Universidad

Tecnológica
Metropolitana.

Trabajo Investigación:
Uniones Y Ensambles
Mecánicos.

Integrantes:
Alvaro Perez
Andres Huerta
Profesor:
Alejandro Leins
Introducción
Desde siempre el hombre ha tenido la necesidad de unir piezas, materiales o diferentes
objetos. Con el correr del tiempo se han ido encontrando métodos, los cuales han ido
siendo perfeccionados. Se han empleado distintos materiales y métodos. Todos con el
mismo objetivo: Unir cosas, ya sea madera con madera para construir casas, unir metales
para crear armas o tan simple como unir madera para construir juguetes. Actualmente
todo esta formado con uniones, todo es posible desmontar.
Es esencial para todo ingeniero conocer los posibles tipos de uniones, en especial para el
ingeniero mecánico, aun cuando con el avanzar de la tecnología se estan ampliando
infinitamente el mundo de las uniones, todas se pueden agrupar segun sus propiedades,
durabilidad.

Definición de uniones:
Una clasificación para las uniones las separa en : uniones permanentes, uniones
semipermanentes y uniones desmontables.
En el primer grupo, se reúnen las uniones que una vez ensambladas son muy difíciles de
separar. Es el caso de las soldaduras, remaches y ajustes muy forzados. Estas uniones, si
se separan, implican daños en la zona de unión.
Un segundo grupo lo forman las uniones que en general no van a desmontarse, pero se
deja abierta esta posibilidad. Para esto se usan principalmente uniones roscadas.
Finalmente, las uniones que deben ser desmontables para efectos de mantenimiento o
traslados utilizan elementos roscados, chavetas, lengüetas, pasadores y seguros
elásticos.

2
Soldaduras

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión.
Otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por
presión sin aportar calor externo.
En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La
soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir
plásticos.
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado
de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico
es más pesado que la soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fabrica, se puede realizar en el campo.
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica
alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy
calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos
cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura
como método de ensamble.
La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos
defectos reducen la resistencia de la unión.

TIPOS DE UNION POR SOLDADURAS

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura.
Hay cinco tipos básicos de uniones:

Unión Empalmada: En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se
unen sus bordes
Unión de Esquina: Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se unen en la
esquina del ángulo.
Unión Superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
Unión en “T”: Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T”

3
Unión de Bordes: La unión se hace en el borde común.
Tipos de soldadura

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo de soldadura usa calor para fundir los metales base. En muchos casos se añade
un metal de aporte a la combinación fundida para facilitar el proceso y aportan volumen y
resistencia a la unión soldada.
La operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se llama
soldadura autógena.

La soldadura por fusión incluye los siguientes grupos:

A.1. Soldadura con Arco Eléctrico

El calentamiento de los metales se obtiene mediante el arco eléctrico.

A.2. Soldadura por Resistencia

La fusión se obtiene usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una
corriente que pasa entre superficies de contacto de las partes sostenidas juntas bajo
presión.

A.3. Soldadura con Oxígeno y Gas Combustible

Este tipo de soldadura usa gas de oxígeno combustible tal como una mezcla de oxígeno y
acetileno con el propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el
material de aporte (cuando se utiliza).

SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Este tipo de soldadura se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene
de la aplicación de presión solamente, o una combinación de calor y presión. Si se usa
calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que

4
se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido.
Algunos procesos de este tipo de soldadura incluye:

B.1. Soldadura por Difusión

En este tipo de soldadura se colocan juntas dos superficies bajo presión a una
temperatura elevada y se produce coalescencia de las partes por difusión.

B.2. Soldadura por Fricción

La coalescencia de las partes se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos
superficies.

B.3. Soldadura Ultrasónica

Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un movimiento
oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a la superficie de contacto.
La combinación de las fuerzas normales y vibratorias producen intensas tensiones que
remueven las películas superficiales y se obtiene una unión atómica de las superficies.
Todas las uniones se hacen por medio de soldaduras. Otros tipos de soldadura dependen
del tipo de unión y del proceso de soldadura.

Soldadura de Filete
Para rellenar los bordes de las placas unidas por uniones de esquinas, sobrepuestas, en
“T”; se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de un triángulo.
Se hace por medio de la soldadura con arco eléctrico. El oxígeno y gas combustible,
porque requiere una mínima preparación de los bordes.
Las líneas punteadas muestran los bordes originales de las partes.

Soldadura con Surco o Ranura

Requiere que se moldeen las orillas de las partes en un surco para facilitar la penetración
de la soldadura.
Algunas soldaduras con surco típicas: (a) soldadura con surco cuadrada, un lado; (b)
soldadura de bisel único; (c) soldadura con surco en V único; (d) soldadura con surco en U
único; (e) soldadura con surco en J único; (f) soldadura con surco en V doble para
secciones más gruesas. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de las
partes.
Aunque se asocia más con una unión empalmada la soldadura con surco se usa en todos
tipos de uniones menos en las sobrepuestas.

Soldaduras con Insertos y Soldaduras Ranuradas

Se usan para unir placas planas. Usan ranuras y huecos en la parte superior que se
rellena con material (metal) para fundir las dos partes.

Soldaduras con Puntos

Es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos placas. Se requiere varias
soldaduras para unir las partes. Se asocia con la soldadura por resistencia.

5
Soldadura Engargolada
Es similar a una de puntos, pero consiste en una sección fundida más o menos continua
entre las dos placas.

Soldadura de Superficie
No se usa para unir partes sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de una
parte. Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas
sobrepuestas, con la que se cubre grandes áreas de la parte base. El propósito es
aumentar grosor de la placa o hacer un recubrimiento protector sobre la superficie.

SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA
Tenemos muchos símbolos en nuestra sociedad tecnológica. Tenemos señales y rótulos
que nos dicen lo que debemos hacer y dónde ir o lo que no debemos hacer o dónde no ir.
Las señales de tránsito son un buen ejemplo. Muchas de estas señales les ya son de uso
internacional no requieren largas explicaciones y, con ellas, no hay la barrera del idioma,
porque cualquier persona los puede interpretar aunque no conozcan ese idioma. En la
soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar al soldador
ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de ingeniería. Estos
signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que se entiende el lenguaje de
estos símbolos, es muy fácil leerlos.

Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de diseño

que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus letras.
Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea hacer llegar la siguiente información al
taller de soldadura:
El punto en donde se debe hacer la soldadura.
Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6 mm.
Ambas soldaduras se harán un electrodo E-6014.
La soldadura de filete de 12 mm se esmerilará con máquina que desaparezca
Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en el lugar
correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de soldadura

El Símbolo de Soldadura empieza con una línea horizontal llamada de referencia. Los
símbolos utilizados sobre la línea o debajo de esta deben llevar siempre la misma
orientación, independientemente de la localización de la flecha.
El siguiente símbolo es la flecha la cual puede ser usada en cualquiera de los dos
extremos o en ambos y hacia arriba o hacia abajo

6
Enseguida esta el símbolo del tipo de soldadura. Cuando se coloca debajo de la línea de
referencia indica que la soldadura va en el lado de la flecha o lado cercano de la unión y
cuando se coloca sobre la línea de referencia la soldadura va en el otro lado de la unión.

En Filete De bisel En “V” En “U”

En “J” De tapón Cordón o de espaldar Cordón sobre superficie

Cuadrada o a Tope Bisel Abocardado Abocardado En “V” De Fusion

De puntos por Resistencia Eléctrica De costura por resistencia.

Tubos
Roscas de tubos y accesorios
Es un hecho que se emplean tuberías en todos los tipos de construcciones para conducir
líquidos y gases como combustible, agua y productos químicos; por tanto, algunos
conocimientos sobre el tema son esenciales, no sólo para el dibujante que prepara los
planos, sino también para el ingeniero que debe seleccionar y usar tuberías en el diseño
de máquinas, plantas de fuerza, sistemas de agua y muchos otros casos. Existen tantos
tipos de accesorios y materiales que se usan para diferentes propósitos.
Materiales de los tubos
La tubería de fierro fundido es adecuada para cañerías de gas y agua subterráneas, líneas
de plomería y sistemas de vapor de baja presión.
La tubería de acero se usa principalmente donde se encuentran altas temperaturas y
presiones. Las aleaciones con elementos como el níquel, el cromo y otros semejantes
hacen al acero más resistente a la corrosión en altas temperaturas.
El tubo de bronce sin costura es el tipo más satisfactorio para líneas de agua caliente,
tubos de condensadores y otros semejantes, pero es caro, de modo que sólo se usa
cuando las condiciones justifican el costo elevado.

7
En lineas que tienen curvas y recodos en lugares inaccesibles, con frecuencia se emplea
la tubería de cobre. Pero el tubo de cobre, aunque es flexible y puede resistir la acción
corrosiva de productos químicos, no siempre resulta práctico; no sirve en sistemas sujetos
a altas temperaturas y esfuerzos repetidos.
La tubería y las líneas de plomo se usan mucho en trabajos de química, en particular
donde los tubos están sujetos a la acción de ácidos.
Los tubos galvanizados (en general, tubos de hierro - bañados en cinc fundido para evitar
la herrumbre) son adecuados para lineas conductoras de agua potable.

Roscas de uniones y acoplamientos

Las roscas en los tubos se usan para diferentes tipos de uniones. El significado de la
designación mediante letras
NPTR—rosca de tubo cónica para accesorios de ferro carril. Estas roscas son iguales a
las roscas NPT excepto por la roses externa más corta para permitir el uso de un extremo
mas largo de la rosca del tubo.
NPSC—roscas de tubería recta internas en accesorios de tuberías. Estas son roseas
rectas de la misma forma de rosca que la NPT. Las roscas NPSC forman una unión
apretada a presión cuando se ensamblan con conicidad externa (NPT) de una rosea a la
que se aplique lubricante o sellador.
NPSH—rosca de tubo recta para uniones mecánicas de accesorios sueltos acoplados a
mangueras. Por lo común, se usan roscas internas y externas rectas pata las uniones de
acoplamiento de mangueras. Una de las diferentes normas para roscas de manguera se
basa en las roscas de tubería del American Nationat Standard.
NPSL—roscas de tubo rectas para uniones mecánicas de accesorios sueltos con
contratuercas. Estas son roscas rectas de la misma forma de la NPT. La rosca externa
NPSL tiene el mayor diámetro que se puede cortar en tubería estándar. En general, las
roscas internas rectas se usan con ese tipo de roscas externas.
NPSM—roscas de tubo rectas para uniones mecánicas de accesorios.

8
Accesorios de tubería
Los accesorios son partes, como los codos, las tes, las cruces, los copies, los tubos de
unión rectos, las bridas y otras semejantes que se usan pan hacer curvas y conexio nes.
Corresponden a tres clases generales: roscados, sol dados y con bridas.
En sistemas de tubería pequeños y plomería doméstica, en general se usan accesorios
roscados.

9
Los accesorios soldados se usan donde las conexiones serán permanentes. Se fabrican
de acero forjado sin costura con el mismo espesor que el tubo. En este tipo de
construcclones la soldadura debe sellar la unión y soportar los esfuerzos de la línea.
Muchos kilómetros de lineas con accesorios soldados han rendido un servicio satisfactorio
a las compañias de tuberías.

Los accesorios con bridas se usan en sistemas de tuberías grandes donde las presiones
son elevadas y la conexión debe ser lo suficientemente fuerte para soportar el peso de
tubos grandes (largos).

10
Remaches
Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para conectar
miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar hojas y placas de
acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos hechos de hierro forjado o
acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se forma una cabeza en el
otro extremo después que el remache ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros
taladrados o perforados de las partes que se ensamblan.

Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una forma de unión
permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica y naviera.
También pueden verse algunos casos de piezas unidas por remaches en estructuras
metálicas de construcción civil.
El montaje de la unión remachada se realiza colocando las dos piezas a unir en posición
de montaje haciendo coincidir los agujeros de las dos piezas.
Seguidamente se introduce el remache y se coloca una pieza denominada sufridera
apoyada sobre la cabeza del remache.
Esta pieza tiene una cavidad de forma inversa a la cabeza del remache. Posteriormente,
con otra pieza denominada estampa se golpea el extremo opuesto del remache,
adoptando éste la forma de la cavidad de la estampa y produciendo el remachado.

Tipos de Remaches:

11
De cabeza esférica
De cabeza esférica para construcciones estancas de cabeza avellanada
De cabeza avellanada
De cabeza avellanada y bombeada
De cabeza tronco-cónica
De cabeza tronco-cónica y avellanada
De cabeza plana y avellanada para construcciones navales y estancas
De cabeza avellanada y bombeada para construcciones navales y estancas

ADHESIVOS
DEFINICIÓN :

Es un material capaz de mantener unidos dos materiales sólidos proporcionando la fuerza

de atracción física necesaria entre las dos superficies.
El material al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente.

Composicion : La naturaleza exacta de las composiciones no es difundida por los

fabricantes, pero la siguiente composici ón es típica de muchos adhesivos:

Polímero : Forma la masa del adhesivo y contribuye a su resistencia en las 3 dimensiones.

Solvente : debe estar presente para llevar el adhesivo al estado líquido.
Cargas : Se agregan para reducir costos o mejorar ciertas propiedades como la fluidéz o la
resistencia al despegue.
Adhesivadores : Sustancias que contribuyen al pegado mientras el adhesivo está todavía
húmedo o sin curar.
Plastificantes : Ablandan la película final del adhesivo e imparten flexibilidad.
Aditivos varios : Como, retardadores de inflamación, estabilizadores de luz, colorantes y
los agentes de control de viscosidad, son los casos mas típicos.

Moléculas adhesivas: Los adhesivos comerciales son una mezcla compleja de moléculas
a causa de los compuestos que se le agregan (COMPONENTES) . Las moléculas
viscosas que atraen y realmente tienen las sup. unidas son polímeros orgánicos. Las
moléculas de éstos (polimeros) contienen carbono e hidrógeno y también átomos de
oxígeno, nitrógeno, silicio, cloro, etc.

12
Los átomos de una molécula adhesiva pueden estar unidos de diferentes maneras, pero la
mayoría tienen en común las sig. características :

Átomos ligados por electrones compartidos, ésto es una unión covalente ; y entonces el
adhesivo tiene limitada estabilidad al calentamiento y usualmente no son hidrosolubles
(hay muy pocos) un caso tipico son las colas vinílicas.
Son polímeros, moléculas muy extensas, conteniendo miles de átomos. Las moléculas de
los adhesivos pueden tener un ordenamiento lineal de átomos o pueden ser polímeros
ramificados.
Los electrones compartidos son libres de moverse entre los átomos que los unen y se
suspenden en este volumen por la atracción que el núcleo atómico positivo ejerce sobre
ellos. Como las moléculas están cargadas electronicamente los adhesivos se adhieren a
las superficies y a sí mismo. La constante fluctuación de centros positivos y negativos en
una molécula indica que la carga neta en la molécula es cero. Habrá siempre atracción
entre moléculas, sin embargo, internamente cargas desiguales pueden alinearse en las
cercanías de las moléculas ; la atracción resultante de esta distribución despareja de
electrones es llamada fuerza de Van der Waals. Estas fuerzas se aplican tanto a las
superficies adherentes (fuerzas de adhesión) como a las moléculas adyacentes (fuerzas
de cohesión). El rango de éstas fuerzas es considerablemente más bajo si el material
adhesivo no está en contacto íntimo con las zonas a unir, debido a la rugosidad superficial
de las sup. tratadas mecánicamente que siempre existe. Este es el motivo por el que el
adhesivo ha de penetrar totalmente en la rugosidad superficial y mojar toda la superficie.

La resistencia de la fuerza adhesiva depende, por esta causa, del grado de mojado (para
lograr el máximo intercambio intermolecular) y, por otro lado de la capacidad adhesiva de
la superficie.

Mojabilidad (o humectación): El término se refiere al recubrimiento de adhesivo en íntimo

contacto con la superficie. Al fluir el adhesivo y encontrar un valle éste fluirá dentro del
valle (buen mojado) o hará un puente sobre éste (mal mojado). Los adhesivos que tienen
altas fuerzas atractivas para sí mismos, serán mas viscosos y tienden a formar puente
sobre los valles teniéndose como resultado una menor área de contacto entre el adhesivo
y el sustrato, reduciéndose la resistencia del pegado.
Un problema especial se presenta cuando el adhesivo es aplicado disuelto en solvente ; el
solvente puede fluir dentro de la sup. del valle mas rapidamente que el adhesivo, por lo
cual resulta que el adhesivo se mantiene flotando sobre la capa de solvente. Cuando el
adhesivo es curado el solvente se pierde por evaporación y produce un vacío entre el
adhesivo y el sustrato.

Los procesos de limpieza se pueden evaluar con el “ensayo de rotura de gotas de agua” :
al aplicar varias gotas de agua sobre una sup. limpiada de forma inadecuada, la forma
esférica de la gota se mantiene bastante, pero si el agua se extiende, el mojado es
satisfactorio (la cara de unión está suficientemente limpia).

13
Sin embargo la variación en la dureza del agua afecta a la tensión superficial y entonces
no se obtienen ensayos confiables. Para estos casos hay líquidos comparables
disponibles con tensiones superficiales definidas.

Resumiendo : CONDICIONES GENERALES PARA UNA BUENA ADHESIÓN

El adhesivo en estado liquido debe tener menos tensión superficial que el sustrato.
El sustrato debe ser suficientemente rugoso, las asperezas superficiales deben ser del
orden del micrómetro.
La viscosidad y condiciones de aplicación del adhesivo deberían ser tales que las
asperezas del sustrato sean mojadas completamente.
Si se espera un medio agresivo, debe garantizarse la capacidad de enlaces covalentes ya
que estos contribuyen a la estabilidad de los átomos combinados.

CLASIFICACION :

Según Rquerimientos de uso :

Adhesivos Estructurales : aquellos que deben soportar una carga mayor que el peso del
adherente. Ej. : secciones de las alas de aviones, partes de carrocerías básicas de
automotores.
Adhesivos de sostén : deben soportar solamente el peso de los adherentes. Ej. :
adhesivos para azulejos, etc.
Adhesivos selladores : prevenir el pasaje de fluidos a travéz de una junta. Ej. : selladores
para juntas de carrocerías, para parabrisas, etc.

Según Estabilidad al calor :

Adhesivos termoplasticos : aquellos que se ablandan y fluyen cuando son calentados, y

solidifican al enfriarse.
Adhesivos termoendurecibles : no se ablandan cuando son calentados, peden
carbonizarse si son calentados a temperaturas elevadas pero no fluyen.

Según los Métodos de curado :

Por solidificación (selladores base cera o paradina)

Por evaporación de solvente (cementos base goma y las colas blancas)
Por reacción química :
La mayoría de estos adhesivos son polímeros reactivos que pasan del estado liquido al
sólido mediante diversas reacciones de polimerización.
Clasificación:
Reaccion anaeróbica
Exposición a la luz ultra violeta
Reaccion Anionica(cianoacrilatos)
Sistemas de Activacion(acrílicos modificados)
Curado Humedo(siliconas, uretanos)

14
1- ADHESIVOS CURADOS POR REACCIÓN ANAEROBICA
Son materiales monocomponentes que curan a temperatura ambiente. El componente que
inicia el proceso de curado permanece inactivo en presencia de oxigeno; si se priva a este
componente del oxigeno atmosférico el curado se produce muy rápidamente.
Cuando se elimina el oxigeno se producen radicales libres bajo el efecto de iones
metálicos. Estos radicales libres son los que inician el proceso de polimerización. Los
anaeróbicos también pueden curar por acción del calor.

Materiales activos : Acero, Latón, Bronce, Cobre, Aluminio Comercial, Fundición.

Materiales pasivos o inactivos : Aceros de alta aleación, Acero inoxidable, Aluminio Puro,
Níquel, Plata, Oro, Plásticos, Revestimientos anodicos.

PROPIEDADES DE LOS ANAEROBICOS

Muy alta resistencia al cizallamiento.
Buena resistencia a la temperatura (-55(C/ 230(C)
Curado rápido.
Fácil de dosificar.
No necesita un acabado superficial demasiado bueno. Rugosidad entre 8 y 40
micrómetros.
Poseen también buen efecto sellador y alta resistencia química.
Buena resistencia a la vibración.
Buena resistencia a cargas dinámicas.

2- ADHESIVOS CURADOS POR LUZ ULTRAVIOLETA

El tiempo de curado de estos adhesivos depende de la intensidad y longitud de onda la luz
U.V.
La polimerización iniciada por este método requiere la coordinación entre el adhesivo
usado y la fuente de radiación.
Los procesos de curado por U.V. se dividen en tres tipos :

a.- CURADO EN PROFUNDIDAD

Cuando las capas de adhesivo son demasiado profundas se deben adecuar los sistemas
emisores de radiación para asegurar el curado total.
Los mejores resultados se obtienen con emisión de luz de alta intensidad en la banda de
longitudes de onda entre 300 y 400 nanometros.

b.- CURADO SUPERFICIAL

En la superficie del adhesivo, el contacto de este con el oxigeno inhibe la reacción de
curado.
Para evitar este problema las fuentes de U.V. deben producir alta intensidad para
longitudes de onda menores de 300 nanometros.

c.- CURADO POR MECANISMOS SECUNDARIOS.

Cuando la radiación U.V. no alcanza todos los puntos mojados por el producto.

15
La polimerización se completa por diversos sistemas :- anaerobico- calor- activadores-
humedad ambiental- oxigeno atmosférico.

PROPIEDADES DEL CURADO POR LUZ U.V.

Alta resistencia
Alta capacidad de relleno de holgura
Tiempos de curado cortos
Buena capacidad de dosificación con sistemas automáticos.

3- ADHESIVOS CURADOS POR REACCIÓN ANIONICA (CIANOCRILATOS)

Polimerizan al contacto con superficies ligeramente alcalinas (PH > 7) ; generalmente la
humedad del ambiente y sobre la superficie de unión es suficiente para iniciar el curado.
Los mejores resultados se obtienen cuando los valores de humedad relativa esta entre el
40 ( y 60 (.
Las superficies ácidas pueden retrasar e incluso impedir el curado.
La mejor unión se logra cuando se aplica solo la cantidad de adhesivo necesaria para
llenar la holgura de la unión.

PROPIEDADES DEL CURADO POR REACCIÓN ANIONICA

Alta resistencia al cizallamiento y a la tracción.
Muy alta velocidad de curado
Consumo mínimo de adhesivo.
Se pueden unir casi todos los materiales.
Dosificación simple.
Buena resistencia al envejecimiento.
Efecto sellador simultáneo.

PRETRATAMIENTO DE LAS SUPERFICIES A UNIR

La resistencia de la unión esta determinada en gran medida por la adhesión entre las
superficies a unir y el adhesivo, y ésta es mas fuerte cuanto mas limpias estén las
superficies.

La adhesión se mejora :
quitando películas superficiales no deseables, desengrasando o con abrasión mecánica, y
si es necesario,
construyendo una nueva superficie activa revistiéndola con imprimaciones.

1- PRETRATAMIENTOS QUIMICOS: La eliminación completa de grasas, aceites, polvo y

otras suciedades es llevada a cabo por la acción de solventes que se evaporan sin dejar
residuos.

Si se usan baños desengrasantes especiales para series productivas largas, es

aconsejable limpiar previamente las superficies para no contaminar el baño. Los sistemas
de desengrases por vapor se usan frecuenemente. En este caso el solvente se calienta
hasta su punto de ebullición y se evapora. Cuando los sustratos frios se ponen en contacto

16
con el limpiador evaporado, el limpiador se condensa sobre los sustratos. El líquido
formado elimina las partículas que quedan de suciedad y grasa.
Cuando se limpia con solventes, se puede ayudar el proceso químico de desengrasado
frotando con un trapo de limpieza o cepillando y así obteniendo un mejor resultado. En el
caso de fundición gris y dúctil es necesario una limpieza adicional de tipo mecánica para
eliminar el grafito de las áreas superficiales.

PRETRATAMIENTOS MECÁNICOS: Las superficies Metálicas sucias están cubiertas

frecuentemente con un revestimiento óxido que no sé puede eliminar con el
desengrasado. El granallado es muy eficaz cuando se trata de grandes superficies pero no
deben usarse partículas demasiado grandes. El lijado tambien logra una buena rugosidad
superficial.
Después del granallado, lijado, cepillado, etc., las piezas se han de desengrasar para
eliminar todas las partículas residuales .
Si se han de unir plásticos o piezas de caucho se ha de eliminar en forma mecánica la
capa superficial o capa de vulcanizado, la que generalmente contiene agentes
desmoldantes.
Para plásticos han demostrado ser efectivos los abrasivos como el hierro colado o el óxido
de aluminio

UNION CON ADHESIVOS

Los métodos de montajes más importantes son:

1- Mecánicos- con tornillos, pernos y remaches

2- Térmicos - con soldadura.
3- Químicos - con adhesivos.

Juntas
Las juntas selladoras evitan el escape de líquidos o gases al formar barreras
impermeables entre las bridas acopladas.

El sellado de fluidos pede ser estático o dinámico, dependiendo de si las piezas se

mueven o no entre sí. Las bridas se clasifican como sistemas estáticos aunque se
"mueven" debido a la vibración, cambios de temperatura y/o presión, choque, impacto, etc.

Existen tres tipos de Juntas selladoras de bridas:

Juntas de compresión convencionales de corcho, papel, caucho, metal, y de otros
materiales sin amianto;
Juntas de compresión liquidas "curadas in situ" (CIS); y en segundos con luz ultravioleta
antes del montaje.
Juntas selladoras liquidas "formadas in situ" (FIS) curadas después del montaje.

Las juntas selladoras FIS de siliconas son muy apropiadas para uniones de baja presión
con un gran potencial de relleno de holgura; las juntas anaeróbicas FIS sellan uniones de

17
alta presión cuando ambas superficies son rígidas. Los materiales anaeróbicos se usan
generalmente en uniones rígidas o duras como las de aluminio o hierro fundido. Las
aplicaciones típicas incluyen bombas, motores y transmisiones. Estas uniones
generalmente tienen poco movimiento en comparación con una unión que use una
cubierta de acero estampado o moldeada en plástico. Las velocidades de curado a
temperatura ambiente van desde unos pocos minutos a varias horas. Las juntas
anaeróbicas curadas presentan una excelente resistencia a los disolventes: combustibles
con base de petróleo, aceites lubricantes, mezclas agua/glicol y la mayoría de los otros
productos químicos industriales. Limitaciones del sellado anaeróbico :
Movimiento de las bridas: Las juntas anaeróbicas FIS ayudarán a limitar el movimiento de
la brida causado por dilatación térmica diferencial o por cargas aplicadas. Sin embargo, si
las fuerzas laterales superan la resistencia al corte del material o si la fuerza de
separación supera la resistencia a la tracción del producto, la sellabilidad a largo plazo del
montaje se ver amenazada, al igual que sucedería con la mayoría de las juntas
convencionales. Este movimiento relativo se debe controlar por diseño.
Temperatura: Las juntas anaeróbicas son plásticos termoestables y el margen usual de
temperaturas de operación está entre los -50 ºC y los 150 ºC, algunos materiales pueden
soportar temperaturas de 204 ºC.
Normalmente se usa una silicona VTA (vulcanización a temperatura ambiente) para las
uniones con alto movimiento. Los materiales de silicona VTA curan por reacción con la
humedad ambiental. El montaje debe producirse en 10 minutos. El exceso que ha fluido
por presión fuera de los bordes de la brida forma una banda que actúa como un sellado
secundario. No contienen disolventes. Las siliconas VTA tienen un rango de temp. entre
-70 ºC y +260 ºC con exposición intermitente a +315 ºC. Existen productos especiales que
están disponibles para temperaturas intermitentes de hasta +343 ºC Limitaciones de los
materiales de las Juntas selladoras de Siliconas

Compatibilidad química: limitadas a sellar aceites, refrigerantes y aire. Presentan poca

resistencia a los combustibles y a los disolventes aromáticos.
Alta presión: Las siliconas no son apropiadas para aplicaciones altamente tensionadas o
de alta presión, debido a la alta elongación y a la baja resistencia a la tracción y al corte.

Las juntas selladoras CIS son ideales para sellar uniones que pueden ser desmontadas
para mantenimiento, con frecuencia. El objetivo es colocar una junta de compresión como
una pieza permanente en una de las superficies de la brida. Estas juntas se crean con
máquinas trazadoras que aplican precisos cordones de silicona a las superficies de la
brida donde se curan, y se unen al componente de la brida en 30 segundos con luz
ultravioleta. El sellado se logra por compresión de la junta curada, durante el montaje de la
unión de brida. Para las aplicaciones en las que se requiere una junta de alta compresión,
más blanda, se pueden utilizar siliconas espumadas con nitrógeno, también curadas “in
situ”. Las juntas CIS se han de curar antes de su uso, bien rápidamente por luz ultravioleta
o lentamente por humedad, lo que puede suponer hasta 7-14 dias. Las velocidades de
producción bajas favorecen el metodo de curado más lento que evita un equipo costoso.
Sin embargo, hay riesgo de que las piezas se contaminen o dañen durante el curado, por
esto, generalmente, se prefiere el curado de 30 segundos de UV. Además, se reducen las
necesidades de almacenamiento de piezas en el caso del curado rápido.

18
Todas han de cumplir las sig. funciones:
crear sellados y mantenerlos
permanecer impermeables a flujos de fluidos
permanecer compatibles con la maquinaria

Ventajas sobre las Juntas de Compresión Precortadas.

Fiabilidad mejorada
sella todas las imperfecciones superficiales
permite verdaderos diseños "metal-metal"
reduce la relajación del conjunto y el aflojamiento de los pernos de sujeción
las juntas anaeróbicas pueden añadir resistencia estructural a los montajes, además el
exceso de material permanece líquido.
unifica el montaje para mejorar la transmisión del par entre las uniones atornilladas de
bridas.
con las siliconas se obtienen sellados de grandes holguras.
las siliconas tienen altas propiedades de elongación, de hasta un 600%, permitiéndoles el
movimiento en uniones.

Costos reducidos
mayores tolerancias en la mecanización
eliminación de los inventarios de juntas
reduce los costos de mano de obra con la aplicación automática
elimina el reapriete de tornillos necesario en las juntas convencionales
permite el uso de pernos mas pequeños y de bridas más ligeras

Aplicación más fácil

los materiales monocomponentes no necesitan mezclado previo
aplicados semi o totalmente automáticos
son posibles aplicaciones verticales y horizontales

Mantenimiento más fácil

las juntas selladoras FIS se pueden desmontar y limpiar fácilmente
los envases para mantenimiento de FIS proporcionan múltiples aplicaciones para bridas
de cualquier tamaño

Aplicar sellador solo a una de las superficies a sellar.

Selección del producto de junta : Factores primarios que influyen en la selección del
producto:
tipo de junta selladora requerida
condiciones de operación
tipo de brida
fluido a sellar

19
Juntas remachadas
Las juntas en calderas, tanques y demás se clasifican como juntas traslapadas o juntas a
tope. Las juntas traslapadas suelen servir en costuras alrededor de la circunferencia. Las
juntas a tope se usan en costuras longitudinales excepto en tanques pequeños donde la
presión es menor que 100 lb/plg

Sellado de roscas de tuberías

Factores clave del sellado de rocas

Con frecuencia, las uniones de las tuberías se aflojan para conseguir alineamientos
especiales para curvaturas, codos o medidores, renunciando a la tensión requerida.
La vibración puede provocar que los flancos de rosca se desgasten hasta el punto de
aflojarse. Las conexiones flexibles, como por ejemplo, las mangueras hidráulicas, son
especialmente vulnerables.
El movimiento relativo puede forzar a los selladores de cinta hacia fuera de la unión.

El adhesivo sellador anaeróbico adecuado llena completamente los vacíos para crear un
sellado. Una buena selección del sellador suministra la resistencia suficiente para eliminar
el movimiento relativo en la unión, y de esta forma, evitar la causa de la mayoría de las
fugas.

Las lacas selladoras para tuberías convencionales son lentas y sucias de montar e
interfieren con los pares necesarios para obtener la tensión adecuada. La cinta de
Teflon( requiere habilidad para evitar un sobretensado y el posible agrietado de las
uniones o piezas.

20
Los selladores de roscas son rápidos, limpios y fáciles de aplicar directamente desde los
envases o los dosificadores. Al montar conexiones cilíndricas o cónicas, el sellador se
debe aplicar a ambos componentes, macho y hembra.

Los adhesivos selladores proporcionan un fácil desmontaje en futuras operaciones de

mantenimiento, porque las uniones de tubería no se corroen ni agarrotan. Las roscas
rellenas evitan la entrada de humedad o de productos químicos corrosivos. Permiten el
desmontaje con herramientas convencionales.
Durabilidad
Se ha de tener en cuenta la fuerza que actúa en la unión y esta debe ser capaz de
soportar la carga máxima esperada.
El calor y la humedad son los factores más perjudiciales.
Las tensiones por dilatación térmica que se crean entre materiales distintos con muy
diferentes coeficientes de dilatación térmica. Por ej.: una unión plástico-metal, requieren
adhesivos de bajo módulo (no quebradizos), para lograr un mejor comportamiento.
Otros factores nocivos son los disolventes y la radiación UV.

Elementos de unión roscados:

Roscas
Los usos principales de las roscas son (1) para sujeción, (2) para ajuste y (3) para
transmisión de fuerza. Para satisfacer la mayor parte de los requerimientos de la profesión
de la ingeniería, se usan las diferentes formas de roscas que aparecen en la figura 14.2.

21
La rosca unificada tiene en esencia el mismo perfil básico de la rosca ISO (International
Organization for Standarization) que se veen la figura 14.5. Esta es la rosca de uso
general en Estados Unidos.

Se usa la V aguda cuando se necesita ajuste fino y fuerza de apoyo.

Para la transmisión de fuerza y movimiento, se han adoptado las roscas de cuadrado
modificado Acme, y la de gusano Brown and Sharpe. La rosca de cuadrado modificado,
ahora de poco uso, transmite fuerza paralela a su eje. Una modificación ulterior de la rosca

22
cuadrada es la Acme más poderosa, que es más fácil de cortar y suelta con mayor
facilidad las tuercas abiertas (así como los tomillos de guía en los tomos). La rosca de
gusano Brown and Sharpe, con proporciones similares, pero con el diente más largo, se
usa para transmitir potencia a una rueda de mecanismo sinfín.
La rosca rolada, comúnmente está en lámparas incandescentes, clavijas y demás, puede
ser formada o prensada.
Las roscas Whitworth y de contrafuerte no suelen necesitarlas la mayoría de los
ingenieros. La primera, que satisface el mismo propósito quela rosca American Stand ard,
se usa en laiglatena, pero también suele encontrarse en Estados Unidos. La roses de
contrafuerte o de culata, la cual está diseñada pan resistir la presión en una dirección, se
usa en mecanismos de culata de cañones y en ejes propulsores de aviones. La forma de
la rosca no se ha normalizado y aparece en formas modificadas diferentes.
La rosca Dardeler se autobloquea en el ensamble.

Roscas de entrada múltiple

Siempre que se desee un avance rápido, como en las plumas fuentes, válvulas y demás;
se cortan una junto a otra dos o más roscas. Dos roscas forman una rosca doble (2
ENTRADAS); tres, una rosca triple (3 ENTRADAS) y así sucesivamente. Una rosca sin
otra especificación se entiende que es una rosca de una sola entrada.

La figura 14.3 ilustra roscas fuertes enrolladas sobre un rodillo con el propósito de mostrar
las roscas de una entrada y de doble (2 ENTRADAS) rueca. La línea de centro de la rosca
única, que representa a la roses sencilla adopta la forma de una hélice. En el caso de la
rosca doble (2 ENTRADAS), se observa que existen dos roscas lado a lado que están
sombreadas en forma diferente por razones de claridad. En una rosca doble (2
ENTRADAS), cada roscas comienza en posición diametral opuesta con respecto a la otra.
Al dibujar una rosca sencilla o múltiple en un número impar, una cresta está siempre
opuesta diametralmente a una raíz; en una rosca doble o múltiple en número par, una
cresta está opuesta a una cresta y una raíz opuesta a una raíz (fig. 14.4).

23
Roscas derechas e izquierdas
Una rosca derecha avanza en un agujero roscado cuando gira en sentido de las
manecillas del reloj una rosca izquierda avanza cuando gira en sentido contrario. Esto se
puede reconocer con facilidad por la inclinación de la rosca. Una rosca derecha sobre un
vástago horizontal se inclina siempre hacia la izquierda (\) y viceversa (/). Siempre se
considera una rosca derecha sino se especifica otra cosa. Una rosca izquierda siempre se
marca IZQ en un dibujo.

Paso
El paso de una rosca es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto
correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido paralelo al eje, como se ve en la
figura 14.1.

Avance
El avance de una rosca se puede definir como la distancia que se avanza paralela al eje
cuando el tornillo gira una revolución (fig. 14.4). En una rosca sencilla, el avance es igual
al paso; en una doble (2 ENTRADAS), el avance es el doble del paso; en una rosca triple
(3 ENTRADAS), el avance es tres veces el paso y, así sucesivamente.
Roscas métricas de tornillo ISO
Hace algunos años se organizó un comité ISO para investigar la posibilidad de establecer
un sistema internacional único para roscas de tornillo.
Se llegó al acuerdo de aceptar dos sistemas, un sistema estándar métrico SI y el sistema
unificado en pulgadas, para usarse en Estados Unidos, Gran Bretaña y Canadá. Por

24
fortuna para quienes les concierne, las dos nominas sobre roscas se parecen, pues ambas
utilizan en esencia el mismo perfil de rosca básica. Las diferencias principales entre estas
dos normas reconocidas estriban en los tamaños básicos, la magnitud y aplicación de
juegos y tolerancias y el método para designar y espe cificar las roscas. Las roscas
métricas para tomillo.

Símbolos de roscas convencionales American Standard Nacional

Para ahorrar tiempo valioso y gastos en la elaboración de dibujos, el American National

Standards Institute adoptó las series “esquemática” y ‘simplificada” de símbolos de roscas
para representar roscas cuyo diámetro sea de 25 mm (1 plg) o menor

La raíz de la rosca en la representación simplificada de una rosca externa se representa

mediante líneas ocultas dibujadas paralelas al eje

25
La representación esquemática consiste en líneas alternadamente largas y cortas
perpendiculares al eje. Aunque estas líneas, que representan las crestas y raíces de la
rosca, no están espaciadas según el paso real, su espaciamiento debe indicar diferencias
notables en el número de hilos por pulgada de diferentes roscas en el mismo dibujo de
trabajo o grupo de dibujos. Las líneas de raíz se hacen más fuertes que las líneas de
cresta

Antes de poder hacer rosca en un agujero, debe taladrarse para permitir que entre el
machuelo. Puesto que el fondo del corte de la rosca no queda bien formado y no es
utilizable, el agujero debe taladrarse y roscarse a mayor profundidad de la que ocupará el
tomillo que allí entre. Para indicar que la porción roscada se extiende hasta el fondo del
agujero, se marca uso de un machuelo de fondo que corte todos los hilos hasta el fondo.
Esta es una operación extraordinaria y cara que no se justifica excepto en los casos donde
la profundidad del agujero y la distancia que debe penetrar e tornillo, estén limitadas

26
Designación de las roscas de tornillo métricas ISO
En general, las roscas métricas ISO se especificar mediante sólo la designación básica. La
designación básica consiste en la letra M seguida por el tamaño nominal (diámetro mayor
básico en milímetros) y a continuación, el paso en milímetros, el tamaño nominal y el paso
se separan por el signo x.

M8x1 (designación ISO)

M20x1.5

En roscas de series bastas se puede omitir la indicación del paso. Sin embargo, las
normas de ingeniería de un buen número de compañías no toman esta opción.

27
La designación completa de una rosca métrica ISO incluye la designación básica antes
expuesta, seguida de una identificación de la clase de tolerancia. La designación de la
clase de tolerancia incluye el símbolo de la tolerancia del diámetro de paso seguido del
símbolo de la tolerancia del diámetro de cresta. Corno puede observarse en los ejemplos
que siguen, cada uno de estos símbolos consiste en un número que indica el grado de
tolerancia seguido de una letra que señala la posición de la tolerancia. La designación de
la clase de tolerancia se separa de la designación básica mediante un guión.
Cuando los símbolos de tolerancia del diámetro de paso y del diámetro de cresta son
idénticos, el símbolo se da una sola vez, no se repite.
M6 x 1 — 6g

Para los elementos principales de una rosca (diámetro de paso y diámetro de cresta), las
normas ISO proporcionan cierto número de grados de tolerancia que reflejan varias
magnitudes. Básicamente, en ISO se recomiendan tres grados de tolerancia métrica, que
son los grados 4, 6 y 8. Por lo común el grado 6 se usa en roscas de propósito general de
largo alcance. Como es de esperarse, el grado 6 es el grado ISO más cercano a los
ajustes unificados 2Ay 2B.
En este sistema, los números de los grados de tolerancia reflejan el tamaño de la
tolerancia. Tolerancias por abajo del grado 6 son menores, de manera que se
recomiendan para calidad reducida o penetración de corto alcance. Las tolerancias arriba
de 6 son mayores y, por lo tanto, se recomiendan para calidad basta o penetración de
largo alcance.
Las posiciones de la tolerancia establecen los límites de material máximo de los diámetros
de paso y cresta en roscas tanto internas como externas. La serie de símbolos de la
posición de tolerancia según lo establece ISO para reflejar cantidades variantes de juego
son las siguientes:
Para roscas externas (tomillos, etc.):

e minúscula, juego grande

g minúscula, juego pequeño

h minúscula, sin juego

Para roscas internas (tueltas, etc.):

G mayúscula, juego pequeño

H mayúscula, sin juego.

La rosca de tornillo métrica MJ tiene un diseño de perfil ISO68 modificado. Esta rosca con
las clases estándar 4h6h se compara con la clase en pulgadas 3A, mientras que la 4H6H

28
(para tamaños hasta de 5 mm de diámetro) y la 4H5H (6mm y superior de diámetro) se
comparan con la clase en pulgadas 3B.
A menos que haya otra indicación, las roscas métricas se consideran derechas. Las
roscas izquierdas deben llevar la designación IZQ.
MJ8 x 1.25 4h6h

MJ8 x 1.25 4H5H

La designación de las roscas de entradas múltiples o de varias entradas deben tener el

avance y el paso dados con sus valores.
M24 x L6-P3-4h6h (DOS ENTRADAS)

Debe consultarse la norma ANSI Y14,6aM-1981 cuando se preparen especificaciones de

roscas, para aquellas que tengan una longitud especial de penetración (LE), roscas que
tengan las crestas modificadas o raíces redondeadas especiales, y además para roscas
métricas M y MJ que se vayan a dar un acabado.

Roscas métricas para la producción de tornillos, pernos y tuercas

La norma para roscas de sujetadores admite sólo una serie de combinaciones de

diámetro-paso, como se ve en la lista siguiente:
M1.6 X 0.35 M4 X 0.7
M2 X 0.4 M5 X 0.8
M2.5 X 4.5 M6 X 1
M3 X 0.5 M8 X 1.25
M3.5 X 0.6 M10 X 1.5
M12 X 1.75 M48 X 5
M14 X 2 M56 X 5.5
M16 X 2 M64 X 6
M20 X 2.5 M72 X 6
M24 X 3 M80 X 6
M30 X 3.5 M90 X 6

29
 M36 X 4 M100 X 6

Estos 25 tamaños de roscas adoptados pan sujetadores métricos, cubren la escala de

tamaños de la serie en pulgadas desde el num 0 (0.060) a través de 4 pulgadas.

PERNOS Y TORNILLOS (sujetadores con rosca)

Pernos
Es un dispositivo mecánico con cabeza en uno de sus extremos y rosca en el otro. Los
pernos hacen juego con tuercas. La tuerca es un dispositivo mecánico de seguridad con
rosca que se utilizan en el extremo de un perno.

Pernos estándar
Los pernos estándar americanos tienen cabezas hexagonales o cuadrados. Los pernos de
cabeza cuadrada no están disponibles en formato métrico. Las tuercas utilizadas con
pernos aparecen con distintas variaciones, dependiendo de la aplicación o de
consideraciones en el diseño. Para especificar pernos se utiliza el ANSI B18.2.2-1972.

Pernos de cabeza hexagonal

Normalmente, los pernos estándar no se incluyen en los dibujos técnicos, excepto en los
de ensamble. Cuando se dibuja un perno, es necesario conocer su tipo, diámetro nominal,
longitud.

Tornillos

Son elementos de sujeción, ajuste, o transmisión de fuerza, el cual cumple la función de

sujetar un cuerpo con otro o con muchos. Es un dispositivo con cabeza en uno de sus
extremos y rosca del otro.
Existen en la actualidad diferentes tipos de tornillos para las distintas utilidades en el
ámbito de ingeniería.

30
Tornillo estándar
Los tornillos comunes American Standard están disponibles con cuatro cabezas estándar,
por lo general en forma acabada. Cuando las partes se ensamblan, los tornillos de
estándar pasan a través de los agujeros con claro por uno de los miembros y se atornillan
en los agujeros roscados del otro miembro. Los tornillos de estándar hexagonales
American Standard tienen una cara con roldana de 1/64 plg. de espesor con un diámetro
igual a la distancia entre caras paralelas. Todos los tornillos de estándar de 25 mm (1 plg.)
o menos de longitud se roscan desde muy cerca de la cabeza.
Los tornillos de estándar American Standard se especifican dando el diámetro, el número
de hilos por pulgada, la serie, la clase de rosca, la longitud y el tipo de cabeza.

31
Tornillos métricos
Los sujetadores métricos son estándar en una serie de roscas métricas. Los pasos de
roscas estarán entre la serie de roscas gruesas y de rosca fina, de las actuales roscas
unificadas (en pulgadas).

Tornillo prisionero
Dispositivo mecánico con rosca con o sin cabeza que sirve para impedir el giro o
movimiento entre piezas, tales como un eje y un collar. Los tornillos prisioneros tienen
tipos diferentes de punta y cabezas para aplicaciones distintas.
El tornillo prisionero pasa por la rosca de la primera pieza y tiene una punta que se
presiona firmemente contra la segunda pieza, impidiendo de esta manera el movimiento.
También existen otros tipos de tornillos como son los de tope, que se utilizan mucho en la
industria para mantener las piezas maquinadas unidas entre si. También están los
autorroscantes que son sujetadores duros, con varios tipos de cabeza, y que forman sus
propias roscas en materiales más suaves.
La diferencia básica entre un perno y un tornillo es que normalmente el perno esta
diseñado para ser apretado o aflojado utilizando una tuerca, mientras que el tornillo por lo
común esta diseñado para penetrar dentro de la pieza, en una rosca interna, utilizando la
cabeza para apretarlo o aflojarlo.

32
Se dispone de las diferentes cabezas de seguridad representadas en la figura 14.34, en
combinación con cualquiera de las puntas. Los prisioneros de fijación corresponden a
códigos de seguridad y deben usarse en todas las partes rotatorias. La gran cantidad de
daños serios causados por cabezas lanzadas de tornillos de cabeza cuadrada han forzado
a dar una legislación que prohíbe su uso en ciertos estados de la Unión Americana.

Tornillos de maquinas
Los tornillos de máquina American Standard, con los cuales se persigue el mismo
propósito que con los tornillos estándar, se usan principalmente en trabajos pequeños con
secciones delgadas. Según la American National Standard aprobada, su escala va del
número 0(0.060 plg. de diám.) a 3/4 plg. (0.750 plg. de diám.) y están disponibles en las
series de American Standard de roscas bastas y finas. Se han estandarizado las cuatro
formas de cabeza que se representan.

33
Los tornillos de máquina métricos pueden impulsarse a través de ranuras o de cruces
cortadas sobre su cabeza, la cual tiene un avellanado plano, oval o de cazoleta. Ade más,
el diseñador puede disponer de tornillos de máquina con cabeza hexagonal o cabeza con
roldana hexagonal. Se pueden adquirir en diez tamaños dentro de una escala de M2 a
M12.
Los tornillos de máquina M3 y menores tienen una longitud de rosca de 25 mm. Diámetros
mayores tienen 38 mm de longitud de rosca.

En general se acepta que la longitud práctica más corta de cualquier tomillo métrico no
debe ser menor que 1.5 veces su diámetro. Por ejemplo, un tornillo métrico M8 debe tener
una longitud de 12 man o mayor y un tornillo K124 debe tener no menos de 35 mande
longitud.
Para sujeción y otras aplicaciones de propósito general, la longitud de lo que se acopla
debe ser igual al diámetro nominal (D) de la rosca cuando ambas componentes son de
acero, Para ensamblar tuercas externas de acero con hierro, tatón o bronce, el
acoplamiento debe tener una longitud de 1.50. Cuando se ensambla con aluminio, zinc o
plástico, el acoplamiento debe ser de 20.
Cabeza Phillips
La cabeza Phillips, para tornillos de madera, es uno de los diferentes tipos de cabeza
hundida. Aunque por lo común se emplean atornilladores especiales para su instalación,
un destornillador comun puede servir. Tornillos de máquina, tornillos de tapón y muchos
tipos especiales de sujetadores se pueden conseguir.

34
Espárragos
Los espárragos (o birlos), tienen rosca en ambos extremos. Se usan donde los tornillos no
serian prácticos y en aquellas partes que deben removerse con frecuencia (cabezas de
cilindro, cubiertas de recipientes de vapor, bombas y demás). Primero se atornillan en
forma permanente en los agujeros de rosca ajustada en una de las partes antes de que el
miembro removible con sus correspondientes agujeros con juego se coloque en posición.
Las tuercas se ponen sobre los extremos sobresalientes para mantener las partes juntas.
Puesto que la mayor parte de los espárragos no son estándar deben producirse a partir de
especificaciones dadas en un dibujo de detalle. Al acotar un espárrago, debe darse la
longitud de la rosca tanto pan el extremo del espárrago como panel extremo de la tuerca
junto con una dimensión total. La información sobre la rosca se da en una nota.

ESPARRAGO DE DOS EXTREMOS, M10 x 1.5 x 100

En una lista de material, los espárragos se pueden especificar como sigue:
ACERO, CADMIO LAMINADO

35
Tuercas

La tuerca es un dispositivo mecánico con rosca que se emplea en los extremos roscados
de un perno o tornillo para metales. Existen varios tipos de tuercas para diferentes
aplicaciones. Las tuercas hexagonales y cuadradas son los tipos más comunes que se
conocen en la industria, ya sea en clasificaciones comunes o pesadas. Otros tipos de
tuercas son los hexagonales de presión, hexagonales ranuradas, hexagonales
encastilladas y de corona.

Los sujetadores sin rosca son dispositivos mecánicos que en general, sirven para impedir
el movimiento entre piezas que acoplan. Los pasadores, remaches, chavetas y anillos de
retención son ejemplos de este tipo de sujetadores. Las arandelas, que son también
sujetadores sin rosca, se utilizan para asegurar sujetadores o proporcionarles una
superficie lisa.

Arandelas planas estándar

Las arandelas planas se utilizan con los pernos y tuercas para mejorar la superficie de
ensamble y aumentar la fuerza. Las arandelas planas tipo A estándar ANSI se designan
de acuerdo con sus diámetros interior y exterior, y su espesor. Las arandelas planas tipo B
solo están disponibles en las series angosta, regular y ancha.

Arandelas de seguridad estándar

Las arandelas de seguridad sirven para impedir que un sujetador se afloje a causa de la
vibración o al movimiento. Las arandelas de seguridad más comunes son las de resorte
helicoidal y la dentada.

Pasadores
Por lo común, un pasador sirve para sujetar collarines y poleas a flechas, como se ilustra
en la figura. El agujero para el pasador se taladra y se rima con las partes ya
ensambladas. Cuando se va a usar un pasador, la llamada en el dibujo debe leerse como
sigue:
TALADRAR Y RIMAR PARA UN PASADOR #4

CON PC #6 EN POSICIÓN

36
Los tipos mas comunes de pasadores son los pasadores guían, rectos, ahusados, de
garganta y de resorte.
Los pasadores guía se emplean para mantener las piezas en posición o para impedir que
estas se deslicen después del ensamble. La especificación de este tipo de pasador se
lleva a cabo proporcionando el nombre, el diámetro nominal del pasador, el material y el
acabado de protección.
Otro tipo de pasador que se utiliza para mantener las piezas en posición es el pasador de
chaveta, el cual tiene una cabeza redonda y extremos que se doblan después del
ensamble.

Dispositivos de aseguramiento
Evitan a las tuercas desprenderse por vibraciones.
Es un uso común la tuerca encastillada con una chaveta que pasa a través de la flecha y
las ranuras en la parte superior. Este tipo se usa extensamente en trabajo de automóviles
y aviones.

37
Rosca inserto helicoidal
El sistema de rosca de tornillo denominado rosca inserto helicoidal permite el uso de
tornillos de máquina y espárragos de alta resistencia en metales suaves ligeros como el
aluminio y el magnesio, mediante el uso de un resorte de bobina de bronce fosfórico o
acero inoxidable alineado en el agujero cónico. Esa bobina (buje de tomillo) se forma para
ajustar una rosca American Standard modificada. Se necesitan herramientas especiales
para Insertar la helicoide en el agujero cónico.

38
Cuñas (chavetas)
Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas contra su
movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales,
volantes, etc. Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda,
una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas las cuñas
rectangulares.
La cuña de cabeza acodada se diseña dé modo que la cabeza permanezca fuera del
mamelón para permitir que una clavija pueda impulsarla para remover la cuña.

La cuña cuadrada y la cuña Pratt and Whitney son las más utilizadas en diseño de
máquinas. Se ocupa un cepillo para cortar el cuñero de la cofia cuadrada y para el cufiero
Pratt and Whitney se emplea una fresadora. Ambas cuñas se ajustan en forma apretada
en la flecha como en la parte montada sobre ella

39
.

Cuñas de Woodruff
Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser plano o
redondeado. Se le especifica siempre mediante un numero, cuyo dos últimos dígitos
indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras que los dígitos que
preceden a los últimos dan el ancho nominal en treintaidosavos de pulgada.

40