Anda di halaman 1dari 78

LAPORAN PRAKTEK KERJA

High Density Polyethylene (HDPE) Plant PT. Chandra Asri Petrochemical


Tbk,

Oleh :
Rafidha Hapsari 21030114130155
Verna Rahmalia O. 21030114130166

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

2017
HALAMAN PENGESAHAN
PRAKTEK KERJA

Penyusun : Rafidha Hapsari 21030114130155


Verna Rahmalia O. 21030114130166
Judul : Neraca Massa Dan Neraca Panas Reaktor HDPE Plant Di PT.
Chandra Asri Petrochemical Cilegon

Semarang, 18 Desember 2017


Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Widayat S.T., M.T.


NIP.197206091998031001

ii
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Didirikannya Pabrik

Perkembangan industri di indonesia saat ini mengalami peningkatan


kuantitas maupun kualitas terutama industri kimia, sehingga kebutuhan akan
bahan baku, bahan penunjang, maupun tenaga kerja semakin meningkat pula.
Oleh karena itu sangat diharapkan munculnya industr-industri baru, baik yang
menghasilkan produk siap pakai maupun produk untuk bahan baku industri
lain. Salah satu industri kimia yang mengalami peningkatan adalah industri
plastik atau polimer.
Berbeda dengan polimer lainnya, polietilena memiliki jenis yang banyak
dan aplikasi pemakaian yang luas. Selain dapat diaplikasikan secara murni,
polietilena dapat pula diaplikasikan dengan mencampurnya dengan polimer
lain untuk aplikasi tertentu. Kebutuhan polietilena di Indonesia sangat tinggi
dan tumbuh dengan cepat seiring dengan pertumbuhan ekonomi yang cukup
tinggi.
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. (CAP) adalah industri hulu yang
bergerak dalah bidang industri kimia petrokimia olefin. Pabrik petrokimia ini
mengolah lebih lanjut hasil penyulingan minyak bumi dan gas alam berupa
Naphta, Liquified Petroleum Gas (LGD) dan Heavy Natural Gas Liquified
(H-NGL). Produk utama industri olefin yaitu ethylene dan propylene. Kedua
produk tersebut merupakan bahan baku industri petrokimia hulu yang
memproses lebih lanjut diantaranya polyethylene dan polypropylene (pellet
plastik). PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk memiliki empat plant yaitu
olefin plant, polyethylene plant, polypropylene, dan butadiene plant. Produk
dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk berupa bahan baku dari berbagai
industri petrokimia hilir, seperti industri lembaran film, plastik, kain sintetik,
obat-obatan, pestisida dan lain-lain.
Keberadaan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk sangat penting dalam
menunjang peningkatan kesejahteraan sosial di Indonesia. Keuntungan-

1
keuntungan yang diperoleh dengan adanya pembangunan pabrik ini antara
lain:
1. Menempatkan Indonesia pada skala industri petrokimia
internasional
2. Penghematan devisa dengan adanya Penanaman Modal Asing
(PMA)
3. Menyediakan bahan baku pada Intermediate Petrochemical
Industries dan Downstream Plastic Industries
4. Menciptakan lapangan pekerjaan bagi penduduk Indonesia
5. Mengendalikan dan menstabilkan harga bahan baku
6. Sebagai sumber devisa negara dan alih teknologi

Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk sendiri dimulai pada


tahun 1989 dengan bergabungnya kelompok pengusaha besar, yaitu
Bimantara Group, Napan Group, dan Barito Pasifik Group dengan status
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Namun usaha pendirian pabrik ini
sempat berhenti karena adanya peraturan pemerintah mengenai pinjaman luar
negeri. Tak lama setelah itu, tepatnya pada tanggal 14 Agustus 1992, PT.
Chandra Asri mengubah statusnya menjadi Penanaman Modal Asing (PMA)
dengan pemiliknya adalah Siemene International Ltd. (65%), Stallion
Company Ltd. (10%) dan Japan Indonesia Petrochemical Investment
corporation (25%), yang menanamkan modalnya sebesar US$ 2 milyar
sehingga menjadi industri swasta terbesar yang dikelola Indonesia. Selama
tahun 1997 sampai tahun 2004, terjadi tiga kali pergantian kepemilikan
saham. Adapun kepemilikan saham PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
saat ini adalah IPIC (49,55%), JIPIC (24,59%), dan G&PI (25,86%).
Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk disajikan pada Tabel
1.1.

Tabel 1.1 Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk


Tanggal Data dan Peristiwa

Maret, 1989 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk didirikan oleh


Pudji Budi Santoso dan Suryanto, sekaligus sebagai

2
pemegang saham pertama.

1990 Pudji Budi Santoso dan Suryanto menarik diri,


kemudian digantikan oleh Prajogo Pangestu dan Henry
Pribadi.

11 Maret 1991 Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk


dimulai dengan pemasangan tiang pancang pertama
oleh Menteri Perindustrian Republik Indonesia di atas
lahan seluas 120 hektar di kawasan Industri Panca Puri
desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Anyer.
Pembangunan proyek dilakukan oleh perusahaan
konstruksi Jepang, Tokyo Engineering Co. yang
menggunakan sistem Engineering Procurement
Construction (EPC). Pembangunan ini selesai pada
tahun 1995 sebagai pembangunan tahap pertama.

12 Oktober 1991 Pembangunan pabrik terhenti karena adanya peraturan


pemerintah tentang pinjaman luar negeri yang
menyebabkan proyek pembangunan terkena
penjadwalan ulang Tim Koordinasi Pengelolaan PKLN
(Pinjaman Komersial Luar Negeri).

Kuartal I, 1992 Proyek pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dan


memperoleh perhatian dari beberapa perusahaan asing,
seperti Marubeni Co., Showa Denko Co, Toyo
Engineering Co. dan Asahimas Chemical Co. Ltd. yang
berasal dari Jepang serta Nestle dan Finfund dari
Finlandia. Tetapi, Toyo Engineering Co. dan Asahimas
Chemical Co. Ltd. serta dua perusahaan dari Finlandia
menarik diri, sedangkan yang lainnya membentuk
Japan Indonesian Petrochemical Investment Co. (JIPIC)
yang dipimpin oleh Marubeni Co.

Kuartal II, 1992 Bambang Triatmojo (PT. Bimantara Citra) ikut


bergabung tetapi tidak bertahan lama. Pada tahun yang

3
sama digantikan oleh Siemens International Ltd. dan
Stallion Company Ltd. yang berkedudukan di British
Island yang bekerjasama dengan Japan Indonesian
Petrochemical Investment Co yang terdiri dari
Marubeni Corporation, Showa Denko Corporation dan
Toyo Engineering Corporation.

14 Agustus 1992 Pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dengan


perubahan status menjadi Penanaman Modal Asing
(PMA). Akibat perubahan status tersebut menyebabkan
komposisi pemegang saham berubah, yaitu Siemens
International Ltd. (65%), Japan Indonesian
Petrochemical Investment Co. (25%), dan Stallion
Company Ltd. (10%).

28 Januari 1995 Pembangunan Ethylene Plant selesai.

18 April 1995 Pembangunan Linier Low Density Polyethylene


(LLDPE) Plant selesai.

4 Mei 1995 Start-up pertama Ethylene Plant.

5 Mei 1995 Produksi olefin pertama dari PT. Chandra Asri


Petrochemical, Tbk.

18 Juni 1995 Start-up pertama LLDPE Plant.

31 Juli 1995 Pembangunan High Density Polyethylene (HDPE)


Plant.

31 Agustus 1995 Start-up pertama HDPE Plant.

16 September 1995 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. diresmikan oleh


Presiden Soeharto sebagai industri petrokimia hulu
pertama di Indonesia.

2006 Kepemilikan saham PT. Chandra Asri Petrochemical,


Tbk. didominasi oleh Inter Petrindo Inti Citra atau

4
Barito Group (49,55%), Gletzer dan Putnam (25,86%),
dan Termasek Holding (24,59%).

November, 2010 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. melakukan


merger dengan PT. Tripolyta Indonesia.

Januari, 2011 Peresmian merger (bergabung) serta penggunaan nama


baru PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

18 Januari 2012 Dilakukan pembangunan pabrik Butadiene pertama di


Indonesia yaitu Petrokimia Butadiene Indonesia.

Kuartal III, 2013 Peresmian pabrik Butadiene pertama di Indonesia yaitu


Petrokimia Butadiene Indonesia oleh Menteri
Perindustrian bersama Menteri Perdagangan yang
disaksikan oleh Gubernur Banten beserta jajaran
manajemen PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Kapasitas produksi pabrik ini adalah 100.000 ton/tahun.
Butadiene ini merupakan bahan baku yang digunakan
dalam produksi SBR, ABS,dan SBL.

Dilakukan “Ethylene Cracker Complex Expansion


(ECCx) Project” untuk menaikkan kapasitas ethylene
dari 550.000 ton/tahun menjadi 860.000 ton/tahun.

Januari, 2016 Dilakukan Start-up Ethylene Plant setelah “Ethylene


Cracker Complex Expansion (ECCx) Project”

April, 2016 Produksi Ethylene mencapai 100 ton/jam (kapasitas


860.000 ton/tahun)

Saat ini, PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk telah menggandeng 2


entitas: PT. Styrindo Mono Indonesia (SMI) dan PT. Petrokimia Butadiene
Indonesia (PBI). Styrindo Mono Indonesia (SMI) merupakan satu-satunya
produsen Styrene Monomer dilengkapi denga dua unit panrol ethyl benzene
di Indonesia yang melayani baik industri hilir domestik dan pasar ekspor
regional. Lokasi SMI terletak di Puloampel, Serang dan berada sekitar 40 km.

5
Sedangkan, Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) merupakan pabrik
butadiene pertama di Indonesia yang menghasilkan Butadiene untuk
memenuhi kebutuhi kebutuhan pasar regional yang memanfaatkan mixed C4
produk unit naphta cracker.

1.2 Lokasi Pabrik


Pabrik PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terletak di Kawasan Industri
Barat Cilegon, di tepi Jalan Raya Anyer km. 123. PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk. terletak di Desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan,
Kota Cilegon, Provinsi Banten, dengan kantor pusat berada di Wisma Barito
Pacific Tower A, Jalan Letjen S. Parman, Jakarta Barat. Pabrik ini berada di
kawasan industri Pancapuri di Kawasan Industri Barat Cilegon (milik PT.
Krakatau Industrial Estate Cilegon). PT. Chandra Asri terletak pada 0,6°1,7’
LS dan 105°56,1’ BT. Selain PT. Chandra Asri terdapat pula industri
petrokimia lainnya, seperti PT. Asahimas Chemical, PT. Dong Jin, PT. NSI
(Nippon Shokubai Indonesia). Peta lokasi PT. Chandra Asri dapat dilihat
pada Gambar 1.1 berikut:

Gambar 1.1 Lokasi PT. Chandra Asri

Adapun dasar pemilihan lokasi pabrik PT. Chandra Asri adalah sebagai
berikut:

6
1. Ciwandan merupakan wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan
oleh pemerintah. Kawasan Industri Anyer-Cilegon-Merak dapat dilihat
dalam Gambar 1.2.
2. Lokasinya tidak terlalu jauh dari kantor pusat (head office) sehingga
memudahkan koordinasi.
3. Posisi yang dekat dengan laut sehingga memudahkan transportasi bahan
baku (suplai bahan baku dan bahan penunjang menggunakan alat
transportasi laut) dan produk serta dapat memanfaatkan air laut dalam
sistem utilitas.
4. Memudahkan distribusi dan pemasaran produk baik produk utama maupun
produk samping karena letak pabrik berdekatan dengan pabrik-pabrik
petrokimia hilir yang membutuhkan bahan baku dari PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.

Gambar 1.2 Kawasan Industri Anyer-Cilegon-Merak

Sebagaimana layaknya penentuan lokasi pabrik yang didasarkan atas


tinjauan berbagai aspek, penentuan lokasi pabrik PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk juga didasarkan atas berbagai pertimbangan –
pertimbangan, antara lain :

7
1. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku utama pabrik ini adalah naphta yang sebagian besar
kebutuhannya dari Timur Tengah. Pendirian pabrik dilakukan di dekat
pelabuhan guna memudahkan transportasi bahan baku dari produsen
ke pabrik.
2. Penyediaan Utilitas
Ketersediaan utilitas seperti air dan energi listrik yang cenderung
mudah juga mendukung pemilihan lokasi pendirian pabrik tersebut.
Keberadaan pabrik yang berbatasan langsung dengan pantai dan sungai
memudahkan pemenuhan kebutuhan air untuk keperluan industri. Air
proses diperoleh dari PT. Peteka Karya Tirta dan PT. Krakatau Tirta
Industri (PT. KTI). Kebutuhan air pendingin menggunakan air laut,
dengan penggunaan beberapa treatment tertentu. Pemenuhan
kebutuhan listrik dipasok dari PLTU Suralaya, yang dimana jalur
pemasokan listrik dari PLTU ini melewati kota Cilegon yang juga
merupakan lokasi pendirian pabrik.
3. Sarana Transportasi
Penentuan kota Cilegon sebagai lokasi pabrik juga didasarkan pada
ketersediaan sarana dan prasarana transportasi yang baik. Transportasi
bahan baku naphta yang sebagian besarnya dipasok dari timur tengah
maupun sebagian propilen impor dilakukan melalui sarana transportasi
air sehingga lokasi di dekat pantai sangat memudahkan. Transportasi
alat-alat berat, logistik, maupun karyawan dan lain-lain sangat mudah
diakses lewat jalur darat. Dalam pendistribusian produk lewat jalur
darat dipermudah dengan adanya jalur transportasi seperti jalan raya
dan kereta api.

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan


1.3.1 Bahan Baku
a. Ethylene
Ethylene merupakan monomer yang digunakan sebagai bahan baku
utama pembuatan polyethylene.

8
Tabel 1.2 Sifat Fisik Ethylene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C2H4
Berat molekul 28,05 g/mol
Wujud Gas tidak berwarna
Titik leleh -169,2 °C (104,0 K, -272,6 °F)
Titik didih -103,7 °C (169,5 K, -154,7 °F)
Temperature kritis 9,26001oC
Volume kritis 0,12907m3/kmol
 Polimerisasi
Polimerisasi merupakan reaksi penggabungan dua molekul
atau lebih menjadi molekul yang lebih besar. Pada pembuatan
polyethylene monomer ethylene dicampur dengan oksigen dan
dipanaskan pada tekanan tertentu yang akan menghasilkan
senyawa dengan berat molekul yang lebih besar.

 Hidrogenasi
Ethylene dapat diubah menjadi etana dengan proses
hidrogenasi dengan katalis Nikel pada suhu 300oC.
CH2 = CH2 + H2 CH3 – CH3
 Adisi
Reaksi adisi dapat mangubah ethylene dengan brom menjadi
senyawa dibromida jenuh.

 Oksidasi
Oksidasi ethylene secara langsung dapat menghasilkan vinyl
asetat.

9
b. Hydrogen
Hydrogen berfungsi sebagai terminator akhir dari reaaksi
polimerisasi agar didapatkan berat molekul yang lebih besar. Melt
index ditentukan oleh rasio hidrogen dan ethylene yang masuk ke
dalam reaktor. Semakin tinggi melt index produk yang diinginkan,
maka laju gas hydrogen juga harus diperbesar.
Tabel 1.3 Sifat Fisik Hidrogen
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul H2
Berat molekul 2,0158g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Massa jenis 8,98x10-5 g/cm (0oC, 1 atm)
Titik leleh -259,2oC
Titik didih -252,76oC
Temperature kritis -239,88oC
Volume kritis 0,065001 m3/kmol
Sifat kimia:
 Merupakan unsur yang paling ringan.
 Terdiri dari dua bentuk, yaitu orto H dan para H dari orientasi spin
atom H, tetapi sifat keduanya sama.
 Pereduksi logam oksida seperti pada besi untuk pengelasan.
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
c. Hexene-1
Hexene-1 merupakan suatu co-monomer yang berfungsi untuk
mengontrol densitas dari produk polyethlene dengan membentuk
rantai cabang pada rantai utama polyethylene.

10
Tabel 1.4 Sifat Fisik Hexene-1
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C6H12
Berat molekul 84,165g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 30,7 atm
Titik leleh -139,76oC
Titik didih 63,48oC
Temperature kritis 230,84oC
Volume kritis 0,354 m3/kmol
Sifat kimia:
 Isomerasi
Hexene dapat diisomerasikan secara termal. Tetapi reaksi lebih
mudah jika temperatur reaksi yang digunakan lebih rendah dengan
menggunakan katalis.
 Tidak larut dalam air tetapi larut dalam alkohol
 Sangat mudah terbakar
 Menyebabkan iritasi dan keracunan

d. Isobutane
Isobutane berfungsi sebagai media pereaksi. Isobutane merupakan
diluent yang memiliki sifat inert dan memiliki kelarutan yang lebih
besar dari kelarutan alkane.

11
Tabel 1.5 Sifat Fisik Isobutane
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C4H10
Berat molekul 58,123 g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 29,3 atm
Titik leleh -95,31oC
Titik didih -68,73oC
Temperature kritis 134,98oC
Volume kritis 0,37123 m3/kmol

Sifat kimia:
 Deisomerasi
Isobutana jika dideisomerasi akan menjadi butana.
CH3 – CH – CH3 CH3 – CH2 – CH2 – CH3

CH3

 Reaksi Hidrolisa

CH3 – CH – CH3 + H2O CH3 – CH – CH3 + H2

CH3 CH2OH

e. n-Hexane
n-Hexane diperoleh dari unit offsite marine biasanya mengandung
air sebesar 70 ppm, sedangkan n-Hexane yang diperlukan hanya boleh
mengandung air sebesar 40 ppm.
n-Hexane berfungsi sebagai berikut:
 Solvent dalam pembuatan katalis
 Medium pendispersi dari slurry katalis
 Cairan pembersih pada line katalis

12
Tabel 1.6 Sifat Fisik N-Hexane
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C6H14
Berat molekul 86 g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Titik leleh -95oC
Titik didih 67oC
Kemurnian 60% mol

f. Katalis B
Katalis B dibuat dengan mereaksikan. 1 kg katalis B dapat
menghasilkan 25 ton polyethylene. Fungsi dari katalis sendiri untuk
menaikan harga melt index dan densitas.
g. TIBAL (Tri Isobuthyl Alumunium)
TIBAL berperan sebagai co-catalyst didalam reaksi polimerisasi.
Co-catalyst berfungsi mengaktifkan katalis sehingga reaksi dapat
berlangsung. TIBAL bersifat mudah meledak dan terbakar apabila
berkontakan dengan udara dan air.
Tabel 1.7 Sifat Fisik TIBAL
Sifat Fisik Keterangan
Massa jenis 781 kg/m3 (25oC)
Titik leleh 32oF
Titik didih 100,1oF
Tekanan uap 0.133 kPa (42oC)
Viskositas 1,9 mPa.s (25oC)

Reaksi TIBAL :

h. Fouling Preventer (FP-2)

13
Fouling preventer merupakan cairan yang disimpan dalam tanki
dan berfungsi untuk mencegah terjadinya fouling akibat adanya
gesekan antara bahan baku dengan dinding reaktor. FP-2 merupakan
campuran dari ethylene diamine (preventer) yang diencerkan dengan
toluene (solvent).
 Ethylene diamine
Tabel 1.8 Sifat Fisik ethylene diamine
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C2H8N2
Berat molekul 60,099g/mol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 62,0775 atm
Titik lebur 11,14oC
Titik didih 117,26oC
Temperature kritis 319,85oC
Spesific gravity 0,89-0,9

Reaksi:

 Toluene
Tabel 1.9 Sifat Fisik Toluene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C7H8
Berat molekul 92 g/gmol
Titik lebur -95oC
Titik didih 110,6oC
Densitas 0,864-0,868 g/ml

14
Rumus kimia:

i. Nitrogen
Nitrogen bersifat inert (tidak berekasi) sehingga dapat digunakan
untuk mengatur tekanan didalam reaktor, penekan air dalam killing
agent pot dan pembawa powder polimer.
Tabel 1.10 Sifat Fisik Nitrogen
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul N2
Berat molekul 28,014 g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Tekanan kritis 33,495 atm
Titik leleh -210oC
Titik didih -195,8oC
Temperature kritis -147oC
Reaksi :

1.3.2 Produk

Polyethylene
Polyethylene pada plant HDPE menghasilkan polyethylene dengan
densitas yang tinggi. HDPE atau High Density Polyethyelene dihasilkan
melalui proses polimerisasi

15
Tabel 1.11 Sifat Fisik Polyethylene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul (-CH2- CH2-)n
Berat molekul 10.000-1.000.000 g/gmol
Wujud Padat
Densitas HDPE (0,941-0,965 g/cm3)
LDPE (0,910-0,925 g/cm3)
LLDPE (0,926-0,940 g/cm3)
Titik leleh 109oC
Titik didih 183oC

Sifat Kimia:
 Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar.
 Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat
pekat.
 Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen.
 Bila dipanasi secara kuat akan membentuk Chunk silang yang
diikuti dengan pembelahan secara acak pada suhu yang lebih
tinggi.
 Larutan dari suspense polyethylene dengan tetraklorida pada suhu
60oC dapat direaksikan dengan Cl membentuk produk lunak dan
kenyal.

1.4 Organisasi Perusahaan


PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. dipimpin oleh seorang President
Director. President Director secara langsung membawahi dua VPD (Vice
President Director), yaitu Polymer Commercial VPD dan Operation VPD.
President Director juga membawahi secara tidak langsung Monomer
Commercial Director, Finance Director dan Human Resource Director.

16
Operation VPD membawahi Manufacturing Director. Manufacturing Director
membawahi seorang Senior General Manager (Production Senior Gen.
Manager) dan tujuh General Manager (GM): Olefin & BP Production,
Polymer Production, Styrene Production, Maintenance, Safety & Health
Environment. Manufacturing Director juga membawahi seorang Vice
President yaitu Project Vice President yang membawahi 4 Project Manager:
Butadiene, Cracker, New Naphta Tank & Eb1 Decom/EB2 Expansion. Polymer
Commercial VP Director membawahi 3 General Manager: Polymer Sales,
Technical Service & Product Development, Marketing & Business
Development dan Head of Security. Struktur organisasi pada PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk. dapat dilihat pada Gambar 1.4.

17
.

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

18
Department
Manager

Gambar 1.4 Struktur Organisasi Departemen HDPE

1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Hampir semua pabrik memiliki bagian keselamatan kerja, yang mana bagian ini
membidangi semua hal uang berhubungan dengan keselamatan kesehatan kerja. Seperti
halnya dengan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. merupakan pabrik kimia yang
menempatkan keselamatan kerja dalam suatu tempat sebagai prioritas utama. Dan
sasaran utama keselamatan kerja di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. ini adalah
mencegah bahaya-bahaya khusus agar tidak dapat terjadi. Selain itu jugan
menanggulangi bahaya-bahaya tersebut apabila sudah terjadi.
Sebagai salah satu pabrik kimia terbesar di Indonesia, yang dalam proses
menggunakan zat-zat kimia, tentunya kesehatan dan keselamatan kerja menjadi hal yang
sangat penting. Penggunaan bahan-bahan berbahaya contohnya bahan baku yang
merupakan fraksi hidrokarbon yang tidak stabil dan mudah bereaksi, mudah terbakar dan
mudah meledak, maka kewaspadaan dalam pelaksanaan kerja untuk kesehatan dan
keselamatan kerja sangat diutamakan untuk menghindari bahaya yang timbul.
Kinerja keselamatan kerja di PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. yaitu dengan cara
menyiapkan:
1. Prosedur keselamatan kerja.
2. Audit dan inspeksi keselamatan kerja.
3. Kampanye keselamatan kerja.

19
4. Pencegahan dan penyelidikan kecelakaan.
5. Statistik keselamatan kerja.
6. Penyediaan peralatan pelindung
7. Penggalangan komite keselamatan kerja
8. Analisa dan obserbasi keselamatan kerja
9. Penyediaan data dan bahan berbahaya
Penekanan akan keselamatan dan kamanan kerja adalah hal utama yang dikerjakan
oleh bagian safety. Red area entry, film badge, gas detector dan breathing apparatus
adalah contoh-contoh usaha pencegahan yang dilakukan oleh pihak perusahaan.
Yang perlu dilakukan sebelum melakukan semua pekerjaan yang berhubungan dengan
proses harus melalui isolasi prosedur terlebih dahulu. Setelah isolasi prosedur dilakukan
baru mellihat proses lainya, yaitu mengisi formulir surat izin hendak melakukan
pekerjaan. Oleh karena itu departemen keselamatan kerja di PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk. mengeluarkan surat izin untuk masing-masing kategori. Bilamana
hal yang ada dalam formulir surat izin telah diisi dan disetujui oleh petugas safety, maka
para pekerja tersebut bisa langsung mulai bekerja sesuai dengan prosedur yang telah di
setujui.

1.6 Penanganan Limbah


1.6.1 Waste Water Treatment
Waste water treatment didesain untuk mengolah berbagai jenis waste (limbah
cair) dari kopleks PT. CAPC dan kemudian membuang aliran limbah yang telah
diolah ke laut. Waste water treatment (WWT) terdiri dari beberapa unit yaitu :
a. Unit Pemisahan Minyak dan Unit Equalisasi
Kandungan minyak dari limbah cair dipisahkan di unit pemisahan minyak,
lalu diumpankan ke kolom equalisasi. Setleah dicampur dengan limbah cair
lain seperti limbah cair proses dan aliran bebas minyak dari unit pemisahan
minyak dalam area proses, limbah cair lalu dimasukkan ke unit air flotation.
b. Unit Netralisasi
Derajat pH yang terlalu tinggi dari spent caustic dinetralkan dengan asam
sulfat.
c. Unit Air Flotation
Unit ini bertugas untuk memindahkan padatan-padatan yang tersuspensi,
COD, minyak tersisa dan mengentalkan kelebihan endapan biologis.
d. Unit Biological Treatment
Hasil dari unit air flotation dicampur dengan sampah domesti dari kompleks
untuk tujuan biological treatment. Air yang sudah diolah dan disimpan
didalam kolom yang sudah diatur kondisinya, dipompa kedalam kolom

20
aerasi. Pada kolom aerasi dilakukan pencampuran dengan nutrisi, methanol
dan koagulan lalu di aerasikan untuk memenuhi fungsi dari pencampuran dn
aerasi. Campuran fluida dipisahkan didalam sebuah settler menjadi padatan
biologis dan air yang telah dijernihkan, yang dialirkan ke final check basin.
e. Unit Sludge Dewatering dan Incinerasi
Sampah yang mengambang dari tangki. Air flotation dan endapan yang
berlebih dari unit biological treatment disimpan didalm sludge pit.
Enadapan dihilangkan airnya dalam unit dewatering.

1.6.2 Limbah Gas

Untuk limbah gas di PT.CAPC dikatakan tidak ada, karena gas buang dari gas
turbine dipakai untuk additional heat ke furnace pada ethylene plant dan unsurnya
hanya sisa pembakaran CH4 saja.

21
BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk


2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

a. Ethylene
Fasa : Gas
Warna : Tidak berwarna
Kemurnian : Minimum 99.5%
Impuritas : Ethana (C2H6) maksimum 0.5%
b. Hydrogen
Fasa : Gas
Warna : tidak berwarna
Kemurnian : minimum 97%
Impuritas : Nitrogen maks. 0.5% dan Methana maks. 2.5%
c. Titanium tetraklorida
Fasa : Padat
Bentuk : Kristal
Kemurnian : Minimum 98%
Impuritas : Maksimum 2% MgCl2
d. Isobutane
Fasa : Cair
Kemurnian : Minimum 93%
Impuritas : n-butana maks. 3% dan 1-butena maks 4%

22
2.1.1 Spesifikasi Produk
Tabel 2.1 Spesifikasi Produk HDPE

Kode HLMI Densitas Aplikasi


Jenis Produk
Produk (g/10 menit) (g/cm3) Umum
SI 5220 2 0.955
SI 5230 30 0.955 Ember dan
HDPE Injection
SI 6005 4.5 0.96 Krat Minuman
SI 6008 7 0.962
SF 4504 11 0.948 Shopping Bag
SF 4607 15 0.944 dan Plastik
HDPE Film
Pembungkus
SF 5007 15 0.95
Makanan
SB 5550 34 0.959 Botol dan
HDPE Blow Container
SB 5740 32 0.957
Bahan Kimia
SM 5310 HDPE 1 0.957
Tali dan Jaring
SM 5508 Monofilamen 0.75 0.953
HDPE Screthed Terpal dan
SY 5308 0.8 0.957
Tape Karung Plastik
SP 4808 HDPE Pipe 0.8 0.95 Pipa

2.2 Konsep Proses


Plant HDPE menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko (SDK)
Technology dari Jepang. Proses polimerisasi berlangsung dalam bentuk slurry
dengan menggunakan Vertical Loop Jacketed Reactor. Produk polyethylene yang
dihasilkan yaitu High Density Polyethylene (HDPE).
Proses ini menggunakan katalis berupa Titanium Tetraklorida (TiCl4). Ziegler
Process berlangsung pada suhu reaksi di bawah 100oC dan merupakan proses
bertekanan rendah (low pressure process). Densitas polyethylene yang dihasilkan
dari proses ini berkisar antara 0,945 kg/m3.
Mekanisme proses yang digunakan pada proses pembuatan High Density
Polyethylene (HDPE) adalah proses adisi koordinasi. Katalis yang digunakan
adalah katalis B (TiCl4) dengan co-catalyst TIBAL (Triisobuthyl Alumunium).
Aktivitas dalam katalis akan bertambah seiring dengan banyaknya Al dalam
TIBAL dan Ti dalam katalis.
𝑇𝑖𝐶𝑙4 + 𝐴𝑙(𝐶4 𝐻9 )3 → 𝐾𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑍𝑖𝑒𝑔𝑙𝑒𝑟 𝑁𝑎𝑡𝑡𝑎

23
Gambar 2.1 Struktur Molekul Ziegler-Natta
Reaksi polimerisasi terjadi menurut mekanismenya meliputi tahap inisiasi,
tahap propagasi dan tahap terminasi.
a. Tahap Inisiasi
Tahap inisiasi merupakan tahap awal yang terjadi pada reaksi polimerisasi.
Pada tahap ini akan terbentuk radikal bebas untuk memicu terjadinya proses
polimerisasi, tahap ini terbagi menjadi dua yaitu:
1. Reaksi pembentukan radikal bebas dari reaksi aktivasi katalis. Atom
titanium memiliki dua buah orbital kosong. Agar titanium menjadi atom
yang stabil, maka titanium harus mengisi dua buah orbital yang kosong
tersebut. Ketika TIBAL bereaksi dengan TiCl4, TIBAL akan mendonorkan
satu gugus fungsional ethyl untuk mengisi orbital titanium yang masih
kosong.

Gambar 2.2 Pembentukan Radikal Bebas


2. Reaksi adisi molekul radikal bebas dari ethylene
Ethylene akan bereaksi dengan radikal bebas yang terbentuk dari
aktivasi katalis.

24
Gambar 2.3 Reaksi Adisi Molekul Radikal Bebas dari Ethylene
3. Tahap selanjutnya yaitu tahapan migrasi

Gambar 2.4 Tahapan Migrasi


b. Tahap Propagasi
Tahap propagasi merupakan tahap perpanjangan rantai polimer. Radikal
bebas yang terbentuk pada tahap inisiasi sangat reaktif dan dapat dengan
cepat bereaksi dengan molekul monomer untuk membentuk rantai yang
berkelanjutan, disertai dengan pembentukan radikal bebas baru pada setiap
tahapannya. Sehingga terbentuk rantai panjang.

25
Gambar 2.5 Tahap Propagasi
c. Tahap Terminasai
Tahap terminasi adalah tahap penghentian reaksi polimerisasi. Pada reaksi
polimerisasi ethylene, hidrogen bertindak sebagai terminator yaitu senyawa
yang dapat menghentikan reaksi polimerisasi.

Gambar 2.6 Tahap Terminasi


Sedangkan secara kinetika, proses pembentukkan polyethylene melalui
tiga tahapan proses :
a. Inisiasi
Molekul ethylene berfasa gas akan memasuki bidang batas gas-cair
hingga ke film cairan dan akhirnya masuk ke tubuh cairan yang
mengandung katalis. Reaktan yang telah teradsorbsi akan mejadi aktif
di permukaan katalis. Persamaan yang digunakan sebagai berikut :
−𝑑[𝐶 ∗ ]
𝑟= = 2𝑓𝑘𝑑 [𝐼]
𝑑𝑡
dimana :
[C*] = konsentrasi total radikal
[I] = konsentrasi molar dari inisiator

26
[f] = efisiensi inisiator (0.3 – 0.8)
b. Propagasi
Ethylene yang telah teraktivasi akan membentuk ikatan panjang di
permukaan katalis reaksinya bersifat irreversible.
−𝑑[𝐶]
𝑟= = 𝑘𝑝 [𝐶 ∗ ][𝐶]
𝑑𝑡
c. Terminasi
Produk yang telah terbentuk dipermukaan katalis akan melepaskan
energi dan sisi aktif katalis akan mengalami deaktivasi.
−𝑑[𝐶 ∗ ]
𝑟= = 2𝑘𝑡 [𝐶 ∗ ]2
𝑑𝑡
Faktor 2 menunjukkan bahwa dalam suatu reaksi terminasi
membutuhkan dua radikal. Karena tetapan laju reaksi terminasi jauh
lebih besar dari inisiasi, maka dapat diasumsikan segera setelah reaksi
mulai, pembentukkan dan destruksi radikal – radikal terjadi pada laju
yang sama. Oleh karena itu konsentrasi radikal dianggap konstan.

2.3 Langkah Proses


High Density Polyethylene (HDPE) plant dibagi menjadi 6 area yaitu:
1. Raw material storage dan feeding
2. Reactor area meliputi : Polymerization
3. Polymer separation and drying
4. Diluent recovery
5. Finishing area meliputi : blending, pelleting dan bagging
6. Catalyst preparation unit
Reaktor yang digunakan pada HDPE plant yaitu Vertical Loop Jacketed
Reactor yang merupakan pipa loop yang berjumlah dua buah yang dihubungkan
secara seri yang dilengkapi dengan jaket yang dialiri air pendingin. Raw material
berupa ethylene, hydrogen serta co-monomer disirkulasikan ke dalam reaktor.
Kemudian slurry katalis diinjeksikan sehingga terjadilah reaksi polimerisasi yang
terjadi di dalam reaktor.
2.3.1 Raw Material storage dan feeding
1. Ethylene
Ethylene merupakan bahan baku utama pembuatan polyethylnene yang berfase
gas. Ethylene yang dialirkan bertekanan 36 kg/cm2 G. Ethylene tersebut di tekan

27
hingga mencapai 53 kg/cm2 G agar dapat masuk ke dalam reaktor yang
bertekanan 43 kg/cm2 G dengan menggunakan kompresor reciprocating karena
kompresor reciprocating dapat mengeluarkan fluida dengan flowrate yang tinggi
sedangkan tekanan yang ingin dinaikkan tidak terlalu tinggi. Kemudian, kenaikan
suhu yang terjadi akibat adanya kompresi diturunkan dengan menggunakan
cooler. Setelah itu terdapat check valve yang berfungsi untuk mengidentifikasi
tekanan jika melebihi 53 kg/cm2 G maka akan dikembalikan lagi ke ethylene
storage.
2. Co-monomer (Hexene-1)
Hexene-1 merupakan cairan yang dapat mengatur densitas. Semakin banyak
jumlah hexene-1 yang ditambahkan, maka semakin banyak cabang pada rantai
polimernya sehingga membuat densitas menjadi kecil. Hexene-1 dipompakan ke
dalam reaktor dengan menggunakan diaphragm pump karena flowrate yang
dibutuhkan kecil sedangkan tekanan yang dinaikkan tinggi.
3. Hydrogen
Pada reaksi polimerisasi, dibutuhkan terminator untuk menghentikan reaksi.
Terminator yang digunakan pada reaksi ini yaitu hidrogen. Selain dapat
menghentikan reaksi, hidrogen juga digunakan untuk mengatur melt index.
Semakin banyak hidrogen yang ditambahkan, maka rantai polimerisasinya akan
semakin pendek sehingga melt index yang dihasilkan akan semakin besar.
Hidrogen akan ditekan menggunakan reciprocating compressor mecapai tekanan
53 kg/cm2 G untuk dapat memasuki reaktor satu dan reaktor dua. Pada proses ini,
dilengkapi dengan check valve yang berfungsi untuk mengontrol tekanan jika
terdapat tekanan keluaran yang melebihi 53 kg/cm2 G maka hdirogen tersebut
akan dikembalikan ke suction compressor.
4. n-Hexane
n-hexane berfase cair merupakan carrier catalyst yang berfungsi untuk
melarutkan katalis agar homogen. Sebelum n-hexane dipompakan ke dalam
catalyst slurry tank , n-hexane terlebih dahulu harus di pre-treatment yaitu
dengan menghilangkan kadar air yang terdapat dalam n-hexane dengan
menggunakan adsorben jenis molecular sieve di dalam dryer. Karena jika
terdapat air di dalam katalis, reaksi tidak akan berjalan. Setelah di pre-treatment,
n-hexane dapat dipompakan menggunakan pompa sentrifugal ke dalam catalyst

28
slurry tank yang kemudian dapat dialirkan ke dalam reaktor dengan pompa
sentrifugal.
5. Catalyst TiCl4
Katalis TiCl4 berbentuk padatan yang berfungsi untuk mempercepat reaksi dan
ikut bereaksi sehingga terdapat dalam produk tetapi karena jumlahnya sangat
kecil, adanya katalis tidak berpengaruh terhadap produk. Katalis dihomogenkan
dengan n-hexane sampai 2,6% vol dan disirkulasikan dengan menggunakan
pompa sentrifugal, lalu dialirkan dengan diaphragm pump masuk ke reaktor satu.
6. Co-catalyst (TIBAL)
Co-catalyst yang digunakan yaitu TIBAL (Triisobutil Aluminium) yang
berfase cair dengan rumus molekul Al(C4H9)3. TIBAL dipompakan ke dalam
reaktor menggunakan diaphragm pump karena flowrate yang dibutuhkan kecil.
7. FP-2 (Fouling Preventer)
Fouling preventer-2 merupakan cairan dari campuran antara ethylenediamine
dengan toluene dimana toluene sebagai pelarutnya. FP-2 berfungsi untuk melapisi
dinding reaktor dari polimer agar tidak terbentuk fouling (kerak). Kerak yang
terbentuk akan menghambat panas hasil reaksi eksotermis keluar reaktor yang
menyebabkan semakin banyak air pendingin yang dibutuhkan untuk
mendinginkan reaktor. FP-2 dipompa menuju tanki dan dilarutkan menggunakan
toluene dengan komposisi 16 liter FP-2 per 200 liter toluene. Lalu, campuran ini
dipompakan dengan diaphragm pump menuju ke reaktor hingga tekanan
mencapai 43 kg/cm2 G.
2.3.2 Polimeryzation
Feed yang diumpankan berupa raw material masuk ke dalam reaktor satu
dan reaktor dua. Komponen yang terdapat pada reaktor satu yaitu isobutane,
ethylene, hydrogen, hexene-1, catalyst, co-catalyst, FP-2, dan n-hexane.
Sedangkan komponen pada reaktor dua yaitu isobutane, ethylene, hydrogen dan
FP-2.
Unit reaksi terdiri dari dua buah reaktor yang memiliki volume yang berbeda,
volume pada reaktor satu yaitu 15 m3 dan volume pada reaktor dua yaitu 30 m3
dengan waktu tinggal yang sama yaitu 30 menit.
Pada reaktor terdapat pompa axial sebagai pengaduk dan dapat membuat
campuran menjadi homogen. Reaksi pada reaktor satu berlangsung pada suhu

29
80oC dan pada reaktor dua sebesar 90oC. Reaksi polimerisasi yang terjadi bersifat
eksotermis oleh karena itu reaktor dilengkapi dengan jaket pendingin.
Reaktor satu memiliki satu discharge line yang dihubungkan ke reaktor dua.
Sedangkan reaktor dua memiliki empat discharge line di bagian bawah reaktor
yang masing-masing terdiri dari satu block valve, dua manual valve dan satu
discharge valve. Empat buah discharge valve tersebut, membuka dan menutup
secara bergantian yang befungsi untuk membuat tekanan dalam reaktor tetap
terjaga. Sedangkan empat buah block valve yang ada selalu terbuka penuh. Block
valve akan menutup jika terjadi penurunan tekanan reaktor yang tidak normal.
Penutupan block valve akan mencegah penurunan tekanan yang terlalu besar.
Reaktor juga dilengkapi dengan killing system yang digunakan untuk
menghentikan reaksi jika terjadi masalah yang berpengaruh terhadap reaktor.
Killing system merupakan air yang diinjeksikan ke reaktor satu maupun ke
reaktor dua dengan bantuan dorongan dari gas nitrogen bertekanan tinggi.
Killing system juga diaktifkan ketika tekanan pada reaktor mencapai 53
kg/cm2 G atau tekanan reaktor mencapai 33 kg/cm2 G. Setelah killing system
aktif, maka campuran yang berada di dalam reaktor dibuang ke dump tank.

2.3.3 Polymer Separation and Drying


Slurry yang keluar dari reaktor dua secara bergantian melalui discharge line
dialirkan serta dipanaskan dengan jaket untuk menjaga agar suhunya tetap 90oC
menggunakan Low Low Steam (LLS) yang suhunya kurang dari 150oC.
Pengaturan temperatur sangat penting dilakukan untuk memastikan cukupnya
panas yang diberikan ke Flash Tank. Karena jika suhu terlalu tinggi, polimer akan
meleleh di sepanjang pipa menuju Flash Tank.
Di Flash Tank terjadi penurunan tekanan dari 43 kg/cm2 G menjadi 0,9
kg/cm2, sehingga terjadi pemisahan antara gas isobutane dengan padatan
(powder). Powder akan jatuh ke bawah menuju dryer sedangkan komponen yang
teruapkan akan masuk ke Flash Gas Cyclone.
Pada Flash Gas Cyclone kembali terjadi pemisahan antara gas dan powder
karena adanya gaya sentrifugal. Powder akan masuk ke dryer dan gas akan
masuk ke Flash Gas Bag Filter. Dalam Flash Gas Bag Filter, terjadi pemisahan
lebih lanjut antara gas dengan powder. Powder akan menempel di bag-bag filter,
sedangkan gas akan masuk ke Flash Gas Guard Filter. Pada Flash Gas Guard

30
Filter, dilengkapi dengan knocker yang berfungsi untuk menjatuhkan powder
yang menempel pada filter agar tidak menghambat.
Pada Flash Gas Guard Filter juga terjadi pemisahan antara gas dan powder
dengan ukuran filter yang lebih kecil daripada Flash Gas Guard Filter untuk
memurnikan gas dari sisa-sisa powder. Flash Gas Guard Filter dilengkapi
dengan jaket berupa hot water untuk mencegah hidrokarbon terkondensasi. Filter
pada kedua alat tersebut akan diganti ketika sudah jenuh yang ditandai dengan
adanya pressure drop yaitu ketika P discharge lebih besar daripada biasanya
sehingga mebutuhkan P suction yang lebih tinggi.
Powder yang jatuh akan dikeringkan di dryer sekaligus untuk menghilangkan
hidrokarbon yang masih tertinggal. Suhu di dryer dijaga konstan dengan
menggunakan jaket dan gas yang teruapkan dikembalikan lagi ke flash tank
sedangkan powder nya diaduk dan didorong oleh conveyor menuju ke dryer.
Keluar dari dryer, powder masuk ke purge conveyor yang melewati rotary
valve. Setelah powder yang kering, powder dibawa ke bagian pelleting dengan
bantuan Nitrogen Pneumatic Conveyor yang didorong dengan blower.

2.3.4 Diluent Recovery


Gas yang telah disaring oleh Flash Guard Filter, dialirkan menuju Recycle
Gas Knock Out Tank yang bertujuan untuk menstabilkan suction pressure yang
akan masuk ke Recycle Gas Compressor atau RGC sehingga dapat mencegah
terjadinya surging.
Tekanan dari aliran gas yang keluar dari Knock Out Tank sebesar 2 kg/cm2 G
dan dikompresi hingga tekanan mencapai 7kg/cm2 G pada stage 1. Kompresi
yang dilakukan menyebabkan kenaikan temperatur, sehingga gas perlu dialirkan
melalui cooler sebelum masuk ke stage 2. Pada stage 2, gas dikompresi mencapai
15 kg/cm2 G. Kompresor yang digunakan yaitu Screw Compressor dengan cooler
yang berfungsi untuk menurunkan gas sebelum masuk ke stage 2.
Pada saat startup, tekanan gas yang dikeluarkan dari Knock Out Tank tidak
langsung mencapai 0,37 kg/cm2 G. Untuk mempercepat stabilisasinya, gas
dialirkan melewati spill back cooler untuk menurunkan temperatur lalu
dikembalikan ke KO Tank. Flash Gas di sistem RGC masih mengandung TIBAL
yang apabila bereaksi dengan air maka akan membentuk aluminium hidroksida.
Maka dari itu setelah killing terjadi, kompresor harus diinjeksikan dengan hexane.

31
Hexane berfungsi untuk membersihkan kompresor dan mencegah terbentuknya
lapisan pada kompresor.
Gas yang keluar dari KO Tank akan dikompresi dalam RGC dan ditransfer ke
recycle gas and overhead gas condenser serta mengalami kondensasi bersama
gas hasil destilasi dari Diluent Recovery Column. Kondensat dan gas yang
terkondensasi mengalir menuju Diluent Recycle Accumulator yang tekanannya
dijaga pada 15 kg/cm2 G. Lalu kondensat dipompa oleh Diluent Recovery Column
Feed Pump dan diumpankan menuju Diluent Recovery Column.
Pada Diluent Recovery Column terjadi destilasi yang menghasilkan isobutane
dalam fase gas. Setelah itu didinginkan dengan cooler lalu isobutane akan
melewati filter dan ditransfer ke dalam Diluent Recovery Tank.
Cairan dari bottom diluent recovery column, diuapkan kembali di Diluent
Recovery Column Reboiler. Fraksi bawah dari kolom distilasi yang sebagian
besar terdiri dari hexane akan dialirkan ke Diluent Recovery Bottom Cooler yang
berfungsi untuk menurunkan temperatur mencapai temperatur Hexene Recovery
Pot yaitu 80oC. Kemudian diumpankan ke Hexene Recovery Pot. Level liquid
dipertahankan pada level 70% dengan mengalirkan low steam ke jaket pemanas.
Isobutane dipisahkan dari komponen-komponen berat untuk dikembalikan ke KO
Tank, sedangkan komponen-komponen beratnya dialirkan ke diluent recovery
column bottom storage tank.
Gas yang tidak terkondensasi pada diluent recycle accumulator akan naik
menuju Isobutane Recovery Column lalu ke Isobutane Recovery Column
Condenser. Isobutane yang telah terpisah dari gas-gas lainnya akan
terkondensasi, sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan menjadi bleed gas.
Apabila kandungan N2 dalam gas kurang dari 15% maka akan dialirkan menuju
ke ethylene plant dan apabila lebih dari 15% akan dialirkan menuju flare.

2.3.5 Finishing Area


1. Powder Conveying and Storage
Powder yang telah mengalami proses pengeringan di purge conveyor
akan dialirkan menuju Polymer Powder Feed Bin dengan kapasitas 10 ton
dan menggunakan first pneumatic conveyor. Terdapat percabangan antara
Polymer Powder Feed Bin dengan Intermediate Power Storage Bin. Jika
terjadi masalah pada finishing, maka produk off akan diarahkan ke salah satu

32
Intermediate Power Storage Bin untuk ditampung sementara yang
selanjutnya ditransfer ke dalam Polymer Powder Feed Bin dengan
menggunakan second pneumatic conveyor.
Pada Intermediate Power Storage Bin terdapat dua buah slide control
dan dua buah rotary valve. Rotary valve digunakan untuk mencegah
terjadinya pengendapan powder polimer di saluran keluarannya. Slide gate
terletak sebalum rotary valve, yang berfungsi untuk mencegah aliran balik
N2. Setiap bin dilengkapi dengan balancing line pada bagian atasnya untuk
menjaga tekanan dari intermediate bin lebih tinggi dibandingkan dengan feed
bin. Untuk mengontrol tekanan tersebut, sebagian gas akan dikeluarkan ke
atas sehingga powder akan terdorong keluar dari intermediate bin dan laju
alirnya diatur oleh rotary valve.
Setiap conveyor dilengkapi dengan powder transfer blower yang
dilengkapi dengan powder transfer blower return gas cooler dan diverter and
powder intake filter. Powder transfer blower membantu mentransfer nitrogen
yang akan digunakan sebagai media transfer powder dari purge conveyor ke
intermediate bin lalu ke feed bin. Nitrogen yang sudah digunakan, akan
dikembalikan ke blower setelah disaring di powder storage bin vent bag
filter. Suction pressure dijaga konstan dengan menambhakan atau
mengurangi nitrogen ke atmosfer. Tujuan dari penyaringan beberapa kali
adalah untuk memisahkan nitrogen dengan powder. Karena aliran yang
masuk ke blower tidak boleh mengandung powder.

2. Blending, Pelleting and Bagging


Polimer yang keluar dari Powder Feed Bin akan melewati rotary valve
dan dialirkan melalui Polymer Powder Screw Conveyor menuju Polymer
Measuring Hopper. Di Polymer Measuring Hopper, powder yang berasal
dari kedua Powder Feed Bin akan ditimbang hingga mencapai 700 kg.
Setelah ditimbang mencapai berat yang telah ditentukan, rotary valve akan
menutup secara otomatis.
Additive powder yang digunakan akan ditimbang dan dimasukan ke
Additive Powder Blender untuk diaduk dan dicampur. Selanjutnya
dimasukkan ke additive receiver dengan menggunakan gravitasi dan
ditransfer ke Additive Powder Bin dengan nitrogen. Setelah itu, nitrogen

33
disaring kembali di Additive Powder Bin Vent Filter untuk memisahkan
antara powder yang terbawa dengan nitrogen. Additive Powder Bin
dilengkapi dengan pressure balancing line untuk membantu discharge
additive powder. Campuran yang telah teraduk, diumpankan ke additive
powder measuring hopper.
Powder dari Polymer Powder Feed Bin diumpankan ke Polymer
Measuring Hopper untuk ditimbang dan dicampur dengan additive di
polymer powder and additive blender selama sekitar 30 detik. Kemudian
diumpankan ke Continuous Mixer Feed Bin.
Campuran powder dan additive dari Continuous Mixer Feed Bin
diumpankan ke hopper pada chamber 1. Pada chamber 1, campuran
diinjeksikan dengan air panas, dilelehkan dan dicampur di Long Coninuous
Mixer atau LCM. Powder masih mengandung katalis dalam jumlah kecil
serta TIBAL, maka dari itu untuk mendeaktivasi katalis dan TIBAL dapat
digunakan air yang diumpankan secara excess ke LCM dengan laju konstan
menggunakan Water Injection Pump.
LCM tersusun atas chamber yang terbagi menjadi 2 zona yaitu chamber
1 (feed zone) dan chamber 2 (melt zone). Pada chamber 1, TIBAL dan katalis
di deaktivasikan sedangkan pada chamber 2, campuran powder harus sudah
menjadi molten.
Reaksi pada chamber 1 berlangsung secara eksotermis, tetapi panas yang
dihasilkan belum mencapai temperatur leleh polimernya. Panas yang didapat
berasal dari putaran motor. Dengan panas yang dihasilkan oleh putaran motor
dan berada pada chamber yang tertutup, maka akan terjadi panas yang dapat
melelehkan powder polimer. Pada saat star up dinding LCM akan dipanasi
oleh steam untuk mempercepat pemanasan. Setelah panas sudah mencapai
temperatur yang diinginkan, aliran steam akan ditutup dan diganti dengan
cooling system jika temperatur reaksi terlalu tinggi.
Pencampuran yang terjadi dikontrol oleh waktu tinggal lelehan polimer
tersebut dengan mengatur bukaan pada control gate. Uap air yang menguap
akan dikeluarkan di ventilasi yang terdapat pada chamber 2. Pada chamber 2
terdapat diverter valve yang berfungsi untuk mengeluarkan lelehan polimer
pada saat start up.

34
Di dalam chamber 2 lelehan polimer dibawa dan ditekan kembali untuk
memberi suction pressure pada melt pump. Melt pump yang digunakan
berjenis gear pump dengan dua motor yang kecepatan rotasinya diatur
sehingga suction pressure-nya selalu terkontrol. Gear pump juga memiliki
kemampuan untuk mentransfer bahan dengan viskositas tinggi. Lelehan
polimer dikompresi dengan melt pump untuk mengatur suction pressure
setelah itu disaring dan dipotong di cutting chamber. Lelehan dipotong
dengan roating blades dan didinginkan serta dipadatkan oleh pellet
circulating water (PCW) yang mengalir melalui cutting chamber sehingga
terbentuk pellet polimer.
Pellet yang telah terbentuk dibawa ke pellet dryer melalui aglomerat
remover untuk menghilangkan aglomerat yang terbentuk di cuting chamber
menggunakan PCW. Aglomerat merupakan pellet yang membentuk
gumpalan akibat temperatur operasi yang berbeda pada saat start up.
Kemudian pellet dipisahkan dari PCW dan dikeringakn di pellet dryer lalu
ditransfer ke vibrating screen classifier untuk proses pemisahan pellet
berdasarkan ukuran.
Vibrating screen classifier terdiri dari 3 lapisan. Lapisan 1 untuk
menyaring pellet yang berukuran besar, lapisan 2 untuk menyaring pellet
yang on spec dan lapisan 3 untuk menyaring pellet yang berukuran kecil.
Pellet yang off spec akan dimasukan ke dalam bak dan dijual dengan harga
murah. Pellet yang on spec masuk ke scalping hopper lalu ditransfer ke
pellet blend tank. Pada scalping hopper dilakukan pengambilan sampel setiap
4 jam sekali.
Di Pellet Scalping Hopper, pellet mengalami proses pengeringan. Pellet
akan ditiup dengan udara sehingga air akan terpisah dari pellet. Udara yang
mengandung air tersebut akan keluar ke atmosfer.
Pellet ditransfer ke Blend Tank dengan menggunakan air lalu dilakukan
blending dengan cara mensirkulasi pellet. Setelah itu pellet dibawa ke
bagging section oleh pellet blend and transfer (PBT) air pneumatic
conveyor. Blend tank berfungsi untuk menerima, mencampur dan
menampung pellet sampai proses bagging selesai. Waktu tinggal pellet yang
dibutuhkan selama di dalam blend tank yaitu 5 jam.

35
2.3.6 Catalyst B Production

Bahan baku :

a. Magnesium Ethoxyde (CH-M) fase padat


b. Alumunium Trichloride (CH-A) fase padat
c. Diphenyl Diethoxysilance (CH-K) fase cair
d. Titanium Tetrachloride (CH-T) fase cair
e. Triisobutyl Alumunium (CH-B) fase cair
f. Ethylene (C2) fase gas
g. Hydrogen (H2) fase gas
h. n-Hexane (C6) fase cair

Proses pembuatan katalis B

1. Co-milling Process
Co-milling process merupakan proses penyeragaman ukuran partikel
dengan menggunakan vibratory ball mill. Umpan yang dimasukkan
berupa padatan yang terdiri dari 1.66 kg CH-A, 2.4 kg CH-Kdan 20 kg
CH-M. Vibrating ball mill berisi bola-bola alumina berdiameter 15.4
mm yang akan menggiling padatan hingga homogen. Proses
penggilingan berlangsung selama 5 jam dan biasa dilakukan sebanyak 2
kali. Co-milled powder hasil proses ini akan disimpan didalam powder
storage tank. Co-milled powder akan dialirkan ke storage tank dengan
menggunakan nitrogen agar co-milled powder tidak banyak menempel
pada vibratory ball mill.
2. Slurry Make-up Powder
Co-milled powder kemudian dialirkan ke reaktor dengan
menambahkan n-hexane agar terbentuk slurry. Penambahan n-hexane
dilakukan secara berkala hal ini bertujuan agar tidak ada powder yang
tertinggal. n-hexane yang ditambahkan berjumlah 300 – 350 liter.
3. Ti-Treatment Procces
Slurry B direaksikan dengan CH-T dengan rasio 4,362 kg CH-T/kg
CH-M di dalam reaktor yang dilengkapi dengan jaket karena panas yang
dihasilkan berupa eksotermis dan suhu harus tetap dijaga pada 90 oC.
Proses berlangsung selama 90 menit, setelah itu terbentuklah primary

36
catalyst. Proses ini bertujuan untuk mereaksikan co-milled powder
dengan CH-T. Suhu merupakan parameter yang digunakan untuk
mengetahui kualitas katalis.
4. Titanium Waste Washing
Proses ini bertujuan untuk mereaksikan CH-T yang tidak bereaksi
dalam reaktor dan juga membersihkan katalis dari pengotor. Jika tidak
dibersihkan, maka akan menimbulkan fouling pada dinding reaktor.
Tahapan awal dimulai dengan pemberian hexane. Lalu setelah sekitar 30
menit, akan terjadi tiga lapisan yaitu katalis, CH-T dan hexane. Cara
pengambilan CH-T yang tidak berekasi dengan menggunakan deep tube
bagian yang harus diambil merupakan bagian yang gelap pada si glass.
5. Pre-Polymerization Process
Pre-polymerization process merupakan proses coating atau pelapisan
katalis. Hal ini dilakukan untuk melindungi katalis agar tidak mudah
pecah selama reaksi polimerisasi. Bila katalis pecah dan menjadi bubuk
halus maka polimer yang dihasilkan ukurannya juga akan kecil. Karena
ukuran partikel katalis akan memengaruhi ukuran polimer. Pre-
promilerization dilakukan dengan cara menambahkan 1kg CH-B, 52 kg
C2 dan 15 gram H2 dengan tekanan total 2.7 kg/cm2 selama 3 jam dengan
suhu 60⁰C.
6. Aluminium Waste Washing
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan CH-B (TIBAL) berupa
risidu alumunium. Proses ini dimulai dengan penambahan larutan
hexane. Lalu setelah sekitar 30 menit, akan terjadi tiga lapisan yaitu
katalis, CH-B dan hexane. Cara pengambilan CH-B yang tidak berekasi
dengan menggunakan deep tube bagian yang harus diambil merupakan
bagian yang gelap pada si glass.
7. Finishing
Selanjutnya slurry catalyst disimpan sementara didalam check tank
selama pembilasan reaktor dengan n-hexane. Setelah itu slurry catalyst
di alirkan dengan hose ke tote bin yang berjumlah tiga buah. Pengecekan
kualitas catalyst dilakukan dengan mengambil slurry dari tote bin dan
dibawa ke laboratorium. Salah satu parameter yang digunakan adalah

37
delta pre-poli. Delta pre-poli adalah derajat pre-polimerisasi yaitu
seberapa banyak coating yang melapisi katalis.
8. Waste Water Treatment
Proses pengolahan limbah cair merupakan limbah yang dihasilkan
pada Ti waste washing yang mengandung Ti dikirim ke storage (C-
3820) sedangkan limbah cair ang mengandung Al waste washing yang
mengandung Al dikirim ke storage (C-3821). Selanjutnya limbah yang
ada di storage tersebut dialirkan ke Deactive Tank (C-3881) untuk
dideaktivasi terlebih dahulu menggunakan treated water selama 40 jam.
Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis yang suhunya dijaga 40 oC dan
tanki dilengkapi dengan agitator.
Tujuan proses deaktivasi adalah mendeaktivasikan CH-T dalam
limbah dengan cara direaksikan dengan air untuk memisahkan dengan
garam organik, asam klorida dan alkohol dalam fase cair. Pada proses
pengolahan limbah cair dipisahkan menjadi 3 lapisan yaitu:
1. Crude n-hexane dengan komponen utama n-hexane, air dan hidrokarbon
ditransfer ke crude hexane tank.
2. Emulsion Waste yang terdiri dari bahan hidroxy metal anorganic dengan
pelarut organik dan air ditransfer ke emulsion waste tank.
3. Aqueous Waste mengandung garam metal anorganik lalu ditransfer ke
aqueous waste tank.
Pada deactivation tank, baik Al maupun Ti ditambahkan air dan
penambahan air akan dihentikan jika sudah tidak ada kenaikan suhu
akibat reaksi eksotermis. Setelah deaktivasi, dilakukan proses washing
dengan menambahkan air dengan perbandingan hexane : air = 1:1.
Dilanjutkan proses bubbling dengan N2 dengan tujuan untuk
menghilangkan klorin hasil reaksi katalis dengan air dan dilakukan
proses sedimentasi dimana air akan terpisah pada bagian bawah dan
hexane pada bagian atas. Proses ini dilakukan sebanyak 2 kali.
Hasil bawah proses tersebut ditransfer ke aqueous waste tank dan
hasil atas yang berupa hexane ditransfer ke crude hexane tank. Air pada
aqueous tank dikirim ke utilitas untuk digunakan sebagai air proses dan
hexane pada crude hexane tank ke utilitas dicampur dengan pygas.

38
BAB III

SPESIFIKASI ALAT

3.1 Spesifikasi Alat Utama


Unit Polimerisasi

1. Vertical Jacketed Loop Reactor

Equipment Tag C-4501 C-4502


Laju produksi 18000 kg/jam 18000 kg/jam
Overall heat transfer coefficient 1500 kkal/m2 °C 1400 kkal/m2 °C
Volume reactor 15 m3 30 m3
Diameter luar 0.3556 m 0.508 m
Diameter dalam 0.3334 m 0.4778 m
Diameter dalam jaket 0.39 m 0.58 m
Luas jaket pendingin 156 m2 222 m2
Tinggi 42.06 m 41.232 m
Material Carbon steel Carbon steel
Tekanan desain :
Eksternal 53 kg/cm2 G 53 kg/cm2 G
Internal 14 kg/cm2 G 14 kg/cm2 G
Tekanan operasi 43.5 kg/cm2 G 43.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 170°C 170°C
Temperatur operasi 80°C 90°C
Densitas slurry 620 kg/m3 620 kg/m3

2. Reactor pump

Equipment tag G-4502/G-4602


Tipe Axial
Tekanan suction 43.5 kg/cm2 G
Tekanan discharge 45 kg/cm2 G
Motor 300 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 3050/6900 m3/jam

3. Dump Tank Reactor

Equipment tag C-4721


Tipe Vertikal dengan jaket
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 25 kg/cm2 G
Temperatur operasi (min/max) 40°C
Temperatur desain 120°C
Diameter dalam 2.9 m
Tinggi 8.1 m

39
4. Ethylene compressor

Equipment tag K-2504


Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 14.4 ton/jam
Tekanan suction 36 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53 kg/cm2 G
Laju alir 15000 kg/jam
Motor 210 kW

5. Hydrogen compressor

Equipment tag K-1903


Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 25 kg/jam
Tekanan suction 30 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53 kg/cm2 G
Laju alir 25 kg/jam
Motor 15 kW

6. Blow down guard cyclone

Equipment tag Y-4722


Material Carbon steel
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G

7. Low pressure blow down tank

Equipment tag Y-4722


Material Carbon steel
Diameter dalam 1.2 m
Panjang 2.3 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G

8. Blow down tank cyclone

Equipment tag Y-4724


Material Carbon steel
Tinggi 1.72 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C

40
Tekanan desain Full water
Tekanan operasi Atmosfer
9. Sampling flash gas bag filter

Equipment tag Y-4724


Material Stainless steel
Shell Jacket
Temperatur operasi 60°C 95°C
Temperatur desain 120°C 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G 6 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G 3.7 kg/cm2 G
10. Sampling pot

Equipment tag Y-4533/Y-4534


Material Stainless steel
Panjang 0.6 m
Diameter 0.265 m
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G
11. Sampling flash gas guard filter

Equipment tag Y-4535/Y-4536/Y-4635//Y-4636


Material Stainless steel
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 60°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G
12. Coolant heater

Equipment tag E-4522 (Reaktor 1) E-4622 (Reaktor 2)


Duty 850000 kg/jam 2400000 kg/jam
Surface area 6.4 m2 14.1 m2
Shell Tube Shell Tube
Temperatur operasi (in/out) 158°C/155°C 33°C/34°C 158°C/155°C 33°C/36.2°C
Temperatur desain 177°C 170°C 177°C 170°C
Tekanan desain 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 11.5 kg/cm2 G 4.5 kg/cm2 G 12.2 kg/cm2 G
13. Coolant pump

Equipment tag G-4521 (Reaktor 1) G-4621 (Reaktor 2)


Tipe Sentrifugal Sentrifugal
Tekanan suction 4.3 kg/cm2 G 4.3 kg/cm2 G
Tekanan discharge 12.2 kg/cm2 G 11.2 kg/cm2 G
Motor 180 kW 200 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 504 m3/jam 756 m3/jam

41
14. Hexane storage tank

Equipment tag C-1632


Material Carbon steel
Panjang 2.2 m
Diameter 1.8 m
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
15. Hexane dryer

Equipment tag C-1626/C-1627


Material Carbon steel
Panjang 3m
Diameter 0.25 m
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 250°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G
16. Co-catalyst feed pot

Equipment tag C-1801


Material Carbon steel
Panjang 1.15 m
Diameter 0.146 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
17. Fouling preventer storage tank

Equipment tag C-1812


Material Carbon steel
Panjang 1m
Diameter 0.85 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
18. Nitrogen accumulator

Equipment tag C-4511 (Reaktor 1) C-4611 (Reaktor 2)


Material Carbon steel Carbon steel
Panjang 0.7 m 0.7 m
Diameter 0.45 m 0.55 m
Temperatur operasi 40°C 40°C
Temperatur desain 70°C 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G 0.5 kg/cm2 G

42
19. Killing agent pots

Equipment tag C-4512/C-4513 (Reaktor 1) C-4612/ C-4613 (Reaktor 2)


Material Carbon steel Carbon steel
Panjang 0.245 m 0.31 m
Diameter dalam 0.146 m 0.146 m
Temperatur operasi 40°C 40°C
Temperatur desain 70°C 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G 0.5 kg/cm2 G
20. Catalyst slurry tank

Equipment tag C-3921/ C-3922/ C-3923/ C-3924


Material Carbon steel
Panjang 2.1 m
Diameter 1.5 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G

3.2 Spesifikasi Alat Pendukung


3.2.1 Unit Separating & Drying

1. Flash tank

Equipment tag C-5501


Material Carbon steel
Panjang 3.8 m
Diameter 6.9 m
Temperatur operasi 40-120°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
2. Flash gas cyclone

Equipment tag Y-5510


Tipe Vertikal
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G
3. Flash gas bag filter

Equipment tag Y-5512


Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket tipe blow back
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C

43
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G
4. Flash gas guard filter

Equipment tag Y-5514/ Y-5515


Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.2 kg/cm2 G
5. Polymer dryer

Equipment tag Y-5503/Y-5504


Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.2 kg/cm2 G
6. Purge conveyor

Equipment tag Y-5505


Material Carbon steel
Tipe Paddle berjaket
Laju alir 350 kg/jam
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.35 kg/cm2 G
7. Purge conveyor gas filter

Equipment tag Y-5508


Material Carbon steel
Laju alir 350 kg/jam
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.35 kg/cm2 G
8. Rotary valve polymer dryer

Equipment tag S-5506/ S-5507


Material Carbon steel
Laju alir 13750 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 360 kg/m3

44
9. Rotary valve purge conveyor

Equipment tag S-5509


Material Stainless steel
Laju alir 13750 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 360 kg/m3
10. Rotary valve flash gas cyclone

Equipment tag S-5511


Material Carbon steel
Laju alir 800 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 315 kg/m3
11. Rotary valve gas bag filter

Equipment tag S-5513


Material Carbon steel
Laju alir 340 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 315 kg/m3
12. Rotary valve purge gas filter

Equipment tag S-55


Material Carbon steel
Laju alir 340 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 270 kg/m3

45
3.2.2 Unit Diluent Recovery

1. Recycle gas compressor

Equipment tag K-5601


Material Carbon steel
Tipe Screw
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0.2 kg/cm2 G
Tekanan discharge 16 kg/cm2 G
Motor 1250 kW
2. Diluent recycle gas accumulator

Equipment tag K-5602


Material Carbon steel
Tipe Screw
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0.2 kg/cm2 G
Tekanan discharge 16 kg/cm2 G
Motor 1250 kW
3. Isobutane recovery column

Equipment tag C-5642


Material Carbon steel
Tipe Vertical Packed Column
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi 4.4°C
Temperatur desain -45°C
Diameter dalam 0.35 m
Panjang 5m
4. Diluent recovery column condensor

Equipment tag E-5643


Surface Area 186 m2
Shell Tube
Fluida Refrigerant Gas hasil diluent recovery
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G 0.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 21 kg/cm2 G 21 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out -40°C/-40°C 4.4°C/-35°C
Temperatur desain -48°C -48°C
5. Diluent recovery column

Equipment tag C-5624


Material Carbon steel
Tipe Vertical Packed Column
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi 185°C
Temperatur desain 210°C

46
Diameter dalam 1.2 m
Panjang 23.5 m
6. Hexane recovery pot

Equipment tag C-5653


Material Carbon steel
Tipe Vertical with Jacket and Packed Column
Tekanan operasi 1.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 4 kg/cm2 G
Temperatur operasi 88°C
Temperatur desain 100 - 170°C
Diameter dalam 5.5 m
Panjang 1.1 m
7. Refrigeration unit

Equipment tag V-5646


Kapasitas 94000 kkal/jam pada -20°C
Fluida Propilen
8. Recycle gas compressor intercooler

Equipment tag E-5603


Material Carbon steel
Tipe Floating head
Duty 423000 kcal/jam
Surface Area 42 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4 kg/cm2 G 6.92 kg/cm2 G
Tekanan desain 12 kg/cm2 G 8 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 62°C/72°C 128.5°C/75°C
Temperatur desain 85°C 170°C
9. Recycle gas and overhead gas condensor

Equipment tag E-5603


Material Carbon steel
Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 239 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G 4.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 103.3°C/45°C 33°C/43°C
Temperatur desain 135°C 60°C
10. Diluent recover column feed pump

Equipment tag G-5622/ G-5623


Material Carbon steel
Tipe Centrifugal
Laju alir 60.8 m3/jam
Tekanan suction 15.58 kg/cm2 G
Tekanan discharge 18.98 kg/cm2 G
Motor 15 kW

47
11. Diluent recovery column reboiler

Equipment tag E-5625


Material Carbon steel
Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 57.2 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 34 kg/cm2 G 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 48.9 kg/cm2 G 48.9 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 242°C/242°C 175°C/186.4°C
Temperatur desain 263°C 263°C
12. Diluent recovery column bottom filter

Equipment tag G-5622/ G-5623


Material Carbon steel
Material filter Stainless steel
Laju alir 132 kg/jam
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperature operasi 180°C
Temperature desain 220°C
13. Diluent recovery column bottom cooler

Equipment tag E-5652


Material Carbon steel
Tipe Double pipe
Surface Area 1.35 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 33°C/43°C 124.4 °C/45°C
Temperatur desain 60°C 220°C
14. Hexene recovery pot bottom cooler

Equipment tag E-5654


Material Carbon steel
Tipe Double pipe
Surface Area 0.79 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 1.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 4 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 33°C/36.5°C 99.3 °C/45°C
Temperatur desain 60°C 100°C
15. Diluent recovery column bottom storage tank

Equipment tag C-5656


Material Carbon steel
Tipe Horizontal
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 4 kg/cm2 G

48
Temperature operasi 45°C
Temperature desain 120°C
Diameter 1.5 m
Panjang 2.4 m
Volume 5.1 m3
16. Diluent recovery bottom transfer pump

Equipment tag G-5622/ G-5623


Tipe Diaphragm
Kapasitas 0.6 m3/jam
Tekanan suction 0.53 kg/cm2 G
Tekanan discharge 6.33 kg/cm2 G
Motor 1.5 kW
17. Diluent recovery tank

Equipment tag C-5628


Material Carbon steel
Tipe Horizontal
Tekanan operasi 6 kg/cm2 G
Tekanan desain 7 kg/cm2 G
Temperature operasi 45°C
Temperature desain 70°C
Diameter 3m
Panjang 9.1 m
18. Recovery diluent pump

Equipment tag G-5629/ G-5630


Tipe Sundyne
Laju alir m3/jam
Kapasitas m3/jam
Tekanan suction 5.24 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53.1 kg/cm2 G
Motor 110 kW
19. Recycle diluent filter

Equipment tag Y-5631/Y-5632


Material Carbon steel
Tipe Sundyne
Tekanan operasi 53 kg/cm2 G
Tekanan desain 9.8 kg/cm2 G
Temperature operasi 50°C
Temperature desain 70°C
20. Bleed gas heater

Equipment tag Y-5631/Y-5632


Material Carbon steel (pipa bagian luar)
Stainless steel (pipa bagian dalam)
Tipe Double pipe
Tekanan operasi 5 kg/cm2 G
Tekanan desain 9.8 kg/cm2 G

49
Temperature operasi in/out -49°C /40°C
Temperature desain -49°C

3.2.3 Unit Finishing

1. Powder transfer blower

Equipment tag K-6531/ K-6532


Tipe Roots
Material Carbon steel
Fluida Nitrogen
Laju alir 2576 m3/jam
Tekanan suction 1.02 kg/cm2 G
Tekanan discharge 1.76 kg/cm2 G
Motor 90 W
2. Intermediate powder storage bin

Equipment tag D-6501/ D-6502


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Diameter 4.5 m
Panjang 18 m
3. Polymer powder feed bin

Equipment tag D-6601/ D-6602


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature operasi 70°C
Temperature desain 90°C
Diameter 2.2 m
Panjang 5.5 m
4. Polymer powder screw conveyor

Equipment tag S-6607/ S-6608


Material Stainless steel
Tipe Screw
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Kapasitas 30000 kg/jam / 10000 kg/jam
5. Polymer powder measuring hopper

Equipment tag Y-6611


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 200 ml aqua

50
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 70°C
Temperature desain 90°C
Ukuran 700kg/batch
6. Additive powder blender

Equipment tag S-6851


Material Stainless steel
Tipe Ribbon
Tekanan operasi Atm
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi -
Temperature desain 60°C
Volume 2 m3
7. Additive powder receiver

Equipment tag C-6852


Material Stainless steel
Tipe Vertikal, pressuring powder conveyor
Tekanan desain 5 kg/cm2 G
Temperature desain 40°C
Volume 2 m3
8. Additive powder feeder

Equipment tag S-6803/ S-6804


Material Stainless steel
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 40°C
9. Additive powder measuring hopper

Equipment tag Y-6807


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.01 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 30°C
Temperature desain 40°C
Ukuran 10 kg/batch
10. Polymer powder and additive blender

Equipment tag S-6612


Material Stainless steel
Tipe Ribbon agitator blender
Motor 170 kW
Volume 3 m3
11. Continous mixer feed bin

Equipment tag D-6613


Material Stainless steel
Tipe Vertikal

51
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Volume 8.45 m3
Diameter 1.8 m
Tinggi 4.2 m
12. Continous mixer feed hopper

Equipment tag D-7502


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan desain 0.07 kg/cm2 G
Temperature desain 100°C
Volume 1.7 m3
13. Long continous mixer

Equipment tag Y-7501


Material Carbon steel
Tipe Long continous mixer 380G
Tekanan desain 0.07 kg/cm2 G
Temperature desain 100°C
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 4200 kW
14. Melt Pump

Equipment tag Y-7531


Tipe Gear
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 315 kg/cm2 G
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 450 kW
15. Screen Pack

Equipment tag Y-7541


Operasi Hidrolik dengan medium pemanas
Ukuran filter 12-40 menit
16. Pelletizer

Equipment tag Y-7531


Tipe UP550
Material Carbon steel
Kapasitas 12 ton/jam
Motor 90 kW
17. Aglomerate remover

Equipment tag Y-7641


Material Stainless steel
Tekanan operasi Tekanan atmosfer

52
18. Pellet Dryer

Equipment tag S-7651


Tipe Reciprocating
Material Stainless steel
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 11 kW
19. Vibrating screen classifier

Equipment tag Y-7661


Material Stainless steel
Kapasitas 16000 kg/jam
Tekanan desain Tekanan atmosfer
20. Pellet scalping hopper

Equipment tag D-7671


Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Volume 1.1 m3
Tekanan operasi Atm
21. Pellet transfer blower

Equipment tag K-8511/ K-8512


Tipe Roots
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 0.9 kg/cm2 G
Kapasitas 2075 m3/jam
Motor 75 kW
22. Pellet blend tank

Equipment tag D-8601/ D-8602


Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Panjang 13.75 m
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 80°C
Diameter 4m
23. Pellet blend and transfer blower

Equipment tag K-8631/ K-8632


Tipe Roots
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 0.9 kg/cm2 G
Kapasitas 3680 m3/jam
Motor 150 kW

53
24. Pellet Clasifier

Equipment tag Y-8701


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Temperature desain 70°C
25. Pellet bagging bin

Equipment tag D-8721


Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Panjang 13.75 m
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 80°C
Diameter 4m
26. Powder transfer blower retrun gas cooler

Equipment tag E-6561/ E-6562


Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water Nitrogen
27. Intermediate powder storage bin rotary valve

Equipment tag S-6511/ S-6512


Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 70°C 9pada bagian suction)
Diameter 7.5 m
28. Powder intake filter

Equipment tag Y-6525/ Y-6526


Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature operasi 55°C
Temperature desain 90°C
29. Polymer powder bin rotary valve

Equipment tag S-6605/S-6606


Material Stainless steel
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
30. Continous mixer feed system exhaust bag filter

Equipment tag Y-6615


Material Stainless steel
Tipe Blow back
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G

54
Tekanan desain Atmosfer
Temperature operasi 90°C
Temperature desain Ambience

31. Dust extraction system

Equipment tag Y-6857


Material Carbon steel
Tipe Blow back with fan
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain Atmosfer
Temperature operasi 90°C
Temperature desain Ambience
32. Odd additive bin

Equipment tag Y-6857


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Diameter 1.5 m
Volume 2.5 m3
33. Additive powder bin vent filter

Equipment tag Y-6805


Tipe Vertikal
34. Additive powder bin

Equipment tag D-6801/ D-6802


Material Carbon steel
Diameter 1.5 m
Tekanan operasi 0.01 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 30°C
35. Continous mixer feed rotary valve

Equipment tag S-6614


Bulk density 360 kg/m3
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperatur desain 90°C
36. Water injection pump

Equipment tag G-7741/ G-7742


Tipe Vertikal dengan scrapper
Material Stainless steel
Tekanan suction 0.02 kg/cm2 G
Tekanan discharge 4 kg/cm2 G
Kapasitas 0.25 m3/jam
Motor 0.2 kW

55
37. Water tank

Equipment tag D-7731


Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi Atmosfer
Tekanan desain Full water
Temperature operasi 40°C
Temperature desain 70°C
Diameter 1.5 m
Tinggi 0.85 m
Volume 0.2 m3
38. Continous mixer exhaust pot

Equipment tag D-7801


Tipe Vertikal
Material Carbon steel
Temperatur desain 70⁰C
Tekanan desain Atmosfer
39. Continous mixer exhaust gas knockout drum

Equipment tag D-7821


Tipe Vertikal
Material Carbon steel
Tinggi 0.3 m
Temperatur desain 70⁰C
Tekanan desain Atmosfer
40. Pellet circulating water tank

Equipment tag D-7601


Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Temperatur desain 90⁰C
Tekanan desain Atmosfer
Volume 11.5 m3
41. Pellet circulating water pump

Equipment tag G-7611


Tipe Sentrifugal
Material Stainless steel
Tekanan suction 0.05 kg/cm2 G
Tekanan discharge 3.5 kg/cm2 G
Kapasitas 225 m3/jam
Motor 37 kW
42. Pellet circulating water cooler

Equipment tag E-7631


Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water PCW

56
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 3.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 5 kg/cm2 G
Temperature operasi in/out 33⁰C/43⁰C 68.3⁰C/55⁰C
Temperature desain 60⁰C 30⁰C
43. Pellet dryer exhaust fan

Equipment tag S-7691


Spesifikasi Sesuai vendor
44. Scalping hopper rotary

Equipment tag S-7681


Tipe Double helical
Material Stainless steel
Kapasitas 113 Nm3/min
Motor 5.5 kW
45. Pellet transfer suction filter

Equipment tag Y-8501/ Y-8502


Material Stainless steel
Temperature desain 40⁰C
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
46. Pellet transfer line filter

Equipment tag Y-8521/ Y-8522


Material Stainless steel
Temperature desain 90⁰C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
47. Pellet blend tank rotary valve

Equipment tag Y-8501/ Y-8502


Material Stainless steel
Temperature desain 90⁰C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tipe Double helical
Laju alir 40000 kg/jam
48. Pellet classifier fan suction filter

Equipment tag Y-8761


Material Stainless steel
Temperature operasi 40⁰C
Temperature desain 60⁰C
Tekanan operasi 350mmAq
49. Pellet blend and transfer line filter

Equipment tag Y-8641/ Y-8642


Material Stainless steel
Temperature desain 40⁰C pada suction
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G

57
50. Pellet classifier filter

Equipment tag Y-8671


Material Crabon steel
Spesifikasi Tergantung vendor
51. Pellet classifier exhaust fan

Equipment tag Y-8761


Material Stainless steel
Tekanan suction 370mmAq
Tekanan discharge Atmosfer
Motor 18.5 kW
52. Pellet bagging bin rotary valve

Equipment tag S-8711


Material Stainless steel
Laju alir 40000 kg/jam
Tekanan desain 0.1kg/cm2 G
Tipe Double helical

58
BAB IV

UTILITAS
Utilitas merupakan unit yang bertugas menyediakan bahan pembantu untuk kelancaran
proses produksi, maupun lainnya. Utilititas pada plant polyethylene terbagi menjadi empat
area :

1. Area I terdiri dari Sea Water Intake System, Cooling Water System dan Fire Fighting
System.
2. Area II terdiri dari Water Treatment, Plant Air, Instrument Air dan Desalinasi.
3. Area III terdiri dari Boiler, Steam Turbine Generator dan Gas Turbine Generator.
4. Area IV yaitu Waste Water Treatment

4.1 Penyediaan Air


4.1.1 Sistem Pengambilan Air Laut
a. Intake Head Structure
Air laut diambil oleh Intake Head Structure yang dipasang pada jarak 100 m
dari garis pantai dan kedalaman 10 m dari permukaan air laut. Kemudian air
laut umpan ditampung sementaradalam Intake Pit. Untuk mencegah korosi
pada tembaga atau logam konstruksi lain, pada Intake Head Structure
diinjeksikan ferrosulphate. Intake Head Structure berkapasitas 70.000 m3/h,
Intake Pit 109.000 m3/h dengan kondisi Sea Water Supply (SWS) suhu 30⁰C
dan tekanan 2,5 kgf/cm2.
b. Intake Canal
Dari Intake Pit, air laut mengalir ke Pump Basin melalui Intake Canal secara
gravitasi. Intake Canal berkapasitas 109.000 m3/h.
c. Pump Basin
Pump Basin dilengkapi dengan Screen System untuk menyaring kotoran secara
fisik. Air laut masih mengandung mikroorganisme dan bakteri yang dapat
mengotori Intake Head Structure dan proses perpindahan panas, sehingga
dapat menurunkan kapasitas pengambilan air laut dan buruknya proses
perpindahan panas, oleh karena itu perlu diinjeksi larutan Sodium
Hypochlorite ke Intake Head Structure dan Pump Basin. Pump Basin memiliki
kapasitas 70.000 m3/h
d. Sea Water Pump

59
Setelah disaring, air dari basin tersebut dipompa oleh Sea Water Pump menuju
Heat Exchanger dan mengalami transfer panas dengan air pendingin (air yang
digunakan untuk proses). Air laut yang telah menyerap panas akan kembali
menuju laut (Sea Water Return) dengan suhu 37⁰C.

Gambar 4.1 Sistem Pengambilan Air Laut


1.1.2 Sistem Air Pendingin
a. Indirect Coolers
Didalam HE terjadi transfer panas antara air pendingin dengan air laut. Air
pendingin yang masuk memliki suhu 33⁰C dan keluar pada suhu 45⁰C.
b. Cooling Water Tank
Setelah mengalami transfer panas air pendingin ditampung sebelum masuk
kedalam unit proses
c. Cooling Water Pump
Air pendigin dengan suhu 33⁰C didistribusikan dengan menggunakan cooling
water pump.

60
Gambar 4.2 Sistem Air Pendingin
1.1.3 Sistem Pemadam Kebakaran
a. Fire Water Tank
Sumber air pemadam kebakaran ada dua, yaitu : air segar dari PT. Krakatau
Tirta Industri (PT. KTI) dan dari air laut apabila air segar pada fire water tank
tidak mencukupi.
b. Fresh Water Fire Pump
Alat ini berfungsi untuk memompa air segar dari PT. KTI menuju fire water
tank. Pompa berjumlah dua buah, dimana satu buah dijalankan oleh motor
(500 kW) dan yang lain oleh mesin diesel (541 kW). Masing – masing pompa
memiliki kapasitas yang sama yaitu 1100 m3/h.
c. Sea Water Fire Pump
Berfungsi untuk mengambil air laut sebagai cadangan air pemadam kebakaran.
Kapasitas pompa ini adalah 1100 m3/h dan jumlahnya hanya satu buah,
dimana dijalankan oleh mesin diesel (547 kW). Pada kondisi normal, pompa
ini dalam keadaan stand by.

61
Gambar 4.3 Sistem Pemadam Kebakaran
1.1.4 Sistem Pengolahan Air
a. Clarifier
Air baku (raw water) dari PT. KTI diklarifikasikan didalam clarifier untuk
mengurangi materi yang mengendap, dengan injeksi aluminium sulphate
(Al2(SO4)3) dan flokulan berupa polimer serta pengadukan secara perlahan-
lahan, kapasitas clarifier sebesar 128 m3/h.
b. Sand Filter
Air yang melipah (overflow) dari clarifier ditranfer ke sand filter secara
gravitasi, untuk menghilangkan sisa-sisa materi yang terendap dalam jumlah
kecil. Sedangkan sludgenya dimasukkan kedalam sludge basin, yang
selanjutnya dipompa ke decanter untuk memisahkan sisa air yang masih
terikut sludge. Selanjutnya, air yang didapat diumpankan kembali ke clarifier
sebagai recovery water. Kapasitas sand filter sebesar 64 m3/h.
c. Filtered Water Basin
Setelah di saring sand filter, air masuk ke filtered water basin yang
berkapasitas 250 m3 dan ditampung sementara. Air filtered water basin
sebagian dikirim ke drinking water tank (30 m3) untuk air minum dan sebagian
lagi dipompakan ke filtered water tank. Dari filtered water tank, air digunakan
untuk service dan sebagian dipompakan ke demineralizer unit.

62
d. Demineralizer Unit
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan padatan tak terlarut (dissolved solids)
dan kandungan mineral agar pipa tidak mudah korosi, dengan cara adsorpsi.
Mula-mula air masuk ke activated carbon filter agar residu chlorine (Cl2)
hilang, selanjutnya ke kation exchange tower untuk mengambil mineral yang
berbentuk kation. Kemudian air melewati decarbonator tower untuk
menghilangkan sisa kation, CO dan CO2. Yang terakhir air masuk ke anion
exchange tower agar mineral yang berbentuk anion dapat dipisahkan. Air ini
sebagian akan digunakan sebagai air non-mineral (demineralized water).
Terdapat dua demineralizer unit yang memiliki kapasitas 100 m3/h dan
sebagian lagi diumpankan polisher unit.
e. Polisher Unit
Air hasil deineralisasi yang diumpankan bersama steam condensate dari steam
condensate tank masuk ke polisher unit. Disini air dan steam condensate akan
melewati mixed bed polisher untuk dihilangkan kandungan padatan terlarutnya
yang masih tersisa. Airnya kemudian ditampung dalam polished water tank
yang berkapasitas 5000 m3. Kapasitas polisher unit 120 m3/h (x2 unit).

1.1.5 Unit Desalinasi


Unit ini termasuk kedalam fasilitas pengolahan air, dimana bahan baku air yang
digunakan berasal dari air laut yang diproses dengan cara penguapan
(evaporation) untuk memisahkan air laut dari garamnya. Prosesnya sebagai
berikut :
a. Vacuum Condenser, dimana air laut yang masuk dipanaskan dengan media
pemanas medium pressure steam (MPS) dengan tekanan dibawah atmosfer.
b. Heater Cell, dimana air dari vacuum condenser dipanaskan dengan low
pressure steam (LPS) dan tekanannya lebih rendah dari vacuum condenser
sehingga air laut (fasa uap) terpisah dari garamnya.
c. Condenser, dimana uap air dari heater cell dikondensasikan menggunakan
dengan air laut sebagai media pendingin.
Hasil dari unit desalinasi adalah steam condesate yang masih panas. Steam
condensate tersebut didinginkan dengan menggunakan plate exchanger dimana
media pendinginnya adalah air laut dan selanjutnya dipompakan ke steam
condensate tank.

63
Gambar 4.4 Sistem Pengolahan Air dan Desalinasi

4.2 Penyediaan Uap


Sistem boiler berisi proses :
a. Boiler pada Utilitas (Utility Boiler)
Dua paket boiler (tipe two drums with circulation bottom support) digunakan untuk
membangkitkan high pressure steam (HPS) dan dioperasikan dengan sistem master
pressure control. Bahan bakar boiler adalah pyrolisis fuel oil (PFO), gas metana dan
diesel oil (DO) yang diambil dari plant etilen. Kapasitasnya 120 ton/h dengan kondisi
operasi suhu 405⁰C dan tekanan 44 kgf/cm2.
b. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)
Sistem ini terdiri dari condensate filter, deaerator (Oxygen Scavenger) boiler feed
pump dan chemical injection unit (ammoniac dan phospate). Kondensat dimasukkan
ke dalam condensate filter agar kandungan besi terlarutnya hilang, lalu dipompakan
ke deaerator bersamaan dengan polished water. Dengan tekanan rendah, oxygen
scavenger dinjeksikan ke deaerator untuk menghilangkan residu oksigen bebas.

64
Amonia diinjeksikan pada chemical injection unit untuk mengatur pH air umpan
boiler (BFW) dan injeksi fosfat dapat mencegah scale yang akan menghambat aliran.
c. Sistem Penyediaan Uap (Steam Distribution System)
Ada 3 tingkatan uap yang dapat dihasilkan pada area utilitas yaitu :
1. Uap Tekanan Tinggi (High Pressure Steam)
uap tekanan tinggi dihasilkan oleh boiler dengan kondisi operasi suhu 400⁰C dan
tekanan 43 kgf/cm2, digunakan pada plant polyethylene dan ethylene serta utilitas.
2. Uap Tekanan Sedang (Medium Pressure Steam)
Uap ini dihasilkan oleh beberapa turbin seperti ekstraksi generator turbin uap mp
dan steam let down dengan kondisi operasi suhu 295⁰C dan tekanan 15,5 kgf/cm2
digunakan pada plant ethylene dan utilitas.
3. Uap Tekanan Rendah (Low Pressure Steam)
Uap ini dihasilkan dari hasil samping STG, BFW Pump Turbine dan PA
Compressor Turbine serta Steam Let Down dengan kondisi operasi suhu 195⁰C
dan tekanan 3,5 kgf/cm2.

Gambar 4.5 Sistem Penyediaan Uap

65
4.3 Penyediaan Tenaga Listrik
Berfungsi menyuplai tenaga listrik yang diperlukan dan memiliki 2 sumber tenaga yaitu,
gas turbine generator (GTG) dan steam turbine generator (STG). Keperluan normal
tenaga listrik didalam komplek diperkirakan 35 MW. Prosesnya sebagai berikut :
a. Steam Turbine Generator (STG)
High pressure steam digunakan untuk menggerakkan sudu-sudu pada turbin.
Gerakan berputar pada sudu-sudu turbin akan menghasilkan terjadinya gaya gerak
listrik pada kumparan generator, sehingga STG ini mampu menghasilka daya
listrik maksimal 20 MW. Energi listrik ini kemudian didistribusikan ke unit yang
memerlukan bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh GTG pada
tegangan 20.000 V. Sistem output STG ini dilengkapi dengan stabilizer untuk
menstabilkan tegangan listrik yang dihasilkan. Selain itu, STG ini dilengkapi juga
dengan kondensor, dimana satu permukaannya disediakan untuk pemampatan uap
turbin. Hasil samping berupa kondensat dipompa menggunakan condensate pump
menuju sistem pegolahan air untuk diolah kembali menjadi polished water,
sedangkan sisa uapnya dimanfaatkan sebagai low pressure steam. Dua condensate
pump digerakkan oleh motor, dimana satu beroperasi dan yang lain stand by.
b. Gas Turbine Generator (GTG)
Turbin dihubungkan dengan cracking heater yang menghasilkan bahan bakar gas.
Aliran gas ini menggerakkan sudu-sudu turbin, dimana prinsip kerjanya identik
dengan STG. Daya listrik yang mampu dihasilkan sebesar 33 MW. GTG
dilengkapi dengan stabilizer untuk menstabilkan tegangan listrik yang dihasilkan.
Untuk operasi awal (start-up) digunakan minyak diesel (diesel oil) sebagai bahan
bakar.
c. Emergency Power Generation (EPG)
Berkapasitas 800 KW pada terminal generator. Ketika STG dan GTG mengalami
kerusakan, EPG ini akan beroperasi dalam waktu 10 detik.

66
Gambar 4.6 Sistem Penyediaan Listrik

4.4 Penyediaan Udara Tekan


Berfungsi untuk menyuplai kebutuhan udara pabrik dan peralatan udara. Prosesnya
sebagai berikut :
a. Plant Air Compressor (5 buah)
Umumnya dua beroperasi dan lainnya stand by (1 buah digerakkan oleh turbin, 3
buah oleh motor dan 1 buah lagi digerakkan oleh motor untuk Plant
Polyethylene). Plant air compressor ini menghasilkan udara tekan yang akan
digunakan oleh 2 sistem yaitu plant air system dan instrument air system. Udara
tekan pada plant air system ditampung dalam plant air reservoir. Kapasitas PA
compressor 5.800 Nm3/h dengan tekanan 8 kgf/cm2 dan daya sebesar 725 kW.
b. Instrument Air Dryer (2 buah)
Pada instrument air system, udara tekan dikeringkan dulu di dalam instrument air
dryer. Kapasitasnya 2.000 Nm3/h dan dew pointnya -40⁰C.
c. Instrument Air Reservoir
Setelah dikeringkan, udara tekan ditampung didalam instrument air reservoir.
Pada operasi normal, pabrik hanya membutuhkan 2.020 Nm3/h udara tekan.
Ukurannya 2.900 mmID x 8.100 mmID x 2.

67
Gambar 4.7 Sistem Penyediaan Udara Tekan

68
BAB V

LABORATORIUM

5.1 Program Kerja Laboratorium


Laboratorium ini menangani dan memeriksa semua sampel yang berasal dari
Plant Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan Plant High Density
Polyethylene (HDPE). Adapun tes – tes yang dilakukan meliputi catalyst evaluation,
routine test, dan non routine test dengan jenis materi berfase gas untuk LLDPE dan
slurry untuk HDPE.
 Routine test merupakan bagian dari shift activities yang bertugas memeriksa
keadaan sampel, meliputi Melt Index, Density dan Melting Point.
 Non routine test memeriksa keadaan sampel, meliputi mechanical
properties, thermal properties, optic properties dan blocking resistance.
 Catalyst evaluation secara reguler bertujuan tetap menjaga keadaan agar
output dan physical properties tinggi.
Sifat polimer yang menjadi pengujian utama di laboratorium adalah :
1. Melt Index (Indeks Lelehan)
Melt Index (MI) didefinisikan sebagai indikator derajat polimerisasi dan
merupakan sifat struktur dasar dari pellet. Sedangkan Melt Index Test adalah
suatu metode untuk mengukur kecepatan sejumlah material plastik yang meleleh
melalui orrifice pada Melt Indexer, dalam waktu 10 menit. Panjangnya 162 mm
dan garis tengahnya 2,095 ± 0,005 mm pada kondisi suhu 190 ± 0,2 oC dengan
load standard 2,16 kg, 5 kg dan 21,6 kg.
Tujuan pengukuran Melt Index (MI) adalah untuk memberikan gambaran berat
molekul (MW) dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat molekul.
Bahan plastik dengan berat molekul (MW) besar akan sulit mengalir melalui
suatu orrifice, sehingga MI kecil. Sedangkan material plastik dengan berat
molekul kecil akan mudah mengalir melalui orrifice sehingga MI besar. Bahan
yang digunakan adalah resin polyethylene (serbuk), sedangkan alatnya adalah
Melt Indexer dan Neraca Analitik. Prinsip kerja Melt Indexer adalah sejumlah
sampel dengan berat tertentu dimasukkan ke dalam sebuah silinder yang telah
dipanaskan dan dicapai suhu stabil. Kemudian dipasang piston dengan beban
tertentu, kemudian sampel yang meleleh mengalir melalui orifice. Piston bergerak

69
menekan sampel selama waktu tertentu dan berat sampel yang keluar dari orrifice
secara otomatis akan menunjukkan nilai Melt Index di layar monitor.
2. Density
Density merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan menggunakan
alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan dari pengukuran density adalah
untuk memberikan informasi dasar yang diperlukan untuk karakteristik dan
kualifikasi suatu material. Perubahan kristalinitas dan perlakuan pemanasan dapat
mempengaruhi nilai densitas. Pengukuran densitas dapat digunakan untuk
mengetahui perubahan fisika dalam sampel sebagai indikasi keseragaman di
antara sampel – sampel dan untuk identifikasi suatu material.
Prinsip pengukuran density dengan menggunakan kolom jenjangan rapatan
yaitu didasarkan pada pengamatan spesimen / potongan sampel yang melayang
dalam campuran etanol dan air pada tabung berskala, sehingga pada kolom
tabung terdapat rapatan rendah di bagian atas dan rapatan tinggi di bagian bawah.
Posisi tersebut dibandingkan dengan bola – bola standar yang telah diketahui
densitasnya (kurva standar). Nilai densitas sampel diperoleh melalui kurva
standar.
3. Melting Point
Melting Point dianalisa dengan menggunakan Differential Scanning
Calorimeter (DSC). Bahan yang digunakan adalah pellet polyethylene. Prinsip
pengujian teknis DSC berdasarkan pada pengukuran besarnya energi yang diserap
atau dilepas oleh suatu proses tertentu apabila suhu dinaikkan atau diturunkan.
Dimana di dalam DSC terdapat 2 sensor yang suhunya selalu dipantau dan diatur
sedemikian rupa sehingga suhu kedua sensor tersebut selalu sama setiap hari.
Sensor satu digunakan untuk memantau suhu sampel sedangkan sensor yang lain
digunakan untuk suhu pembanding. Untuk menjaga suhu kedua sensor selalu
sama sejumlah energi didistribusikan dengan kecepatan yang terkontrol secara
akurat. Apabila terjadi proses tertentu pada sampel akan timbul perbedaan
distribusi energi yang diberikan pada sampel dan pembanding. Berdasarkan hal
tersebut diperoleh grafik thermogram yang menghubungkan antara temperatur
dan perbedaan distribusi energi.

70
5.2 Alat – alat Laboratorium
Alat utama yang tersedia untuk analisa pada laboratorium polimer adalah sebagai
berikut :

5.2.1 Density Gradien Column


Suatu alat yang digunakan untuk menganalisa density suatu bahan polimer yang
terdiri dari tabung kaca berskala yang diisi dengan campuran etanol – air dengan
konsentrasi tertentu yang dibuat dengan cara tertentu sehingga dalam tabung akan
terbentuk tingkat kerapatan massa yang berbeda dan tabung dikondisikan pada
temperatur 23 oC dalam water batch.

5.2.2 Pengukur Melt Index


Merupakan suatu orifice tertentu (ɸ 9,550 – 9,557 mm, L = 162 mm) dengan
capilary die (ɸ 2,095 ± 0,005 mm) pada suhu 190 oC dan ditekan oleh suatu
piston dengan beban standard weight (2,16 kg, 5 kg, 21,6 kg).

5.3 Prosedur Analisa


Prosedur analisa yang akan dibahas diantaranya analisa melt index, analisa
density, dan analisa melting point. Adapun penjelasannya sebagai berikut:

5.3.1. Analisa Melt Index


a. Bahan yang digunakan
 Resin polyethylene (serbuk)
b. Alat yang digunakan
 Melt Indexer
 Neraca Analitik
c. Cara Kerja
 Persiapan alat
(1) Instrumen harus selalu bersih selama keadaan stand by. Silinder,
piston dan die harus dibersihkan setelah digunakan. Pembersihan
akan lebih mudah dilakukan dalam keadaan panas.
(2) Pastikan bagian biru plug gauge tepat dengan lubang die dengan steel
wood dan batang korek api yang disediakan.

71
(3) Pastikan piston dan die berada dalam silinder pada suhu yang
ditentukan paling sedikit 15 menit sebelum tes dilakukan. Semua
parameter diset sesuai dengan polyethylene yang dianalisa, yaitu:
 Jarak tempuh (travel length) : 25 mm
 Density : 0,759 g/cm3
 Berat beban : 2,16 kg; 5 kg; 21,6 kg
 Suhu : 190 ± 0,2 oC
 Proses analisa
(1) Sampel dimasukkan ke dalam silinder dengan corong dan ditekan
dengan batang pengaduk.
(2) Piston dimasukkan dan beban diletakkan di atasnya, kemudian
ditekan sedikit dengan tangan agar piston masuk ke dalam silinder.
(3) Waktu yang dibutuhkan piston untuk bergerak pada panjang tertentu
diset secara otomatis yaitu 10 menit.
(4) Mencatat nilai Melt Index yang muncul pada layar monitor.

5.3.2. Analisa Density


a. Bahan yang digunakan
 Resin polyethylene
 Aluminium foil
b. Alat yang digunakan
 Lempeng cetakan setebal 1 mm
 Backing plate 2 buah Mesin kempa yang terdiri dari ;
 Press no 1 (Heating Press)
 Press no 2 (Annealing Press)
 Press no 3 (Cooling Press)
 Sarung tangan
 Stopwatch
 Kolom jenjangan rapatan (Density Gradient Column)
 Gelas piala
 Saringan kawat
 Silet
 Pompa vacuum

72
 Pinset
c. Cara Kerja
 Persiapan sampel
(1) Menyusun alat cetak sebagai berikut : sebagai alas adalah backing
plate, aluminium foil kemudian diisikan sampel dalam cetakan dan
ditutup dengan aluminium foil dan backing plate.
(2) Memasukkan rangkaian cetakan ke dalam mesin kempa no 1
(Heating Press) dengan suhu 170 oC yang merupakan tahap
pemanasan awal selama 5 menit.
(3) Melakukan pengeluaran udara (degassing) selama 1 menit dan
ditekan dengan tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit.
(4) Memasukkan ke mesin kempa no 2 (Annealing Press) dengan
suhu 100 oC dan tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit.
(5) Memasukkan ke mesin kempa no 3 (Cooling Press) dengan suhu
kamar dan tekanan 60 kgf/cm2 selama 3 menit
(6) Mengeluarkan sampel dari cetakan dan siap diuji.
 Proses analisa
(1) Potong sampel menjadi 3 biji seluas 4 mm2 dengan bentuk yang
khas sehingga mudah diidentifikasi dan permukaan potongan harus
halus.
(2) Masukkan sampel dalam tabung awagas dan tambahkan etil
alkohol sampai sampel terendam.
(3) Degassing sampel di dalam tabung awagas menggunakan pompa
vacuum dengan menggoyangkan tabung sampai tidak ada
gelembung.
(4) Ambil sampel dengan pinset dan masukkan ke dalam jenjangan
rapatan dengan temperatur 23 ± 0,1 oC.
(5) Tunggu ketiga potongan sampel sampai mencapai keseimbangan
dan tidak bergerak di dalam kolom.
(6) Baca nilai ketinggian tepat pada tengah – tengah sampel yang
merupakan nilai densitas.

5.3.3. Analisa Melting Point

73
a. Bahan yang digunakan
 Sampel pellet polyethylene
b. Alat yang digunakan
 Differential Scanning Calorimeter (DSC)
c. Cara Kerja
1. Masukkan sampel ke dalam DSC.
2. Tekan tombol perintah start.
3. Pengujian bekerja otomatis dan data akan ditampilkan di layar.
4. Setelah pengujian selesai maka tekan tombol stop.
5. Mencatat data dalam lembar laporan.

74
BAB VI

PENUTUP

2.4 Kesimpulan dan Pengamatan


1. HDPE plant di PT. Chandra Asri Petrochemical dapat mencapai kapasitas produk
18000 kg/jam.
2. Pada HDPE plant reaktor yang digunakan merupakan reaktor kontinyu dengan
jaket pendingin dan terdapat pompa reaktor untuk menghindari pengendapan,
reaktor ini disebut Jacketed Vertical Loop Reactor.
3. Reaksi yang terjadi didalam reaktor berfasa slurry, bersifat eksotermis dan proses
yang terjadi merupakan proses polimerisasi.
4. Hydrogen dan Hexene-1 merupakan faktor yang dapat memengaruhi nilai
densitas dan melt index.
2.5 Saran
1. Dilakukan pemantauan kondisi operasi seacar berkala karena kondisi kerja di
HDPE plant yang cukup berisiko
2. Untuk menjaga keselamatan kerja, karyawan perlu ditingkatkan kesadaranya
dalam menggunakan peralatan safety dan keselamatan prosedur kerja.

75
DAFTAR PUSTAKA

Anonim, “Showa Denko Process”. PT. Chandra Asri Petrochemical Center,1995.

Fogler, H Scout. 2004. Element of Chemical Reaction Engineering 3rded, India : Prentice-
Hall of India.
Kern, D.Q, “Process Heat Transfer”, edisi 6, McGraw Hill Book Company, Inc, New York
1988.
Levenspiel, Octave.1999. Chemical Reaction Engineering 3st Edition. Newyork :John Wiley
& Sons, Inc Missen,1999.

76