TEJIDOS

Los tejidos tienen mayor resistencia que el mat, tenemos unos ejemplos:

Tejido 600 gr/m2, con 2.3 roving, tex 740 por cm en la trama y 2 roving tex
2200 por cm en la urdimbre, cada capa del tejido tiene un espesor de 1mm de
espesor.

Tejido 880 gr/m2. Con 2 roving tex 2200 por cm en la trama y en la urdimbre,
cada capa laminada tiene un espesor de 1mm

El tejido 600 gr/m2 es desbalanceado teniendo 2.3 roving x 740 = 1700

gr/km.cm de fibras en la trama y 2x2200= 4,400 gr/km.cm en la urdimbre, el
tejido 600 gr/m2 tiene 28% de fibras en la trama y 72% de fibras en la urdimbre,
en cambio el tejido 880 gr/m2 tiene 50% de fibras en la trama e igual en la
urdimbre es decir que es balanceado.

Las propiedades mecánicas de los laminados con tejidos serán estimados para
una dirección cualquiera haciendo un ángulo con la trama.

Para tejido 600 gr/m2

Eθ = (cos2θ x0.28)Vv. Ev + (sen2θ x0.72)Vv. Ev +(1-Vv)xEr

Para el tejido 880 gr/m2

Eθ = (cos2x1/2) Vv .Ev + (sen2θ x1/2)Ev . Vv +(1.Vv)x Er

Para el cálculo del porcentaje en volumen se puede aplicar la formula

P= Atd

Donde: d= 0.6+R= (1)(d)(1), área 1m2, espesor 1mm

Donde R es la cantidad de resina por laminado

D= 0.6 + R

D= 0.6 +R = 0.6 + R

0.6/2,6+R/1.2

Resolviendo nos da 0.923 kgr ó 923 gr. Por otra forma tenemos:

600/2.6 = 230.7 cm3

1000cm3- 230.7 = 769.3x1,2 = 923 gr

Porcentaje de la fibra= 600/(600+923)= 39.4%

Porcentaje de la resina= 60.6%

Porcentaje en volumen de la fibra: 230.7x100/1000 = 23%

Porcentaje en volumen de la resina 77%

También se puede = 39.4/2.6 = 23%

39.4/2.6+60.6/1.2

Para el tejido 880 gr/m2 tenemos:

D= 0.8 + R = 0.8 + R

0.8/2,6 + R/1.2

Resolviendo= 794 gr

Por otra forma tenemos:

880/2.6 = 338.5 cm3

1000-338.5= 661.5x1.2 = 794 gr. Resina

Porcentaje de la fibra = 880 / (880+794) = 0.525 x 100 = 52.5%

Porcentaje de la resina = 47.5%

Porcentaje en volumen de la fibra

%Vv = 338.5 x 100/1000 = 33.85%

% Rev = 66.15

También se puede = 52.5/2.6 = 33.85%

52.6/2.6 + 66.15/1.2

Para el tejido 600 gr/m2 tenemos

Eθ = (0.23) x (0.28) x (730.000) cos2θ + (0.23) x (0.72) x (730.000)xse2θ + (1-

Vv)x30.000

Eθ = 47.000 cos2θ + 121.000 sen2θ + 23.000

Eθ = (74.000sen2θ + 70.000) kgr/cm2

Para el tejido 880 gr/m2

Eθ = (0.34) x (0.5) x (730.000) cos2θ + (0.34) x (0.5) x (730.000) sen2θ + (1-

Vv)30.000

Eθ = 124.000cos2θ + 124.000sen2θ + 20.000

Eθ = 144.000 kgr/cm2

MODULO DE TRACCION PARA LA TRAMA Y URDIMBRE DE TEJIDOS 600

GR/M2 Y 880 GR/M2

Gramaje del tejido Módulo en la trama Módulo en la urdimbre

600 70.000 kgr/cm2 144.000 kgr/cm2

880 144.000 kgr/cm2 144.000 kgr/cm2

FIBRAS BOBINADAS O ENROLLADAS

Las propiedades mecánicas de los laminados bobinados se pueden calcular

conociendo el ángulo de enrollado de la fibra continua, el contenido en volumen
de la fibra continua y la composición del lamiando.

Laminado de un tubo:

Laminado interno; 0.25mm, gelcoat + velo

Laminado intermedio; 2 mm, fibra picada, Mat
Laminado estructural; bobinado, fibra coantinua
Laminado externo; 0.1mm, resina

El espesor de la estructura es la suma de los espesores del laminado

Espesor del laminado: t = 0.25mm + 2mm + te + 0.1mm

t = te + 2.35mm

te = t - 2.35mm

De igual forma el módulo del laminado es igual a la suma de los módulos de los
laminados:

E = (te/t)xEe + (2.0/t)xEi + (0.35/t)x Er

Remplazando, te = t - 2.35

E = (t – 2.35)/t xEe + (2.0/t)xEi + (0.35/t)xEr

Donde:

E = Módulo del laminado

te = espesor del laminado estructural

t = espesor total del laminado

Ee = Módulo del laminado estructural

2.0 = Espesor del laminado intermedio

Ei = Módulo del laminado intermedio

0.35 = Espesor del laminad interno y externo

Er = Módulo de la resina

El laminado intermedio construido con un 30% de fibra picada, por tanto Ei =

70,000 kgr/cm2, Er = 30,000 kgr/cm2, y el módulo E dependerá de Ee y del
espesor t.

El módulo Ee se puede calcular conociendo el ángulo de bobinado de fibras

continuas del laminado estructural. Como los bobinados son anisotrópicos, es
necesario expresar Ee en función del ángulo de enrollamiento θ, para las
direcciones axial y circunferencial.
 fibra

Ec

Ea

Ea = Módulo axial

Ec = Módulo circunferencial

Θ = ángulo de bobinado

El módulo de tracción axial y circunferencial del bobinado es:

Ee (axial)= Eea= cos2θ x Vvc x 730.000 + 3/8 x Vfp x 730.000 + (1-Vvc –Vfp) x
Er

Ec = Circunferencial = Eec = sen2θ x Vvc x 730.000 + 3/8 x Vvp x 730.000 +

(1-Vvc –Vfp) x Er

Las expresiones Vvc y Vfp, son los contenidos en volumen de la fibra continua,
conociendo el módulo de tracción del laminado estructural el modulo del
laminado puede ser calculado en función del espesor total.

Ejemplo: Vamos a construir una tabla de módulos para laminados con fibra
continua y fibra picada en las siguientes condiciones:

 Laminado interno con un velo de superficie y de 0.25mm de espesor con el

gelcoat
 Laminado intermedio con 30% de fibra picada y 2mm de espesor
 Laminado estructural con 40% de fibra continua, 20% de fibra picada, el
ángulo de enrollamiento es de 90º
 Laminado externo 0.1mm de espesor

Calculamos los contenidos en volumen del laminado estructural:

Vvc = 40/2.6 = 0.28

40/2.6 + 20/2.6 + 40/1.2

Vfp = 20/2.6 = 0.14

40/2.6 + 20/2.6 + 40/1.2

El contenido de resina será = 0.58

El módulo axial y circunferencial del laminado estructural con un ángulo de 90º

será:

Ea = cos2θ x0.28x 730.000 + 3/8x0.14x 730.000 + 0.58 x 30.000

Ea = 0 + 38.000 + 17.000 = 55.000 kgr/cm2

Ec = sen2θ x 0.28x 730.000 + 3/8 x0.14 x 730.000 + 0.58x 30.000

Ec = 204.000 + 38.000 + 17.000 = 260.000 kgr/cm2

Por lo tanto el modulo axial y circunferencial del laminado será:

Ea = (t- 2.35)/t x 55.000 + (2.0/t) 70.000 + (0.35/t) 30.000

Ea = 55.000 + 20.000/t = 55.000 kgr/cm2

Ec = (t-2.35)/t x 260.000 + (2.0/t) x 70.000 + (0.35/t) 30.000

Ec = 260.000 – 460.000/t kgr/cm2

TABLA DE MODULOS PARA UN ANGULO DE 90º

t Ec Ec.t Ea

(mm) (kgr/cm2) (kgr/cm2 . mm (kgr/cm2)

4.5 157.000 710.000

5.0 168.000 840.000

5.5 176.000 970.000

6.0 183.000 1.100.000 55.000

6.5 189.000 1.230.000

7.0 194.000 1.360.000

7.5 198.000 1.485.000

COMBINACION DE MANTAS Y TEJIDOS

Los laminados estructurales de tanques cilíndricos hechos manualmente

combinan mantas y tejidos. Los tejidos tienen mejores propiedades mecánicas
que las mantas y permiten reducir el espesor de los laminados y mano de
obra. Los tejidos deben de ser intercalados entre mantas para no perjudicar la
resistencia al cizallamiento interlaminar, siempre se debe de laminar capas
alternadas de mat y tejido terminado siempre en mat, porque la adhesión del
mat es buena con el tejido y se evita la delaminación por impacto cuando se
laminan dos capas de tejido.

La construcción típica de un laminado es: VMMTMTMTMTM…

Para el cálculo del módulo de tracción de un lamiado mixto MT se aplica la

siguiente expresión:
E= (tm) (Em) (M) + (Tt) (Et) T + 0.35 Er

M x tm + T x Tt +0.35

Donde:

E = módulo de tracción para el laminado

tm = espesor de cala capa de mat

M = número capas de mat

Tt = espesor de cada capa de tejido

T = número de capas del tejido

Em = módulo de tracción del mat

Et = módulo de tracción del tejido

0.35 = espesor del laminado interno más el externo

El módulo de flexión se puede calcular siempre y cuando los laminados sean

balanceados: E´ = 0.85 x E

Ejemplo, construir la tabla de módulos para el siguiente laminado mixto MT

Er = 30.000 kgr/cm2

tm = 1.0 mm ( mat 450 gr/m2 al 30%)

Em = 70.000 kgr/cm2

Tt = 1.0 mm (tejido 600 gr/cm2)

Et axial = 70.000 kgr/cm2 (tejido 600 gr/cm2, trama en dirección axial)

Et circ. = 140.000 kgr/cm2 (tejido 600 gr/cm2, urdimbre en dirección

circunferencial).

Laminado interno 0.25 mm laminado externo 0.1 mm, (0.35mm)

1.- VMMTM = V3M1T

Ea = 1x 70.000 x3 + 1 x 70.000 x 1 + 0.35x30.000

1x3 + 1x1 + 0.35

Ea = 290500/4.35 = 66.800 kgr/cm2

Ec = 1 x 70.000 x 3 + 1 x 140.000 x 1 + 0.35 x 30.000

1x3 + 1x1 + 0.35

Ec = 360500/4.35 = 82.800 kgr/cm2

2.- VMMTMTM = V4M2T

Ec = 1 x 70.000 x 4 + 1 x 140.000 x 2 + 0.35 x 30.000

1x4 + 1x2 + 0.35

Ec = 570.500/6.35 = 89.800 kgr/cm2

3.- VMMTMTMTM = V5M3T

Ec = 1 x 5 x 70.000 + 1x 140.000 x 3 + 0.35 x 30.000

1x5 + 1x3 + 0.35

Ec= 780.500/8.35 = 93.473 kgr/cm2

4.- VMMTMTMTMTM = V6M4T

Ec = 1 x 70.000 x 6 + 1 x 140.000x 4 + 0.35x 30.000

1x6 + 1x4 + 0.35

Ec = 990500/10.35 = 95.700 kgr/cm2

5.- V7M5T

Ec = 1 x 70.000 x 7 + 1 X 140.000 X 5 + 0.35 X 30.000

1X7 +1X5 + 0.35

Ec = 1.200.500/12.35 = 97.200 kgr/cm2

6.- V8M6T

7.- V9M7T

8.- V10M8T

TABLA DE VALORES

t Ec Ec.t Ea

VMMTM 66.800 290.500 67.000

VMMTMTM 89.800 570.500

VMMTMTMTM 93.473 780.500

V6M4T 95.700 990.500

V7M5T 97.206 1.200.500

V8M6T 98.292 1.410.500

V9M7T 99.103 1.620.500

V10M8T 99.754 1.830.500

V11M9T 100.270 2.040.500

TANQUES VERTICALES CILINDRICOS SOMETIDOS A PRESION INTERNA
E IDROSTATICA.

P= 110 kgr

Re

GEOMETRIA DE LAS TAPAS

Re = Radio de la culata toriosférica. 0.75 diámetro del cilindro

Radio del toroide = 0.06 Re

R = radio del cilindro

H = Elevación de la culata, 0.21 diámetro del cilindro

Calculo del espesor de la tapa superior.

T = (Pi.Re)/2E.Eadm

Calculo de la tapa inferior

T = (Pi + 0.1xH x Ϫ) /2xExEadm

Calculo del espesor del laminado lateral

Ec.t = (pi+0.1xHxϪ)/2xEadm

Ejemplo, diseñar las dimensiones de un tanque con las siguientes dimensiones:

Altura 4m

Presión manométrica interna 0.5 kgr/cm2

Diámetro 3m

Densidad del fluido 1.2 gr/cm3

Elongación admisible 0.1%

Laminado mmtm…

Espesor de la culata superior

T = (PixRe)/2xExEadm

T = (0.5x2.250)/2x70.000x0.001 = 8mm

Espesor de la culata inferior

Ec.t = (P1+0.1xHxϪ)Re/2xExEadm

Ec.t = (0.5+0.1x4x1.2)2.250/2x70.000x0.001

Ec.t = 15.75mm

Calculo del costado

Ec.t = (Pi + 0.1xHxϪ)diam/2Eadm

Ec.t = (0.5 + 0.1x4x1.2) 3.000/2x0.001

Ec.t = 1.470.000 kgr/cm2.mm

De acuerdo a la tabla hecha tenemos

Espesor de las juntas, estas deben tener el doble del espesor de las culatas es
decir espesor de la junta superior 2x8 = 16mm, espesor de la junta inferior 2x
15.75 = 31mm

Largo de las juntas

Largo Junta superior = (E´a/Ec)1/4 x (Rxt)1/2

Largo = (90.000/105.000)1/4 x(150x1.6)1/2 = 15 cm

Largo junta inferior = (90.000/105.000)1/4 x(150x3.1)1/2

Largo junta inferior = 21 cm

Diseñar un tubo de tanque con las siguientes características:

Diámetro: 4m, altura = 4m

Laminado interno: velo con resina, espesor 0.25mm

Laminado intermedio dos capas de mat 450 al 30%

Lamiado estructural, bobinado, 70% de fc, ángulo 70º

Laminado externo: 0.1 mm

Presión interna : 2 kgr/cm2

Densidad del líquido : 1.1 gr/cm3

Elongación admisible 0.1%

Modulo fibra= 730,000 kgr/cm2, modulo resina 30,000 kgr/cm2

Vv = 70/2.6 = 0.52

70/2.6 + 30/1.2
Módulo axial = (cos2,70º)0.52x730.000 + 0.48x30.000

Módulo axial = 140.000 kgr/cm2

Módulo circunferencial = ( se2, 70º)0.52x730.000 + 0.48x30.000

Módulo circunferencial = 267.000 kgr/cm2

Calculamos el módulo del laminado:

Ea = (t - 2.35) x 140.000 + 2/t x 70.000+ 0.35/t x 30.000

Ea = 140.000 – 180.000/t kgr/cm2

Ec= (t – 2.35) x 267.000 + 2/t x 70.000 + 0.35/t x 30.000

Ec = 267.000 – 480.000/t

Cálculo del ec.t

Ec.t = (pi + 0.1xHxϪ) diam

2xEadm

Ec.t = (2 + 0.1x4x1.1) 4000 = 4.88.000 kgr/cm2xmm

2x 0.001
Construcción de tabla de módulos

T Ec Ec.t Ea

10 219.000 2.190.000

20 243.000 4.860.000

20.5 243.585 4.993.500 ( espesor tomado)

Estructura: laminado interno y externo 0.35

Laminado intermedio; 2mm

Laminado estructural= (20.5 – 2.35) = 18.15mm

TANQUES APOYADOS

Tabla Nº 1 de valores de la culata superior, espesores

Diámetro cm Radio culata Re Elevación H espesor t, culata

120 90 25 4.5

150 112 31 5.0

180 135 38 6.0

200 150 42 6.0

220 165 46 6.0

250 187 52 6.0

280 210 59 6.5

300 225 63 6.5

320 240 67 6.5

350 262 73 6.5

380 285 80 5.5

Tabla Nº 2 para el cálculo de la tapa del fundo totalmente apoyado

Diámetro mm espesor del fondo mm

Hasta 1800 4.5

Entre 1800 y 3800 6.5

Sobre 3800 9.5

Calcular las dimensiones de un tanque apoyado con las siguientes

características:

 Elongación admisible 0.2%

 Peso específico del líquido 1.3 gr/cm3
 Altura del cilindro 4 m
 Diámetro del cilindro 3.5 m
 Tapa del fondo chata y apoyada
 Las tapas construidas con mat-450 el costado mtmtm…, mat 450, tejido
600

Calculo de la tapa superior.

De acuerdo a la tabla 1 tenemos que el espesor es de 6.5mm

Tapa inferior, de acuerdo a la tabla 2 tenemos el espesor de 6.5mm

Espesor del costado del tanque, como no tiene presión interna la formula será,
además podemos ahorrar materiales tomando alturas de 1.3m. 2.6m y 3.9m

Primer caso

Ec.t = (0.1x1.3x1.3)x3500/2x0.002 = 147.875

Caso dos

Ect = (0.1x2.6x1.3)x3500/2x0.002 = 295.750

Caso tres

Ec.t = (0.1x3.9x1.3)x3500/2x0.002 = 443.625

Construír tabla MTMTMTM…

t Ec Ec.t Ea

VMTM + 0.35 86.716 290.500

V3M2T+0.35 93.551 500.500

Aplicando la fórmula tenemos

1.- Ec= Mmx TmxEm + TmxTtxEt + 0.35x30.000 =

3.35

Ec = (2x1x70.000 + 1x1x140.000 + 10.500)/3.35 = 86.716

2.- Ec= (3x1x70.000+1x2x140.000 + 10500)/5.35 = 93.551

Ec.t = 290.500, es menor aumentamos una capa de mat 450.

VMTMM

3.- VMTMTM
PROCESADO DE COMPÙESTOS CON MATRIZ TERMOPLATICAS

Estos materiales son plásticos que se caracterizan por tener en su matriz un

polímero lineal no entrecruzado, a diferencia de las matrices termoestables
que presentan una red tridimensional. Estas nuevas matrices presentan una
mejora en las propiedades así tenemos:

 Mejora la resistencia al impacto

 Mejora la resistencia a los ambientes agresivos
 Mejora la tenacidad a la fractura

METODOS DE FABRICACION

PROCESOS CON PREIMPREGNADOS

A. HOJAS PRECONFORMADAS
 Conformado hidrostático con molde de goma
 Conformado en prensa
 Conformado por rodillo
 Conformado por diafragma
 Prensado con moldes machihembrados

B. CINTAS O MECHAS PREIMPREGNADAS

 Enrollamiento por filamentos
 Encintado automático
 Moldeo con esterillas ó tejidos
 Pultrusión
 Moldeo en autoclave
 Moldeo por diafragma
 Conformado en prensa

PROCESOS CON MATERIA PRIMA POSTIMPREGNADA

En estos procesos la fibra y la resina están en simple yuxtaposición física, una

vez aplicadas las capas de refuerzo y matriz sobre el molde, son calentadas
por encima del punto de fusión y con la aplicación de altas presiones se
produce la impregnación y consolidación. El ciclo dura 2 horas y con presiones
de 3.5-7 Mpa El moldeo se puede realizar de diferentes formas, así tenemos:

 Apilado de capas, se coloca en forma alternada la fibra y la resina.

 Tejido de fibra de carbón y termoplástico, la trama es fibra de carbón y la
urdimbre es cintas de termoplástico.
 Hebras de fibra de carbón y termoplástico, tanto la trama como la
urdimbre están formadas de cintas de carbón y termoplástico.
 Tejido impregnado con polvo termoplástico.
PROCESOS CON MATERIA PRIMA EN FORMA DE LAMINA O
PREFORMADA

En este proceso la materia prima se recibe del fabricante con la fibra totalmente
embebida con la matriz termoplástica amorfa o semicristalina, estos materiales
no poseen adaptabilidad ni pegajosidad solamente se puede formar laminados
planos y su ciclo de fabricación es: fusión- conformado - consolidación

MATERIA PRIMA.

Estos materiales están formados por una matriz termoplástica amorfa o

cristalina con una relativa alta proporción de fibra (generalmente 60% en
volumen), normalmente en forma unidireccional continua o tejido.

En estado amorfo no existe ningún tipo de orden, ni siquiera a niveles

próximos al diámetro de la cadena se corresponden con el grado de desorden
existente en el estado líquido, es decir no contienen estructuras cristalinas.

En el estado semicristalino, la matiz presenta zonas no ordenadas o amorfas.

La cantidad de la estructura cristalina depende del polímero que presenta una
estructura regular, pudiendo llegar a ordenarse y alcanzar un grado de
cristalinidad de hasta un 60% siendo afectadas las propiedades del polímero.
Las matrices amorfas presentan una disminución de su rigidez cuando se llega
a la temperatura de transición vítrea Tg. debido a la movilidad que adquieren
las cadenas moleculares, Las matrices semicristalinas, el reblandecimiento de
las zonas cristalinas se produce a la temperatura de fusión Tm y el de las
zonas amorfas. Es decir que en la transición vítrea las zonas amorfas pasan
del sólido rígido a la flexible y a la temperatura de fusión cristalina desaparecen
las zonas ordenadas y cristalinas, pasando a un estado desordenado. Las
matrices semicristalinas son las más usadas, siendo mas rígidas que las
amorfas y mucho mas resistentes a ciertos disolventes. El control de la
cristalinidad es muy importante ya que influye directamente en la calidad de los
materiales, siendo los parámetros que regulan la perfección, tamaño y
distribución de los cristales los siguientes.

 Velocidad de enfriamiento
 Temperatura de templado
 Presión durante el enfriamiento
 Heterogeneidad

La elongación, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia a disolventes y

absorción de humedad, son los parámetros que pueden modificarse con el
grado de cristalinidad. Cuando la matiz se enfría desde el estado fundido, los
cristales forman laminillas que generalmente nuclean de forma radial a partir de
un punto central, a estas se les denomina esferulitas, Cuando se originan
cristales columnares que nuclean perfectamente en forma perpendicular a las
fibras de refuerzo, se le denomina morfología transcristalina.

A. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Si se utilizan velocidades bajas de enfriamiento se obtienen un alto

grado de cristalinidad, de acuerdo a estudios realizados se ha llegado a
las siguientes conclusiones, la cristalinidad decrece de 40 a 30% para
velocidades de enfriamiento incrementadas de 0.3° C/min a 10ºC/min.
La cristalinidad está entre 25-30% para velocidades de enfriamiento en
el intervalo de l0º C/min. a 60º C/min. Ver figura adjunta.
 B. TEMPLADO
En ciertas circunstancias es conveniente realizar el templado para
obtener un cierto grado de cristalinidad de los materiales amorfos,
dependiendo de la temperatura a la que se realice y el tiempo. Así en
distintos estudios realizados los recocidos durante 30 minutos a
temperaturas de 200-300° C se obtuvieron cristalinidades de 22 a 27%.

C. PRESION
La presión durante el enfriamiento hace que los cristalitos nucleen en
mayor número es decir que aumenta 1a velocidad de cristalización.

D. HETEROGENEIDAD
La heterogeneidad se produce en la matriz por la incorporación de la
fibra, que hace que dependa de la relación fibra /resina La
heterogeneidad hace que aumente la nucleación de los cristales en la
superficie de las fibras, y las fibras hacen que disminuya el tiempo de
cristalización, la presencia de cristales en la superficie de la fibra
favorece la interacción matriz-refuerzo.

INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO Y CRISTALINIDAD

EN LAS PROPIEDADES DEL COMPUESTO

1. TEMPERATURA DE TRANSICION VITREA Tg.

No tiene influencia, por consiguiente no influye en la temperatura de
servicio.
2. TENACIDAD
Si se compara el comportamiento a tracción de la matriz termoestable apenas
tienen deformación al llegar a la rotura (fractura frágil), mientras que los
termoplásticos presentan una zona en la que no se observa deformación
mayor al aumentar la carga, y se observan deformaciones al aumentar mas la
carga (fractura dúctil). Esto se debe a que las moléculas de un termoplástico
son lineales, confiriendo una elongación mayor antes de la rotura debido a
que las cadenas tienden a desenredarse orientarse y fluir, es decir que las
matrices termoplásticas son mas tenaces que las redes entrecruzadas y
rígidas de los termoestables. La elongación en los termoplásticos es de 30 a
150% y termoestables de 1- 2%, en los polímeros se considera fractura frágil
si el alargamiento es de 1%. En general se ha comprobado que existe una
reducción de la tenacidad con el aumento de la velocidad de enfriamiento. Se
puede sacar como conclusión que a mayor módulo elástico (rigidez) de la
resina, menor tenacidad tendrá, o la alta cristalinidad produce incremento del
módulo elástico, pero reduce la ductilidad de la matriz.

PROCESOS CON HOJAS PREFORMADAS.

Este proceso tiene los siguientes pasos:

1. CALENTAMIENTO.
El calentamiento se puede realizar por radiación usando calefactores de
cuarzo, por infrarrojos, por conducción o por convección, en este período
la presión es baja no pasando los 70 psi ó 0,5 Mpa, para asegurar una
buna transferencia de calor, el tiempo de calentamiento es función del
espesor, y como tiempo máximo se toma 30 minutos.
.
2. CONSOLIDACION
Durante la consolidación se produce la disminución del espesor del
laminado debido a que las capas se integran entre sí eliminando los
espacios libres, y se produce adhesión entre ellas, la presión que se
introduce crea una gradiente en el interior provocando un flujo de resina
que facilita la adhesión.

3. ENFRIAMIENTO
La velocidad de enfriamiento es muy importante ya que controla la
morfología de la matriz, determinando las propiedades. Para un buen
resultado se debe de tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 CONFORMADO.- Debido a que la fibra de carbón es inextensible,
los procesos de conformado deben de acomodar el movimiento de las
fibras, en este proceso se producen los siguientes mecanismos;

 Flujo transversal de resina

 Esfuerzo intercapa causante del deslizamiento y puede ser
transversal y axial
 Esfuerzo entre capas que crea los deslizamientos entre capas, ver
figuras.
ENFRIAMIENTO.- Un enfriamiento demasiado rápido da lugar a un
material amorfo y disminuye la resistencia a solventes, por el contrarío
largos períodos por encima de la máxima velocidad de cristalinidad Tc da
lugar a un material excesivamente cristalino y reduce la tenacidad, siendo
necesario un tratamiento térmico.

REPROCESAMIENTO.

Una vez obtenido el laminado, cuando se realiza el conformado lo que

estamos haciendo es un reprocesamiento del material y este puede que
no sea el único por necesidades del proceso para obtener una estructura,
en general se puede indicar que si el número de reprocesados aumenta,
las perdidas de propiedades y el daño estructural crece, pero esto no es
importante cuando el número de reprocesados es inferior a diez.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

I. CONFORMADO HIDROSTATICO CON MOLDE DE GOMA

Las láminas compuestas con un 40% de volumen de fibra de refuerzo y
embebidas en matriz se utilizan en moldes con la aplicación de presión,
mediante diafragma elastomérico con presión hidráulica o con un bloque
de goma y presión mecánica, o también se usan moldes de metal. El
calentamiento puede ser con infrarrojos, en hornos, o por resistencias.
Las temperaturas de conformado son de 380-400°C, dependiendo del
tipo de matriz y del proceso. Los moldes deben de tener su superficie
bien pulida, para permitir el deslizamiento de la lámina durante el
conformado, y es necesario que tengan unos agujeros de 0.75mm de
diámetro para que salga el aire atrapado. Estos procesos se usan para
profundidades de relieves limitados que permiten el acomodamiento de
las fibras,
II. CONFORMADO POR RODILLO
Este proceso se utiliza con mucha frecuencia en metales, pero también
se usa para conformar láminas de compuestos, utilizando las láminas
precalentadas en un horno de túnel con calentamiento de infrarrojos o
aire caliente. Se recomienda como mínimo cinco rodillos para dar la
forma a intervalos de 15cm, los rodillos deben de tener movimiento
independiente. No se requiere lubricantes ni desmoldantes durante el
conformado ya que la superficie suave y pulida de los rodillos fríos, no
permiten la adhesión.

III. CONFORMADO CON MOLDES MACHIHEMBRADOS

 En este proceso se puede utilizar las prensas de platos calientes o
prensas convencionales metálicas, el primer caso se utiliza para la
fabricación de laminados planos o cuando la forma de la pieza permita
que los moldes no tengan grandes espesores para facilitar el
calentamiento y enfriamiento.

IV. AUTOCLAVE/ BOLSA DE VACIO

El conformado en vacío no tiene mucha diferencia con el conformado

hidrostático o con diafragma. Generalmente la cavidad entre el pre
impregnado y el molde está sometido a vacío a presión atmosférica, con
el fin de crear una presión diferencial para conformar y consolidar la
pieza Las técnicas habituales se adaptan para los materiales
termoplásticos, la única diferencia es que ya no necesitan altas
presiones, con 10 psi se puede consolidar y conformas la pieza.
V. CONFORMADO POR DIAFRAGMA
En este proceso se coloca un empilado plano, entre dos diafragmas
deformables, los diafragmas se sujetan por los extremos y se calientan a
la temperatura de procesado introduciendo presión a ambos lados del
emparedado y luego se adiciona una presión diferencial presionando al
diafragma contra el molde,

VI. ENCINTADO AUTOMÁTICO

En este proceso continuo la cinta pre-impregnada es calentada a

medida que va siendo planchada sobre la superficie y la presión es
mantenida unos segundos mientras las cintas se enfrían y solidifican.
 Las capas subsiguientes son soldadas a las capas previas ya
consolidadas mediante pasadas sucesivas del cabezal de encintado.
Es interesante resaltar que la temperatura de la superficie que se
está encintando debe de estar a mayor temperatura que la de fusión
para asegurar una mejor soldadura y consolidación.

VII. ENROLLAMIENTO POR FILAMENTOS.

En este proceso se utiliza mechas planas de anchos de 3-6 mm, la

mecha es calentada hasta el punto de reblandecimiento e
inmediatamente se procede al bobinado en el mandril, La
preparación de los laminados para posteriormente ser conformados
se puede hacer en forma manual o por máquina.
 MECANIZADO DE MATERIALES COMPUESTOS

En el mecanizado de los materiales compuestos se debe tener en cuenta las

siguientes consideraciones:

A. - Los compuestos de matriz orgánica deben de ser maquinados teniendo en

cuenta los rangos de temperatura aceptables en general no deben de
sobrepasar los 70°C.

B.- Las resinas tienen diferente comportamiento así las epóxicas tienen mejor
facilidad que las fenólicas y poliéster,

C.- El tipo de fibra tiene influencia en el mecanizado de acuerdo a sus

características físicas,

D.- La diferencia de coeficientes térmicos y de expansión de la matriz y

refuerzo, favorece la formación de esfuerzos residuales que pueden influir en la
calidad dimensional

E.- Debido a la baja conductividad térmica de los materiales compuestos la

disipación del calor durante el mecanizado debe de hacerse a través de la
herramienta utilizada,

F.- La fibra y rellenos producen abrasión en las herramientas por lo que deben
de ser seleccionadas para tal efecto.

G.- La absorción de fluidos puede producir cambios en las propiedades físicas

de los materiales, por lo que se debe de seleccionar los refrigerantes,
Para determinar la mecanización de un conjunto, herramientas a utilizar,
velocidades de avance, alimentación se debe de tener en cuenta los siguientes
criterios:

1. Es esencial conocer las características individuales de las fibras, ya

que la modalidad de falla de cada una es diferente, así por ejemplo la
fibra de vidrio y carbono tienen una falla frágil y el kevlar es dúctil, por lo
que las herramientas serán diferentes.

2. El orden de apilamiento de las capas y la textura hay que considerar

ya que el mecanizado de un laminado unidireccional es más fácil que
uno en 0º y 45º

3. El tipo de resina, así las resinas curadas a alta temperatura se

mecanizan mejor.

4. El espesor del laminado necesita los siguientes requerimientos;

 Control de la temperatura en el área de trabajo

 La vida de las herramientas de trabajo es limitada, por lo que se
les cambiaran cuando:
o Rechinen
o Astillen los bordes
o Produzcan sobrecalentamientos
o Bordes sin filo o poco abrasivos
 Apoyar el mecanizado con el fin de eliminar posibles
delaminaciones
 Utilizar herramientas que mecanicen por abrasión, salvo para el
kevlar
 Utilizar siempre la herramienta apropiada
 Utilizar ligera presión sobre la herramienta durante el mecanizado
y velocidades lentas.
 Estudiar tipo, configuración y responsabilidad del conjunto para la
utilización de refrigerante.

Los procesos mas empleados en el mecanizado de los materiales compuestos

son:

I.- Los métodos convencionales de arranque de viruta con las precauciones ya

indicadas.
II.- Mecanizado con chorro de agua ó con chorro de agua con abrasivo.
III - Mecanizado por rayos láser
IV.- Mecanizado por ultrasonido

Los materiales que se utilizan para la fabricación de herramientas (brocas,

fresas cortadores etc.) por lo general están echas de:
  Herramientas de acero rápido HSS, que son aceros de alto carbono y
aleados con cromo, wolframio y vanadio, estas herramientas se les
recubre con TiN, dándoles una vida mucho más larga.
 Herramientas de carburos cementadas, o carbides estas herramientas
se les obtienen por pulvimetalurgia, en general son una mezcla de
carburos y polvo metálico, estas herramientas tiene mucha mayor
duración que las anteriores.
 Materiales superduros, estas herramientas están hechas de diamante
poli cristalino CBN, ( nitruro de boro cúbico) el PCD diamante de carbón,
estos se les obtiene por sinterización a altas presiones, con un ligante de
cobalto.

Los materiales hechos con fibra de carbón o vidrio, se maquinan con PCD,
CBN, o carbide grano extrafino, los compuestos formados con kevlar se
maquinan con, HSS, carbide, o con TiN.

PROBLEMAS DE MECANIZADO

Los criterios que se consideran para determinar el comportamiento del

desgaste:

 Calidad superficial alcanzable, sin rugosidad

 Tonalidad de la superficie , resistencia a la temperatura generada
 Formación y forma de la viruta
 Calidad de la arista de corte y los daños apreciados son:
o Delaminaciones, pueden ser superficiales tanto en las capas de
entrada y salida de la herramienta o internas, cuando se separan
las capas intermedias.
o Desprendimientos y desportillados, desgarros producidos en la
resina y en las paredes del borde mecanizado.
o Deshilachados, aparición de hilachas durante el mecanizado.

MECANIZADO

o CORTE.- el corte se puede realizar por uno de los procedimientos

siguientes:

a.- Serrado, sierras de banda, sierras circulares, sierras manuales

b. - Chorro de agua
c. - Rayos láser

o RECANTEO.- en esta operación se realizan las configuraciones

geométricas finales de los perímetros exteriores como la apertura de
registros, con el uso de diferentes maquinarias
o FRESADO.- en esta operación se da acabados finales a la pieza con
diferentes maquinarias

o TALADRADO, AVELLANADO Y ESCARIADO.- estas operaciones con

my importantes para el ensamblado y montaje de estructuras, tornillos,
remaches, broches etc.

o SEGURIDAD E HIGIENE.- durante el mecanizado se debe de tener en

cuenta lo siguiente:

 Proteger los ojos con lentes

 Usar mascaras anti polvos
 Debe de haber adecuadas instalaciones extractoras
 Los equipos eléctricos deben de estar en buenas condiciones.
 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METALICA CON FIBRAS

CONTINUAS DE BORO

El boro es la fibra de refuerzo de más alto módulo y de mayor resistencia, y se

realizan compuestos con matriz de aluminio y titanio. El proceso de fabricación
de las fibras de boro es el proceso químico de deposición de vapor CVD, que
se muestra en la figura adjunta:

El módulo consiste en un tubo de vidrio que está dotado de unas entradas y

salidas de gas, una fuente variable de corriente continua conectada a dos
electrodos, un sistema de fijación del substrato de tungsteno y una unidad de
obtención del filamento de boro. El filamento de tungsteno de espesor 12.5
micras de diámetro es movido a lo largo del rector y calentado mediante la
fuente de energía eléctrica continua. Una mezcla de tricloro de boro e
hidrógeno se introducen por la parte superior del reactor, a la temperatura de
1300ºC un manto de boro se deposita sobre el tungsteno.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MATERIAL COMPUESTO

El proceso básico consiste en una compresión en caliente de las fibras

ordenadas entre dos hojas de metal, a elevada presión el metal se deforma
alrededor de las fibras adhiriendo a las fibras, como se observa en la figura
siguiente:

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METALICA CON FIBRAS

CONTINUAS DE CARBURO DE SILICIO

El proceso de fabricación de las fibras de carburo de silicio, es mediante el

proceso CVD o proceso químico de deposición de vapor, similar a la obtención
del filamento de boro los gases que se utilizan son de silano e hidrógeno como
se muestra en la figura siguiente:
Los procesos de fabricación de estos compuesto pueden ser: fundición, moldeo
en caliente y difusión -adhesión. La fundición consiste en verter metal fundido
sobre un molde que contiene los refuerzos de carburo de silicio.

El moldeo en caliente es análogo al moldeo en autoclave de grafito-epoxi, el

molde es cerámico que se calienta en forma automática y contiene el perfil de
la pieza final, una preforma con proyección de plasma de aluminio se coloca en
el molde y se calienta hasta una temperatura cercana a la fusión del aluminio y
se introduce presión mediante una bomba de vacío en la autoclave como se
observa en la figura adjunta:
CONCRETOS

El concreto es un compuesto particulado en el cual tanto las partículas como la

matriz son materiales cerámicos, la arena gruesa la arena fina se unen
mediante el cemento, esto se produce mediante una reacción entre el agua y
los componentes del cemento con buena resistencia a la compresión. El
cemento es de tamaño muy fino, y es el aglutinante que está compuesto de
minerales tales como: 3CaO.AI203, 2CaO.Si02, 3CaO.Si02,
4CaO.Al203.Fe203 entre otros, al agregar agua al cemento se produce
reacciones de hidratación formando un gel sólido que une las partículas de
agregados.

Para que todas las partículas sean cubiertas por el cemento debe de añadirse
suficiente cantidad, que es alrededor del 15% del volumen de los sólidos dentro
del concreto. La composición del cemento influye en velocidad de curado y
resistencia, por ejemplo el 3CaO.A1203 y el 3CaO.SiO, producen un curado
rápido pero sus resistencia son bajas en cambio el 2CaO.A1203, reacciona
más lentamente durante la hidratación y se obtiene resistencias más altas
como se ve en la figura adjunta. Actualmente se utilizan varios tipos de
cementos:

COMPOSICION APROXIMADA DE LOS CONCRETOS

3C.S 2C.S 3C.A 4C.A.F CARACTERISTICAS

 Tipo I 55 20 12 9 Uso general
Tipo II 45 30 7 12 Baja generación de calor
Resistencia moderada a
sulfatos
Tipo III 65 10 12 8 Curado rápido
Tipo IV 25 50 5 13 Muy bajo calor producido
Tipo V 40 35 3 14 Buena resistencia a sulfatos

Donde: C=CaO, S=SiO2, A=Al2O3, F=Fe2O3

Las densidades de los componentes son:

CONSTITUYENTE DENSIDAD
Cemento 3.15 gr/cm3
Arena 2.65gr/cm3
Grava 2.65gr/cm3
Agua 1.0gr/cm3

La proporción agua cemento afecta el comportamiento del concreto es decir en

su resistencia a la compresión.

Se debe de agregar al cemento un mínimo de agua que asegure la reacción de

hidratación, ya que si agregamos muy poca agua baja la resistencia, pero la
facilidad de trabajo del concreto obliga a subir el porcentaje de agua. Una
mayor relación agua-cemento mejora la trabajabilidad del concreto es decir que
puede llenar los espacios más rápidamente, el atrapamiento de aire por una
pobre trabajabilidad produce una baja de la resistencia y durabilidad del
concreto, la trabajabilidad se puede medir mediante la prueba del
asentamiento, un buen índice agua-cemento es de 0.4 en peso que nos
permite asentamiento de una a seis pulgadas, mayores asentamiento se usan
para estructuras angostas. Si se usa una proporción alta agua-cemento
incrementa la contracción del concreto durante el curado creando riesgos de
agrietamiento, una buena relación agua-cemento es de 0.45 a 0.55 para
obtener una buena trabajabilidad.
MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERAMICA.

Los procesos de fabricación de los materiales cerámicos mas utilizados son los
siguientes:

Fabricación de materiales compuestos cerámicos reforzados con fibras y

sus correspondientes procesos
proceso Material compuesto Comentarios

W-vidrio, Ni-vidrio Las fibras y los polvos de la matriz son

Compresión
Mo-torio mezclados juntos y presionados en
en caliente
Mo-alúmina-W- caliente para producir materiales
cerámica compuestos de baja porosidad con
 Acero inoxidable- matrices sin fracturas, si se adecuan los
alúmina coeficientes de expansión térmica. Los
C -vidrio materiales compuestos con fibras
C-vidrio cerámicos continuas y alineadas pueden tener
C -Mgo muy altas resistencias.
C-Al2O3
ZrO-MgO
ZrO2-ZrO2
SiC-Vidrio
SiC- vidrio-cerámica
Al2O3- vidrio
C-Si3N2
Ta-Si3N4

Las fibras y la matriz se mezclan, se

aplica compresión en frío y se realiza la
C-vidrio
Compresión sinterización. Decepcionantes
en frio y resultados debido a que el elevado
Fibra metálica -
sinterizado encogimiento de la matriz durante la
Cerámica
sinterización produce materiales
compuestos agrietados
Las fibras y los polvos de la matriz se
comprimen en caliente a relativamente
bajas temperaturas para dar lugar a un
vidrio reforzado. Además, el tratamiento
térmico a elevadas temperaturas es
C-vidrio-Cerámica
desvitrificació utilizado para desvitrificar el vidrio a un
SiC-Vidrio-Cerámica
n vidrio-cerámica. Los sistemas de C-
vidrio dan decepcionantes bajas
resistencias, probablemente porque el
volumen cambia durante la
desvitrificación. El sistema SiC vidrio-
cerámica obtiene buenos resultados.
Las fibras se incorporan en una llama
Adhesión por
Si3N4 reforzado pulverizada de silicio que es
reacción
seguidamente sinterizada en nitrógeno
Las fibras cerámicas se incorporan en
papeletas de sílica fundida finamente
Fibra cerámica-sílica dividida y quemada. El aumento de la
fundición
fundida porosidad, que es debido a la presencia
de fibra, normalmente da lugar a una
degradación de las propiedades.
Los polvos de alúmina son pulverizados
Pulverización Mo-Al2O3
en forma de plasma, el proceso es muy
de plasma W- Al2O3
lento
Infiltración La integridad de la fibra puede ser
química de Fibras de SiC en SiC conservada mediante la perdida de
vapor y Fibras de C en SiC movimiento mecánico y procesos a
deposición relativamente baja temperatura