esta
diseñado para el tratamiento de destilados con bajo contenido de aromáticos.
4. Descripción
Esta tecnología consiste en cuatro secciones de reacción:
a). Hidrotratamiento inicial.
Esta etapa de hidrotratamiento consiste en hacer pasar la corriente de diesel al reactor de HDS que opera a 420 °C y
800 psia de temperatura y presión respectivamente, para esto la corriente de alimentación se pone en contacto con el
efluente de la corriente del reactor a través de un intercambiador de calor y posteriormente se lleva a un horno donde
se calienta la mezcla de diesel a alimentar hasta la temperatura de operación del reactor.
b). Agotamiento intermedio.
El efluente del reactor pasa a un Stripper HDS donde se separa en dos corrientes una en fase gas donde van presentes
el H2 y el H2S que posteriormente se pone en contacto con agua y ser llevados a un separador flash donde se obtiene
en los fondos como producto agua amarga y en el domo la mezcla gaseosa de hidrogeno y sulfuro de hidrogeno. Con
el fin de recuperar el H2 y recircularlo a la entrada del reactor la mezcla gaseosa se lleva a una columna de absorción
de aminas donde se elimina el H2S
c). Hidrotratamiento final.
El hidrotratamiento final consiste en llevar la corriente de hidrogeno junto con el producto obtenido en el fondo del
stripper de HDS al reactor de hidrodearomatización que tiene como objetivo principal eliminar todos los compuestos
aromáticos y nitrogenados que están presentes en el diesel y finalmente la corriente es llevado a un separador de
HDA donde el H2 se recircula con un compresor a la primera etapa de hidrodesulfuración y el producto obtenido en
el fondo de la columna se llevan a una columna de destilación o de agotamiento.
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d). Columna de agotamiento de producto.
En esta etapa el producto obtenido del separador flash de HDA se alimentan a una columna de destilación donde por
diferencia de temperaturas de ebullición de la mezcla se obtiene en el domo como productos la nafta, agua y vapor
de agua, mientras que en el fondo obtenemos el combustible diesel con bajo contenido de azufre.
Figura 1.7-b. Tecnología Topsoe HDS/HDA
5. Condiciones de operación
El rango típico de presión que operan los dos reactores es de 20-60 bar (300-900 psig) mientras que el rango de
temperatura es 320-400 °C y un catalizador CoMoS/Al203 en el reactor de HDS de la primera etapa y de 260-330
°C y un catalizador de Pt/Al203 en el reactor de HDA de la segunda etapa. El tratamiento HDS/HDA de la
alimentación de gasóleo pesado primario rinde productos con la siguiente especificación.
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Tabla 1.7-1. Especificaciones de la alimentación y del producto para el proceso Topsoe HDS/HDA.
Alimentación Producto
Gravedad especifica 0.91 0.87
Azufre (ppm) 6.515 1
Nitrógeno (ppm) 775 <1
FIA de aromáticos (%vol) 33 3.5
Índice de cetano (D-976) 39 49
6. Instalación
Existe un total de tres, una en Europa y dos en Norte América.
7. Licencia
Haldor Topsoe A/S.
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1.7-3 PROCESO DE HIDROTRATAMIENTO HOWE-BAKER, INC [11].
8. Aplicación
Esta tecnología tiene como meta reducir el contenido de los compuestos azufrados, nitrogenados y contenido de
metales presentes en naftas, keroseno y en los destilados intermedios del diesel o gasoleo ligero primario a menos de
50 ppm, (0.05% peso).
9. Descripción
En la figura 1.7-c se muestra esta tecnología de hidrotratamiento que consiste en alimentar una corriente de diesel a
un reactor de lecho fijo (1) en donde se va a remover el azufre en presencia de un catalizador y con hidrogeno que
usualmente es recirculado al reactor. Antes de que se lleve a cabo la reacción de HDS, la corriente de diesel se hace
pasar a través de un intercambiador de calor donde se pone en contacto con el efluente del reactor y posteriormente
se lleva a un horno con el fin de alcanzar la temperatura de reacción a la cual opera el reactor de lecho fijo.
Posteriormente, el diesel con bajo contenido de azufre obtenido en el fondo del reactor se lleva a un separador flash
de alta presión, donde el H2 se separan del diesel y H2S para así ser llevados a otro separador de baja presión donde
se obtiene en la parte superior del separador el H2S mientras que en el fondo tenemos el diesel, este ultimo es llevado
a un stripper o columna de destilación donde se obtiene el diesel con bajo contenido de azufre. Por otra parte el H2
que se obtiene en el domo del separador flash es recirculado al reactor, donde se lleva a cabo la reacción de
hidrodesulfuración con un catalizador Co-Mo, Ni-Mo y NiW sobre alumina.
Las condiciones de reacción dentro del reactor de lecho van de 550-750°C de temperatura y de 400-1500 psia de
presión.
11. Rendimiento
El rendimiento depende de las características de la corriente de alimentación o de las especificaciones del producto.
Además se llega a recuperar arriba del 98.5% de producto. En la siguiente tabla se muestran algunos datos referentes
a los servicios que están involucrados dentro del proceso durante la hidrodesulfuración del diesel y naftas:
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Tabla 1.7-2. Servicios del proceso Howe-Baker, Inc. (por barril alimentado)
Nafta Diesel
Combustible, (103 producidos) 48 59.5
Electricidad (Kwh) 0.65 1.6
Agua de enfriamiento 20°F (Gal) 35 42
Figura 1.7-c. Tecnología de hidrotratamiento Howe-Baker, Inc.
12. Instalación
Existen tres unidades para naftas, tres unidades para diesel, una para VGO y una para mezcla de destilados, dando
un total de ocho unidades.
13. Licencia
Howe-Baker, Engineers, Inc.
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1.7-4 TECNOLOGIA IMP
14. Aplicación
La tecnología del Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) tiene como meta reducir el contenido de los compuestos
azufrados, nitrogenados y aromáticos presentes en el gasoleo ligero primario (GLP) y aceite cíclico ligero (ACL) a
menos de 0.05% peso como máximo.
15. Descripción
Esta tecnología de hidrotratamiento fue desarrollada por el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) y se muestra en la
figura 1.7-d., la cual consiste en alimentar una corriente de diesel con 50-50% de ACL y GLP respectivamente, el cual
es precalentado cuando se hace pasar por el intercambiador de calor y el horno hasta la temperatura de reacción a la
cual opera el reactor que contiene tres lechos fijos en serie de catalizadores, con la inyección de una corriente de
apagado (quench) con hidrógeno entre la primera y segunda cama y un sistema de intercambio térmico entre el
segundo y el tercer lecho que permite la eliminación adecuada del calor producido por la reacción exotérmica. El
diesel obtenido en el fondo del reactor es llevado a un separador flash donde; el diesel se separa del H2 y H2S, esto
último se llevan a una columna de absorción empacada, la cual se pone en contacto a contracorriente con agua, para
remover el H2S, presente en la mezcla gaseosa. Con el fin de recircular el H2, al reactor de HDS, el H2S e H2, se llevan
a una columna de absorción de aminas que se pone en contacto con una solución de monoetanolamina,
dietanolamina o trietanolamina para eliminar el H2S y así recuperar el H2 y recircularlo con un compresor.
El diesel obtenido en el fondo del separador flash se lleva a una torre fraccionadora o agotadora donde finalmente se
obtiene en el fondo de la torre el combustible diesel con bajo contenido de azufre y en el domo de la misma se obtiene
la nafta y gas condensado como productos.
La etapa de reacción opera a una presión en el intervalo de 80-85 kg/cm2 y temperatura de 360 a 380°C. Las dos
etapas de separación de ligeros operan a una presión entre 70 a 80 kg/cm2 y de 15 a 20 kg/cm2. La torre
fraccionadora-agotadora opera entre 2 a 5 kg/cm2. Por la alta presión de reacción en el proceso, el esquema estaría
limitado para aplicarse en el revamp (adaptación) de unidades HDS existentes.
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17. Productos
Con base en el tipo de carga alimentada al proceso, se puede obtener combustible diesel con la calidad requerida
utilizando GLP como carga, se obtiene un producto con aromáticos <20% vol, azufre<500 ppm, nitrógeno<10 ppm y
un número de cetano de 54. El esquema permite procesar una mezcla formada de GLP y de ACL. En la Tabla 1.7-3, se
muestran las características de las corrientes de carga y producto obtenido.
Figura 1.7-d. Tecnología IMP para la HDS y HDA profunda de diesel
Los rendimientos de los productos son los siguientes:
Diesel 95% vol. mín.
Gasolina 3.3% vol. máx.
Gas amargo 1.9% peso máx. con respecto a la carga.
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Tabla 1.7-3. Características de las corrientes de carga (50% GLP/50% ACL) y calidad del producto producido mediante el proceso
IMP. (Fuente IMP)
Propiedades GLP ACL Producto
Gravedad especifica 0.858 0.926 ---
Nitrógeno (ppm max) 1000 2000 ---
Azufre (% peso) 2.0 max. 3.0 max. 0.05 max.
Aromáticos (% vol) 30.4 75.5 30 max.
Número de bromo max., (g/100g) 2.0 7.0 ---
Número de cetano --- --- 48 min.
Temperatura al 10% vol. del

269 255 ---
Destilado max., (°C)
Temperatura al 90% vol. del

--- --- 345 max.
Destilado max., (°C)
FUENTE: Datos proporcionados por el IMP
1.7-5 SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA
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Para la selección del proceso de HDS, se evaluarón los siguientes factores, ponderando cada uno de ellos en una
escala de 1 a 100 [10].
Tabla 1.7-4. Factores de selección.
Factores de Selección Ponderación (%)
1.-Tolerancia a la variabilidad de alimentación 40
2.-Costos 15
3.-Factores técnicos 10
4.-Equipo 25
5.-Desechos y subproductos 10
En las siguientes tablas; se detallan los aspectos considerados para la evaluación de cada factor mostrados en la
anterior tabla, para cada uno de los procesos presentados en la sección anterior.
Tabla 1.7-5. Tolerancia a la variabilidad de alimentación.
Proceso
Materia Prima
P1 P2 P3 P4
Disponibilidad 16 16 20 20
Pretratamiento 14 12 18 20
Total 30 28 38 40
Tabla 1.7-6. Costos.
Proceso
Costos
P1 P2 P3 P4
Energía 4 4 5 5
Patentes 3 3 3 4
Total 7 7 8 9
Tabla 1.7-7. Factores técnicos.
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Proceso
Factores Técnicos
P1 P2 P3 P4
Dificultades técnicas 3 3 3 4
Madurez de la tecnología. 5 5 5 5
Total. 8 8 8 9
Tabla 1.7-8. Equipo.
Proceso
Equipo
P1 P2 P3 P4
Disponibilidad 6 6 6 8
Inversión inicial 4 5 4 5
Total 10 11 10 13
Tabla 1.7-9. Desechos y subproductos
Proceso
Desechos/Subproductos
P1 P2 P3 P4
Cantidad producida 3 4 3 4
Formas de desecho 3 4 2 5
Total 6 8 5 9
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A continuación se muestra el resultado final en la calificación asignada a cada uno de los procesos.
Tabla 1.7-10. Calificación final de los procesos seleccionados.
Proceso
Factores de selección
P1 P2 P3 P4
1 30 28 28 40
2 7 7 8 9
3 8 8 8 9
4 10 11 10 13
5 6 8 5 9
Total (%) 61 62 59 80
Por lo que seleccionamos la tecnología del IMP para la HDS y HDA profunda de diesel, que se ubicará en la Refinería
Ing. Antonio M. Amor, salamanca Guanajuato.
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CAPITULO 2
2. PARTE EXPERIMENTAL
La lucha contra la contaminación ambiental, en casos como la eliminación de óxidos nitrogenados, la producción de
combustibles sin azufre o la combustión total de hidrocarburos esta exigiendo el uso de catalizadores de creciente
selectividad. Para el proceso de hidrodesulfuración, según la experiencia en el área industrial, se distinguen tres tipos
de catalizadores, CoMo, NiMo y NiW; en el primero, los dos metales actúan en forma de óxidos, mientras que los
dos catalizadores restantes son mas activos como sulfuros; generalmente estos materiales son soportados sobre
alumina y a veces sílice-alúmina. Debido a una buena estabilidad térmica y propiedades texturales controlables, la
alumina es un material con variadas aplicaciones a gran escala en un gran numero de procesos industriales y en base
a lo anterior el diseño adecuado de óxidos de aluminio mesoporosos, representan un papel importante en la ciencia
de materiales, particularmente en el área de catálisis [12].
En esta sección se describen los diferentes métodos de síntesis para la obtención de soportes y catalizadores; así como
el análisis de los datos experimentales obtenidos en una reacción de HDS. Los soportes deben contar con propiedades
determinadas para el proceso de HDS tales como tamaño de poro de entre 6 y 10 nanómetros, volumen de poro
mayor a 0.5 cc/g que permita una impregnación adecuada y alta área superficial para favorecer el contacto de
reactivos y depositar mayor carga de metales. Resultados interesantes obtenidos en trabajos realizados por Gabor A.
Somorjai [13] y Weihua Deng [14] respecto al la obtención de soportes catalíticos de alúminas por auto-ensamblaje,
han motivado el uso de esta técnica en este trabajo.
ACTIVIDADES:
1. Síntesis de soportes mesoporosos de Alúmina por:
a) Sol – gel.
b) Auto-ensamblaje a partir de un surfactante.
2. Caracterización de soportes por DRX y fisisorción de nitrógeno.
3. Preparación de catalizadores NiW/Al2O3 por técnica de impregnación húmeda.
4. Evaluación catalítica de los catalizadores NiW/Al2O3 en la reacción de HDS del 4,6 DMDBT.
5. Seleccionar el catalizador el catalizador más activo y selectivo.
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2.1 SÍNTESIS DE SOPORTES DE Al2O3 POR EL METODO SOL-GEL
Se sintetizarón soportes por el método sol-gel [15], a partir de óxidos simples de Aluminio. Las cantidades de
reactivos utilizados se calcularon utilizando las siguientes relaciones molares constantes:
H 2O HNO3 R − OH
= 20 , = 0 .2 = 65.1
Alcox Alcox Alcox
A continuación se describen los pasos que se realizarón hasta obtener el soporte deseado:
1. Se disolvió tri-sec-butóxido de aluminio Al(OBu5)3 y alcohol isopropílico en un reactor de vidrio hasta obtener una
solución homogénea.
2. La solución se mantuvo bajo agitación vigorosa a temperatura de síntesis (Ts= 0°C).
3. En un matraz erlenmeyer, se preparo una mezcla disolviendo acido nítrico (HNO3) en agua desionizada,
posteriormente, por goteo lento se inicio la adición de la mezcla al reactor.
4. Terminada la adición anterior, se detuvo la agitación mecánica y se dejo reposar el gel por 24 horas (1 día) a la
temperatura de síntesis.
5. El producto obtenido, es llevado a una campana para eliminar el exceso de disolvente y así favorecer la formación
del gel. El secado del gel se realizo en un periodo posterior de 24 horas.
6. Finalmente, el gel obtenido es calcinado desde temperatura ambiente hasta la temperatura de 500°C, con una
velocidad de calentamiento de 1°C/ min, bajo atmósfera estática de aire. La rampa de calcinación se muestra en la
Figura 2.1-a.
Figura 2.1-a. Rampa de calcinación para los soportes catalíticos.
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2.2 SÍNTESIS DE SOPORTES DE Al2O3 POR AUTO-ENSAMBLAJE
Para la obtención de soportes de alumina mesoestructurados se siguió el procedimiento utilizado por Gabor A.
Somorjai y Weihua Deng [13,14] respectivamente, empleando un agente director de estructura o surfactante (CTAB o
Pluronic P-123). La síntesis de estos soportes es una variante de la técnica Sol-Gel, y consiste en los siguientes pasos:
1. Se disuelve el surfactante en una solución que contiene un solvente (butanol o etanol absoluto), a una temperatura
entre 60 y 80°C, con agitación vigorosa hasta tener una solución homogénea.
2. Se adiciona el agente precursor del metal (tri-sec-butóxido de aluminio) hasta que se lleva a cabo una condensación
con el hidróxido de amonio (NH4OH).
3. La síntesis se añeja por 24 horas en una campana de extracción.
4. El precipitado obtenido es secado a 120 °C por 6 horas.
5. Los soportes se calcinaron a 500°C, a razón 1 °C/ min, tal y como se muestra en la figura 2.1-a.
NOTA:
Las diferencias mas significativas de los dos métodos de síntesis descritos anteriormente, son la temperatura de
síntesis y el medio de reacción; por el método tradicional de sol-gel se sintetizan los materiales en un rango de 0 a 5
°C en medio ácido mientras que por el otro método que es una variante de la misma técnica, se trabaja con diferente
solvente en un intervalo de 60 a 80 °C con reflujo en un medio básico. Los soportes sintetizados por la técnica de
auto-ensamblaje se enlistan en la Tabla 2.2-1.
Tabla 2.2-1. Soportes catalíticos.
Agente Añejamiento
Soportes Surfactante Co-solvente Temperatura (°C) pH
condensador (h)
Al2O3-1 P-123 Etanol Absoluto 40 7 HCl 48
Al2O3-3 CTAB Etanol Absoluto 60 7 NH3OH 48
Al2O3-5 CTAB Etanol Absoluto 60 9 NH3OH 48
Al2O3-6 CTAB Butanol 60 9 NH3OH 24
Al2O3-9 CTAB Butanol 60 9 NH3OH >48
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2.3 CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DE SOPORTES
2.3-1 Fisisorción de Nitrógeno.
Conocer las propiedades texturales de un material catalítico tiene en la práctica gran relevancia debido a que las
reacciones catalíticas son fenómenos de superficie, estas se favorecen con áreas grandes y a su vez tamaños de poro
adecuados tales que permitan la entrada libre y salida de reactivos y productos de reacción [16].
En el campo de la catálisis heterogénea, se denomina adsorción a la interacción de la superficie de un sólido
cataliticamente activo con algunos de los compuestos que intervienen en la reacción química; y su aplicación en la
cinética de las reacciones catalíticas es de escasa importancia, si bien su utilidad es relevante en el área de la catálisis,
por cuanto permite la medición de superficies de catalizadores utilizando el método de Brunauer, Emment y Teller
[17].
En general, una curva de adsorción se forma por la medición de volúmenes conocidos en la superficie de un material
medidos a la presión de equilibrio. De igual manera, la isoterma de desorción es obtenida por la medición de
cantidades de gas removidos de una muestra a una presión relativa.
Dependiendo del tipo de gas y el material que se utilice, se pueden tener diferentes tipos de isotermas y estas pueden
agruparse en seis diferentes tipos [18]. Cada tipo de porosidad produce un efecto distinto en la isoterma de
adsorción. La totalidad del volumen accesible presente en los microporos puede considerarse espacio de adsorción y
el proceso que entonces ocurre es el llenado de microporos distinto al recubrimiento superficial que tiene lugar en las
paredes de los macroporos o mesoporos abiertos. El llenado de los microporos puede considerarse en un solo proceso
de fisisorción, en cambio la fisisorción de los mesoporos transcurre en dos etapas distintas: adsorción monocapa-
multicapa y condensación capilar. La isoterma de tipo IV se presenta en sólidos mesoporosos; donde la parte inicial
de la isoterma se atribuye a una adsorción monocapa-multicapa ya que sigue el mismo camino que la parte
correspondiente de una isoterma de tipo II obtenida con el adsorbato dado sobre la misma área especifica del
absorbente en forma no porosa.
El fenómeno conocido como histéresis que aparece en la zona multicapa de las isotermas de adsorción física de
nitrógeno se asocian generalmente con la condensación capilar en absorbentes mesoporosos cuya característica es la
desorción que se lleva a cabo desde un mecanismo esférico y no desde una pared plana [19].
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A partir la isoterma de adsorción de nitrógeno se determino el volumen total de poro por el método BJH en un
sistema ASAP-2000 y el área específica se calculó por el método BET multipunto, integrados en el software del
equipo de análisis.
Las isotermas de adsorción y desorción de nitrógeno de los soportes de alumina calcinados a 500 °C se muestran en
las figuras 2.3-a, 2.3-b y 2.3-c respectivamente; todos los materiales sólidos poseen isoterma de tipo IV acorde a la
clasificación de la IUPAC [18]. Estas son características de sólidos mesoporosos presentando histéresis de tipo H1, lo
que se traduce en que los sólidos presentan aglomerados o compactos de partículas esferoidales de tamaño uniforme
dando como resultado una distribución homogénea de poros de tipo cilíndricos.
Figura 2.3-a. Isotermas de adsorción-desorción a 75 K.
700
600
Volumen Absorvido (cm /g)
500
3
400
300
200
Al2O 3- 4
100
Al2O 3- 7
Al2O 3- 8
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Presion Relativa (P/Po)
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Figura 2.3-b. Isotermas de adsorción-desorción a 75 K.
400
350
300
3
250
200
150
Al2O 3- 1
100
Al2O 3- 2
Al2O 3- 3
50
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Figura 2.3-c. Isotermas de adsorción-desorción a 75 K de los soportes sintetizados.
1000
900
800
700
3
600
500
400
300
200
Al2O 3- 5
100 Al2O 3- 6
Al2O 3- 9
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
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POROSIDAD
La porosidad es una propiedad textural muy importante ya que la superficie de contacto en los sólidos
porosos esta constituida por las paredes internas del material albergando la reacción superficial así como la difusión
a través de los poros. La estructura porosa puede afectar la energía de activación, el orden de reacción y la
selectividad de un proceso catalítico; en general, una mayor superficie del catalizador supone una mayor actividad
del mismo, y un menor radio medio de poro provoca la disminución de los valores de la selectividad a productos
intermedios [12].
El volumen y distribución de tamaño de poro son parámetros que determinan la porosidad de un material y
se pueden clasificar conforme al criterio recomendado por la IUPAC; microporos (poros con diámetros menores a 20
Ǻ), mesoporos (poros con diámetro entre 20 y 200 Ǻ) y macroporos (mayores a 200 Ǻ) [14].
Las graficas de distribución de tamaño de poro en las figuras 2.3-d, 2.3-e y 2.3-f, presentan sólidos
mesoporosos con distribución de volumen de poro de diferentes tipos: unimodal, bimodal y trimodal; cuyas
diferencias pueden tienen origen en el control de las condiciones de síntesis en que fueron obtenidas; principalmente
cambio en la velocidad de condensación del sol y deficiente control del pH de la solución; el ejemplo mas claro de
esta situación se presenta en la figura 2.4-c con el soporte Al2O3-9 que presenta características anormales inesperadas,
lo que indica la sensibilidad del método de síntesis en cuanto a variaciones de las condiciones experimentales. Los
materiales analizados poseen diámetros de poros en intervalos esperados en la región mesoporosa teniendo valores
entre 40 y 200 Ǻ.
Figura 2.3-d. Distribución de tamaño de poros
3.0
2.5
2.0
Desorcion Dv(d)
1.5
1.0
Al2O3- 4
Al2O3- 7
0.5
Al2O3- 8
0.0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Diametro de poro (A)
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Figura 2.3-e. Distribución de tamaño de poros.
2.0
1.8
1.6
1.4
Desorcion Dv(d)
1.2
1.0
0.8
Al2O3- 1
0.6 Al2O3- 2
Al2O3- 3
0.4
0.2
0.0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Figura 2.3-f. Distribución de tamaño de poros.
2.5
2.0
Desorcion Dv(d)
1.5
1.0
Al2O3- 5
0.5 Al2O3- 6
0.0
0 20 40 60 80 100 120
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En la tabla 2.3-1, se presentan los resultados de la adsorción de N2 (propiedades texturales) de los soportes
sintetizados y se puede apreciar que las áreas oscilan en un intervalo de entre 250 y 430 m2; teniendo varios soportes
con áreas muy similares en 300 m2, mientras que pocas muestras se encuentran por encima de tal valor, resultando en
valores cercanos a los 350 m2 y pocos con áreas cercanas a 430 m2.
Por lo tanto un primer criterio para seleccionar los soportes destinados para sintetizar catalizadores NiW, fue el área
más representativa desde valores bajos, intermedios hasta el mas alto; tomando en cuenta también los valores de
volumen de poro y diámetro de poro como criterios discriminantes complementarios. A continuación se reportan las
propiedades texturales de los materiales analizados por la técnica de fisisorción de N2.
Tabla 2.3-1. Propiedades texturales de los soportes.
Soporte Área (m2/g) V P . ( c m 3/ g ) D. promedio de poro (nm)

*Al2O3-O 250 0.66 7
**Al2O3-S 251 0.55 6
Al2O3-1 262 0.55 8.4
Al2O3-2 277 0.56 8
Al2O3-3 289 0.53 7.3
Al2O3-4 300 0.55 7.4
Al2O3-5 306 0.53 8
Al2O3-6 328 0.48 5
Al2O3-7 344 0.77 8.9
Al2O3-8 429 1.10 10
Al2O3-9 429 1.55 14.5
*Soporte comercial **Soporte sol-gel.
2.3-2 Difracción de rayos X (DRX)
El uso de DRX permite verificar la cristalinidad de los sólidos y ayuda a identificar las fases presentes en el material,
lo que nos da una idea de la homogeneidad del mismo y permite comprobar si se obtuvo la fase del material deseado
[18]. Los patrones de difracción proporcionan información de la estructura cristalina de un material. Cada espectro
de difracción de un material se debe a un arreglo de la muestra y es único.
En los sólidos cristalinos los átomos se encuentran ordenados de una manera regular formando lo que se conoce
como patrón común; el cual no es otra cosa que un arreglo tridimensional denominado comúnmente como “celda
unitaria”.
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Para identificar un compuesto, la lista de distancias reticulares se compara con tarjetas JCPDS, que contiene más de
20,000 difractógramas. De acuerdo a lo reportado en la literatura, la gamma alumina es formada por deshidratación
de AlOOH a temperatura entre 400 y 700 °C según la relación [20]:
2 AlOOH → Al2O3 + H2O (2)

Durante la descomposición de la bohemita en gamma alumina, el empaquetamiento original de los oxígenos en
forma hexagonal ABABAB, es convertido en un arreglo cúbico ABCABCABC [11] y las propiedades texturales de la
alúmina están determinadas por el precursor de bohemita correspondiente [21]. Antes de efectuar el análisis de
difracción de rayos x, se necesita tamizar el material para tener un tamaño de partícula entre 80 y 100 mesh, pues las
dimensiones de l µm o menores favorecen ampliamente la ejecución del análisis. Las muestras de la figura 2.5-a
corresponden a materiales típicos de sol-gel y alúmina extraída de una suspensión coloidal, mientras que los
difractógramas de la figura 2.5-b corresponden en su mayoría a materiales sintetizados por autoensamblaje. Las
líneas verticales que aparecen en la parte inferior de los difractógramas de las Figuras 2.3-g y 2.3-h, pertenecen al
patrón de referencia característico de la gamma alúmina (19, 32, 38, 39.5, 46, 61 y 67 unidades de 2θ); se puede
observar que no hay diferencias grandes en los resultados y que todos los soportes concuerdan en gran porcentaje
con el patrón de la fase de transición esperada gamma alúmina (γ-Al2O3), esto debido precursor de aluminio
utilizado (Bohemita).
Figura 2.3-g. Difractógramas, para los soportes de Al2O3.
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Figura 2.3-h. Difractógramas, para los soportes de Al2O3.
Conclusión
De acuerdo a los estudios a los que fueron sometidos los soportes catalíticos, se puede decir que a pesar de que no se
obtuvieron en su totalidad los soportes esperados, la mayoría cumple satisfactoriamente con los requerimientos en
cuanto a propiedades texturales y fase cristalina; y se puede agregar que el método de síntesis es efectivo si se realiza
de manera adecuada. Por lo tanto; de la tabla 2.3-1, se seleccionarón tres soportes con óptimas propiedades para la
reacción de HDS: Al2O3-4, Al2O3-7 y Al2O3-8. Estos soportes se utilizaron para obtener los catalizadores NiW y
posteriormente evaluados catalíticamente.
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CAPITULO 3
3.1 SINTESIS DE CATALIZADORES NiW
Los catalizadores metálicos pertenecen al grupo de los elementos de transición, pues solamente estos metales son
capaces de quimiadsorver reversiblemente y poseer una función catalítica. La acción de estos catalizadores se funda
en la presencia de átomos coordinados de forma incompleta que contienen orbítales d disponibles [12]. Trabajos
realizados utilizando catalizadores NiW/γ-Al2O3 han sido presentados por H. R. Reinhoudt [22] con destacados
resultados en la reacción de HDS del 4,6DMDBT y el efecto de la temperatura en la sulfuración.
Un método destacado para la preparación de catalizadores para HDS es por impregnación [12, 23], el cual consiste en
la humectación del soporte catalítico con una solución iónica del precursor metálico, el solvente de la solución se
elimina por secado y posterior tratamiento térmico con lo que en la mayoría de los casos la sal impregnada se
descompone para formar el oxido correspondiente. En este método, la cantidad de solución agregada es igual al
volumen de poro dispuesto a la impregnación.
La preparación de los catalizadores NiW/γ-Al2O3, se efectuó por el método de impregnación incipiente, con W (2.8
átomos/nm2) y con Ni en una relación atómica de:
Ni
= 0.41 (3)
Ni + W
Para llevar acabo el método de impregnación, se necesita conocer el área superficial y el volumen de poro de los
soportes con los que se calculan las cantidades necesarias de los metales que se van a depositar, los datos de las
propiedades texturales de los soportes fueron extraídos de la tabla 2.3-1 y de las sales precursoras de los metales de la
tabla 3.1-1. La figura 3.1-a, resume los pasos secuenciales para la obtención de los catalizadores NiW.
Tabla 3.1-1. Sales precursoras empleadas para la impregnación de fase activa y promotor.
Sal precursora Fórmula P e s o M ol e c u l a r ( g/ m ol )

Metatungstato de (NH4)6W12O39 H2O
2938.41
amonio monohidratado Aldrich 98%
Nitrato niqueloso Mi(NO3)2 6H2O
290.822
hexahidratado Aldrich 98 %
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Figura 3.1-a. Secuencia de preparación de loa catalizadores NiW/γ-Al2O3
Figura 3.1-b. Rampa de calcinación para los catalizadores NiW/γ-Al2O3.
3.2 Sulfuración del óxido precursor.
La activación del catalizador NiW se efectúa en un reactor tipo “U” con una mezcla de H2S/H2 (15% de H2S) con un
mol
flujo de 2.9 × 10 −3 . La rampa de calentamiento aumenta a una razón de 5°C/min, desde temperatura ambiente
min
de 20 °C hasta 400 °C, con una meseta de 2 h.
Posteriormente la muestra se enfría con flujo continuo de N2 para remover el exceso de H2S. El catalizador activado
se vierte en un recipiente con una porción de dodecano bajo una atmósfera de argón para evitar contacto con el
oxigeno del aire y posteriormente se transfiere junto con el 4,6-DMDBT a un reactor batch para su evaluación
catalítica.
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Figura 3.2-a. Rampa de Sulfuración para el sistema NiW.
3.3 Reacción de hidrodesulfuración (HDS).
Para la reacción de HDS del 4,6 DMDBT, se preparó una suspensión reaccionante de 200 mg de 4,6 DMDBT (Aldrich,
99%), 100 ml de solvente dodecano (Aldrich, 98%) y 200 mg de catalizador activado.
La solución resultante se monto en un reactor por lotes de 450 ml de capacidad, presión máxima de 300 kg/cm2 y
temperatura máxima de 450°C tal y como se muestra en la figura 3.3-a. Una vez cargado la solución al reactor batch,
se procedió a presurizar al sistema con N2 para arrastrar al aire presente, se calentó a temperatura de operación, y se
disminuyó la presión hasta 200 psi para luego ajustar la presión de H2 a 800±10 Psi.
La velocidad de agitación mecánica en el reactor fue de 1,200 RPM, esto es para garantizar la eliminación del control
de la reacción a causa de la difusión externa, es decir; que los fenómenos de transferencia de masa externa no sean
significativos y se tenga en el sistema régimen químico. El sistema de reacción heterogéneo se muestra a
continuación:
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Figura 3.3-a. Esquema de reacción de HDS en un reactor Batch.
En la siguiente tabla, se resumen las condiciones de operación que se emplearon para la hidrodesulfuración de la
molécula modelo 4,6-DM-DBT:
Tabla 3.3-1. Condiciones de operación del reactor discontinuo (Batch.).
Variables de operación Valores

Presión (psi) 800
Temperatura (°C) 320
Masa de reactivo (g) 0.20
Masa de catalizador (g) 0.20
Solvente (ml) Dodecano
Velocidad de agitación (rpm) 1200
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3.4. Desempeño catalítico.
En esta sección se presentan los resultados de la evaluación catalítica para los catalizadores NiW y para tener un
manejo más sencillo de los nombres de los materiales, en la tabla 3.4-a, se presenta la nueva nomenclatura que se
utilizara en las secciones posteriores.
Figura 3.4-a. Catalizadores y su nueva nomenclatura.
Soporte Catalizador Nomenclatura

Al2O3-S (sol-gel) NiW/Al2O3-C NW-S
Al2O3-O(comercial) NiW/Al2O3-0 NW-O
Al2O3-4 NiW/Al2O3-4 NW-4
Como se mencionó en la sección 1.3-2 en la figura 1.3-c en la descomposición del 4,6-DMDBT, no existen reacciones
de isomerización ni de craqueo. En la ruta de la desulfuración directa (DSD), se tiene como producto el DMBPh y no
se hidrogena de manera significativa para formar DMDCH. Respecto a la otra ruta (HID), se hidrogena la molécula
para formar DMTHDBT, posteriormente se desulfura hacia MCHT para luego hidrogenarse hasta formar DMDCH
por lo que se puede decir que todos las productos hidrogenados pertenecen a esta ruta. En la figura 3.4-a, se
presentan los productos de reacción para el catalizador NW-4, donde se puede ver que desde el inicio de la reacción,
existe la formación de los cuatro productos de la descomposición del 4,6 -DMDBT, todos crecientes hasta el final de la
reacción.
La formación del primer producto hidrogenado DMTHDBT es mayor al inicio de la reacción hasta aproximadamente
13% de conversión, punto en que se empieza a disparar la generación de MCTH como producto mayoritario.
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Figura 3.4-a. Distribución de productos en la HDS del 4,6-DMDBT, para el catalizador NW-4
En la figura 3.4-b, se muestra la formación del DMTHDBT que es favorecida en la mayor parte de la reacción, no así
al final donde el MCTH termina favorecido; lo que implica que el segundo paso de de la ruta HID no se da de
manera rápida. La formación del DMBPh es creciente desde el inicio y no así la formación de DMDCH que es
discreta y aparece ligeramente después del inicio de la reacción.
Figura 3.4-b. Distribución de productos en la HDS del 4,6-DMDBT, para el catalizador NW-7
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En el caso presentado en la figura 3.4-c, el desempeño del catalizador NW-8 es muy distinto a los anteriores puesto
que el comportamiento de los productos a través del transcurso de la reacción es ordenado y semejante a lo reportado
con otro tipo de catalizadores para la misma reacción [24].
La aparición de MCHT en conversiones iniciales y su creciente rendimiento a lo largo de la reacción sugiere que el
DMTHDBT se transforma rápidamente en tal compuesto y este a su vez en DMDCH de manera moderada; mientras
que la formación de DMBPh destaca por sobre los catalizadores anteriores alcanzando 20% de rendimiento.
Figura 3.4-c. Distribución de productos en la HDS del 4,6-DMDBT, para el catalizador NW-8.
Los resultados de conversión para los diferentes catalizadores es muy distinta como se puede observar en las figuras
3.4-d, el material catalítico NW-7 es el que presenta menor conversión con apenas 13%, mientras que el catalizador
NW-4 alcanza algo mas de 35%; el resultado mas destacado lo presenta el catalizador NW-8 teniendo un valor
mayor a 70% en seis horas de reacción; por el tipo de desempeño que tienen los catalizadores NW-4 y NW-7,
pareciera que aun podrían tener mayor conversión antes de alcanzar el comportamiento constante. Es posible pensar
en que las diferencias en los resultados tienen mucho que ver con la precisión en el método de síntesis de los
catalizadores y la activación de los mismos, ya que en algunas reacciones de prueba, fue notorio el cambio en el
desempeño de un mismo material en condiciones distintas de hidrodesulfuración.
Las propiedades texturales de los soportes tienen que ser adecuadas para la reacción en el sistema catalítico, donde
reactivos y productos interaccionan con la fase dispersa del catalizador, por lo que una dispersión adecuada y buenas
propiedades texturales del material, garantizan un desarrollo de reacción optima y buena actividad catalítica.
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Figura 3.4-d. Conversión del 4,6-DMDBT en función del tiempo para los catalizadores evaluados catalíticamente.
La termodinámica de la reacción catalítica se ve reflejada en la constante cinética de velocidad de reacción ya que la
influencia del catalizador puede modificar el tiempo en que la reacción alcanza la conversión de equilibrio; una
forma de identificar este fenómeno es analizar el desempeño de la reacción en tiempos iniciales ya que dependiendo
del valor de la velocidad de reacción inicial es posible tener un bosquejo del desempeño del catalizador.
La constante de velocidad de reacción inicial, para el material NW-7 cuenta con el valor mas bajo con respecto al NW-
4 y NW-8, el primero en un rango de 1x10-4 y los demás dentro de valores de 1x10-3, valores reportados en la
literatura [22].
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3.5 Conclusión de la evaluación catalítica
Aunque el soporte ALO-7 presenta propiedades atractivas para HDS, no puede ser comparado con los soportes
seleccionados ALO-4 y ALO-8 por que tiene el doble de tiempo de añejamiento y por lo tanto; de igual manera sus
catalizadores correspondientes.
Como se muestra en la tabla 3.5.1, el desempeño catalítico del catalizador NW-8 esta por encima de todos los
catalizadores, la velocidad de reacción inicial expresada en (mol/Kg cat.*s) es ligeramente mayor que NW-4 y
considerable comparada con el catalizador comercial (NW-O) y sol-gel (NW-S); de la misma forma y mas notable es
la diferencia al comparar la velocidad de reacción en términos del área superficial (mol/m2*s).
Con estos resultados, se deja claro que el método de síntesis de soportes catalíticos de alúmina obtenida por auto-
ensamblaje, mejora el desempeño del soporte industrial y sol-gel si se aplica de manera adecuada; y por lo tanto, los
catalizadores pueden tener mayor actividad al presentar mejores condiciones para la dispersión de la fase activa
NiWS. Resaltamos que los resultados de la alta actividad catalítica del catalizador NW-8 así lo indican.
Tabla 3.5-1. Parámetros de reacción para la HDS del 4,6-DMDBT
Constante cinética Velocidad de rxn inicial

Área X4,6-      mol 
V = 2 
3
Catalizador m mol
(m2/g) DMDBT k=  v=  m ⋅ s
 kg ⋅catalizador ⋅ s   kg ⋅catalizador ⋅ s 
NW-7 344 0.19 6.0x10-4 9x10-4 2.6x10-9
NW-O 250 0.35 2.0x10-3 5.3x10-4 2.1x10-9
NW-S 251 0.15 2.0x10-3 2.4x10-4 9.6x10-10
NW-4 300 0.42 1.0x10-3 1x10-3 3.3x10-9
NW-8 429 0.70 4.4x10-3 3.7x10-3 8.1x10-9
En general se puede afirmar que la selección adecuada de un catalizador constituye la valoración general del mismo,
de tal manera que el diseño de un proceso resulta ser consecuencia de un diseño catalítico adecuado, tanto la
actividad como la selectividad y en parte la vida del catalizador dependerán en forma directa de la naturaleza de la
fase activa utilizada.
En conclusión se resume que dado el desempeño catalítico y características texturales, el catalizador NW-8 resulta ser
adecuado para realizar el diseño y dimensionamiento de una planta de HDS.
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CAPITULO 4
4.1 DISEÑO DE LA PLANTA
4.1-1 DIAGRAMA DE FLUJO
En esta sección se proporcionan las dimensiones de cada uno de los equipos mayores y menores del proceso de
hidrodesulfuración profunda de diesel seleccionado en la sección 1.7.
Figura 1.7-d. Proceso IMP de HDS y HDA profunda de diesel.
El proceso consta de 14 equipos de los cuales el equipo mayor lo comprenden:
1. Reactor de lecho percolador (trickle bed reactor)
2. Tanque flash
3. Enfriador
4. Absorbedor de amina
5. Torre de destilación
Equipo menor:
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1. Tanque de alimentación
2. Bomba
3. Intercambiador primario
4. Intercambiador secundario
5. Horno
6. 2 compresores
7. Condensador
8. Tanque de almacenamiento del diesel desulfurado
El diagrama de hidrodesulfuración de combustible diesel es el siguiente enumerado cada uno de los flujos de
alimentación a las unidades de HDS, tal como se indica en la figura 4.1-a:
Figura 4.1-a. Diagrama del proceso de desulfuración profunda de diesel.
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4.1-2 BALANCE DE MATERIA
El balance de materia para el proceso de HDS se realizó con base en el tratamiento diario de 40,000 barriles de
destilados intermedios. La alimentación consistente en una mezcla de destilados en 80% GLP y 20% ACL, para dar
una producción diaria de 29,011 barriles de diesel. De acuerdo con lo anterior, la oferta y demanda de combustible
diesel en la región centro-occidente es de 47.2 y 75.6 mil BPD respectivamente, de acuerdo con lo anterior; para
abastecer dicha demanda, si se dimensiona el proceso de HDS propuesto podemos alcanzar a abastecer dicha
demanda con una producción diaria 76,511 mil BPD de combustible diesel ultra bajo en azufre (UBA), para la región
centro-occidente.
Las propiedades químicas de cada uno de los cortes de los destilados intermedios se obtuvo en un intervalo
aproximado de ebullición de 193-343 °C, que es el intervalo donde se obtienen los aceites de diesel de las diferentes
fracciones de destilación del petróleo. En la siguiente tabla se presentan las propiedades del diesel que fueron
tomadas en el balance de materia.
Tabla 4.1-1. Propiedades químicas del combustible diesel
Azufre total, (%peso) 3.14
Densidad promedio (kg/m3) 876.8
Peso molecular promedio (kg/kg-mol) 215
En la tabla 4.1-2 a 4.1-6, se muestran los flujos masicos alimentados en cada una de las unidades de proceso de
hidrodesulfuración numeradas con base en la figura 4.1-a.
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Tabla 4.1-2. Corrientes de proceso (kg/s)
Corrientes
Compuestos 1 2 3 4 5
Diesel 64.5 64.5 64.5 64.5 ---
Hidrogeno --- --- --- --- 4.6
Azufre Orgánico 2.0 2.0 2.0 2.0 ---
H 2S --- --- --- --- ---
Agua --- --- --- --- ---
DEA --- --- --- --- ---
Corrientes
Diesel 62.5 62.5 --- --- ---
Hidrogeno 4.3 4.3 4.3 4.3 ---
Azufre Orgánico 6.5 × 10 −4 6.5 × 10 −4 --- --- ---
H 2S 2.2 2.2 2.2 2.2 ---
Agua --- --- --- --- 99.8
DEA --- --- --- --- ---
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Corrientes
Diesel --- 62.5 13.7 13.7 13.7
Hidrogeno --- --- --- --- ---
Azufre Orgánico --- 6.5 × 10 −4
H 2S 1.3 --- --- --- ---
Agua 99.8 --- --- --- ---
DEA --- --- --- --- ---
Corrientes
Diesel --- 46.8 46.8 --- ---
Hidrogeno --- --- 4.3 --- ---
Azufre Orgánico --- --- --- --- ---
H 2S --- --- 0.9 --- 0.9
Agua --- --- --- 274.4 274.4
DEA --- --- --- 5.3 5.3
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Corrientes
Compuestos 21 22 23
Diesel --- --- ---
Hidrogeno 0.3 0.3 4.3
Azufre Orgánico --- --- ---
H 2S --- --- ---
Agua --- --- ---
DEA --- --- ---
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CAPITULO 5
5.1 DISEÑO DE EQUIPOS
5.1-1 Tanque de almacenamiento de combustible diesel.
Los Tanques Cilíndricos Verticales de Fondo Plano nos permiten almacenar grandes cantidades volumétricas con un
costo bajo. Se utilizan tanques de almacenamiento atmosféricos de pared doble, del tipo cilindro vertical de techo fijo
y fondo plano, debido a que nos permite almacenar grandes cantidades volumétricas. Con la limitante que solo se
pueden usar a presión atmosférica o presiones internas relativamente pequeñas y contener productos no volátiles o
de bajo contenido de ligeros (no inflamables) como son: agua, diesel, asfalto, petróleo crudo, etc. El uso de estos
tanques está determinado por la volatilidad de los combustibles que contienen
En base a las condiciones de operación que son; temperatura ambiente y presión atmosférica, las dimensiones del
tanque para una capacidad de 4,612 m3 de combustible serán las siguientes.
Tabla 5.1-1. Dimensiones del tanque de almacenamiento para el combustible diesel
PRODUCTO Cantidad Capacidad (m3) Diámetro (m) Altura (m)

Diesel Desulfurado 2 2,300 23 6
Cabe mencionar que se necesitan dos tanque de almacenamiento, uno es para almacenar el producto Diesel con bajo
contenido de azufre, este último será de diferente material de construcción [25]. El tanque de almacenamiento es de
acero al carbón recubierto con fibra de vidrio y el cálculo de las dimensiones del tanque se muestra en el apéndice A.
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5.1-2 BOMBA CENTRIFUGA
Las bombas centrífugas son el tipo de bombas que se utilizan con mayor frecuencia en la industria química para el
transporte de líquidos, como son materias primas, subproductos, productos intermedios, servicios auxiliares,
productos terminados etc. Las ventajas primordiales de una bomba centrifuga son la sencillez, el bajo costo operación
y mantenimiento, ocupan poco espacio y generan bajos niveles de ruido, el flujo del fluido es uniforme y la capacidad
de adaptación para su empleo con una unidad motriz de motor eléctrico o de turbina. Se pueden utilizar para un
intervalo muy amplio de gastos desde 5 a 8 L/min hasta 500,000 L/min; con cabezas o presiones de descarga de unos
cuantos milímetros de mercurio hasta de cientos de atmósferas.
En la siguiente tabla, se mencionan las características de la bomba centrífuga que se diseño en base al flujo
volumétrico del hidrocarburo a trasladar a cada una de las unidades (ver apéndice B), la bomba esta construida de
acero inoxidable con un valor de 4,800.00 USD [26]:
Tabla 5.1-2. Características de la bomba centrífuga
Flujo volumétrico (gal/min) 971.5
Cabeza de la bomba H (atm) 13.6
Potencia de la bomba (HP) 50
Revoluciones por minuto (rpm) 3600
Eficiencia (%) 65
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5.1-3 HORNO PRECALENTADOR.
El horno de calentamiento tiene la finalidad de precalentar la mezcla de hidrocarburo diesel a una temperatura de
320°C, que es la temperatura que el reactor de lecho percolador opera. El horno es del tipo caja o cabina con tubos
horizontales, el diseño del horno se obtuvo a partir de las ecuaciones de Wilson-Lobo-Evans, para un flujo
volumétrico de 0.074 m3/s de diesel y un ∆T=50°C, por lo tanto; los resultados son los siguientes. El horno esta
construido de acero al carbón y su costo es de; $ 105,000 USD para una carga total de 5.0x107 Btu , en el apéndice
hr
C, se indican los cálculos pertinentes.
Tabla 5.1-3. Características del horno precalentador
 Kg 
Flujo de alimentación  seg  64.5
 
 Btu 
Carga total,  hr  5.0x107
 
Eficiencia total de combustión, (%) 75
 Btu 
Calor liberado por el combustible,  hr  6.67x109
 
 Btu 
Densidad de flujo de calor,  2 
12,000
 hr ⋅ ft 
Temperatura de entrada (°C) 270
Temperatura de salida (°C) 320
Temperatura del aire precalentado (°C) 204
 Btu 
Valor calorífico mínimo,  lb  17,130
 lb 
Aire requerido,  hr  67,873.1
 
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 lb 
Vapor de atomización  hr  1167.5
 
Diámetro del tubo [in] 5
Longitud del tubo [ ft ] 38
Numero de tubos estimados 74
Altura (m) 4.6
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5.1-4 REACTOR DE LECHO PERCOLADOR (TRICKLE BED REACTOR)
De acuerdo con la tecnología IMP, se propone el diseño de un reactor de lecho percolador (trickle bed reactor)
adiabático, con las alimentaciones de hidrocarburo y gas (H2) fluyendo en paralelo de la parte superior del reactor
(domo), hacia abajo. Los flujos se hacen pasar a través de 3 camas que se localizan a una altura de 0.2, 1.0 y 4.18 m, en
cada una de las camas catalíticas se localiza el catalizador en donde se llevarán a cabo las reacciones de
hidrodesulfuración e hidrogenación.
Las ventajas de utilizar un reactor de lecho percolador son; que el régimen del flujo del gas y el líquido aprovechan el
flujo tapón y se puede alcanzar una alta conversión, un gran tamaño de partícula por lo tanto la separación es fácil, el
líquido retenido (holdup) es bajo, por lo tanto las reacciones homogéneas son líquidas, y con una baja caída de
presión.
Las desventajas que presenta este tipo de reactor son: una pobre distribución de la fase líquida, mojado parcial del
catalizador, una alta resistencia intra partícula, pobre mezclado radial, el control de temperatura es difícil para
reacciones altamente exotérmicas y por último una baja interacción entre el gas y el líquido disminuye el coeficiente
de transferencia de masa [27].
De acuerdo con los resultados experimentales la constante cinética de reacción, además de las propiedades
fisicoquímicas del catalizador y las condiciones de reacción que se lleva en tres fases dentro del reactor, nos permite
suponer que el paso controlarte es la reacción química, por lo que las resistencias a la transferencia de mas interna y
externa es igual comparada con el sistema de reactor batch y reactor trickled bed que opera continuamente debido a
que el catalizador esta mojado completamente, por lo tanto las dimensiones del reactor mostrado en la figura 5.1-a
que opera a 320 °C y 54 atm, de temperatura y presión respectivamente, se muestran en la tabla 5.1-4:
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Figura 5.1-a. Reactor de lecho percolador (trickle bed reactor)
Tabla 5.1-4. Dimensiones del reactor de lecho percolador (trickle bed reactor), que opera a 54 atm y 320°C.
Longitud total del reactor (m) 6.7
Longitud del lecho catalítico (m) 4.7
Diámetro (m) 2.0
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Área transversal (m2) 3.14
Volumen del lecho (m3) 14.8
Volumen del reactor (m3) 21.0
Masa del lecho (kg) 13,289
Z1 (m) 0.23
Z2 (m) 0.65
Z3 (m) 4.7
El reactor tiene un costo de 700,000.00 USD y esta construido de un material que es el acero inoxidable.
5.1-5 TANQUE FLASH
Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus
componentes básicos, petróleo y gas. En el presente proyecto se diseño un separador bifásico para separar el gas (H2S
e H2) y diesel.
Los separadores operan bajo el principio de “separación instantánea” (flash). Los separadores flash son tanques
utilizados para separar el gas que se produce cuando se expande un líquido lo cual es producido cuando desciende
violentamente la presión. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una separación de fases, que le dará origen
al gas y al diesel.
Los cálculos de diseño se obtuvieron a partir de las presiones de vapor, algoritmos y reglas heurísticas [28,29] y al
final se tiene lo siguiente:
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Figura 5.1-b. Dimensiones del tanque flash.
Tabla 5.1-5. Dimensiones del separador flash que opera a 8 atm y 200°C
A mín (m2) 2.80
Diámetro del vapor Dv (m) 1.89
Volumen del liquido (m3) 21.4
Altura del liquido Hliquido (m) 7.63
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Altura del vapor Hvapor (m) 1.82
Altura final Hfinal (m) 9.45
Tiempo de residencia (s) 300
El tanque flash tiene un costo inicial de 450,000.00 USD y el material de construcción es de acero al carbón.
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5.1-6 TORRE DE ABSORCION DE AGUA.
La absorción es un proceso de transferencia de masa en el cual un soluto vapor A en la mezcla de gases es absorbido
por medio de un líquido en el cual el soluto es más o menos soluble. La mezcla gaseosa consiste casi siempre de un
gas inerte y el soluto. El líquido .es también casi inmiscible en la fase gaseosa; esto es, su vaporización en la fase
gaseosa es poco considerable, (ver figura 5.1-c). Se dimensiono una torre empacada con sillas berl de cerámica de 1.5
in (38mm), para una separación del 60% del H2S, presente en la corriente gaseosa con base en las ecuaciones del
equilibrio. Al final se obtuvieron las siguientes dimensiones:
Figura 5.1-c. Flujos y características de absorción para torres empacadas.
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Tabla 5.1-6. Dimensiones de la torre empacada de absorción de agua que opera a 8 atm y 30°C
Altura total (m) 10.1
Numero de Unidades de Transferencia 3.72
Altura del empaque (m) 2.72
Área de la sección transversal de la torre (m2) 4.38
Diámetro de la torre (m) 2.36
Caída de presión (in H2O/ft de empaque) 0.4
La columna de absorción esta construida de concreto antiácido para evitar la corrosión por el H2S y su precio
aproximado es de 140,000.00 USD.
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5.1-7 ABSORBEDOR DE AMINA.
La Planta de Aminas elimina los contaminantes ácidos del fuel gas y de las corrientes residuales gaseosas de los
hidrotratamientos de los hidrocarburos. El fuel gas (gas obtenido en procesos como el craqueo catalítico y el
hidrotratamiento, que contiene altas concentraciones de sulfuro de hidrógeno (H2S), debe tratarse para poder usarlo
como combustible de refinería.
En dicha planta, las corrientes de hidrocarburos líquidos y gaseosos que contienen sulfuro de hidrógeno se cargan en
una torre de absorción de gas o en una torre de contacto de líquidos, donde los contaminantes ácidos son absorbidos
por disoluciones de aminas que circulan en contracorriente, de forma que el H2S se disuelve en este absorbente
liquido.
La amina, rica en H2S disuelto tras la absorción, se calienta y agota con vapor para eliminar el sulfuro. La amina
pobre en H2S retorna al proceso de absorción y la corriente de elevada concentración en sulfuro de hidrógeno se
envía a la Planta de Recuperación de Azufre. La solución de aminas entra al 30%, ya que la absorción depende de la
reacción que se lleva a cabo en el equilibrio (ver apéndice G).
Tabla 5.1-7. Dimensiones de la torre de absorción de amina que opera a 8 atm y 73°C
Altura total (m) 9.5
Numero de Unidades de Transferencia 6.5
Altura del empaque (m) 1.5
Diámetro de la columna (m) 2.6
El costo del la columna es de 600,000.00 USD y esta construido de acero inoxidable.
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Figura 5.1-d. Flujos y características del absorbedor de aminas.
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5.1-8 COLUMNA DE DESTILACIÓN.
Para separar la fracción de ligeros contenida en el GLP, se utilizará una torre de destilación de platos. La columna de
destilación opera a 3 atm de presión y una temperatura de 290°C, y el cálculo del número de platos, reflujo mínimo,
altura total y eficiencia se calcularon a partir de correlaciones que se muestran en la bibliografía [26], (ver apéndice
H).
Figura 5.1-e. Flujos y características de una columna de destilación.
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Tabla 5.1-8. Dimensiones de la torre de destilación que opera a 3 atm y 290°C
Altura total (m) 17
Numero de platos 14
Plato de alimentación 6.7
Reflujo mínimo (Rm) 1.6
Reflujo real 1.96
Numero de etapas mínimas 5.6
Eficiencia (%) 64
El costo de la columna de destilación es de 500,000.00 USD y esta construido a partir de acero inoxidable.
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5.1-9 INTERCAMBIADOR DE CALOR (PRIMARIO Y SECUNDARIO).
El análisis de redes de calor nos proporciona las temperaturas del arreglo de intercambiadores propuesto,
17 6
1 I.C-1 2 I.C-2 3
18 7
Intercambiador de Calor Primario (I.C-1) Intercambiador de Calor Secundario (I.C-2)

Entrada Flujo (kg/s) Temperatura (K) Entrada Flujo (kg/s) Temperatura (K)
1 64.5 317 2 64.5 374.6
17 46.8 450 6 62.5 613.0
Salida Salida
2 64.5 374.6 3 64.5 423.0
18 46.8 303 7 62.5 575.0
Intercambiadores de calor de coraza y tubos: Las unidades conocidas con este nombre están compuestas en esencia
por tubos de sección circular montados dentro de una coraza cilíndrica con sus ejes paralelos al aire de la coraza.
El diseño de los intercambiadores procede de la siguiente manera: se especifican las condiciones del proceso
(composiciones de la corriente, flujos, temperaturas y presiones); se obtienen las propiedades físicas de los elementos
en los flujos dentro del rango de temperatura y presión especificados. Se selecciona el tipo y configuración
geométrica del intercambiador [24], se utilizaron intercambiadores de tubo y coraza, de 1 paso de tubos y 1 paso de
coraza. A continuación se realiza la estimación de las dimensiones necesarias de los intercambiadores [25].
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5.2 ANÁLISIS ECONÓMICO
Para ver si un proyecto es rentable se realiza un análisis económico en el cual se evalúa mediante la tasa interna de
retorno (T.I.R) y la Tasa de Rendimiento Mínima Atractiva (T.R.E.M.A). Cuando la T.R.E.M.A., resulta ser menor que
la T.I.R., podemos concluir que el proceso es rentable.
Para determinar si el proceso de hidrodesulfuración de combustible diesel es rentable, primero procedemos a calcular
el Capital Total de Inversión (F.C.I.), para ello debemos calcular el capital fijo; que es el costo requerido para la
construcción del proceso que engloba el Costo de equipo, instalación eléctrica, instrumentación y control,
mantenimiento, servicios, terreno etc., y por ultimo el capital de trabajo que es el costo requerido durante la operación
del proceso, en el se incluyen los costos indirectos que en si son los costos por los servicios de ingeniería y
supervisión del proceso.
5.2-1 COSTEO DE EQUIPO
El costo del equipo se obtuvo a partir del programa CAPCOST y en la siguiente tabla se enlistan los equipos
requeridos y el costo por cada uno de ellos.
Tabla 5.2-1. Costeo del equipo del proceso.
EQUIPO MATERIAL UNIDADES C OS T O ( U S D)
Tanque de alimentación Acero al carbón 1 120,000.00
Bomba Acero inoxidable 2 96,000.00
Horno Acero al carbón 1 105,000.00
Intercambiador de calor Acero al carbón 2 85,000.00
Reactor de lecho percolador Acero inoxidable 1 700,000.00
Tanque Flash Acero al carbón 1 450,000.00
Columna de absorción Concreto antiácido 1 140,000.00
Absorbedor de aminas Acero inoxidable 1 600,000.00
Compresor centrifugo --- 1 1,100,000.00
Torres de destilación Acero inoxidable 1 500,000.00
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Condensador Acero inoxidable 1 20,000.00
Tanque de almacenamiento de diesel

Acero al carbón 1 80,000
desulfurado
Tuberías Acero al carbón --- 110.26
TOTAL 3,996,110
Por lo tanto; el costo total del equipo es de CPT = $3, 996,100.00
5.2-2 CAPITAL DE INVERSION
Teniendo el monto total del equipo del proceso, se calcula el monto necesario para los conceptos que conforman el
capital fijo, asignándoles un porcentaje determinado del total de costo del equipo. Una vez determinado el capital
fijo, se calcula en base a este el capital de trabajo. En la tabla 5-2-2 se desglosa el monto asignado para cada concepto
del capital total de inversión, en ella podemos observar que el proyecto requiere una inversión inicial aproximada de
$ 14, 991,223.68 USD.
Tabla 5.2-2. Capital de inversión
Concepto Monto (USD)
CAPITAL FIJO
Costos Directos
Costos Directos en sitios
Costo de equipo $ 3, 996,100
Costo de instalación del equipo $ 480,000
Costo de instrumentación y control $ 200,000
Costo de instalación de tuberías $ 350,000
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Costo de instalación eléctrica $ 170,000
Costos Directos fuera de sitios
Instalaciones $ 560,000
Mantenimiento de instalaciones $ 97,000
Servicios auxiliares $ 620,000
Terreno $ 70,000
Costos Indirectos
Servicios de ingeniería y supervisión $ 460,000
Gastos de construcción $ 500,000
Gastos de contingencia $ 150,000
SUMA TOTAL DE CAPITAL FIJO $ 7, 933,100
Capital de trabajo $ 1, 189,965
CAPITAL TOTAL DE INVERSIÓN $ 9, 123,065
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5.2-3 COSTO DE MANO DE OBRA
El costo de mano de obra esta incluido dentro de capital de trabajo, por lo que solo se hace mención del personal
necesario y el sueldo a percibir durante un año de labor. El cálculo se realiza tomando como base el salario mínimo
establecido para la zona C en la cual se encuentra el estado de Guanajuato, lugar donde se ubicara la planta.
Tabla 5.2-3. Capital de mano de obra
Puesto No. Personal Salarios Salario
Turnos por turno Mínimos anual (USD)
Ingeniero de planta 2 2 10 $ 55,000
Ingeniero de seguridad 2 1 8 $ 26,000
Supervisores 1 1 7 $ 16,300
Operarios Especializados 3 9 6 $ 153,815
Personal de Taller 2 5 4 $ 41,060
Obrero Calificado 3 9 4 $ 101,210
Ayudante en general 2 3 2 $ 13,030
SUMA TOTAL DE SALARIO ANUAL $ 406,415
5.2-4 COSTO DE OPERACIÓN
El costo de venta del producto esta dado por el costo de la materia prima, gastos de administración y gastos de
operación, tal es el caso de salarios de obreros, servicios auxiliares y mantenimiento de la planta. En seguida, se
presentan en la tabla 5.2-4 los flujos de materia prima, así como el monto de la misma que el proceso requiere para
operar anualmente.
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Tabla 5.2-4. Costo de Operación
Concepto Cantidad Monto (USD)
Diesel (Barriles/día) 29,011 $700,000
Catalizador (Dólares/Kg) 66.4 $850,000
Gastos de operación ---- $1, 560,000
Gastos Administrativos ---- $1, 156,000
SUMA TOTAL DE COSTO DE OPERACIÓN $ 4, 266,000
5.2-5 RENTABILIDAD
La rentabilidad del proyecto se evalúa mediante el concepto de TIR (tasa interna de retorno) y TREMA (tasa de
rendimiento mínima atractiva). Para ello se calcula el flujo de efectivo después de impuestos (FDI).
Tabla 5.2-5. Calculo de la depreciación
Año FAI sin inflación FAI con inflación (3.95%) Depreciación (10%)
0 $ 9, 123,065 --- ---
1 $ 13, 795,480 13, 250,559 1, 112,700
2 $ 13, 795,480 12, 727,161 1, 112,700
3 $ 13, 795,480 12, 224,439 1, 112,700
4 $ 13, 795,480 11, 741,573 1, 112,700
5 $ 13, 795,480 11, 277,781 1, 112,700
6 $ 13, 795,480 10, 832,309 1, 112,700
7 $ 3, 795,480 10, 404,433 1, 112,700
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8 $ 13, 795,480 9, 993,457 1, 112,700
9 $ 13, 795,480 9, 598,716 1, 112,700
10 $ 13, 795,480 9, 219,567 1, 112,700
Si la TREMA es menor que la TIR el proceso es rentable. Considerando una TIIE de 9.96 (BANXICO, 2005) y un
porcentaje de riesgo del 20%, tenemos que la TREMA tiene un valor de 36.25 mientras que la TIR presenta un valor
de 61.8 por lo que esto representaría que el proceso es rentable.
Tabla 5.2-6. Rentabilidad
Ingreso Gravable ($) Impuesto ($) FDI
---- --- ---
13, 806,909 4, 832,418 8, 974,491
13, 283,511 4, 649,229 8, 634,282
12, 780,789 4, 473,276 8, 307,513
12, 297,923 4, 304,273 7, 993,650
11, 834,131 4, 141,946 7, 692,185
11, 388,659 3, 986,031 7, 402,628
10, 960,783 3, 836,274 7, 124,509
10, 549,807 3, 692,433 6, 857,375
10, 115,066 3, 554,273 6, 600,793
9, 775,917 3, 421,571 6, 354,346
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Química 98
BIBLIOGRAFIA
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Química 100
APENDICES
APENDICE A.
“TANQUE DE ALMACENAMIENTO”.
Para calcular las dimensiones del tanque de almacenamiento, consideramos un cilindro vertical y en base al volumen
de diesel que se va a producir por día se obtuvieron las siguientes dimensiones
Figura A-1. Tanque de almacenamiento de diesel ultra bajo en azufre.
Para un gasto volumétrico de 2,306 m3 de diesel que se procesaran diariamente el diámetro y altura del tanque se
obtuvieron tal y como se indica a continuación:
El área de un cilindro se define como:
A = π ⋅ r2 (A.1)
Donde
A: área en [m2]
R: radio de la circunferencia en [m]
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Como el diámetro de la circunferencia de n cilindro es igual a dos veces el radio, es decir:
D
D = 2⋅r ⇒ r = (A.2)
2
Entonces, sustituyendo (2) en (1), obtenemos al final la siguiente expresión:
2
D
A=π ⋅ (A.3)
4
Como el volumen de un cilindro se define como el producto de su área por la altura, tal y como se indica a
continuación:
2
D
V =π ⋅ ⋅h (A.4)
4
Tomando una relación entre la altura y diámetro del cilindro igual a 1.5, es decir:
h
= 0.25 ⇒ h = 0.25 ⋅ D (A.5)
D
Posteriormente sustituimos (A.5), en (A.4), para tener una expresión en función del diámetro y al final obtenemos la
siguiente expresión:
2
D
V =π ⋅ ⋅ (0.25 ⋅ D ) = 0.0625 ⋅ π ⋅ D 3 (A.6)
4
m3
Como el volumen de diesel es de V = 2,300 , entonces podemos calcular el diámetro del cilindro y al final la
dia
altura y se obtuvieron los siguientes resultados:
V
D=3 = 22.7 ⋅ m (A.7)
0.0625 ⋅ π
h = 0.25 ⋅ (23 ⋅ m) = 5.7 ⋅ m (A.8)
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APENDICE B.
”BOMBAS CENTRIFUGAS”.
Para determinar la potencia de la bomba se consideran Las siguientes suposiciones:
• Flujos incompresibles
• Isotérmico a lo largo del tubo es decir no existen pérdidas por calor. Para determinar la potencia de la bomba
se emplean las siguientes ecuaciones:
Fuerza centrífuga:
3
1 v p2 1
∆ + ∆Φ + ∫ dp + W + E v = 0
2 v& p1 ρ
(B.1)
Para la mayor parte de los problemas ingenieriles.

v3
= v2
v&
Y
∆Φ = g∆h (B.2)
Para flujo incomprensible
1 1
( p1 − p 2 )
p2
∫p1 ρ
dp =
ρ (B.3)
Gas ideal isotérmico
p2 1 p2 RT RT p 2
∫p1 ρ
dp = ∫
p1
=
Mp M
ln
p1 (B.4)
Estimación de pérdidas por fricción,
1 L 
∑
2
 v f
Rh  i
i
2 (B.5)
Estimación de las pérdidas por accesorios
1 2 
∑ i  v ev 
2 i (B.6)
Gasto volumétrico (Q): Es el volumen de fluido manejado por unidad de tiempo. El gasto volumétrico se puede
expresar como el producto de la velocidad del fluido por el área transversal del ducto por el cual fluye:
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Química 103
Q = v⋅ A (B.7)
Donde:
Q = Gasto volumétrico [ft3/s].
v = Velocidad del fluido [ft/s].
A = Área transversal de la tubería [ft2].
Cabeza o carga de la bomba (H): Es la diferencia entre la cabeza de descarga y la de succión, calculada a través de un
balance de energía mecánica entre los puntos de suministro del fluido y succión de la bomba y de la descarga de la
bomba hasta su destino.
H = Hd − Hs (B.8)
Debido a que en las bombas se manejan líquidos cuya densidad no cambia:
Pd − Ps
H= (B.9)
ρ
Donde:
Hd = Cabeza de descarga [lbf ft/lbm]
Hs = Cabeza de succión [lbf ft/lbm]
Pd = Presión de descarga [lbf/ft2]
Ps = Presión de succión [lbf/ft2]
ρ = Densidad del líquido [lbm/ft3]
Potencia de la bomba (HP): Es la energía requerida para transportar un fluido por unidad de tiempo:
w⋅ H
HP = (B.10)
550
Donde:
HP = Potencia de la bomba [HP]
w = Flujo másico. [lbm/s]
H = Cabeza de la bomba. [lbf ft/lbm]
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Química 104
Potencia al freno y eficiencia (BHP y η): Es la energía por unidad de tiempo que desarrolla la bomba, incluye la
requerida para transportar el fluido y la que se pierde mecánicamente.
HP
BHP = (B.11)
η
Donde:
BHP= Potencia al freno. [HP]
η = Eficiencia de operación.
Cabeza Neta Positiva de Succión (NPSH): Es la presión por encima de la presión de vapor de un líquido medida en
el punto de succión. Para que una bomba centrífuga opere satisfactoriamente, es necesario que el líquido no vaporice
dentro de la bomba o en la línea de succión ya que provocaría un desgaste prematuro del impulsor; a este fenómeno
se le conoce como cavitación.
g P1 − P0 punto⋅2 f ⋅ v 2 ⋅ L
NPSH = ∆z ⋅ + − ∑ (B.12)
gc ρ punto⋅1 2 ⋅ g c ⋅ D
Donde:
NPSH = Cabeza o carga neta positiva a la succión [lbf ft /lbm]
P0 = Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo [lbf /ft2]
P1 = Presión en la superficie del tanque de alimentación [lbf/ft2]
∆z = Diferencia de alturas entre la superficie del tanque de alimentación y la succión de la bomba [ft]
De manera práctica existen dos NPSH, la requerida y el disponible. El NPSH requerido es una característica de la
bomba y es proporcionado por el proveedor. El NPSH disponible es una característica del sistema de flujo. Deberá
cumplirse que
NPSH DISPONIBLE ≥ NPSH REQUERIDO (B.13)
Curva del sistema (H): Es la respuesta de la cabeza del sistema de flujo al variar el flujo volumétrico, calculada a
través de un balance de energía mecánica. El balance de energía mecánica esta dado por la expresión:
punto ⋅2
P1 gc v P g v f ⋅ v2 ⋅ L
H+ + Z 1 + 1 = 2 + c Z1 + 1 + ∑ (B.14)
ρ g 2gc ρ g 2 g c punto⋅1 2 g c ⋅ D
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Química 105
APENDICE C.
“HORNO”.
Normalmente los hornos se dividen en tres partes:
• Sección RADIANTE: donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la transmisión de calor es
por radiación en un 80% aprox., y un 20% por convección de la circulación de gases calientes alrededor de los
tubos.
• Sección de CONVECCION: los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases calientes se dirigen a
través del paquete de tubos. El calor transmitido es por radiación del CO2 y H2O en los gases calientes
además del calor por convección. Los tubos están equipados con aletas para mejorar las condiciones de
transmisión de calor.
• Sección de BLINDAJE (SHIELD): Las primeras filas de tubos del área de convección son la zona de
CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no tienen aletas, reciben la misma cantidad de calor por ambos
mecanismos.
Podemos clasificar los hornos en:
1. TIPO DE CAJA O CABINA (BOX HEATERS)
Tubos horizontales. Calentamiento simple.
Tubos horizontales. Calentamiento doble
Tubos Verticales. Calentamiento doble
2. TIPO CILINDRO VERTICAL: Los tubos se sitúan verticalmente con flujo ascendente-descendente.
Las ecuaciones de Lobo-Evans son una aproximación teórica más exacta de las ecuaciones de Wilson-Lobo-Evans,
[30], y su uso es común en el diseño final de la sección radiante del horno. El método considera los gases calientes en
la cámara de combustión como un cuerpo radiante y los tubos como plano frío de absorción de radiación. El
movimiento de los gases alrededor de los tubos se considera en los coeficientes de transmisión de calor por
convección.
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Química 106
El calor absorbido por radiación directa desde la llama es proporcional a la diferencia de las temperaturas a la cuarta
potencia de la llama y de la superficie del tubo.
(
Qrad = 1.73 × 10− 9 ⋅ α ⋅ ACP ⋅ FS ⋅ Tg4 − Tm4 ) (C.1)
Donde:
 Btu 
Qrad = Calor Absorbido por radiación,  hr 
 
α = Factor para el espaciado de tubos.
ACP = Área plano frío, [ft2]
Fs = Factor de intercambio de radiación desde los gases calientes.
Tg = Temperatura de llama, [°R]
Tm = Temperatura de superficie metálica de tubos [°R]
La constante indicada es la de Stefan-Boltzman
El calor absorbido en la zona radiante por convección está dado por la ecuación:
Qconv = h ⋅ At ⋅ (T g − Tm ) (C.2)
Donde:
h = Coeficiente de película convectivo para los gases del horno
At = Área exterior de los tubos, [ft2]
La relación entre At y ACP para el espaciado estándar de tubos de dos diámetros nominales es:
π  D0 D 

At π ⋅ D0 ⋅ L ⋅ N  
= =
nom
(C.3)
α ⋅ ACP α ⋅ 2 ⋅ Dnom ⋅ L ⋅ N 2α
At
El valor medio de es de 1.91 y tomando h= 2.0 tenemos:
α ⋅ ACP
( )
Q R = Qrad + Qconv = 1.73 × 10 −9 ⋅ α ⋅ ACP ⋅ FS ⋅ T g4 − Tm4 + 2 × 1.91 ⋅ α ⋅ ACP ⋅ (T g − Tm ) (C.4)
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Química 107
Despejando tenemos lo siguiente:
2 × 1.91
QR
α ⋅ ACP ⋅ FS
( )
= 1.73 × 10 −9 ⋅ T g4 − Tm4 +
FS
(Tg − Tm ) (C.5)
Con un valor medio de Fs= 0.55 tenemos finalmente:
QR
α ⋅ ACP ⋅ FS
( )
= 1.73 × 10 −9 ⋅ Tg4 − Tm4 + 7 ⋅ (Tg − Tm ) (C.6)
Posteriormente, el calor necesario para un horno es el calor a suministrar al fluido calentado. Los datos suelen ser
caudal másico, y condiciones de presión y temperatura de entrada y las condiciones deseadas de presión y
temperatura. Además las condiciones físicas (líquido, vapor), de fluido pueden cambiar.
Se necesita por tanto para calcularlo los calores sensibles y latentes del fluido, las composiciones, y si se produce
reacción química, el calor de reacción.
El calor neto liberado se obtiene a partir de la siguiente expresión donde QS puede despreciarse, y obtener finalmente
lo siguiente:
QF + Q A + QR − QW = Qneta
(C.7)
El calor perdido en los gases de combustión a su temperatura de salida TG, es:
QG = W (1 + G ' )C av (TG − 520)

(C.8)
Donde:
 lb 
W = Gasto de combustible,  hr 
 
 lb 
(1-G’) = Razón de gases que abandonan la sección radiante a combustible quemado,  hr 
 
G’ = Razón de aire a combustible.
 Btu 
Cprom = Calor especifico promedio de los gases de combustión,  lb ⋅ ° F 
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Química 108
Para calcular la emisividad del gas, se calcula en medio de la longitud de la trayectoria media, presión parcial de los
constituyentes radiantes, temperatura de los tubos y temperatura del gas.
AR = AT − αAcp (C.9)
Donde:
[ ]
AR = Superficie efectiva del refractario ft 2
[ ]
AT = Área total de las superficies del horno ft 2
αAcp = Superficie equivalente del plano frió [ ft 2 ]
Una forma de calcular el factor para el espaciado de tubos α , se puede obtener a partir de la siguiente ecuación para
incluir la relación de absorción de energía radiante:
(R − 1)2 =
q ⋅G2 ⋅ D ⋅ n
(C.10)
R 5.615000 ⋅ C ⋅ α
Donde:
 Btu 
q = Flujo de energía radiante en la superficie de los tubos,  2 
 hr ⋅ ft 
D = Diámetro exterior de tubos [m]
n = Numero de filas de tubos horizontales.
C = Espacio entre tubos (centro a centro), [in]
El valor de α se puede obtener de la figura C-a:
Si solo se tiene una fila de tubos la expresión que continúa, me permite calcular el valor de α:
2
C C
α = 1.2554 − 0.205358 ⋅   + 0.0991667 ⋅   (C.11)
D  D
Para calcular la fracción de calor absorbido en la sección radiante dentro del horno es a partir de la correlación de
Wilson, Lobo & Hotel.
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[ (
R =1 1+ G
4200
)⋅ Q ⋅ α ⋅ ACP ] (C.12)
Donde:
R = Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección radiante
 lb ⋅ aire 
G = Relación aire-fuel  lb ⋅ fuel  .
 
 Btu 
Q = Calor total liberado por la llama  hr  , (incluye calor de combustión del combustible, calor sensible del aire,
 
vapor o fuel si son precalentados.
α = Factor a aplicar a la área fría plana para corregir por el espacio entre filas de tubos
Acp = Área del horno donde se han montado los tubos (Cold Plane Área) o Área de plano frío
Si no conocemos la composición del combustible se utiliza el valor de relación aire-fuel siguiente:
Go= 14.4 para gasoil.
Go= 17.0 para gas natural.
Go= 16.5 para gas de refinería.
Tabla C-1. Valores típicos de flujos de energía radiante
 Btu 
Servicio Flujo de Energía Radiante  2 
 hr ⋅ ft 
Destilado de crudo 10,000-12,000
Destilado al vació 8,000-10,000
Calentamiento de hidrocarburos ligeros 10,000-12,000
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Química 110
Figura C-a. Cálculo del factor para el espacio entre tubos (α).
Cabe mencionar algunas reglas básicas que son de suma importancia durante el dimensionamiento de un horno para
precalentar la mezcla de hidrocarburo a 320°C, una de ellas es que el diámetro de tubo debe de ser inferior a 6” (in) y
la longitud del tubo deben de ser menor a 60 ft, para una velocidad del liquido y gas elevada dentro del mismo.
Al final obtuvimos las siguientes dimensiones del horno, el cual se obtuvo a partir de la solución de Lobo-Evans, [30].
Tabla C-2. Características del horno precalentador
 Kg 
Flujo de alimentación  seg  64.5
 
 Btu 
Carga total,  hr  5.0x107
 
Eficiencia total de combustión, (%) 75
 Btu 
Calor liberado por el combustible,  hr  6.67x109
 
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Química 111
 Btu 
Densidad de flujo de calor,  2 
12,000
 hr ⋅ ft 
 Btu 
= 2 ⋅ (densidad ⋅ promedio ⋅ de ⋅ flujo ⋅ de ⋅ calor )
q
 2 
24,000
α ⋅ ACP  hr ⋅ ft 
Factor de intercambio de radiación desde los gases calientes (Fs) 0.55
QR  Btu 
,   43,636
α ⋅ ACP ⋅ FS  hr ⋅ ft 2 
Temperatura de entrada (°C) 270
Temperatura de salida (°C) 320
Temperatura del aire precalentado (°C) 204
 Btu 
Valor calorífico mínimo,  lb  17,130
 lb 
Cantidad de combustible,  hr  3,891.8
 
 lb 
Aire requerido,  hr  67,873.1
 
 lb 
Vapor de atomización  hr  1167.5
 
 Btu 
Calor liberado en la combustión (QF )  hr  66,670,000
 
 Btu 
Calor sensible del aire de combustión, Tref= 60°F (QA )  hr  5,560,000
 
 Btu 
Calor perdido a través de las paredes del horno (2%) (QW )  hr  1,340,000
 
 Btu 
Calor de los gases de combustión que salen de la sección radiante (QG )  hr  25,898,908
 
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 Btu 
Calor sensible del vapor utilizado para atomizar el combustible (QS )  hr  0.0
 
 Btu 
Calor neto (QNETO),  hr  44, 991,092
 
Área de sección transversal, [ ft ]

2
3,749.25
Diámetro del tubo, [in] 5
Longitud del tubo, [ ft ] 38
Numero de tubos estimados 74
ACP , [ ft ]
2
2017.7
α 0.94
Superficie equivalente del plano frío (αACP) [ ft ]

2
1,896.6
Área superficial total del horno (AT) [ ft ]

2
3,793.2
Superficie efectiva del refractario (AR), [ ft ]2

1,896.6
Altura (m) 4.6
Costo del horno USD ($) 105,000.00
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Química 113
APENDICE D.
“REACTOR DE LECHO PERCOLADOR”
La ecuación de diseño para el reactor se deduce a partir de la ecuación de conservación de materia en coordenadas
cilíndricas:
δFA δ 2C A δ  δC  1 δn A
− DZ − Dr  r A  + (− rA ) ± rif = − (D.1)
δVR δz 2
δr  δz  VR δt
De acuerdo con el sistema, se pueden eliminar algunos términos de la anterior expresión, algunas consideraciones
son las siguientes:
• No hay cambio de concentración en la dirección radial y axial, por lo tanto la concentración del diesel en el
reactor se mantiene constante, esto implica que no hay cambio de fase.
• El reactor opera en estado estacionario
• En la fase gas el componente, hidrógeno, es puro, por lo que no hay problemas de transferencia de masa en el
gas.
• Las partículas de catalizador se encuentran totalmente mojadas.
• La transferencia de masa externa estará determinada por los coeficientes de transferencia del gas al líquido
(kLaG) y del líquido a la partícula (kcac), esto se debe a que la concentración del H2 en el gas a lo largo del
reactor se considerará casi constante, éste se alimentará en exceso.
• Distribución homogénea del líquido.
• No existe inhibición del catalizador en la alimentación fresca de H2 en diferentes secciones del reactor que
permite diluir el H2S en la fase gaseosa y así aumentar el gradiente de concentraciones entre las fases líquido
y gas, de esta manera la concentración de H2S en el líquido disminuye.
• Los flujos de líquido y gas permanecen constantes a lo largo del reactor
• El hidrocarburo no se evapora y el gas no se condensa (no hay cambio de fase).
• No existen gradientes radiales de concentración ni de temperatura.
• Cinética de pseudo primer orden
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Química 114
A partir de las anteriores suposiciones la ecuación D.1 se reduce a la siguiente expresión:
dFA
+ (−rA ) = 0 (D.2)
dVR
Además, si tomamos que el área del reactor se mantiene constante entonces se tiene lo siguiente:
dC A
uL + (−rA ) = 0
dz (D.3)
Por otra parte, el modelo cinético, utilizado en las reacciones de hidrodesulfuración, propuesto por Topsoe [7], esta
en función de las constante cinética de reacción del 4,6-DMDBT y de las concentraciones de H2, H2S tal y como se
indica a continuación:
k HDS ⋅ K 4,6 DMDBT ⋅ C 4,6 DMDBT K H2 ⋅ CH2

rHDS = ⋅ (D.4)
(1 + K 4,6 DMDBT ⋅ C 4,6 DMDBT + K H 2 S ⋅ C H 2 S ) (1 + K H 2 ⋅ C H 2 )
Como se están operando a altas presiones de hidrógeno entonces el termino KH2CH2>>1 se puede despreciar.
Además, la inhibición del ácido sulfhídrico en la reacción puede también ser despreciable y a bajas concentraciones
de 4, 6- DMDBT el termino 1 es mas grande, agrupando la K de 4,6-DMDBT con la constante de velocidad.
Finalmente se obtiene una expresión de pseudo-primer orden como lo toman Chunshan Song, Xiaoliang Ma [17].
rS = ηρ B kC 4 , 6 − DMDBT (D.5)
Cabe mencionar que en el presente proyecto se tomo como molécula modelo el 4,6-DMDBT, debido a su poca
reactividad en comparación con otras moléculas organoazufradas.
Como podemos observar la ultima expresión esta en función de la concentración del 4,6-DMDBT, en la superficie del
catalizador, por lo tanto; hay que ponerla en términos de concentraciones conocidas. Para ello, relacionamos la
concentración del compuesto orgánico en la superficie del catalizador con la del seno del líquido mediante la
ecuación de transferencia de masa líquido–sólido:
[
rP = (k C aC )4 , 6− DMDBT C 4 , 6− DMDBT , L − C 4 , 6− DMDBT ,S ] (D.6)
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Donde:
kCaC := se define como el coeficiente de transferencia sólido-líquido.
Una correlación para determinar el coeficiente de transferencia (kCaC), para el sistema de flujo percolador es la que
propusieron A. Dharwadkar y N.D. Sylvester [31]:
j D = 1.64(Re L )
−0.331
para 0.2< ReL<2400 (D.7)
2
k a   µL  3
y j D =  c c .  (D.8)
 
 u L at   ρL DH2 
Donde:
DH2:= Difusividad del H2 en el liquido
µL:= viscosidad de líquido
ρL:= densidad del líquido
UL:= velocidad superficial del líquido
kcac:= coeficiente de transferencia volumétrico líquido sólido
at= área total externa de las partículas por unidad de volumen de reactor.
ReL:= Numero de Reynolds del líquido
d puL ρ L
Re L = (D.9)
µL
Ahora, para calcular la concentración del 4,6-DMDBT en la superficie de la partícula, igualamos la ecuación (D.5) y
(D.6), y finalmente tenemos una expresión con las variables que conocemos:
1
C4, 6 − DMDBTs = C4, 6 − DMDBTL
1 1 (D.10)
+
ηρ B k kc ac
Como se puede observar en la expresión anterior, el denominador de la fracción me indica una suma de resistencias a
la reacción y transferencia de masa (líquido-partícula), por lo tanto podemos definir la constante global de reacción
como sigue;
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1
k' =
1 1 (D.11)
+
ηρ B k k c ac
Sustituyendo (D.10) en (D.5), podemos resolver la ecuación de diseño (D.3), que al final resulta lo siguiente:
dC A
uL + K ' C4 , 6 − DMDBTl = 0
dz (D.12)
Las condiciones de frontera son las siguientes:
z=0 C4,6DMDBT = 744 ppm
z=L C4,6DMDBT = 10 ppm
Sin embargo, dentro de la constante global de reacción k’, se encuentra el coeficiente de transferencia de masa kCaC
que al igual que la velocidad superficial, uL, se hallan en función del diámetro del reactor, por lo tanto, a partir de una
relación adecuada de L/D, se resuelve la ecuación (D.12) mediante un proceso iterativo hasta hallar la altura y
diámetro que cumplan con la relación L/D propuesta, al igual que con las condiciones de frontera.
La magnitud del factor de efectividad (que varia entre 0 y 1), indica la importancia relativa de las limitaciones de
difusión y reacción. El factor de efectividad interno se define como:
velocidad ⋅ de ⋅ reaccion ⋅ global ⋅ real

η= (D.13)
velocidad ⋅ de ⋅ reaccion ⋅ que ⋅ se ⋅ obser var ia ⋅ si ⋅ toda ⋅
la ⋅ sup erficie ⋅ int erior ⋅ estuviera ⋅ estuviera ⋅ exp uesta ⋅ a
las ⋅ condiciones ⋅ de ⋅ la ⋅ sup erficie ⋅ exterior ⋅, C ,T
AS S
La velocidad global, − rÁ' , también se conoce como velocidad de reacción observada ( (− rÁ' (obs ) ) .
En términos de símbolos, el factor de efectividad es:
− rA
η= (D.14)
− rAS
Donde:
η = factor de efectividad interno
r’A = velocidad de reacción global real
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Química 117
r’As = velocidad de reacción que se observaría si toda la superficie interna del catalizador estuviera expuesta a las
condiciones de la superficie externa.
Cabe mencionar que el factor de efectividad interno para una reacción de primer orden en un granulo de catalizador
interno se define de la siguiente forma:
η=
3
(Φ coth Φ − 1) (D.15)
Φ2
Donde:
Φ := es el módulo de Thiele, para un granulo esférico [32]:
dP kρ c
Φ= (D.16)
6 De
A continuación se reportan las dimensiones del reactor que se diseño, así como las propiedades físicas del diesel y
gas alimentados al mismo:
Tabla D-1. Propiedades físicas del diesel alimentado al reactor de lecho percolador [25, 31].
Flujo volumétrico (m3/s) 0.074
Densidad (kg/m3) 876.8
Peso molecular promedio (kg/kg-mol) 215
Viscosidad (kg/m s) 2.17x10-4
Difusividad del 4,6-DMDBT (m2/s) 5x10-9
Concentración inicial del 4,6-DMDBT (mol/m3) 860.0
Velocidad Superficial (m/s) 0.023
Difusividad H2 (m2/s) 1.2x10-8
Calor especifico CpL (J/kg K) 3.3x103
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Tabla D-2. Propiedades físicas del hidrogeno alimentado al reactor de lecho percolador [25, 31].
Flujo volumétrico (m3/s) 2.3
Densidad (kg/m3) 2.0
Viscosidad (kg/m s) 1.92x10-5
Constante de Henry (Pam3/molH2) 1.8x104
Flujo másico de hidrogeno (kg/s) 4.6
Flujo mínimo de hidrogeno (kg/s) 0.3
Velocidad superficial (m/s) 0.72
Calor especifico CpG (J/kg K) 40
Tabla D-5. Características del catalizador NiW/γ-Al2O3 [32].
Diámetro de la partícula, dP (m) 0.01
Área interfacial (m-1) 321.3
Densidad del lecho, ρB (kgcat/m3) 900
Constante de rxn 4,6-DMDBT (m3/Kgcat s) 4.32x10-5
∆Hrxn (J/mol) -6.5x104
Densidad de la partícula, ρC (kgcat/m3) 1,630
Porosidad del lecho, εB 0.4
Factor de efectividad, η 0.96
Tabla D-4. Valores para los coeficientes de transferencia de masa.
Reynolds 946.6
jD 0.17
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Química 119
Kcac 0.098
KLaG 0.054
Tabla D-3. Dimensiones del reactor de lecho percolador (trickle bed reactor).
Longitud total del reactor (m) 6.7
Longitud del lecho catalítico (m) 4.7
Diámetro (m) 2.0
Volumen del lecho (m3) 14.8
Volumen del reactor (m3) 21.0
Masa de catalizador (kg) 13,289
Para determinar la ubicación de las zonas de enfriamiento, es necesario obtener el perfil de temperaturas dentro del
reactor, para lo cual es necesario hacer un balance de energía en estado estacionario:
dTL
0 = − ρ L Cp L v Lo + Ua(TG − TL ) − R A (−∆H R )
dz (D.17)
De esta manera; es posible graficar el perfil de temperatura a lo largo del reactor. Las zonas de enfriamiento se
ubicarán de manera tal que la temperatura dentro del reactor no superen los 330 °C.
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Química 120
Figura D-1. Perfil de temperatura y ubicación de las zonas de enfriamiento dentro del reactor de lecho percolador.
330
329
328
327
TEMPERATURA (°C)
326
325
324
323
322
Altura Z 1
321 Altura Z 2
Altura Z 3
320
0 1 2 3 4 5
A LTU R A D EL LEC H O (m )
Con ayuda de la figura anterior determinamos el tamaño de las camas de catalizador; el catalizador se distribuirá en
3 camas con alturas de 0.23, 0.65 y 4.7 metros. Las zonas de enfriamiento se ubicarán entre las camas de catalizador.
Como se puede observar, la longitud de las camas superiores se encuentran casi juntas debido a que se modelo el
reactor a partir de una reacción de pseudo primer orden y como el flujo de alimentación del diesel se llevara en la
parte superior del reactor en donde; el flujo de alimentación del diesel se encuentra a una mayor concentración de
compuesto azufrado, esto implica que las dos primeras capas son las zonas donde se libera una mayor cantidad de
calor debido a que se lleva mas rápido la reacción de hidrodesulfuración. El grosor de la pared para el reactor se
detalla en el apéndice J.
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Química 121
APENDICE E.
“TANQUE FLASH”
Para realizar el dimensionamiento del tanque flash, utilizamos el algoritmo de Watkins, además de las reglas
heurísticas referenciadas en la siguiente bibliografía [29].
El algoritmo [28], se basa en el cálculo del coeficiente de separación el cual se realiza por medio de una ecuación que
depende de los flujos y las densidades de la mezcla, la ecuación es la siguiente:
WL ρv
X= ⋅ (E.1)
WV ρL
Donde:
WV , W L := velocidad de vapor y del liquido respectivamente.
ρ V , ρ L := densidad del vapor y líquido respectivamente.
Para un tanque de separación flash vertical se tiene la constante es iguala al siguiente algoritmo:
X = Kv
X = Exp ( A + BX + CX 2 + DX 3 + EX 4 + FX 5 )
Donde:
A:=-1.942936
B:= -0.814894
C:= -0.179390
D:= -0.0123790
E:= 0.000386235
F:= 0.000259550
Kv:= constante del sistema
Calculando ahora la velocidad máxima del vapor y el área mínima seccional:
 (ρ − ρ v ) 
0.5
vvapor ⋅max = kv  L  (E.2)

 ρv 
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Química 122
El área mínima para el vapor se obtiene a partir de la siguiente relación:
QV
AV ⋅max = (E.3)
v vapor ⋅max
Donde:
Qv= flujo volumétrico de vapor
Una vez calculada el área mínima seccional podemos iterar para encontrar el valor óptimo del diámetro con la
fórmula del área de un círculo. Por último; se calcula el volumen que ocupa el líquido y la altura que ocupará éste en
el tanque después de un tiempo de 300 segundos (5 min):
Vliquido = Q L ⋅ t (E.4)
La altura del líquido se obtiene a partir de la siguiente expresión:
4 ⋅V
HL = (E.5)
πD 2
Donde:
QL = flujo volumétrico del líquido
t = tiempo de residencia
HL = altura del líquido
La relación de alturas a diámetro tiene que satisfacer la siguiente condición:
H L − HV
3≤ ≤5 (E.6)
D
Por otra parte, deben de cumplirse las siguientes relaciones de altura y diámetros [29]:
Dv ( D v − De )
h0 = h1 = h2 = 6´´ h3 = 0.6 × Dv
4 (2 − h0 )
h4 = D1 h5 = 0.3 × Dv De = 1.5 × D1 Ds = 0.8 × D1
Q 4 ⋅ Vliquido
Amin = H liquido = H lvapor = 5 ⋅ Dv − H liquido H final = H vapor v + H liquido
v vapor π ⋅ D2
En la siguiente tabla se reportan las dimensiones que se obtuvieron en el tanque flash.
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Química 123
Tabla E-1. Dimensiones del separador flash que opera a 8 atm y 200°C
WL (kg/s) 62.51
WV (kg/s) 6.46
ρL (kg/m3) 876.80
ρV (kg/m3) 0.60
X 0.25
KV 0.33
Vmax, vapor (ft/s) 12.63
Amin, vapor (m2) 2.80
Dv 1.89
D1 0.3
Ds 0.24
De 0.46
h0 0.47
h1 0.94
h2 0.15
h3 1.13
h4 0.3
h5 0.57
Volumen del liquido (m3) 21.4
Hliquido (m) 7.63
Hvapor (m) 1.82
Hfinal (m) 9.45
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Química 124
APENDICE F.
“TORRE DE ABSORCION DE AGUA EMPACADA”
Primeramente para diseñar una columna de absorción de agua se procede a realizar un balance de materia [33,34], y
se tiene lo siguiente:
Figura F-1. Cantidades de flujo para un absorbedor.
L2 G2
Ls Gs
X2 Y2
x2 y2
L G
Ls Gs
X Y
xA yA
L1 G1
Ls Gs
X1 Y1
x1 y1
El balance general de materia del soluto a través de un gas y líquido estacionario para una torre de absorción
empacada es:
 y   x   y   x 
Gs 1  + Ls 1  = Gs 2  + Ls 2  (F.1)
 1 − y1   1 − x1   1 − y2   1 − x2 
Donde:
Ls:= son los kg-mol de liquido inertes/s o kg-mol de liquido inertes/s m2
Gs:= son los kg-mol de gas inertes/s o kg-mol de gas inertes/s m2
y1, x1:= son las fracciones mol del soluto en el gas y líquido respectivamente.
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Química 125
Después de realizar los cálculos correspondientes para graficar la linea de operación y equilibrio y así poder calcular
el número de unidades de etapas teóricas se obtuvo la siguiente figura:
Figura F.2. Linea de operación y equilibrio para la columna de absorción.
El número de unidades de transferencia se obtuvo a partir de la siguiente expresión [33].
y1 − y 2
N =
tOG
( y − y *) 1 − ( y − y *) 2
(F.2)
( y − y *) 1
ln  
 ( y − y *) 2 
De acuerdo con lo anterior, se procedió a calcular los equilibrios en el fondo y domo de la columna de absorción y al
final se calcularon las siguientes unidades de transferencia de masa: N tOG = 1 .7
Posteriormente calculamos la altura del empaque a partir de la siguiente expresión:
G
H tG = (F.3)
FG a
La ecuación (F.3) relaciona el coeficiente de la fase gaseosa (FG), y se puede calcular a partir de la siguiente correlación
la cual es valida para los anillos de Rasching y las sillas de Berl:
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Química 126
2 2 −0.36
FG ⋅ ScG3 k G ⋅ p B , M ⋅ ScG3  ds ⋅ G' 
= = 1.195 ⋅   (F.4)
G G  µ G ⋅ (1 − ε L 0 ) 
Donde:
ε L 0 := es el espacio vació de operación y esta dado por ε L 0 = ε − φ Lt y
d s := es el diámetro de una esfera con la misma superficie que una única partícula de empaque.
Por otra parte Shulman proporciona las áreas interfaciales para la absorción y desorción con agua o soluciones
acuosas muy diluidas a AW , para condiciones por debajo del recargo. Las áreas están bien representadas por las
expresiones empíricas que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla F-1. Área interfacial para la absorción y desorción de líquidos acuosos.
Empaque Tamaño nominal Rango de L’

mm in kg/m2s m n p
Sillas de Berl 38 1.5 2.0-6.1 62.4 0.024L’-0.0996 -0.135
Para condiciones por debajo de recargo,
n
 808G ' 
= m ⋅  0.5  ⋅ L'
P
a AW (F.5)
 ρG 
ϕ L0
a A = a AW ⋅ (F.6)
ϕ LoW
La retención del líquido en la torre se obtiene a partir de las siguientes correlaciones [27].
β = 1.508 ⋅ d 0.376 s
(F.7)
5.014 × 10 −5
ϕ LsW = (F.8)
d s1.56
ϕ LtW =
(2.32 × 10 )⋅ (737.5L )
−6 β
(F.9)
d s2
ϕ Lt = ϕ Lo + ϕ Ls (F.10)
ϕ LtW = ϕ LoW + ϕ LsW (F.11)
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Química 127
De acuerdo con lo anterior se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla F-2. Cálculos realizados para el coeficiente de transferencia de masa FG ⋅ a A
ds (m) 0.047
β 0.478
ϕ LsW (m3/m3) 0.0023
ϕ LtW (m3/m3) 0.0684
ϕ LoW (m3/m3) 0.0660
H 0.8143
Φ Lo 0.0538
Φ Ls (m3/m3) 0.0049
Φ Lt (m3/m3) 0.0586
m 62.4
n 0.1
p 0.136
αΑΩ (m2/m3) 80.67
αΑ (m2/m3) 65.69
ε 0.75
ε Lo 0.691
FG kmol( m2 ⋅ s
) 0.0083
FG ⋅ a A kmol( m3 ⋅ s
) 0.1899
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Química 128
Una vez calculado el valor de FG ⋅ a A , se procede a calcular la altura de la columna de la torre empacada a partir de
la siguiente expresión:
G
H tG = (F.12)
FG a
Donde:
G: es la rapidez promedio del gas que es igual a 0.5166 (kmol m ⋅ s) 2 ,
Por lo tanto la altura del empaque es igual a H tOG = 4 .2 ⋅ m .
Después, de lo anterior podemos calcular la altura total de la torre empacada a partir de la siguiente expresión:
Z = H tG ⋅ N tG (F.13)
Entonces la altura de la torre es de Z= 7.0 m. El diámetro de la columna es de 2.11 m y un área transversal de 3.5 m2.
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Química 129
APENDICE G.
“TORRE DE ABSORCION DE AMINA”
La torre de absorción funciona bajo los mismos principios descritos en la columna de absorción de agua por lo que en
esta sección los omitiremos, y nos enfocaremos a los resultados que se obtuvieron del dimensionamiento; al final se
obtuvo los siguientes resultados:
Figura G.1. Linea de operación y equilibrio
El flujo mínimo obtenido fue un valor de 6,549 Kmol/s de solución de amina y para hacer el cálculo del porcentaje de
amina en la solución se plantea que para cada mol de H2S absorbido debe haber dos moles de amina disponibles
según la siguiente reacción:
(
2 ⋅ R3 N + H 2 S → R3 NH 2 S )
Entonces, tenemos 25.31 moles/s de H2S entrando al absorbedor por lo tanto si el flujo L debe ser de 6.5 kmol de
solución/s.
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Química 130
Tabla G-1. Cálculos obtenidos para el coeficiente de transferencia de masa FG ⋅ a A .
ds (m) 0.047
β 0.478
ϕ LsW (m3/m3) 0.0023
ϕ LtW (m3/m3) 0.0922
ϕ LoW (m3/m3) 0.0889
H 2.2423
Φ Lo 0.2015
Φ Ls (m3/m3) 1.61x10−9
Φ Lt (m3/m3) 0.2015
m 34.03
n 0.28
p 0.362
αΑΩ (m2/m3) 274.94
αΑ (m2/m3) 616.51
ε 0.75
ε Lo 0.5485
FG kmol( m2 ⋅ s
) 0.0014
FG ⋅ a A kmol( m3 ⋅ s
) 0.8520
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Química 131
El numero de unidades de transferencia que se calcularon son: NtG=6.5 y la altura del empaque es de HtG=1.46 m,
para una rapidez del gas G= 0.42 kmol/m2s. Por lo tanto; la altura de la columna es de 9.5 m y el diámetro de la
columna es de 3.56 m, con un área de sección transversal de 9.94 m2.
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Química 132
APENDICE H.
“COLUMNA DE DESTILACION”
La composición de alimentación no se conoce, resulta conveniente definir pseudo-componente que estarán en
función de los intervalos de temperatura de ebullición y porcentaje de volumen evaporado del GLP [35]. Las
temperaturas de ebullición y el porcentaje de volumen evaporado, así como la densidad API y el peso específico para
cada intervalo de temperatura se encuentran en reportado en la siguiente tabla.
Tabla H.1. Propiedades químicas del GLP alimentado a la columna de operación.
% V ol .
P s e u d o c om p on e n t e Intervalos de T (°C) Densidad (Kg./m3) °API
Evaporado
A TIE-220 5 796.2 45.53
B 221-240 6 817.3 40.99
C 241-260 12 829.0 38.57
D 261-280 17 840.0 36.35
E 281-300 16 845.1 35.36
F 301-320 14 851.1 34.19
G 321-340 10 867.2 31.14
H 341-360 10 879.2 28.91
I 361-TFE 10 890.3 26.92
A partir de la tabla anterior se procedió a calcular el flujo másico alimentado a la columna de destilación y para un
90% de destilado y 10% de fondo se obtuvieron los siguientes flujos:
Tabla H.2. Volatilidad relativa, flujo másico en el destilado y fondo.
P se u d o P. p (atm) Alimentación
αi/HK DESTILADO FO N D O
c om p 200C ( k g/ s e g)
A 1.79 4.366 2.84 2.838 0.000
B 1.12 2.732 3.50 3.496 0.000
C (LK) 0.68 1.659 7.09 6.383 0.709
D (HK) 0.41 1.000 10.18 1.018 9.163
E 0.25 0.610 9.64 0.000 9.640
F 0.17 0.415 8.50 0.000 8.495
G 0.1 0.244 6.18 0.000 6.183
H 0.04 0.098 6.27 0.000 6.268
I 0.01 0.024 6.35 0.000 6.347
1.238 60.542 13.74 46.81
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Química 133
A partir de lo anterior podemos calcular las fracciones en la alimentación, fondo y destilado y se tiene lo siguiente:
Tabla H.3. Fracción masa alimentado, de fondo y destilado obtenidos en la columna de destilación
XF Xd Xf
0.047 0.207 0.000
0.058 0.255 0.000
0.117 0.465 0.015
0.168 0.074 0.196
0.159 0.000 0.206
0.140 0.000 0.181
0.102 0.000 0.132
0.104 0.000 0.134
0.105 0.000 0.136
1.000 1.000 1.000
Para determinar las dimensiones de de la columna de destilación se utilizo el método abreviado de Fenske-
Underwood-Gilliand (FUG) [26]. Que en su aplicación secuencial desemboca en el cálculo del número de etapas
ideales que se requieren para llevar a cabo la separación especificada.
Numero mínimo de etapas, Nm (Ecuación de Fenske).
ln[( x D / x B )1k / ( x D / x B )hk ]

Nm = (H.1)
ln(α 1k α hk )
Donde:
Nm:= es el numero mínimo de etapas
x D , x B = indica las fracciones del destilado y fondo respectivamente.
αλκ,αηκ = volatilidades relativas correspondientes al los componentes ligero y pesado clave respectivamente.
El reflujo mínimo de destilado (Rmin), se obtiene a partir de la ecuación de Underwood, que se indica a continuación:.
N
α i xiD
Rm = ∑ −1 (H.2)
i =1 α i − θ
El valor de θ se determina resolviendo la siguiente ecuación para valores entre α1k : α hk ;
N α i x fi
∑α =1− q (H.3)
i =1 i −θ
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Química 134
q= fracción de líquido en la alimentación.
θ = constante de Underwood.
Una vez calculado el reflujo mínimo de destilado, se calcula el reflujo real a partir de la relación:
R = 1.2 ⋅ Rm (H.4)
Posteriormente se calcula el número de etapas reales (N), a partir de la ecuación de Gilliand, que se muestra a
continuación:
Nm + Y
N= (H.5)
1−Y
Donde:
N − N min  1 + 54.4 X  X − 1 
Y= = exp   .5  (H.6)
N +1  11 + 117.2 X  X 
y;
R − R min
X = (H.7)
R +1
Realizado lo anterior, se calculo el diámetro de la columna (Dc), a partir de la siguiente expresión:
.5
 4 
(D )(R + 1)(22.2) DV  1  1  
T
Dc =  (H.8)
 π *V  273  P  3600  
Donde:
V = 0.771 1( P) 0.5
(H.9)
D = flujo del destilado, m.
TDV = temperatura de rocío del vapor en el condensador en [K].
P = presión de la columna, [atm].
La altura de la columna, Hc, se obtuvo de la siguiente expresión:
N
H c = 0.61  + 4.27 (H.10)
η 
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Química 135
Donde:
η = es la eficiencia promedio de los platos
La eficiencia de cada plato se calculo a partir de la correlación de O’Conell para columnas de destilación [34]:
0.4983
E0 ≈ =η (H.11)
(0.3 ⋅ α )0.252
Finalmente se obtuvieron las dimensiones de la columna de destilación a partir del método descrito por Underwood-
Fenske y se obtuvieron las siguientes dimensiones:
Tabla H-3. Dimensiones de la torre de destilación que opera a 3 atm y 290°C
Altura total (m) 17
Numero de platos 14
Plato de alimentación 6.7
Reflujo mínimo (Rm) 1.6
Reflujo real 1.96
Numero de etapas mínimas 5.6
Eficiencia (%) 64
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Química 136
APENDICE I.
“ANÁLISIS DE REACTIVOS Y PRODUCTOS”
Las muestras colectadas en el transcurso de la reacción se analizaron en un cromatógrafo de gases Perkin-Elmer
AutoSystem XL GC, equipado con detector de ionización de flama (FID) y una columna capilar Alltech Econo-cap
EC-5 (5% fenilmetilsilicon y 95% metilpolisiloxano), de 30 m x 0.25 mm x 0.25 mm.
Las condiciones de análisis:
ml
Nitrógeno como gas acarreador con un flujo de 33.3 y presión de 12.1 psi.
min
Inyector a 290 °C.
Detector de FID a 290°C.
ml
Flama de hidrogeno (flujo de 45.5 ).
min
ml
Flama de aire (flujo de 475 ).
min
Tiempo de corrida de 15.3 min para HDS, con la siguiente rampa de calentamiento del cromatógrafo;
FiguraI-a. Rampa de calentamiento del cromatógrafo
Mediante el análisis de los cromatógramas, es posible identificar y cuantificar los reactivos y productos de la reacción
identificando los tiempos de retención y determinando las áreas correspondientes; la interpretación de los resultados
permite la determinación de la conversión y rendimientos de cada uno de los productos, es decir la actividad
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Química 137
catalítica empleada para determinar la constante cinética de reacción correspondiente a cada uno de los catalizadores
evaluados.
Para determinar la conversión de los productos en la HDS del 4,6-DM-DBT, se utilizó la siguiente expresión:
xA =
∑A B
(I.1)
∑(A B + AA )
Donde:
AB es el área bajo la curva del producto B
AA es el área bajo la curva del reactivo.
Mientras que el rendimiento fue calculado a partir de la siguiente ecuación:
AB
RA = (I.2)
∑ ( AB + AA )
Realizando el balance de materia con respecto a la especie A sobre un elemento de volumen diferencial del sistema,
donde la especie A, representa la especia química que nos interesa.
Por consiguiente, el balance de materia referido a la especie A en cualquier instante t, tenemos;
 caudal ⋅ perdido⋅ de 
 caudal ⋅ de ⋅ entrada   caudal ⋅ de ⋅ salida     caudal ⋅ de ⋅ acumulacion 
     reac tan te ⋅ debido⋅ a   
 de ⋅ reac tan te ⋅ en ⋅ un  =  de ⋅ reac tan te ⋅ del  +   +  de ⋅ reac tan te ⋅ en ⋅ el  (I.3)
 elemento⋅ de ⋅ volumen  elemento⋅ de ⋅ volumen  la ⋅ reaccion⋅ quimica⋅ en   elemento⋅ de ⋅ volumen 
     el ⋅ elemento⋅ de ⋅ volumen  
 
Como el reactor utilizado es un reactor por lotes, el caudal de entrada y salida se eliminan, obteniendo al final la
siguiente expresión:
− rA ⋅ V =
d
(C A ⋅ V ) (I.4)
dt
Como el volumen del reactor durante la reacción se mantiene constante, la expresión anterior se puede escribir como:
− rA =
d
(C A ) (I.5)
dt
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Química 138
El modelo cinético utilizado para la obtención de la constante de reacción que esta en función de las constantes de
equilibrio de adsorción-desorción en la reacción de HDS del 4,6-DMDBT, es una expresión del estilo de Langmuir-
Hinshelwood recomendada por Topsoe [7]:
k HDS ⋅ K 4,6 DMDBT ⋅ C 4,6 DMDBT K H2 ⋅ CH2

rHDS = ⋅ (I.6)
(1 + K 4,6 DMDBT ⋅ C 4,6 DMDBT + K H 2 S ⋅ C H 2 S ) (1 + K H 2 ⋅ C H 2 )
Como se están operando a altas presiones de hidrógeno entonces el termino KH2CH2>>1 se puede despreciar.
Además, la inhibición del ácido sulfhídrico en la reacción puede también ser despreciable y a bajas concentraciones
de 4, 6-DMDBT el termino 1 es mas grande, agrupando la K de 4,6-DMDBT con la constante de velocidad.
Finalmente se obtiene una expresión de pseudo-primer orden como lo toman Chunshan Song, Xiaoliang Ma [17].
rHDS = k ⋅ C4, 6 DMDBT (I.7)
Igualando la ecuación (6) y (8), obtenemos:
d (C A )
k ⋅ C4, 6 DMDBT = − (I.8)
dt
Como la conversión del compuesto A, se puede obtener de la siguiente expresión C A = C A0 ⋅ (1 − X A ) , entonces
sustituyendo en la última expresión e integrando obtenemos:
− ln(1 − X 4, 6− DM − DBT ) = k ⋅ t (I.9)
 m3 
Esta última expresión me permite obtener las constantes cinéticas de reacción k=  , para cada uno
 kg ⋅catalizador ⋅ s 
de los catalizadores, a partir de los datos experimentales
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Química 139
APENDICE J.
El grosor de pared para cada uno de los equipos de acero inoxidable 316 L o 347 diseñados en el presente proyecto se
calculo tomando como base la presión de operación y diámetro interno de cada una de las unidades de operación y la
siguiente expresión matemática que determina el grosor de la pared [25, 36].
P ⋅ ri
g= (J.1)
S ⋅ E − 0 .6 ⋅ P
100
ri = Dint ⋅ (J.2)
2.54
Donde:
Dint= Diámetro interno en metros [m].
ri= Diámetro en pulgadas [in].
S= Presión de soporte igual a 13800
E= Eficiencia del material igual a 0.85
P= Presión en [psias]
Al final obtenemos los siguientes grosores para cada uno de los equipos:
Tabla 5.1-6. Dimensiones de la torre empacada de absorción de agua que opera a 8 atm y 30°C
EQUIPO in cm
Reactor Trickle Bed 5.6 14.2
Tanque Flash 0.7 1.9
Columna de Absorción de Aminas 0.8 2.1
Columna de destilación 0.2 0.5
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Química 140
APENDICE K.
“DIETANOL AMINA”
COMPOSICIÓN DE LA DIETANOLAMINA
Tabla K-1. Composición de la dietanolamina
PARAMETRO UNIDADES V A L OR
Apariencia Liquido claro viscoso
Olor Ligero amoniacal
Pureza % peso 99.20 mín.
Monoetanolamina % peso 0.5 máx.
Dietanolamina % peso 99.20 mín.
Trietanolamina % peso 0.5 máx.
Agua % peso 0.15 máx.
Color Pt-Co 15.0 máx.
Peso equivalente 104.0-106.0
Peso especifico, 303.1 K

1.090-1.094
(30°C)/293.15 K (20°C)
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS DE LA DIETANOLAMINA
Tabla K-2. Propiedades fisicoquímicas de la dietanolamina
PARAMETRO UNIDADES
Temperatura de ebullición a 760

543.15 K (270°C)
mm Hg
Temperatura de fusión 301.15 K (28°C)
Temperatura de inflamación (copa

411.15 K (138°C)
cerrada)
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Química 141
Temperatura de autoignición 935.15 K (662°C)
Densidad @293.15 K (20°C)

1.097
(agua=1)
pH (solución 0.1 N) 11.0
Peso molecular 105.14
Solubilidad en agua 100%
Presión de vapor mm Hg @293.15

0.01
K (20°C)
Velocidad de evaporación
<0.01
(BuAc=1)
Densidad de vapor (aire=1) 3.65
Limite de inflamabilidad o Limite inferior 1.6% vol/ Limite
explosividad en aire superior de 9.8% vol.
Punto de flasheo 445.15 K (172°C)
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Química 142

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UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA-Unidad Iztapalapa

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

adelante, gracias por existir y formar parte de mi vida.

participaron en mi formación profesional durante mis estudios. ¡¡GRACIAS!!

gran camarada Juancho, a la UAM y profesores por mi formación educativa.

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

1.2-1 Objetivo general del proyecto 14

1.2-2 Objetivo particular del proyecto 14

1.3-2 Hidrodesulfuración (HDS) 16

1.4-2 Propiedades fisicoquímicas del diesel 22

1.5 Estudio de Mercado 24

1.5-2 Oferta y Demanda 28

1.5-3 Proyección de la demanda y producción de diesel 32

1.6 Ubicación de la planta 33

1.6-1 Factores que determinan la ubicación de la planta 33

1.6-2 Ubicación geográfica de la planta 37

1.7 Análisis de tecnología de hidrotratamiento 38

1.7-1 Tecnología Exxon Research & Engineering 38

1.7-2 Tecnología de hidrotratamiento Topsoe HDS/HDA 40

1.7-3 Proceso de hidrotratamiento Howe-Baker 43

1.7-4 Tecnología IMP 45

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

1.7-5 Selección de tecnología 48

2.1 Síntesis de soporte de Al2O3 por el método sol-gel 52

2.2 Síntesis de soporte de Al2O3 por auto-ensamblaje 53

2.3 Caracterización fisicoquímica de soportes 54

2.3-1 Fisisorción de Nitrógeno 54

2.3-2 Difracción de rayos X (DRX) 59

3.1 Síntesis de catalizadores NiW 62

3.2 Sulfuración del óxido precursor 63

3.3 Reacción de hidrodesulfuración (HDS) 64

3.4 Desempeño catalítico 66

3.5 Conclusión de la experimentación 70

4.1 Diseño de la planta 71

4.1-1 Diagrama de Flujo 71

4.1-2 Balance de materia 73

5.1 Diseño de equipo 77

5.1-1 Tanque de almacenamiento 77

5.1-3 Horno precalentador 79

5.1-4 Reactor de lecho percolador (trickle bed reactor) 81

5.1-5 Tanque flash 83

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

5.1-6 Torre de absorción de agua 86

5.1-7 Absorbedor de amina 88

5.1-8 Columna de destilación 90

5.1-9 Intercambiador de Calor (primario y secundario) 92

5.2 Análisis económico 93

5.2-1 Costeo de equipo 93

5.2-2 Capital de inversión 94

5.2-3 Costo de mano de obra 96

5.2-4 Costo de operación 96

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel

MBD Miles de Barriles por día

BPD Barriles por día

MMBPED Millones de barriles de petróleo equivalente por día

ULSF Ultra Low Sulfure Fuel

UBA Ultra Bajo en Azufre

p.p.m. partes por millón

SEMARNAT Secretaria del Medio Ambiente y Recursos Naturales

DSD Desulfuración Directa

4,6-DMDBT 4,6 Dimetildibenzotifeno

Dimensionamiento de una unidad de HDS profunda de diesel