Planificación Aproximada de la

Capacidad
 PLANIFICACION APROXIMADA DE LA
CAPACIDAD
 Una vez que se ha determinado el MPS , ha de comprobarse si es viable desde el
punto de vista de la capacidad
 Debe compararse la capacidad que requiere la elaboración de los productos
con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan
agregado

 Técnicas:
 Listas de Capacidad
 Perfiles de Recursos

 Requerimientos:
 Rutas de productos finales y componentes
 Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos
 Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtención del
producto final y sus cantidades
 El Programa Maestro de producción propuesto
La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los productos
P1 y P2 cuya estructura de árbol son las siguientes

MESES ENERO FEBRERO MARZO

PROGRAMA AGREGADO 11000 14000 10000 (20 d
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DEMANDA PA PARA P1 (60%) 6600 8400 5452
DEMANDA DESAGREGADA P1 1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 1363
PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500
PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 1000 2000 1500 1500 1000
PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2500
PEDIDOS EN CURSO 4000
MPS INICIAL 4000 4000 4000 4000
INVENTARIO FINAL (Disp + IS) 500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1137
DISPONIBLE A PROMETER 200 500 0 1500 0 4000 0 4000 0

DEMANDA PA PARA P2 (40%) 4400 5600 3636 (20 dí

DEMANDA DESAGREGADA P1 1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909
PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO 500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600
PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES 500 1000 1250 1250 800
PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR 2000
PEDIDOS EN CURSO 3500
MPS INICIAL 3500 3500 3500
INVENTARIO FINAL (Disp + SS) 1000 3500 2250 4500 3000 5000 3600 2000 1091
DISPONIBLE A PROMETER 0 0 1000 0 2700 0 2500 0 0

Listas de materiales: Estructura de árbol de los productos P1 y P2

P1 P2

A/2 B/1

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1 C22 / 2 C23 / 2

 Listas de materiales: Estructura de árbol del product P1

P1
Ejemplo
A/2

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

Rutas de obtención de productos finales y componentes

Ruta 3
2-C21 Ruta 1
CT4 CT2
1-A 2-A CT1 CT2 CT3
1-C22 07 08
1-P1
1-C23 01 02 03

El CT2 es requerido
en ambas rutas
 Listas de materiales: Estructura de árbol de producto P2

P2
Ejemplo
B/1

C22 / 2 C23 / 2

Rutas de obtención de productos finales y componentes

Ruta 4
Ruta 2
CT4 CT1
2-C22 1-B 1-B CT3 CT1 CT3
09 010 1-P2
2-C23 04 05 06
El CT1 es requerido
en tres rutas Los CT3 y CT4 son
requeridos en 2 rutas
Datos de Operaciones:

Tiempos de carga Centro

Ruta de las operaciones de Aprovechamiento
Operación, i
(item, j) en horas estándar Trabajo ai
tcijk K
O1 Tc1,P1,1 0.15 1 0.90
1
O2 Tc2,P1,2 0.11 2 0.95
(P1)
O3 Tc3,P1,3 0.12 3 0.90
3 O7 Tc7,A,4 0.03 4 0.90
(A) O8 Tc8,A,2 0.32 2 0.90

Ruta 3
2-C21 Ruta 1
CT4 CT2
1-A 2-A CT1 CT2 CT3
1-C22 07 08
1-P1
1-C23 01 02 03
Datos de Operaciones:

Tiempos de carga Centro

Ruta de las operaciones de Aprovechamiento
Operación, i
(item, j) en horas estándar Trabajo ai
tcijk K
O4 Tc4,P2,3 0.15 3 0.80
2
O5 Tc5,P2,1 0.25 1 0.95
(P2)
O6 Tc6,P2,3 0.16 3 0.90
4 O9 Tc9,B,4 0.10 4 0.95
(B) O10 Tc10,B,1 0.42 1 0.90

Ruta 4
Ruta 2
CT4 CT1
2-C22 1-B 1-B CT3 CT1 CT3
09 010 1-P2
2-C23 04 05 06
Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo

Capacidad por semana

CT (todos los CT
tienen igual Enero y Febrero Marzo
eficiencia y Número Número
utilización) h.e. h.e
hombres hombres
1 49 1960 29 1160
2 58 2320 36 1140
3 22 880 13 520
4 12 480 8 320
TOTAL de acuerdo
141 5640 3140
al P.A. (8 h.e. / 86
día*trabajador)
Capacidad disponible =
(8 h.e / día) * (5 días / semana) = 40 h.e. por hombre por semana

49 hombres * 40
h.e / hombre *
semana = 1960
h.e.
Listas de Capacidad

 Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos

CT
 Produce un Plan de Capacidad Prospectivo

 Determinar la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de

cada uno de los productos finales
 El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k

m
TC j ,k   tci , j ,k
i 1

 tci,j,k = tiempo unitario de carga en la operación i

 Centro Req. Neto
Aprovec Req.
Ruta Operación, de a procesar
hamient Bruto
(item, j) i Trabajo
o ai (un) (un)
K
P1
Requerimientos para producir 1 unidad de P1

O1 1 0.90 1,17 1,17/0,90 = 1,3

1
O2 2 0.95 1,11 1,11/0,95 = 1,17
(P1) A/2
O3 3 0.90 1 un 1/0,90 = 1,11

3 O6 4 0.90 2,89 2,89/0,9 = 3,21

(A) O8 2 0.90 2,6 2,6/0,9 = 2,89

C21 / 2 C22 / 1 C23 / 1

2 * 3,21 = 6,42 Ruta 3 Ruta 1

2 * 1,3 = 2,6
2-C21 CT4 CT2 2-A CT1 CT2 CT3
A P1
3,21 2,89
1-C22 07 08 2.6 un
1-C23
1,3
01 1,17
02 1,11
03 1 un
1 * 3,21 = 3,21
1 * 1,3 = 1.3
 Centro Req. Neto
Aprovec Req.
Ruta Operación, de
hamient Bruto a procesar
(item, j) i Trabajo
o ai (un) (un)
K
P2
Requerimientos para producir 1 unidad de P2

O4 3 0.80 1.17 1.17 / 0.8 = 1.46

2
O5 1 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17
(P2) B/1
O6 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11
O9 4 0.95 1.62 1.62 / 0.95 = 1.71
4
(B) O10 1 0.90 1* 1.46 1.46 / 0.9 = 1.62
= 1.46
C22 / 2 C23 / 2

Ruta 4 Ruta 2
1 * 1,16 = 1,46
2 * 1,71 = 3.42 un CT4 CT1 1-B CT3 CT1 CT3
2-C22 B P2
1,71 1,62 1,46 un 1,46 1,17 1,11 1 un
09 010 2-C23 04 05 06
2 * 1,16 = 2,32
 Centro Req. Neto
Aprovec Req.
Ruta Operación, de

Lista de
hamient Bruto a procesar
(item, j) i Trabajo
o ai (un) (un)
K

Capacidad de Requerimientos para producir 1 unidad de P1

O1 1 0.90 1.17 1.17 / 0.9 = 1.3

P1 1
(P1)
O2 2 0.95 1.11 1.11 / 0.95 = 1.17
O3 3 0.90 1 un 1 / 0.9 = 1.11
O7 4 0.90 2.89 2.89 / 0.9 = 3.21
3
(A) O8 2 0.90 2*1.3 = 2.6 / 0.9 = 2.89
2.6

Centro Req. Neto

Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4

O1 1 1,3  0.15 0,195

P1 O2 2 1,17  0.11 0,129
O3 3 1,11  0.12 0,133

Totales para montar 1 unidad de P1 0,195 0,129 0,133

O7 4 3,21  0,03 0,096
A
O8 2 2,89  0.32 0,925
Totales para montar 2.6 unidad de A 0,925 0,096
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes 0,195 1,054 0,133 0,096
Lista de Capacidad de P2
Centro Req. Neto
Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4

O6 3 1.11 x 0.16 = 0.18

P2 O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22
Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0
O10 1 2.89 0.42 0.68
B
O9 4 3.21 0.1 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

Obtención del Plan de Capacidad
Aproximada
 Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada
producto en el MPS propuesto y se acumulan por centros de trabajo.
Centro Req. Neto
Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes 0,195 1,054 0,133

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

Capacidad Disponible
(h.e.)
Semana 1 2 3
Enero y
CT Marzo (1) MPS P1 0 4000 0
Febrero
(2) MPS P2 0 0 3500
1 1960 1160
2 2320 1140 (3) Carga P1 = 0,195 * (1) 0 780 0
3 880 520 (4) Carga P2 = 0,97 * (2) 0 0 3395
4 480 320 (5) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 780 3395
CT1
(6) Capacidad Estandar Disponible 1960 1960 1960
(7) Desviación = (6) - (5) 1960 1180 -1434
(8) Desviación Acumulada 1960 3140 1705
 Este proceso se repite para
Obtención del Plan de Capacidad cada Centro de Trabajo,
para cada semana del
horizonte de planeación del
Aproximada Programa Maestro de la
Producción, obteniéndose
 Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por ellos
siguiente
valoresPlan de
de cada
producto en el MPS propuesto y acumularlos por centros Capacidad
de trabajo.
Centro Req. Neto
Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4

TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes 0,195 1,054 0,133

TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

Capacidad Disponible
(h.e.)
Semana 1 2 3
Enero y
CT Marzo (1) MPS P1 0 4000 0
Febrero
(2) MPS P2 0 0 3500
1 1960 1160
2 2320 1140 (9) Carga P1 = 1,054 * (1) 0 4216 0
3 880 520 (10) Carga P2 = 0,0 * (2) 0 0 0
4 480 320 (11) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 4216 0
CT2
(12) Capacidad Estandar Disponible 2320 2320 2320
(13) Desviación = (12) - (11) 2320 -1896 2320
(14) Desviación Acumulada 2320 424 2744
 Plan Aproximado de Capacidad y
Comparación con la Capacidad Disponible
SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
(1) P1 4000 4000 4000 4000 4000
MPS
(2) P2 3500 3500 3500 3500
(3) Carga P1 = 0,19 * (1) 760 760 760 760 760
(4) Carga P2 = 0,97 * (2) 3395 3395 3395 3395
(5) Plan Capacidad CT1 = (3) + (4) 0 760 3395 760 3395 760 3395 760 0 760 3395
CT1
(6) Capacidad Estándar Disponible 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160
(7) Desviación = (6) - (5) 1960 1200 -1435 1200 -1435 1200 -1435 1200 1160 400 -2235
(8) Desviación Acumulada 1960 3160 1725 2925 1490 2690 1255 2455 3615 4015 1780
(3) Carga P1 = 1,05 * (1) 4200 4200 4200 4200 4200
(4) Carga P2 = 0 * (2)
(5) Plan Capacidad CT2 = (3) + (4) 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0 4200 0
CT2
(6) Capacidad Estándar Disponible 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 1440 1440 1440
(7) Desviación = (6) - (5) 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 1440 -2760 1440
(8) Desviación Acumulada 2320 440 2760 880 3200 1320 3640 1760 3200 440 1880
(3) Carga P1 = 0,13 * (1) 520 520 520 520 520
(4) Carga P2 = 0,4 * (2) 1400 1400 1400 1400
(5) Plan Capacidad CT3 = (3) + (4) 0 520 1400 520 1400 520 1400 520 0 520 1400
CT3
(6) Capacidad Estándar Disponible 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520
(7) Desviación = (6) - (5) 880 360 -520 360 -520 360 -520 360 520 0 -880
(8) Desviación Acumulada 880 1240 720 1080 560 920 400 760 1280 1280 400
(3) Carga P1 = 0,1 * (1) 400 400 400 400 400
(4) Carga P2 = 0,17 * (2) 595 595 595 595
(5) Plan Capacidad CT4 = (3) + (4) 0 400 595 400 595 400 595 400 0 400 595
CT4
(6) Capacidad Estándar Disponible 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320
(7) Desviación = (6) - (5) 480 80 -115 80 -115 80 -115 80 320 -80 -275
(8) Desviación Acumulada 480 560 445 525 410 490 375 455 775 695 420
 Análisis
 Cuando la desviación de la capacidad necesaria respecto de la
disponible es negativa significa que en el periodo en cuestión se
requiere más capacidad, ya que existe una sobrecarga

 Consideraciones antes de saber si el MPS es viable

 La sobrecarga no necesariamente es representativa ya que:
 Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS
 Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de Componentes A y B

 No cualquier sobrecarga hace inviable al MPS

 Solo se ha considerado la jornada regular para el cálculo de capacidad

 Esta técnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se

producirán en semanas diferentes
Ventajas
 Las listas son fáciles de elaborar
 Requiere poco tiempo de
computación, puede realizarse
manualmente
 Permite una coneción clara de la
carga de los CT con los pedidos
que la generan
 Facilita la elaboración de planes
alternativos y reprogramación
 Da información que puede ser
suficiente para este nivel de detalle
Desventajas
 No considera la carga que generan
los pedidos en curso de items
finales
 No considera la disponibilidad de
inventarios y pedidos en curso de
de componentes, dado que no se
incluyen en el MPS
 No considera la distribución
temporal de las cargas
 No tiene en cuenta el
dimensionamiento de los lotes de
los componentes
 Perfiles de Recursos
 A diferencia de las Listas de Planeación, considera la peridiocidad de las
cargas

 Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos
que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus
componentes

 Requiere toda la información de las listas de planeación más los Tiempos de

Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos
 Perfiles de Recursos
 Suponga que los tiempos de suministro (L) son

 L = 1 semana para P1, P2 y B

 L = 2 semanas para A

 Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente)
de los productos finales y componentes, estas se periodifican en base a
los tiempos de suministro, obteniendo los perfiles de recursos

 Criterio para los tiempos de carga unitarios

 Desarrollar una distribución uniforme de los tiempos de carga unitarios en
los periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo
de carga unitario por el tiempo de suministro (L)

 Para obtener el Plan de Capacidad, aplicarlas al MPS

 Peridiocidad de la Carga
Perfil de Recursos de P1

Carga por periodo

Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1
Tiempo
Termi-
CT2 Emisión Suministro
P1 nación
lote P1 L=1
CT3 lote P1
semana
CT4
CT1
Tiempo
CT2 Emisión Suministro Fin
A
CT3 lote A lote A
L = 2 semanas
CT4
CT1
CT2 Se requieren 3 semanas en
Total P1
total
CT3
CT4
 Peridiocidad de la Carga
Perfil de Recursos de P2

Carga por periodo

Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 Tiempo
Suministro Termi-
CT2 Emisión
P2 nación
lote P2
CT3 L=1 lote P2
semana
CT4
CT1 Tiempo
Suministro
CT2 Emisión Fin
B
CT3 lote B lote B
L=1
semana
CT4
CT1
CT2 Se requieren 2
Total P2 semanas en total
CT3
CT4
 Centro Req. Neto
Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4
Cargas por
P1
O1
O2
1
2
1,3 0.15
0.11
0,195
unidad de
1,17 0,129
O3 3 1,11 0.12 0,133 productos y
Totales para montar 1 unidad de P1 0,195 0,129 0,133 componentes
O7 4 3,21 0,03 0,096
A
O8 2 2,89 0.32 0,925
Totales para montar 2.6 unidad de A 0,925 0,096

Centro Req. Neto

Cargas en CTk
Operación, de a procesar
Ruta en el CT k tcijk
(i) Trabajo
(k) (unidades) CT1 CT2 CT3 CT4

O6 3 1.11 0.16 0.18

P2 O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22
Totales para montar 1 unidad de P2 0.29 0 0.40 0
O10 1 2.89 0.42 0.68
B
O9 4 3.21 0.1 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B 0.68 0 0 0.17
 Peridiocidad de la Carga
Perfil de Recursos de P1

Carga por periodo

Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 0,195

0,129 Termin
CT2 Emisión
0,925 / 2 = 0,463
P1 ación
lote P1 0,133
CT3 lote P1

CT4 0,0

CT1 0,0 0,0

0,096 / 2 = 0,048 CT2 Emisión
0,463 0,463
Fin
A
CT3 lote A 0,0 0,0 lote A

CT4 0,048 0,048

CT1
CT2
Total P1
CT3
CT4
 Peridiocidad de la Carga
Perfil de Recursos de P2
Carga por periodo
Item CTk n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 0,29

0,0 Termin
CT2 Emisión
P2 ación
lote P2 0,4
CT3 lote P2

CT4 0,0

CT1 0,68

CT2 Emisión 0,0 Fin

B
CT3 lote B 0,0 lote B

CT4 0,17

CT1
CT2
Total P2
CT3
CT4
 Perfil de Recursos de P1
(lote = 4000)
Carga por periodo
Item CT n-3 n-2 n-1 n n+1
Para producir 4.000
k
unidades de
P1 en la CT1
semana “n” los 0.19
requerimientos de h.e. Se
CT2 0.13
calculan
P1 multiplicando las h.e
requeridas por las partes or 4000
CT3 0.13
CT4 0
CT1 0 0
0,19 * 4000 = 760
CT2 0.46 0.46
A
CT3 0 0 0,13 * 4000 = 520

CT4 0.05 0.05

CT1 0 0 760
CT2 1.840 1.840 520
Total P1
CT3 0 0 520
CT4 200 200 0
 Perfil de Recursos de P2
(lote = 3500)
Carga por periodo
Item CT n-3 n-2 n-1 n n+1
Para producir 3.500
k
unidades de
P2 en la CT1
semana “n” los 0.29
requerimientos de h.e. Se
CT2 0
calculan
P2 multiplicando las h.e
requeridas por las partes or 3.500
CT3 0.4
CT4 0
CT1 0.58
0,29 * 3500 = 1015
CT2 0
B
CT3 0 0,4 * 3500 = 1400

CT4 0.17
CT1 2.380 1.015
CT2 0 0
Total P2
CT3 0 1.400
CT4 595 0
 Plan de Capacidad obtenido
mediante Perfiles de Carga

PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS P1 4000 4000 4000 4000
P2 3500 3500 3500
CARGA P1 760 760 760 760
CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015
PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760
CT1
CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960
DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200
DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455
CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360
CARGA P2
PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360
CT2
CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320
DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40
DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80
 Plan de Capacidad obtenido
mediante Perfiles de Carga

PERIODOS -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS P1 4000 4000 4000 4000
P2 3500 3500 3500
CARGA P1 760 760 760 760
CARGA P2 2.380 1.015 2.380 1.015 2.380 1.015
PLAN CAPACIDAD 0 3.140 1.015 3.140 1.015 3.140 1.015 760
CT1
CAPACIDAD DISPONIBLE 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960 1.960
DESVIACION 1.960 -1.180 945 -1.180 945 -1.180 945 1.200
DESVIACION ACUMULADA 1.960 780 1.725 545 1.490 310 1.255 2.455
CARGA P1 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360
CARGA P2
PLAN CAPACIDAD 1.840 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360 1.840 2.360
CT2
CAPACIDAD DISPONIBLE 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320 2.320
DESVIACION -1.840 480 -40 480 -40 480 -40 480 -40
DESVIACION ACUMULADA -1.840 -1.360 -1.400 -920 -960 -480 -520 -40 -80

En el periodo “0”, debería haber un lote de A en curso o bien éste debe estar
terminado y disponible en inventario
 Ejercicio
 Para el siguiente producto calcular los
requerimientos netos de materiales y la
capacidad (tiempo) requerida

 Cuántas unidades de A es posible producir por

semana si realiza un análisis de:
a) Listas de Capacidad
b) Perfiles de Recursos, con tiempos de suministros
para A de 2 semanas, B de dos semanas y C de
tres semanas
  ?

Tiempos de carga Centro

Ruta Operación de las operaciones de A
Aprovechamiento ai
(item,j) ,i en horas estándar Trabajo
tci,j,k K

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

B,3 C,2
1
(A) O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
2 D,2 E,1 G,3 F,1
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
(B)
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

(C) Ruta 1
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90
B,3
CT1 CT2
Ruta 2 A
01 02
D,2 CT3 CT1 CT2 C,2
B Ruta 3
E,1 03 04 05
G,3
CT3 CT4
C
6 7
F,1
Datos de Capacidad Disponible en los Centros de Trabajo

CT (todos los CT Capacidad por

tienen igual semana, 5 días/ sem.
eficiencia y Número
utilización) h.e.
hombres
1 40
2 55
3 18
4 10
TOTAL de acuerdo
al P.A. (8 h.e. / 123
día*trabajador)
 Tiempos de carga Centro
Ruta Operación de las operaciones de
Aprovechamiento ai
(item,j) ,i en horas estándar Trabajo
tci,j,k K

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

1 A
(A) O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
2 B,3 C,2
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
(B)
O5 Tc5,B,2 0.27 2 0.85

3 O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95 D,2 E,1 G,3 F,1

(C) O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

Centro Req. Neto

Ruta 1
Aprovec Req.
Ruta Operación, de a procesar
hamient Bruto
(item, j) i Trabajo B,3
K
o ai (un) (un) CT1 CT2
A
Requerimientos para producir 1 unidad de P1
01 02
C,2
 Tiempos de carga Centro
Ruta Operación de las operaciones de
Aprovechamiento ai
(item,j) ,i en horas estándar Trabajo
tci,j,k K

1 O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

(A)
A
O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
2
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90 B,3 C,2
(B)
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95

(C)
D,2 E,1 G,3 F,1
O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

Centro Req. Neto

Aprovec Req.
Ruta Operación, de a procesar
hamient Bruto
(item, j) i Trabajo
o ai (un) (un)
K

Requerimientos para producir 1 unidad de P1

Ruta 2

D,2 CT3 CT1 CT2

B
E,1 03 04 05
 Tiempos de carga Centro
Ruta Operación de las operaciones de
Aprovechamiento ai
(item,j) ,i en horas estándar Trabajo
tci,j,k K

O1 Tc1,A,1 0.22 1 0.85

1 A
(A) O2 Tc2,A,2 0.08 2 0.95
O3 Tc3,B,3 0.03 3 0.95
2 B,3 C,2
O4 Tc4,B,1 0.11 1 0.90
(B)
O5 Tc4,B,2 0.27 2 0.85

3 O6 Tc6,C, 0.15 3 0.95 D,2 E,1 G,3 F,1

(C) O7 Tc7,C, 0.21 4 0.90

Centro
Aprovec Req. Req. Neto Ruta 3
Ruta Operación, de a procesar
hamient Bruto
(item, j) i Trabajo
o ai (un) (un) G,3
K CT3 CT4
Requerimientos para producir 1 unidad de P1 C
6 7
F,1
 Centro Req. Neto Cargas en CTk
Aprove Req. a procesar
Operación, de
Ruta chami Bruto en el CT k tcijk
(i) Trabajo
ento ai (un) CT1 CT2 CT3 CT4
(k) (unidades)
O1 1 0.85 0.22
A
O2 2 0.95 1 0.08
Totales para montar _1_ unidad de A
O3 3 0.95 0.03
B O4 1 0.90 0.11
O5 2 0.85 0.27
Totales para montar ___ unidad de B
C O8 3 0.95 0.15
O7 4 0.90 0.21
Totales para montar____ unidad de C

TTCP2,k: Total para montar un A y componentes