Bab II Deskripsi Proses

Teknik Kimia
Universitas Diponegoro, Semarang
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1. Konsep Proses

Fuel Oil Complex II (FOC II) didesain oleh UOP (Universal Oil Product) dan
mempunyai fungsi utama menyediakan kebutuhan bahan bakar minyak (BBM) yang
sebagian besar digunakan untuk kepentingan dalam negeri dan beberapa produk untuk
kepentingan ekspor seperti LPG dan Naphta.
Sejak didirikan tahun 1980 dan mulai beroperasi tahun 1981 hingga tahun 1998
FOC II mempunyai kapasitas pengolahan 200.000 barrel/hari. Pada tahun 1998, kapasitas
ini ditingkatkan melalui proyek Debottlenecking menjadi 230.000 barrel/hari. Pada
mulanya umpan untuk kilang ini diperoleh dari domestik crude yaitu dari sumur Arjuna,
Ataka, Arun Kondensat dan Minas. Namun karena terjadi kelangkaan domestik crude
tersebut, maka kilang FOC II ini sekarang juga mengolah crude blending dari luar negeri
dengan komposisi yang mirip dengan komposisi crude desain.
Proses pengolahan dalam kilang ini terdiri dari pengolahan tingkat pertama dan
pengolahan tingkat kedua, dimana pada tingkat pertama crude oil dipisahkan fraksi-
fraksinya secara fisik dengan bantuan tenaga panas, dan kemudian diolah pada pengolahan
tingkat kedua yang dilakukan untuk perbaikan kualitas dari produk tingkat pertama yang
umumnya dilakukan secara kimiawi.
Tabel II.1. Fuel Oil Complex IIA (Selatan)
No. Unit Nama Unit
011 Crude Distillating Unit II
015 LPG Recovery Process
016 Naphta Merox Treater
017 Sour Water Treating Unit
019 Visbreaker/Thermal Cracking Unit
Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

PT. Pertamina RU IV Cilacap
34
Teknik Kimia
Tabel II.2. Fuel Oil Complex IIB (Utara)

No. Unit Nama unit
012 Naphta Hydrotreater Unit
013 Aromatic Hydrogenation Unibon Unit
014 Platformer Unit
018 Termal Distillate Hydrotreater Unit
II.2. Deskripsi Proses Unit-Unit FOC II (Fuel Oil Complex II)

II.2.1.
Crude Distillating Unit II (CDU II) dirancang oleh Universal Oil Product (UOP)
dengan menara distilasinya berukuran tinggi 80 meter, diameter 10 meter dan memiliki
jumlah tray 53 buah.
Unit ini dirancang tanpa menggunakan gas/liquid recontacting facilities, seperti
pada unit yang lama unit ini dilengkapi dengan desalter (two stage desalter) untuk
mengurangi kadar garam di dalam crude oil hingga 97-99%.
Bottom coloumn dari crude distilasi dirancang untuk dapat menampung reduced
crude sebanyak 80.000 BPSD. Sedangkan gas bertekanan rendah yang berasal dari
overhead accumulator dipadatkan dengan kompresor gas sehingga diperoleh cairan yang
dimanfaatkan sebagai feedstock untuk LPG Recovery Unit.
Tujuan dari unit ini adalah untuk memisahkan minyak mentah menjadi fraksi –
fraksinya. Minyak mentah akan dipisah – pisahkan menjadi beberapa fraksi sebagai
berikut,
a. Refinery Gas dengan boiling range <30oC yang dominan mengandung C1 dan C2
untuk dipakai sebagai bahan bakar dapur pabrik-pabrik yang ada di kilang
PERTAMINA UP IV Cilacap, dengan jumlah 0,02% crude feed.
b. Liquid Petroleum Gas dengan boiling range <30oC yang fraksinya sebagian besar
terdiri dari C3 dan C4 untuk langsung dikirim ke tangki penampungan dengan jumlah
sekitar 2,53% dari crude feed.

35
Teknik Kimia
c. Light Naphtha dengan boiling range 44-80oC. Produk ini setelah keluar dari
pengolahan tingkat I (CDU II ) tidak lagi membutuhkan pengolahan tingkat II karena
sudah memenuhi persyaratan sebagai komponen mogas dan komponen naphtha
ekspor. Jumlahnya sekitar 6,73% crude feed.
d. Heavy Naphtha dengan boiling range 99-152oC. Berbeda dengan light naphtha maka
heavy naphtha sebagai komponen migas, untuk menaikkan angka oktannya harus
melalui proses ke-dua. Proses pertama pada Naphtha Hydrotreating Unit untuk
dibuang komponen sulfurnya, kemudian baru masuk Unit Platforming untuk
dinaikkan angka oktannya dari 60 sampai 94. Jumlah yang dihasilkan dari produk ini
adalah mencapai sekitar 16,39% dari crude oil.
e. Kerosene dengan boiling range 171- 241oC. Kerosene sebagai komponen blending
dapat langsung dikirim ke tangki penyimpanan dan sebagian lagi diolah di AH Unibon
untuk diperbaiki smoke point-nya dari sekiar 15 mm menjadi 24 mm. Jumlahnya
sekitar 21% dari crude oil.
f. Light Diesel Oil (LDO) dan Heavy Diesel Oil (HDO) dengan boiling range masing-
masing 252-273oC dan 233-339oC. Kedua produk ini juga dipakai sebagai komponen
Automotif Diesel Oil (ADO) dan tidak perlu lagi dimasukkan pada proses ke-dua.
Jumlah produk yang dihasilkan masing-masing mencapai sekitar 11,62% dan 11,21%
dari crude oil.
g. Reduced Crude dengan boiling range > 350oC. Produk berat dari minyak mentah ini
mempunyai tiga fungsi utama yaitu sebagai Refinery Fuel Oil (RFO), bahan baku
Industrial Fuel Oil (IFO) dan Low Sulfur Waxy Residue (LSWR). Agar menjadi
komponen IFO maka produk ini diproses pada unit Visbreaker dimana pour point-nya
diperbaiki.

36
Teknik Kimia
 Deskripsi Proses
Crude oil sebelum masuk ke dapur mendapat pemanasan pendahuluan dari heat
exchanger dimana media pemanasnya adalah stream dari main fractionator. Selain itu,
crude oil juga mengalami proses desalting yang bertujuan untuk menurunkan kadar
garamnya. Setelah mengalami proses desalting maka crude oil mendapatkan pemanasan
pendahuluan lagi di heat exchanger, kemudian masuk ke dalam dapur untuk mencapai
kondisi operasinya. Dari dapur kemudian crude oil masuk ke dalam main fractionator. Di
dalam main fractionator, crude oil dipisahkan menjadi lima fraksi yaitu fraksi overhead,
kerosene, light diesel oil/LDO, heavy diesel oil/HDO dan long residue/LSWR.
Fraksi overhead mengandung fraksi heavy naphtha, light naphtha, LPG recovery
feed, dan light ends/fuel gas. Produksi kerosene setelah mengalami stripping dengan
reboiler system, kemudian didinginkan lalu masuk ke tangki/proses selanjutnya. Produksi
LDO setelah mengalami stripping dengan reboiler system, kemudian didinginkan terus
masuk ke dalam tangki/proses selanjutnya. Produksi HDO setelah mengalami stripping
dengan stripping steam kemudian didinginkan terus masuk ke tangki. Long
Residue/LSWR setelah melepaskan panas pada heat pick up section masuk ke visbreaker
unit dan sebagian kecil masuk ke dalam tangki setelah mendapat pendinginan.
Overhead main column mengalami kondensasi sebagian di fin-fan condenser.
Kondensat itu sebagian sebagai reflux dan sebagian masuk recontactor drum bersama-
sama gas yang telah mengalami kompresi terlebih dahulu. Dari recontactor drum
kemudian masuk ke stabilizer dimana di sini dipisahkan antara gas sebagai fuel gas, top
product sebagai LPG recovery feed, dan bottom product masuk splitter, dimana di sini
dipisahkan antara light naphtha dan heavy naphtha.
Light naphtha nantinya sebagai mogas komponen dan heavy naphtha sebagian
sebagai feed NHT (naphtha hydrotreater) dan sebagian lagi sebagai mogas komponen.
Crude Preheated Train
Crude preheated train terbagi menjadi dua train parallel yaitu train A dan train B,
kemudian diinjeksi dengan caustic soda pada setiap train yang berfungsi untuk
menetralisir asam yang terkandung dalam crude. Crude pada train A dipanaskan dengan
HDO product dalam heat exchanger 011E-101A sedangkan crude pada train B
dipanaskan dengan kerosene product dalam heat exchanger 011E-101B. Aliran train A

37
Teknik Kimia
dan B setelah melewati 011E-101 adalah identik sehingga lebih lanjut hanya akan
dijelaskan aliran train B. Setelah dipanaskan dalam 011E-101B, train B dipanaskan
dengan naphtha pump around (011E-102B), kerosene pump around (011E-103B), LSWR
(011E-131B) dan selanjutnya crude masuk ke desalter. Preheated wash water
ditambahkan ke crude up stream pada mixing valve pada masing-masing desalter untuk
menghilangkan garam yang terlarut dalam air pada crude. Setelah meninggalkan desalter,
crude dipompa dengan 011P-102 ke exchanger kerosene pump around 011E-104B,
kerosene product 011E-105B, LDO product 011E-106B, HDO product 011E-107B, LDO
pump around 011E-108B, dan LSWR 011E-109B. Selanjutnya crude dari train A dan B
menuju furnace 011F-101A/B.
Desalter Section
Beberapa jenis crude oil mengandung sejumlah garam dan beberapa impuritis lain
yang harus dihilangkan/dikurangi untuk mencegah/meminimize korosif dan juga untuk
melindungi katalis untuk proses selanjutnya.
Crude oil juga mengandung garam, air dan sedimen. Kadar garam (salt content)
biasanya dilaporkan dalam satuan pounds garam per thousand barrel crude oil (P.T.B),
sedangkan garam diukur sebagai garam NaCl. Kadar garam dalam crude oil bervariasi
antara 0 PTB sampai 1000 PTB, tetapi dalam keadaan normal operasi kadarnya antara 10
PTB sampai 200 PTB. Kadar garam yang tinggi ini disebabkan selain dari sumur sendiri
juga disebabkan oleh air ballast pada waktu pembongkaran dari kapal ke crude storage.
Terakhir inilah penyebab utama tingginya kadar garam dalam crude oil.
Salah satu pengurangan kadar garam dari crude oil yang paling mudah adalah
dengan settling. Kemudian cara yang agak memberikan hasil yang cukup baik adalah
dengan injeksi air tawar bersama-sama crude oil, injeksi air tawar berfungsi mengabsorbsi
garam dalam crude sehingga terlarut dalam air dan membentuk emulsi pada crude, baru
setelah itu dilakukan settling. Apalagi bila sebelumnya dilakukan pemanasan terlebih
dahulu pada crude oil tersebut, maka dengan cara ini didapatkan hasil yang lebih baik.
Tetapi semua itu membutuhkan settling time yang cukup lama. Adapun
penambahan zat kimia/demulsifier akan memberikan hasil yang lebih effisien. Demulsifier
bertujuan memecah emulsi air dengan crude. Cara paling efektif adalah dengan “electric
desalting”.

38
Teknik Kimia
Prinsip dari desalter adalah sebagai berikut :

a. Crude oil diinjeksikan air tawar dan dilewatkan dalam mixing valve, sehingga garam
yang terbawa oleh crude oil akan mudah terlarut dalam air.
b. Efek samping dari adanya mixing tersebut adalah timbulnya emulsi antara crude oil
dan air tersebut.
c. Untuk itu emulsi tersebut harus kita pecah menjadi partikel air dan minyak oleh
demulsifier maupun adanya medan listrik bertegangan tinggi.
d. Karena mengandung garam maka partikel air tersebut akan terkutub (satu sisi
bermuatan negatif dan sisi yang lain bermuatan positif). Partikel-partikel air tersebut
melewati medan listrik di antaranya elektroda-nya (listrik bolak-balik dengan tegangan
tinggi). Akibat adanya muatan yang berlawanan dan akibat adanya medan listrik
tersebut maka terjadi tarik-menarik untuk kutub yang berlawanan dan tolak-menolak
untuk kutub yang sejenis, akibatnya akan saling bertumbukan antar partikel dan
terbentuklah drop air yang lebih besar. Sehingga drop air tersebut akan turun ke
bawah/settling sambil membawa garam, dan keluar dari system.
Crude oil train A dari 011E-131A-1 masuk ke mixing valve untuk di mix dengan
air dari 2nd stage desalter dan selanjutnya masuk ke 1st stage desalter (011V-103A). Air
dari (011V-103A) masuk ke tube side (011E-127A(1/2/3)) untuk memanaskan fresh water
yang akan masuk ke (011V-103B) (2nd stage desalter). Dari (011E-127A-3) air masuk ke
fin-fan air cooler (011E-128) untuk didinginkan sebelum masuk ke CPI separator.
Crude oil dari 1st stage desalter masuk ke 2nd stage desalter (011V-103B) setelah
diinjeksi dengan fresh water dari (011V-102). Desalted crude dari (011V-103B) dipompa
dengan (011P-102A/C) ke tube side (011E-104A-2). Demulsifier diinjeksikan ke crude oil
feed pada up stream dari (011E-101A) dan juga ke crude oil pada inlet 2ndstage desalter
up stream dari mixing valve.
Crude oil train B dari exchanger (011E-131B), masuk ke mixing valve untuk di
mix dengan air dari 2nd stage desalter dan selanjutnya masuk ke 1st stage desalter (011V-
103C). Air dari (011V-103C) masuk ke tube side (011E-127B(1/2/3)) untuk memanaskan
fresh water yang masuk ke 011V-103D (2nd stage desalter). Dari (011E127B-3), air
masuk ke air cooler (011E-128) untuk didinginkan sebelum masuk ke CPI separator.

39
Teknik Kimia
Crude oil dari 1st stage desalter masuk ke 2nd stage desalter (011V-103D) setelah
diinjeksi dengan fresh water dari (011V-102). Desalted crude dari (011V-103D) dipompa
dengan (011P-102B/C) ke tube side (011E-104B-2). Demulsifier diinjeksikan ke crude oil
feed pada upstream dari (011E-101B) dan juga pada crude oil pada inlet 2nd stage desalter
upstream dari mixing valve.
Fractionation Section
Crude dari (011F-101A/B) masuk ke kolom fraksinasi (011C-101). Kolom
fraksinasi (011C-101) terdiri dari 53 tray yang dapat memisahkan crude oil menjadi lima
fraksi (overhead, kerosene, LDO, HDO, LSWR) dengan bantuan medium pressure (MP)
steam yang berfungsi untuk mengangkat fraksi ringannya, yaitu dengan menurunkan
tekanan parsial sehingga titik didih normal turun dan menjadi lebih mudah dipisahkan.
Setelah dipanasi crude oil masuk ke flash zone dari main column tersebut. Fase uap dalam
kolom fraksinasi akan naik ke atas dan fase cairnya akan turun ke bawah. Uap yang naik
ke atas countercurrent dengan refluks yang mengalir ke bawah. Refluks bertujuan
menaikkan derajat fraksinasi yaitu mempertajam pemisahan dengan mengontakkan
kembali fraksi ringan dengan fraksi berat.
Fraksi overhead yang mengandung gas, LPG, Light naphtha dan heavy naphtha
keluar dari kolom sebagai uap overhead dan dikondensasikan secara parsial dengan air
cooled dengan kondensor (011E-110). Hasilnya yang berupa tiga fasa campuran
dipisahkan dalam reflux drum (011V-104). Wet vapor dari (011V-104) akan diproses lebih
lanjut dalam stabilizer section. Sebagian fase cairnya di reflux menuju top column dengan
pompa (011P-114A/B). Temperatur top column 011T1-123 dipakai untuk mengatur end
point dari fraksi-fraksi yang sangat ringan dan temperatur ini diatur dari top refluks.
Naphtha draw off diambil dari akumulator di bawah tray no.3. sebagian naphtha
direflux dengan menggunakan pompa (011P-113A/B/C) ke tray no.4, sedangkan yang lain
didinginkan dengan crude dalam exchanger (011E-102) dan digabung dengan reflux dari
vessel (011V-104) dan dikembalikan ke kolom fraksinasi sebagai reflux.
Kerosene draw off diambil dari akumulator di bawah tray no.18 diatur oleh flow
hot kerosene pump around tray no.19, sedangkan cold kerosene pump around dengan
konstan flow masuk kembali ke column sebagai refluks ke tray no.16.

40
Teknik Kimia
Level LDO draw off diambil dari tray no.32 diatur oleh hot LDO pump around tray
no.33, sedangkan cold LDO pump around dengan konstan flow masuk kembali ke column
sebagai refluks ke tray no.30.
Level HDO draw off diambil dari tray no.43 diatur oleh hot HDO pump around
tray no.44, sedangkan cold HDO pump around dengan konstan flow masuk kembali ke
column sebagai refluks ke tray no.41.
Product Stripping
1) Kerosene Stripping
Kerosene draw off dari akumulator di bawah tray no. 18 dipisahkan menjadi 3
komponen, yaitu:
- Hot kerosene pump around direflux kembali ke kolom fraksinasi dengan
pompa (011P-111A/B)
- Kerosene pump around dengan pompa (011P-110A/B) dibagi menjadi dua
stream secara parallel dan dilewatkan ke exchanger (011E-103A/B½) dan
(011E-104A/B½). Setelah itu, kedua stream tersebut digabung dan didinginkan
dengan (011E-111) selanjutnya dikembalikan ke kolom.
- Product stream masuk ke kerosene stripper (011C-104), dimana material yang
ringan di stripped out dengan menggunakan reboiler (011E-112) yang
menggunakan HDO sebagai heating medium, dan dikembalikan ke kolom.
Product bottomnya dipompa oleh (011P-112A/B) ke (011E-105A/B) dan
(011E-101) sebelum masuk ke air cooler (011E-113). Selanjutnya produk
kerosene dilewatkan trim cooler (011E-114 ½) dan dikirim ke storage.
2) LDO Stripping
LDO draw off dari akumulator di bawah tray no 32 dipisahkan menjadi 3
komponen, yaitu:
- Hot LDO pump around direflux kembali ke kolom dengan pompa (011P-
108A/B).
- LDO pump around dengan pompa (011P-107A/B) dibagi menjadi dua stream
secara parallel dan dilewatkan pada exchanger (011E-123 dan 011E-
108A/B/C). Setelah itu kedua stream tersebut digabung dan selanjutnya
dikembalikan ke kolom.

41
Teknik Kimia
- Product stream masuk ke LDO stripper (011C-103) dimana material yang

ringan distripped out dengan menggunakan reboiler (011E-115) yang
menggunakan LSWR sebagai medium heating, dan dikembalikan ke kolom.
Product bottomnya dipompa oleh (011P-109A/B ke 011E-106A/B½) dan
masuk ke air cooler (011E-116). Selanjutnya product LDO dikirim ke diesel
storage atau dilewatkan ke trim cooler (011E-129) dan dikirim ke storage.
3) HDO stripping
HDO draw off dari akumulator di bawah tray no 43 dipisahkan menjadi 3
komponen, yaitu:
- Hot HDO pump around direflux kembali ke kolom oleh pompa (011P-
105A/B).
- HDO pump around dengan pompa (011P-104A/B) dibagi menjadi dua stream
secara parallel dan dilewatkan pada exchanger (011E-120A/B dan 011E-112).
Setelah itu kedua stream digabung, masuk ke air cooler (011E-132) dan
dikembalikan ke kolom.
- Product stream masuk ke HDO Stripper (011C-102) dimana material ringan
distripped out dengan menggunakan MP steam. Product bottomnya dipompa
(011P-106 ke 011E-107A/B/C, 011E-101A) dan masuk ke air cooler (011E-
117), product HDO dilewatkan ke vessel (011V-111) dan dikirim ke storage.
4) LSWR
Product bottom kolom fraksinasi (LSWR) dipompa dengan (011P-103A/B) dan
dibagi menjadi dua stream. Stream pertama masuk ke tube side LDO stripper
reboiler (011E-115) sementara stream kedua bypass (011E-115). Kemudian
bergabung kembali dan masuk ke tube side (011E-109A/B/C½) untuk
memanaskan crude. Kemudian sebagian LSWR masuk ke visbreaker unit surge
drum (019V-101) dimana sebelumnya signal tersebut lewat LSS (Low Signal
Selector). Ini bertujuan bila level main column rendah maka control valve ke
visbreaker tetap menutup. Sementara yang lain didinginkan dengan (011E-131A/B
dan 011E-118-1/2/3) sebelum ke storage.

42
Teknik Kimia
Overhead Section
Uap yang mengandung steam, gas, LPG, light naphtha, dan heavy naphtha
dikondensasikan dengan overhead condenser (011E-110), dan dialirkan ke dalam vessel
(011V-104) dimana kondensat hydrocarbon dipisahkan dengan kondensat air. Sebagian
dari condensed sour water dalam bootleg dipompa kembali ke exchanger (011E-110)
sebagai wash water dengan pompa (011P-116A/B) sedangkan sebagian lagi dialirkan ke
unit Sour Water Stripper (017V-101). Level bootleg ini diatur oleh 011LIC-011 dengan
stream sour water yang ke 017V-101. Hydrocarbon kondensat yang ada dikembalikan ke
kolom sebagai refluk dengan menggunakan pompa (011P-114A/B) dan sebagian lagi
dipompa ke recontact drum (011V-105) dengan pompa (011P-115A/B). Di recontact
drum, condensat hydrocarbon di mix dengan gas yang dikompresi dengan (011K-
101A/B/C). Level kondensat hydrocarbon diatur oleh 011LIC-012 dengan stream
naphtha yang ke recontactor drum. Gas dari 011V-104 masuk K.O. drum (011V-108).
Kondensat yang mungkin ada pada K.O. drum (011V-108) ini dimasukkan ke dalam
011V-109, yang nantinya dengan tekanan fuel gas masuk lagi ke inlet 011V-104. Gas dari
011V-108 ditahan oleh 011K-101A/B/C masuk ke 011V-105 (recontactor drum)
bersama-sama naphtha ex 011V-104, tekanan main column diatur oleh 011PRC-015
dengan stream gas ke flare, spiel back dan stream dari fuel gas system. Bila 011PRC-015
pada posisi A, maka bila tekanan 011C-101 tinggi maka C.V spill back menutup, dan bila
masih tinggi maka C.V ke flare baru membuka. Bila tekanan rendah, maka C.V ke flare
akan menutup, baru spill back akan membuka. Apabila keadaan terakhir tekanan masih
rendah maka 0110PRC-015 diswitch ke posisi B yaitu setelah spill back membuka penuh,
tekanan masih turun maka gas ex fuel gas system membuka dan masuk sistem untuk build
up tekanan/masukkan tekanan. Sour water yang mungkin masih ada di recontactor drum
(011V-105) dikeluarkan dan masuk ke 017V-101, sedangkan level air/bootleg diatur oleh
011LIC-014 dengan stream sour water ke 017V-101 tersebut. Hydrocarbon dari 011V-
105 dipompa oleh 011P-119A/B masuk ke stabilizer section. Sedangkan level 011V-105
diatur oleh 011P-015 dengan stream yang ke stabilizer tersebut. Tekanan 011V-105 diatur
oleh 011P-016 dengan stream ke flare dan dari fuel gas system secara full push control.

43
Teknik Kimia
Stabilizer dan Splitter

1. Stabilizer (011C-015)
Naphtha yang tidak stabil dari vessel (011V-105) masuk ke shell side (011E-119).
Di exchanger ini unstabiled naphtha dipreheated dengan tube side stabilizer bottom.
- Stabilizer bottom dialirkan ke naphtha splitter (011C-106). Light komponen dalam
stabilizer distripped out dengan reboiler (011E-120A/B) yang menggunakan HDO
sebagai heating medium.
- Uap dari stabilizer (011C-105) dikondensasikan dengan overhead kondensor
(011E-121) dan diteruskan ke overhead receiver (011V-106). Sour water dari
vessel (011V-106) dialirkan ke unit Sour Water Stripper (017V-101). Sebagian
kondensate hydrocarbon dipompa dengan (011P-121A/B) sebagai reflux.
- Sebagian kondensat hydrocarbon yang lain didinginkan dengan (011E-122(1,2))
yang menggunakan cooling water sebagai cooling medium dan kemudian dipompa
dengan (011P-121A/B) ke LPG Recovery Unit.
- Jika LPG Recovery mati atau tidak sedang beroperasi maka overhead dari kolom
stabilizer dikirim ke fuel gas.
2. Splitter (011C-106)
Mixed naphtha dari stabilizer kolom dialirkan ke naphtha splitter (011C-106)
untuk dipisahkan menjadi light dan heavy naphtha. Heavy naphtha dari splitter bottom
dipompa dengan (011P-122A/B) dan didinginkan dengan air cooler (011E-124). Dari
air cooler sebagian heavy naphtha diumpankan ke Naphtha Hydrotreating Unit
(012V-101) dan para-Xylene Complex sedangkan sebagian yang lain didinginkan
dalam (011E-130A/B(1-2)) yang menggunakan cooling water sebagai media
pendingin dan selanjutnya dikirim ke storage.
Uap dari (011C-106) dikondensasikan dalam air cooler (011E-125) dan dialirkan
ke overhead receiver (011V107). Sedangkan sebagian kondensat dari (011V-107)
dipompa balik ke kolom (011C-106) sebagai refluk dengan pompa (011P-123A/B),
sedangkan yang lain setelah didinginkan dengan (011E-126(1-2)) yang menggunakan
air sebagai media pendingin, selanjutnya dikirim ke storage.

44
Teknik Kimia
Chemical Injection
Untuk menhindari korosi maka dilakukan injeksi caustic soda, ammonia dan
unicor. Injeksi caustic soda dilakukan pada line 11-1002C-12” (sebelum masuk 011E-
101B) masing-masing diatur oleh banyak flow caustic di 011FI-001 dan 011FI-002
dengan pompa 008P-102A/B. Injeksi ammonia dilakukan di overhead line main column
dan diatur oleh 100FI-102 dan ammonia ini berasal langsung dari botol. Injeksi unicor
dilakukan di overhead main column dan diatur dari pompa 011P-124A/B. Unicor dipompa
dari rack drum 011S-101. Sebelum masuk overhead line, unicor ini dicampur dengan slip
stream top reflux sebagai carrier dengan sistem F.O (ristriction orifice). Injeksi unicor
juga dilakukan di overhead pompa 011P-125A/B dan unicor ini berasal dari unicor rack
011S-102. Seperti halnya di main column, maka sebagai carrier-nya dipakai slip stream
dari reflux dengan sistem F.O.
 Caustic Soda (NaOH)
Crude oil tidak hanya mengandung komponen hydrocarbon, tetapi juga mengandung
komponen lain seperti sulfur, nitrogen, dan oksigen. Oksigen bila bereaksi dalam suhu
yang tinggi akan menyebabkan korosi pada alat.
2H+ + Fe Fe2+ + H2
Fe2+ + 2OH Fe(OH)2
Fe(OH)2 akan mudah teroksidasi menjadi Fe2O3 H2O yang merupakan karat besi.
Dengan injeksi ini pada upstream (011E-101A/B), asam dapat dinetralisasi.
NaOH Na+ + OH-
OH- + H+ H2O
 Ammonia dan Unicor

Pada temperatur yang tinggi, terjadi reaksi hydrolitic yang membentuk asam atau
campuran asam.
MgCl2 Mg2+ + 2Cl-
Mg2+ + 2H2O Mg(OH)2 + 2H+

45
Teknik Kimia
Asam yang terbentuk akan naik ke puncak kolom (top column) dan larut dalam air
yang berasal dari stripping steam dan dari crude itu sendiri. Asam ini akan dinetralkan
oleh ammonia yang diinjeksikan pada overhead dari kolom.
HCL H+ + Cl-
NH3 + H2O NH4- + OH-
NH4 + Cl- NH4Cl
 Ammonium Chloride (NH4Cl) yang terbentuk pada suhu rendah (dingin) pada air
cooler akan mengendap pada dinding tube sehingga akan mengurangi heat transfer.
Untuk menghindari hal tersebut maka perlu dilakukan water washing circulation
untuk melarutkan deposit/endapan dari NH4Cl. Injeksi ini dikontrol dengan pH level.
Sour Water yang keluar dari (011V-104) dijaga pHnya berkisar antara 5,5 – 6,5.
 Injeksi unicor bertujuan untuk membentuk lapisan film amine dalam inside tube
pada air cooler sehingga tidak ada kontak langsung antara zat korosif dengan logam
pada alat.
Tempered Water
Air dari 017V-102 dipompa oleh 017P-106A/B/C masuk ke tempered water
header, yang mana nantinya dipakai di platforming unit, visbreaking unit, dan crude
distilling unit.
Sekembalinya dari unit-unit tersebut, tempered water tersebut bergabung kembali
dan didinginkan di 017E-105, kemudian kembali lagi di suction 017P-106A/B/C.
Make up water dipakai dari treated water dari deaerator water feed pump.
Tekanan vessel 017V-102 ini diatur dari 017PIC-002 dengan pull push control antara
nitrogen dan stream ke atmosfer.
Penggerak 017P-106A/B adalah motor, sedangkan 017P-106C adalah steam
turbine. Dalam keadaan normal operasi 017P-106A/B adalah jalan, bila salah satu pompa
tersebut mati dari 017FSL-010B dan 017FSL-011B memberikan signal untuk membuka
valve steam yang ke steam turbine 017P-106C sehingga steam otomatis 017P-106C jalan.
Aliran sirkulasi tempered water diatur dari 017FLC-013.

46
Teknik Kimia
II.2.2 UNIT 012 NAPHTHA HYDROTREATER

Tujuan proses dari unit Naphtha Hydrotreater (NHT) adalah menghilangkan
sulfur, logam berat dan komponen nitrogen serta senyawa oksigen agar heavy naphtha
yang dihasilkan memenuhi syarat sebagai umpan di Platforming.
Unit naphtha hydrotreating untuk kilang baru Cilacap telah dirancang untuk
mengolah 2441 m3/jam dan kapasitasnya sebesar 2.440 ton/hari. Fraksi naphtha pada
selang titik didih 80 - 149 oC dari unit crude distillate dipersiapkan sebagai bahan
platformer dengan kandungan belerang kurang dari 0,5 ppm agar tidak meracuni atau
merusak katalis R-32 di reaktor Platformer. Proses yang dipakai adalah proses naphtha
hydrotreting dari Universal Oil Product (UOP). Katalis yang digunakan adalah extrudate
alumina (Al2O3) yang mengandung nikel dan molybdenum.
Tujuan utama penggunaan unit ini adalah untuk membersihkan atau
mempersiapkan fraksi naphtha dari kontaminan yang terlarut agar dapat digunakan
sebagai umpan untuk unit platforming. Ada 6 macam dasar reaksi yang terjadi dalam
proses hydrotreating, yaitu :
a. Desulfurisasi
b. Denitrifikasi
c. Pemisahan oksigen
d. Penjenuhan olefin
e. Pemisahan halide
f. Pemisahan logam
Langkah proses yang terjadi dalam keseluruhan Unit NHT:
Feed dan Preheater
Naphtha yang diolah di unit NHT ada beberapa jenis, yaitu naphta yang langsung
diambil dari splitter coloumn yang ada dalam unit CDU FOC II, naphta yang berasal dari
CDU FOC I serta naphta yang berasal dari storage. Naphtha tersebut masuk ke unit NHT
ini pertama kali pada Feed Surge Drum (012V-101). Agar tidak terjadi overflow, maka
aliran naphtha yang masuk dalam vessel ini dikontrol berdasarkan level cairan yang ada di
vessel tersebut. Sementara untuk mengatur tekanan juga dilengkapi pressure control,
dengan melibatkan aliran fuel gas dan flare. Suhu vessel 55oC, dengan tekanan dijaga pada

47
Teknik Kimia
2,5 kg/cm2. Selanjutnya oleh pompa 012P-101A/B, naphtha dipompakan bersama aliran
gas yang kaya hidrogen ke Combine Feed Exchanger (CFX) 012E-101(1-8) untuk
dipanaskan menggunakan reaktor effluent secara countercurrent, sehingga suhu campuran
menjadi 329oC. Setelah keluar dari CFX, campuran tersebut akan berubah fase menjadi
uap, yang selanjutnya dilewatkan ke dapur 012F-101 agar suhunya sesuai dengan kondisi
input reaktor NHT, yaitu 370-371oC. Suhu campuran keluar dikontrol dengan cara
mengatur pemakaian bahan bakar.
Reaktor Naphtha Hidrotreater
Keluar dari dapur, campuran kemudian dialirkan ke dalam reaktor NHT (012R-
102). Reaktor ini adalah reaktor fixed bed katalitis yang didesain untuk aliran feed secara
downflow guna menghilangkan impuritas-impuritas yang ada pada naphtha, terutama
sulfur, nitrogen, oksigen, senyawa halida, dan logam, serta untuk penjenuhan olefin. Beda
suhu yang terjadi di reaktor akan sangat tergantung pada kadar olefin dan sulfur yang ada
dalam feed. Produk keluaran reaktor selanjutnya dialirkan ke Combined Feed Exchanger
012E-101(1-8) di bagian tubenya, baru kemudian dibawa ke product condenser (012E-
102). Fasilitas air pencuci tersedia di pipa reaktor effluent dari CFX yang menuju
kondenser untuk menghilangkan timbunan garam yang mungkin ada pada perpipaan.
Aliran keluar dari kondenser akan mempunyai suhu yang cukup rendah yaitu 54oC, yang
memungkinkan untuk memasukkan seluruh naphtha ke dalam product separator (012V-
102). Vessel ini dilengkapi dengan blanket coalescer untuk memisahkan gas, cairan
hidrokarbon dan air. Di dalamnya juga terdapat bootleg untuk menampung dan
memisahkan air yang diinjeksi pada pencucian garam di atas. Air dari bootleg ini akan
dialirkan ke Sour Water Stripper (017V-101) sebelum dibuang ke lingkungan. Untuk
mensuplai gas H2 ke reaktor, biasanya dilakukan dengan menggunakan recycle gas
compressor (012K-101A/B) yang menghisap gas H2 dari top separator 012V-102 dan
mengalirkannya ke hulu CFX. Sementara aliran gas sebagai make up didapatkan dari unit
platformer 014V-103, yang juga dialirkan ke hulu CFX.

48
Teknik Kimia
Stripper
Cairan hidrokarbon di separator 012V-102 berdasarkan level kontrol yang ada,
dialirkan ke stripper (012C-101) setelah dipanaskan di stripper feed/bottom exchanger
012E-103 (1/2). Stripper ini dilengkapi dengan stripper reboiler (012F-102) yang
berfungsi untuk memberikan panas bagi penguapan yang terjadi di stripper, yang akan
memisahkan H2S, air dan hidrokarbon ringan, serta gas H2 yang terlarut dalam feed
stripper yang kesemuanya akan mengalir ke Stripper Overhead Condenser (012E-105)
dan cairan yang ada akan ditampung di Stripper Receiver (012V-104). Reflux dipompakan
ke stripper berdasarkan receiver level control, jadi untuk menambah jumlah reflux, maka
panas yang diberikan oleh stripper reboiler (012F-102) harus ditambah untuk memperoleh
kondensat yang banyak. Gas yang meninggalkan receiver dikontrol dengan presure
control kemudian dialirkan ke fuel gas system. Stripper overhead dilengkapi dengan
sarana penambahan aditive untuk mencegah karat dengan adanya gas H2S di alirannya.
Injeksi ini langsung dilakukan pada aliran uap dari puncak stripper. Minyak dari bottom
stripper dipompakan melalui Stripper Feed/Bottom Exchanger 012E-103(1/2) dan aliran
inilah yang selanjutnya dibawa ke unit platformer untuk diolah lebih lanjut. Kadang kala
juga sebagian dari stripper bottom ini didinginkan lebih lanjut di trim cooler dan disimpan
di storage tank sebagai sweet naphtha.
II.2.3. UNIT 013 AROMATIC HYDROGENATION UNIBON

Tujuan dari proses Aromatic Hydrogenation Unibon adalah untuk memperbaiki
smoke point minimal 17 mm. Dimana Unit ini terdiri dari 2 bagian yaitu
o Hydrogen process : mereduksi sulfur, nitrogen, dan heavy metal
o Aromatic hydrogenation : menaikkan smoke point
AH Unibon kependekan dari Aromatic Hydogenation Unibon mempunyai tujuan
utama meningkatkan smoke point kerosene. AH Unibon dibagi atas dua tingkat yaitu:
a) Tingkat Pertama (I)
Tingkat I bertujuan untuk menyiapkan feed untuk proses pada tingkat II. Proses ini
terjadi dalam catalyst reactor UOPS 12.

49
Teknik Kimia
b) Tingkat Kedua (II)

Pada tingkat ini reaksi utama untuk meningkatkan smoke point dari kerosene terjadi.
Reaksi yang terjadi adalah reaksi aromatic hydrogenation. Proses ini terjadi dalam
reaktor UOPH 8.
Tingkat pertama proses AH Unibon adalah mempersiapkan feed untuk masuk ke tingkat
kedua dengan cara penghilangan senyawa-senyawa yang dapat merusak katalis pada
tingkat kedua, antara lain senyawa S, N, O, dsb. Reaksi penghilangan senyawa-senyawa
tersebut dilakukan dengan menginjeksi gas H2 dari Platformer. Sedang reaksi katalitik di
tingkat II adalah reaksi pengubahan aromatik menjadi naphtene dengan mengatur tekanan,
suhu dan injeksi H2.
Katalis pada unit AH Unibon

a) Pada bagian Unibon reaksi yang terjadi dibantu dengan katalis UOP S 12 yang
terdiri atas Cobalt dan Molybden dengan Al2O3 sebagai carrier. Katalis berbentuk
metal oksida, sedang desulfurisasi dihasilkan dalam bentuk metal sulfida sehingga
bentuk metal oksida harus diubah ke bentuk metal sulfide lewat proses sulfurisasi
sebelum proses tingkat I dilakukan.
b) Pada bagian Hidrogenasi Aromatik terdapat dua reaktor berisi katalis yang sama
yaitu UOP H 8. Katalis terdiri atas Platinum dan Al2O3 sebagai carrier. Katalis akan
berkurang kereaktifannya jika terkontaminasi oleh belerang, nitrogen dan oksigen.
Katalis juga dapat menyerap senyawa-senyawa organo metal dan akibat dari
penyerapan itu maka katalis akan teracuni sehingga harus diganti dan tidak dapat
diregenerasi kembali. Proses terabsorbnya senyawa organo metal ke dalam katalis
adalah sebagai berikut:
Senyawa organo-metal (metal-organik)  reaksi
absorbsi  (Metal + katalis) +
Hidrokarbon

50
Teknik Kimia
Proses pada AH Unibon unit ini dibagi atas dua tingkat yaitu: tingkat pertama (I)
merupakan tingkat persiapan feed menuju tingkat kedua, dan tingkat kedua (II) merupakan
tempat perbaikan mutu smoke point dari kerosene.
1. Tingkat I
Preheating Section
Umpan proses pada unit ini terdiri atas
a) 62% Kerosene. Kerosene keluar dari bottom Kero Stripper (011C-104) lewat pipa
atau langsung dipompa dari AH Unibon feed storage lewat pipa 013FRC-001 yang
bekerja secara master and slave.
b) 38% Light Gas Oil (LGO). LGO ditransfer dari CDU II lewat line 012234A-6”.
Kedua umpan kemudian bergabung pada line 131001A-8” kemudian dialirkan ke feed
surge drum. Bootom feed surge drum (013V-101) kemudian ditransfer lewat line 13-
1004A-10” lewat pompa multistage. Tujuan penggunaan multistage pump di sini karena
fluida yang dialirkan merupakan fluida bertekanan tinggi dan juga untuk mengurangi
suction loss.
Keluar dari pompa multistage fluida tersebut dibagi atas dua stream melewati 13-
1005FE-6” dan 13-1005FE-6” yang dikendalikan dengan control valve 013FRC-006 dan
013FRC-007.
Setelah melalui control valve, masing-masing stream bergabung dengan pass
recycle gas kemudian masuk ke dalam Combined Feed Exchanger (CFE). Umpan masuk
CFE pada temperatur 58oC dan keluar pada temperatur 354oC. Fluida yang telah
mengalami preheating ini secara parallel diumpankan ke dalam Feed Charge Heater
(FCH) 013F-101.
Charge Heater
Umpan dari preheating section dipanasi suhunya sehingga mencapai temperatur
reaksi (399oC). Untuk mengatur temperatur dipasang 013TRC-027 sebagai pengatur
bahan bakar.

51
Teknik Kimia
Reaktor
Outlet fluida yang keluar dari charge heater dialirkan ke dalam reaktor dimana
selisih temperatur antara temperatur masuk dan keluar reaktor adalah 56oC sedangkan
selisih tekanan masuk dan keluar dari reaktor adalah 0,7 kg/cm2.
Reaksi pemisahan senyawa-senyawa sulfur, nitrogen dan oksigen terjadi pada
reaktor ini. Reaksi ini dibantu dengan adanya katalis molybden dan cobalt. Untuk
membentuk metal sulfide diperlukan temperature 249oC sehingga diperlukan mercaptane
sebagai carrier. Produk reaktor keluar lewat bottom (line 13-1012 FHA-10”) dengan
temperature 416oC.
Pendinginan Produk Reaktor
Produk dari reaktor dibagi menjadi dua pass kemudian diturunkan suhunya pada
Combined Feed Exchanger (CFE) 013E-101A/B. Fluida keluaran dari CFE diinjeksikan
make up gas H2 dari platformer (014V-103). Selanjutnya mengalami pendinginan lanjutan
lewat fin-fan. Untuk mencegah terjadinya penimbunan garam-garam pada fin-fan maka
sebelum didinginkan pada fin-fan diinjeksikan condensate dari Platformer sebesar 2%
feed. Setelah mengalami pendinginan di fin-fan, aliran fluida tersebut ditransfer ke 1st
stage separator (013V-103) lewat line 013-0114FE-10”. Tekanan dipertahankan 42
kg/cm2. Dalam separator terjadi pemisahan antara fraksi gas (65%H2, 32% C1-C2, 3% uap
air dan H2S). Gas-gas ini dikirim ke kompresor K.O. drum lewat line 013-1016FE-4”.
Setelah dinaikan tekanannya pada kompresor, gas-gas tersebut masuk ke suction
compresor. Jika masih ada likuida yang tersisa, likuida ini akan dikirim ke unit Sour
Water Stripper (SWS). Likuida dari bottom separator dinaikan suhunya melalui 4 buah
heat exchanger (013E-103 4/3/2/1) secara seri sampai 266oC sebagai feed dari stripper.
Sedangkan air pada bootleg separator (013V-103) diolah lebih lanjut di SWS.
Stripping Section
Kerosene yang keluar dari heat exchanger (013E-103 4/3/2/1) diumpankan pada
tray no. 5 1st stage stripper (013C-101) yang terdiri atas 20 buah tray. Stripper berfungsi
untuk membebaskan kerosene dari kandungan H2S. Untuk mempertahankan kondisi
operasi digunakan overhead receiver dan reboiler heater.
Uap yang keluar dari overhead column memiliki temperatur 179oC didinginkan
terlebih dahulu pada fin-fan sehingga dicapai suhu 55oC kemudian dikumpulkan pada

52
Teknik Kimia
overhead receiver (013V-105). H2S yang merupakan hasil reaksi reaktor 1st stage yang
berupa gas kemudian dibuang melalui top receiver (013V-105).
Untuk mempertahankan temperatur kolom maka pada bottom dipasang reboiling
system. Pada bottom, sebagian likuida dipanaskan pada reboiler heater (013F-102)
kemudian dikembalikan ke kolom sedangkan sebagian bottom product lainnya dengan
temperatur 311oC didinginkan melalui 4 rangkaian heat exchanger (013E-103 1/2/3/4)
secara seri. Outlet dari heat exchanger terakhir bersuhu 117oC merupakan umpan untuk
second stage process (tingkat kedua).
2. Tingkat II
Feed and Preheating Section
Feed dari 1st stage dibagi menjadi tiga pass yaitu:
a) Pass I sebelum memasuki heat exchanger dipasang berbagai instrumentasi yaitu:
 013FRC-044 bersama dengan 013FRC-043 (pass II) dan 013FRC-042 (pass III)
bekerja secara master and slaver dengan level control dari stripper
 013FSL-044A dengan hubungan AND bersama dengan 013FSL-042A dari pass I
menutup control valve inlet HE pass I dan III
 013FSL-044B bersama dengan 013FSL-042B (pass I) membentuk hubungan AND
men-shutdown-kan motor pompa 013P-106A dan B (2nd stage charge pump)
 013FAL memberitahu kepada operator adanya flow dari pass III
b) Pass II hanya dilengkapi oleh instrumentasi pengatur aliran saja
c) Pass III dipasangi insrumentasi:
 013FRC-044 bersama dengan 013FRC-043 (pass II) dan 013FRC-042 (pass I)
bekerja secara master and slave dengan level control dari bottom stripper.
 013FSL-044A dengan hubungan AND men-shutdown-kan motor pompa 013P-
106A dan B
 013FAL-044 memberitahukan kepada operator adanya aliran pada pass III
Reactor Charge Heater (013F-103)
Fluida pada pass III dipanaskan melalui tiga rangkaian heat exchanger yaitu 013E-
106A 3/2/1 sampai suhunya 154oC sedangkan fluida pada pass II juga dipanaskan melalui
tiga rangkaian heat exchanger (HE) yaitu 013E-106A 3/2/1 sehingga outlet temperature

53
Teknik Kimia
pada HE terakhir adalah 173oC. Kedua pass ini kemudian dipanaskan kembali pada
furnace (013F-103) yang bertindak sebagai charge heater agar dapat dicapai temperatur
reaksi. Panas yang diserap fluida pada reactor charge heater adalah 1,77x106 kcal/jam.
Temperatur fluida keluaran dari charge heater adalah 173oC dengan komposisi 60% likuid
dan 40% uap yang kemudian dilewatkan pada top column reactor untuk direaksikan.
2nd Stage Reactor I (013R-102)
Pada bagian ini terjadi reaksi penjenuhan olefin dan juga pembuangan kandungan
sulfur yang masih terikut dalam feed (sulfur removal). Reaksi ini dipromotori oleh katalis
UOP H8 yang terdiri dari platinum dan sebagai carrier alumina (Al2O3). Reaksi
penjenuhan olefin ini bersifat eksotermis sehingga temperatur keluar reaktor atau Reactor
Outlet Temperature (ROT) bersuhu sangat tinggi, 216oC. Sedangkan feed untuk reaktor II
suhunya mendekati reaktor I yaitu 173oC sehingga harus melewati beberapa treatment lagi
untuk menyesuaikan dengan temperatur masuk atau Reactor Inlet Temperature (RIT)
reaktor II. Untuk menurunkan temperatur outlet reaktor I maka sebagian produk reaktor
digunakan untuk memproduksi steam pada 2nd stage steam generator (013E-108) untuk
diambil panasnya sehingga temperaturnya turun menjadi 154oC. Stream yang dipakai
untuk menghasilkan steam ini bertemu kembali dengan by pass steam generator stream.
Setelah terjadi pertemuan kedua stream maka temperature inlet umpan reaktor II
mendekati 172oC. Steam yang dihasilkan dari steam generator sebesar 115 ton/hari berupa
steam bertekanan sadang (medium pressure).
2nd Stage Reactor II (013R-103)
Reaksi hidrogenasi aromat dilanjutkan pada reaktor II dengan promotornya adalah
katalis UOP H8. Inlet feed reaktor II adalah outlet steam generation reactor I (013E-108),
by pass steam generation, dan by pass reactor I (013R-102). Temperatur keluar (ROT)
sebesar 204oC. Produk reaksi ini yang selanjutnya akan didinginkan.
Pendinginan Produk 2nd Stage Reactor II
Produk dari 2nd stage reactor yang masih memiliki temperatur tinggi digunakan
untuk memanasi by pass feed untuk reaktor II pada HE (013E-105-1). Suhu stream setelah
digunakan untuk pendinginan by pass reactor II feed turun menjadi 55oC. Selanjutnya
stream ini mengalami pendinginan kembali pada fin-fan condenser (013E-107). Setelah
didinginkan maka fluida ini dipisahkan pada 2nd stage product separator (013V-106)

54
Teknik Kimia
untuk memisahkan gas (H2, H2S, C1, dan C2) dengan fluida lain (likuida) yaitu kerosene
dan sedikit hidrokarbon. Gas dibuang lewat puncak separator sedangkan likuida
dipanaskan kembali pada HE (013E-109). Outlet temperature dari HE (013E-109) sebesar
116oC.
Bottom product dari separator (013V-106) setelah mengalami pemanasan awal
(preheating) pada HE (013E-109) dipecah menjadi dua stream yang selanjutnya
dipanaskan kembali pada furnace. Panas yang diserap oleh 2 stream (berisi kerosene)
sebesar 4,73x106 kcal/jam mengakibatkan suhu keluar furnace sebesar 179oC. Selanjutnya
kedua stream tersebut bergabung kembali untuk menjadi umpan dari 2nd stage stripper.
Sedangkan top product yang berupa gas dikompresi oleh compressor untuk dinaikan
tekanannya dari 53 kg/cm2 menjadi 66 kg/cm2 yang selanjutnya berfungsi sebagai recycle
gas pada umpan 2nd stage reactor I.
2nd Stage Stripper (013C-102)
2nd stage stripper berfungsi melucuti senyawa-senyawa hidrokarbon ringan untuk
memperbaiki smoke point dari kerosene. Stripper ini terdiri atas 10 buah tray. Bottom
productnya berupa likuid yang merupakan kerosene. Sedangkan Top productnya
merupakan gas hidrokarbon ringan (light hydrocarbon).
Gas hidrokarbon ringan setelah dilucuti dengan stripping steam keluar lewat
Overhead section. Gas ini kemudian didinginkan melalui fin-fan (013E-110) kemudian
ditransfer ke receiver (013V-107).
Sedangkan produk kerosene keluar lewat bagian bawah kolom (bottom section).
Level stripper dikendalikan oleh 013LIC-030 untuk menentukan banyaknya produksi ke
tangki produk kerosene. Bottom product kemudian dipompa untuk didinginkan pada fin-
fan condenser (013E-111) sehingga temperaturnya turun dari 112oC menjadi 55oC yang
selanjutnya disimpan dalam tangki penyimpan kerosene.

55
Teknik Kimia
II.2.4. UNIT 014 PLATFORMING dengan CCR

Tujuan proses di Platforming ini adalah mengolah lebih lanjut naphtha dari unit
012 untuk menaikkan angka oktan menjadi lebih tinggi, untuk campuran blending
gasoline atau premium.
Platformer unit pada ekspansi di Unit Pengolahan IV Cilacap didesain untuk
mengolah 20.000 barrel/hari naphtha hydrotreated Attaka dan Arjuna menjadi komponen
blending motor gasoline dengan menggunakan Continous Catalist Regeneration ( CCR ).
Platformer Unit ini didesain oleh UOP dengan menggunakan Catalyst Bimetalic UOP-32
yang terdiri dari Platinum dan Octanato sebagai aktifator dimana sebagai carrier-nya
adalah alumina oxide dengan menggunakan system CCR
Feed naphtha untuk platformer unit mengandung senyawa-senyawa parafin,
naphthene, aromatik, dan sedikit sekali olefin, dengan atom karbon 6 sampai 11. Tujuan
dari proses platforming ini adalah untuk memproduksi aromatik dari naphthene dan
parafin. Aromatik yang ada dalam feed relatif stabil dan di reaktor platforming hanya
lewat saja tidak mengalami perubahan. Naphthene paling mudah/cepat diubah menjadi
aromatik, sedangkan parafin cukup lambat dan kurang efisien.
Reaksi ini terjadi pada temperatur dan tekanan yang tinggi. Kondisi temperatur dan
tekanan yang tinggi hanya mungkin terjadi pada waktu start up yang diikuti dengan
bergantian katalis atau regenerasi katalis. Reaksi ini dipromote oleh fungsi metal dari
katalis dan dominan pada temperatur dan tekanan yang tinggi. Keadaan ini bisa dicegah
dengan jalan melemahkan fungsi metal dari katalis dengan menambahkan sulfur.
Feed reaktor dan Preheat Exchanger
Hydrotreated naphtha sebagai feed ke platformer berasal dari bottom stripper
(012C-101) di unit Naphtha Hydrotreater yang sudah didinginkan sampai suhu 116oC.
Kemudian feed ini dibagi menjadi dua arus dan masing-masing dicampur dengan recycle
gas hidrogen yang berasal dari discharge compressor (014K-101). Kemudian masing-
masing masuk ke tube side Combined Feed Exchanger 014E-101A dan 014E-101B
dimana suhunya menjadi 454oC, feed ini secara total telah berubah menjadi uap.

56
Teknik Kimia
Reaktor Heater No.1

Feed yang telah dipanaskan sampai suhu 454oC tersebut kemudian dicampur
kembali dan dialirkan ke dapur No.1, untuk dipanaskan kembali sampai suhu yang
diinginkan. Suhu keluar dapur dikontrol dengan flow fuel gas yang dipakai dapur.
Reaktor Platformer No.1
Campuran feed masuk secara radial ke dalam katalis bed. Perbedaan tekanan yang
diizinkan tidak boleh lebih dari 1 kg/cm2. Yang terpenting adalah melindungi katalis, oleh
karena itu tidak boleh beroperasi pada feed rendah, suhu tinggi, tekanan rendah, atau flow
recycle gas rendah, juga harus dihindari adanya air dalam feed.
Reaktor Heater No.2
Campuran hasil dari reaktor No.1 mengalir ke raktor heater no.2 untuk dipanaskan
kembali sampai suhu yang diinginkan.
Campuran kembali masuk ke dalam reaktor secara radial ke dalam katalis bed.
Reaktor Heater No.3
Setelah keluar dari reaktor no.2 maka campuran kembali dipanaskan sampai suhu
yang diinginkan reaktor.

Campuran kembali lagi dimasukkan ke dalam katalis bed pada reaktor no.3
Reactor Product Separator
Produk reaktor yang mengalir dari bottom reactor no.3 dibagi 2 arus, masing-
masing ke combined heat exchanger (014E-101A/B) untuk memanaskan feed sebelum
masuk dapur no.1. Campuran ini sendiri akan terkondensasi dan dingin sampai 119 oC.
Kemudian aliran ini masuk ke dalam Reactor Product Condensor (014E-102A/B) dimana
akan dingin menjadi 55oC dan kemudian masuk ke shell side dari Reactor Product Trim
Cooler (014E-103A/B) dimana suhunya akan turun menjadi 38oC dan mengalir ke dalam
Reactor Product Separator (014V-101). Reactor Product Separator beroperasi pada 7
kg/cm2 untuk memisahkan gas dan liquidnya. Liquid hidrokarbon yang didapatkan
dipompakan ke debutanizer, sementara gas dari top separator masuk ke dalam suction dari
recycle gas compressor (014K-101) yang digerakkan oleh MP steam untuk direcycle ke

57
Teknik Kimia
reaktor bersama dengan feed sebelum masuk ke Combined Feed Exchanger. Tekanan
separator diatur oleh pressure control pada top separator. Kelebihan gas akan masuk ke
dalam suction dari gas booster compressor (014K-102A/B/C) yang masing-masing terdiri
dari 3 stage dimana discharge stage ke 3 masuk bersama dengan reactor product
separator ke recontact drum (014V-103), sebelumnya produk top dari reactor product
separator (014V-101) dilewatkan pada kolom adsorber untuk memisahkan chloride yang
terbawa. Liquid dari recontact drum masuk sebagai feed debutanizer (014C-101)
sedangkan gasnya yang sebagian besar adalah gas H2 dialirkan sebagai make up gas ke
unit-unit lain, diantaranya NHT, Thermal Destillate Hidrotreater dan AH Unibon.
Injeksi Chlorida dan Condensat
Penambahan kondensat dan organic chloride (Propilen Dichlorida) adalah untuk
mengatur level klorida di katalis dimana diinjeksikan sebelum dan sesudah Combined
Feed Exchanger. Untuk injeksi kondensat dipakai treated water yang dipompakan ke feed
setelah Combined Feed Exchanger. Untuk injeksi chemical, dipompakan ke feed sebelum
masuk ke Combined Feed Exchanger.
Debutanizer Platformer
Liquid dari recontact drum masuk ke flash drum (014V-101) dimana liquid dari
flash drum ini selanjutnya dipompakan ke shell side dari debutanizer feed/bottom
exchanger (014E-107 1/2/3). Feed debutanizer ini akan dipanaskan sampai 191oC, baru
kemudian masuk ke dalam kolom debutanizer yang terdiri dari 30 tray pada tray di atas
20. Di debutanizer ini fraksi-fraksi ringan dan H2S dipisahkan dengan memanaskan
bottom di dapur reboiler (014F-104) yang mampu memanaskan bottom debutanizer ini
dari 248oC menjadi 261oC dengan memakai fuel gas dan fuel oil. Bottom debutanizer yang
telah dipanaskan ini kembali ke kolom debutanizer di bawah tray 30. Sebagian lain dari
bottom debutanizer akan masuk ke air cooler agar suhunya turun menjadi 55oC, kemudian
kembali didinginkan dalam shell side trim cooler agar suhunya menjadi 38oC sebagai
platformate yang siap dialirkan ke dalam tanki penyimpanan sebagai komponen blending
mogas. Overhead dari debutanizer pada suhu 68oC dengan tekanan 18 kg/cm2 mengalir ke
debutanizer overhead condensor dimana didinginkan sampai 55oC dan kemudian ke
debutanizer overhead trim cooler sampai suhunya menjadi 38oC baru kemudian ke

58
Teknik Kimia
debutanizer overhead receiver. Tekanan debutanizer diatur dengan mengatur aliran fuel
gas yang berasal dari flash drum. Liquid yang didapatkan dari debutanizer overhead
receiver sebagian dipompakan sebagai reflux pada top debutanizer, dan sebagian lagi
dialirkan sebagai feed dalam LPG unit. Sedangkan gas yang didapatkan dari sini bersama-
sama dengan liquid yang berasal dari recontact drum masuk ke flash drum.
II.2.5. UNIT 015 LPG RECOVERY

Tujuan dari unit LPG recovery adalah memisahkan LPG propane dan LPG butane
yang berasal dari stabilizer column (CDU II) dan debutanizer dari unit platforming.
Umpan unit 015 berasal dari fluida top kolom stabilizer (unit 011) dan fluida
keluaran top kolom debutanizer (unit 014). Kapasitas LPG plant ini adalah 5500
barrel/hari dan produk yang dihasilkan dari unit ini adalah LPG butane dan LPG propane.
Umpan yang berupa liquid dari overhead Stabilizer (011V106) di CDU II dan
liquid dari overhead Debuthanizer (014V105) di Platforming Unit dikombinasikan
terlebih dahulu untuk memasuki LPG Recovery Unit sebagai feed pada suhu 38oC melalui
line 15-1003CC-4”-Ih. Kombinasi feed lalu mengalami pemanasan pendahuluan masuk
pada shell side di Deethanizer Feed / Deprophanizer Bottom Exchanger (015E102)
dengan pemanas pada tube side adalah keluaran dari bottom Depropanizer, akan keluar
pada suhu 59oC dan masuk pada shell side di Deethanizer Feed / Bottom Exchanger
(015E101) dengan pemanas pada tube side adalah keluaran dari bottom Deethanizer, akan
keluar pada suhu 96oC sebelum memasuki Deethanizer Column (015C101) melalui line
15-1004CC-4”-Ih.
Umpan masuk pada tray no.20 dari Deethanizer Column (015C101). Deethanizer
Column bekerja pada tekanan 32,5 kg/cm2G. Ethane dan fraksi gas yang lebih ringan
diambil di overhead dari Deethanizer Column pada suhu 58oC melalui line 15-1005CC-6”
dan uap ini akan dikondensasikan secara parsial secara berlawanan arah masuk ke shell
side dari Deethanizer Cooler (015E105 1/2) dengan tube side berupa cooling water
sebelum memasuki Deethanizer Receiver (015V101) pada suhu 38oC. Di dalam
Deethanizer Receiver akan terjadi pemisahan berupa tiga fasa yaitu net gas, sour water,
dan cairan hidrokarbon. Sour water yang terkumpul di bootleg dialirkan dengan dikontrol

59
Teknik Kimia
tekanannya menuju ke Sour Water Stripper unit 017. Hidrokarbon cair dari vessel ini
direfluk kembali ke Deethanizer Column pada tray no.1 melalui Deethanizer Reflux Pump
(015P101 A/B). Net gas masuk pada shell side di Deethanizer Net Gas Heater (015E109)
dipanaskan dengan LP steam pada tube side kemudian dialirkan ke fuel gas system pada
suhu 48oC.
Deethanizer Column dialiri panas dengan LP steam yang diumpankan ke
Deethanizer Reboiler (015E104). Campuran C3/C4 LPG produk dari Deethanizer bottom
pada suhu 123oC didinginkan secara parsial di bagian tube dari Deethanizer Feed / Bottom
Exchanger (015E101) dengan pendingin pada bagian shell yaitu Deethanizer feed, dan
akan keluar pada suhu 93oC lalu memasuki Depropanizer Column (015C102) pada tray
no.20 melalui line 15-1008CC-4”-Ih.
Depropanizer Coluimn bekerja pada tekanan 17,1 kg/cm2G. Campuran LPG C3/C4
yang baru masuk dipisahkan menjadi C3 dan C4 LPG. Overhead produk dialirkan pada
suhu 52oC melalui line 15-1013AC-10” lalu secara total dikondensasikan di air cooled
Depropanizer Condenser (105E107) kemudian masuk ke Depropanizer Receiver
(015V102) melalui pressured control system bypass uap panas (015PDIC-003).
Di dalam Depropanizer Receiver, sebagian dari overhead liquid direfluk kembali
ke tray no.1 menggunakan Depropanizer Reflux Pump (015P102 A/B). Liquid overhead
yang tersisa dipompa oleh Depropanizer Propane Product Pump (015P103 A/B) ke
bagian shell dari Propane Cooler (015E108) dengan injeksi cooling water pada bagian
tube, kemudian dikirim ke Propane KOH Treater (015C103) untuk menghilangkan
komponen sulfur yang tidak diinginkan. Di kolom ini diinjeksikan make up water dari
Water Injection Tank (015V104) oleh Water Injection Pump (015P104 A/B). Produk
propane akan keluar pada suhu 38oC dan akan dikirim ke tempat penampungan propane
yang tersedia.
Depropanizer Column dididihkan/diuapkan kembali dengan LP steam yang
diumpankan ke Depropanizer Reboiler (015E106) pada bagian tube. Produk butane dari
Depropanizer bottom dialirkan dengan dikontrol tekanannya ke bagian tube dari
Deethanizer Feed / Depropanizer Bottom Exchanger (015E102) dengan pendingin dari
Deethanizer Feed. Kemudian didinginkan kembali pada bagian shell dari Butane Cooler

60
Teknik Kimia
(015E103 1/2) dengan pendingin pada bagian tube yaitu cooling water dan akan keluar
pada suhu 38oC yang akan dikirimkan ke tempat penampungan butane yang tersedia.
II.2.6. UNIT 016 CRACKED NAPHTHA MINALK MEROX

Tujuan proses pada unit ini adalah pengolahan naphtha menjadi komponen mogas
untuk memproduksi gasoline.
Setelah melewati visbreaker unit naphtha masih mengandung senyawa mercaptane
sebesar 140 ppm wt. Mercaptane akan mempengaruhi sifat mogas sehingga berbau tidak
enak dan korosif. Proses ini lebih sederhana dibandingkan dengan unit kero-merox karena
tidak perlu diberlakukan pretreatment seperti water wash, sand filter, salt filter, dsb.
Naphtha dari visbreaker juga banyak mengandung senyawa olefin yang merupakan hasil
dari thermal cracking, senyawa olefin dapat menyebabkan ketidaksetabilan pada mogas
karena dapat membentuk existent gum. Untuk mencegah timbulnya gum ini maka
disuntikan inhibitor yang berperan sebagai antioksidan yaitu pheniline diamine.
Bagian Ekstraksi (Extraction Section)
Feed Merox yang berupa naphta dari unit visbreaker thermal cracking sebesar 1312
ton/hari dialirkan dalam pipa. Fluida ini diinjeksikan dengan caustic soda (NaOH) dengan
spesifikasi 5oBe, dengan laju alir 35 kg/jam dialirkan dari tangki 016T101. Feed merox
yang telah diinjeksi ini kemudian dialirkan ke mixer untuk dicampur dengan udara
bertekanan.
Bagian Oksidasi (Oxidation Section)
Udara bertekanan dari kompresor 016K101 A/B dialirkan ke dalam air receiver kemudian
dicampur dengan feed merox dari bagian ekstraksi dalam sebuah mixer.
Feed yang tercampur dengan udara bertekanan kemudian masuk pada bagian samping atas
dari reaktor (016R101) kemudian produknya keluar dari samping bawah reaktor berupa
treated naphta dengan doctor test negative. Sedang di bottom reactor dilengkapi dengan
dry pot untuk memisahkan air dengan caustic. Produk treated naphta kemudian dialirkan
ke bagian injeksi inhibitor.

61
Teknik Kimia
Bagian Injeksi Inhibitor (Inhibitor Injection Section)

Agar tidak terbentuk gum dalam penyimpanan dan pemakaian maka perlu ditambahkan
anti oxidant berupa pheniline diamine (inhibitor UOP no.5). Inhibitor ini dialirkan secara
gravitasi ke inhibitor injection pot 016V102. Dimana inhibitor berasal dari inhibitor drum
rack 016S105. Dari injection pot, inhibitor tersebut dialirkan lewat pipa yang akhirnya
bertemu dengan treated naphta dari seksi oksidasi. Treated naphta yang telah diinjeksi
kemudian dialirkan ke tangki penampungan (storage tank).
II.2.7. UNIT 017 SOUR WATER STRIPPER

Tujuan proses pada unit Sour Water Stripper (SWS) adalah mengurangi kadar H2S
sour water dan menurunkan kadar NH3.
Sour Water Treating Unit menerima refinery sour water dari Visbreaking Unit,
Naphtha Hydrotreating Unit, High Vacuum Unit, Crude Distillation Unit, LPG Recovery
Unit, AH Unibon Unit dan Distillate Hydrotreating Unit.
Hidrogen sulfida dan ammonia dipisahkan dari air dan dikirim ke flare untuk
dibakar, Stripper Water dikirim ke Desalting Water Surge Drum di Crude Distillation
Unit atau bisa juga dibuang ke sewer.
Unit ini dirancang untuk mengolah Sour Water sebanyak 69 m3/jam, yang
diperkirakan mengandung 623 kg/jam H2S dan 29 kg/jam NH3. Unit ini akan mampu
memisahkan 97% dari H2S dan 90% dari NH3 yang terkandung dalam Sour Water.
Kontaminan utama dalam Sour Water Stream yang dihasilkan dalam kilang adalah
H2S dan NH3. Kontaminan lainnya antara lain phenol, mercaptant, sianida, CO2 dan pada
hydrocracking sour water terdapat fluoride.
Di dalam sour water, H2S dan NH3 terdapat dalam bentuk NH4HS yang
merupakan garam dari basa lemah dan asam lemah. Di dalam larutan, garam ini
terhidrolisa menjadi bentuk H2S dan NH3.
Reaksi keseimbangan dapat dituliskan sebagai berikut:
NH4+ + HS- NH3 + H2S

62
Teknik Kimia
Konstanta keseimbangan hidrolisa dapat didefinisikan sebagai berikut :

H 2 S  NH 3 
KH 
HS NH 
 
4
H2S dan NH3 sangat mudah menguap pada phase cairnya, untuk perhitungan atau
lainnya digunakan tekanan parsial pada phase uap (Hukum Henry).
Gas H2S dan NH3 dapat dipisahkan dengan menggunakan steam sebagai stripping
medium atau steam yang terjadi dari pemanasan sour water itu sendiri (dalam reboiler).
Kecenderungan hidrolisa naik dengan naiknya suhu. Kelarutan H2S bebas di dalam air
lebih kecil dibandingkan dengan NH3, sehingga H2S lebih cepat dapat dipisahkan. Dengan
demikian sour water stream yang telah menjalani stripping, residual total NH3/H2S akan
naik yang menyebabkan larutan menjadi lebih alkalis.
Keseimbangan hidrolisa kemudian cenderung ke bentuk ionisasi, hingga stage
yang lebih bawah dalam sour water stripper mempunyai tugas yang lebih sulit dalam
pekerjaannya. Temperatur gradien dalam kolom memperlihatkan bahwa sebagian besar
dari steam pemanas terkondensasi di puncak kolom, yang berarti bahwa porsi dari steam
pemanas yang berfungsi sebagai stripping steam adalah pada bagian yang lebih bawah
dalam kolom. Hal ini sangat penting dalam perencanaan dan operasi dari sour water
stripper dimana banyaknya steam yang meninggalkan puncak kolom diusahakan sekecil
mungkin. Sebagian besar dari H2S dipisahkan di bagian puncak dari kolom dan pemisahan
NH3 adalah merata pada setiap stage.
II.2.8. UNIT 018 THERMAL DISTILLATE HYDROTREATER

Tujuan proses pada unit Thermal Distillate Hydrotreater (TDHT) adalah mengolah
LDO dan HDO dari visbreaker agar diperoleh diesel oil dengan indeks sekitar 45 dan flash
point tidak kurang lebih dari 67,78oC.
Unit ini bertujuan untuk mengolah gas oil baik Heavy Gas Oil (HGO) maupun
Light Gas Oil (LGO) yang dihasilkan oleh unit visbreaker (unit 019) dengan kapasitas
1850 ton/day. Pada Thermal Distillate Hydrotreater (TDHT), HGO dan LGO akan
diperbaiki cetane numbernya (peningkatan cetane number) dengan cara menjenuhkan
ikatan ragkap melalui reaksi hidrogenasi. Meningkatnya harga cetane number akan
meningkatkan high ignition dari produk. H2 yang digunakan dalam TDHT diperoleh dari

63
Teknik Kimia
unit platformer (unit 014). Kemurnian atau purity minimum dari H2 adalah 70%. Pada
proses ini terjadi juga proses pengikatan senyawa S, N2 dan O2 yang bersenyawa dengan
hidrokarbon seperti cyclic sulfide, thiopenic mercaptane, sulfide, dsb. Pengikatan ini akan
menstabilkan hidrokarbon dengan menggunakan H2 sebagai pengikat. Feed TDHT berasal
dari visbreaker merupakan hasil rengkahan sehingga banyak mengandung ikatan-ikatan
rangkap yang belum stabil. Jika feed ini digunakan langsung akan menyebabkan
decolorisasi.
 Seksi Reaksi:
Feed Surge Drum (018V101)
Feed surge drum berfungsi untuk mengumpulkan feed yang digunakan dalam
proses thermal distillate hydrotreater. Feed yang digunakan adalah LGO dan HGO hasil
dari proses visbreaker. Selanjutnya feed yang telah tertampung ditarik dengan pompa
untuk mengalami preheating terlebih dulu pada combined feed exchanger atau CFE
(018E101 1/2/3). Pada CFE ini feed juga diinjeksikan gas H2. Keluar dari CFE, feed
kemudian dipanaskan sampai suhu reaksi pada heater.
Heater (018F101)
Feed yang masuk heater sudah bersama-sama dengan H2 yang diinjeksikan melalui
CFE. Feed masuk ke heater pada suhu 656oF dan setelah dipanaskan dan keluar dari
heater suhunya menjadi 665oF. Heater dilengkapi dengan flange off inlet dan outlet yang
bertujuan untuk pengeringan heater pada sisi refractory. Heater ini berbahan bakar fuel oil
dan fuel gas. Pada bagian koneksi, heater dilengkapi dengan fasilitas MP steam untuk
menghilangkan deposit karbon akibat pembakaran fuel oil dan fuel gas. Selain itu pada
fire box juga dilengkapi dengan snuffing steam yang berfungsi mengusir gas-gas sisa
pembakaran jika terjadi kondisi darurat. Panas yang dihasilkan furnace menurut desain
sebesar 4,03x106 kcal/jam dengan ΔT sebesar 6oC. Heater yang digunakan adalah: charge
heater (018F101) dan reboiler stripper (018F102).
Reaktor (018R101)
Reaktor TDHT dilengkapi dengan katalis cobalt molybden dengan carrier Al2O3.
Feed setelah dipanaskan oleh heater dengan temperature 665oF dan tekanan 51,4 kg/cm2
masuk pada bagian bawah (bottom) reaktor (down flow). Proses down flow bertujuan

64
Teknik Kimia
untuk menjaga agar jangan sampai katalis berubah letak. Perubahan letak katalis dapat
mengakibatkan distribusi feed yang tidak merata sehingga akan mempengaruhi hasil
reaktor (produk). Reaktor juga dilengkapi dengan udara dan O2 analizer untuk
meregenerasi katalis.
Pemisahan Produk-produk Reaktor (018V102)
Produk reaktor (P=51,9 kg/cm2 dan T=399oC) yang berupa oksigen dan minyak
(treated LGO dan HGO) setelah dihilangkan pengotor-pengotornya dan juga dijenuhkan
ikatan rangkapnya dilewatkan pada rangkaian Heat Exchanger (HE) yang disusun secara
seri untuk menghilangkan panas dari produk dengan cara mentransfer panas yang dibawa
produk ke feed reactor. Pendinginan diteruskan lagi oleh cooler yang berupa fin-fan di
mana sebelum masuk fin-fan diinjeksikan air terlebih dulu untuk mencegah kebuntuan
dalam fin-fan tubes. Pendinginan oleh fin-fan mengakibatkan terbentuknya 3 fasa yaitu 1
fasa gas, dan 2 fasa likuida yang berupa minyak dan air. Gas dan Condensate yang berupa
likuida tadi kemudian ditampung dalam settler (018V102). Fasa gas yang terjadi dalam
reaktor kemudian dikompres dengan kompresor (018K101A dan B), namun sebelum
masuk ke kompresor dilewatkan terlebih dahulu pada knock out drum untuk memberi
kesempatan HC yang belum terkondensasi untuk mengembun sehingga hanya gas (H2 dan
H2S) saja yang ditarik oleh kompresor. Air yang ada pada separator kemudian diolah lebih
lanjut pada unit SWS (Sour Water Stripper). Sedangkan HC dialirkan ke unit fraksinasi.
Tekanan pada separator dijaga sebesar 49 kg/cm2. Jika terjadi kelebihan gas pada
separator maka PSV (Pressure Safety Valve) akan terbuka dan membuang gas berlebih ke
flare. Selain itu separator juga dilengkapi dengan mesh blanket untuk memisahkan kotoran
agar tidak masuk ke pompa.
Kompresor (018K101A/B)
Kompresor yang dipakai adalah reciprocating compressor sebanyak dua buah
yaitu: 018K101A dan 018K101B. Fungsi dari kompresor ini adalah me-recycle gas H2
dari separator (018V102) menjadi feed dari reactor (018R101). Gas yang dikompres
diambil dari knock out drum dengan komposisi terbesar adalah H2 selain itu ada pula gas
lain yang berupa H2S dan HC dalam jumlah yang sangat sedikit. Tekanan isap kompresor
sebesar 47,6 kg/cm2. Gas yang keluar dari kompresor akan dipanaskan dan dikompresi
dalam combined feed exchanger (018E101.1,2,3) sehingga suhu dan tekanan keluar dari

65
Teknik Kimia
CFE sebesar 70,5oC dan 56,5 kg/cm2. Kompresor digerakkan oleh motor dan memiliki
desain rasio kompresi 1,185 .
 Seksi Stripping:
High Pressure Stripping (018C101)
Feed untuk HP stripping diperoleh dari bottom product Separator (HP Separator
018V102). Tekanan fluida dari HP separator sebesar 49 kg/cm2 dan suhunya dinaikan
menjadi 221oC melalui heat exchanger (HE) 018E102.1,2,3.
HP stripping column terdiri atas 10 trays yang bertujuan memisahkan fraksi ringan
termasuk H2S. Sebagai gas pelucut digunakan medium pressure stripping steam.
Hasil dari top column (puncak kolom) didinginkan di overhead condenser
(018E105) dengan heat duty 2,34x106 kcal/jam. Pada overhead HP stripper juga
diinjeksikan inhibitor untuk mencegah terjadinya korosi. Inhibitor yang digunakan adalah
unicor sebesar 52 cc/jam. Inhibitor ini ditarik dengan pompa 018P106 dari drum rack
langsung ke line overhead prouct. Overhead product Setelah didinginkan pada overhead
condenser (018E105) ditampung dalam vessel (018V104). Pada vessel ini akan terbentuk
dua fasa yaitu fasa air dan fasa HC. Air yang terbentuk kemudian dihilangkan kandungan
H2S-nya pada unit Sour Water Stripper. Sedangkan fasa HC yang terbentuk sebagian
dipompa dengan pompa 018P101A/B untuk dikembalikan ke vessel 018V104 sebagai
balancing line. Sedangkan sebagian lagi dijadikan feed HP stripper. Sedangkan bottom
product-nya diproses lebih lanjut dalam LP Separator.
Low Pressure Stripping (018C102)
Feed untuk LPS adalah bottom product dari HP Stripping yang dialirkan ke LPS
tanpa bantuan pompa. Fungsi dari LPS adalah memisahkan fraksi-fraksi ringan yang
masih terikut pada produk HP Stripping sehingga nantinya produk akan memenuhi
spesifikasi, misalnya spesifikasi flash point. Feed masuk LP Stripper pada suhu 215oC.
LP Stripper terdiri atas 20 trays, sebagai gas pelucut tidak digunakan stripping
steam namun digunakan sebagian dari bottom product. Penggunaan bottom product ini
bertujuan untuk menghilangkan kandungan air yang terikut pada feed.
Overhead product LP Stripper selanjutnya dialirkan ke cooler (018E106) untuk
didinginkan. Condensate yang dihasilkan kemudian ditampung dalam receiver
(018V105). Sedangkan bottom product receiver dipompa dengan pompa 018P104A/B.

66
Teknik Kimia
Discharge dari pompa dipecah menjadi dua aliran (stream), sebagian dialirkan ke puncak
kolom sebagai reflux LP Stripper untuk mempertahankan temperature puncak kolom
sebesar 110oC dan sebagian lagi dialirkan ke unit 011V104. Tekanan pada puncak kolom
besarnya 0,68 kg/cm2.
Bottom product LP Stripper ditarik dengan pompa 018P103A/B yang memiliki
tekanan 7,5 kg/cm2 dengan kapasitas 270 m3/jam. Discharge pompa dibagi menjadi dua
aliran. Sebagian melalui reboiler (018F102) keluar dari reboiler masuk ke stripper pada
tray ke 20. Fluida keluar dari 018F102 terdiri atas dua fasa yaitu:
 Fasa uap (vapor) dengan rate 39452,1 kg/cm2
 Fasa Likuid dengan rate 39453,1 kg/cm2
 Temperature 303oC
Sedang sebagian lagikeluar dari pompa ke heat exchanger (018E102.1,2,3) kemudian
didinginkan lebih lanjut pada cooler (018E104). Setelah mengalami dua kali pendinginan
di HE dan cooler maka produk dimasukkan ke storage.
Pada top column tidak diinjeksikan inhibitor karena diasumsikan H2S sudah dilucuti
pada High Pressure Stripper Overhead yang kemudian ditampung pada 018V04. Gas
pada 018V104 dibuang ke flare. Sedangkan yang tercampur dalam air diolah lebih lanjut
pada unit SWS. Produk pada overhead product LP Stripper:
II.2.9. UNIT 019 THERMAL CRACKING / VISBREAKING

Tujuan proses pada unit Thermal Cracking/Visbreaking adalah mengolah reduced
crude dari kolom distilasi untuk memberikan nilai tambah pada residu.
Visbreaking (Viscosity Breaking) merupakan proses cracking dengan media
pemanas. Dimana pemanasnya dibatasi oleh visbreaker residue stability yang digunakan
sebagai komponen fuel oil (FO). Sehingga proses visbreaking pada dasarnya merupakan
proses thermal cracking. Gabungan dari vis/thermal cracking punya tujuan:
 Meminimalisasi produksi FO
 Memperbaiki kualitas pour point FO sebelum visbreaking process mengolah wax feed
stock
 Memaksimalkan distillate 350oC End Point
 Mendapatkan FO sesuai dengan spesifikasi pasar

67
Teknik Kimia
Minyak residu (oil residue) merupakan hidrokarbon berstruktur koloid dimana fasa
kontinunya adalah malthane sedangkan fasa terdispersinya adalah asphalthane dan
aromatic dengan berat molekul tinggi (high molecular weight aromatics) yang teradsorb
pada asphalthane dalam suatu kesetimbangan. Jika kesetimbangan ini terganggu akan
menyebabkan terendapnya butiran-butiran asphalthane sehingga berdampak pada tidak
stabilnya sistem koloid ini. Oleh karena itu, visbreaking adalah batasan suhu pemanasan
dari feed sehingga aromatic dan naphtane tidak mengalami cracking.
Jika suatu hidrokarbon (HC) dipanaskan dan mengalami perubahan komposisi
pada kondisi thermal cracking maka dianggap HC tersebut mengalami pemecahan rantai
menjadi dua radikal bebas/lebih. Radikal bebas akan mengalami reaksi berantai sehingga
mempunyai berat molekul antara H2, bitumen dan cokes. Misal terjadi reaksi pemecahan
aromatic maka reaksi ini akan diikuti reaksi kondensasi kemudian membentuk asphaltane
baru yang akhirnya menyebabkan sistem tidak stabil.
Pada unit visbreaking/thermal cracking Pertamina, Cilacap terdiri atas 6 seksi
(bagian) operasi yaitu:
 Bagian visbreaking
 Bagian thermal cracking
 Bagian vacuum
 Bagian fraksinasi
 Bagian naphta stabilizer
 Bagian steam generation
Visbreaking feed yaitu bottom product (reduced crude) dari crude fractionator
(CDU II unit 011). Sebagian besar feed masuk ke dalam visbreaking/thermal cracking dan
sebagian lagi masuk ke dalam storage tank. Reduced yang masuk ke storage tank
sebagian (10% dari total visbreaking feed rate ) dialirkan ke visbreaking. Besarnya rate
dari storage tank dibatasi 10% total rate dari visbreaking unit mengingat terbatasnya
kapasitas desain dari visbreaking unit dalam mengolah feed.
Feed masuk ke bagian visbreaking heater dengan rate 368 m3/hr. Outlet dari
visbreaking heater dikenakan quenching oleh LGO dari fraksinator kemudian bergabung
dengan outlet dari thermal cracking section. Gabungan ini selanjutnya diumpankan ke 1st

68
Teknik Kimia
stage flash chamber. Uap yang keluar dari 1st stage flash chamber dikembalikan ke bottom
fractionator (CDU II). Sedangkan bottom liquid dipisahkan lebih lanjut dalam 2nd stage
flash chamber. Overhead dari 2nd stage flash chamber dikondensasikan, dan condensate
yang terjadi ditampung dalam overhead 2nd stage flash chamber receiver. Dari overhead
receiver sebagian likuida dipompakan melalui weighted spray system masuk ke 2nd stage
flash chamber sebagai reflux dan sebagian lagi ke 1st stage flash chamber. Pada bottom
liquid 2nd stage flash chamber sebagian dikembalikan ke bottom 2nd stage flash chamber
sebagai quench liquid sedangkan sebagian lainnya diumpankan pada vacuum charge
heater untuk dipanaskan yang nantinya akan dipisahkan komponen-komponennya pada
vacuum column. Dari vacuum column didapatkan produk-produk yaitu: light vacuum gas
oil (LVGO), heavy vacuum gas oil (HVGO), slop wax oil (SWO), overhead product
berupa uap dan fuel oil (FO).
LVGO sebagian digunakan sebagai reflux pada top column dan sebagian lagi
dikirim ke fraksinator (CDU II unit 011) untuk light distillate recovery, sedangkan HVGO
sebagian dikembalikan ke vacuum column dan sebagian lagi dikirim ke bottom
fractionator untuk dikontakkan dengan uap yang berasal dari 1st stage flash chamber
sehingga menyebabkan heavy material akan mengembun.
Likuida pada bottom fractionator dipompakan ke dalam thermal cracking heaters.
Likuida yang telah dipanaskan ini kemudian menjadi feed untuk thermal cracking reaction
chamber. Dalam thermal cracking reaction chamber inilah terjadi serangkaian reaksi
perengkahan atau cracking. Hasil cracking ini (cracked oil) keluar dari reaction chamber
dan bergabung dengan outlet visbreaker heater menjadi umpan untuk 1st stage flash
chamber kemudian mengalami proses yang sama seperti visbreaker product setelah
bergabung dengan visbreaker product dari visbreaker heater.
Slop wax oil (SWO) merupakan hasil lain dari vacuum column dimana sebagian
dikembalikan ke vacuum column dan sebagian lainnya direcycle ke inlet vacuum heater
atau ditransfer ke storage tank.
Sedangkan vacuum bottom liquid setelah keluar dari dasar vacuum fractionator
didinginkan dan kemudian ditampung dalam storage tank.
LVGO setelah keluar dari fractionator (CDU) dinamakan LGO (Light Gas Oil).
LGO ini selanjutnnya distripped (dilucuti) senyawa-senyawa pengotornya oleh stripper

69
Teknik Kimia
untuk meningkatkan mutunya. LGO setelah melewati stripper sebagian digunakan untuk
cut back fuel oil dan sebagian lagi ditampung dalam feed surge drum untuk dijadikan
umpan thermal distillate hydrotreater.
Begitupun dengan HVGO, HVGO yang keluar dari kolom fraksinasi (CDU)
dinamakan HGO (Heavy Gas Oil). HGO ini selanjutnnya distripped, HGO yang telah
dilucuti ini kemudian digunakan sebagai thermal distillate hydrotrater feed.
Overhead product yang berupa gas (banyak kandungan naphta-nya) diumpankan
ke stabilizer untuk memisahkan naphta dengan gas-gas pengotor. Overhead stabilizer (gas
bebas naphta) kemudian bergabung dengan gas yang berasal dari vacuum ejector
condensate receiver yang telah dikompresi menjadi fuel gas untuk berbagai proses
pembakaran. Sedangkan naphta yang menjadi bottom product dari stabilizer diumpankan
ke minalk merox unit untuk dihilangkan pengotornya secara kimia (melalui berbagai
macam reaksi pemisahan). Produk dari naphta minalk merox ini kemudian menjadi
campuran (blending) untuk gasoline atau premium.
Produk dari unit ini bukanlah produk yang siap pakai karena kandungan
pengotornya seperti belerang, logam, oksigen, dan fraksi ringan masih sangat banyak dan
harus diolah lagi pada unit lain, mengingat tujuan utama dari unit ini adalah merecover
LVGO dan HVGO yang terbawa oleh fraksi berat, LSWR.
Tabel II.3. Hubungan Produk Thermal Cracking/Visbreaking dengan Unit Lain
Produk Thermal Cracking/Visbreaking Pengolahan Selanjutnya (Next Treatment)
Gas Ke fuel gas system
Naphta Diproses pada minalk merox unit
Dipakai sebagai cut break fuel oil dan
Light Gas Oil (LGO) sebagai thermal distillate hydrotreater
feed
Dipakai sebagai cut break fuel oil dan
Heavy Gas Oil (HGO) sebagai thermal distillate hydrotreater
feed
Bottom Vacuum Residue Digunakan sebagai fuel oil

70

Bahasa

Bab II Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab II Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknik Kimia

Universitas Diponegoro, Semarang

II.1. Konsep Proses

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Tabel II.2. Fuel Oil Complex IIB (Utara)

II.2. Deskripsi Proses Unit-Unit FOC II (Fuel Oil Complex II)

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Prinsip dari desalter adalah sebagai berikut :

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

- Product stream masuk ke LDO stripper (011C-103) dimana material yang

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Stabilizer dan Splitter

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

 Ammonia dan Unicor

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.2 UNIT 012 NAPHTHA HYDROTREATER

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.3. UNIT 013 AROMATIC HYDROGENATION UNIBON

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

b) Tingkat Kedua (II)

Katalis pada unit AH Unibon

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.4. UNIT 014 PLATFORMING dengan CCR

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Reaktor Heater No.1

Reaktor Platformer No.3

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.5. UNIT 015 LPG RECOVERY

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.6. UNIT 016 CRACKED NAPHTHA MINALK MEROX

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Bagian Injeksi Inhibitor (Inhibitor Injection Section)

II.2.7. UNIT 017 SOUR WATER STRIPPER

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Konstanta keseimbangan hidrolisa dapat didefinisikan sebagai berikut :

II.2.8. UNIT 018 THERMAL DISTILLATE HYDROTREATER

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

II.2.9. UNIT 019 THERMAL CRACKING / VISBREAKING

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Laporan Kerja Praktek Arthur P.Tonggiro / L2C008017

Anda mungkin juga menyukai