Anda di halaman 1dari 54

1

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DI PT.GE LIGHTING INDONESIA

(Studi Kasus : Penggunaan Metode Six Sigma dalam Pengendalian Kualitas


Produk Lampu Halogen di PT. GE LIGHTING INDONESIA)

Cut Rifatmi Fadhilaini


11611075

JURUSAN STATISTIKA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2014
2
3

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DI PT. GE LIGHTING INDONESIA

(Studi Kasus : Penggunaan Metode Six Sigma dalam Pengendalian Kualitas


Produk Lampu Halogen di PT. GE LIGHTING INDONESIA)

Disusun oleh :
Nama : Cut Rifatmi Fadhilaini
Nomor Mahasiswa : 11611075

Yogyakarta, Juli 2014


Mengetahui ; Menyetujui,

Manager Quality Control Pembimbing Lapangan

Wahyudi Parjono
4

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr.Wb

Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang


telah melimpahkan rahmat, taufiq dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyusun dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. GE LIGHTING
INDONESIA yang berjudul “Penggunaan Metode Six Sigma dalam
Pengendalian Kualitas Produk Lampu Halogen di PT. GE LIGHTING
INDONESIA” ini dengan baik. Shalawat dan salam juga penulis haturkan
Kepada Nabi Muhammad SAW beserta keluarga, sahabat dan para umatnya
hingga akhir zaman.
Kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu persyaratan yang harus
dipenuhi dalam menyelesaikan jenjang strata satu di Jurusan Statistika Universitas
Islam Indonesia. Kegiatan ini dilaksanakan mulai tanggal 3 Februari 2014 sampai
3 Maret 2014. Di dalam penyusunan laporan ini tentu tidak lepas dari bantuan
berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung. Pada kesempatan ini
penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Allah SWT dan Rasulullah SAW yang selalu memberikan rahmat,
berkah, nikmat, dan petunjuk bagi hamba-Nya.
2. Ayah, Ibu dan Keluarga Besar yang selalu memberikan do‟a, dorongan
dan dukungan moril maupun materil serta Mas Riza, Meme, Mbak
Linda dan Irma yang selalu ada disaat penulis butuhkan.
3. Bapak Yandi Syukri, M.Si.,Apt. selaku Dekan Fakultas Matematika
dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
4. Ibu Kariyam, S.Si, M.Si, selaku Ketua Jurusan Statistika beserta
seluruh jajarannya.
5. Bapak Wahyudi selaku Manager Quality Control PT. GE LIGHTING
INDONESIA yang telah memberikan izin dan kesempatan kepada
5

penulis untuk dapat menjalankan kerja praktek di PT. GE LIGHTING


INDONESIA.
6. Bapak Parjono selaku Dosen Pembimbing Lapangan yang dengan setia
memberikan pengarahan dan bantuan kepada penulis selama menjalani
kerja praktek di PT. GE LIGHTING INDONESIA.
7. Bapak dan ibu staff QC Total PT. GE LIGHTING INDONESIA yang
telah membantu dan memberikan banyak pembelajaran kepada
penulis.
8. Bapak Prof. Akhmad Fauzy selaku Dosen Pembimbing yang telah
sabar membimbing penulis selama penyusunan Laporan Kerja Praktek
ini.
9. Dewi, Aman, dan Juda yang mengajarkan arti kebersamaan,
pengorbanan dan perjuangan serta Sahabat Statistika 2011 yang sudah
banyak memberikan semangat dan bantuan dalam memulai dan
mengakhiri tugas kerja praktek ini.
10. Semua pihak yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu, terima
kasih.
Penulis menyadari dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini masih
terdapat kekurangan, karena keterbatasan ilmu dan pengetahuan penulis miliki,
untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi
kesempurnaan Laporan Kerja Praktek ini. Penulis berharap semoga Laporan Kerja
Praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak. Akhir kata, semoga Allah SWT
selalu melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya kepada kita semua, Aamiin aamiin
ya rabbal „alamiin
Wassalamu’alaikum, Wr.Wb

Yogyakarta, Juli 2014

Penyusun

Cut Rifatmi Fadhilaini


6

DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................iii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ..........................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
ABSTRAK ......................................................................................................... x

BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah…………………………… ............... 1
1.2. Rumusan Masalah……………………………………….. ...... 3
1.3. Batas Masalah…………………………………………… ...... 3
1.4. Tujuan…………………………………………………… ...... 3
1.5. Manfaat………………………………………………….. ...... 4

BAB II. TINJAUAN PERUSAHAAN


2.1. Profil PT.GE LIGHTING INDONESIA..............…… ............ 5
2.2. Visi dan Misi ..……………... .................................................. 6
2.3. Organisasi Perusahaan ……………………….........………… 5
2.4. Proses Produksi ……………………. ...................................... 9
2.5. Departemen Quality Control ……………………. ................ 11

BAB III. LANDASAN TEORI


3.1. Lampu Halogen …………………………………. ................ 14
3.2. Pengertian Kualitas ..…………………… ............................. 14
3.3. Pengendalian Kualitas Statistik
……………………………………. ....................................... 15
3.3.1. Data ......................................... ...................................... 16
7

3.3.2. Peta Kendali P ............................................................... 17


3.3.3. Kapabilitas Proses ……………………........................ 18
3.3.4. Konsep Six Sigma ……………………. ....................... 18
3.4. Model Perbaikan DMAIC… .................................................. 19
3.4.1. Define ..................... ....................................................... 19
3.4.2. Measure..................... .................................................... 20
3.4.3. Analyze..................... ...................................................... 20
3.4.4. Improve..................... ..................................................... 20
3.4.5. Control..................... ...................................................... 21
3.5. Analisis Diagram Pareto ........................................................ 21
3.6. Diagram Fishbone atau Ishikawa ........................................... 23

BAB IV. STUDI KASUS


4.1. Tempat …............................................................................... 25
4.2. Sumber Data. .......................................................................... 25
4.3. Waktu Penelitian ................................................................... 25
4.4. Populasi .................................................................................. 25
4.5. Variabel Penelitian ................................................................ 25
4.6. Metode Analisa Data ............................................................. 26
4.7. Analisis dan Pembahasan ...................................................... 26

BAB V. PENUTUP
5.1. Kesimpulan……………………………………………… .... 40
5.2. Saran……………………………………………………....... 41

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
8

DAFTAR TABEL

Tabel Keterangan Halaman

3.1 Hubungan Sigma dan DPMO 19

4.1 Data Produk Cacat Lampu Halogen Bulan Februari 26


2014

4.2 Data CTQ Potensial Penyebab Kecacatan 31

Data Produk Defect Lampu Halogen untuk Masing-


4.3 32
Masing Kategori Defect

4.4 Hasil Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma 33

4.5 Perhitungan untuk Peta Kendali P 34


9

DAFTAR GAMBAR

Gambar Keterangan Halaman

2.1 Bagan Struktur Organisasi PT. GE Lighting 7


Indonesia

4.1 Skema Standar Lampu Halogen 28

4.2 Peta Kendali P dari Data Defect Lampu Halogen 35


Bulan Februari 2014

4.3 Diagram Pareto 37

4.4 Diagram Fishbone 38


10

ABSTRAK
Kerja praktek ini dilakukan di PT.GE Lighting Indonesia pada tanggal 3 Februari sampai 3 Maret 2014.
Data yang diambil adalah data sekunder mengenai data PQI (Product Quality Inspection) Lampu Halogen
bulan Februari 2014. Berdasarkan data tersebut ingin diketahui kapabilitas produksi di perusahaan tersebut
dalam memproduksi produk lampu Halogen dan tingkat sigma yang dicapai perusahaan dengan
menggunakan metode six sigma. Dalam melakukan analisis dengan metode six sigma ini data diolah dengan
bantuan Minitab 14.0. Hasil yang diperoleh dari analisis yang telah dilakukan ternyata proses produksi lampu
halogen pada perusahaan PT. GE Lighting Indonesia berada di tingkat sigma 3,86 dengan nilai DPMO
sebesar 9.047. Selain itu diperoleh pula nilai kapabilitas proses untuk jenis lampu halogen ini sebesar
0,97428. Dari hal ini maka dapat diketahui bahwa kualitas produksi PT. GE Lighting Indonesia sudah di atas
rata-rata Indonesia, namun masih jauh dari rata-rata US yang mana merupakan standar negara penerima
pasokan produk lampu Halogen yang diproduksi perusahaan ini.

Kata Kunci : DMAIC, Six Sigma, DPMO (Defect per Million Opportunity)

PT. GE Lighting Indonesia merupakan salah satu industri di Indonesia yang


menghasilkan berbagai jenis lampu diantaranya yaitu lampu pijar (Incandescent),
lampu neon (Fluorescent), Halogen, lampu otomatis dan lampu-lampu khusus.
Produk lampu yang dihasilkan tidak hanya dipasarkan untuk kebutuhan dalam
negeri saja, tetapi juga untuk di ekspor ke berbagai negara. Agar dapat bersaing
dengan perusahaan-perusahaan lain, PT. GE Lighting Indonesia selalu berusaha
untuk meningkatkan keunggulan kompetitif, yaitu dengan mengutamakan kualitas
produknya. Berdasarkan data PQI (Product Quality Inspection) Lampu Halogen
pada periode bulan Februari 2014 ingin diketahui kapabilitas produksi di
perusahaan tersebut dalam memproduksi produk lampu Halogen dan tingkat
sigma yang dicapai perusahaan dengan menggunakan metode six sigma. Dalam
melakukan analisis dengan metode six sigma ini data diolah dengan bantuan
Minitab 14.0. Hasil yang diperoleh dari analisis yang telah dilakukan ternyata
proses produksi lampu halogen pada perusahaan PT. GE Lighting Indonesia
berada di tingkat sigma 3,86 dengan nilai DPMO sebesar 9.047. Selain itu
diperoleh pula nilai kapabilitas proses untuk jenis lampu halogen ini sebesar
0,97428. Dari hal ini maka dapat diketahui bahwa kualitas produksi PT. GE
Lighting Indonesia sudah di atas rata-rata Indonesia, namun masih jauh dari rata-
rata US yang mana merupakan standar negara penerima pasokan produk lampu
Halogen yang diproduksi perusahaan ini.
Kata Kunci : DMAIC, Six Sigma, DPMO (Defect per Million Opportunity)
11

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Seiring dengan berkembangnya jaman, globalisasi pun makin berkembang.
Salah satunya ditandai dengan semakin banyak perusahaan-perusahaan yang
muncul di berbagai sektor, dan mengakibatkan perubahan sudut pandang
perdagangan internasional menjadi perdagangan global. Hal ini mengakibatkan
persaingan antar perusahaan akan semakin ketat. Hanya perusahaan yang
memiliki keunggulan kemampuan kompetitif yang mampu bertahan. Oleh karena
itu setiap perusahaan harus menentukan strategi apa yang digunakan untuk dapat
menghadapi persaingan ini. Salah satu strategi yang dapat dilakukan adalah
dengan meningkatkan kualitas dan efisiensi dalam produksi suatu produk seperti
biaya, waktu dan limbah (waste).
Kumalasari (2004) mengemukakan bahwa dalam usaha untuk menghasilkan
output yang maksimal maka perlu dilakukan identifikasi aktifitas-aktifitas mana
yang memberikan nilai tambah dan mana yang tidak. Aktifitas-aktifitas yang
tidak memberikan nilai tambah sebaiknya dikurangi atau kalau mungkin
dihilangkan. Dengan begitu diperoleh proses dan hasil yang berkualitas.
Pada dasarnya kualitas mengacu pada tingkat kepuasan konsumen. Apabila
kualitas konsumen terpenuhi maka akan mengurangi kecenderungan untuk beralih
ke kompetitor lainnya. Konsumen selalu menginginkan hal yang terbaik. Untuk
memenuhinya, produsen harus mampu memberikan value sesuai dengan harapan
konsumen. Namun dalam pelaksanaannya masih saja ditemui adanya aktifitas-
aktifitas yang tidak membentuk value sesuai dengan keinginan pelanggan.
Aktifitas-aktifitas ini merupakan waste yang tentu merugikan bagi produsen.
PT. GE Lighting Indonesia merupakan salah satu industri yang ada di
Indonesia, tepatnya yang berada di provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta. Dalam
kegiatan produksinya perusahaan ini menghasilkan berbagai jenis lampu
diantaranya yaitu lampu pijar (Incandescent), lampu neon (Fluorescent), Halogen,
lampu otomatis dan lampu-lampu khusus. Produk lampu yang dihasilkan tidak
12

hanya dipasarkan untuk kebutuhan dalam negeri saja, tetapi juga untuk di ekspor
ke berbagai negara. Agar dapat bersaing dengan perusahaan-perusahaan lain, PT.
GE Lighting Indonesia selalu berusaha untuk meningkatkan keunggulan
kompetitif, yaitu dengan mengutamakan kualitas produknya.
Dalam kegiatan produksinya, PT. GE Lighting Indonesia menghadapi
indikasi yang menunjukkan terjadinya aktivitas-aktivitas yang tidak membentuk
value adalah jumlah defect yang cukup besar yaitu sekitar 3-5% produk. Jumlah
ini bukanlah jumlah yang cukup sedikit mengingat jumlah produksi pertahunnya
mencapai 6 juta unit lampu untuk jenis lampu halogen. Selain mengakibatkan
kerugian bagi perusahaan dalam hal biaya produksi, sejumlah produk defect juga
terdapat indikasi besarnya dampak lingkungan yang terjadi pada proses produksi
perusahaan.
Pelaksanaan pengendalian kualitas pada suatu perusahaan merupakan hal
yang mutlak dilakukan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar kualitas
dan keinginan konsumen. Dengan adanya kegiatan pengendalian kualitas, maka
perusahaan dapat mendeteksi apabila terdapat penyimpangan dalam menghasilkan
produk. Walaupun kegiatan produksi telah dilaksanakan dan direncanakan dengan
baik, tetapi tidak menutup kemungkinan terjadi hal-hal yang dapat menyebabkan
kualitas produk akhir tidak sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan.
Penyimpangan ini dikendalikan agar dapat meminimalkan produk yang tidak
sesuai spesifikasi perusahaan.
Untuk itu PT. GE Lighting Indonesia melakukan pengendalian kualitas
secara berlapis-lapis dibawah tanggungjawab Devisi QC Total. Pengendalian
kualitas dilakukan setiap hari dimulai dari inspeksi material yang datang dari
supplier, pengetesan produk jadi yang dihasilkan yang terdiri dari pengecekan
fisik, photometry test dan life test.
Perbaikan kualitas terhadap proses produksi dilakukan terus menerus untuk
meminimalisir kecacatan produk. Menurut Pande (2000), salah satu metode yang
dapat digunakan untuk mengendalikan kualitas dan mengatasi banyaknya cacat
produk yaitu dengan metode six sigma. Melalui penekanan pada kemampuan
proses (Process Capability), industri dapat mengharapkan 3,4 kegagalan per
13

sejuta kesempatan (DPMO-Defect Per Million Opportunities) (Latief dan Utami,


2009).

1.2. Rumusan Masalah


Berdasarkan latar belakang di atas, maka permasalahan yang dapat diidentifikasi
dalam penelitian ini adalah :
1. Apakah proses produksi di PT. GE Lighting Indonesia untuk produk lampu
jenis halogen sudah stabil?
2. Bagaimana kemampuan proses (process capability) PT. GE Lighting
Indonesia untuk produk lampu jenis halogen?
3. Berapa DPMO dan tingkat sigma yang telah dicapai PT. GE Lighting
Indonesia untuk produk lampu jenis halogen?
4. Kriteria defect apa yang paling banyak ditemuinya produk defect di PT. GE
Lighting untuk produk lampu jenis halogen?

1.3. Batasan Masalah


Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :
1. Ruang lingkup penelitian dilakukan di PT. GE Lighting Indonesia pada
bagian QC Total Jalan Magelang KM 9,6 Denggung Sleman.
2. Objek penelitian merupakan produk lampu halogen.
3. Pengukuran performansi kualitas dilakukan setelah kegiatan proses.
4. Data yang digunakan adalah data defect bulan Februari 2014.
5. Data diolah dengan menggunakan bantuan software Minitab 16 dan
Microsoft Excel 2007.
6. Metode analisis yang digunakan adalah metode six sigma.

1.4. Tujuan
Penelitian ini bertujuan untuk melihat kestabilan proses produksi,
mengukur kapabilitas proses pada produksi lampu pijar jenis halogen, mengetahui
nilai DPMO dan tingkat sigma yang telah dicapai serta menganalisis kategori
14

defect yang paling mempengaruhi ketidaksesuaian produk lampu halogen


terhadap spesifikasi yang telah ditentukan.

1.5. Manfaat
Dengan adanya hasil analisis penelitian ini maka diharapkan dapat bermanfaat
untuk :
1. Dapat memberi informasi mengenai gambaran data defect produk lampu
khususnya lampu jenis halogen hasil produksi PT. GE Lighting Indonesia.
2. Sebagai evaluasi kemampuan produksi PT. GE Lighting dalam
memproduksi produk lampu jenis halogen.
3. Dapat digunakan sebagai acuan dalam pengambilan keputusan guna
mengurangi kemungkinan jumlah produk cacat sehingga mampu
meningkatkan produktivitas, kualitas, dan keuntungan perusahaan.
15

BAB II

TINJAUAN PERUSAHAAN

2.1. Profil PT.GE LIGHTING INDONESIA

2.1.1. Sejarah Singkat Berdirinya PT. GE LIGHTING INDONESIA

Pada tahun 1913, GE mendirikan kawasan industrinya yang pertama di Nela


Park, Ohio, Amerika Serikat. Kawasan tersebut sebagai kantor pusat dari GE
Lighting di seluruh negara. GE Lighting merupakan salah satu dari 12 usaha GE
yang memproduksi hampir 7000 jenis lampu untuk pasar konsumen, komersial,
dan industrial. Jenis produksinya meliputi lampu pijar (Incandescent), lampu neon
(Fluorescent), Halogen, lampu otomatis dan lampu-lampu khusus. GE Lighting
juga memasarkan produknya seperti wiring devices, lighting system, refractory
metals, rare glass, chemicals, glass, dan phosphors untuk elektronika, semi
konduktor, komputer, dan industri komunikasi. GE Lighting mengoperasikan
manufakturnya di seluruh dunia meliputi Amerika Utara, Amerika Selatan, Eropa
dan Asia. Dimulai di Eropa dan akuisisi Tungsram di Hongaria, diikuti oleh
beberapa perusahaan lampu di Jerman, Italia, dan Inggris, dilanjutkan dengan
Jepang, India, Cina, dan Amerika Latin. Langkah globalisasi ini meneguhkan
posisi GE sebagai pemain terdepan dalam industri lampu dunia.
PT. General Electric Lighting Indonesia (PT. GE Lighting Indonesia)
merupakan perusahaan penanaman modal asing yang mulai beroperasi di kota
Surabaya pada bulan juni 1994 dan terus meningkatkan komitmen bisnisnya untuk
mendukung perkembangan ekonomi teknologi dan industri di Indonesia.
Selanjutnya perusahaan melakukan pengembangan usaha dengan mengambil alih
sebagian besar aset-aset manufaktur lampu dari PT. Sinar Baru Electric (PT.
Sibalec) di Yogyakarta pada tahun 1996. Akhirnya pada tanggal 20 Juli 1998
kantor pusat PT. GE Lighting Indonesia dipindahkan dari kota Surabaya ke kota
Yogyakarta.
16

Pusat industri lampu GE di Indonesia, PT. GE Lighting Indonesia


memproduksi dan memasarkan lampu TL, FCL, Lampu Pijar (incandescent), dan
Lampu Halogen, serta lampu hemat energi dengan brand GE, juga SiBalec, dan
DOP untuk pasar domestik maupun regional.

2.2. Visi dan Misi


2.2.1. Visi
Telah menjadi tujuan PT. GE Lighting Indonesia untuk menjadi pemimpin
dunia tentang mutu tanpa terkecuali. Kami dapat meraih tujuan tersebut dengan
memproduksi dan menyediakan produk serta jasa-jasa yang secara taat mematuhi
semua spesifikasi kami, serta memuaskan keinginan dan harapan pelanggan kami.
Berkaitan dengan itu maka kami bertekad pada diri kami sendiri untuk hanya
mencapai dan menerima hal tersebut yang kami laksanakan dengan sempurna.

2.2.2. Misi
Memproduksi, menjual, dan mengembangkan mutu produksi dan jasa
dengan kelas dunia untuk pasar produksi serta mancanegara melalui suatu
kombinasi antara teknologi PT. GE Lighting Indonesia dengan keunggulan
Indonesia yang akan memberikan manfaat kembali pada stake holder.

2.3. Organisasi Perusahaan


PT. GE Lighting Indonesia sebagai suatu organisasi atau perusahaan,
struktur organisasi dibuat sebagai sarana untuk memperlancar tugas dengan
menekankan adanya pembagian tugas dan wewenang serta tanggung jawab, koordinasi dan
pelimpahan kekuasaan diantara para pemimpin perusahaan dengan pegawai atau
karyawan perusahaan. Struktur Organisasi di PT. GE Lighting Indonesia adalah
sebagai berikut :
17

President
Director
Management Internal
Representative Auditor

Operation Finance GM
Manager Director Commercial

Senior
Legal Secretary
Secretary

Factory Quality & Six


Manager Sigma Manager
HR Manger
Commercial
ISO BB
Supply Chain Sourcing Product
Manager Manager Manager
Consumer Sales
Manager Marketing
Technology Manager
EHS Manager
Manager
C & I Sales Sales Admin.
Manager Manager

Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi PT.GE Lighting Indonesia

PT. GE Lighting Indonesia Yogyakarta dipimpin oleh seorang presiden


direktur. Presiden direktur dibantu oleh sekretaris perusahaan dan wakil presiden
direktur. Presiden direktur juga memegang jabatan sebagai ketua umum ISO,
mempunyai wewenang untuk membuat atau membatalkan semua keputusan akhir
terhadap semua operasi di PT. GE Lighting Indonesia dan mengesahkan semua
perintah pembelian (purchase order) untuk semua nilai di atas Rp
10.000.000.000.

2.3.1. ISO 9000 & Quality Management Development


Bertanggung jawab untuk membantu dan memberikan masukan kepada
Prseiden Direktur dalam memformulasikan semua kebajikan mutu perusahaan,
tujuan dan strategi pencapaiannya, menyusun, mengembangkan, dan memonitor
sistem manajemen mutu perusahaan ISO 9000 dan pelaksanaan International
Industrial Standard, sebagaimana mencapai customer satisfaction,
mengembangkan dan melaksanakan business improvement.
18

2.3.2. Finance Manager


Bertanggung jawab untuk mengatur dan mengontrol sistem akuntansi yang
memastikan management financial affairs perusahaan yang akurat,
mempersiapkan top management dengan financial per bulan dan operating
statement untuk pemeriksaan terhadap kondisi keuangan perusahaan.

2.3.3. Quality Control Manager

Bertanggung jawab untuk memuat quality control production program,


mengedit dan secara periodik memperbaharui quality control manual, dan
meningkatkan efektivitas semua anggota qualitycontrol department.

2.3.4. Production Manager

Bertanggung jawab untuk mengembangkan, melaksanakan dan mengawasi


rencana strategis produksi, mengevaluasi produksi dan pemasangan produk di
setiap pabrik dan bertanggungjawab dalam performance produk, biaya variable
dan pengiriman.

2.3.5. Human Resources Manager

Bertanggung jawab dalam perencanaan, pengarahan dan pengkoordinasian


semua kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya manusia dalam usaha
meraih tingkat produktivitas maksimum dan kreatifitas karyawan dalam bekerja.

2.3.6. Technology Manager

Bertanggung jawab untuk membantu dan memberikan masukan kepada


prsiden direktur dalam hal teknologi perlampauan, menyusun, mengembangkan
dan memonitor sistem teknologi perusahaan yang sesuai dengan standar
internasional yaitu IEC untuk mencapai customer satisfaction.

2.3.7. Material Manager

Bertanggung jawab untuk melakukan purchasing policies untuk urusan


dengan supplier dan vendor.
19

2.3.8. Sales Marketing & Distribution Manager

Bertanggung jawab untuk mengembangkan rencana bisnis tahunan untuk


mencapai penjualan yang disesuaikan dengan tujuan strategis perusahaan,
merekrut, dan mengarahkan serta menilai penampilan personal sales dan
marketing. Manajer ini juga bertanggungjawab dalam proses building, managing,
analyzing, data marketing perusahaan sebagai upaya untuk mengidentifikasi dan
mengembangkan pasar baru dan menambah market share perusahaan.

2.4. Proses Produksi

Produksi lampu di PT. GE Lighting Indonesia dilakukan dalam suatu


lintasan produksi yang terdiri atas mesin-mesin yang dikelompokkan menurut
produk lampu yang dibuat. Proses produksi di PT. GE Lighting Indonesia dibagi
menurut produk yang dihasilkan, yaitu proses produksi lampu neon (fluorescent)
yang dibagi menjadi lampu FL dan FCL, proses produksi lampu pijar
(incandescent), dan lampu halogen. Pada dasarnya bahan yang digunakan pada
semua produk ini hampir sama, hanya saja ada perbedaan pada jenis glass penutup
yang digunakan. Untuk produk fluorescent menggunakan glass berbentuk tube
panjang (glass tube), sedangkan lampu pijar dan lampu halogen menggunakan
glass berbentuk bohlam (glass bulb).

Untuk prosesnya pada prinsipnya sama, hanya bentuk mesinnya yang


berbeda menyesuaikan jenis lampu yang diproduksi. Berhubung kasus yang
diangkat pada laporan ini adalah produk lampu halogen, berikut proses produksi
lampu halogen :

a. Flare process
Bahan baku yang digunakan adalah flare tube. Flare tube tersebut
dipanaskan pada bagian yang akan dibentuk dan pada sis bagian dalam
dengan komposisi pengapian ditambah uap CS2. Flare tube tersebut
dibentuk menjadi bersudut dengan diameter tertentu berdasarkan MPC
(Manufacturing Control Process). Kemudian didinginkan agar tidak
mengalami strength dan strain. Setelah itu flare tube tersebut dipotong
20

sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Flare tube dipotong dengan
teknik api tajam (thermo shock). Lalu ujung hasil potongan yang masuk
standar langsung dilanjutkan ke proses steam.
b. Steam process
Bahan baku yang digunakan pada proses ini adalah flare tube, exhaust tube,
dan Lead in Wire (LIW). Pada proses ini flare tube yang telah dinyatakan
sesuai dimasukkan ke dalam bejana bervibrator dan secara otomatis masuk
pada head steam. LIW masuk pada lubang yang tersedia. Pada ujung flare
dipanaskan sampai mencapai suhu leleh supaya pada penjepit satu (pinching
I) tidak retak atau pecah. Selanjutnya melalui penjepit satu, material flare
tube dan exhaust tube dijadikan satu dan bagian yang telah di pinching
dipanaskan kembali. Untuk memperoleh ketebalan jepitan yang sesuai
dilanjutkan dengan proses pinching II. Material dipanaskan kembali untuk
kemudian dibuat lubang dengan cara meniupkan udara panas melalui lubang
exhaust tube. Sebagai penyemburan dilakukan proses pinching III.
c. Bending process
Pada proses ini dilakukan pembengkokan LIW sehingga nantinya dapat
dilanjutkan pada proses welding.
d. Welding process
Pada proses welding dilakukan penggabungan antara hasil bending dengan
burner dengan cara di las.
e. Coater process
Pada proses coater menggunakan bahan baku glass bulb A19 yang diwarna
bagian dalamnya dengan burgers 1200gr, aerosil 600gr, dan pink 675gr.
f. Sealing process
Pada proses sealing dilakukan penggabungan hasil dari proses welding dan
coater. Glass bulb masuk ke cakram head sealing secara otomatis. Glass
bulb dan hasil welding dirapatkan dengan menurunkan posisi glass bulb.
Selain itu pada proses ini juga dilakukan marking pada bagian atas glass
blub dan pemotongan exhaust tube pada bagian bawahnya.
g. Exhaust process
21

Pada proses exhaust, hasil dari proses sealing yang terdapat pada rak
conveyor output sealing dibawa ke head bendex. Glass melalui proses
vakum dan pemanasan di oven sehingga mencapai di atas melting point dan
peniupan gas nitrogen (N2) pada akhir pemanasan. Setelah keluar dari oven
glass di roll dan ditiup dengan angin compresor menjadi lampu lingkaran.
h. Bassing process
Lampu hasil exhaust ditambahkan cap E26 dan cement K76. Untuk
mempermudah pemasangan cap lampu didinginkan oleh blower
pendinginan.
i. Ageing process
Lampu hasil bassing kedua ujung pin diberi timah solder. Kemudian
dilanjutkan pada final test, apakah lampu menyala atau tidak. Jika lampu
lulus Final Test, maka selanjutnya menuju stasiun pengecekan quality
control. Namun sebaliknya, jika lampu tidak lolos maka lampu akan di
recycle, dipisahkan glass tube, burner dan capnya.
j. Packing process
Lampu yang sudah dilakukan final test dan memenuhi spesifikasi akan
dilanjutkan dengan pengepakan. Untuk produk halogen dalam satu
kemasannya terdiri dari empat lampu. Kemudian dipak dalam kardus besar
untuk siap dikirimkan ke negara pemesan yaitu United State (US).
2.5. Departemen Quality Control

PT. GE Lighting Indonesia mengacu sistem kebijakan mutu, yaitu


melaksanakan perbaikan secara berkesinambungan pada mutu (kualitas), biaya,
dan pengiriman. Pelaksanaan sistem mutu yang tepat dilakukan untuk memenuhi
spesifikasi yang diinginkan pelanggan. Departemen yang menangani bidang
kualitas adalah Quality Control Departemen. Tetapi semua tingkatan manajemen
juga turut bertanggung jawab untuk melaksanakan kebijakan tersebut. Standar
produk yang digunakan PT. GE Lighting Indonesia adalah International
Electrotechnical Commision (IEC).
22

Untuk memenuhi standar yang telah ditentukan perusahaan, maka dalam


pengendalian kualitas dilakukan 3 tahap pengendalian, yaitu :

1. Pengendalian Mutu Bahan Baku


Proses pengendalian bahan baku menjadi langkah pertama untuk
pengendalian kualitas, karena kualitas bahan baku akan sangat menentukan
kualitas produk jadi nantinya. Hal ini dimulai dengan penentuan spesifikasi
yang diinginkan, evaluasi dan pemilihan supplier yang dianggap mampu
memenuhi standar. Setelah bahan baku yang dipesan datang, maka akan
langsung dikirim ke gudang, kemudian bagian quality control melakukan
inspeksi dan menguji apakah bahan baku yang datang sudah memenuhi
kriteria. Jika telah memenuhi kriteria maka kemudian dikirim ke bagian
produksi, namun jika tidak maka bahan baku akan dikirim ke bagian
pengadaan bahan baku dan menunggu keputusan manajemen tentang proses
pengadaannya.
2. Pengendalian Proses
Setelah bahan baku memenuhi kriteria, maka selanjutnya bahan baku
tersebut masuk dalam kegiatan proses produksi. Produk hasil proses
produksi juga dilakukan quality control. Pemeriksaan, inspeksi, verifikasi,
atau tes dalam proses menjadi tanggung jawab bagian quality control dan
dilakukan meurut inspection plan. Pada setiap tahap dilakukan proses
control, mulai dari flare sampai ke mesin akhir yaitu mesin inspeksi. Untuk
produk yang gagal dipisahkan dari aliran proses. Untuk selanjutnya jika
memungkinkan melakukan rework, maka produk akan diproses kembali.
Data produk yang dihasilkan dari tiap mesin, baik produk jadi maupun
defect, menjadi acuan untuk memeriksa apakah mesin masih dalam kondisi
layak untuk dijalankan atau tidak, didasarkan dengan seberapa banyak
produk cacat yang dihasilkan. Jika terlalu banyak produk yang cacat atau
defect yang dihasilkan, maka dilakukan pemeriksaan terhadap kondisi
mesin. Semua data hasil pemeriksaan dibukukan sebagai bahan evaluasi dan
perbaikan untuk proses produksi yang akan datang.
23

3. Pengendalian Mutu Produk Jadi


Setelah proses produksi berjalan dan menghasilkan produk jadi, kemudian
dilakukan pengujian barang oleh bagian quality control secara sampling,
pengujian sifat tampak, sifat listrik, kuat cahaya, dan pengujian umur lampu.
Setelah semua pengujian didapat, jika produk memenuhi syarat maka akan
dilanjutkan ke proses packing dan pada bagian packing akan diuji kembali
dengan total inpeksi terhadap nyala dan penampilan produk, jika produk
tidak memenuhi syarat, maka produk tersebut akan dibuang.
Pemeriksaan produk jadi sebelum dikirim dilakukan oleh bagian quality
control menurut test product inspection oleh (PIP) untuk memastikan
produk tersebut memenuhi persyaratan pelanggan. Produk jadi yang keluar
yang tidak sesuai harus ditinjau ulang oleh departemen quality control,
sales, marketing and distribution, dan purchasing. Sedangkan produk yang
tidak sesuai dan dikembalikan oleh pelanggan, harus ditinjau oleh
departemen quality control dan bagian produksi untuk membuat disposisi
akhir.
Semua produk jadi harus disimpan di tempat yang layak agar terhindar dari
sinar matahari langsung dan hujan yang dapat merusak produk. Produk
harus dikemas sedemikian rupa sehingga terhindar dari segala kemungkinan
kerusakan yang terjadi mulai saat pemindahan, penyimpanan, maupun
pendistribusian produk.
14

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Lampu Halogen


Lampu halogen adalah sebuah lampu pijar dimana sebuah filamen
wolfram disegel di dalam sampul transparan kompak yang berisi gas lembam dan
sedikit unsur halogen seperti Nitrogen, Argon, dan Krypton. Putaran halogen
menambah umur dari bola lampu dan mencegah penggelapan kaca sampul dengan
mengangkat serbuk wolfram dari bola lampu bagian dalam kembali ke filamen.
Lampu jenis ini dapat mengoparasikan filamennya pada suhu yang lebih tinggi
dari lampu pijar biasa tanpa pengurangan umur. Lampu ini memberikan efisiensi
lebih tinggi dari lampu pijar biasa (10-30 lm/W), dan juga memancarkan cahaya
dengan suhu warna yang lebih tinggi.

3.2. Pengertian Kualitas


Secara garis besar kualitas merupakan kepuasan pelanggan yang
merupakan tujuan suatu perusahaan atau organisasi. Pelanggan yang dimaksud di
sini bukan pelanggan atau konsumen yang hanya datang untuk mencoba dan tidak
pernah kembali lagi, melainkan mereka yang datang berulang-ulang untuk
membeli dan membeli lagi.
Berdasarkan pendapat beberapa ahli, pengertian kualitas adalah sebagai
berikut :
a. Juran (1962) “Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaat”
b. Crosby (1979) “Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang
meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost
effectiveness.”
c. Deming (1982) “Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhanb
pelanggan sekarang dan masa mendatang.”
d. Feigenbarum (1991) “Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik
produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan
15

maintenance produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai


dengan kebutuhan dan harapan pelangggan.”
Dari definisi tersebut dapat dikatakan secara garis besar bahwa kualitas
adalah keseluruhan karakteristik atau ciri produk dalam tujuannya untuk
memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan.
Sedangkan dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses
statistikal, terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau
perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk yang dihasilkan
agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan
kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. Dengan demikian pengertian
kualitas dalam konteks pengendalian proses statistikal adalah bagaimana baiknya
suatu output itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang diterapkan oleh bagian
desain dari suatu perusahaan.

3.3. Pengendalian Kualitas Statistik


Menurut Dr. J. M. Juran, pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan
yang mengevaluasi perform aktual dengan membandingkan tujuan, dan
mengambil langkah tertentu jika terjadi ketidaksesuaian. Aktivitas pengendalian
kualitas bertujuan untuk mengendalikan kualitas dari produk maupun jasa agar
dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
Kegiatan-kegiatan yang merupakan aktifitas dari pengendalian kualitas
antara lain :
1. Pengamatan terhadap performansi produk dan proses.
2. Membandingkan performansi yang ditampilkan dengan standar yang
berlaku.
3. Mengambil tindakan jika terdapat penyimpangan-penyimpangan yang
cukup signifikan.
Salah satu alat pengendalian kualitas adalah dengan menggunakan metode
statistik. Pengendalian kualitas statistik adalah suatu sistem yang dikembangkan
untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat
biaya yang minimum dan merupakan bantuan untuk mencapai efisiensi
16

perusahaan pabrik (Irvan et al, 2006). Adapun tujuan utama dari pengendalian
kualitas statistik ini adalah pengeliminasian variabilitas secara sistematik dalam
karakteristik kunci dari sebuah produk.

3.3.1. Data
Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kuantitatif maupun
kualitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Berdasarkan data
dapat mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian mengambil tindakan yang
tepat berdasarkan pada fakta tersebut. Dalam konteks pengendalian proses
statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :
a. Data atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung
untuk pencacatan dan analisis. Contoh data atribut karakteristik kualitas
adalah ketiadaaan label pada kemasan produk, kesalahan proses
administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk
dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonconforming
atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.
b. Data variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas
adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam
kantong, banyaknya kertas dalam satu rim, konsentrasi elektrolit, dll.
Ukuran-ukuran berat, panjang, tinggi, lebar, volume biasanya merupakan
data variabel.
Dalam pengandalian proses statistikal untuk meningkatkan kualitas, pengumpulan
data bertujuan untuk :
a. Memantau dan mengendalikan proses
b. Menganalisis hal-hal yang tidak sesuai (nonconformance)
c. Inspeksi
Dalam kegiatan pengumpulan data perlu diperhatikan beberapa hal sebagai
berikut :
a. Definisikan tujuan pengumpulan data secara jelas.
b. Identifikasi jenis data (variabel atau atribut) yang akan dikumpulkan.
17

c. Gunakan alat ukur yang dapat diandalkan untuk menjamin keandalan


pengukuran.
d. Tentukan cara yang tepat untuk mencatat data. Data asli harus dicatat
secara jelas, misalnya waktu pencatatan, asal data, nama pencatat data, dan
lain sebagainya.
e. Buatlah formulir pencatatan data yang memudahkan untuk penggunaan
selanjutnya.
3.3.2. Peta Kendali P
Terdapat banyak jenis peta kendali dalam Statistical Process Control,
salah satunya peta kendali P yang digunakan untuk data atribut. Peta kendali ini
digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi
syarat spesifikasi yang telah ditetapkan dan berarti bahwa dikategorikan cacat.
Untuk itu definisi operasioanal secara tepat tentang apa yang dimaksud
ketidaksesuaian atau cacat sangatlah penting dan harus dipahami oleh setiap
pengguna peta kendali P. Adapun langkah-langkah pembuatan peta kendali P
(proporsi unit untuk cacat) adalah sebagai berikut :
a. Menentukan ukuran contoh yang cukup besar dan mengumpulkannya.
b. Menghitung nilai proporsi cacat
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑝=
𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖
c. Mengitung nilai simpangan baku

𝑝 1−𝑝
𝑆𝑝 =
𝑛𝑖

d. Menghitung batas kontrol 3-sigma


𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑝 = 𝐶𝐿 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖

𝑝 1−𝑝
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3
𝑛𝑖

𝑝 1−𝑝
𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 − 3
𝑛𝑖
18

3.3.3. Kapabilitas Proses


Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk
yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu
akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya,
apabila proses memiliki kapabilitas yang jelek, proses itu akan menghasilkan
produk yang berada di luar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan
kerugian karena banyak produk akan ditolak. Apabila ditemukan banyak produk
yang ditolak atau terdapat banyak scrap, hal ini akan mengindikasikan bahwa
proses produksi memiliki kapabilitas yang rendah atau jelek.
Untuk mendapatkan nilai kapabilitas proses untuk data atribut adalah
dengan rumus berikut :
𝐶𝑝 = 1 − 𝑝
Dimana :
Cp : indeks kapabilitas proses
𝑝 : rata-rata proporsi cacat

3.3.4. Konsep six sigma


Six sigma merupakan metode peningkatan proses bisnis yang memiliki
tujuan untuk menemukan dan mereduksi faktor-faktor penyebab kecacatan,
mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas,
memenuhi kebutuhan pelanggan lebih baik, mencapai tingkat pendayagunaan aset
yang lebih tinggi, dan mendapatkan keuntungan hasil atas investasi yang lebih
baik dari segi produksi maupun layanan. Istilah six sigma berasal dari ukuran
statistik yang artinya tingkat kesalahan atau kecacatan sejumlah 3,4 atau lebih
kecil dari satu juta kejadian.
Six Sigma sesuai dengan arti sigma, yaitu distribusi atau penyebaran
(variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau prosedur. Six Sigma diterapkan
untuk memperkecil variasi (sigma). Six Sigma sebagai sistem pengukuran
menggunakan Defect per Million Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan
pengukuran. DPMO merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun
proses, sebab berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang.
19

Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma, akan dapat diketahui tingkat
sigma. Cara menentukan DPMO adalah
 Hitung Defect per Opportunity (DPO)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛
𝐷𝑃𝑂 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

 Hitung DPMO terlebih dahulu menentukan probabilitas jumlah kerusakan.


𝐷𝑃𝑂
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 × 1𝑗𝑢𝑡𝑎
𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛

Sigma Parts per Million Ket

6 Sigma 3,4 defects per million (industri kelas dunia)

5 Sigma 233 defects per million

4 Sigma 6.210 defects per million (rata-rata industri AS)

3 Sigma 66.807 defects per million

2 Sigma 308.537 defects per million (rata-rata industri Indonesia)

1 Sigma 690.000 defects per million (sangat tidak kompetitif)

Tabel 3.1 Hubungan Sigma dan DPMO


3.4. Model Perbaikan DMAIC
Ada beberapa model struktur dalam peningkatan kualitas produksi.
Metode DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju
target six sigma.
3.4.1. Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma dari DMAIC. DMAIC dimulai dengan
menanyakan pada para pemimpin untuk mendefinisikan proses inti dari sebuah
proyek. Sangatlah penting untuk mendefinisikan jangkauan dari suatu proyek,
harapan, sumber daya dan jangka waktu. Langkah pendefinisian dalam six sigma
mengidentifikasi secara khusus apa yang menjadi bagian dari suatu proyek dan
yang tidak, serta menjelaskan apa saja yang menjadi bagian dari suatu proyek.
Seringkali pada proses awal dokumentasi didapatkan hasil pada tingkat umum.
20

Pengerjaan tambahan seringkali dibutuhkan untuk mengerti lebih dalam dan


dengan tepat memperbaiki dokumentasi dari sebuah proses.

3.4.2. Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam rangka peningkatan
kualitas dalam metode DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pengukuran dan
mengenali serta menginventarisasi karakteristik kualitas kunci kualitas (CTQ).
Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam meningkatkan kualitas,
karena dapat diketahui keadaan perusahaan dari data yang ada sehingga sebagai
dasar dalam melakukan analisa dan perbaikan selanjutnya.
Critical to Quality (CTQ) adalah persyaratan-persyaratan yang
dikehendaki oleh pelanggan. CTQ yang merupakan kualitas yang ditetapkan harus
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan
secara langsung dari persyaratan-persyaratan output. Kebutuhan spesifik
pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat kedalam karakteristik kualitas
yang ditetapkan oleh manajemen organisasi. Karakteristik kualitas kunci adalah
kelompok dari ukuran-ukuran persyaratan kualitas utama yang sangat vital
peranannya bagi pelanggan.
3.4.3. Analyze
Ketika proyek telah dimengerti dan nilai dasar dari sebuah perkiraan telah
di dokumentasi dan dipastikan bahwa hal tersebut adalah sebuah kesempatan baru,
maka ini merupakan waktu dalam pendekatan six sigma untuk melakukan analisa
dari proses tersebut. Pada tahap ini, pendekatan six sigma mengaplikasikan
perangkat statistik untuk memvalidasi penyebab masalah. Jumlah peralatan yang
digunakan adalah bebas. Hasil akhir dari tahap ini adalah mengerti proses pada
tahap yang cukup untuk dapat memformulasikan pilihan untuk pengembangan.
3.4.4. Improve
Pada tahap improve (pengembangan) dari pengembangan six sigma ide
dan solusi dilakukan. Pada tahap ini penyebab dari peluang yang ada ditemukan
dan divalidasi, dan diharapkan dapat menghasilkan sebuah solusi. Beberapa ide
dan kesempatan akan dapat menghasilkan sebuah kesuksesan pada proyek. Akan
21

tetapi sebagai bagian dari sebuah pendekatan harus dilakukan pengujian untuk
memastikan hasil yang diinginkan dapat tercapai dengan pasti. Karenanya
beberapa eksperimen dan pengujian dibutuhkan untuk dapat menghasilkan solusi
terbaik. Eksperimen ini haruslah dilakukan bukan hanya dengan menggunakan
data aktual tapi juga pelaksanaan pengujian langsung di lapangan.
3.4.5. Control
Dalam fase ini seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada dikendalikan
sebagai simulasi atau dicapai secara teknis dan seluruh usaha tersebut kemudian
didokumentasikan dan disebarluaskan atau disosialisasikan ke segenap karyawan
perusahaan.
Banyak orang percaya bahwa performa terbaik yang dapat dicapai adalah
pada permulaan proses. Setelah beberapa waktu ada ekspektasi bahwa semuanya
akan semakin memburuk dan merupakan waktu untuk sebuah usaha besar dalam
membuat sebuah pengembangan baru. Kontras dengan hal ini adalah pendekatan
keizen bahwa setiap penambahan yang baik adalah pada basis yang berlanjut.
Akan tetapi pada dasarnya jumlah dari setiap penambahan akan sangatlah besar.
Sedangkan pada pendekatan sixsigma pengembangan performa pada sebuah
mekanisme dan ukuran ditempatkan pada posisi minimum, sehingga hasil yang
didapat dari suatu proyek tidaklah hilang dengan bertambahnya waktu.

3.5. Analisis Diagram Pareto


Diagram pareto dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang
bernama Vilredo Pareto pada abad ke 19. Diagram pareto merupakan grafik
batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian (Budi
Sudaryanti, 2006:133).
Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang
pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya
sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir
yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Susunan tersebut akan
membantu untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian
atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan begitu kegiatan menjadi lebih
22

efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak


yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab.
Berbagai diagram pareto dapat digambarkan dengan menggunakan data
yang sama, tetapi digambarkan secara berlainan. Dengan cara menunjukkan data
menurut frekuensi terjadinya, biaya, waktu terjadinya, dapat diungkapkan
berbagai prioritas penanganannya tergantung pada kebutuhan spesifik yang ada.
Dengan demikian tidak dapat begitu saja ditentukan bar yang terbesar dalam
diagram pareto sebagai persoalan yang terbesar. Dalam hal ini harus dikumpulkan
terlebih dahulu informasi secukupnya (Gaspersz, 1998). Diagram pareto dapat
digunakan untuk :
1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab dari masalah yang ada.
2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting dengan membuat
rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab dari masalah tersebut
ke dalam bentuk yang signifikan.
Dalam penggunaannya, diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan
lpenggunaan lembar periksa (check sheet). Langkah-langkah penyusunan diagram
pareto adalah sebagai berikut :
1. Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategori-
kategori atau penyebab dari masalah yang akan dibandingkan.
2. Membuat sebuah ringkasan daftar atau tabel yang mencacat frekuensi
kejadian dari masalah yang diteliti dengan menggunakan formulir
pengumpulan data atau lembar periksa.
3. Membuat daftar secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang
tertinggi ke yang terendah, serta menghitung kumulatif, persentase dari
total kejadian dan persentase dari total kejaidan secara kumulatif.
4. Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal.
5. Membuat histogram pada diagram pareto.
6. Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif (total
kumulatif atau persentase kumulatif) disebelah kanan dan interval setiap
item masalah.
23

7. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab utama


dari masalah yang sedang terjadi.

3.6. Diagram Fishbone atau Ishikawa


Diagram Ishikawa (disebut juga diagram tulang ikan, atau cause-and-
effect matrix) adalah diagram yang menunjukkan penyebab-penyebab dari sebuah
even yang spesifik. Diagram ini pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru
Ishikawa (1968). Pemakaian diagram Ishikawa yang paling umum adalah untuk
mencegah defect serta mengembangkan kualitas produk. Diagram Ishikawa dapat
membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang signifikan memberi efek terhadap
sebuah even.
Kepala ikan biasanya selalu terletak di sebelah kanan. Di bagian ini, ditulis
even yang dipengaruhi oleh penyebab-penyebab yang nantinya di tulis di bagian
tulang ikan. Even ini sering berupa masalah atau topik yang akan di cari tahu
penyebabnya.
Pada bagian tulang ikan, ditulis kategori-kategori yang bisa berpengaruh
terhadap even tersebut. Kategori yang paling umum digunakan:
a. Orang: Semua orang yang terlibat dari sebuah proses.
b. Metode: Bagaimana proses itu dilakukan, kebutuhan yang spesifik dari
poses itu, seperti prosedur, peraturan dll.
c. Material: Semua material yang diperlukan untuk menjalankan proses
seperti bahan dasar, pena, kertas dll.
d. Mesin: Semua mesin, peralatan, komputer dll yang diperlukan untuk
melakukan pekerjaan.
e. Pengukuran: Cara pengambilan data dari proses yang dipakai untuk
menentukan kualitas proses.
f. Lingkungan: Kondisi di sekitar tempat kerja, seperti suhu udara, tingkat
kebisingan, kelembaban udara, dll.
Dari masing-masing kategori tersebut, terus dikembangkan ke tahap yang lebih
detail. Tidak semua penyebab yang ada di bagian tulang ikan memiliki kontribusi
yang sama terhadap even atau permasalahan. Beberapa penyebab memiliki
24

kontribusi yang sangat besar, namun ada juga penyebab yang kontribusinya terlalu
kecil, bahkan mungkin hampir tidak ada kontribusi sama sekali. Hal yang perlu
dilakukan setelah diagram ishikawa selesai dibuat adalah memvalidasi masing-
masing penyebab untuk mengetahui seberapa besar kontribusi penyebab tersebut.
25

BAB IV
STUDI KASUS

4.1. Tempat
Penelitian ini dilakukan di PT. GE LIGHTING INDONESIA, Yogyakarta.
Kerja praktek ini dilakukan pada Departemen Quality Control , tepatnya QC
TOTAL PT. GE LIGHTING INDONESIA yang berada di Jl. Magelang KM 9,6
Denggung, Sleman, D.I.Yogyakarta.

4.2. Sumber Data


Data yang diperoleh dalam penelitian ini merupakan data sekunder,
dimana data diambil dari dokumen yang ada pada Depertemen Quality Control
tepatnya di bagian QC Total di bawah Managemen Quality Control PT. GE
Lighting Indonesia yaitu mengenai data PQI (Product Quality Inspection) Lampu
Halogen bulan Februari 2014. Selain itu juga dengan kegiatan wawancara dengan
pihak terkait, terutama dengan pemandu lapangan.

4.3. Waktu Penelitian


Penelitian dilakukan selama 21 hari kerja, yakni terhitung sejak tanggal 3
Februari sampai dengan 3 Maret 2014 pada jam-jam kerja shift 1 di PT. GE
Lighting Indonesia yaitu mulai pukul 08.00 sampai dengan pukul 14.00.

4.4. Populasi
Populasi dalam penelitian ini merupakan data defect lampu Halogen hasil
produksi PT. GE Lighting Indonesia bulan Februari 2014.

4.5. Variabel Penelitian


Variabel penelitian yang digunakan adalah variabel diskrit yang meliputi
Jumlah produksi lampu halogen, Jumlah sampel produk lampu halogen yang
diperiksa, dan jumlah produk cacat (defect) untuk kategori critical, inoperative,
26

major serta minor digunakan untuk pengendalian kualitas statistik untuk produk
lampu halogen bulan Februari 2014 di PT. GE Lighting Indonesia.
4.6. Metode Analisis Data
Metode analisis data yang digunakan adalah six sigma dengan
menganalisis proporsi produk cacat dan digambarkan dalam peta kendali P serta
kapabilitas proses perusahaan pada bulan Februari 2014. Kemudian dilanjutkan
dengan mengidentifikasi penyebab masalah produk cacat tersebut.

4.7. Analisis dan Pembahasan


Pada perusahaan PT.GE Lighting Indonesia dalam upaya pengendalian
kualitas dilakukan beberapa tahap, secara garis besar tahapan itu terdiri dari 5
tahap yaitu define, measure, analyze, improve dan control. Pada laporan ini akan
membahas 3 dari kelima tahapan tersebut dalam kegiatan pengendalian kualitas
statistik, yaitu tahap define, measure dan analyze. Berikut penjelasannya :

4.7.1. Define (pendefinisian)


Dalam tahap ini dilakukan pendefinisian masalah kualitas dalam proses
pembuatan lampu halogen menyangkut jumlah produk dan jumlah produk cacat.
Berikut tabel banyaknya produk yang diperiksa, produk yamg cacat, dan
persentase produk cacat pada bulan Februari 2014 :
Tabel 4.1 Data Produk Cacat Lampu Halogen Bulan Februari 2014
Jumlah Produk yang Produk Persentase
No
Diperiksa cacat produk cacat
1 2.740 82 3%
2 3.042 83 3%
3 2.973 73 2%
4 2.930 68 2%
5 2.532 73 3%
6 2.600 64 2%
7 2.912 63 2%
8 2.880 69 2%
9 2.820 53 2%
10 2.560 60 2%
11 2.310 60 3%
12 2.930 76 3%
13 1.890 30 2%
27

14 1.670 42 3%
15 1.842 55 3%
16 1.952 53 3%
17 1.890 44 2%
18 1.840 69 4%
19 2.032 72 4%
20 2.540 117 5%
Total 48.917 1306 3%
Sumber : data sekunder dari PT. GE Lighting Indonesia
Di dalam tahap define memerlukan pendefinisian yang terkait dengan :
a. Mendefinisikan kriteria lampu halogen
Produk lampu halogen merupakan salah satu produk yang dapat dikatakan
baru bagi PT. GE Lighting Indonesia. Produk ini dibuat untuk memenuhi
permintaan dari Negara United State. Sehingga produk yang dihasilkan
pun juga mengikuti standar negara pemesan agar nantinya produk ini
mampu bersaing dengan produk-produk kompetitornya. Perusahaan
berusaha untuk terus meminimalisir persentase produk cacat yang
berpengaruh terhadap kualitas produk, biaya produksi dan lain sebagainya.
Dengan begitu dapat dipeloleh keuntungan maksimal tanpa mengurangi
kualitas produk sehingga mampu mencapai kepuasan pelanggan. Apalagi
produk lampu halogen ini dikirim ke negara yang jaraknya jauh,
membutuhkan waktu dan biaya yang tidak sedikit. Dalam produksinya
tentu ditemui sejumlah produk cacat yang jumlahnya berubah-ubah,
persentase produk cacat yang dihasilkan perusahan ini berkisar antara 3-
5%. Persentase ini masih cukup besar nilainya jika produk yang dihasilkan
dalam jumlah yang sangat besar. Pengujian kualitas produk pun gencar
dilakukan mulai dari inspeksi bahan baku, inspeksi produk yang
dihasilkan, photometry, dan life test.
28

Gambar 4.1 Skema Standar Lampu Halogen


b. Mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dari produk lampu halogen
Proses kunci dalam pembuatan lampu halogen adalah pemilihan
bahan baku yaitu burner, flare tube, exhaust tube, LIW, glass bulb, dan
cap. Proses produksi lampu halogen dapat mempengaruhi kualitas dari
output yang dihasilkan. Perusahaan harus dapat memilih bahan baku yang
memiliki kualitas yang baik. Apabila kualitas bahan baku tidak
mendukung maka yang terjadi adalah produk yang dihasilkan tentu tidak
sesuai spesifikasi yang ada atau dengan kata lain produk tidak sesuai
dengan harapan para konsumen. Hal ini mempengaruhi permintaan
pelanggan terhadap produk lampu halogen yang dihasilkan PT. GE
Lighting dan juga kualitas dari produk lampu halogen itu sendiri. Salah
satu upaya perusahaan dalam menjaga kualitas produknya adalah dengan
memilih supplier yang mampu memberikan produk yang kondisinya stabil
terhadap spesifikasi yang telah ditentukan dan disepakati bersama. Setiap
barang yang datang dilakukan inspeksi barang datang, walaupun sebelum
dikirim ke perusahaan ini telah dilakukan inspeksi oleh perusahaan
supplier namun tidak menutup kemungkinan terjadi kerusakan dalam
29

jumlah yang cukup signifikan oleh pengaruh pendistribusian dan faktor


lainnya. Setelah bahan baku diproses sehingga menghasilkan suatu produk
berupa lampu halogen, maka perusahaan kembali menguji produknya
apakah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak. Produk yang
dipastikan benar-benar sesuai dengan spesifikasi maka dapat dikirim ke
pelanggan yaitu di negara United State.
4.7.2. Measure (Pengukuran)
Measure merupakan tahap pengevaluasian sistem pengukuran dan
menaksir kemampuan baseline kinerja (output) dari perusahaan lampu PT. GE
Lighting Indonesia. Tahap ini terdiri dari dua langkah yaitu :
1. Menetapkan Karakteristik Kualitas (CTQ) kunci
Karakteristik kunci yang dapat menyebabkan hasil produksi lampu
halogen tidak memenuhi harapan konsumen adalah sebagai berikut :
a. Critical
Suatu produk dikatakan defect untuk kategori critical defect apabila
bersifat berbahaya atau tidak aman jika digunakan, untuk produk
lampu halogen yaitu jika mengalami salah satu kondisi berikut :
1) Hubungan singkat pada LIW
2) LIW atas tidak terpotong
3) LIW samping tidak terpotong
4) Pecah lingkar
5) Metal dalam stem tube
6) Hubungan singkat pada base
7) Base lepas
8) Marking lampu hilang/salah
9) Tanda lampu hilang
b. Inoperative
Suatu produk dikatakan defect untuk kategori inoperative defect
apabila mengalami salah satu kondisi berikut :
1) Putus filamen
2) Filamen/LIW ganda
30

3) LIW tidak berfungsi/putus


4) Welding cacat, dimana dumet terjepit min 2mm
5) Lampu pecah
6) Base tidak berfungsi/mati
7) Lampu tidak menyala
c. Major
Suatu produk dikatakan defect untuk kategori major defect apabila
mengalami kerusakan yang bersifat mengurangi fungsi/kegunakan
lampu halogen tersebut yaitu jika mengalami salah satu kondisi
berikut :
1) Kapsul berwarna hitam/tidak bening
2) Filamen menyentuh dinding kapsul
3) Bentuk mounting tidak beraturan
4) Filament teroksidasi/kotor
5) Kontak LIW dan base jelek
6) LIW tidak terpotong >3mm
7) Gelas retak
8) Kapsul kotor
9) Material di dalam lampu
10) Lampu salah
11) Komponen lampu ganda
12) Packaging salah
d. Minor
Suatu produk dikatakan defect untuk kategori minor defect apabila
bersifat tidak mengurangi fungsi lampu tersebut namun menyimpang
dari standar yang telah ditentukan yaitu jika mengalami salah satu
kondisi berikut :
1) Panjang lampu tidak sesuai spesifikasi
2) Semen keluar base
3) Bahu sealing miring
4) Bulb kotor
31

5) Bulb tergores (cacat dari material)


6) Mounting tidak konsentris
7) Base rusak atau dekok
8) Solder atas dan samping jelek
9) Base miring (maks 30)
10) Base kotor
11) Marking lampu jelek (tidak jelas dan sulit dibaca)
12) Coating atau cat jelek
13) Packaging cacat atau jelek
Tabel 4.2 Data CTQ Potensial Penyebab Kecacatan
Banyak
CTQ
Produk Produk
No potensial Deskripsi Kategori CTQ
diperiksa Cacat
penyebab
cacat
Critical, Inoperative, Major,
1 2.740 82 4
Minor
2 3.042 83 3 Inoperative, Major, Minor
3 2.973 73 3 Inoperative, Major, Minor
4 2.930 68 3 Inoperative, Major, Minor
5 2.532 73 3 Inoperative, Major, Minor
6 2.600 64 3 Inoperative, Major, Minor
Critical, Inoperative, Major,
7 2.912 63 4
Minor
8 2.880 69 3 Inoperative, Major, Minor
9 2.820 53 3 Inoperative, Major, Minor
10 2.560 60 3 Inoperative, Major, Minor
11 2.310 60 3 Inoperative, Major, Minor
12 2.930 76 3 Inoperative, Major, Minor
13 1.890 30 2 Major, Minor
14 1.670 42 3 Inoperative, Major, Minor
15 1.842 55 3 Inoperative, Major, Minor
16 1.952 53 3 Inoperative, Major, Minor
17 1.890 44 3 Inoperative, Major, Minor
18 1.840 69 2 Major, Minor
19 2.032 72 2 Major, Minor
20 2.540 117 3 Inoperative, Major, Minor
Jml 48.885 1306
32

Untuk masing-masing hari produksi dilakukan pengecekan produk


jadi apakah memiliki CTQ defect seperti kategori critical, inoperative,
major atau minor. Pada hari pertama di bulan Februari 2014 memeriksa
2.740 produk lampu halogen dan ditemui produk cacat sebanyak 82
produk lampu halogen. Dimana CTQ potensial penyebab kecacatannya
ada 4 kategori yaitu critical, inoperative, major, dan minor. Sedangkan
pada hari kedua dari 3.042 produk halogen yang diperiksa ditemui 83
produk lampu halogen yang cacat dengan 3 CTQ potensial penyebab
kecacatan yaitu Inoperative, Major, dan Minor. Begitu juga untuk hari
berikutnya. Untuk lebih detail jumlah produk defect untuk masing-masing
kategori CTQ potensial penyebab kecacatan ini dapat dilihat pada tabel
4.3.
Tabel 4.3 Data Produk Defect Lampu Halogen Untuk Masing-Masing
Kategori Defect
Kategori Defect
No Produksi Sampel Total
Critical Inop Major Minor
1 30.115 2.740 1 9 3 69 82
2 33.525 3.042 9 5 69 83
3 33.410 2.973 4 3 66 73
4 32.510 2.930 3 2 63 68
5 28.150 2.532 1 3 69 73
6 28.995 2.600 6 4 54 64
7 32.320 2.912 1 3 4 55 63
8 31.710 2.880 6 7 56 69
9 31.200 2.820 4 3 46 53
10 28.175 2.560 5 8 47 60
11 25.780 2.310 2 2 56 60
12 32.330 2.930 5 4 67 76
13 21.160 1.890 1 29 30
14 18.188 1.670 1 2 39 42
15 20.325 1.842 1 1 53 55
16 21.515 1.952 1 1 51 53
17 20.965 1.890 2 2 40 44
18 20.110 1.840 2 67 69
19 22.270 2.032 2 70 72
20 27.969 2.540 3 3 111 117
33

Jml 541.090 48.917 2 65 62 1.177 1.306

2. Melakukan pengukuran kinerja output (lampu halogen)


Pengukuran kinerja output lampu halogen dilakukan dengan cara
menghitung data hasil pemeriksaan produk lampu halogen dan menghitung
nilai DPMO pada PT.GE Lighting Indonesia, seperti tabel berikut :
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma

Banyak
Produk CTQ
Produk Proporsi Nilai
No yang Potensial DPMO
cacat (%) Sigma
diperiksa penyebab
kecacatan
1 2.740 82 4 2,99 7482 3,933
2 3.042 83 3 2,73 9095 3,862
3 2.973 73 3 2,46 8185 3,901
4 2.930 68 3 2,32 7736 3,921
5 2.532 73 3 2,88 9610 3,841
6 2.600 64 3 2,46 8205 3,900
7 2.912 63 4 2,16 5409 4,049
8 2.880 69 3 2,40 7986 3,910
9 2.820 53 3 1,88 6265 3,997
10 2.560 60 3 2,34 7813 3,918
11 2.310 60 3 2,60 8658 3,880
12 2.930 76 3 2,59 8646 3,880
13 1.890 30 2 1,59 7937 3,912
14 1.670 42 3 2,51 8383 3,892
15 1.842 55 3 2,99 9953 3,828
16 1.952 53 3 2,72 9051 3,864
17 1.890 44 3 2,33 7760 3,920
18 1.840 69 2 3,75 18750 3,580
19 2.032 72 2 3,54 17717 3,603
20 2.540 117 3 4,61 15354 3,661
Jml 48.917 1306 rata-rata 2,56 9047 3,863

Berdasarkan hasil perhitungan di atas maka dapat dinyatakan bahwa


pada bulan Februari 2014 PT.GE Lighting Indonesia memiliki DPMO
rata-rata yang cukup tinggi yaitu sebesar 9047 per satu juta produk dan
memiliki tingkat sigma sebesar 3,86. Pada tingkat ini menunjukkan bahwa
34

PT GE Lighting Indonesia sudah berada di atas standar Indonesia, namun


belum mencapai standar US. Dengan adanya perbaikan yang
berkesinambungan maka selanjutnya berlahan tapi pasti perusahaan ini
akan mencapai tingkat sigma yang lebih tinggi.
3. Peta Kendali P
Peta kendali digunakan untuk memonitor aktifitas dari suatu proses
yang sedang berlangsung dengan menggunakan metode grafis. Sehingga
dapat diketahui apakah proses tersebut berada dalam batas kendali statistik
atau tidak. Peta kendali yang sesuai dengan data yang telah diperoleh
adalah peta kendali p, dimana dalam observasinya jumlah sampel yang
diambil tidak sama.
Hasil pengukuran produk cacat dari lampu halogen hasil produksi
PT.GE Lighting Indonesia sebagai berikut :
Tabel 4.5 Perhitungan untuk Peta Kendali P
Produk Fraksi standar
Produk UCL LCL
yang sampel deviasi
No cacat 𝐷 𝑝 1−𝑝 𝑝 1−𝑝
diperiksa 𝑝 1−𝑝 𝑝+3 𝑝−3
(𝐷𝑖 ) 𝑝𝑖 = 𝑛 𝑖 𝑛𝑖 𝑛𝑖
(𝑛𝑖 ) 𝑖 𝑛𝑖

1 2.740 82 0,0299 0,0031 0,0359 0,0175


2 3.042 83 0,0273 0,0029 0,0355 0,0179
3 2.973 73 0,0246 0,0030 0,0356 0,0178
4 2.930 68 0,0232 0,0030 0,0356 0,0178
5 2.532 73 0,0288 0,0032 0,0363 0,0171
6 2.600 64 0,0246 0,0032 0,0362 0,0172
7 2.912 63 0,0216 0,0030 0,0357 0,0177
8 2.880 69 0,0240 0,0030 0,0357 0,0177
9 2.820 53 0,0188 0,0030 0,0358 0,0176
10 2.560 60 0,0234 0,0032 0,0363 0,0171
11 2.310 60 0,0260 0,0034 0,0368 0,0166
12 2.930 76 0,0259 0,0030 0,0356 0,0178
13 1.890 30 0,0159 0,0037 0,0378 0,0156
14 1.670 42 0,0251 0,0039 0,0385 0,0149
15 1.842 55 0,0299 0,0038 0,0380 0,0154
16 1.952 53 0,0272 0,0036 0,0376 0,0158
17 1.890 44 0,0233 0,0037 0,0378 0,0156
18 1.840 69 0,0375 0,0038 0,0380 0,0154
19 2.032 72 0,0354 0,0036 0,0374 0,0160
35

20 2.540 117 0,0461 0,0032 0,0363 0,0171


Jml 48.917 1.306 0,5385

Dari hasil perhitungan pada tabel 4.5 maka data fraksi


nonconforming, LCL dan UCL dapat disajikan dalam peta kendali p. Lihat
gambar 4.1. Pada peta kendali p semakin di bawah garis 𝑝 maka semakin
baik. Karena hal tersebut menunjukkan jumlah proporsi produk cacat
semakin rendah. Pada dasarnya proporsi produk cacat yang serendah
mungkin lah yang diharapkan suatu perusahaan. Banyaknya produk cacat
yang dihasilkan, memiliki pengaruh yang signifikan terhadap keuntungan
yang diperoleh perusahaan tersebut.
Pada gambar 4.1, garis warna hijau menunjukkan rata-rata proporsi
cacat produk lampu halogen PT. GE Lighting Indonesia di bulan Februari
2014. Untuk garis merah menunjukkan batas ats dan batas bawah untuk
setiap periode produksinya. Apabila proporsi produk cacat pada suatu
periode masih berada diantara batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL)
maka dapat dikatakan bahwa proporsi produk cacat masih dalam batas
diperbolehkan.

Gambar 4.2 Peta Kendali P dari Data Defect Lampu Halogen Bulan
Februari 2014
36

Pada peta kendali tersebut diperoleh nilai central line dari proses
produksi lampu halogen adalah sebesar 0,02672 Sedangkan lower center
line dan upper center line berturut-turut adalah 0,01712 dan 0,03631.
Namun pada periode produksi ke 20, bertanda merah. Hal ini
menunjukkan bahwa proporsi produk cacat pada produksi tersebut di luar
batas kendali.
Pada peta kendali sudah dapat dikatakan bahwa data dari suatu
sistem yang sama. Apabila dilihat sebaran titik-titiknya yang berada
disekitar center line, maka peta kendali tersebut dapat dikatakan stabil
karena data belum membentuk pola stasioner. Namun pada peta kendali p
di atas ditemui adanya indikasi adanya proporsi defect yang tinggi
sehingga di luar batas kendali. Sehingga perlu adanya perbaikan agar
proporsi cacat dapat ditekan seminimal mungkin.

4.7.3. Analyze
Tahap analyze dilakukan untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan
sumber penyebab masalah kualitas. Tahap ini terdiri dari 2 langkah yaitu :
1. Analisis Kapabilitas Proses
Pada kasus ini data defect produk lampu halogen merupakan data atribut.
Maka untuk memperoleh nilai kapabilitas prosesnya adalah :
𝐶𝑝 = 1 − 𝑝
𝐶𝑝 = 1 − 0,02572
𝐶𝑝 = 0,97428
Hal ini menunjukkan bahwa dalam sejumlah produk yang
diproduksi PT. GE Lighting Indonesia mampu menghasilkan produk baik
atau yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan sebesar 97,428%.
Dengan begitu hal ini juga menunjukkan bahwa kemampuan proses
menghasilkan produk cacat sebesar 2,572%. Nilai ini tidak begitu berarti
jika jumlah produk yang diproduksi kecil. Namun PT.GE Lighting
Indonesia menghasilkan produk lampu khususnya jenis lampu halogen
dalam jumlah ribuan dalam satu harinya. Sehingga nilai 2,572% ini
37

menjadi memiliki pengaruh yang signifikan terhadap keuntungan


perusahaan.
Dengan demikian apabila pihak managemen ingin meningkatkan
kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat)
berdasarkan kondisi proses yang stabil sekarang, maka variasi penyebab
umum yang melekat pada proses itu harus dikurangi.
2. Mengidentifikasi masalah dan akar penyebab masalah kualitas

Gambar 4.3 Diagram Pareto


Menurut Joseph M. Juran berpendapat bahwa 80% masalah
disebabkan oleh 20% penyebab, sehingga bila menyelesaikan 20%
penyebab masalah dapat menyelesaikan 80% masalah.
Dari diagram pareto tersebut ditunjukkan secara jelas masalah
tertinggi sebesar 90,1% dari seluruh masalah disebabkan oleh cacat minor.
Cacat minor memang tidak mempengaruhi fungsi utama produk namun
tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan perusahaan. Maka
berdasarkan pendapat Joseph M. Juran perusahaan dapat mengatasi
masalah cacat minor sebesar 90,1% dengan mencari dan mengatasi
penyebabnya yaitu 9,9%.
38

Setelah mengetahui jenis kecacatan dalam dari hasil proses


produksi lampu halogen di PT. GE Lighting Indonesia yang memiliki jumlah
paling signifikan yaitu cacat minor, maka diidentifikasi sumber terjadinya
kecacatan yang meliputi faktor man, material, method, dan machine. Hal tersebut
dapat digambarkan dalam diagram sebab akibat atau fishbone berikut :

Material Method

Proses salah
Rusak

Kotor

Cacat
Kategori
Kurang berpengalaman Minor
Mesin sudah lama
Pegawai baru
Kurang perawatan
Kurang hati-hati
Tidak teliti
Setelan kurang pas Kurang pengawasan
Kurang konsentrasi

Machine Man

Gambar 4.4 Diagram Fishbone


Untuk faktor material sendiri dapat disebabkan oleh material yang rusak.
Walaupun pada saat material yang tiba dilakukan inspeksi, namun tidak menutup
kemungkinan detemui produk cacat saat material diproduksi. Hal ini dikarenakan
inspeksi material yang datang dari supplier diinspeksi secara sampling. Selain itu
material yang datang tidak langsung digunakan untuk produksi, akibatnya seiring
dengan bertambahnya waktu material ini menjadi kotor oleh debu dan sebagainya.
Untuk faktor method disebabkan oleh metode proses yang dilakukan salah.
Tidak menutup kemungkinan walaupun telah dilakukan pengujian terhadap suatu
metode proses produksi ternyata ada kondisi dimana metode ini kurang tepat.
39

Untuk faktor Machine dapat disebabkan oleh mesin yang digunakan untuk
kegiatan produksi merupakan mesin yang sudah lama dan kurangnya perawatan
atau maintenance. Selain itu juga dapat disebabkan oleh setelan pada mesin yang
kurang pas. Produk lampu halogen ini dapat dikatan merupakan produk baru yang
diproduksi PT. GE Lighting Indonesia, awal produksinya tentu menggunakan
setelan tertentu yang berbeda dengan mesin untuk produk lainnya. Hal ini perlu
adanya penyesuaian dan pemahaman baru bagi teknisi dan operator mesin.
Sedangkan untuk faktor Man dapat disebabkan oleh pegawai yang kurang
berpengalaman, dimana pegawai tersebut merupakan pegawai baru sehingga
masih dibutuhkan penyesuaian dengan sistem kerja. Faktor ini juga dapat
disebabkan oleh kurangnya ketelitian dan kehati-hatian para pegawai dalam
menangani produk pada stasiun yang menjadi tanggung jawabnya. Selain itu
konsentrasi para pegawai dapat mempengaruhi hasil kinerja para pegawai
tersebut. Dalam mengerjakan suatu produk, pegawai dituntut untuk tetap
berkonsentrasi walaupun juga dianjurkan untuk relaks. Untuk itulah perusahaan
juga menyediakan fasilitas konsultasi dalam upaya manajemen stress.
Berdasarkan hasil analisis ini maka dapat dilakukan penelitian lanjutan
untuk menentukan langkah tepat apa yang dapat diambil oleh PT. GE Lighting
Indonesia pada tahap selanjutnya yaitu improve. Setelah diperoleh langkah apa
yang sebaiknya diambil, perusahaan dapat melakukan penerapan akan langkah
tersebut kemudian dilakukan pengukuran kualitas kembali. Apabila hasil
menunjukkan perbaikan yang signifikan maka kondisi tersebut dilakukan dengan
adanya control. Sehingga pengendalian kualitas berjalan secara terus menerut atau
yang dapat disebut sebagai continuous improvement.
40

BAB V
PENUTUP

1.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis pengendalian kualitas statistik pada
produksi lampu halogen yang diproduksi PT. GE Lighting Indonesia dengan
metode six sigma dimana menggunakan tiga dari lima tahapan yang ada
dalam metode DMAIC, yaitu tahap define, measure, dan analyze.
a. Tahap define
Pada tahap ini dilakukan pendefinisian kriteria produk lampu
halogen dan proses kunci beserta pelanggan dari produk lampu
halogen. Karena produk lampu halogen ini merupakan produk
pesanan dari negara United State dimana negara ini memiliki standar
kualitas yang tinggi. Untuk itu dibutuhkan pengendalian kualitas
terhadap produk yang akan dikirim ke negara tersebut.
b. Tahap measure
1) Karakteristik kunci yang dapat menyebabkan hasil produksi
lampu halogen tidak memenuhi harapan konsumen bibagi
menjadi empat kategori yaitu critical, inoperative, major, dan
minor.
2) Berdasarkan perhitungan diperoleh hasil pada bulan Februari
2014 PT.GE Lighting Indonesia memiliki DPMO rata-rata
yang cukup tinggi yaitu sebesar 9047 per satu juta produk
dan memiliki tingkat sigma sebesar 3,86. Pada tingkat ini
menunjukkan bahwa PT GE Lighting Indonesia sudah berada
di atas standar Indonesia, namun belum mencapai standar
US.
3) Peta kendali p ditemui adanya produk cacat yang diluar batas
kendali yaitu pada periode ke 20, sehingga perlu adanya
identifikasi penyebab tingginya proporsi produk cacat pada
periode tersebut.
41

c. Tahap analyze
1) PT. GE Lighting Indonesia mampu menghasilkan produk
baik atau yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan
sebesar 97,428%. Dengan begitu hal ini juga menunjukkan
bahwa kemampuan proses menghasilkan produk cacat
sebesar 2,572%.
2) Dari diagram pareto tersebut ditunjukkan secara jelas
masalah tertinggi sebesar 90,1% dari seluruh masalah
disebabkan oleh cacat minor.
3) Produk cacat untuk lampu halogen dalam kategori minor
disebabakan oleh faktor man, machine, material, dan method.

1.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan PT. GE Lighting Indonesia adalah
sebagai berikut :
a. Perusahaan melakukan training secara kontinyu terutama bagi
operator sehingga cara penanganan produk tetap sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
b. Dilakukan kegiatan maintenance terhadap mesin-mesin yang
digunakan secara berkala oleh teknisi profesional.
c. Operator selalu memperhatikan dan mengikuti instruksi kerja yang
telah dibuat sehingga proses produksi berjalan lancar dan dapat
meminimalisir jumlah produk cacat.
d. Perusahaan terus melanjutkan penerapan Six Sigma dalam proses
proses produksinya.
42

DAFTAR PUSTAKA

Montgomery, Douglas C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control sixth


Edition. New York: John Wiley&Sons.
Gasperz, Vincent. 1998. Statistical Process Control : Penerapan Statistikal dalam
Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT. Gramedika Pustaka Utama.
Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi
dengan ISO 9001: 2000, MBANQA&HACCP. Jakarta : PT. Gramedika
Pustaka Utama.
Pande, Peter, dkk. 2003. Berpikir Cepat Six Sigma. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Gita Puspita, Anindya. Haryono. 2010. Penerapan Metode Lean Six Sigma dalam
Mengefisienkan Jam Kerja Pegawai (Studi Kasus Lab Photometry and
Life Test, Dept GLS, PT Philips. Jurusan Statistika : Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya.
Laurent Satrijo, Albert, dkk. 2013. Perbaikan Kualitas Proses Produksi dengan
Metode Six Sigma di PT. Catur Pilar Sejahtera, Sidoarjo. Jurnal Ilmiah
Mahasiswa Universitas Surabaya 2: 1-16.
Sedianto, Marchella Den. 2008. Penggunaaan Metode Six Sigma dalam
Perencanaan Pengendalian Kualitas Pada UD. Global Info Media di
Ungaran. Fakultas Ekonomi : Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
Irvan, Zulia Hanum, & Rukmini. 2006. Pengendalian Mutu Produk dengan
Metode Statistik. Jurnal Teknik Industri 7: 109-117.
Hanifa, Annisa Amelia. 2013. Analisis Pengendalian dan Perbaikan Kualitas
Produk dengan Pendekatan Lean Sigma. Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
http://id.wikipedia.org/wiki/Diagram_ishikawa diakses pada tanggal 20 Juni 2014
pukul 15:25 WIB
43

LAMPIRAN
44