TEKNIK PERTAMBANGAN

(KEILIRA AITASI)
Kamis, 28 Februari 2013

METODE PENAMBANGAN

METODA PENAMBANGAN

Kegiatan penambangan adalah serangkaian pekerjaan yang

dilakukan untuk mengambil endapan bahan galian dari dalam dan luar
permukaan bumi berupa batuan atau material yang berharga, kemudian
dapat dimanfaatkan secara ekonomis.
Adapun kegiatan penambangan yang dilakukan meliputi beberapa tahap,
yaitu :
- Kegiatan pembongkaran
- Kegiatan pemuatan.
- Kegiatan pengangkutan dan proses pengolahan batuan.

KEGIATAN PEMBONGKARAN
Secara umum kegiatan pembongkaran adalah suatu proses
pemisahan material batuan dari batuan induknya dengan cara
peledakan, agar kemudian dapat dimanfaatkan untuk keperluan bahan
baku industry dan dapat bernilai ekonomis.
Dalam suatu proses penambangan bahan galian, kegiatan
pembongkaran batuan termasuk kedalam salah satu unsur penting,
dimana kegiatan ini merupakan bagian dari proses untuk pengadaan
bahan baku untuk diolah.

1.1. KEGIATAN PEMBORAN

Adapun kondisi batuan yang akan digali atau dimanfaatkan
bermaca-macam karakteristik, tekstur, struktur dan kekerasannya, maka
dalam usaha-usaha tersebut perlu diterapkan suatu metode yang tepat.
Misalnya terhadap batuan yang keras (andesit), maka proses
pemanfaatannya dapat dilakukan dengan metode peledakan. Tetapi
sebelum pelaksanaan keputusan pekerjaan peledakan, perlu
dipertimbangkan terlebih dahulu adanya fakto-faktor pemilihan bahan
peledak dan factor-faktor teknis yang mempengaruhi hasil dari suatu
proses tersebut, sehingga ketetapan pekerjaan dapat tercapai.
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang
terbuka atau quarry adalah pemboran pertikal atau miring. Dalam
pekerjaan tambang, pemboran ini dilakukan untuk media bahan peledak.
Sehingga dapat difungsikan sebagaimana mestinya dan juga pemboran
ini sangat berpengaruh terhadap bentuk permukaan tambang
khususnya bentuk bench yang diledakkan. Oleh karena itu, agar hasil
dari suatu proses peledakan baik itu dilihat dari fragmentasi batuan dan
kondisi dari tambang yang terbentuk terkoordinasi dengan baik, maka
pola pemboran yang baik, aman dan efisien adalah “Staggered Dill
Pattern” dan pola peledakan yang digunakan adalah “Staggered ‘V’ Cut”.
Sedangkan dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan
quarry yang memakai metoda peledakan jenjang, ada beberapa factor
yang harus diperhatikan, antara lain : ukuran dan kedalaman lubang
ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya.

Jenis Batuan, dimana menentukan pemilihan alat bor, percussive atau

rotary-rushing, dipakai untuk batuan yang keras, rotary-cutting dipakai
untuk batuan sedimen.
Tinggi Jenjang, parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya.
Tinggi jenjang ditentukan terlebih dahulu dan parameter lainnya
disesuaikan atau ditentukan setelah mempertimbangkan aspek lainnya.
Dalam tambang terbuka dan quarry diusahakan tinggi jenjang
ditentukan terlebih dahulu, dengan beracuan pada peralatan bor yang
tersedia. Tinggi jenjang jarang melebihi 15 meter, kecuali ada
pertimbangan lain.
Diameter Lubang Ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran
diameter lubang ledak adalah besarnya target produksi. Diameter yang
lebih besar akan memberikan laju produksi yang tinggi. Faktor lain yang
mempengaruhi pemilihan ukuran diameter lubang ledak adalah
fragmentasi batuan yang dikehendaki dan batasan getaran yang
diijinkan.
Kondisi Lapangan, kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan
peralatan.
Fragmentasi, adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan
batuan setelah peledakan dan pada umumnya fagmentasi dipengaruhi
oleh proses selanjutnya.
 Kecepatan pemboran dipengaruhi oleh kekerasan batuan,
diameter mata bor dan masalah-masalah yang dihadapi saat proses
pemboran dilakukan. Berdasarkan data dan perhitungan diketahui cycle
time rata-rata pemboran, maka didapat persamaan sebagai berikut :

Vdr = H/CTp

Dimana :

= 60 menit/CTp = lubang bor/jam

Dimana :
H : Kedalaman lubang bor rata-rata (meter/lubang)
CTp : Waktu daur pemboran rata-rata (menit/lubang)
Vdr : Kecepatan pemboran kotor (meter/menit)

1.2. KEGIATAN PELEDAKAN

Tujuan dari peledakan adalah untuk mempersiapkan material atau
broken rock sebagai umpan pabrik pengolah, untuk diolah sesuai
dengan kebutuhan serta tanpa mengabaikan aspek keselamatan kerja.

PENGENALAN BAHAN PELEDAK

Definisi Bahan Peledak
Bahan peledak (explosive) adalah zat kimia yang berwujud padat,
cair atau campuran padat dan cair yang apabila terkena sesuatu aksi
yang berupa panas/benturan/hentakan atau gesekan yang berubah
secara kimiawi menjadi zat-zat lain yang lebih stabil yang sebagian
besar atau seluruhnya berbentuk gas dimana perubahan tersebut
berlangsung dengan cepat dan disertai efek panas dan tekanan yang
tinggi.
Bahan peledak yang diperdagangkan pada umumnya merupakan
campuran dari persenyawaan-persenyawaan yang mengandung empat
elemen dasar, yaitu : Carbon, Hidrogen, Nitrogen, dan Oksigen, tetapi
kadang-kadang persenyawaan-persenyawaan lain yang mengandung
elemen-elemen tertentu seperti Sodium, Aluminium, Calsium dan
lain-lain, dengan maksud untuk menghasilkan pengaruh-pengaruh
tertentu dari bahan peledak yang dibentuknya. Menurut fungsinya
bahan-bahan pembentuk ramuan bahan peledak dapat dibedakan
menjadi :
 Zat kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi sebagai explosive
base,
Contoh :
-Nitrogen : NG = C3H5 (NO3)3. -TNT (tri nitro toluene). –DNT, -Fulminate
(campuran HNO3 + alcohol + logam-logam).-Dan lain-lain.
2. Zat oksidator yang berfungsi sebagai pemberi oksigen, contoh :

-NH4NO3 -KClO3 -NaClO3 -NaNO3.

3. Zat tambahan yang berfungsi sebagai absorben, Contoh :

-Serbuk kayu, -Kanji, -Serbuk Belerang, -Dan lain-lain.

Bahan peledak yang diperdagangkan kurang lebih adalah oksigen
balance artinya jumlah oksigen yang terdapat dlam campuran bahan
peledak apabila bereaksi hanya cukup untuk membentuk : uap air,
karbon dioksida dan nitrogen terlepas sebagai gas nitrogen bebas.
Kekurangan atau kelebihan oksigen dalam campuran bahan peledak
akan menghasilkan gas-gas : Karbon monoksida atau nitro oksida,
contoh :
Oksigen Balance
3NH4NO3 + CH2 7H2O + CO2 +
3N2
Kelebihan Oksigen
5NH4NO3 + CH 11H2O + CO2 +
4N2 + 2NO
Kekurangan Oksigen
2NH4NO3 + CH2 5H2O + 2N2 +
CO

Uap air (H2O), CO2 dan N2 di sebut (smoke) dan CO, NO dan NO2
(fumes).

Sifat Umum Bahan Peledak

Pemilihan jenis bahan peledak untuk suatu operasi peledakan tertentu
memerlukan pengkajian teliti terutama mengenai sifat-sifat penting
daripada bahan peledak yaitu :

a. Strength adalah kekuatan bahan peledak untuk meledakkan suatu

batuan atau obyek yang dinyatakan dalam prosentase berat
 nitrogliserin yang terdapat dalam suatu bahan peledak “straight
Dinamit”
b. Sensitivity adalah ukuran atau tingkat kemudahan suatu bahan
peledak untuk meneruskan reaksi peledakan sehingga dapat
mengakibatkan bahan peledak itu meledak, Sensitivity suatu bahan
peledak sangat berpengaruh terhadap pukulan, gesekan, panas,
medan listrik, nyala dan getaran.
c. Density adalah bahan peledak satuan volume tertentu, untuk
menunjukkan density bahan peledak biasanya kita temui istilah
“catridge count” atau “stik count” yang artinya menunjukkan
jumlah catridge bahan peledak tersebut ukuran 1¼ X 8” yang
terdapat dalam peti dengan berat bersih 50 lb. Dengan demikian
makin tinggi catridge makin rendah density bahan peledak.
d. Detonation Velocity adalah kecepatan rambat gelombang ledakan
melalui kolom bahan peledak, makin tinggi kecepatan rambat
gelombang ledakan suatu bahan peledak makin kuat bahan
peledak tersebut.
e. Stabilitas adalah kestabilan senyawa kimia bahan peledak untuk
tidak mudah bereaksi dan berdekomposisi terhadap pengaruh luar
seperti panas, dingin dan lain sebagainya. Makin stabil peledak
tersebut makin mudah penanganan serta penyimpanan bahan
peledak tersebut dan makin aman.
f. Water Resistance adalah ketahanan bahan peledak terhadap air
atau uap air baik dalam penyimpanan maupun penggunaannya,
ketahanan terhadap air ini dipengaruhi oleh sifat kimia bahan
peledak itu sendiri.
g. Fumes Characteristic adalah suatu bahan peledak menunjukkan
jumlah gas-gas beracun seperti CO, NOx yang terjadi setelah
bahan peledak tersebut diledakkan. Selain fumes atau gas beracun,
peledakan juga menghasilkan gas-gas yang tidak beracun yang
disebut smoke misalnya H2O, CO2,

h. Permisibilitas adalah merupakan syarat yang sangat penting bagi

bahan peledak yang dipakai untuk penambangan batubara, dimana
ledakannya tidak akan menyebabkan kebakaran atau ledakan
tambang tersebut, karena biasanya terdapat gas methan dan debu
batubara.
i. Hygros Copicity adalah sifat bahan peledak yang mudah
 bereaksi/berpengaruh terhadap lingkungan luar khususnya
terhadap kelembaban udara (uap air).

Klasifikasi Bahan Peledak

Pada umumnya bahan peledak diklasifikasikan menjadi dua
golongan, yaitu :
Bahan Peledak Kuat (High Explosive) contohnya ANFO
Bahan Peledak Lemah (Low Explosive).

- Deflagrasi : Proses pembakaran yang cepat.

- Detonasi : Proses pengembangbiakan (propagasi gelombang getaran
melalui bahan peledak yang diikuti dengan reaksi kimia yang
menyediakan energy untuk kelanjutan proses pengembangbiakan
tersebut secara stabil).
High Explosive contoh ANFO
ANFO adalah jenis blasting agent yang merupakan campuran dari
bahan-bahan bukan bahan peledak (Amonium Nitrat + Fuel Oil).
Sifat Umum ANFO
Tidak termasuk Cap sensitive.
Tidak tahan terhadap air.
Density 0,7-0,9 dan Weight Strength 60 %
Kecepatan Detonasi 3.000-4.500 m/det.
Tidak tahan panas yang tinggi dan api.
Peka terhadap listrik
Penanganan dan pengangkutannya mudah dan aman.
Harga relatif murah.

Perbandingan Campuran ANFO

Untuk mendapatkan energi maksimum dan tidak terjadi gas-gas
beracun maka campuran bahan peledak harus oksigen balance, maka
untuk memperoleh campuran yang oksigen balance maka perbandingan
antara AN dengan FO, adalah : AN : FO = 94,5 : 5,5.

Campuran ini adalah model standard (% berat). (Moelhim, 1990 : 25)

Gas-gas Beracun
Timbulnya gas-gas Beracun disebabkan oleh :
Perbandingan yang tidak tepat
 Penyimpanan terlalu lama.
Campuran tidak merata
Maka untuk menghindari timbulnya gas-gas beracun tersebut :
Perbandingan harus tepat.
Campuran merata.
Menggunakan persediaan lama terlebih dahulu.

PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN

Pembongkaran material (loosening) merupakan tahap pengarjaan
dari kegiatan penambangan yang bertujuan untuk melepaskan material
dari betuan induknya. Pembongkaran material dapat dilakukan dengan
cara mekanis dengan alat gali mekanis maupun dengan pemboran dan
peledakan untuk batuan keras (massive).
Pemboran
Pemboran dalam hal ini bertujuan untuk memperoleh lubang
ledak agar peledakan dapat dilakukan. Peralatan pemboran yang
digunakan saat ini adalah satu buah Crawlair Rock Drill (CRD) merek
Furukawa tipe PCR-200 sebanyak satu unit.
Crawlair Rock Drill (CRD) tersebut digerakkan oleh kompresor merek
Atlas Copco tipe XA 350 CC.
1.1 Arah Pemboran
Arah lubang ledak yang diterapkan saat ini adalah lubang bor
vertikal, dengan arah kemiringan 80o sehingga didapatkan lubang ledak
dengan pemboran miring.
1.2 Pola Pemboran
Pola pemboran yang dilakukan di CV. Gunung Batujajar adalah
pola lubang ledak selang seling atau staggeret drill pattern. Tujuan
dilakukannya pemboran seperti ini agar saat peledakan berlangsung
akan memberikan distribusi energi bahan peledak terhadap batuan yang
diledakkan. Sehingga pola pemboran ini akan menunjang terhadap pola
peledakan yang diterapkan.
1.3 Kecepatan Pemboran
Kecepatan suatu pemboran di lokasi penambangan batu andesit
banyak dipengaruhi oleh kekerasan batuan, diameter mata bor dan
masalah-masalah yang dihadapi saat proses pemboran dilakukan.
Berdasarkan data dan perhitungan, diketahui daur (cycle time) rata-rata
pemboran dilapangan adalah 54,3 menit/lubang
Dari data di atas, maka dapat ditentukan Vdr dan Vt dengan persamaan-
persamaan sebagai berikut :
Vdr = H/CTp = 8,9 meter/54,3 menit = 0,16
 meter/menit
Atau
= 60 menit/jam / 54,3 menit = 1,1 lubang bor/jam
Dimana :
H : Kedalaman lubang bor rata-rata = 8,9 meter
CTp : Waktu daur pemboran rata-rata = 54,3 menit
Vdr : Kecepatan pemboran = 0.16 meter/menit
1.4 Efisiensi Waktu Kerja
Adapun tahap-tahap untuk menghitung efisiensi kerja alat
pemboran adalah mengetahiu waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja
produktif berdasarkan waktu kerja yang ditetapkan CV. Gunung Batujajar
dalam satu hari kerja.
Dari tabel jadwal kerja tersebut diketahui waktu kerja tersedia per hari
yang dikurangi waktu istirahat adalah 540 menit. Sedangkan waktu kerja
produktif per hari adalah 465 menit atau 7,75 jam/hari. Kenyataan
dilapangan waktu kerja produktif tidak sebesar 465 menit, karena
adanya kelambatan-kelambatan yang ditemui selama jam kerja.
Hambatan yang terjadi selama jam kerja produktif dibagi dalam dua
kelompok, yaitu hambatan kerja yang tidak dapat dihindari hambatan
kerja yang masih dapat dihindari.
Berarti jumlah waktu produksi yang hilang dalam operasi
pemboran dikarenakan adanya kelambatan-kelambatan, dihitung
dengan penjumlahan kelambatan waktu yang dapat dihindari dan yang
tidak dapat dihindari adalah :
(55+60) menit = 115,63 menit.
Jika diketahui jumlah waktu kerja produktif dalam satu hari kerja sesuai
dengan jadwal adalah 465 menit, sehingga diperhitungkan waktu kerja
efektif rata-rata alat bor saat ini (We) = (465-115,63) menit = 349,37
menit. Berarti kerja alat bor yang digunakan di CV. Gunung Batujajar
diperhitungkan menjadi :
Efisiensi Kerja = (waktu kerja efektif / waktu kerja produktif) X
100%
= 349,37 menit/hari / 465 menit/har = 75,13%
Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran = efisiensi kerja x waktu
kerja produktif
= 75,13% x 465 menit
= 349 menit/hari ≈ 5,82 jam/hari
Maka jumlah lubang bor yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat
bor (CRD) dengan waktu kerja efektif 5,82 jam/hari adalah = 1,1 lubang
bor/jam x 5,82 jam/hari
 = 6,40 lubang bor/hari ≈ 6 lubang bor/hari
dilapangan adalah 5 lubang bor/hari.
2. Peledakan
2.1 Prosedur Peledakan
Prosedur peledakan yang telah dilakukan di CV. Gunung Batujajar adalah
sebagai berikut :

A. Tahap Parsiapan Sebelum Peledakan

Persiapan sebelum peledakan di CV. Gunung Batujajar dilakukan
dengan cara mempersiapkan dahulu semua bahan dan peralatan yang
diperlukan, yang akan dipakai dalam proses peledakan. Kemudian bahan
peledak tersebut dibawa ke lokasi peledakan yang telah di amankan
sebelumnya.
Tahap Pembuatan Primer
Primer yang dipakai di CV. Gunung Batujajar terdiri dari power gel
jenis powergel magnum 3151 dengan berat 154 gr/batang dan
detonator listrik jenis millisecond delay. Pembuatan primer dilakukan
langsung di lokasi yang akan diledakkan oleh juru ledak. Adapun tahap
kegiatannya adalah : mula-mula power gel dilubangi dengan kayu atau
pensil, tapi kadang-kadang dengan menggunakan jari (kebiasaan di
lapangan agar lebih praktis). Kemudian detonator dimasukkan dengan
cara dittekan kuat kedalam power gel yang telah dilubangi tadi, agar
tidak mudah lepas kabel detonator dililitkan pada power gel.
Tahap Pengisian Bahan Peledak
Sebelum primer dimasukkan lubang ledak diperiksa terlebih
dahulu apakah mengandung air atau tidak, selain itu juga dilakukan
pemeriksaan kedalam lubang ledak karena kedalaman llubang ledak
dapat berubah akibat runtuhan batuan. Apabila lubang ledak tersebut
mengandung air maka harus dikeringkan terlebih dahulu dengan
menggunakan kayu yang ujungnya dibalut dengan kain. Kemudian
primer dimasukkan kedalam lubang ledak dengan hati-hati agar
detonator tidak lepas dari power gel. Setelah primer berada di dalam
lubang ledak, ANFO dituangkan perlahan-lahan.
Tahap Penentuan Lubang Ledak (Stemming)
Di lapangan tahap ini dilakukan dengan menggunakan material
yang ada di lokasi (tanah atau material hancuran hasil pemboran).
Pambuatan stemming dilakukan setelah pemadatan isian bahan peledak.
Tahap Penyambungan Rangkaian
Penyambungan rangkaian yang dilakukan adalah secara seri. Di
lapangan sambungan leg wire (kabel detonator) pada tiap detonator
 hanya berukuran sama dangan kedalaman lubang ledak, maka
diperlukan kabel pembantu (connecting wire) untuk menghubungkan
tiap-tiap leg wire sebelum disambung dengan kabel utama (leg wire).
Setelah itu dilakukan pengetesan tahanan terhadap rangkaian dengan
menggunakan om meter, lalu rangkaian tersebut disambungkan ke
exploder (blasting machine)
Tahap Persiapan Sebelum Pelaksanaan Peledakan (Mencari Tempat
Berlindung)
Tahap [ersiapan sebelum peledakan dimaksudkan untuk memberikan
kesempatan pada pemegang blasting machine (juru ledak) khususnya
dan orang sekitar area yan akan diledakkan. Untuk tambang terbuka
dalam menentukan tempat berlindung harus dipertimbangkan arah dan
jarak pelemparan dari batuan hasil peledakan tersebut. Jika sudah
diketahui arah dan jarak pelemparannya, maka harus diambil arah yang
berlawanan dari arah pelemparan tersebut.
G. Tahap Peringatan Sebelum Peledakan
Sebelum pelaksanaa peledakan perlu diberi aba-aba kepada
orang-orang yang berada di sekitar lokasi yang akan diledakkan agar
segera berlindung, begitu pula dengan peralatan yang ada di sekitar
lokasi peledakan di amankan. Aba-aba yang dimaksud berupa teriakan
atau memakai alat seperti sirine atau peluit. Adapun tenggang waktu
antara aba-aba pertama dengan peledakan haruslah cukup untuk
memberikan kesempatan kepada orang-orang untuk berlindung dan
mengamankan peralatan yang ada disekitar lokasi peledakan.
H. Tahap Peledakan
Setelah semua persiapan peledakan dikerjakan, mulai dari pembuatan
primer, pengisian bahan peledak, sampai penutupan kolom isian bahan
peledak dan penyambungan rangkaian maka peledakan dapat dilakukan.
Pemeriksaan Setelah Peledakan
Pemeriksaan setelah peledakan dilakukan setelah 15 menit atau setelah
asap dari hasil peledakan hilang. Pemeriksaan ini biasanya dilakukan
oleh juru ledak dengan tujuan untuk mengetahui apakah dijumpai
peledakan yang gagal (misfire), jika semua telah meledak dengan baik
dan kawasan peledakan aman dari runtuhan batuan, maka akan diberi
aba-aba lagi bahwa peledakan telah berakhir dan operasi penambangan
dapat dilanjutkan kembali.

2.2 Volume Peledakan

Volume peledakan batu andesit keseluruhan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
 V = B1 x S x n x H x Sin α

Dimana :
V = Volume batuan yang diledakkan, (m3)

B1 = Burden semu (m) ; S = Spacing (m)

L = Tinggi Jenjang (m) atau (H-J) x Sin α

N = Jumlah Lubang Ledak ; α = Kemiringan Lubang Ledak.

2.3 Pemakaian Bahan Peledak
Bahan peledak yang dipakai perusahaan saat ini adalah ANFO dari PT.
Dahana, Tasikmalaya. Dengan perbandingan 94,5% berat AN (Amonium
Nitrat) berbentuk butiran dan 5,5% FO (Foil Oil). Sebagai primer
digunakan powergel magnum 3151 dengan kekuatan 80% berbentuk
dodol dengan ukuran berat 1 batang adalah 0,154 kg. Pemakaian bahan
peledak untuk setiap kali peedakan adalah tidak sama, tergantung dari
jumlah lubang ledak yang diledakkan.

2.4 Pola Penyalaan

Pola penyalaan yang diterapkan dilapangan CV. Gunung Batujajar saat
ini adalah peledakan secara 5 atau 6 lubang ledak dalam satu row
hingga lubang tembak yang diinginkan. Hal ini sangat berpengaruh
sekali dengan keadaan lingkungan, dimana lokasi peledakan tidak
berapa jauh dari pemukiman penduduk dan diakibatkan getaran terlalu
tinggi apabila peledakan 7 lubang ledak keatas sekaligus. Dimana rumah
penduduk berada di antara radius ±350 meter.
2.5 Letak Primer
Primer adalah suatu bahan peledak yang menerima penyalaan dari
detonator atau sumbu ledak. Hasil peledakan ini selanjutnya disalurkan
kebahan peledak. Dalam peledakan yang diterapkan di lapangan, primer
ditempatkan pada bagian bawah ( bottom primming).
Primer harus ditempatkan pada titik yang paling terkurung dan
ditempatkan pada lapisan batuad yang lebih keras. Letak primer ini akan
menentukan bagian jenjang yang akan ditekan dan dipindahkan. Dimana
primer ini berfungsi untuk menerima penggalak dari detonator.
Pembongkaran dan Pemuatan Hasil Peledakan
Hasil dari peledakan berupa bongkahan-bongkahan yang masih
bertumpuk di tempat atau lokasi peledakan akan dibongkar/gali oleh
Backhoe dan selanjutnya akan di muatkan ke alat angkut.
Untuk memenuhi target produksi, pekerjaan pemuatan batu andesit di
lokasi penambangan untuk di angkut ketempat penyimpanan sementara
(Stock Yard) digunakan Hydrolic Excavator atau (Backhoe) CAT 322.
Pengangkutan Material Hasil Peledakan
Pada proses pengangkutan hasil peledakan dari lokasi penambangan
sampai ke Crushing Plant digunakan alat angkut berupa ”Dump Truck”
dengan kapasitas 18.000 Kg/unit (10,7 M3).
Sistem pengangkutan akan menggunakan sistem pulang pergi melalui
satu jalan, setelah penumpahan muatan ditempat pengolahan alat
angkut akan kembali pada jalan yang sama.

savio keilira di 16.17

Berbagi

4 komentar:

savio keilira 28 Februari 2013 16.56

No mining No Future....
Balas

savio keilira 13 Maret 2013 13.05

hmmm
Balas

Adi Priantoro 20 Desember 2016 07.27

trima kasihbanyak membantu, trus berkarya
Balas

Adi Priantoro 20 Desember 2016 07.28

trima kasihbanyak membantu, trus berkarya
Balas

Tambahkan komentar
 ‹ Beranda ›
Lihat versi web

KEILIRA PERTAMBANGAN
savio keilira
Ikuti 8

Lihat profil lengkapku

Diberdayakan oleh Blogger.