UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

TRABAJO MONOGRÁFICO DE

FUERZA MOTRIZ TERMICA

MN-153

TEMA:

DISEÑO Y SELECCION DE UNA PLANTA TERMICA POR CICLO

COMBINADO 600 MW – 220 bar

PROFESOR : ING. DULIO AGUILAR

ALUMNOS : CANAZA MOLLEHUANCA, LUIS ALBERTO

CALERO GUZMAN, DIEGO RUBEN
SALAZAR MARTINEZ, NILTON BRUNO

2006
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

I. INTRODUCCION:
Una tecnología de ciclo simple genera potencia a partir del calor cedido en su proceso de
combustión. La salida de calor se pierde; pudiendo ser rescatada en parte con usos de
regeneradores y/o otros captadores similares.

La tecnología de ciclo combinado permite que la nueva instalación genere aproximadamente 50

por ciento más electricidad de su combustible de lo que se generaría con un sistema de energía
convencional de ciclo único. Bajo este sistema de fase dual, dos generadores de combustión
activados por medio de turbinas funcionan de manera conjunta con dos generadores de vapor con
recuperación de calor y un generador de turbinas de vapor.

La turbina de gas es capaz de operar tanto con gas sintético, como con gas natural. El calor
residual de los gases de escape de la turbina de gas se utiliza en una caldera de recuperación que
produce vapor aprovechable para generar energía eléctrica adicional, en una turbina convencional
de vapor con ciclo de condensación.

El objetivo de este trabajo es comparar los ciclos de gas simple y combinado con la finalidad de
establecer diferencias energéticas y económicas entre ambos. Para cumplir con este objetivo se
planteará la instalación de una central termoeléctrica de ciclo a gas simple y de ciclo a gas
combinado de 100 MW en barras.

II. OBJETIVO:
• Diseñar y determinar los parámetros de flujo másico (aire, combustible y vapor), para una
planta térmica de ciclo combinado (gas y vapor de agua) de potencia instalada de 600 Mw y
con una presión de vapor de 220 bar.
• Determinar los equipos a utilizar (compresor, turbina a gas y turbina a vapor, quemador y
cámara de combustión, caldero recuperador y bomba).

III. FUNDAMENTO TEORICO:

a) ¿Qué es un Ciclo Combinado?

Es un ciclo de potencia que se basa en el acoplamiento de dos ciclos diferentes de producción de

energía, uno de turbina de vapor y otro de turbina de gas. El calor no utilizado por uno de los ciclos
se emplea como fuente de calor del otro. De esta forma los gases calientes de escape del ciclo de
turbinas de gas entregan la energía necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado.
Esta configuración permite un muy eficiente empleo del combustible. La energía obtenida en estas
instalaciones puede ser utilizada, además de la generación eléctrica, para calefacción a distancia y
para la obtención de vapor de proceso.

En la figura de abajo se muestra una vista de una planta típica de ciclo combinado para
generación de energía eléctrica.

2
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

b) ¿Cómo es una Instalación de Ciclo Combinado?

En la figura siguiente se muestra un esquema simplificado de un circuito típico de un ciclo

combinado para generación de energía eléctrica, de una presión. El aire aspirado desde el
ambiente ingresa al turbo grupo del ciclo de gas, es comprimido por un compresor, a continuación
se mezcla con el combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta cámara el
combustible ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se expanden luego, en la
turbina de gas proporcionando el trabajo para la operación del compresor y del generador eléctrico
asociado al ciclo de gas.

Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas ingresan a la caldera de

recuperación. En esta caldera de recuperación se produce el intercambio de calor entre los gases
calientes de escape y el agua a alta presión del ciclo de vapor; es decir, el aprovechamiento del
calor de los gases de escape llevando su temperatura al valor más bajo posible. Los gases
enfriados son descargados a la atmósfera a través de una chimenea.

En relación con el ciclo de vapor, el agua proveniente del condensador ingresa a un tanque de
alimentación desde donde se envía a distintos bancos de alimentación de intercambiadores de
calor de la caldera de recuperación, según se trate de ciclos combinados de una o más presiones.

En la caldera de recuperación el agua pasa por tres sectores:

• El economizador.
• El sector de evaporación.
• El sector de recalentamiento.

En el primer sector el agua se calienta hasta la temperatura de vaporización y en el último se

sobrecalienta hasta temperaturas máximas del orden de los 540oC aprovechando las altas
temperaturas a las que ingresan los gases de escape de la turbina de gas a la caldera de
recuperación.

3
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

c) Algunas Consideraciones Termodinámicas

Desde el punto de vista termodinámico el ciclo combinado se puede analizar siguiendo los
procedimientos establecidos para los ciclos de térmicos Rankine y Brayton, que son los
correspondientes al ciclo de vapor y gas respectivamente.

La eficiencia termodinámica de un ciclo Rankine se puede incrementar con algunas de las

siguientes acciones, entre otras:

• Disminución de la presión en el condensador. Esto está limitado por la temperatura del

agua de refrigeración disponible y por el aumento del tamaño del condensador.
• Aumento de la presión de entrada a la caldera de recuperación. Esto tiene una limitación
de orden práctico (técnico económico) con valores de presión entre 250 y 350 bar.
• Aumento de la temperatura de sobrecalentamiento, en este caso la temperatura máxima
viene limitada por la resistencia de los materiales de construcción con límites prácticos del
orden de los 600oC.

En relación con el ciclo Brayton, éste es un ciclo abierto y su eficiencia se puede aumentar
implementada entre otros:

• El ciclo regenerativo, en el cual se precalienta el aire que sale del compresor con los
gases de escape de la turbina de gas aprovechando así una parte de su energía
remanente.
• El enfriamiento intermedio en la compresión.

El acoplamiento de ambos ciclos trae como consecuencia el uso de algunas de estas acciones,
con la correspondiente mejora de las eficiencias termodinámicas. Como se indicó anteriormente se
logra fundamentalmente el aprovechamiento total, dentro de los límites prácticos, de la energía de
los gases de escape de la turbina de gas aplicando la misma a la generación del vapor y su
sobrecalentamiento a niveles de temperatura óptimos para la eficiencia del ciclo.

La optimización termodinámica del ciclo combinado requiere minimizar la pérdida de energía, es

decir la energía transmisible a un dado nivel de temperatura, y aumentar al máximo la transmisión
de energía en la recuperación.

Se puede obtener una recuperación adicional de energía convirtiendo el ciclo combinado de una
presión en un ciclo de dos presiones. Esto se logra agregando dos bancos de intercambiadores de
calor en la caldera de recuperación, correspondientes a un economizador y un sobre calentador
que operan a presiones distintas de los del ciclo combinado de una presión.

Otra ventaja termodinámica del ciclo combinado es la menor cesión de energía en el condensador
del ciclo de vapor respecto a la que correspondería a un ciclo de vapor de igual potencia que el
ciclo combinado. Esto se explica porque la potencia del ciclo de vapor es del orden de un tercio de
la potencia total del ciclo combinado.

d) Aspectos Positivos y Limitaciones de los Ciclos Combinados

Además de la ya citada flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica

como para obtención de vapor, este tipo de configuración permite la conversión o "repowering" de
instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el consiguiente aumento de la eficiencia integral
de las mismas.

Los fabricantes de turbinas a gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes razones para
justificar el mayor uso de los mismos:

• Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.

4
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

• Posibilidad de uso de otros combustibles (carburante diesel, carbón gasificado), con

rendimientos elevados pero con limitaciones en el funcionamiento de los quemadores. El
diseño se optimiza para gas natural.
• Elevados rendimientos con buen factor de carga.
• Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor eliminación de
calor al medio ambiente.
• Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de igual
potencia.
• Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles de
eficiencia obtenidos.

Ventajas asociadas a la estandarización de sus componentes, con la consiguiente simplificación

de su montaje y mantenimiento.

El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la actualidad es del orden del 57%.
Este valor supera a los rendimientos de los ciclos abiertos de turbinas de gas y de los de vapor
que trabajan en forma independiente.

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al desarrollo

tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas capaces de operar a relaciones de
presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1, y con temperaturas de entrada del orden de
1080oC. Esto originó un retraso en el avance de la utilización de estos ciclos. Esta situación
mejoró en los últimos diez años y en la actualidad en el mercado se encuentran turbinas que
admiten temperaturas de entrada del orden de los 1400oC. Las mejoras en el diseño de
componentes y materiales han permitido elevar la potencia y la eficiencia térmica de las turbinas
de gas y por lo tanto del ciclo combinado. No obstante, muchos expertos consideran que los
fuertes avances en la tecnología de turbinas a gas pueden estar llegando a un límite, en razón de
que los materiales actuales no permiten temperaturas superiores y deberían estudiarse nuevas
soluciones al respecto. Algunas de estas soluciones podrían pasar por los materiales cerámicos y
los de tipo monocristalino. Estos últimos ya están implementados en las turbinas de aviones, no
obstante para su empleo en turbinas de potencia se requieren aún mayores desarrollos en
razones de su mayor peso, tamaño y menor pureza del combustible utilizado.

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo asociadas, a los
equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los esfuerzos térmicos que
aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o "se ciclan". Estos esfuerzos son
mayores que los que se producen en operación continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los
transitorios de arranque y parada son mucho más frecuentes. En estos transitorios se produce
fatiga termomecánica de los metales base. Tanto este tipo de paradas como las de emergencia
afectan fuertemente la vida útil de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a
aproximadamente diez horas de operación en régimen continuo y cada parada de emergencia
equivale a diez arranques normales.

Por otra parte se ha comprobado que aun en condiciones normales de operación muchos de los
componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de vida útil
previsto. Por ejemplo los álabes de la turbina de gas presentan frecuentemente fallas antes de
cumplir la vida útil establecida en el diseño.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las condiciones
ambientales. Así en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia que en los días fríos.
Una turbina de gas que opera con una temperatura ambiente de 0oC produce alrededor del 20%
más de energía eléctrica que la misma máquina a 30oC. Asimismo los climas secos favorecen la
eficiencia de estos equipos. Por estas razones las eficiencias nominales expresan los resultados
de los cálculos de potencia basados en condiciones ambientales normalizadas ISO (15oC,
1,013bar y 60% de humedad relativa).

5
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

En lo que respecta a contaminación ambiental, los combustores de baja emisión de NOx fueron
uno de los más importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas. No obstante implican la
limitación de tener mayor inestabilidad de llama que los de difusión convencionales por la
necesidad de usar mezclas aire-combustible más pobres. La oscilación de la llama puede producir
vibraciones y ruido inaceptables y además afectar la vida útil y la confiabilidad operativa de la
turbina de gas.

e) Componentes Principales de un Ciclo Combinado

Los principales componentes de un ciclo combinado son:

• Turbina de gas.
• Caldera de recuperación.
• Turbina de vapor.
• Condensador.
• Tanque de agua de alimentación / desgasificador.
• Ciclo de agua de refrigeración.
• Alternadores.

Los equipos clave de estos ciclos son: la turbina de gas y la caldera de recuperación. La turbina de
gas está integrada por los siguientes componentes básicos:

• Compresor axial.
• Cámara de combustión.
• Turbina propiamente dicha.

El trabajo obtenido en la etapa de alta presión de la turbina acciona el compresor, y el de la etapa

de baja presión o "de potencia" acciona el correspondiente alternador. Estas máquinas tienen muy
bajo tiempo de arranque y pueden alcanzar plena carga en diez a veinte minutos; y poseen
además buena confiabilidad y disponibilidad. Sus principales limitaciones ya fueron enunciadas en
los párrafos anteriores.

Los principales componentes de la caldera de recuperación son:

• Economizador.
• Evaporador.
• Recalentador.
• Chimenea de escape.

Estas calderas son equipos modulares que constan de una envoltura externa, construida
generalmente con chapas de acero, y de bancos de tubos de acero aptos para alta presión por
donde circula el agua. En la chimenea se puede incorporar un sistema de catalizadores que
permite la reducción simultánea de la emisión de los óxidos de nitrógeno y del monóxido de
carbono. En la Figura 3 se muestra un esquema de una instalación típica.

6
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

f) Consideraciones para la Elección del Ciclo

En la elección del ciclo y sus componentes las primeras definiciones que se deben establecer son:
la potencia útil a generar, el tipo de servicio requerido, generación o cogeneración, y las
características de explotación, central de base o de punta. Todo esto influye en las características
de la futura instalación, fundamentalmente en la relación inversión de capital/eficiencia la cual se
debe optimizar de acuerdo al tipo de servicio y de explotación.

En un segundo término se deben tener en cuenta las características y requerimientos impuestos

por la zona de emplazamiento, tales como:

• Frecuencia eléctrica: 50 ó 60 Hz.

• Condiciones ambientales: temperatura, altitud.
• Límites de emisiones gaseosas.
• Límite permitido para la temperatura de descarga del agua del circuito de refrigeración al
ambiente.
• Espacio disponible.
• Disponibilidad de recursos: combustibles, agua de refrigeración.

El tipo y la composición del combustible disponible afectan la potencia de la turbina de gas, sus
emisiones y las condiciones de operación del ciclo. Por ejemplo el contenido de azufre del
combustible está relacionado con el límite de temperatura del agua que ingresa a la caldera de
recuperación, ya que se forma ácido sulfúrico en el gas y puede condensar sobre los tubos si su
temperatura es inferior a la temperatura de rocío del ácido. Por esta razón el agua debe ingresar a
la caldera de recuperación a una temperatura superior a la de rocío del ácido sulfúrico, no
pudiendo para los combustibles con alto contenido de azufre implementarse el economizador de
baja presión. Por otra parte el precio del combustible está relacionado con las inversiones
adicionales que se requieran para incrementar la eficiencia del ciclo. Tales inversiones son las
necesarias para implementar ciclos de más de una presión que para bajos costos de combustibles
pueden no justificarse.

La disponibilidad de agua de refrigeración determina el tipo de circuito de refrigeración. Este

circuito puede ser cerrado, con torre de enfriamiento, o abierto. En situaciones de alta escasez de
agua se pueden instalar aerocondensadores. Por otra parte el tipo de circuito de refrigeración está
relacionado con el tipo de condensador, el cual de acuerdo al grado de vacío y temperatura
asociada influye en la potencia de la turbina de vapor y por consiguiente en el rendimiento del
ciclo. Igual influencia ejerce, en relación con el condensador y la eficiencia del ciclo, el límite de la
temperatura de descarga al ambiente del agua del circuito de refrigeración.

El espacio disponible está relacionado con el tamaño de la caldera de recuperación y la

configuración de la instalación respecto al montaje de las turbinas de vapor, turbinas de gas y
alternadores con un eje común o en varias líneas de ejes.

g) Condiciones y Parámetros Típicos de Operación

A continuación se reseñan algunas condiciones y parámetros típicos de operación de los ciclos

vigentes:

• Presión de compresión en la turbina de gas: .30bar.

• Temperatura máxima en la turbina de gas: .1430oC.
• Temperatura de salida de gases de la turbina de gas: .620oC.
• Propiedades del vapor a la salida de cada etapa de la caldera de recuperación en un ciclo
de tres presiones:
o Etapa de baja presión: .4bar y 253oC.
o Etapa de presión intermedia: .22bar y máx.540oC.
o Etapa de alta presión: .105bar y máx. 540oC.

7
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

• Temperatura de salida de los gases en la chimenea: .100oC.

• Emisiones de NOx: <25ppm.
• Relación de potencias entregadas:
o Turbina de gas: .2/3.
o Turbina de vapor: .1/3

h) Esquema de una Planta Térmica

i) Ciclo Joule – Brayton (Ciclo a gas)

El ciclo de la turbina a gas es el ciclo Joule - Brayton. En 1 se toma aire ambiente. Este se
comprime hasta 2 según una adiabática (idealmente sin roce, normalmente una politrópica con
roce).

Luego el aire comprimido se introduce a

una cámara de combustión. Allí se le
agrega una cierta cantidad de combustible
y este se quema. Al producirse la
combustión se realiza la evolución 2-3.
Típicamente esta es isobárica (o casi
isobárica, pues se pierde un poco de
presión por roce). Como a la cámara de
combustión entra tanto fluido como el que
sale, la presión casi no varía. La
temperatura T3 es una temperatura
crítica, pues corresponde a la mayor
temperatura en el ciclo. Además también
es la mayor presión. Por lo tanto los
elementos sometidos a T3 serán los más
solicitados.

8
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

A continuación viene la expansión de los gases hasta la presión ambiente. Esta expansión la
debemos dividir en dos fases. En la primera (de 3 a 3') el trabajo de expansión se recupera en una
turbina que sirve para accionar el compresor. En la segunda fase (de 3' a 4) existen dos opciones:

Si entre 3' y 4 se instala una turbina, el trabajo de expansión se convierte en trabajo mecánico. Se
trata de un turbopropulsor o lo que comúnmente se llama turbina a gas.

Si entre 3' y 4 se sigue con la

expansión de los gases en una
tobera, el trabajo de expansión se
convierte en energía cinética en los
gases. Esta energía cinética sirve
para impulsar el motor. Se trata de un
turborreactor o lo que comúnmente se
llama un motor a reacción.

Finalmente los gases de combustión

se evacúan a la atmósfera en 4. La
evolución 4-1 es virtual y corresponde
al enfriamiento de los gases hasta la
temperatura ambiente.

Diagrama de Bloques:

A continuación veremos como se visualiza el ciclo de Joule en un diagrama de bloques. Las

componentes principales de la máquina son:

El fluido de trabajo puede ser aire o gas. Su temperatura de

trabajo es mayor que en el ciclo Rankine, por lo que su
rendimiento es mayor. En caso de utilizar gas, en circuito
abierto, tendremos una aplicación de las normalmente
utilizadas en las centrales de gas, con combustión; si utilizamos
aire u otro tipo de gas o mezcla de gases podemos realizar un
circuito cerrado con aportación de calor con energía solar. En
este caso (1) es el compresor, (2) el quemador (en caso de
combustión) (3) es la turbina.

9
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

j) Ciclo Rankine (Ciclo de turbina a vapor)

Emplean agua/vapor como fluido de

trabajo y son los normalmente empleados
en centrales térmicas, tanto
convencionales como nucleares. Su
rendimiento presenta un valor medio
aproximado del 60 o 70 % y las
temperaturas de trabajo son altas. Estos
ciclos son los más usuales cuando la
temperatura del foco caliente esta entre
los 300 y los 550 ºC. En este caso (2) es
el ebullidor, (3) la turbina, donde se
obtiene el trabajo, (4) el condensador,
para lograr que la temperatura del foco
frío sea lo menor posible, y (1) la bomba
de alimentación. La curva en forma de
campana indica las fases de vapor/agua.

En este caso, se utiliza agua en un ciclo cerrado (siempre es la misma agua). El agua se calienta
en grandes calderas, usando como combustible el petróleo, carbón, gas, biomasa, etc. La turbina
se mueve debido a la presión del vapor de agua, y su energía cinética es transformada en
electricidad por un generador.

Caldero pirotubular

Proporciona el calor necesario para la evaporación del agua que luego deberá pasar a las
turbinas. Es decir que transforma la energía química del combustible empleado, en este caso
petróleo residual, y la convierte en energía térmica. Se dice que es pirotubular ya que los
productos de la combustión calientes pasan a través de tubos, mientras que el agua se encuentra
en el exterior.

Turbina de vapor

Es una turbomáquina que se encarga de transformar la energía de presión del vapor de agua
proveniente de la caldera en energía mecánica rotativa. Generalmente son de múltiples etapas
para un mejor aprovechamiento de la energía y se dividen en 3 cilindros: alta, media y baja
presión. Además, se pueden hacer extracciones de vapor para utilizarlas en otros procesos o para
incrementar la temperatura del agua de alimentación al caldero.

Condensador

Su finalidad es extraer el calor latente del vapor de escape de la turbina, constituyendo la fuente
fría del ciclo. La temperatura del agua de enfriamiento determina el grado de vacío que puede
lograrse. Debe tenerse presente que la presión parcial del vapor saturado baja de 25 mm Hg a 27
°C a 12 mm Hg a 16 °C. Luego cuanto más fría el agua de enfriamiento mayor el grado de vacío
alcanzable y mayor la potencia extraíble de la turbina.

Bombas de alimentación

Producen el salto de presión necesario para que el agua ingrese a la caldera. Tienen
habitualmente un acoplamiento hidráulico de manera de variar el caudal de ingreso a la caldera en
función de las condiciones de carga.

10
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Ciclo Termodinámico

Según el requerimiento del proyecto, el ciclo termodinámico utilizado es un ciclo Rankine con
sobrecalentamiento, es decir que el vapor saturado que sale de la caldera vuelve a ingresar a esta
para aprovechar más el calor de los gases de combustión y así pasar a un estado de vapor
sobrecalentado a la misma presión.

La figura anterior nos muestra un esquema simplificado de la planta. En ella se puede observar la
disposición de los componentes así como los puntos en los cuales se hará la evaluación de las
propiedades termodinámicas.

Diagrama T-s del Proceso Termodinámico

Procesos:

1 → 2: Isentrópico (efectuado por la bomba

de alimentación)

2 → 3: Isobárico de evaporación efectuado

por el generador de vapor)

3 → 3’: Isobárico de sobre

sobrecalentamiento (efectuado por el
generador de vapor)

3’ → 4: Isentrópico (efectuado por la turbina

de vapor)

3’ → 4’: Politrópica (proceso real debido a

las pérdidas en la turbina)

4’ → 1: Isobárico de condensación
(efectuado por el condensador)

11
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

k) Combustibles

Poderes Caloríficos

Combustibles gaseosos:

Poder calorífico Kcal/lt Kcal/Kg BTU/gal BTU/kg MJ/kg MJ/m3

superior
Butano (supergas) 6884 11822.084 103246.108 46839.810 49.416 28774.936
Gas manufacturado 4.610 6511.299 69.140 25798.104 27.217 19.269
Gas natural (metano) 9.320 12739.201 139.779 50472.985 53.249 38.956
Propano (GLP) 6249 12024.244 93722.347 47640.758 50.261 26120.641
Etano 15.810 15231.213 237.346 60346.919 63.666 66.108

Poder calorífico Kcal/lt Kcal/Kg BTU/gal BTU/kg MJ/kg MJ/m3

inferior
Butano (supergas) 6252 10736.733 93766.838 42539.336 44.879 26133.041
Gas manufacturado 4.140 5847.457 62.091 23167.772 24.442 17.304
(GLP)
Gas natural 8.300 11344.997 124.483 44949.763 47.422 34.693
(metano)
Propano (GLP) 5648 10867.808 84708.323 43058.767 45.427 23608.411
Etano 14.363 13837.186 215.415 54823.696 57.839 60.036

Combustibles líquidos:

Poder calorífico Kcal/lt Kcal/Kg BTU/gal BTU/kg MJ/kg MJ/m3

superior
Diesel oil (D2) 10106 11568.223 151570.027 45834.123 48.355 42242.928
Residual 5 10128 10362.185 151897.251 41054.976 43.313 42334.126
Residual 6 10078 10205.569 151149.631 40435.071 42.659 42125.762
Gasolina 8196 11312.629 122922.188 44820.853 47.286 34258.707

Poder calorífico Kcal/lt Kcal/Kg BTU/gal BTU/kg MJ/kg MJ/m3

inferior
Diesel oil (D2) 8882 10167.124 133211.104 40282.464 42.498 37126.252
Residual 5 8852 9056.680 132759.732 35882.464 37.856 37000.454
Residual 6 9562 9683.037 143411.265 38364.928 40.475 39969.062
Gasolina 7679 10591.724 115089.750 41964.928 44.273 32075.788

Combustibles sólidos:

Poder calorífico superior Kcal/Kg BTU/kg MJ/kg

Coque 7500 29715.639 31.35
Carbón mineral 8400 33281.516 35.112
Carbón vegetal 9813 38879.943 41.018
Cáscara de arroz 3240 12837.156 13.543
Leña (madera) 3240 12837.156 13.543

12
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Poder calorífico inferior Kcal/Kg BTU/kg MJ/kg

Coque 6800 26942.180 28.424
Carbón mineral 7000 27734.597 29.260
Carbón vegetal 7500 29715.639 31.350
Cáscara de arroz 2700 10697.630 11.286
Leña (madera) 2700 10697.630 11.286

Densidades:

Combustibles gaseosos:

Densidad Kg/lt Kg/m3

Butano (supergas) 0.582300 582.30
Gas manufacturado 0.0007080 0.7080
Gas natural (metano) 0.0007316 0.7316
Propano (GLP) 0.519700 519.70
Etano 0.001038 1.0380

Combustibles líquidos:

Densidad Kg/lt Kg/m3

Diesel (D2) 0.8736 873.6
Residual 5 0.9774 977.4
Residual 6 0.9875 987.5
Gasolina 0.7245 724.5

Combustibles sólidos:

Densidad Kg/m3
Coque 720-850
Carbón mineral 1350-1950
Carbón vegetal 250-400
Cáscara de arroz 264-363
Leña (madera) 510-720

13
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

IV. CALCULOS TERMODINÁMICOS:

Parámetros del Ciclo Combinado Datos Asumidos

Relación de Eficiencia compresor,
17 0.90
Presiones, rc ηcompresor
Temp. entrada turbina gas,
Kaire 1.400 1250
ºK
Eficiencia turbina,
Kgas 1.292 0.90
ηt
Eficiencia combustión
Cpg,KJ/kg 1.200 0.93
ηcomb
Eficiencia mecánica
Cpa, KJ/kg 1.0035 0.90
ηm
Poder Calorífico GLP, Eficiencia generador
49885.7 0.90
Pcal, KJ/kg ηg
Eficiencia calentador
CPcomb, KJ/kg ºK 1.600 0.90
ηreg

a) PLANTA TERMICA A GAS

Diagrama de ciclo de Gas (GLP):

14
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Cálculo de temperaturas en los compresores:

• T1 = 12°C = 285 K

1.4 −1
k −1
T2i = T1 x (rc )
1.4
k = 285 x (4.58) = 440.21 K

T2i - T1
ηC =
T2 - T1

T2i - T1
T2 = T1 +
ηC

440.21 - 285
T2 = 285 +
0.90

T2 = 457.46 ºK = 184.45 °C

• T3 = T1 = 12°C = 285 ºK = 12 ºC

k −1 1.4 −1
(r ) k
T4i = T3 x c = 285 x (4.58)
1.4
= 440.21 K

T4i - T3
ηC =
T4 - T3

T4i - T3
T4 = T3 +
ηC

15
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

440.21 - 285
T4 = 285 +
0.90

T4 = 457.46 ºK = 184.45 °C

Cálculo de temperaturas en las turbinas:

• T5 = 1250 °K = 977 ºC Por Limite Metalúrgico ( T = 1300 ºC)

k −1
⎛1 ⎞ k
T6i = T5 ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ rC ⎠

1.292 −1
⎛ 1 ⎞ 1.292
T6i = 1250 ⎜ ⎟ = 886.24 ºK
⎝ 4.58 ⎠

T5 - T6
ηt =
T5 - T6i

T6 = T5 - η t *(T5 – T6i)

T6 = 1250 – 0.90*(1250 – 886.24)

T6 = 922.62 ºK = 649.62 °C

• T7 = 1250 °K = 977 ºC Por Limite Metalúrgico (T = 1300 ºC)

k −1
⎛1 ⎞ k
T8i = T7 * ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ rC ⎠

1.292 −1
⎛ 1 ⎞ 1.292
T8i = 1250 ⎜ ⎟ = 886.24 ºK
⎝ 4.58 ⎠

T7 - T8
ηt =
T7 - T8i

T8 = T7 - η t *(T7 – T8i)

T8 = 1250 – 0.90*(1250 – 886.24)

T8 = 922.62 ºK = 649.62 °C

16
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Trabajos Específicos

• Para la turbina de alta presión:

WTurbina = Cpg * (T5 – T6)

WTurbina = 1.292 * (1250 – 922.62)

WTurbina alta = 422.90 KJ/kg.

• Para la turbina de baja presión:

WTurbina = Cpg * (T7 – T8)

WTurbina = 1.292 * (1250 – 922.62)

WTurbina baja = 422.90 KJ/kg.

Entonces: WTurbina total = 845.80 KJ/kg.

• Para el compresor de baja presión:

WCompresor baja = Cpa * (T2 – T1)

WCompresor baja = 1.0035 * (457.46– 285)

WCompresor baja = 173.06 KJ/kg

• Para el compresor de alta presión:

WCompresor alta = Cpa * (T4 – T3)

WCompresor alta = 1.0035 * (457.46– 285)

WCompresor alta = 173.06 KJ/kg

Entonces: WCompresor total = 346.13 KJ/kg.

Cálculo de la relación aire-combustible

Pcal *η Comb + Cp Comb * T1 - C Pg * T5

ra =
c C Pg * T5 - C Pa * T4

ra = 42.13 kg aire / kg comb.

c

Potencia Neta del Ciclo de Gas

WNG = 0.70 WN

WNG = 0.70 *600000

17
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

WNG = 420000 KW

Cálculo del flujo de combustible y de aire

WNG
mC =
η m *η g * (WTurbina + ra c * WTurbina - ra c * WCompresor )

420000
mc =
0.90 * 0.90 * (845.80 + 42.13 * 845.80 − 42.13 * 346.13)

mc = 23.70 Kg/s.

Entonces:

ma = mc * ra
c

ma = 998.50 Kg/s.

Luego: mgas = ma + mc

mgas = 1022.20 Kg/s.

Cálculo del Calor del Calentador:

QA = ma CPa (T5 – T4)+ mgas CPg (T7 – T6)

QA = 998.50 * 1.0035 * (1250 – 457.46) +1022.20*1.292*(1250 – 922.62)

QA = 1226.50 MW

Cálculo de Eficiencia del Ciclo de Gas:

WN 420
η Planta = = = 0.342
QA 1226.5

η Planta = 34.2 %

Temperatura de escape de gases (T9)

Qv = mv .(h12 – h11) = mgas Cpg (T8 –T9)

mv .(h12 − h11 )
T9 = T8 -
m g .C Pg .η reg

T9 = 595.00 K = 322.00 °C

18
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Resultados Totales

Resultados de la Planta Térmica de Gas

T1 = 285.00 ºK
T2 = 457.46 ºK
T3 = 285.00 ºK
T4 = 457.46 ºK
T5 = 1250.00 ºK
T6 = 922.62 ºK
T7 = 1250.00 ºK
T8 = 922.62 ºK
T9 = 595.00 ºK
Wturbina = 845.80 KJ/Kg
Wcompresor = 346.13 KJ/Kg
r a/c = 42.13
mc = 26.86 kg/s
ma = 1131.57 kg/s
mgas = 1158.43 kg/s
QA = 1355.05 MW
nciclo gas = 64.39 %

b) PLANTA TERMICA A VAPOR

Diagrama de Ciclo de Vapor con recalentamiento:

19
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

Turbina a vapor

Dato asumido: η T = 0.90 (Eficiencia de expansión)

Los datos que tenemos son de P = 220 bar a vapor sobrecalentado se trata de un ciclo Rankine
supercrítico escogemos la temperatura T12= 800 ºK obteniendo:

h10 = 392.307 KJ/kg

s10 = 1.23497 KJ/kg

Utilizamos una presión de 0.8 bar en el Cuzco: P10 = 0.8 Bar

Luego para el punto 11 se tiene: P11 = 220 bar

s11i = s10 = 1.23497 KJ/kg ºK

h11i = 414.973 KJ/kg

h 11i - h 10
η Bomba = = 0.90
h 11 - h 10

h11 = 417.496 KJ/kg

Para el punto 12, se obtuvo por tablas:

20
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

P12 = P11 = 220 bar

T12 = 800 ºK

h12 = 3296.89 KJ/kg

s12 = 6.17856 KJ/kg

Para el punto 13, se tiene:

s12 = s13i = 6.17856 KJ/kg ºK

X13i = 1

Se obtuvo:

h13i = 2803.06 KJ/kg

h 12 - h 13
η turbina = = 0.90
h 12 - h 13i

h13 = 2852.44 KJ/kg

Para el proceso de 13 – 14, se tuvo:

P13 = P14 = 30.5561 bar

T14 = 800 ºK

h14 = 3515.48 KJ/kg

s14 = 7.30091 KJ/kg

Finalmente para el punto 15:

Se tiene: P15 = P10 = 0.8 bar

sf15 = 1.23497 KJ/kg ºK

sg15 = 7.43366 KJ/kg ºK

s14 = s15i = 7.30091 KJ/kg ºK

X15i = 0.97859

Se obtuvo luego:

hf15 = 392.307 KJ/kg ºK

hg15 = 2664.80 KJ/kg ºK

h15i = 2616.13 KJ/kg

21
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

h 14 - h 15
η turbina = = 0.90
h 14 - h 15i

h15 = 2706.07 KJ/kg

s15 = 7.54318 KJ/kg

Condensador

P10 = 0.8 bar

h10 = hf = 392.307 KJ/kg

v10 = 1.039E-3m3/kg

Bomba

Para: s10 = s12

P11 = 220 bar

h11 = 417.491 KJ/kg

Trabajos Específicos

• Para la turbina de alta presión:

WTurbina alta = h12 – h13

WTurbina alta = 3296.89 - 2852.44

WTurbina alta = 441.45 KJ/kg

• Para la turbina de baja presión:

WTurbina baja = h14 – h15

WTurbina baja = 3515.48 - 2706.07

WTurbina baja = 809.41 KJ/kg

• Para la bomba:

WBomba = h11 – h10

WBomba = 417.491 – 392.307

WBomba = 25.184 KJ/kg

Potencia Neta y masa de vapor (mv)

WNeta = 600 MW

22
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

WNeta Ciclo Vapor = 0.30*WNeta

WNeta = 180 MW

η mη g
WNeta Ciclo Vapor = mv (Wturbina - Wbomba)

W NV 180000
mv = = = 172.86
(Wturbina − Wbomba ) xη m xη g (1250.86 − 25.184) ⋅ 0.90 ⋅ 0.944

mv = 172.86 Kg/s

Resultados Totales

Resultados de la Planta Térmica a Vapor

h10 = 392.30 KJ/Kg
h11 = 417.50 KJ/Kg
h12 = 3296.89 KJ/Kg
h13 = 2852.94 KJ/Kg
h14 = 3515.48 KJ/Kg
h15 = 2706.00 KJ/Kg
Wturbina = 1250.86 KJ/Kg
Wbomba = 25.184 KJ/Kg
mv = 172.86 kg/s

c) EFICIENCIA TERMICA DE PLANTA TERMICA:

W Neto W NG 600000
η planta = = = = 0.3951
Qentregado m gas .Cp g ⋅ (T5 − T4 ) + m gas .Cp g ⋅ (T7 − T6 ) + mv .(h14 − h13 ) 1518584.85

η planta = 39.51%

V. CONDICIONES AMBIENTALES DE LA ZONA:

Tipo de Estación : Hidrológica

Ubicación : CUSCO
Temperatura Máxima (ºC): 20.1
Temperatura Mínima (ºC): 8.2
Temperatura Promedio (ºC): 12.0
Precipitación Acumulada: .3
Humedad Máxima: 95
Humedad Mínima: 39
Presión Atmosférica (bar): 0.8

23
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

VI. CONDICIONES ECONOMICAS DE LA ZONA:

24
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

25
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

VII. SELECCIÓN DE EQUIPOS:

SELECCIÓN DE TURBINA A GAS

Potencia de la turbina 1 del ciclo a gas

Pot1 = m gas * C pgas (T5 − T6 ) = 1022.20 ⋅ 1.292 ⋅ (1250 − 922.62 )

Pot1 = 455.1 Mw

Potencia de la turbina 2 del ciclo a gas

Pot 2 = m gas * C pgas (T7 − T8 ) = 1022.20 ⋅ 1.292 ⋅ (1250 − 922.62 )

Pot 2 = 455.1 Mw

SELECCIÓN DE COMPRESOR

Potencia del compresor 1 del ciclo a gas

Pot1 = maire * C paire (T2 − T1 ) = 998.50 ⋅ 1.0035 ⋅ (457.50 − 285)

Pot1 = 172.8 Mw

Potencia del compresor 2 del ciclo a gas

Pot1 = maire * C paire (T4 − T3 ) = 998.50 ⋅ 1.0035 ⋅ (457.50 − 285)

Pot 2 = 172.8 Mw

SELECCIÓN DE TURBINA A VAPOR

Potencia de la turbina 1 del ciclo a vapor

Pot1 = mv ⋅ (h12 − h13 ) = 172.86 ⋅ (3296.89 − 2852.94)

Pot1 = 76.8 Mw

Potencia de la turbina 2 del ciclo a vapor

Pot 2 = mv ⋅ (h14 − h15 ) = 172.86 ⋅ (3515.5 − 2706.0 )

Pot 2 = 139.9 Mw

Con lo calculado se seleccionó el siguiente equipo de potencia:

26
 Fuerza Motriz Térmica
Diseño Planta Térmica 600 Mw, 220 bar

PLANTA 2.V94.2 A
MODELO
MARCA BACKCOCK BORSIG POWER
POWER PLANTS
POTENCIA 587.6 MW
TURBINA A GAS 2 x V94.2 A
TURBINA A 1 x 230 MW, 3P, R
VAPOR
CALDERO 6200 BTU / Kwh (Calor radiado
RECALENTADOR
Precio $ 201 555 000

VIII. ANEXOS:

ENTRADA
DE GLP

CAMARA DE
COMBUSTION

TURBINA A TURBINA A
COMPRESOR COMPRESOR
GAS DE 455.1 GAS DE 455.1
DE 172.8 Mw DE 172.8 Mw
Mw Mw

SALIDA
DE GASES
RECALENTADOR RECALENTADOR
CALDERO
RECUPERADOR
ENTRADA
DE AIRE

CIRCULACION DE
AGUA

BOMBA DE TURBINA A TURBINA A

PRESION 200 VAPOR 76.8 VAPOR 140
BAR Mw Mw

CONDENSADOR

DISTRIBUCION DE LA PLANTA

27