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UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3
2. RESEÑA HISTÓRICA........................................................................................................ 4
3. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 5
3.1. Objetivo General ........................................................................................................... 5
3.2. Objetivos Específicos ..................................................................................................... 5
4. MARCO TEORICO ........................................................................................................... 5
4.1. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) .......................................................... 5
4.2. Características ............................................................................................................... 5
4.2.1. Carácter preventivo ................................................................................................... 5
4.2.2. Sistematización.......................................................................................................... 6
4.2.3. Participación .............................................................................................................. 6
4.3. Tipos de AMFE´S ............................................................................................................ 6
4.3.1. AMFE de Diseño o Producto: ................................................................................ 6
4.3.2. AMFE de Proceso................................................................................................... 6
4.4. Cliente o usuario ........................................................................................................... 7
4.5. Modo de fallo ................................................................................................................ 7
4.6. Modo de fallo potencial ................................................................................................ 8
4.7. Efectos potenciales de fallo........................................................................................... 8
4.8. Índices del AMFE .......................................................................................................... 8
4.8.1. Índice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F: ........................... 8
4.8.2. Índice de gravedad, G: Se hace atendiendo a: ...................................................... 8
4.8.3. Índice de detección, D: Para reducir este índice se puede: .................................. 9
5. METODOLOGÍA............................................................................................................ 10
5.1. Identificación de los componentes del producto........................................................ 10
5.2. Identificación del modo de fallo.................................................................................. 10
5.3. Determinación del efecto del fallo. ............................................................................. 11
5.4. Identificación de las causas del fallo. .......................................................................... 11
5.5. Identificación de los controles actuales. ..................................................................... 12
5.6. Determinación de la probabilidad de ocurrencia ....................................................... 12
5.7. Determinación de la gravedad del fallo ...................................................................... 12
5.8. Determinación de la probabilidad de no detección .................................................... 13
5.9. Determinación del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) .............................................. 13
5.10. Acciones correctoras ............................................................................................... 14

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5.11. Responsable ............................................................................................................ 14


5.12. Acción implantada ................................................................................................... 15
5.13. Nuevo Índice de Prioridad de Riesgo ...................................................................... 15
6. PREPARACIÓN DEL AMFE ............................................................................................ 15
7. CUÁNDO INICIAR UN AMFE......................................................................................... 15
8. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL AMFE ................................................................. 16
8.1. Potencia la atención al cliente .................................................................................... 16
8.2. Potencia la comunicación entre los departamentos................................................... 16
8.3. Facilita el análisis de los productos y los procesos ..................................................... 16
8.4. Mejora la calidad de los productos y los procesos ..................................................... 16
8.5. Reduce los costes operativos ...................................................................................... 16
8.6. Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de responsabilidad de
productos ................................................................................................................................ 16
9. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ............................................................................. 17
10. VENTAJAS .................................................................................................................... 17
11. LIMITACIONES ............................................................................................................. 18
12. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 18
13. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 18
14. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 19
15. LINKOGRAFIA............................................................................................................... 19
16. ANEXO ......................................................................................................................... 19

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ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTO (AMFE)

1. INTRODUCCIÓN

Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el


objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer
garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a
reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos
operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de


no poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución, o que
éste se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual
se traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en


lugares remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y
el interés principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no


presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos
y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para
aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar
los productos y procesos antes de que estos ocurran.

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2. RESEÑA HISTÓRICA

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de
un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre
de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y
la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie


de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas
de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas
del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado
por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation
en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de
acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente
debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF
para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la


Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales
para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices


americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de
empresas a nivel mundial.

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3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

 Mejorar de la calidad para satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.

3.2. Objetivos Específicos

 Predecir o vaticinar cuáles pueden ser los fallos potenciales que se pueden
producir en el diseño y fabricación, detectando las causas.
 Disponer los medios, establecer acciones preventivas y correctivas para evitar
que se puedan producir los fallos, y obtener mayor fiabilidad de los proyectos,
procesos y medios de producción.
 Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas, realizándolo con
antelación suficiente, para que surta efecto.
 Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin de que sean
ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas, propongan
acciones preventivas y valoren los resultados.

4. MARCO TEORICO

4.1. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es un método de prevención


dirigido hacia la consecución del aseguramiento de la Calidad, que mediante un
análisis sistemático permite evaluar, desde la fase de diseño de un producto,
servicio o proceso, la probabilidad de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y
la posibilidad de su detección. El método AMFE es uno de los más utilizados para
agrupar la experiencia y el conocimiento colectivo, además de las previsiones del
área de Diseño, con objeto de asegurar que los nuevos diseños se hacen bien,
desde el inicio, o al menos mejoran con respecto a la generación anterior.

4.2. Características

A continuación se citan una serie de características que ayudan a comprender la


naturaleza de la herramienta.

4.2.1. Carácter preventivo


El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.

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4.2.2. Sistematización
El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,
prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

4.2.3. Participación
La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en común
de los conocimientos de todas las áreas afectadas.

4.3. Tipos de AMFE´S

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del proceso
donde se inscriba:

4.3.1. AMFE de Diseño o Producto:

Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando anticiparse a los


problemas y necesidades de los mismos. Este AMFE es el paso previo lógico al de
proceso porque se tiende a mejorar el diseño, para evitar el fallo posterior en
producción.

El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:

1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseño


dentro de los parámetros de fiabilidad establecidos.

2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los materiales, compras, ensayos,


producción ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en
este tipo de AMFE.

El objeto de estudio de un AMFE de diseño es el producto y todo lo relacionado con su


definición. Se analiza por tanto la elección de los materiales, su configuración física,
las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de
realización.

4.3.2. AMFE de Proceso

Es el "Análisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricación,


para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de él dependa, la fiabilidad
de las funciones del producto exigidos por el cliente.

En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega al cliente.

Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y cómo
éstos influyen en el producto resultante.

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Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende sólo del AMFE de
proceso final, sino también de la calidad del diseño de las piezas que lo componen y
de la calidad intrínseca con que se hayan fabricado las mismas. Sólo puede esperarse
una fiabilidad óptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseño y un
AMFE de proceso en proveedores externos e internos.

En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica,
durante el proceso global de planificación.

Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de manifiesto el impacto


que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel. Esto será el punto de
partida para el análisis del proceso mediante un nuevo AMFE (AMFE de proceso).

A veces no se puede modificar el producto ya que nos viene impuesto. En este caso,
nuestro proceso de planificación sólo requeriría un AMFE del proceso productivo o de
presta.

AMFE DE DISEÑO Diseño de nuevos productos

AMFE DE PROCESO Diseño del proceso de fabricación

Por ejemplo, en el sector del automóvil:

El AMFE de diseño va dirigido al producto, es decir, al diseño del automóvil y sus


componentes.
El AMFE de proceso está dirigido al proceso de fabricación, es decir, a los medios de
producción que se utilizan.

4.4. Cliente o usuario

Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el


destinatario-usuario del resultado del proceso o parte del mismo que ha sido
analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente dependerá de la fase del proceso o del
ciclo de vida del producto en el que apliquemos el método. La situación más crítica se
produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que repercute
decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo y llega en tales
condiciones al último destinatario o cliente.

El propósito del diseño, o sea lo que se espera se consiga o no del mismo, debe estar
acorde con las necesidades y requisitos que pide el usuario; con lo que al realizar el
AMFE y aplicarlo en la fase de diseño siempre hay que pensar en el cliente-usuario,
ese "quien", es el que nos marca el objetivo final.

4.5. Modo de fallo

Es la forma en que se produce el fallo.

Suele responder a la pregunta: ¿cómo se produjo el fallo?

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Modos de fallo típicos: Rotura. Deformación. Fuga. Cortocircuito.

4.6. Modo de fallo potencial

Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo haya podido ocurrir
realmente.

Suele responder a preguntas como:

- ¿En qué forma se concibe que podría fallar el producto o proceso?

- ¿Cómo podría el componente dejar de cumplir las especificaciones?

Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,
Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra:
Ruidos. Olores. Humos.

Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Etc.

4.7. Efectos potenciales de fallo

Son todas las causas asignables a cada modo de fallo. Ejemplos: Material incorrecto.
Manipulación inadecuada.

4.8. Índices del AMFE

4.8.1. Índice de frecuencia, F:

Las acciones de mejora para reducir F son:

 Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se produzca la


causa de fallo.
 Cambiar el diseño de modo que se reduzca la probabilidad de aparición del
fallo.

4.8.2. Índice de gravedad, G:

Se hace atendiendo a:

 La insatisfacción del cliente.


 La degradación de las prestaciones.
 Coste y tiempo de la reparación del perjuicio ocasionado.

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Alternativas para minimizar el valor de G son:

 Correcciones de diseño, modificando los elementos causantes.


 Sistemas redundantes. En previsión de posibles fallos se dispone de otros
elementos destinados a cumplir idéntica función.

4.8.3. Índice de detección, D:

Para reducir este índice se puede:

 Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.


 Modificar el diseño.

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5. METODOLOGÍA

5.1. Identificación de los componentes del producto

Bien sea desde el punto de vista de diseño del producto o del proceso que se vaya a
utilizar para su fabricación, y de las funciones que desempeña cada uno de ellos.

Ejemplo:

Aplicaremos la metodología a unas gafas de sol.

La tabla siguiente muestra sus componentes y sus respectivas funciones:

5.2. Identificación del modo de fallo.

Dado que el estudio es sobre modos potenciales de fallo, se deben indicar todos los
fallos susceptibles de producirse.

Para el AMFE de diseño, se reflejan los Modos de Fallo de los componentes (por
ejemplo: Rotura, desgaste, mal funcionamiento).

Para el AMFE de proceso, se reflejan los Modos de Fallo del proceso en cada etapa
del mismo (por ejemplo: Materiales erróneos, fallos de máquina, parámetros
incorrectos, operario no especializado).

Ejemplo:

La tabla siguiente muestra los modos de fallo identificados para cada


componente:

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5.3. Determinación del efecto del fallo.

Se determina para cada Modo de Fallo analizado, el o los efectos que el fallo produce
en el producto para el usuario (por ejemplo: Ruidos, fugas, mal funcionamiento) y en
el proceso (por ejemplo: Parada del proceso, producto defectuoso, menor eficiencia)
según se esté realizando un AMFE de diseño o de proceso.

Ejemplo:

La tabla siguiente muestra los efectos que los fallos identificados supondrían para
el cliente:

5.4. Identificación de las causas del fallo.

Se determina para cada Modo de Fallo analizado, las posibles causas que lo pueden
ocasionar. Este es uno de los elementos críticos del AMFE, ya que su conocimiento
permite el establecimiento de Acciones Correctoras a priori para evitar la aparición de
los fallos, eliminando las causas que los provocan.

Ejemplo:

La tabla siguiente muestra las causas identificadas para los diversos modos de fallo:

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5.5. Identificación de los controles actuales.

Se identifican los diferentes controles existentes o previstos, con objeto de evitar que
se produzcan los diversos fallos y detectarlos en el caso de que aparezcan.

Ejemplo:

La tabla siguiente muestra los sistemas de control establecidos para evitar que se
originen las causas de los fallos:

5.6. Determinación de la probabilidad de ocurrencia


La probabilidad de ocurrencia es un valor entre 1 (mínima probabilidad) y 10 (máxima
probabilidad) que indica la probabilidad de que el fallo ocurra. Si bien no existen unas
reglas normalizadas para la valoración de la probabilidad de ocurrencia, en la tabla
se indican unos criterios de valoración que pueden servir de referencia.

5.7. Determinación de la gravedad del fallo

La gravedad del fallo es un valor entre 1 y 10, que indica la influencia del fallo en el
grado de satisfacción del cliente (en el caso del AMFE de diseño), o la
perturbación que el fallo pueda producir en el proceso productivo (para el AMFE de
proceso).

Los criterios que se incluyen en la tabla pueden servir de referencia en la


valoración de la gravedad:

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5.8. Determinación de la probabilidad de no detección

Indica la probabilidad de no detectar el fallo antes de entregar el producto al cliente


(para el AMFE de diseño), o durante su fabricación (para el AMFE de proceso). Al
igual que en los casos anteriores toma valores comprendidos entre 1 y 10.

La tabla muestra un criterio de clasificación que puede servir de referencia en la


valoración de la probabilidad de no detección:

5.9. Determinación del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Se calcula el I.P.R. de acuerdo a la fórmula:

IPR= P · G · D, para cada uno de los fallos.

Dónde:

P= probabilidad de ocurrencia,

G= gravedad del fallo y

D= probabilidad de no detección.

El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos según sus
prioridades. Estas prioridades determinan sobre qué modos de fallo es necesario
tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.

Ejemplo:

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La tabla muestra los diferentes índices y el cálculo del IPR:

5.10. Acciones correctoras

Se indican las acciones correctoras propuestas para reducir el IPR de los modos de
fallo seleccionados.

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas,


incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.


(modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de métodos
estadísticos, ajuste a herramental, etc.
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del
producto o proceso).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del
producto o proceso para ayudar a la detección).

5.11. Responsable

Se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas y, si se cree


preciso, las fechas previstas de implantación de las mismas.

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5.12. Acción implantada

Se reflejan las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos casos, no


coincidir con las propuestas inicialmente.

5.13. Nuevo Índice de Prioridad de Riesgo

Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la


probabilidad de ocurrencia, la gravedad y/o la probabilidad de no
detección habrán disminuido, reduciéndose, por tanto, el Índice de Prioridad de
Riesgo.

Si a pesar de la implantación de las acciones correctoras, no se cumplen los


objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer e
implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el IPR sea menor que el
definido en los objetivos.

Una vez conseguido que los IPR de todos los Modos de Fallo estén por debajo del
valor establecido, se da por concluido el AMFE.

6. PREPARACIÓN DEL AMFE

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de


manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas
de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras,
Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente.

7. CUÁNDO INICIAR UN AMFE

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.


 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
 El AMFE de diseño, después de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su
manufactura.
 El AMFE de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.

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8. BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL AMFE

Los principales beneficios que se obtienen al aplicar este método son los siguientes:

8.1. Potencia la atención al cliente

En la aplicación del método AMFE y la consiguiente reducción, al mínimo, del Número


de Prioridad de Riesgo, lo que se pretende es que el efecto para los clientes (tanto
externos como internos) delos posibles modos de fallo sea el mínimo posible. Esto se
consigue mediante las acciones correctoras.

8.2. Potencia la comunicación entre los departamentos

La organización para la realización del AMFE requiere que diversos departamentos de


la empresa colaboren en la búsqueda de los modos de fallo y sus soluciones. Esta
interacción facilita la comunicación entre departamentos, de forma que los problemas
no se observan como relativos a un departamento, sino al conjunto de la empresa.

8.3. Facilita el análisis de los productos y los procesos

La estructuración sistemática del AMFE permite recopilar una enorme cantidad de


información que de otra forma sería imposible.

Además, proporciona la información necesaria para decidir qué es lo que se debe


hacer y por qué, de forma clara y concisa, fomentando la participación del grupo.

8.4. Mejora la calidad de los productos y los procesos

El AMFE permite, mediante la ponderación y la selección, proponer y aplicar las


acciones correctoras que mejoran el diseño o el proceso, de forma que se reduce el
riesgo de ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una mejora de la
calidad del producto o del proceso.

8.5. Reduce los costes operativos

La filosofía de la prevención y de la mejora continua, que subyace en el AMFE, ayuda


a eliminar las ineficiencias existentes, con la consiguiente reducción en tiempo y
dinero.

8.6. Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de


responsabilidad de productos

La razón por la que el AMFE se aplica a todos los apartados de la norma ISO 9000, es
porque el AMFE comparte el objetivo y el espíritu de modo de prevención que

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impregna este estándar. Se debe recordar siempre que por definición el AMFE es una
herramienta que quiere optimizar el sistema, diseño, proceso y/o servicio a través de la
modificación, mejora y/o eliminación de cualquier problema conocido o potencial.

9. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Al analizar los resultados del AMFE se deberá actuar en aquellos puntos prioritarios
para la optimización del diseño del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen
un NPR elevado y los de Índice de Gravedad más grande.

Las acciones que se realizan como consecuencia del análisis del resultado del AMFE
solo se pueden orientar a:

 Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseño


del proceso o del producto.
 Aumentar la Probabilidad de Localización (implica aumento de coste).

Una interpretación errónea puede provenir de:

 No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio,


o bien, no corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas
del usuario o cliente.
 No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de
ellos no podría darse nunca.
 Realizar una identificación de Causas posibles superficial
 Un cálculo de los índices de incidencia y detección basados en probabilidades
no suficientemente contrastadas con los datos históricos de productos/servicios
semejantes.

10. VENTAJAS

 Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso


 Mejorar la imagen y competitividad de la organización
 Aumentar la satisfacción del usuario
 Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
 Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar conocimiento
de ingeniería
 Reducción de problemas posibles con las garantías
 Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales
 Énfasis en la prevención de problemas
 Minimización de los cambios a última hora y sus costes asociados
 Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre
departamentos.

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11. LIMITACIONES

Puesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos,
está limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será
necesario contar con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad
de problemas y fallos. AMFE se convierte así en un sistema parte de los controles de
calidad, donde la documentación es vital para la implementación. Textos generales y
documentación detallada existen sobre la ingeniería forense y el análisis de fallos. Es
un requisito general en muchos países el uso de un sistema AMFE para evaluar la
integridad de un producto.

12. CONCLUSIONES

Con la metodología de Análisis Modal de Fallos y Efectos AMFE se puede recopilar


una gran cantidad de información, además, permite proponer acciones correctoras que
mejoran el proceso mediante la confiabilidad de los equipos.

La prevención y la mejora continua, que subyace en el AMFE, ayudan a eliminar las


ineficiencias existentes, con la consiguiente reducción en tiempo y dinero.

Todo facilitador requiere de asesoría directa de un experto de AMFE para ejecutar por
los menos su primer análisis.

13. RECOMENDACIONES

Para aplicar la metodología AMFE a un equipo, se recomienda elaborarar una


planificación previa de actividades, para el mejor aprovechamiento de los recursos que
proporciona el equipo de trabajo, es necesario además, recopilar previamente toda la
información posible sobre este equipo, manual, proveedores de partes, reportes de
fallas etc.

Debe tenerse muy en cuenta que el AMFE es un proceso dinámico y requiere de


revisiones, objeto de tenerlo siempre actualizado, en especial cuando el equipo objeto
de estudio sufre cambios estructurales.

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14. BIBLIOGRAFÍA

BESTERFIELD, D.H. 1995 “Control de Calidad”. Prentice Hall Hispanoamericana,


México.

LABEIN 1996 Ciclo sobre Ingeniería de Calidad. Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el


ciclo de vida de productos y procesos.

15. LINKOGRAFIA
http://www.leansolutions.co/conceptos/amef

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/amef.htm

16. ANEXO

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