Anda di halaman 1dari 52

PRARANCANGAN PABRIK ETHYLENE GLYCOL

DARI ETHYLENE OXIDE DAN AIR


KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN
(Perancangan Distillation Column (DC-301))

(Skripsi)

Oleh :
INDRI FEBRIAN ESA TIKA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2012
PRARANCANGAN PABRIK ETHYLENE GLYCOL
DARI ETHYLENE OXIDE DAN AIR
KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN
(Perancangan Distillation Column (DC-301))

Oleh
INDRI FEBRIAN ESA TIKA

(Skripsi)

Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar


Sarjana Teknik
Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2012
ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK ETHYLENE GLYCOL


DARI ETHYLENE OXIDE DAN AIR
KAPASITAS 90.000 TON/TAHUN
(Perancangan Distillation Column (DC-301))
Oleh

Indri Febrian Esa Tika

Kebutuhan Indonesia terhadap ethylene glycol (C2H4(OH)2), terutama


sebagai bahan baku pada industri polyester cukup besar. Polyester yang
merupakan senyawa polimer jenis thermoplastic ini digunakan sebagai bahan
baku industri tekstil dan plastik.
Ethylene glycol dibuat dari ethylene oxide dan air melalui proses hidrolisis
di dalam reaktor fixed bed multitubular dengan bantuan katalis amberjet 4200 cl
pada suhu 84,85 oC dan tekanan 11 atm dengan konversi 90 %. Pabrik ethylene
glycol ini, akan didirikan di Cilegon Banten Provinsi Banten dan direncanakan
memproduksi ethylene glycol sebanyak 90.000 ton/tahun, dengan waktu operasi
24 jam/hari, 330 hari/tahun.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem pengolahan dan
penyediaan air, sistem penyediaan steam, chilled ammonia, sistem penyediaan
udara instrumen, dan sistem pembangkit tenaga listrik.
Analisa kelayakan prarancangan pabrik ethylene glycol sebagai berikut :
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 415.574.185.757
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 73.336.621.016
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 488.910.806.773
Break Even Point (BEP) = 33,33 %
Pay Out Time before Taxes (POT)b = 1,11 tahun
Pay Out Time after Taxes (POT)a = 1,35 tahun
Return on Investment before Taxes (ROI)b = 67,95 %
Return on Investment after Taxes (ROI)a = 54,36 %
Discounted Cash Flow (DCF) = 55,19 %
Shut Down Point (SDP) = 23,68 %
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT), menggunakan struktur
organisasi line and staff yang dipimpin oleh seorang direktur utama yang dibantu
oleh direktur produksi dan direktur keuangan, dengan jumlah karyawan sebanyak
147 orang. Berdasarkan analisa kelayakan ekonomi, pendirian pabrik ethylene
glycol selayaknya dapat dikaji lebih lanjut karena merupakan pabrik yang
menguntungkan dan mempunyai prospek yang baik.
ABSTRACT

MANUFACTURE OF ETHYLENE GLYCOL


FROM ETHYLENE OXIDE AND WATER
CAPACITY 90.000 TONS/YEAR
(Design Distillation Column (DC-301))
By

Indri Febrian Esa Tika

The neecessity of Indonesia about ethylene glycol (C2H4(OH)2) , mainly as


raw material in polyester industry is much enough. Polyester is polymer
compound type thermoplastic, that is used as raw material in textile and pastic
industry.
Ethylene glycol is made from ethylene oxide and water through hydrolysis
process in fixed bed multitubular reactor by using catalyst amberjet 4200 cl in
temperature 84,85 oC and pressure 11 atm with 90% conversion. This industry
will be planted in the region of Cilegon in Banten Province, and will be planned
produce 90.000 tons/year of ethylene glycol, in operating time 24 hours/day, 330
days/year.
The supplying requirements of utility plant are namely treatment system
and water supply, steam supply systems, chilled ammonia, instrument air supply
systems, and power generation systems.
Feasibility analysis manufacture of ethylene glycol are :
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 415.574.185.757
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 73.336.621.016
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 488.910.806.773
Break Even Point (BEP) = 33,33 %
Pay Out Time before Taxes (POT)b = 1,11 tahun
Pay Out Time after Taxes (POT)a = 1,35 tahun
Return on Investment before Taxes (ROI)b = 67,95 %
Return on Investment after Taxes (ROI)a = 54,36 %
Discounted Cash Flow (DCF) = 55,19 %
Shut Down Point (SDP) = 23,68 %
The type of company is Limited Liability Company (PT), which is using
line and staff organizational structure, headed by a director who is assisted by the
director of production and director of finance with amount of the official
employee are 147 people. Consider the feasibility analisys of economic,
establishment of ethylene glycol plant has to be studied further, because the plant
is profitable and has good prospects.
DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL v
DAFTAR GAMBAR vii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ..................................... 1
1.2 Kegunaan Produk ..................................... 3
1.3 Kapasitas Rancangan ..................................... 4
1.3.1 Kebutuhan Pasar ..................................... 4
1.3.2 Ketersediaan Bahan Baku ..................................... 6
1.3.3 Kapasitas Pabrik Minimum ..................................... 6
1.4 Lokasi Pabrik ..................................... 7
1.4.1 Pemasaran Produk ..................................... 7
1.4.2 Penyediaan Bahan Baku ..................................... 9
1.4.3 Sarana Transportasi ................................... 10
1.4.4 Utilitas ................................... 10
1.4.5 Kebijaksanaan Pemerintah ................................... 11
1.4.6 Kondisi Tanah Dan Daerah ................................... 11

II. DESKRIPSI PROSES


2.1 Macam - macam Proses ................................... 12
2.2 Pemilihan Proses ................................... 14
2.3 Diagram Alir Proses ................................... 19

III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK


3.1 Bahan Baku ................................... 23
3.2 Produk ................................... 26

IV. NERACA MASSA DAN ENERGI


4.1 Neraca Massa ................................... 29
4.2 Neraca Energi ................................... 35

V. SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Peralatan Proses ................................... 42

VI. UTILITAS
6.1 Unit Pendukung Proses ................................... 70
6.1.1 Unit Penyediaan Air ................................... 70
6.1.2 Unit Penyediaan Steam ................................... 88
6.1.3 Unit Penyediaan Chiller ................................... 89
6.1.4 Unit Pembangkit Tenaga Listrik ....................................91

iii
6.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................... 92
6.1.6 Unit Penyediaan Udara tekan ................................... 92
6.2 Laboratorium ................................... 93
6.3 Instumentasi Dan Pengendalian Proses ................................... 96

VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK


7.1 Lokasi Pabrik ................................... 99
7.2 Tata Letak Pabrik ................................. 101
7.3 Prakiraan Areal Lingkungan ................................. 102

VIII SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN


8.1 Bentuk Perusahaan ................................. 105
8.2 Deskripsi Jabatan ................................. 106
8.3 Hari Libur Karyawan ................................. 115
8.4 Jam Kerja ................................. 116
8.5 Sistem Pengupahan ................................. 119
8.6 Kesejahteraan Karyawan ................................. 122
8.7 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ................................. 123

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI


9.1 Investasi ................................. 126
9.2 Evaluasi Ekonomi ................................. 129
9.3 Angsuran Pinjaman ................................. 131
9.4 Discounted Cash Flow ................................. 131

X. SIMPULAN DAN SARAN


10.1 Simpulan ................................. 133
10.2 Saran ................................. 133

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iv
DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1.1 Perkembangan Impor Ethylene glycol di Indonesia 5
1.2 Konsumen Ethylene glycol Indonesia tahun 2008 8
2.2 Perbandingan Proses 19
4.1 Neraca Massa Reaktor (R-201) 30
4.2 Neraca Massa Evaporator (EV-201) 30
4.3 Neraca Massa Distillation Column (DC-301) 30
4.4 Neraca Massa Condensor (CD-301) 31
4.5 Neraca Massa Reboiler (RB-301) 31
4.6 Neraca Massa Distillation Column (DC-302) 31
4.7 Neraca Massa Condensor (CD-302) 32
4.8 Neraca Massa Reboiler (RB-302) 32
4.9 Neraca Massa Distillation Column (DC-303) 32
4.10 Neraca Massa Condensor (CD-303) 33
4.11 Neraca Massa Reboiler (RB-303) 33
4.12 Neraca Massa Evaporator (EV-302) 33
4.13 Neraca Massa Distillation Column (DC-304) 34
4.14 Neraca Massa Condensor (CD-304) 34
4.15 Neraca Massa Reboiler (RB-304) 34
4.16 Neraca Massa Mix Point (MP-102) 35
4.17 Neraca Massa Mix Point (MP-101) 35
4.18 Neraca Panas Mix Point (MP-102) 36
4.19 Neraca Panas Mix Point (MP-101) 36
4.20 Neraca Panas Heat Exchanger (MP-101) 36
4.21 Neraca Panas Reaktor (R-201) 37
4.22 Neraca Panas Evaporator (EV-301) 37
4.23 Neraca Panas Condenser (CD-301) 37
4.24 Neraca Panas Cooler (C-301) 37

v
4.25 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-301) 38
4.26 Neraca Panas Distillation Column (DC-301) 38
4.27 Neraca Panas Distillation Column (DC-302) 38
4.28 Neraca Panas Distillation Column (DC-303) 38
4.29 Neraca Panas Evaporator (EV-302) 39
4.30 Neraca Panas Condensor (CD-305) 39
4.31 Neraca Panas Cooler (C-302) 39
4.32 Neraca Panas Cooler (C-303) 39
4.33 Neraca Panas Distillation Column (DC-304) 40
4.34 Neraca Panas Cooler (C-304) 40
4.35 Neraca Panas Cooler (C-305) 40
4.36 Neraca Panas Cooler (C-306) 40
6.1 Peralatan Yang Membutuhkan Pendingin 73
6.2 Peralatan Yang Membutuhkan Steam 77
6.3 Peralatan Yang Menggunakan Air Proses 80
6.4 Kebutuhan Air Pabrik 80
6.5 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendali 98
6.6 Penyediaan Variabel Utama Proses 98
8.1 Siklus Pergantian Shift dalam Satu Bulan 116
8.2 Jumlah Operator Proses dan Utilitas Berdasarkan Jenis Alat 119
6.4 Jumlah Karyawan 120
9.1 Fixed Capital Investment 126
9.2 Manufacturing Cost 127
9.3 General Expenses 128
9.4 Hasil Uji Kelayakan Ekonomi 131

vi
DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1.1 Prediksi Kenaikkan Jumlah Impor Ethylene glycol di
Indonesia 5
6.1 Cooling Tower 75
6.2 Diagram Cooling Water System 76
6.3 Daerator 79
6.4 Diagram Alir Pengolahan Air 81
6.5 Diagram Ammonia Refrigerant Sistem 90
7.1 Peta Kabupaten Banten 102
7.2 Tata Letak Pabrik 103
7.3 Tata Letak Alat Proses 104
8.1 Struktur Organisasi Perusahaan 124
9.1 Grafik Analisis Ekonomi 130
9.2 Kurva Cumulative Cash Flow Metode DCF 131

vii
RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kalianda, pada tanggal 24 Februari 1989, sebagai putra

tunggal, dari pasangan Bapak Parsaulian Tanjung dan Ibu Agusnel.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Negeri 2 Way Urang Kalianda

pada tahun 2000, Sekolah Menengah Pertama Al-Kautsar Bandar Lampung pada

tahun 2003, dan Sekolah Menengah Atas Al-Kautsar Bandar Lampung pada tahun

2006.

Pada tahun 2006, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Penerimaan Mahasiswa

Baru Jalur Penelusuran Minat dan Kemampuan Akademis (PMKA) 2006.

Pada tahun 2010, penulis melakukan Kerja Praktek di P.T. Pupuk Sriwidjaja

Sumatra Selatan dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Ammonia Converter

(D-105)”. Selain itu, penulis melakukan penelitian pada tahun 2011 dengan judul

“Penentuan Jumlah Biomassa Optimum Mikroalga Nannochloropsis ocullata

dengan Variasi Konsentrasi CO2 dan Tipe Fotobioreaktor”.


Sebuah Karya kecilku....

Dengan segenap hati kupersembahkan tugas akhir ini kepada:

Allah SWT,
Atas kehendak-Nya semua ini ada
Atas rahmat-Nya semua ini aku dapatkan
Atas kekuatan dari-Nya aku bisa bertahan.

Orang tuaku sebagai tanda baktiku, terima kasih atas segalanya,


doa, kasih sayang, pengorbanan, dan keikhlasannya.
Ini hanyalah setitik balasan yang tidak bisa dibandingkan dengan
berjuta-juta pengorbanan dan kasih sayang
yang tidak pernah berakhir.

Adik-adikku atas segalanya, kasih sayang dan doa.

Dosen-dosenku sebagai tanda hormatku,


terima kasih atas ilmu yang telah diberikan.

Serta tak lupa kupersembahkan kepada Almamaterku tercinta,


semoga kelak berguna dikemudian hari.
MOTTO

Do not ever feel afraid to try the new thing because that will

be our new experience in our life


SANWACANA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Mahakuasa dan Maha

Penyayang, atas segala rahmat dan hidayah-Nya, sehingga tugas akhir ini dengan

judul “Prarancangan Pabrik Ethylene Glycol dari Ethylene Oxide dan Air

Kapasitas Sembilan Puluh Ribu Ton Per Tahun” dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat guna

memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Lampung.

Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa

pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibunda Panca Nugrahini F., S.T., M.T. , selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia

Universitas Lampung.

2. Ibu Dr. Elida Purba, S.T., M.Sc. , selaku dosen pembimbing I, yang telah

memberikan pengarahan, masukan, bimbingan, kritik dan saran selama

penyelesaian tugas akhir. Semoga ilmu bermanfaat yang diberikan dapat

berguna dikemudian hari.

3. Ibu Simparmin br. Ginting, S.T., M.T. , selaku Dosen Pembimbing II, atas

ilmu, saran, masukan dan pengertiannya dalam penyelesaian tugas akhir.

4. Bapak M. Hanif, S.T.,M.T. dan Ibunda Panca Nugrahini F., S.T., M.T., selaku

Dosen Penguji yang telah memberikan saran dan kritik, juga selaku dosen atas

semua ilmu yang telah penulis dapatkan.


5. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Lampung, atas semua ilmu dan

bekal masa depan yang akan selalu bermanfaat.

6. Keluargaku tercinta, Papa dan Mama, atas pengorbanan, doa, cinta dan kasih

sayang yang selalu mengiringi disetiap langkahku. Adik-adik ku Riski

Aprianto dan Hendri Hidayat serta Opung atas kasih sayang, doa, dukungan,

kepercayaan, ketulusan, bantuan dan semangat. Semoga Allah yang

Mahakuasa dan Maha Penyayang memberikan perlindungan dan Karunia-Nya.

7. Yendra Natalis Maulana, selaku rekan seperjuangan dalam suka dan duka

yang telah membantu penulis dalam penyelesaian laporan tugas akhir.

8. Teman-teman seperjuangan di Teknik Kimia Made, Rian Bolang, Didik,

Akbar gendut, Syah Lutfi, Alfian, Bude, Aji, Dicko, Raras, Opik, Falah, Dana,

Angga, , Shelin, Mala, Nandha, Riko, Komenk, Ucok (Mesin 2005), Agam,

Bunga, Tri, Mpeb, Yaya, Echa ’10, Sika, kakak-kakak angkatan 2002-2005

dan adik-adik angkatan 2007-2011 yang tidak bisa disebutkan satu persatu.

Terimakasih atas bantuannya selama penulis menyelesaikan tugas akhir ini.

9. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini.

Semoga Allah membalas semua kebaikan mereka terhadap penulis dan semoga

skripsi ini berguna.

Bandar Lampung, 25 Juli 2012


Penulis,

Indri Febrian Esa Tika


DAFTAR PUSTAKA

Altioka M. Riza and Sema Akyalcin, 2009, Kinetics of the Hydration of Ethylene
Oxide in the presence of Heterogeneous Catalys”, Departement of
Chemical Engineering, Anadolu University, 26555 Eskisehir, Turkey

Badan Pusat Statistik, 2010, Statistic Indonesia, www.bps.go.id, Indonesia

Brown.G.George., 1950, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.

Brownell.L.E. and Young.E.H., 1959, Process Equipment Design 3ed, John Wiley
& Sons, New York.

Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1983, Chemical Engineering vol 6, Pergamon


Press Inc, New York.

Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice


Hall International Inc, New Jersey.
ed
Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th ,
Allyn & Bacon Inc, New Jersey.

Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical


Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.

Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New


York.

Kelly, 2011, Employment Outlook and Salary Guide 2011.

Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd
ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York.

Levenspiel.O., 1972, Chemical Reaction Engineering 2nd edition, John Wiley and
Sons Inc, New York.

McCabe.W.L. and Smith.J.C., 1985, Operasi Teknik Kimia, Erlangga, Jakarta.

Naveed, 2005, docstoc.com


Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook
Publishing Inc, USA.
Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th ed,
McGraw-Hill Book Company, New York.

Peter.M.S. and Timmerhause.K.D., 1991, Plant Design an Economic for


Chemical Engineering 3ed, McGraww-Hill Book Company, New York.

Powell, S.T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, Mc Graw Hill Book
Company, New York.

Raju, 1995, Water Treatment Process, McGraw Hill International Book


Company, New York

Smith.J.M. and Van Ness.H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering


Thermodynamics 3ed, McGraww-Hill Inc, New York.

Treyball.R.E., 1983, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company,


New York.

Ulmann, 2007. “Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”. VCH


Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany.

Ulrich.G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and


Economics. John Wiley & Sons Inc, New York.

Wahyu, 2010, Proses Pengolahan Air, www.zeofilt.wordpress.com, Indonesia

Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers,


Stoneham USA.

Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Co., New
York

http://alibaba.com/

http://daftarperusahaanindonesia.com/

www.icis.com., Accesed Maret 2011

www.matches.com, Accesed February 2011

http://wikipedia.com/
I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan sebuah Negara yang sedang berkembang dimana sektor

industri mengalami peningkatan. Namun, beberapa komoditas yang diperlukan

masyarakat masih mengandalkan impor dari luar negeri dan mengakibatkan

berkurangnya devisa negara. Untuk menanggulangi masalah ini, maka

diperlukan pembangunan industri – industri baru yang memproduksi komoditas

impor untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri bahkan dapat diekspor.

Salah satu komoditas yang masih mengimpor dari luar negeri adalah ethylene

glycol. Produk ini hanya diproduksi oleh satu produsen saja di Indonesia, yaitu

PT Polychem Indonesia Tbk. dengan kapasitas produksi 210.000 ton per tahun.

Sedangkan untuk mencukupi kebutuhan, kekurangan ethylene glycol diperoleh

dengan mengimpor. Lima negara yang pasokannya paling besar adalah Arab

Saudi, Singapura, Kuwait, Kanada, dan India.


2

Secara komersial, sebagian besar penggunaan ethylene glycol di Indonesia

adalah sebagai bahan baku industri polyester (tekstil) yaitu sebesar 93 %.

Sedangkan sisanya digunakan sebagai bahan baku tambahan pada pembuatan

cat, cairan rem, solven, alkyn resin, tinta cetak, tinta bolpoin, foam stabilizer,

kosmetika, dan bahan anti beku.

Salah satu proses yang digunakan untuk memproduksi ethylene glycol adalah

proses hidrasi ethylene oxide. Bahan baku yang digunakan untuk proses ini

adalah ethylene oxide dan air. Pabrik ethylene glycol dengan proses hidrasi

ethylene oxide tergolong dalam pabrik dengan tingkat resiko yang relatif

rendah hingga menengah. Hal ini karena proses tersebut tidak banyak

menangani bahan-bahan yang berbahaya maupun gas-gas dengan tekanan

tinggi. Bahan-bahan yang ada di dalam alat tetap berada dalam fasa cair

sehingga relatif lebih rendah resikonya. Faktor yang cukup berbahaya ialah sifat

ethylene glycol yang beracun dan mudah terbakar.

Berdasarkan kebijakan pemerintah dalam bidang investasi, pemerintah masih

membuka kesempatan investasi bagi industri ethylene glycol di Indonesia. Hal

ini terlihat dalam Daftar Negatif Investasi (DNI) yang tertuang dalam Keppres

No. 54 tanggal 10 Juni 1993. Keppres tersebut menyebutkan bahwa ethylene

glycol tidak termasuk dalam bidang industri tertutup bagi penanaman modal,

sehingga investasinya masih terbuka untuk PMDN maupun PMA.


3

Berdasarkan pertimbangan di atas, maka pabrik ethylene glycol jenis polyester

grade layak didirikan di Indonesia dengan alasan sebagai berikut :

1. Kebutuhan ethylene glycol jenis polyester grade sebesar 93 % dari total

kebutuhan ethylene glycol di Indonesia.

2. Pendirian pabrik ethylene glycol dapat memenuhi kebutuhan dalam

negeri.

3. Menghemat devisa Negara.

4. Membuka lapangan kerja baru.

1.2 Kegunaan Produk

Aplikasi ethylene glycol dalam industri, khususnya di Indonesia sebagian besar

digunakan sebagai bahan baku industri polyester. Polyester yang merupakan

senyawa polimer jenis thermoplastic ini digunakan sebagai bahan baku industri

tekstil dan plastik. Disamping dapat dibuat serat yang kemudian dipintal

menjadi benang, juga bisa dibuat langsung menjadi benang filament untuk

produk tekstil.

Polyester ini dapat juga dibentuk (dicetak) sebagai bahan molding seperti pada

pembuatan botol plastik. EG yang mempunyai kandungan besi dan klorida

tinggi digunakan sebagai kapasitor karena tekanan uapnya rendah, tidak korosif

terhadap aluminium, dan bersifat elektrik.


4

Produk samping Di-ethylene glycol (DEG) digunakan sebagai resin organik

sintesis, pendingin refrigator, industri unsaturated polyester resin (UPR),

minyak rem, solven industri, dan sebagai bahan peledak. Tri-ethylene glycol

(TEG) digunakan sebagai pelarut karena mempunyai titik didih tinggi, sebagai

sterilisasi pada tekanan atmosfer, sebagai medium untuk heat transfer,

pengeringan gas alam dan pembersihan bahan kimia (Naveed, 2005 @docstoc.com).

1.3 Kapasitas Rancangan

Kapasitas produksi dari pabrik akan mempengaruhi perhitungan teknis maupun

ekonomis dalam perancangan pabrik. Semakin besar kapasitas produksi maka

kemungkinan keuntungan juga akan semakin besar. Faktor-faktor yang harus

dipertimbangkan dalam menentukan kapasitas produksi antara lain :

1. Kebutuhan pasar

2. Ketersediaan bahan baku

3. Kapasitas minimum pabrik

1.3.1 Kebutuhan Pasar

Ethylene glycol merupakan bahan baku utama untuk pembuatan serat

polyester. Kebutuhan ethylene glycol di Indonesia selama ini terus

mengalami peningkatan. Pemenuhan kebutuhan ethylene glycol dalam negeri

sampai saat ini dengan melakukan impor dari beberapa negara seperti Arab

Saudi, Singapura, Kuwait, Kanada dan India dan beberapa negara lainnya.

Hal ini dikarenakan produsen ethylene glycol di Indonesia hanya PT


5

Polychem Indonesia Tbk. dengan kapasitas produksi 210.000 ton per tahun,

sehingga belum bisa memenuhi seluruh kebutuhan ethylene glycol dalam

negeri. Perkembangan impor ethylene glycol di Indonesia dapat dilihat pada

tabel 1.1.

Tabel 1.1 Perkembangan Impor Ethylene glycol di Indonesia


TAHUN IMPOR (KG)
2006 249.658.344
2007 247.638.995
2008 321.971.922
2009 319.940.264
2010 396.393.017
(Sumber : BPS, 2010)

450,000,000
y = 177678x3 + 4E+06x2 + 6E+06x +
400,000,000 2E+08
350,000,000 R² = 0.9111
300,000,000
impor (Kg)

250,000,000
200,000,000 Series1
150,000,000 Poly. (Series1)
100,000,000
50,000,000
0
0 1 2 3 4 5 6
tahun ke-

Gambar 1.1 Prediksi Kenaikkan Jumlah Impor Ethylene glycol


Di Indonesia

Prediksi kenaikan impor ethylene glycol di Indonesia menggunakan

persamaan, y = 17767x3 + 4E+06x2 + 6E+06x + 2E+08, dengan x = tahun

ke-. Berdasarkan data diatas, diambil sampai tahun 2016 atau tahun ke-11,
6

sehingga jumlah impor pada tahun 2016 yaitu tahun ke-11 dapat di

perkirakan dengan memasukkan nilai x = 11, sehingga diperoleh jumlah

impor sebesar 753.837 ton.

1.3.2 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan ethylene glycol adalah ethylene oxide dan air. Pabrik

ethylene oxide hingga saat ini belum terdapat di Indonesia sehingga ethylene

oxide diperoleh melalui impor dari negara China. Pabrik-pabrik penghasil

ethylene oxide di China yaitu Sinopec Zhenhai Refining & Chemical

Company (ZRCC), Sinopec Shanghai Petrochemical Company Limited

(SPC), Sinopec Yangzi Petrochemical Company Limited (SPC), CNOOC

and Shell Petrochemicals Company Limited (CSPC) dll.

Kebutuhan bahan baku air dapat dipenuhi melalui pengolahan air sungai, air

sumur artesis maupun air laut. Untuk wilayah Indonesia, ketersediaan air

baku tersebut dapat dengan mudah dipenuhi dalam jumlah besar dan

kontinyu.

1.3.3 Kapasitas pabrik minimum

Kapasitas pabrik ethylene glycol yang sudah beroperasi memiliki kapasitas

210.000 ton/tahun, pabrik ini dibagi menjadi dua plant, dimana plant

pertama dengan kapasitas produksi 120.000 ton per tahun dan plant kedua

90.000 ton per tahun dan perkiraan impor ethylene glycol pada tahun 2016
7

sebesar 753.837 ton. Untuk mengurangi impor maka digunakan kapasitas

minimal 11,94% dari 753.837 ton sehingga kapasitas pabrik sebesar 90.000

ton/tahun layak didirikan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan

mengurangi ketergantungan impor.

1.4 LOKASI PABRIK

Penentuan lokasi pabrik sangat penting dalam menentukan keberhasilan dan

kelangsungan produksi suatu pabrik. Ada beberapa alternatif lokasi yang dapat

dipilih antara lain Purwakarta, Cilegon, dan Tangerang. Dari ketiga alternatif di

atas, maka lokasi pabrik ethylene glycol ditetapkan di Krakatau Industrial Estate

Cilegon (KIEC) propinsi Banten, dengan alasan sebagai berikut :

1.4.1 Pemasaran Produk

Untuk pemasaran produk perlu diperhatikan letak pabrik dengan pasar yang

membutuhkan produk tersebut guna menekan biaya pendistribusian ke lokasi

pasar dan waktu pengiriman. Produk ethylene glycol jenis polyester grade

ditujukan terutama untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.

Pabrik-pabrik yang memanfaatkan EG sebagai bahan bakunya antara lain

pabrik Polyester staple fiber (PSF), Polyester filamint yarn (PFY), dan

Polyester terephtalat resin (PET) untuk membuat plastik, terutama botol dan

film. EG juga digunakan sebagai bahan baku Nylon filament yarn (NFY),

Nylon tirecord (NTC), cooling agent dan antifreezer. Sementara produk


8

samping Diethylene glycol (DEG) dimanfaatkan di industri Unsaturated

polyester resin (UPR), minyak rem, dan industri solvent. Sedangkan produk

samping Tri-ethyleneglycol (TEG) dipakai untuk pengeringan gas alam dan

pembersihan bahan kimia.

Table 1.2 berikut menyajikan konsumen ethylene glycol Indonesia Tahun

2008.

Tabel 1.2 Konsumen Ethylene glycol Indonesia Tahun 2008

Industri Produk Lokasi Propinsi

PT.Teijin Indonesia Fiber Co. PSF/PFY Tangerang Banten


PT. Susila Indah Fiber PSF/PFY Tangerang Banten
PT. Indonesia Toray Synthesics PSF/PFY Tangerang Banten
PT. Polyfin Canggih PSF/PFY Tangerang Banten
PT. Polysindo Eka Perkasa PSF/PFY Karawang Banten
PT. Indorama Synthetics PSF/PFY Purwakarta Banten
PT. Panasia Indosyntec PSF/PFY Bandung Jawa Barat
PT. ITS PSF/PFY/NFY Tangerang Banten
PT. Kukuh Manunggal Fiber Industries PSF Tangerang Banten
PT. Tri Rempoa Solo Synthetic Fact PSF Jakarta Jakarta
PT. Sungkyong Keris PFY Tangerang Banten
PT.KOHAP Indonesia PFY Tangerang Banten
PT. Vastec Prima Industries PFY Bandung Jawa Barat
PT. Central Filamen PFY Bandung Jawa Barat
PT. Polyfibre Industries PFY Sumedang Jawa Barat
PT. Polypet Karya Persada PET Resin Anyer Banten
PT. Mitsubishi Chemical PET Resin Merak Banten
9

Lanjutan Tabel 1.2 Konsumen Ethylene glycol Indonesia Tahun 2008


Industri Produk Lokasi Propinsi
PT. Petnesia Resindo PET Resin Tangerang Banten
PT. INDORAMA SYNTHETIC PET Resin Purwakarta Jawa Barat
PT. Filamendo NFY Tangerang Banten
PT. Shinta Nylon Utama NFY Bekasi Jawa Barat
PT. Indaci NFY Purwakarta Jawa Barat
(Sumber : CIC No.421, 2008 dalam Basri, 2010)

Berdasarkan Tabel 1.2 terlihat bahwa sebagian besar industri yang

menggunakan ethylene glycol sebagai bahan baku utamanya berada di

Propinsi Banten. Sehingga Cilegon merupakan daerah yang sangat

menguntungkan untuk pemasaran produk.

1.4.2 Penyediaan Bahan Baku

Sumber bahan baku merupakan faktor yang paling penting dalam pemilihan

lokasi pabrik terutama pada pabrik yang mengkonsumsi bahan baku yang

sangat besar. Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan

sehingga perlu diperhatikan harga bahan baku, jarak dari sumber bahan baku,

biaya transportasi, ketersediaan bahan baku yang berkesinambungan dan

penyimpanannya. Apabila bahan baku didapatkan dengan cara mengimpor

maka yang harus diperhatikan adalah jarak pabrik ke pelabuhan.

Bahan baku pembuatan ethylene glycol adalah ethylene oxide dan air. Bahan

baku tersebut di impor dari pabrik-pabrik penghasil ethylene oxide di negara


10

Cina . Jarak antara pelabuhan Internasional Bojonegara dan kawasan industri

KIEC relatif dekat ± 6 km. Sedangkan bahan baku air proses diperoleh dari

sungai Cidanau Cilegon.

1.4.3 Sarana Transportasi

Sarana transportasi diperlukan dalam mengangkut bahan baku dan pemasaran

produk. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) dekat dengan pelabuhan

Internasional Bojonegara (6 km) yang mempermudah penerimaan bahan baku.

Selain itu kawasan tersebut juga dekat dengan sarana dan prasarana

transportasi seperti jalan tol Jakarta-Merak, Bandara Soekarno-Hatta dan

sarana pengangkutan dengan kereta api. Hal ini akan memberikan kemudahan

dalam pengiriman produk, operasional administrasi dan pengelolaan

manajemen perusahaan.

1.4.4 Utilitas

Kebutuhan air baku dapat dipenuhi dari Sungai Cidanau dan PT Krakatau

Tirta Industri yang mempunyai kapasitas 2.000 liter per detik (treatment

capacity).

Sedangkan sumber listrik dapat dipenuhi dari PT Krakatau Daya Listrik,

disamping itu energi listrik juga dapat diproduksi sendiri menggunakan Diesel

Generator Jet.
11

1.4.5 Kebijaksanaan pemerintah

Sesuai dengan kebijakan pengembangan industri, Pemerintah telah

menetapkan daerah Cilegon sebagai kawasan industri yang terbuka bagi

investor asing. Pemerintah sebagai fasilitator telah memberikan kemudahan-

kemudahan dalam perizinan, pajak dan hal-hal lain yang menyangkut teknis

pelaksanaan pendirian suatu pabrik.

1.4.6 Kondisi tanah dan daerah

Kondisi tanah yang relatif masih luas dan merupakan tanah datar sangat

menguntungkan. Selain itu, Kota Cilegon merupakan salah satu kawasan

industri di Indonesia sehingga pengaturan dan penanggulangan mengenai

dampak lingkungan dapat dilaksanakan dengan baik.


II. DESKRIPSI PROSES

2.1 Macam – Macam Proses

1. Proses Formaldehid Du Pont

Tahap-tahap reaksi formaldehid Du-Pont untuk memproduksi MEG sebagai

berikut :

CH2O + CO + H2O HOCH2COOH


700 atm

HOCH2COOH + CH3OH HOCH2COOCH3 + H2O

,
HOCH2COOCH3 + 2H2 HOCH2CH2OH + CH3OH

Pada pembuatan EG dengan proses ini, formaldehid direaksikan dengan karbon


o
monoksida dengan air pada suhu 200 C dan tekanan 700 atm untuk

menghasilkan asam glikolat. Asam glikolat ini diesterifikasi dengan methanol

atau propanol dengan produk alkyl glikolat, dan dihidrogenasi pada fase uap

pada suhu 200oC dan tekanan 30 atm dengan menggunakan katalis kromat yang

akan menghasilkan EG dan alcohol dengan yield ethylene glycol 75 %. (Naveed,

2005 @docstoc.com)
13

2. Proses Hidrasi melalui Ethylene Karbonat

Dengan metode ini, Ethylene Glikol (EG) dapat dibuat dari hidrasi EO melalui

perantara Ethylene Karbonat.

CH2OCH2 + CO2 H2C-O


C=O
H2C-O

Ethylene Oksida Ethylene Karbonat

H2C-O
C=O + H2O HOCH2CH2OH + CO2
H2C-O

Ethylene Karbonat Ethylene Glikol

Pada tahap pertama proses ini, EO direaksikan dengan CO2 yang akan

membentuk ethylene karbonat (temperatur 80–120 °C dan tekanan 51,32 atm

(5.2 MPa). Ethylene karbonat ini dihidrasi dalam fase cair pada tekanan 14,5 atm

dan temperatur 150 oC sehingga terbentuklah ethylene glycol (EG) dengan

selektivitas 99 %. EG yang terlarut dipisahkan dari zat-zat lain yang akan

direcycle ke reaksi hidrolisa. Proses ini digunakan pada tahun 1970an dan

sekarang sudah tidak digunakan lagi. (Naveed, 2005 @docstoc.com)

3. Proses Hydolysis Ethylene Oxide

Proses hydolysis ethylene oxide adalah proses pembuatan ethylene glycol dengan

mereaksikan air dan ethylene oxide dalam reaktor fixed bed catalytic non-

adiabatik isothermal. Ethylene oxide murni atau campuran air dengan ethylene

oxide (keduanya dalam fasa cair), digabungkan dengan air recycle dengan

perbandingan mol ethylene oxide dengan air 1 : 5, dikondisikan hingga mencapai


14

kondisi reaksi dalam reaktor yaitu temperature 84,850C dan tekanan 11 atm

dengan yield 95 – 96 % .

, ;
C H () + () ( ) () ............................... (1)

ethylene oxide air mono-ethylene glycol

Dengan Reaksi Samping

• Reaksi pembentukan di-ethylene glycol

, ;
C H () + ( ) () ( ) () …….....……….(2)

di-ethylene glycol

• Reaksi pembentukan tri-ethylene glycol

, ;
C H () + ( ) () ( ) () ……… (3)

tri-ethylene glycol

Selektifitas dari reaksi utama mencapai 90%, dan reaksi samping pembentukan di-

ethylene glycol dan tri-ethylene glycol masing-masing 9% dan 1%. (Weissermel, 1997)

2.2 Pemilihan Proses

Dalam pemilihan proses mempertimbangkan beberapa faktor seperti kondisi

operasi, jumlah reaksi, panas reaksi pembentukan dan energy bebas gibbs pada

keadaan standar, katalis yang digunakan, bahan baku.


15

 Pemilihan proses meninjau dari panas reaksi pembentukan pada keadaan standar

Data dari : Chem-Cad

diperoleh :

Δ Hf pada 25 oC :
Δ Hf CH2O = -108,57 kJ/mol
Δ Hf CO = -110,525 kJ/mol
Δ Hf H2O = -241,818 kJ/mol
Δ Hf C2H4O3 = -585,05 kJ/mol
Δ Hf CH4O = -200,94 kJ/mol
Δ Hf C3H6O3 = -465,9 kJ/mol
Δ Hf C2H6O2 = -392,201 kJ/mol
Δ Hf C2H4O = -52,6302 kJ/mol
Δ Hf CO2 = -393,52 kJ/mol
Δ Hf C3H4O3 = -506,9 kJ/mol

 Ditinjau dari (energi bebas gibbs) :


=

Data : = -109,9 kj/mol

= -137,16 kj/mol

= -228,59 kj/mol

= -506,89 kj/mol

= -162,32 kj/mol

= -337,2 kj/mol

= -301,801 kj/mol

= -13,2301 kj/mol

= -394,41 kj/mol
16

= -410 kj/mol

1. Proses Du-Pont
Reaksi :
CH2O + CO + H2O HOCH2COOH

HOCH2COOH + CH3OH HOCH2COOCH3 + H2O

HOCH2COOCH3 + 2H2 HOCH2CH2OH + CH3OH

Δ Hr (25 C) = Δ Hf produk - Δ Hf reaktan

Δ Hr-1 = (Δ Hf C2H4O3)- (Δ Hf CH2O + Δ Hf CO + Δ Hf H2O )


= (-585,05) – (-241,818-110,525-108,57)
= -585,05 – (-460,913)
= -124,137 kj/mol

Δ Hr-2 =(Δ Hf C3H6O3 + Δ Hf H2O)- (Δ Hf C2H4O3 + Δ Hf CH3OH )


= (-465,9-241,818) – (-200,94-585,05)
= -707,718-(-785,99)
= 78,272 kj/mol

Δ Hr-3 = (Δ Hf C2H6O2 + Δ Hf CH3OH)-(Δ Hf C3H6O3 )

= (-392,201-2004,94) – (-465,9)

= -127,241 kj/mol

∆Η298 = Δ Hr-1 +Δ Hr-2 + Δ Hr-3

= -124,137 + 78,272 + (-127,241)

= -173,106 kj/mol
17

Reaksi-1 = -506,89 – (-228,59-137,16-109,9)

= -31,24 kj/mol

Reaksi-2 = (-228,59-337,2) – (-506,89-162,32)

= 103,42 kj/mol

Reaksi-3 = (-162,32-301,801) – (-337,2)

= -126,921 kj/mol

total = -54,741 kj/mol

2. Proses Hidrasi melalui Ethylene Karbonat

Reaksi :

CH2OCH2 + CO2 H2C-O


C=O
H2C-O

H2C-O
C=O + H2O HOCH2CH2OH + CO2
H2C-O

Δ Hr (25 C) = Δ Hf produk - Δ Hf reaktan

Δ Hr-1 = (Δ Hf C3H4O3)- (Δ Hf C2H4O + Δ Hf CO2 )


= - 506,9 – (-393,52-52,6303)
= - 60,7497 kj/mol

Δ Hr-2 = (Δ Hf C2H6O2 + Δ Hf CO2)- (Δ Hf C3H4O3 + Δ Hf H2O )


= (-392,201-393,52) – (-241,818-506,9)
= -785,721 – (-748,718)
= -37,003 kj/mol
18

∆Η298 = Δ Hr-1 +Δ Hr-2


= - 60,7497 - 37,003
= -97,7527 kj/mol

Reaksi-1 = -410 – (-394,41-13,2301)

= -2,3599 kj/mol

Reaksi-2 = (- 394,41-301,801) – (-228,59-410)

= -57,621 kj/mol

total = -59,9809 kj/mol

3. Proses Hydolysis Ethylene Oxide

Reaksi :

C H () + () ( ) ()

Δ Hr (250 C) = Δ Hf produk - Δ Hf reaktan

Δ Hrx = (Δ Hf C2H6O2)- (Δ Hf C2H4O + Δ Hf H2O )

= (-392,201) – (-52,6302-241,818)

= -97,7528 kj/mol

= (- 301,801) – (-228,59-13,2301)

= -59,9809 kj/mol
19

No KETERANGAN PROSES 1 PROSES 2 PROSES 3


1 Kondisi Operasi 700 atm, 200 oC 14,5 atm,150 oC 11 atm, 84,85oC
2 Jenis Reaktor Fixed bed Fixed bed Fixed bed
3 Bahan baku Formaldehid, Ethylene oksida, Ethylene oksida
CO,H2O dan CO2 dan H2O dan air
methanol
4 ∆Η298 -173,106 kj/mol -97,7527 kj/mol -97,7528 kj/mol
5 Jumlah Reaktor 3 2 1
6 Katalis Cromat tellurium Amberjet4200
7 -54,741 kj/mol -59,9809 kj/mol -59,9809 kj/mol
Berdasarkan dari tabel diatas maka dipilihlah proses 3 untuk pendirian pabrik ini.

Hal ini dikarenakan kondisi operasi tekanan dan temperatur yang rendah sehingga

penanganannya mudah, bahan baku yang digunakan sedikit sehingga menghemat

biaya pembelian bahan baku, jumlah reactor yang di gunakan satu, menggunakan

katalis, reaksi spontan dikarenakan nilai = 59,9809 kj/mol, dan sifat

reaksi eksotermis dengan nilai = 97,7528 kj/mol.

2.3 DIAGRAM ALIR PROSES

2.3.1 Langkah Proses

Ethyleneglycol dari reaksi hidrasi air dan ethylene oksida dapat dibagi menjadi

tiga tahapan proses :

a. Tahap penyiapan bahan baku

b. Tahap reaksi hidrasi

c. Tahap pemisahan produk

Uraian secara lengkap adalah sebagai berikut :


20

a. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Tahap penyiapan bahan baku bertujuan untuk mengkondisikan umpan agar

sesuai kondisi reaktor, yaitu suhu reaktan masuk reaktor 84,85 oC dan tekanan

reaktor 11 atm.

• Ethylene oksida (EO)

Bahan baku ethylene oksida diambil dari tangki penyimpanan (ST-101) pada

kondisi cair dingin, dengan tekanan tangki 2,5 atm dan suhu 30oC. Ethylene

oksida dengan kemurnian 99,9% berat dialirkan dengan pompa sentrifugal P-

101 menuju mix point (MP-1).

• Air

Bahan baku air diambil dari tangki penyimpanan air di unit utilitas yang telah

diolah sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan pada fase cair, suhu 30 oC

dan tekanan 1 atm dialirkan dan di naikkan tekanan hingga 2,5 atm

menggunakan pompa sentrifugal P-102 menuju mix point (MP-1). Ethylene

oxide dan air masuk mix point dengan perbandingan air : ethylene oxida = 5 :

1. Selanjutnya campuran reaktan dari mix point pada kondisi cair dengan

suhu 73,7267 oC dan tekanan 2,5 atm dilewatkan pada HE-101 dengan

menggunakan steam sebagai fluida panasnya. Campuran reaktan keluar HE-

101 pada suhu 84,85 oC masuk ke dalam reaktor.


21

b. Tahap Reaksi Hidrolisis

Tahap ini bertujuan untuk mereaksikan ethylene oxide cair dan H2O cair dalam

reactor plug flow reaktor. Reaksi hidrasi menghasilkan produk utama mono-

ethyleneglycol, dan produk samping diethyleneglycol dan triethyleneglycol. Di

dalam reaktor, reaksi terjadi pada fase cair dengan suhu 84,85 oC dan tekanan 11

atm.

Reaksi berlangsung secara non-adiabatis isothermal, sehingga reaktor memerlukan

Pendingin untuk menjaga agar temperatur tetap selama berlangsungnya reaksi.

Kondisi suhu dan tekanan reaktor ditetapkan untuk menjaga agar fase reaktan dan

produk dalam keadaan cair. Cairan produk reaktor dan reaktan sisa keluar reaktor

pada suhu 84,85oC.

Aliran produk keluar dari reaktor masih mengandung sisa reaktan sehingga perlu

dilakukan pemurnian untuk memisahkan sisa ethylene oksida, pemekatan larutan

produk dan pemisahan produk utama dari produk samping.

c. Tahap Pemurnian Produk

Tahap ini dimaksudkan untuk :

• Memekatkan dan memisahkan larutan produk reaktor dengan cara

menguapkan air berlebih dalam larutan tersebut. Pemisahan ini dilakukan

dalam evaporator (EV-301)


22

• Memisahkan larutan produk yang telah di pekatkan tadi dari ethylene oxide

dan sisa air yang tidak bereaksi dengan menggunakan kolom distilasi I (DC-

301)

• Memisahkan produk mono-ethyleneglycol dari produk samping

diethyleneglycol dan triethyleneglycol secara destilasi pada kolom destilasi II

(DC-302).

• Memisahkan produk samping diethyleneglycol dari triethyleneglycol secara

destilasi pada kolom destilasi III (DC-303)


III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

3.1 Bahan Baku

1. Air

Sifat Fisis

 Berat molekul : 18,015 gr/mol

 Titik leleh (1 atm) : 0 oC

 Titik didih (1 atm) : 100 oC

 Temperatur kritis : 374,1 oC

 Tekanan kritis : 217,67 atm

 Volume kritis : 55,9 ml/mol

 Densitas pada 30 oC : 0,995 gr/ml

 Panas pembentukan standar : -68,27 kkal/mol

Sifat Kimia

1. Dengan CO (karbon monoksida) bereaksi membentuk asam formiat

CO + H2O → HCOOH (reaksi 1.20)


24

2. Dengan metil format membentuk asam formiat dan metanol

HCOOCH3 + H2O → HCOOH + CH3OH (reaksi 1.21)

(Perry’s, 1999)

2. Ethylene Oksida (EO)

Sifat Fisis

- Berat molekul : 44,05 gr/mol

- Titik didih pada 760 mmHg : 10,4 oC

- Titik beku : -112,5 oC

- Tekanan uap pada 20 oC : 1.095 mmHg

- Viskositas pada 20 oC : 0,26 cp

- Indeks bias nD : 1,3597

- Densitas pada 20 oC : 0,8697 g/ml

- Panas penguapan pada 10,4 oC : 6,1 kkal/g.mol

- Temperature kritis : 195,8 oC

- Tekanan kritis : 71 atm

(Kirk Othmer, Vol 9)

Sifat Kimia

 Reaksi dengan air

Reaksi Ethylene oksida dengan air akan menghasilkan ethylene glikol

kemudian bereaksi dengan produk tersebut menghasilkan di- dan tri-ethylene

glikol.

H2C CH2 + HOH CH2OH-CH2OH (reaksi 1.22)

O ethylene glikol
25

C2H4O + C2H4(OH)2 C4H8O(OH)2 (reaksi 1.23)

di-ethylene glikol

C2H4O + C4H8O(OH)2 C6H12O2(OH)2 (reaksi 1.24)

tri-ethylene glikol

 Reaksi dengan alkohol

Reaksi Ethylene oksida dengan alkohol akan menghasilkan monoethylene

glikol eter kemudian bereaksi dengan produk tersebut menghasilkan di- dan

tri-ethylene glikol eter.

H2C CH2 + ROH ROCH2-CH2OH (reaksi 1.25)

O monoethylene glikol eter

H2C CH2 + R(OCH2)2H RO(CH2CH2)2OH (reaksi 1.26)

O diethylene glikol eter

 Reaksi dengan ammonia

Reaksi ethylene oksida dengan alkohol akan menghasilkan campuran

mono-, di-, dan tri-ethanol amina.

H2C CH2 + NH3 H2N-CH2-CH2OH (reaksi 1.27)

O monoethanol amina

(CH2)2OH
H2N(CH2)2OH + H2C CH2 HN (reaksi 1.28)
(CH2)2OH
O di-ethanol amina
26

(CH2)2OH
(CH2)2OH
HN + H2C CH2 N − (CH2)2OH (reaksi 1.29)
(CH2)2OH
O (CH2)2OH
di-ethanol amina
Tri-ethanol amina
(Mc. Ketta, 1984 dalam Basri, 2010)

1.4.3.2. Produk

1. Monoethylene Glikol

Sifat fisis

 BM : 62,07 gr/mol

 Titik didih, 760 mmHg : 197,6 oC

 Titik beku : -13 oC

 Density : 1,11336 gr/ml

 Panas penguapan, 760 mmHg : 202 kkal/kg

 Panas pembakaran : -283,1 kkal/mol

 Tegangan permukaan, 20 oC : 48,4 dyne/cm

 Viskositas, 20 oC : 19,83 cp

 Temperature kritis : 446,7 oC

 Tekanan kritis : 76,09 atm

Sifat kimia

1. Eter dari monoethylene glikol dapat membentuk ester

ROC2H4OH + R’COOH ROC2H4OOCR’ + H2O (reaksi 1.30)

2. Dapat mengalami oksidasi membentuk glioksal

C2H4(OH)2 + O2 CH2O2+2H2O (reaksi 1.31)

(Mc. Ketta, 1984 dalam Basri, 2010)


27

2. Diethylene Glikol

Sifat fisis

 Berat molekul : 106,12 gr/mol

 Titik didih, 760 mmHg : 245,8 oC

 Titik beku : -6,5 oC

 Flash point : 280 oC

 Viskositas pada 20 oC : 36 cp

 Panas penguapan, 760 mmHg : 129 kkal/kg

 Panas pembakaran pada 20 oC : -2.154,82 kj/gmol

 Temperature kritis : 406,85 oC

 Tekanan kritis : 45,4478 atm

Sifat kimia

1. Diethylene glikol terkondensasi dengan amina primer membentuk struktur

siklis seperti metil amina.

CH2 CH2
C4H8O(OH)2 + CH3NH2 O NCH3 (reaksi 1.32)
CH2 CH2

2. Diethylene glikol bereaksi dengan ethyleneoxide menghasilkan triethylene

glikol.

C4H8O(OH)2 + C2H4O C6H12O2(OH)2 (reaksi 1.33)

(Mc. Ketta, 1984 dalam Basri, 2010)


28

3. Triethylene Glikol

Sifat fisis

 Berat Molekul : 150,17 gr/mol

 Titik didih, 760 mmHg : 288 oC

 Titik beku : - 4.3 oC

 Flash point : 342 oC

 Viskositas pada 20 oC : 49 cp

 Panas penguapan, 760 mmHg : 97 kkal/kg

 Panas pembakaran pada 25 oC : -3,500 kj/gmol

 Temperature kritis : 440 oC

 Tekanan kritis : 32.6997 atm

Sifat Kimia

Reaksi triethylene glikol dengan ethylene oksida menghasilkan

tetraethylene glikol.

C6H12O2(OH)2 + C2H4O C8H16O3(OH)2 (reaksi 1.34)

(Mc Ketta, 1984 dalam Basri, 2010)


126

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain

keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik

merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik

yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang

didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi

pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan

ekonomi pabrik.

9.1 Investasi

Investasi total pabrik merupakan jumlah dari Fixed Capital Investment,

Working Capital Investment, Manufacturing Cost dan General Expenses.

1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)

Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk

mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya

langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed

capital investment pada prarancangan pabrik Ethylene glycol ditunjukkan

pada Tabel 9.1.


127

Tabel 9.1 Fixed Capital Investment


FIXED CAPITAL INVESTMENT
Direct Cost
- Purchased equipment-delivered Rp 71.981.671.898
- Purchased equipment installation Rp 39.589.919.544
- Instrumentation dan controls Rp 14.396.334.380
- Piping (Biaya perpipaan) Rp 43.189.003.139
- Electrical (installed) Rp 14.396.334.380 ,
- Buildings Rp 35.990.835.949 ,
- Yard improvement Rp 14.396.334.380 ,
- Service facilities Rp 71.981.671.898 ,
- Tanah Rp 5.758.533.752
Total Direct Cost Rp 311.680.639.318
Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 31.168.063.932
- Construction expenses Rp 31.168.063.932
- Biaya tak terduga Rp 41.557.418.576
Total indirect Cost Rp 103.893.546.439
Fixed Capital Investment Rp 415.574.185.757

2. Working Capital Investment (Modal Kerja)

WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok

bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir

dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable);

uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,

dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar

(taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik ethylene glycol adalah

Rp 73.336.621.016
128

3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)

Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam

yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung.

Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan

langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,

perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan

baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi

depresiasi, pajak dan asuransi dan sewa. Biaya tidak langsung adalah biaya

yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung

membantu proses produksi.

Tabel 9.2. Manufacturing cost


MANUFACTURING COST
1. Direct production cost
- Raw Material Rp 909.592.294.538
- Operating labor Rp 172.767.835.274
- Direct supervisory (pengawas) Rp 17.276.783.527
- Utilitas Rp 88.662.089.390
- Maintenance and repair cost Rp 8.311.483.715
- Operating supplies Rp 2.077.870.929
- Laboratory charges Rp 17.276.783.527
Total Direct production cost Rp 1.215.965.140.901
2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 42.277.235.295
- Pajak lokal Rp 4.155.741.858
- Asuransi Rp 1.662.296.743
Total Fixed Charges Rp 48.095.273.895
Plant Overhead Cost (POC) Rp 99.178.051.258
3.
Total Manufacturing cost Rp 1.363.238.466.054
129

4. General Expenses (Biaya Umum)

Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi,

sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik

ethylene glycol ditunjukkan pada Tabel 9.3.

Tabel 9.3. General Expenses


GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 9.126.000.000
2. Distribution and Selling Cost Rp 28.794.639.212
3. Research and Development Cost Rp 28.794.639.212
4. Financing (Interest) Rp 9.778.216.135
Total General Expenses Rp 76.493.494.560

5. Total Production Cost (TPC)

TPC = Manufacturing Cost + General Expenses

= Rp 1.439.731.960.614

9.2 Evaluasi Ekonomi

Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik ethylene glycol dilakukan dengan

menghitung retsurn on investment (ROI), payout time (POT), break even point

(BEP), shut down point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung dengan

menggunakan metode discounted cash flow (DCF).

1. Return On Investment (ROI)

Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat

diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap

yang diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik sebelum pajak

adalah Rp 332.236.673.817 dan laba setelah pajak Rp. 265.789.339.054

Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh adalah laba setelah pajak. Nilai

ROI pabrik ethylene glycol adalah 54,3636 %


130

2. Pay Out Time (POT)

Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk

pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas dasar keuntungan

setiap tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan

menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian

modal Pabrik ethylene glycol adalah 1,3521 tahun. Angka ini

menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak

pabrik beroperasi.

3. Break Even Point (BEP)

BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama dengan

jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik ethylene glycol

ini adalah 33,33 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat pabrik

beroperasi 33,33 % dari kapasitas maksimum pabrik 100 %, maka

pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang

digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 33,33 % tersebut.

4. Shut Down Point (SDP)

Shut down point adalah suatu titik dimana pada kondisi itu jika proses

dijalankan maka perusahaan tidak akan memperoleh laba tapi juga tidak

mengalami kerugian. Jika pabrik beroperasi pada kapasitas di bawah SDP

maka akan mengalami kerugian. Nilai SDP pada prarancangan Pabrik

ethylene glycol adalah 23,68 %. Jadi Pabrik ethylene glycol akan


131

mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 23,68 % dari kapasitas

produksi total.

Rp2,000,000,000,000.00 Sale
Rp1,800,000,000,000.00 Total cost
Rp1,600,000,000,000.00 Fixed cost
Rp1,400,000,000,000.00 variable cost
Rp1,200,000,000,000.00
Rp Rp1,000,000,000,000.00 BEP
Rp800,000,000,000.00
Rp600,000,000,000.00
Rp400,000,000,000.00
Rp200,000,000,000.00
✁-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Produksi

Gambar 9.1. Grafik Analisis Ekonomi

9.3 Angsuran Pinjaman

Total pinjaman pada prarancangan pabrik ethylene glycol ini adalah 30 % dari

total investasi yaitu Rp 146.673.242.032. Angsuran pembayaran pinjaman tiap

tahun ditunjukkan pada Tabel Discounted Cash Flow. (Lampiran E)

9.4 Discounted Cash Flow (DCF)

Metode discounted cash flow merupakan analisis kelayakan ekonomi yang

berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode

pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel E.11

dan Gambar 9.2. Payout time pabrik ethylene glycol adalah 1,3521 tahun dan

internal rate of return pabrik ethylene glycol adalah 55,19 %.


132

3.E+12

Cumulative Cash Flow


2.E+12
1.E+12
0.E+00
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-1.E+12
Umur Pabrik (Tahun)

Gambar 9.2. Kurva Cumulative Cash Flow metode DCF

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik ethylene glycol disajikan

dalam Tabel 9.4. berikut:

Tabel 9.4. Hasil Uji Kelayakan Ekonomi


No Analisa Kelayakan Persentase Batasan Keterangan
1. ROI 54,3636 % Min. 15 % Layak
2. POT 1,3521 Maks. 6,7 tahun Layak
3. BEP 33,33 % 30 – 60 % Layak
4. SDP 23,68 %
5. IRR 55,19 % Min. 15 % Layak
X. SIMPULAN DAN SARAN

10.1 Simpulan

Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap

Prarancangan Pabrik ethylene glycol dengan kapasitas 90.000 ton per tahun

dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak sebesar 54,3636 %.

2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 1,3521 tahun.

3. Break Even Point (BEP) sebesar 33,33 % dan Shut Down Point (SDP)

sebesar 23,68 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik

harus berhenti berproduksi karena merugi.

4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 55,19 %, lebih

besar dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih

memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke bank

10.2 Saran

Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat

diambil kesimpulan bahwa pabrik ethylene glycol dengan kapasitas 90.000

ton per tahun layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses maupun

ekonominya.