Anda di halaman 1dari 99

TEORIA SOBRE SOLDADURA

SOLDADURA
Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales,
generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los
elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o
plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.

La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en el espacio.

Existen aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras.

La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere mano de obra
calificada e implica un coste considerable de obra.

USO DE LOS FUNDENTES:

El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es muy
utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en gran parte del fundente.

El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya formados y
disminuye la tensión superficial del material de aporte.

Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados,


con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas
de unos pocos milímetros de diámetro formados por una masa de partículas más finas de los
componentes minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta
800º C.

Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets (bola de mineral de hierro aglomerado
de pequeño tamaño) componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión
de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los
componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los
carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan
carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.

Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos y
que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal soldado.
Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con pocas inclusiones no metálicas,
y, consecuentemente, de elevada tenacidad. Tanto la composición del fundente como su estado de
división influyen en el control de la porosidad.

Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica:

Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar
a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más
utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y
oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.

Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen
de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por no seguir las normas
de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención, transporte,
almacenamiento y las distintas formas de utilización.

ALGUNOS TIPOS DE SOLDADURAS MÁS IMPORTANTE EN EL MERCADO.

Manorreductores:
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la botella de
gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre
las botellas y los sopletes.

Soplete:

Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en
el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente)
tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos
conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la
boquilla.

Válvulas antirretroceso:

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de
gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una
envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra
sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.

Conducciones:

Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden
ser rígidas o flexibles

Utilización de botellas:

Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario
deben inutilizarse y devolverse al proveedor.

Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a
utilizar.

Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas
antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de
salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo.

Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de
salida apunten en direcciones opuestas.

Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.

Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.

Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado.

Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al


suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.

Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un


cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se


debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan
fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría
quemarse.

Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar
siempre una ligera sobrepresión en su interior.

Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo
de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete.

La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.

Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando
en todo caso el desmontarlos.

No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.

Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de


alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

Verificar el manorreductor:

En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del
oxígeno.

No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.

Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las
operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación de la soldadura.
En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo
que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.

SOLDADURA TIG. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a
veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde a 3410 ºC),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado.
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones
obtenidos son más resistentes, más inmediata y menos sensibles a la corrosión, que las que se
obtienen por la mayor parte de los procedimientos.

La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no


requerir el empleo de desoxidantes. Los procedimientos que exigen la inmediata de los residuos de
los mimos una vez realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre
hay el peligro de inmediatamente de soldaduras e inmediatamente de escoria.

Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener
soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte,
dado que la rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute inmediatamente en la calidad de la soldadura.

No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.

La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.

Limpiar inmediatamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno
de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación.
Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.

Retorno de llama:

En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:

Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.

Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.

En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.

Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.

Características de los elementos de la mig mag:

Son equipos diseñados y fabricados para la soldadura semiautomática con hilo continuo.
Sistema MIG si se utiliza gas inerte y MAG si se utiliza gas activo, en ambos casos el electrodo se
funde para rellenar la unión

El MIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua, semiautomático pues emplea


un hilo continuo con electrodo consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el
mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la
atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros
focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa

La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa (procedimiento MIG y
MAG) utiliza como material de aportación un hilo electrodo continúo y fisible, que se alimenta
automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño de fusión
está completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se suministra a través de la
pistola.

Numeración de electrodos - Resistencia a la tracción

Prefijos
El prefijo “E” significa “electrodo” y se refiere a la soldadura por arco.

Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleación: las dos primeras cifras de un
número de cuatro cifras, o las tres primeras cifras de un número de cinco cifras designan resistencia a
la tracción:

E-60xx significa una resistencia a la tracción de 60,000 libras por pulgada cuadrada.
(42,2 kg./mm2).
E-70xx significa una resistencia a la tracción de 70,000 libras por pulgada cuadrada.
(49,2kg./mm2
E-100xx significa una resistencia a la tracción de 100,000 libras por pulgada cuadrada.
(70,3kg./mm2).

Numeración de electrodos - Posiciones para soldar


La penúltima cifra indica la posición para soldar.

Exx1x significa para todas las posiciones.


Exx2x significa posición horizontal o plana.
Exx3x significa posición plana solamente.

Numeración de electrodos - Electrodos de acero inoxidable

Cuando se trate de electrodos de Acero Inoxidable tal como E-308-16:

A – Las tres primeras cifras indican la clase de acero inoxidable.


B - Las dos últimas cifras indican la posición y la polaridad.

Numeración de electrodos - Revestimientos

Para los diferentes tipos de revestimiento nótese que los electrodos tipo:

E-6010 y E-6011 tienen un revestimiento con alto


contenido de materia orgánica
(celulosa).

tienen un revestimiento con alto


E-6013 contenido de óxido de rutilo (titanio).

Numeración de electrodos - C.C, C.A. y polaridad


Interpretación del último dígito

SOLDADURA POR ARCO. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento
siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza
el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.
El procedimiento puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando la instalación es
totalmente automática, la alimentación del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la
velocidad de desplazamiento a lo largo de la junta, se regulan previamente a los valores adecuados, y
luego, todo funciona de forma automática.
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la
circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automáticamente, pero la pistola
hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo del cordón de
soldadura, manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.

En muchos casos, la soldadura MIG recibe nombres comerciales como, por ejemplo,
procedimiento Microwire (Hobart), soldadura (Airco), soldadura Sigma (linde) y soldadura Millermatic
(Miller).

Ventajas específicas de la soldadura MIG.Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen
ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de
la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia
operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de
los costos.

Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador especializado en otros


procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión de horas. En
procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión e horas. En
resumidas cuentas todo lo que tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posición de la pistola,
mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentación de alambre se verifica
correctamente.

Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con
electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza mediante un hilo continúo, no es necesario
interrumpir la soldadura para cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad,
sino también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las interrupciones, y los
correspondientes empalmes, son con frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de
escoria, falta de fusión o fisuras en el cráter.

La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en el aspecto


metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona
afectada de calor, hay menos tendencia de aumento del tamaño del grano, se aminoran las
transformaciones de estructura en el metal base y se reducen considerablemente las deformaciones.

El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura de espesores finos,
casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.

Las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la preparación con
bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro de material de aportación, tiempo de soldadura y
deformación. En las uniones mediante cordones en ángulo también permite reducir el espesor del
cordón en relación con otros procedimientos de soldeo.

SOLDADURA SIN PLOMO. Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella
compuesta por estaño/plata/cobre, también llamada SAC. La temperatura de fusión de la aleación
SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 ºC superior a la de SnPb.

SOLDADURA POR RAYO LASER


Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales
que se desea unir, resultando así la unión entre los elementos involucrados. La soldadura se realiza
por el calentamiento de la zona a soldar.

SOLDADURA ULTRASONICA. Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de
base plana, superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la maquina para
provocar la fundición.
SOLDADURA GMAW. Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la
pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera
protectora.

ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS. Esquema Electrodo: varillas metálicas que sirven


como polo del circuito. Plasma: electrones que transportan la corriente. Llama: Es la zona que
envuelve al plasma. Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Cordón de soldadura: Está constituido por el
metal base y el material de aportación.

SOLDADURA TIG. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno,


aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde a 3410
ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. La obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
son ventajas de este método. Otra ventaja es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento mejorando así la calidad de
la soldadura y la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es
menor. El costo en este tipo de soldadura es alto por lo que requiere una mano de obra muy
especializada y no es utilizado muy frecuentemente, solo se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.

SOLDAURA POR ARCO. A principios del siglo XIX se propone este tipo de soldadura; el
científico inglés Humphrey Davy es quien propone la soldadura por arco eléctrico, pero ya hacia 1885
dos investigadores rusos habían empezado a soldar con electrodos de carbono. La soldadura con
varilla metálica surgió mas tarde. en 1904 el sueco Oskar Kjellberg descubrió el electrodo recubierto.
Empezándose a usar alrededor de los años 1950. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo
el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar,
con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea
el arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte,
el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. La facilidad de transportación y a la economía de
dicho proceso hace que este tipo de soldadura sea mayormente utilizado.

Soldaduras con electrodos. En este tipo de soldaduras la arcada eléctrica se genera entre
la pieza y un electrodo metálico protegido, hasta su fusión, por una cobertura en su interior. Las
escorias resultantes de la fusión flotan creando un cordón de soldadura y una capa protectora del
metal fundido. Cuando los electrodos llegan al término de su vida útil se amerita el reemplazo puesto
que los mismos contribuyen con el flujo de metal fundido. Dichos electrodos se componen del alma y
el revestimiento. Los encargados mundialmente de todo lo relacionado con la soldadura, así como, los
componentes y tipos de electrodos son los integrantes de American Welding Society. Las soldaduras
con electrodos son realizadas tanto en corriente alterna como continua. En la alterna es posible la
utilización de electrodos de diámetros mayores a los usuales, mientras que en la corriente continua es
poco factible la soldadura de elementos gruesos, aunque produce un arco más estable y fácil de
encender. En cuanto a soldadura con electrodo revestido se refiere, solo se efectúa a pequeña
escala, ya que se conoce que su aplicación es enteramente manual, no siendo posible su
automatización.

En toda realización de soldadura es necesario que se consiga una junta que cumpla con las
características del metal que funge como base, sino, es muy probable que la soldadura tenga una
terminación porosa y sea frágil, debido a que el oxigeno y el nitrógeno habrán sido absorbidos por el
metal en estado de fusión. Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), o, soldadura por electrodo no
consumible, se caracteriza por el empleo de un electrodo fijo que usualmente es de tungsteno, en
cuyo proceso el metal que constituirá el cordón de soldadura debe ser adicionado en el exterior,
aunque podría no ser necesario, si se da el caso que las piezas a soldar sean específicamente
delgadas. Los gases más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble, es
más usado en los Estados Unidos, ya que lo obtienen mas barato en yacimientos de gas natural. Este
gas deja un cordón más aplastado y de poca penetración, como es el caso del argón. Una
combinación de helio y argón proporcionará un cordón de soldadura con cualidades referentes a
ambos. Esta soldadura puede tratarse tanto en corriente alterna como continua.

En la segunda las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarización obteniendo mas profundidad y mayor duración del electrodo. En esta soldadura de
protección gaseosa se producen soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones, por tanto la movilidad del gas permite al soldador ver claramente lo que está haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. Parecido a lo
anterior es la soldadura por electrodo consumible protegido aunque en este el electrodo consumible
protegido es el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está conservado como en el
anterior por flujo continuo de gas que brinda una unión limpia y en buenas condiciones. Los dos tipos
que se derivan de esta soldadura son: MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas).

• Soldadura MIG, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reacción de soldadura.

• Soldadura MAG, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.

Lo que ambos procesos tienen en común es la utilización de un electrodo consumible continuo. Este
electrodo se presenta en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se generará el
cordón de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el mismo camino que el gas o la
alimentación. Generalmente, en este proceso se trabaja con corriente continua y las intensidades de
corriente varían entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con
polaridad inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna. En la industria es común y periódico el
uso de los métodos de soldadura MIG y MAG. La protección por gas garantiza un cordón de
soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. No obstante, la soldadura
MIG / MAG es un proceso limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio
ambiente.

Soldadura en frío. Es la unión de dos o más partes por medio de un tercer material adhesivo
generalmente derivados del petróleo. En piezas de PVC, Alto Impacto, Acrílico, son utilizados
químicos capaces de realizar las uniones disolviendo el material de las superficies a unir,
fusionándolas. Este resultado es comparable con la soldadura habitual, ya que produce resultados
similares. Este método es utilizado cuando los materiales no resisten mucho calor, o, cuando se
desea reducir costos.

Soldadura por fricción. En este tipo de soldadura el calor generado por la fricción mecánica
entre dos piezas en movimiento, es aprovechado. Se utiliza como método de unión de piezas de igual
o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre,
entre otros. La soldadura se realiza por interpenetración granular al ser unidas las piezas cuando la
fricción ha producido el calor suficiente para producir la soldadura.

Soldadura a gas. Este tipo de soldadura es aplicable a una variedad de materiales y


aleaciones. Durante décadas fue el método mas utilizado para soldaduras de metales no ferrosos.
Actualmente es utilizado en soldadura de chapas metálicas, cobre y aluminio. Puede ser utilizado este
método para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Los gases como el oxigeno y el gas son
almacenados en tanques, cilindros, o, algún deposito, es necesario un método de ignición como un
encendedor, para crear la llama. Mediante una boquilla es regulado la cantidad de calor necesario
para la soldadura.
Seguridad en las soldaduras.

Para trabajar con soldadura con arco existen ciertas medidas de regulación que deben ser
tomadas en cuenta, dichas medidas son emitidas por la NASD (Nacional Ag Safety Database), para
mantener seguros a los trabajadores de la soldadura.

Las normas son las siguientes:

Debe realizarse una completa inspección del soldador y del área donde va a ser utilizado.

 Deben ser retirados todos los objetos flamables de la zona de trabajo.

 Debe existir un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano.

 Las maquinas deben poseer interruptores fácilmente desconectables.

 La alimentación de energía de las maquinas deberá desconectarse siempre y cuando no estén
en uso.

 Los porta electrodos no deben utilizarse en caso de tener los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados.

 La soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar con buena ventilación pero sin ráfagas de aire
perjudiciales para la estabilidad del arco.

 Los ojos y la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado,
equipado con un visor filtrante de grado apropiado.

 Debe utilizarse ropa holgada y cómoda, resistente a la temperatura y al fuego.

 Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.

 Los cables de soldadura deben permanecer aislados de los cables eléctricos, y el soldador
separado del suelo, mediante, un tapete de caucho, madera seca o por medio de cualquier otro
material que aisle la electricidad.

 Los electrodos nunca deberán cambiarse con las manos descubiertas o mojadas o con guantes
mojados.
Publicaciones de Estudiantes

Jonny Leicer Carabali Loboa


Titulo: El Proceso de Soldadura en Ingeniería
Area: Ingeniería
Pais:
Perfil:
Programa: Ingeniería Mecánica
Available for Download: Yes

Diseminar información, ideas innovadoras y conocimientos académicos es una


función importante para Atlantic Internacional University. Publicaremos noticias,
artículos, comentarios y otras publicaciones de nuestros estudiantes y otros
colaboradores. Si desea contactar al autor por motivos profesionales favor
enviar su petición por este medio.

INTRODUCCIÓN

En las siguientes páginas estudiaremos en detalle el proceso de soldadura a nivel de ingeniería. A pesar de ser
unos de los procesos de fabricación más antiguo, en la actualidad ocupa gran nivel de importancia en los
diferentes tipos de empresa; debido a sus bajos costos de aplicación, facilidad de aplicación y confiabilidad en la
junta de elementos. Todo esto la convierte en área independiente de estudio por parte del ingeniero mecánico; la
eficacia y eficiencia de un buen diseño depende de la selección adecuada del proceso de soldadura, de los
materiales de aporte, el equipo correcto, la graduación en amperios de la máquina y de los costos en el procesos
de aplicación de las soldaduras.

En el desarrollo de este pequeño ensayo tocaremos elementos esenciales para el ingeniero al momento de
seleccionar la unión de elemento a través del proceso de soldadura. Existen otros tipos de unión permanente de
elementos que no serán objeto de estudio en este ensayo pero que puede ser más económico y más eficaz en
un diseño.

Los elementos que tendremos en cuenta en este ensayo sobre uniones permanente por medio de soldaduras
serán:

Cálculo de Soldadura: Es primordial calcular la cantidad de soldadura y el tipo de material de aporte, pues al no
realizar estos cálculos nuestra estructura puede fallar por fatiga del material o por rompimiento en la unión; así
mismo si calculamos mal el material de aporte, puede presentarse gritas que harán fallar la estructura o ser
demasiado duros que hagan que se agriete el material en lugar de la soldadura. Así mismo debemos calcular
cual será el elemento fusible (Fusible: Elemento que falla primero para conservar otro que puede ser más
costoso o de difícil consecución o de difícil acceso para reemplazarlo) en la unión en caso de requerirse.

Selección del Adecuado procesos de Soldadura: Es muy importante que el ingeniero mecánico conozca los
diferentes procesos de soldadura, junto con sus ventajas y desventajas para seleccionar el que más se ajuste a
la necesidad del momento.

Cálculo de Costos de la soldadura: Este es un factor determinante en algunos diseños, pues siempre es
necesario tener en cuenta los costos al momento de seleccionar un proceso de fabricación.
Considero que estos tres aspectos resumen en gran manera lo que el ingeniero mecánico debe conocer en
cuanto a soldadura, estos tres bloques son muy generales pero ya los desglosaremos de manera que al finalizar
este ensayo, estemos en condiciones de seleccionar y de calcular un adecuado proceso de soldadura.

Espero este de ensayo sea de gran apoyo a estudiantes y profesionales en el área mecánica, principalmente me
inclinaré al área metalmecánica, no queriendo con ello desconocer que en otras áreas se manejan el proceso de
soldadura y tiene sus cálculos correspondiente, al igual que un exhaustivo análisis del proceso como tal.

4.

El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente continuas. Esto se traduce en la
construcción de una sola pieza y puesto que las juntas soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no
debe haber limitaciones a las uniones. Esta ventaja de la continuidad ha permitido la erección de un sin fin de
estructuras de acero estáticamente indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en todo el mundo. Algunos de los
más prominentes defensores de la soldadura se han referido a las estructuras remachadas y atornilladas, con
sus pesadas placas y gran número de remaches o tornillos, semejantes a tanques o carros blindados, al
compararlas con las limpias y suaves líneas de las estructuras soldadas.

5.

Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el montaje (y a menor costo), si se usa
soldadura. En relación con esta ventaja se tiene el caso de las reparaciones realizadas con soldadura en equipo
militar en condiciones de batalla durante las décadas pasadas.

6.

Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar. Imagínese la importancia de este
hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o escuelas, o cuando se realizan adiciones a edificios existentes.
Cualquiera que tenga un oído cercano a lo normal, que haya intentado trabajar en una oficina a pocos cientos de
pies de un trabajo de remachado, estará de acuerdo con esta ventaja.

7.

Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y montaje de la obra.

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente
bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la
aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en
ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y
cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla
con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan
con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un
soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre
libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación
a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen
emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C.,
Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de
ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir,
con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se
trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la
soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se
realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear
un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se
aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser
portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue
entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el
uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos
aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta
concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se
utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade
aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección
gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y
conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar
con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos
partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a
principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se
distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes
utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de
carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la
unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los
metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla
refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del
aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear
varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento
muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de
hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se
emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los
raíles o rieles de los trenes.
SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para
realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión,
donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir
ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la
soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al
flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a
presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos
piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se
utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la
automatización1.

1 Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005. © 1993-2004 Microsoft Corporation. Reservados todos los
derechos.

TIPOS DE JUNTAS

Se entiende junta como la separación existente entre materiales que se van a unir por medio de soldadura. Al
momento de seleccionar un proceso de soldadura a aplicar es muy importante conocer los tipos de juntas que
existen y los procesos a realizar para que estas juntas queden bien realizadas. A continuación describiremos los
más relevantes.

TIPO GRÁFICO e(mm) s(mm) t(mm) a(°C) b(°C) r(mm)

Recta

‡ 4 2 N/A N/A N/A N/A

. 4 ‡ 15 2 2 50 N/A N/A

En “V” e s t 15 ‡ 30 4 3 45 N/A N/A

Doble “V” 30‡100 4 3 45 70 N/A

En “U” > 100 4 4 N/A 8 6

Doble “U” > 100 4 3 N/A 8 6

Mixta > 100 4 3 60 8 6

La anterior tabla se utiliza para el proceso de soldadura MIG o (Metal Inerte Gas) o para soldadura por arco
eléctrico con electrodo revestido, para el proceso de soldadura por arco sumergido se usa los mismos tipos de
junta solo que el valor “s” debe ser (0) cero; al soldar tuberías donde no se puede aplicar soldadura por ambos
lados, los 2 primeros cordones se debe aplicar soldadura TIG (Tungsteno Inerte Gas) y los cordones restante se
deben aplicar con MIG o soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido.

Al momento de soldar juntas circulares en obra en posición de cornisa para espesores menores e igual a 20mm
el valor de “s” se hace de 3mm, se bisela una de las piezas en ángulo de 45° con talón (t) de 2mm, para
espesores mayores de 20mm y menores e iguales a 100mm, dejar una separación “s” de 3mm una pieza se
bisela en ángulo de 30° ambas caras con talón (t) de 2mm y la otra pieza en ángulo de 15° y talón (t) de 4mm.2

Tipos de uniones
Los elementos que se pueden unir por soldadura son muchos pero la Asociación Americana de Soldadura
encargada de regular todos los procesos de soldadura ha clasificadazo las uniones soldadas

Tipos de Soldaduras

Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y a tope o biseladas. Existen además las
soldaduras de tapón y de muesca que no son comunes en el trabajo estructural. Estos cuatro tipos de soldadura
se muestran en la siguiente gráfica. Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras
a tope o biseladas, sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete
(aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya tenido experiencia en estructuras de acero entenderá el
porqué las soldaduras de filete son más comunes que las soldaduras de ranura. Las soldaduras a tope o
biseladas se usan cuando los miembros que se conectan están alineados en el mismo plano. Usarlas en
cualquier situación implicaría un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que lamentablemente no
sucede en la estructura común y corriente. Muchos lectores han visto a los operarios tirando de y golpeando
miembros de acero para ponerlos en posición. Cuando se pueden traslapar los miembros de acero, se permiten
tolerancias mayores en el montaje, siendo las soldaduras de filete las que se utilizan. Sin embargo, las
soldaduras a tope o biseladas son bastante comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en
columnas y las conexiones de patines de vigas a columnas, etc. Las soldaduras a tope comprenden alrededor
del 15% de las soldaduras estructurales. Una soldadura de tapón es una soldadura circular que une dos

2 Tomado del libro “Soldadura de los Aceros Aplicaciones”, de Manuel Reina Gómez ; página 31-35

piezas, en una de las cuales se hace la o las perforaciones necesarias para soldar. Una soldadura de muesca es
una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro con otro a través de la muesca.
La soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca. Estos tipos de soldaduras pueden utilizarse cuando los
miembros se traslapan y no se tiene la longitud del filete de soldadura. También pueden utilizarse para unir
partes de un miembro como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un miembro compuesto.

Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en general adecuadas para transmitir fuerzas de
tensión perpendiculares a la superficie de contacto. La razón es que usualmente no se tiene mucha penetración
de la soldadura en el miembro situado abajo del tapón o muesca; la resistencia a la tensión la proporciona
principalmente la penetración.

Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de tapón y de muesca para conectar
las diferentes partes de un miembro, pero otros no las consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes.
La penetración en estas soldaduras es siempre dudosa y además pueden contener poros que no se detectan
con los procedimientos comunes de inspección.

Posición de las soldaduras

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas, horizontales, verticales y
sobrecabeza, siendo las planas las más económicas y las sobrecbeza las más costosas. Un buen soldador
puede realizar una soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores soldadores pueden hacerla
sobrecabeza. Aunque las soldaduras planas pueden hacerse automáticamente, gran parte de la soldadura
estructural se realiza a mano. Se ha indicado previamente que no es necesaria la fuerza de la gravedad para
efectuar buenas soldaduras, pero sí puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos pueden
forzarse hacia los cordones de soldadura

Gráfico tomado de un manual de soldadura de un distribuidor y fabricante de soldaduras (INDURA)

Símbolos de soldaduras

La American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura) ha desarrollado un método para la


identificación de las soldaduras, con este excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria con
unas cuantas líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y dibujos de ingeniería.
Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos de las soldaduras y hacer largas notas descriptivas.
Ciertamente es conveniente para los proyectistas y dibujantes utilizar este sistema estándar. Si la mayoría de las
soldaduras indicadas en un dibujo son de las mismas dimensiones, puede ponerse una nota y omitir los
símbolos, excepto en las soldaduras fuera de medida.
SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDADURA

POSTERI OR FILETE TAPÓN O RANURA RANURA O A TOPE

SEPARA CIÓN V BISEL U J ENSANC HAMIEN TO EN V ENSANC HAMIEN TO DE BISEL

SÍMBOLOS COMPLEMENTARIOS

RESPALDO ESPACIADO SOLDAR TODO ALREDEDOR SOLDAR EN SITIO CONTORNO Véase la AWS
A.2.4-79 para otros símbolos básicos y complementario s de soldadura

NIVELADO CONVEXO

LOCALIZACIÓN ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS DE UN SÍMBOLO DE SOLDADURA

Acabado F A Contorno Angulo de ranura o Ángulo incluido en soldadura de tapón L @ P Longitud de soldadura
Paso (espaciamiento entre centros de soldaduras) Soldadura en sitio Soldadura todo alrededor (Ambos lados)
(Ladocercano) (Ladocercano) R Abertura en la raíz, profundidad del relleno en muescas y tapones S(E) Cargante
efectiva Profundidad de la preparación o tamaño Línea de referencia T Especificación, proceso u otras
referencias Símbolo básico o referencia de detalle La flecha conecta la línea de referencia al lado cercano de la
junta. Use un quiebre como en A o B para significar que la flecha señana al elemento de la junta que debe
prepararse con algún tipo de bisel A B

Nota: • Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud y espaciamiento deben de leerse en ese orden de izquierda a
derecha sobre la línea de referencia. Ni la orientación de la línea de referencia ni la localización de la flecha
alteran esta regla. El lado perpendicular de los símbolos Filete, En V, En U, En J y ensanchamiento de bisel debe
estar a la izquierda. • Las soldaduras en los lados cercano y alejado son del mismo tamaño a menos que se
indique otra cosa. Las dimensiones de los filetes deben mostrarse en ambos lados. • La punta de la bandera del
símbolo de campo debe señalar hacia la cola. • Los símbolos se aplican entre cambios bruscos en la dirección de
la soldadura a menos que se muestre el símbolo de “todo al rededor” o se indique algo diferente. • Estos
símbolos no se refieren al caso de ocurrencia frecuente en las estructuras en donde material duplicado (por
ejemplo atiesadores) se localiza en el lado posterior de una placa de nudo o alma. Los fabricantes han adoptado
la siguiente convención de estructuras: cuando en la lista de embarque se detecte la existencia de material en el
lado posterior. La soldadura para ese lado será la misma que para el lado anterior.

Puede resultar confusa la interpretación del cuadro anterior, por eso en la siguiente figura colocamos algunos
ejemplos de como se representan algunos casos de soldadura; afortunadamente para el proyectista en la
actualidad todos los software de diseño (CAD) poseen esta clasificación lo que ayudan en gran manera.

Soldadura de filete sobre el lado

1 cercano (lado de la junta al que apunta6 la flecha). El tamaño (1

4 4") se pone a la izquierda del simbolo de la soldadura y la longitud de (6") a la derecha.

" 2-6

Filete de (1

2") en el lado lejano de 2" de longitud a cada 6 " entre centros (soldadura intermitente)

46
Filete de (1

4") en ambos lados y 6" de longitud Como las soldaduras son iguales en ambos lados, no es necesario pero se
permite indicar sus dimensiones en ambos lados de la línea. Soldadura en sitio

Filetes de (3

8") intermitentes alternados, de 2" de longitud a 6 " entre centros

Soldadura toda alrededor de la junta

La cola indica referencia a una cierta especificación o proceso

A-2

INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS3

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres pasos: 1) establecer
buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el
taller y en la obra.

Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y la AISC para buenas soldaduras y cuando se
utilizan los servicios de buenos soldadores, que previamente hayan demostrado su habilidad, es seguro que se
obtendrán buenos resultados; sin embargo, la seguridad absoluta sólo se tendrá cuando

3 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C. McCormac; 2000
Editorial ALFAOMEGA S.A

se utilicen inspectores capaces y calificados. Para lograr una buena soldadura existe una serie de factores entre
los que pueden mencionarse la selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; propiedades del metal
base y de aportación; posición de la soldadura. La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores
que tienen certificados que muestran sus calificaciones. Además, no es mala práctica que cada soldador ponga
una marca de identificación en cada una de sus soldaduras, de modo que las personas que muy a menudo
realizan un mal trabajo puedan ser localizadas. Esta práctica probablemente mejore la calidad general del trabajo
realizado.

Inspección visual

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es justamente la presencia de un inspector
que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen
inspector, es conveniente que él mismo haya soldado y que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo
de buenos soldadores. A partir de esta experiencia, él será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión
y penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma, dimensiones y apariencia
general. Por ejemplo, el metal en una buena soldadura se aproximará a su color original después de enfriarse. Si
se ha calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o apariencia rojiza. Puede utilizar diversas escalas y
escantillones para verificar las dimensiones y formas de la soldadura. La inspección visual de un hombre capaz,
probablemente dará una buena indicación de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información
perfecta por lo que hace a la condición interior de la soldadura. Existen diversos métodos para determinar la
calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos incluyen: tinturas penetrantes y partículas
magnéticas, ensayos con ultrasonido y procedimientos radiográficos, los cuales permiten descubrir defectos
internos tales como porosidades, faltas de fusión o presencia de escorias.

Líquidos penetrantes

Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de soldadura; estos líquidos penetrarán en
cualquier defecto como grietas que se encuentren en la superficie y sean poco visibles; después de que la tintura
ha penetrado en las grietas, se limpia el exceso de ésta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la
tintura salga a la superficie y revelará la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano. Una
variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una vez absorbido se hace brillantemente
visible bajo el examen con luz negra.

Partículas magnéticas

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente, los bordes de las grietas
superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos (norte y sur a cada lado de la grieta) y si se
esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, el fantasma magnético es tal que queda
detectada la ubicación, forma y aun tamaño de la grieta. La desventaja del método es que en caso de una
soldadura realizada con cordones múltiples, el método debe aplicarse para cada cordón.

Prueba ultrasónica

En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del acero; si bien el equipo
es costoso, el método es bastante útil también en la inspección de soldadura. Las ondas sónicas se envían a
través del material que va a probarse y se reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda reflejada se detecta en
un tubo de rayos catódicos; los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el
operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes son.

Procedimientos radiográficos

Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en
estructuras importantes. Mediante estas pruebas es posible realizar una buena estimación del porcentaje de
soldaduras malas en una estructura. El uso de máquinas de rayos-X portátiles, donde el acceso no es un
problema y el uso de radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes pero
costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo; soldadura de tuberías importantes de acero
inoxidable en los proyectos de energía atómica) pero no son satisfactorios para soldaduras de filete, ya que las
fotografías Son difíciles de interpretar. Una desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la
radiactividad. Deben utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a los
trabajadores cercanos. En el trabajo de las construcciones normales, este peligro posiblemente requiera la
inspección nocturna cuando sólo unos pocos trabajadores se encuentran cerca del área de inspección. (Por lo
general se requerirá una estructura muy grande o importante antes de que el uso extremadamente costoso del
material radiactivo pueda justificarse.)

Una conexión soldada, bien hecha, puede resultar mucho más resistente (tal vez 1½ o 2 veces) que las partes
conectadas como consecuencia, la resistencia real es mucho mayor que la requerida por las especificaciones.
Las causas de esta resistencia adicional son las siguientes: los electrodos se fabrican con acero especial, el
metal se funde eléctricamente (tal como en la manufactura de los aceros de alta calidad) y la rapidez de
enfriamiento es mayor. Por todo esto es poco probable que un soldador haga una soldadura con menor
resistencia que la requerida por el diseño.

TIPOS DE SOLDADURA

Aunque se dispone tanto de soldadura con gas como con arco, casi toda la soldadura estructural es de arco. En
1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco eléctrico al acercar dos terminales de un circuito eléctrico
de voltaje relativamente alto. Aunque por lo general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura
moderna, en realidad pasaron muchos años, antes de que la soldadura se efectuara con el arco eléctrico. (Su
trabajo fue de la mayor importancia para el mundo estructural moderno, pero es interesante saber que mucha
gente opina que su mayor descubrimiento no fue el arco eléctrico, sino más bien un asistente de laboratorio cuyo
nombre era Michael Faraday.) Varios europeos idearon soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880 con
el arco eléctrico, mientras que en Estados Unidos la primera patente para soldadura de arco fue expedida a favor
de Charles Coffin, de Detroit, en 1889. En la soldadura de arco eléctrico, la barra metálica que se usa,
denominada electrodo, se funde dentro de la junta a medida que ésta se realiza. Cuando se usa soldadura por
gas, es necesario introducir una barra metálica conocida como llenador o barra de soldar.

En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el soldador o por una
máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún tipo adecuado de gas combustible; el gas que
se utiliza comúnmente en soldadura estructural, es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura
oxiacetilénica. La flama producida puede utilizarse tanto para corte de metales como para soldar. La soldadura
por gas es muy fácil de aprender y el equipo necesario para efectuarla es relativamente barato. Sin embargo, es
un proceso algo lento comparado con algunos otros y normalmente se usa para trabajos de reparación y
mantenimiento y no para la fabricación y montaje de grandes estructuras.

En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el electrodo lo sostiene el
operador con algún tipo de maneral o una máquina automática. El arco es una chispa continua, entre el electrodo
y las piezas que se sueldan, provocando la fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas
que se sueldan, convierte la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa entre
los 6000 y 10000 °F (3200 y 5500°C). A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman pequeñas
gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las piezas por unir, penetrando en el
metal fundido para formar la soldadura. El grado de penetración puede controlarse con precisión por la corriente
consumida. Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas en la soldadura, la
soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en lo alto.

El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases en solución, y si no hay
protección contra el aire circundante, aquél puede combinarse químicamente con el oxígeno y el Nitrógeno.
Después de enfriarse, las soldaduras quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por
los gases. Esas soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corrosión. Una
soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con ciertos compuestos minerales. El arco eléctrico
hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda. El vapor
actúa como un protector alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire
circundante. También deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que el metal base y sale a
la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se enfría. Después del enfriamiento, la escoria puede
removerse fácilmente con una piqueta, o con un cepillo de alambre (esa remoción es indispensable antes de la
aplicación de la pintura

o de otra capa de soldadura). En la siguiente figura, se muestran los elementos del proceso de soldadura por
arco protegido. Este esquema se tomó del Procedure Handbook of Arc Welding Design & Practice (Manual de
procedimientos para el diseño y práctica de la soldadura por arco), publicado por la Lincoln Electric Company.

El tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente las propiedades de la soldadura tales
como resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión. Se fabrican un buen número de diferentes tipos de
electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo depende del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material
que se necesita depositar, la posición del trabajo, etc. Los electrodos se dividen en dos clases generales los
electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado.

Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la soldadura estructural, porque al fundirse
sus recubrimientos se produce una protección de vapor o atmósfera muy satisfactoria alrededor del trabajo, así
como escoria de protección. Las soldaduras resultantes son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
dúctiles que las realizadas con electrodos con recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos con recubrimiento
ligero, no se intenta prevenir la oxidación y no se forma escoria. Los electrodos se recubren ligeramente con
algún estabilizador químico del arco, tal como la cal.

Otro tipo de proceso es la soldadura por arco sumergido (o escondido). En este proceso el arco se cubre con un
montón de material fusible granular por lo que queda oculto a la vista. Un electrodo metálico desnudo se
desenrolla de un carrete, se funde y se deposita como material de aportación o relleno. Las soldaduras por arco
sumergido (SAS) se realizan rápida y eficientemente, son de gran calidad, con alta resistencia al impacto y a la
corrosión y muestran muy buena ductilidad. Además, tienen una mayor penetración, por lo que el área efectiva
para resistir cargas es mayor. Un gran porcentaje de las soldaduras hechas en estructuras de puentes es SAS.
Si se usa un solo electrodo, el tamaño de la soldadura que se obtiene con un solo pase es limitada. Sin embargo,
pueden usarse múltiples electrodos, sin límite en el tamaño de la soldadura. La posición de trabajo para la SAS
debe ser plana u horizontal.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Existen tres clasificaciones para las soldaduras; se basan en el tipo de soldadura realizada, posición de las
soldaduras y tipo de junta.

Soldaduras de Filete
Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y a la compresión que al
corte, de manera que los esfuerzos determinantes en soldaduras de filete que se establecen en las
especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte. Cuando sea práctico usar soldadura de filete es
conveniente arreglar las conexiones de modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la
combinación de corte y tensión, o corte y compresión.

Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte en ángulos de aproximadamente
45° a través de la garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone igual al esfuerzo de corte permisible por
el área teórica de la garganta de la soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de filete
se muestra en la siguiente figura. El área de la garganta es igual al grueso teórico de ésta por la longitud de la
soldadura. En esta figura, la raíz de la soldadura es el punto donde las superficies de las caras de las piezas de
metal original se intersecan, y la garganta teórica de la soldadura es la distancia más corta de la raíz de la
soldadura a la superficie externa de ésta. Para el filete de 45 o o de lados iguales, el grueso de la garganta es
0.707 veces. El tamaño de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete de lados
desiguales. La soldadura de filete de preferencia debe tener una superficie plana o ligeramente convexa, aunque
la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia calculada. A primera vista, la superficie cóncava
podría parecer la forma ideal para la soldadura de filetes porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave
y uniformemente alrededor de la esquina con poca concentración de esfuerzo. La experiencia de años ha
demostrado que los cordones de paso simple de forma cóncava, tienen gran tendencia a agrietarse por efecto
del enfriamiento y este factor es de más importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la forma.

(a) Superficie convexa. (b) Superficie cóncava.

ranura en V, y de soldaduras de ranura en doble-V. En estas dos soldaduras, los miembros se biselan o preparan
antes de soldarse, para permitir la penetración total de la soldadura (ver cuadro tipos de juntas). Se dice que las
soldaduras de ranura tienen refuerzo. El refuerzo es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la
garganta que la del espesor del material soldado. En función del refuerzo, las soldaduras de ranura se llaman
soldaduras de 100%, 125%, 150% etc., según sea el espesor extra en la soldadura. Existen dos razones
principales para tener refuerzo, que son: 1 El refuerzo de cierta resistencia extra porque el metal adicional
contrarresta los poros y otras

irregularidades,

2 Al soldador le es más fácil realizar una soldadura un poco más gruesa que el material soldado. El
soldador tendría dificultad, si no es que una tarea imposible, para realizar soldaduras perfectamente lisas, sin que
hubiera partes ni más gruesas ni más delgadas que el material soldado.

Es indudable que el refuerzo origina soldadura de ranura más fuertes, cuando van a estar sujetas a cargas
relativamente estáticas. Sin embargo, cuando la conexión va a estar a cargas repetidas y vibratorias, el refuerzo
no resulta tan satisfactorio porque las concentraciones de esfuerzos parecen desarrollarse en el refuerzo y
contribuyen a una falla más rápida. Para tales casos, una práctica común es suministrar refuerzo y luego
rebajarlo enrasándolo con el material conectado. En páginas anteriores tocamos el tema tipos de juntas donde se
muestra la preparación que se le debe dar a cada material según el espero y el tipo de soldadura a aplicar. En
alguno casos se hace necesaria la utilización de elementos cubrejuntas con el fin no transmitir cargas directas a
la soldadura, y por el contrario sean esto elemento los encargado de transmitir esfuerzo a los otros componentes
de las juntas.

Soldadura

pequeños o en los que los miembros fueron fabricados un poco más largos y cortados en la obra a las longitudes
necesarias. En ocasiones, las conexiones se diseñan de manera que las soldaduras de ranura no se extienden
sobre el espesor total de las partes conectadas. Estas soldaduras se denominan de penetración parcial. En las
especificaciones se presentan requisitos especiales de diseño para estas soldaduras.

RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS4

El esfuerzo en una soldadura se considera igual a la carga P dividida entres el área de la garganta efectiva de la
soldadura. Este método para determinar la resistencia de las soldaduras de filete, se usa sin tomar en cuenta la
dirección de la carga. Las pruebas han demostrado que los filetes transversales son un tercio más resisten que
las soldaduras de filete longitudinales, pero este hecho no es reconocido por la mayor parte de las
especificaciones, con el fin de simplificar los cálculos. Una de las razones por la cual los filetes transversales son
más resistentes es que el esfuerzo está distribuido más uniformemente que en los filetes longitudinales, pues en
los filetes longitudinales los esfuerzos mayores están en los extremos de donde se aplican las cargas y
dependen mucho de la calidad y uniformidad de la soldadura aplicada5.

REQUISITOS DEL LRFD

En las soldaduras el material del electrodo deberá tener propiedades del metal base. Si las propiesdades son
comparables se dice que el metal de aportación es compatible con el metal base, en la siguientes

4 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C. McCormac; 2000
Editorial ALFAOMEGA S.A 5 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD;
Jack C. McCormac; 2000 Editorial ALFAOMEGA S.A

tabla tomada de la (tabla 4.1.1 de la AWS D1.1) se proporciona información relativa a los metales de soldadura
compatibles.

La tabla 12.3 de las especificaciones LRFD, proporciona las resitencias nominales de varios tipos de la soldadura
incluyendo las de filete, de tapón, de mueca y las de ranura con penetración completa y parcial. Las resistencias
de diseño de una soldadura especifica se toma como el menor de los valores ØFw (Fw es la resistencia nominal
de la soldadura) y ØFBM (FBM es la resistencia nominal del metal base)

Tabla 4.1.1 de la AWS D1.1

Tipos de soldaduras y Material Factor Ø de Resistencia nominal Nivel de resistencia

esfuerzos resistencia FBM o FW requerido

Soldadura de ranura con penetración completa

Tensión nominal al área efectiva Base 0.90 Fy Debe usarse soldadura “compatible”

Compresión normal al Base 0.90 Fy

área efectiva. Puede usarse un metal

Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura de aportación (electrodo) con un nivel o menor que el
“compatible”

Cortante en el área Base; electrodo 0.90 0.60 Fy

efectiva de soldadura 0.80 0.60 FEXX

Soldadura de ranura con penetración parcial

Compresión nominal al Base 0.90 Fy

área efectiva

Puede usarse un metal

Tensión o compresión de aportación

paralela al eje de la soldadura.d (electrodo) con un nivel de resistencia igual o menor que el

Cortante paralela al eje Base; electrodo 0.75 0.60 FEXX


de la soldadura de soldadura “comnpatible”

Tensión normal al área Base; electrodo 0.90 Fy

efectiva de soldadura 0.80 0.60 FEXX

Soldadura de filete

Esfuerzo en el área Base; electrodo 0.75 0.60 FEXX Puede usarse un metal

efectiva de soldadura de aportación (electrodo) con un nivel

Tensión o compresión Base 0.90 FY

paralela al eje de la de resistencia igual o

soldadura. menor que el

“compatible”

Cortante paralelo a las superficies de contacto (sobre el área efectiva) Base; electrodo de
soldadura 0.75 0.60FEXX Puede usarse un metal de aportación (electrodo) con un nivel

de resistencia igual o menor que el “compatible”

Para la soldadura de filete la resistencia nominal por esfuerzo en el área efectiva de las soldadura es

0.60 FEXX (FEXX es la resistencia por clasificación del metal base) y Ø es igual a 0.75. si se tiene tensión

o compresión paralela al eje de la soldadura, la resistencia nominal del metal base es Fy y Ø es igual a

0.90. la resistencia de diseño por cortante de los mienbor conectados es ØFnAns donde Ø=0.75, Fn = 0.6Fu y
Ans es el área neta sujeta a cortante.

Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX, E70XX… en este sistema de
clasificación la letra E significa Electrodo para soldadura eléctrica y los 2 primero dígitos indican la resistencia
máxima a la tensión de la soldadura en KPSS (Kilo libra por pulgada cuadrada). Los dígitos restantes designan la
posición para soldar, el tipo de corriente y la polaridad de la misma. Información necesaria para el empleo
correcto de un electrodo especifico.

Además de los esfuerzos nominales dados en la anterior tabla existen otras recomendaciones de la LRFD
aplicables a la soldadura; algunas de las más importantes son las siguientes:

1.

La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la dimensión nominal del lado de la
soldadura. Si su longitud real es menor de este valor, el grueso de la soldadura efectiva debe reducirse a ¼ de la
longitud de la soldadura.

2.

El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo del material menor de ¼” de grueso debe ser igual la
grueso del material. Para materiales más gruesos, no debe ser mayor que el espesor del material menos un
1/16”, a menos que la soldadura se arregle especialmente para dar un espesor completo de la garganta. Para
una placa con un espesor de ¼” o mayor es conveniente terminar la soldadura por lo menos 1/16” antes del
borde para que el inspector pueda ver claramente el borde de la placa y determinar con exactitud las
dimensiones de la garganta.
3.

los filetes permisibles mínimo según la LRFD se dan en la siguiente tabla (tabla 12.5 de las especificaciones
LRFD). Estos valores entre 1/8” para material de ¼” de espesor o menor para la soldadura es de
aproximadamente 1/8” y el tamaño que probablemente resulta más económico es de alrededor de ¼” o 5/16”. La
soldadura de 5/16” es aproximadamente la máxima que se puede hacer en una sola pasada con el proceso de
arco protegido y la de ½” cuando se usa el proceso de arco sumergido.

Espesor del material de la parte unidad con Tamaño mínimo de la soldadura de filete

mayor espesor (pulgadas) (pulgada)

Hasta ¼” inclusive 1/8”

Mayor de ¼” hasta ½” inclusive 3/16”

Mayor de ½” hasta ¾ inclusive ¼”

Mayor de ¾” 5/16”

son muy útiles en la reducción de concentraciones de esfuerzos que ocurren en las extremo de la soldadura,
sobre todo para conexiones donde hay vibración considerable y excentricidad en la carga. Las especificaciones
LRFD, sección 12.2ª, establecen que la longitud de la una soldadura de filete incluirá las longitudes de remate.

5.

Cuando se usan soldadura de filetes longitudinales para la conexión de placas o barras, sus longitudes no deben
ser menores que la distancia perpendicular entre ellas, debido al regazo del cortante. Además, la distancia entre
soldadura de filete no deben ser mayor de ocho pulgadas en las conexiones de extremo, a menos que el
miembro se diseñe con base en el área efectiva de acuerdo con la especificación LRFD B3.

6.

En juntas traslapadas, el traslado de mínimo es igual a cinco veces el espesor de la parte más delgada
conectada, pero no debe ser menor de una pulgada. El propósito de éste trasplante mínimo es impedir que la
junta durante excesivamente al aplicarse las cargas.

SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego
determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. Este análisis es relativamente
simple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores:

1.

Naturaleza del metal base.

2.

Dimensiones de la sección a soldar.

3.

Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

4.
En qué posición o posiciones se soldará.

5.

Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

6.

Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la corrosión, gran resistencia a
la tracción, ductilidad, etc.

7.

Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en elegir
un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de
salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO6

Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al
descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la
máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor
parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se
cumplen las siguientes reglas:

Protección Personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:

1.

Máscara de soldar, Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al
proceso e intensidades de corriente empleadas.

2.

Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.

3.

Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. Para
algunos tipos de soldadura se hace necesario la utilización de delantales con alma de plomo para evitar que los
rayos X penetren.

4.

Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza,
deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del
metal fundido.

5.

5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

6.
Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.

IMPORTANTE:

Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos, encendedores o papel celofán. No

use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se
utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y no
visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e
infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es
extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un
lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que
mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse.
A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado.

6 Tomado de un manual de soldadura de un Proveedor local (INDURA)

Influencia de los rayos sobre el ojo humano Grafico de operario de soldadura con indumentaria adecuada

PROCESOS Corriente en Amperes

10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500

Arco manual 9 10 11 12 13 14

Sistema MIG Espesores Altos 10 11 12 13 14

Sistema MIG Espesores bajos 10 11 12 13 14

Sistema TIG 9 10 11 12 13 14

Sistema MIG con CO2 10 11 12 13 14 15

Torchado arco-aire 10 11 12 13 14 15

ningún trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina
ha sido desconectada de la energía, abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en
la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado.

Línea a Tierra:

Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas
produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de
la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

Cambio de Polaridad:

El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo
(polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo saltará el
arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de
polaridad, cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada.

Cambio del rango de amperaje:


En ninguna máquina se recomienda efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir
daños en las tarjetas de control, u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc.

Circuito de Soldadura:

Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con
cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que
el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito.

La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un
conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución
habitual de seguridad por el operador.

Riesgos de Incendio:

Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos
combustibles. Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener
perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. Nunca soldar en la vecindad de materiales
inflamables o de combustibles no protegidos.

Ventilación

Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada, porque al
consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda
expuesto a severas molestias y enfermedades.

Humedad

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo
del operador y producir un choque eléctrico. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo
cuando suelda, como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.

Seguridad en Soldadura de Estanques

Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura
extremadamente peligrosa. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo
de trabajo:

a) Preparar el estanque para su lavado:

La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal
experimentado y bajo directa supervisión. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y
tetracloruro de carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar
fosfógeno, gas altamente venenoso.

b) Métodos de lavado:

La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos:
agua, solución química caliente y vapor.

c) Preparar el estanque para la operación de soldadura:

Al respecto existen dos tratamientos:


Agua

Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los
gases inflamables sean desplazados desde el interior.

COSTO DE LA SOLDADURA

Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades, por lo
cual, el modelo de costos que a continuación se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio que permite
abarcar cualquier tipo de aplicación. Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la
exactitud y la simplicidad, es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación, aun cuando ello signifique
eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.

Pmd (Kg

) ·rodo ValorElect (

$ Kg) rodoCostoElect = m

%Eficiencia

Pmd: % Eficiencia:

() ·O ValorM + G G (

$ hr)

..

O CostoM -G G =

..

() · O F

() · () · ValorGas(

3)

CostoGas = m

()

nteCostoFunde =

() · Uso F (%) · VF (
Kg )m

Peso de material deposita el cual se calcula de acuerdo al espesor de material a unir lo que también es igual al
producto del área seccional * Longitud del cordón de soldadura * Densidad del material de aporte Es la relación
entre el peso del metal depositado y la cantidad de electrodos usados para lograr ese deposito.

Proceso % Eficiencia

Arco manual 60-70

Mig Sólido 90

MIG Tubular con protección 83

MIG tubular sin protección 79

TIG 95

Arco Sumergido 98

VD Velocidad de deposición (Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo) Factor de
Operación Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total
pagado. Flujo Gas Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.

G.G Gastos generales del proceso de soldadura.

Factor de Uso de Fundente Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg. de alambre depositado.

En el diseño o fabricación de cualquier componente, hay tres consideraciones fundamentales que deben estar
siempre presentes. Eficiencia, costo y apariencia.

Es especialmente importante, cuando el costo es alto o cuando representa una proporción significativa del total
estimado para un proyecto o un contrato. Como la soldadura está relacionada directamente a otras operaciones,
nunca debe ser considerada y costeada aisladamente. Cualquier operación de fabricación de productos incluye
generalmente:

1.

Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.

2.

Preparación de estos materiales para soldadura, corte, etc.

3.

Armado de los componentes.

4.

Soldadura.

5.

Operaciones mecánicas subsecuentes.

6.
Tratamientos Térmicos.

7.

Inspección.

Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, en algunas ocasiones el costo de material, costo
de soldadura y operaciones mecánicas representan 30%, 40% y 15% respectivamente del costo total; el costo de
las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total. Es por lo tanto evidente, que la operación de
soldadura misma es importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle, para determinar
donde efectuar reducciones efectivas de costo.

El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. Para todos los procesos de
soldadura por fusión, puede ser considerado aproximadamente como 4,0 KW hr/kg. de soldadura de acero
depositado. Esto toma en cuenta la pérdida de energía

Composición del Costo de Soldadura

Los principales componentes del costo de soldadura son:

a) Costo de Consumibles (electrodo, fundente gases de protección, electricidad, etc.)

b) Costo de Mano de Obra.

c) Gastos Generales.

Los dos primeros items son costos directos de soldadura. Sin embargo, gastos generales incluye numerosos
items indirectamente asociados con la soldadura, como son: depreciación, manutención, capacitación de
personal, supervisión técnica, etc.

Costo de Consumibles

Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes, la
cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro.

Costo Mano de Obra

Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáticas y automáticas, el costo de mano de obra, hoy en día,
representa la proporción más significativa del costo total en soldadura. El costo de mano de obra para producir
una estructura soldada, depende de la cantidad de Soldadura necesaria, Velocidad de Deposición, Factor de
Operación y Valor de Mano de Obra.

El factor de operación

Ha sido definido como la razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en
porcentaje. Así el intervalo de factores de operación, dependerá del proceso de soldadura y su aplicación. El
diseño de la unión decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energía que se debe
emplear al soldar. Sin embargo, los dos principales items que controlan los costos de mano de obra son
velocidad de deposición y factor de operación.

PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO7

PROCESOS DE SOLDADURA

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que se
realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada
con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la
zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se
distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La
soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las
piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre
soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la
soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura, metales
con temperaturas superiores.

Soldadura con Gas (oxiacetileno)

(a) Vista general y (b) sección longitudinal de un soplete para soldadura con oxiacetileno. Se abre primero la
válvula de acetileno; el gas se enciende con un chispero o una llama piloto. A continuación se ajusta la válvula
del oxígeno y se ajusta la llama. (c) Equipo básico para soldar con oxígeno y combustible gaseoso. Para
asegurar que las conexiones sean correctas, todas las roscas para el acetileno son izquierdas, mientras que para
el oxígeno son derechas. En general, los reguladores de oxígeno se pintan de verde y los de acetileno de rojo.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO (SMAW)

El proceso SMAW o mejor conocido como soldadura por electrodo revestido emplea el paso de un arco eléctrico
a través de un electrodo metálico y el material a soldar. Este arco eléctrico produce el calor necesario para fundir
el material base y al aporte originándose la mezcla de ambos en estado liquido que al solidificarse formarán el
cordón de soldadura. Como todos los metales al calentarse es más fácil que se oxiden por lo cual a este
electrodo se le coloca un revestimiento químico el cual dará propiedades específicas a la soldadura y formará
una nube protectora contra el medio ambiente. Al solidificarse el fundente este protegerá al metal sólido de
enfriamientos bruscos, así como contaminaciones por absorción de gases.

El circuito básico para soldadura con arco.

FACTORES PARA MANEJAR PROPIAMENTE EL PROCESO.

Diámetro correcto del electrodo.

Tipo de corriente apropiada

Correcta selección de cantidad de corriente (amperaje y voltaje).

Correcta longitud de arco.

Correcta velocidad de soldeo.

Ángulos correctos de aplicación.

Soldadura con electrodo de carbón

La mayoría de las soldaduras de arco se hacen ahora con electrodos metálicos. En la soldadura de electrodo de
carbón, el arco produce una temperatura más alta que la llama de oxiacetileno y precisa metal de aporte. El
proceso tiene el defecto de no protegen al metal caliente de la atmósfera. Aunque hay una variante de arco de
carbón con gas que provee protección gaseosa. Dada la facilidad de control del arco, esta soldadura es útil para
fundición de hierro y cobre.

Soldadura con electrodo de metal

En teoría esta soldadura funde el electrodo y el metal original, suministrando el aporte necesario y acelerando la
soldadura La soldadura de arco con electrodos sin protección, consumibles, es dificultosa porque los arco
tienden a ser inestables, razón por la cual se utiliza poco.

Se desarrollaron dos variantes de este proceso:

Soldadura con electrodo de tungsteno


Soldadura de arco de metal protegido

Soldadura de arco de Tungsteno con gas (TIG)

Principios del proceso con gas y arco de tungsteno (GTAW). Si se requiere metal de aporte, se alimenta al
depósito desde una barra de aporte separada.

La definición de la A W S para la soldadura de gas y arco de tungsteno llamada TIG, es un proceso de soldadura
con arco que produce la unión mediante el calentamiento con un arco entre un electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. Puede emplearse o no metal de aporte. La protección se logra con gas o una mezcla de gases.

En esencia, el electrodo de tungsteno no consumible es un soplete, un dispositivo de calentamiento. Debajo de la


cubierta de gas protector, los metales que van a unirse pueden calentarse arriba de sus puntos de fusión para
que el material de una pieza se una con el de la otra pieza; cuando se solidifica la zona fundida se produce la
unificación. Además, puede utilizarse presión cuando los cantos que se van a unir estén cerca de su estado de
fusión con objeto de ayudar a que se unan. Esta soldadura no requiere metal de aporte.

Si la pieza de trabajo es demasiado gruesa para la simple fusión de los cantos colindantes y si se requiere de
uniones de ranura o refuerzos tales como filetes, debe agregarse metal de aporte por medio de una barra de
aporte alimentada dentro del depósito fundido en forma manual o mecánica. Tanto la punta del electrodo de
tungsteno no consumible como la punta de la barra de aporte se mantienen debajo de la cubierta de gas
protector conforme avanza la soldadura.

En la soldadura automática el alambre de aporte es alimentado a lo largo de una guía dentro del depósito
fundido. Cuando van a colocarse uniones gruesas a mano, una variante en el modo de alimentación es colocar o
presionar la barra de aporte dentro o a lo largo de la unión y fundirla junto con los bordes de ésta. Con el proceso
TIG y metal de aporte pueden soldarse todos los tipos estándar de uniones.

Los materiales que pueden soldarse con el proceso TIG son casi todos los grados de aceras al carbono, aleación
e inoxidables; aluminio y magnesio y la mayor parte de sus aleaciones; cobre y diversos latones y bronces;
aleaciones de diversos tipos para altas temperaturas; numerosas aleaciones de revestimiento duro, y metales
como titanio, zirconio, oro y plata. Este proceso está adaptado en especial para soldar materiales delgados
cuando hay requisitos estrictos de calidad y acabado. Es uno de los pocos procesos adecuado para soldar
objetos diminutos y de pared delgada, como cajas de transistores, diafragmas de instrumentos y fuelles de
expansión delicados.

Soldadura de arco de metal con gas (MIG)

Principios del proceso de gas y arco metálico. Se alimenta un electrodo continuo de alambre macizo al arco
protegido por gas.

La soldadura con gas y arco metálico, llamada MIG, utiliza un electrodo continuo para el metal de aporte y para la
protección, un suministro externo de gas o mezcla de gas. El gas protector, helio, argón, dióxido de carbono o
mezclas de ellos, protege el metal fundido para que no reaccione con los componentes de la atmósfera. Aun
cuando la protección con gas es eficaz para proteger el metal fundido de aire, se suelen emplear desoxidantes
como aleaciones en los electrodos. A veces, se aplican recubrimientos delgados en los electrodos para
estabilizar el arco u otros fines. También, pueden aplicarse películas de lubricante para aumentar la eficiencia de
la alimentación del electrodo en equipo semiautomático. Pueden incluirse gases reactivos en las mezclas para
acondicionamiento del arco. La soldadura MIG puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes,
como los aceros al carbono, de aleación, inoxidables, el aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el
proceso preferido para soldar aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos. Casi
todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo
carbono y baja aleación, los aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y templados, los hierros y aceros
al cromo, los aceros al alto níquel y algunos de los aceros llamados de superaleación. Según sea el material, las
técnicas y procedimientos para soldar pueden variar mucho. Por tanto, el dióxido de carbono o las mezclas de
argón y oxígeno son adecuadas para proteger el arco cuando van a soldarse aceras al bajo carbono y baja
aleación; mientras que el gas inerte puro puede ser esencial al soldar aceros de alta aleación. Con este proceso,
el cobre, muchas de sus aleaciones y los aceros inoxidables se sueldan con éxito.
La soldadura es semiautomática con una pistola manual, en la cual se alimenta el electrodo en forma automática,
o puede utilizarse equipo automático. Las pistolas o cabezas para soldar son similares a las utilizadas para la
soldadura con núcleo de fundente y gas protector.

Soldadura con Hidrogeno atómico.

Se mantiene un arco de corriente alterna entre dos electrodos de tungsteno. El gas de hidrogeno es disociado en
el arco, cuando este se pone en contacto con la base de metal se combina, abandonando importantes
cantidades de calor. El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee la protección contra el oxigeno y
Nitrógeno de la atmósfera.

Esta soldadura es de alta calidad y es usada para aceros de alta aleación, usándose también para materiales
muy delgados.

Soldadura de arco sumergida.

En esta soldadura el arco voltaico es mantenido debajo de un fundente granular. Puede usar corriente CA o CC.
(CA: Corriente Alterna y CC: Corriente Continua) El fundente provee completa protección del metal fundido y, por
lo tanto, se obtienen soldaduras de alta calidad. Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo
largo de la pieza automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo posible
soldar gruesas planchas y grandes volúmenes.

Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro o de tanques. Una variante de
esta es el arco sumergido manual, en donde un cañón o embudo contiene el fundente, es sostenido y movido
manualmente.

Soldadura de flujo magnético

Es una modificación de arco sumergido en donde se utiliza un fundente magnetizado por el campo eléctrico del
electrodo de alambre originado por la corriente que fluye por el alambre. Tiene un control de cantidad de
fundente mas preciso y virtualmente no hay fundente sin usar.

Soldadura con perno

Es un proceso de soldadura de arco donde la coalescencia es producida estableciendo un aro entre un perno
metálico y la pieza, hasta que se produce la temperatura suficiente, y luego presionando el perno contra la pieza
con suficiente presión para completar la unión. Se hace generalmente sin protección atmosférica. La terminación
del perno se ahueca y el hueco se rellena con fundente de soldar. El operador tiene que colocar el perno y el
casquillo de sujeción en la pistola, coloca la pistola en posición sobre la pieza y aprieta el gatillo. El ciclo es
automático.

Soldadura con Resistencia

La soldadura de resistencia es producida por el calor obtenido de la resistencia de la pieza de trabajo a


temperaturas más bajas. No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado resultando de
grano más fino la soldadura. La temperatura se obtiene en fracción de segundo por ende es muy rápida y
económica y apropiada para la producción en masa.

El calor se obtiene por el pasaje de corriente eléctrica a través de la pieza a soldar, usa corriente alterna. En este
tipo de soldadura el control de la presión es de suma importancia dado que un exceso de presión hace que el
material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presión provoca quemadura de las superficies y
picadura de los electrodos. La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

Soldadura por Rayo LASER

La soldadura con rayo láser (LBW, de laser-beam welding, en inglés) usa un rayo láser de alto poder como
fuente de calor, y produce una soldadura por fusión. Como el rayo se puede enfocar en un área muy pequeña,
tiene gran densidad de energía y, por consiguiente, capacidad de penetración profunda. El rayo se puede dirigir,
conformar y enfocar con precisión sobre la pieza. Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para
soldar uniones profundas y delgadas, con relaciones normales de profundidad, ancho entre 4” y 10”. En la
industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su aplicación más difundida. Entre
muchas otras aplicaciones está la soldadura de piezas delgadas para componentes electrónicos.

El rayo láser se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en soldadura por puntos de
materiales delgados, con potencias hasta de 100 kW. Los sistemas de láser continuo de varios kW se usan para
soldaduras profundas en secciones gruesas.

Ventajas de la soldadura con rayo LASER

Los procedimientos de soldadura con rayo láser producen soldaduras de buena calidad, con contracción y
distorsión mínimas. Estas soldaduras tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades.
El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales con grosores hasta de 25 mm
(1 pulg); es especialmente eficaz en piezas delgadas. En los metales y aleaciones que normalmente se sueldan
están el aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y los metales refractarios. Las velocidades de
soldado van de 2.5 m/min hasta 80 m/min (8 a 250 pies/min), para metales delgados.

Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por otros medios. En la
soldadura con rayo láser tiene especial importancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel; el
LASER de estado sólido (YAG) son especialmente peligrosos.

No se requiere un vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire.

Los rayos láser se pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente, usando fibras ópticas, por

lo que el proceso se puede automatizar con facilidad.

Los rayos no generan rayos X (y sí se generan con el haz de electrones).

Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a fusión incompleta, salpicaduras y

porosidades, y produce menos distorsión.

Como en otros sistemas análogos de soldadura automatizada, es mínima la destreza que se requiere en el
operador. El costo de los equipos de soldadura láser va de 40,000 a 1 millón de dólares.

Soldadura por Plasma

La soldadura por arco de plasma (P.A.W.) es un proceso con muchos puntos comunes con el más conocido
proceso T.I.G. de soldadura. La diferencia fundamental estriba en la forma que adopta el arco eléctrico, dado que
en el proceso T.I.G. éste se crea libremente entre el electrón y la pieza, y tiene una forma cónica. En el caso del
proceso P.A.W., el arco eléctrico pasa por un orificio de constreñimiento situado en la boquilla de la pistola, que
da lugar a una columna de plasma de forma cilíndrica que concentra una gran densidad de energía.

El nivel de energía conseguido a través del arco de plasma permite, en determinados casos, aumentar las
velocidades de soldadura; en otros, aumenta el nivel de penetración de los cordones y, en general, permite una
gran estabilidad del arco, desde valores inferiores a un Amperio (micro-plasma) hasta valores superiores a 300
Amperios (macro-plasma), así como un mejor control de la distorsión. Está compuesto por tres elementos
principales y varios complementos auxiliares

Características

Soldadura longitudinal de tubos de diferentes aleaciones aplicada en instalaciones automatizadas con altas
velocidades de producción cercanas a 1 m/min en función del espesor. Soldadura orbital de tuberías por refusión
de bordes en tubos de hasta 6 mm de espesor con una sola pasada. Fabricación de recipientes de acero
inoxidable para almacenamiento de diferentes productos Soldadura de grandes espesores en una sola pasada
de materiales tales como titanio, cobre, níquel y aleaciones cromo-níquel utilizando la técnica de Key-hole
llegando a obtenerse valores de 15 mm en el caso de las aleaciones de titanio. Soldadura de convertidores
catalíticos de tubos de escape para automoción

Macrografía de unión realizado con plasma en aleación base Titanio de 17 mm. De espesor (1 sola pasada).

Soldadura por fricción

abrazadera para sujetar el electrodo. Incluye una válvula de oxígeno y las conexiones para fijar el cable de soldar
y una manguera de oxígeno. Está equipado para manejar electrodo tubular hasta de 7.9mm (5/16") en este
proceso se inicia el arco del modo normal y él oxigeno se alimenta a través del agujero central del electrodo para
dar la sección de corte. Se emplean las mismas conexiones eléctricas que ya se mencionaron.

EVALUACIÓN

Aplicación práctica

El anterior documento a pesar de nos ser totalmente de mi autoría resumen lo que necesita conocer un ingeniero
mecánico sobre el proceso de soldadura de elementos, ya que este ocupa más o menos un 80% de las
aplicaciones industriales y metalmecánica. Dejando a un lado tipos de uniones como los tornillos, remaches entre
otros.

A nivel profesional se considera que el tener buen conocimiento sobre un proceso de fabricación en especial, en
este caso la soldadura, garantiza una excelente asesoría por parte del profesional y una buena supervisión en la
industria.

Este trabajo se enfoca hacia el estudiante de ingeniería cuya especialización sea el sector metalmecánico en el
área de supervisión o de diseño, ya que no solo se enfoca al cálculo del tipo de soldadura sino que también toca
la parte de procesos, para que el profesional pueda recomendar el proceso que mejor convenga.

Aplicación Laboral

Cuando estaba desarrollando este documento creía conocer todos los procesos y especificaciones de
soldaduras, pero descubrí que me hacía mucho camino por recorrer, además me permitió ofrecer una buena
asesoría a mis superiores y evaluar mejor, los planos que estaba elaborando, para proporcionarle a los operarios
la información correcta en el momento que más lo necesitaban. Por eso considero necesario que el estudiante de
ingeniería profundice más en este proceso, pero este documento se puede tomar como un manual para realizar
correctamente los planos y seleccionar el proceso de soldadura que se económico y eficiente para la necesidad
del momento.

En la actualidad voy a presentar este trabajo como manual, para el departamento de diseño que estoy liderando,
con el fin de que todos los planos y las decisiones que se tomen frente a este proceso, sean consultada en este
manual antes de plasmarse y entregarse a los operarios.

Así como también se entregará una copia al departamento de Seguridad Industrial, para que ellos hagan las
recomendaciones necesarias a los operarios de soldadura en la empresa.

Ventajas:

1.

Reducción en reproceso por mala aplicación de soldaduras

2.

Correcta selección del procesos antes durante y después de la aplicación de la soldadura

3.
Correcta representación gráfica en planos de fabricación

4.

Reducción en la accidentalidad por la no adecuada selección de los elemento de protección o por falta de
precaución al momento de usar los equipos de soldadura

5.

Realización correcta de los cálculos de los cordones de soldadura a aplicar.

Desventajas:

1.

Demora en la toma de decisiones.

2.

Documentación de cada decisión que se tome

3.

Revisión de los procesos aplicados actualmente

4.

Mucha investigación para documentar los procesos

5.

El rechazo de operarios empíricos que se resisten a seguir un rutero de procedimiento.

Ruta Crítica de implementación

1.

Evaluación de los procesos actuales.

2.

Aplicación de metodología de acuerdo a un manual adecuado que se pueda aplicar en ese sitio.

3.

Capacitación a operarios para adoptar la metodología.

4.

Reuniones periódicas con el personal involucrado para recoger experiencias y hacer correcciones.

5.

Corrección del manual.

6.
Evaluar constantemente el avance del proceso.

7.

Implementar definitivamente el manual para que operarios nuevos adopten como suya la metodología de la
empresa.

8.

Hacer actualizaciones periódicas al proceso y documentarlo para que no se des-actualice.

Correlaciones:

1.

Se parte de una necesidad para luego presentar alternativas de soluciones.

2.

El proceso de soldadura se puede dividir en elemento pequeños.

3.

El ingeniero o diseñador es responsable en la selección en y/o aplicación de uno u otro proceso de soldadura

4.

La soldadura acorta tiempos de fabricación pero desplaza mano de obra y produce gran contaminación que debe
buscarse la forma de reducir al mínimo y proporcionar alternativas para las personas que son desplazadas.

5.

El proceso de soldadura es un eslabón en la cadena de la fabricación de un producto y otros productos son parte
del proceso de soldadura.

6.

El conocimiento se encuentra fácilmente en todos lados pero prima la experimentación antes que la
documentación, puesto que todo lo documentado en este trabajo primero fue experimentado para luego ser
analizado y documentado.

7.

Alguno procesos de soldadura fueron descubiertos por accidente y otros solo son la evolución de otro procesos.

8.

A través de la discusión entre diseñadores, ingenieros y operarios se ha mejorado el proceso de soldadura y se


ha corregido la forma como se aplica.

9.

Este documento es una reunión de varios autores y de experiencias propias, partiendo de la premisa del no
conocimiento absoluto.

10.
En el proceso de soldadura se ha mirado atrás para mejorar los procesos que se hacen la actualidad, partiendo
de un proceso complejo y haciéndolo en algo sumamente sencillo.

CHECK LIST

Yo tengo una página de cobertura similar al ejemplo de la página 89 o 90 del Suplemento.

Yo incluí una tabla de contenidos con la página correspondiente para cada componente.

Yo seguí el contorno propuesto en la página 91 o 97 del Suplemento con todos los títulos o casi.

Yo usé referencias a través de todo el documento según el requisito de la página 92 del Suplemento.

Mis referencias están en orden alfabético al final según el requisito de la página 92 del Suplemento.

Cada referencia que mencioné en el texto se encuentra en mi lista o viceversa.

Yo utilicé una ilustración clara y con detalles para defender mi punto de vista.

Yo utilicé al final apéndices con gráficas y otros tipos de documentos de soporte.

Yo utilicé varias tablas y estadísticas para aclarar mis ideas más científicamente.

Yo tengo por lo menos 50 páginas de texto (15 en ciertos casos) salvo si me pidieron lo contrario.

Cada sección de mi documento sigue una cierta lógica (1,2,3…)

Yo no utilicé caracteres extravagantes, dibujos o decoraciones.

Yo utilicé un lenguaje sencillo, claro y accesible para todos.


Yo utilicé Microsoft Word (u otro programa similar) para chequear y eliminar errores de ortografía.

Yo utilicé Microsoft Word / u otro programa similar) para chequear y eliminar errores de gramática.

Yo no violé ninguna ley de propiedad literaria al copiar materiales que pertenecen a otra gente. _____ Yo afirmo
por este medio que lo que estoy sometiendo es totalmente mi obra propia.

09 de Marzo de 2006 Firma del Estudiante

Fecha

¿Cómo aplicaría su trabajo a su vida profesional y laboral?

¿De 5 ventajas y desventajas que se obtendrían de la aplicación de su trabajo; de preferencia con datos

de variables medibles a nivel local e internacional?

¿Desarrolle una ruta crítica o un sistema equivalente para la implementación en un proyecto específico

del tópico desarrollado?

¿De un mínimo de 10 correlaciones de su trabajo con el libro de “Las Conexiones Ocultas” del autor

Fritjo Capra?
¿Por qué la soldadura es considerada un proceso clave en la industria metalúrgica?

Antes de mencionar alguna importancia que tenga el proceso de soldadura en la industria metalúrgica, no está
de más recordar que, la soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas
de un material (metales o termoplásticos) usualmente logrado a través de la fusión. Se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico) que al fundirse y enfriarse se convierte en la unión fija denominada cordón,
sabiendo que esta se puede dar por aplicación de calor, presión o una combinación de ambos. Por su parte, la
industria metalúrgica es la que se encarga de las actividades relacionadas con el procesamiento de metales
para la fabricación de piezas, máquinas y herramientas que se necesitan en la industria y en otros sectores de
la economía. He aquí, donde desemboca la relación de la soldadura en la industria metalúrgica, puesto que el
ser humano en la búsqueda de mejoras constantes para satisfacer las necesidades de la sociedad ha ido
innovando en los procesos de fabricación para las exigencias diarias, encontrando entre ellas el proceso de
soldadura como la solución a la problemática de unir piezas entre sí de tal forma que pasen a ser una sola con
una fuerte resistencia y que por lo general se necesitan que estén acopladas de forma permanente.

Siguiendo este orden de ideas, se puede decir que la soldadura es de suma importancia en la industria en
general, ya que, es el proceso más económico, rápido y factible para generar uniones entre piezas de forma
permanente y que a pesar de ser más económico, ofrece una gran calidad, aunque esta depende del personal
que la realiza. Cabe destacar, que la soldadura resalta debido a que no solo es utilizada para realizar el
ensamblaje de piezas, sino también para la reparación de las mismas, debido a sus características y un punto
más a tocar es que esta no posee limitantes con respecto al ambiente de trabajo.

Consulta: http://johnbonelotemasdesoldadura.blogspot.com/2013/04/la-importancia-de-la-soldadura-en-
los.html Consulta extraída el día 11/11/2016.

¿Cómo ha sido la evolución de la soldadura?

El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta hasta la Edad de
Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines
ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado que habrían sido unidas
calentándolas y martillándolas juntas, desarrollándose así la soldadura por forjado. En la Edad Media la
soldadura en fase sólida se utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de
fundirlo. Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la cual una
fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo
largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial recién al
final del siglo XIX, cuando hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la
soldadura por resistencia.

La soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Consumible, el más importante de los procesos de soldadura por
fusión, es más complejo que los otros por lo que su desarrollo se produjo con mayor lentitud. Inicialmente se
utilizaron electrodos de alambre desnudo pero el metal de soldadura resultante contenía alto nitrógeno que le
confería fragilidad.

Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los depósitos soldados. La
factibilidad de este proceso surge del descubrimiento de Sir Humphry Davy, en 1801 según el cual la
electricidad puede ser conducida a través del aire entre dos electrodos de carbono (grafito), conformando lo que
hoy conocemos como descarga gaseosa.

Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry Davy en 1801
cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos; ¡realmente
descubrió el arco eléctrico!. Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún
recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y
altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco.

En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos


materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad
al arco, más que para producir soldaduras limpias. En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la
posibilidad de generar un charco metálico entre dos electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de
metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el
primero en crear un electrodo (metálico) consumible, en 1892.

El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el fundador de la
compañía ESAB. En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con
grueso recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante
lenta por causa de su precio. Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre
la protección gaseosa para la operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se
perdió el interés por los procesos con atmosfera protectora de gas.

Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de
infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos totalmente
soldados tanto en USA como en Alemania.

Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos protegidos
por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el proceso SAW en la construcción de
barcos y la fabricación de tuberías; fue también en aquel año (1935) que se introdujo la utilización de la
Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del arco,
causas que fomentaron la creación de mejores revestimientos para los electrodos SMAW.

El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por causa que el
primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en principio se utilizaba
con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente con la implementación de las
unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logró mayor estabilidad del arco así como la posibilidad de
soldar metales con alta conductividad térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la
década de los 40’s, se consolidó el uso del Argón como gas protector del arco.

Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro del arco, los
elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente; producían CO₂; de tal manera
que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente protector del arco.
El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de
limitados espesores; de tal manera que aún existía una falencia en cuanto a procesos productivos, es
por esto que para el año 1948 se creó el proceso GMAW partiendo del anterior; al imitar el Wolframio
con un electrodo de alambre continuo.

El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los cuales hasta
hoy se siguen utilizando. En aras de la generación de un proceso de alta productividad, pero más
sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero estos al
ser enrollados agrietaban y desadherían el recubrimiento; por ello y después de varias investigaciones,
para el año 1957 se lanzó al mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se utilizaría con gas de
protección y después sin este. Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes
aplicaciones tanto para construcción como también para reparación y encubrimientos duros, para
utilizarse con o sin gas. El avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, más que a
crear nuevos, tenemos por ejemplo las aplicaciones laser, electroescoria, y hasta la creación de piezas
completamente por soldadura, sin ningún tipo de maquinado.
Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de mayor
trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de
almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales.

Cita: http://forjartistica.jimdo.com/2010/05/27/breve-historia-de-la-soldadura-el%C3%A9ctrica/ y
http://lasoldaduradetodoslostiempos.blogspot.com/2014/06/la-historia-de-la-soldadura_27.html Visitado
el día 11/11/2016.
Breve historia de la Soldadura Eléctrica
Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry Davy en
1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos;
¡realmente descubrió el arco eléctrico!

Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales produjeron
arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de
soldadura por causa de la contaminación del charco.

En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos


materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad
al arco, más que para producir soldaduras limpias.

En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre dos
electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el primer
equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metálico)
consumible, en 1892.

El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el fundador de la
compañía ESAB.

En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con grueso
recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta
por causa de su precio.Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la
protección gaseosa para la operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se
perdió el interés por los procesos con atmosfera protectora de gas.

Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de
infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos totalmente
soldados tanto en USA como en Alemania.

Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos protegidos
por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el proceso SAW en la construcción de
barcos y la fabricación de tuberías; fue también en aquel año (1935) que se introdujo la utilización de
la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del
arco, causas que fomentaron la creación de mejores revestimientos para los electrodos SMAW.

El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por causa que el
primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en principio se utilizaba
con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente con la implementación de las
unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logro mayor estabilidad del arco así como la posibilidad de
soldar metales con alta conductividad térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la
década de los 40’s, se consolidó el uso del Argón como gas protector del arco.

Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro del arco,
los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente; producían CO₂; de tal
manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente protector del arco.

El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de


limitados espesores; de tal manera que aun existía una falencia en cuanto a procesos productivos, es
por esto que para el año 1948 se creo el proceso GMAW partiendo del anterior; al imitar el
Wolframio con un electrodo de alambre continuo.

El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los cuales
hasta hoy se siguen utilizando.En aras de la generación de un proceso de alta productividad, pero mas
sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero estos al
ser enrollados agrietaban y desadherían el recubrimiento; por ello y después de varias investigaciones,
para el año 1957 se lanzo al mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se utilizaría con gas de
protección y después sin este.

Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes aplicaciones tanto para
construcción como también para reparación y ecubrimientos duros, para utilizarse con o sin gas.El
avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, mas que a crear nuevos, tenemos por
ejemplo las aplicaciones laser, electroescoria, y hasta la creación de piezas completamente por
soldadura, sin ningún tipo de maquinado.

Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de mayor
trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de
almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales.
La Historia De La Soldadura.

El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta hasta la Edad de Bronce,
donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines ornamentales. En la Edad
de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas,
desarrollándose así la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida se utilizaba para reducir el
mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo.

Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la cual una fuente de calor
suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta.
Fuentes de calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial recién al final del siglo XIX, cuando
hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia.

La soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Consumible, el más importante de los procesos de soldadura por fusión,
es más complejo que los otros por lo que su desarrollo se produjo con mayor lentitud. Inicialmente se utilizaron
electrodos de alambre desnudo pero el metal de soldadura resultante contenía alto nitrógeno que le confería fragilidad.

Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los depósitos soldados. La factibilidad
de este proceso surge del descubrimiento de Sir Humphry Davy, en 1801 según el cual la electricidad puede ser
conducida a través del aire entre dos electrodos de carbono (grafito), conformando lo que hoy conocemos como
descarga gaseosa.

Sir HUMPHRY DAVY químico británico, nació en Penzance, Cornualles en 1778 y Murió en Ginebra Suiza, el 29 de
mayo de 1829. Era hijo de un escultor de madera y se había procurado una educación autodidacta. Cuando tenía
diecinueve años, leyó el "Tratado elemental" de Lavoisier y eso le condujo a amar la química durante toda su vida.

A HUMPHRY DAVY se le considera el fundador de la electroquímica, junto con Alessandro Volta y Michael Faraday.
Davy contribuyó a identificar experimentalmente por primera vez varios elementos químicos mediante la electrólisis, y
estudió la energía involucrada en el proceso, desarrolló la electroquímica explorando el uso de la pila de Volta o batería.
Entre 1806 y 1808 publica el resultado de sus investigaciones sobre la electrólisis, donde logra la separación
del Magnesio, Bario, Estroncio, Calcio, Sodio, Potasio y Boro. En 1807 fabrica una pila con más de 2000 placas doble,
con la cual descubre el Cloro y demuestra que el cloro es un elemento químico y le da ese nombre debido a su color
amarillo verdoso.

Junto a William Thomas Brande consigue aislar al litio de sus sales mediante electrólisis del óxido de litio (1818).
En 1805 gana la Medalla Copey. Fue jefe y mentor de Michael Faraday. Creó una lámpara de seguridad que llevó su
nombre para las minas y fue pionero en el control de la corrosión mediante la protección catódica. En 1815 inventa
la lámpara de seguridad para los mineros.

Posteriormente en 1885, Bernados y Olszewski patentaron un proceso donde era posible reproducir este fenómeno
entre un electrodo de carbono y una pieza metálica. Como consecuencia del calor generado se logra una fusión
localizada que puede ser utilizada para unir piezas.

Se encontró necesario aportar metal adicional para llenar el hueco existente entre las dos chapas a unir a través de
una varilla hundida dentro de la pileta líquida.

En 1892, Slawianoff pensó que si la varilla de aporte fuera usada como cátodo en lugar del electrodo de carbón, ésta
se fundiría por el calor generado en el cátodo y una mucha mayor proporción del calor disipado en el arco eléctrico
entraría a la soldadura. Sin embargo las soldaduras producidas por esta técnica eran de muy baja calidad debido a la
reacción del metal fundido con la atmósfera del arco a alta temperatura. En este sentido parece haber sido fortuito el
éxito de la soldadura por arco con electrodo de carbono, ya que éste al establecerse el arco generaba una atmósfera
de CO2 y CO que protegía la pileta líquida del aire, rico en oxígeno y nitrógeno.

Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry Davy en 1801 cuando
descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos; ¡realmente descubrió el arco eléctrico!
Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables,
cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación
del charco de metal fundido debido a la inclusión del oxígeno, el hidrogeno y el nitrógeno.

En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos materiales orgánicos


e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad al arco, más que para producir
soldaduras limpias.

En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre dos electrodos (Un
cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el primer equipo de soldadura en
Inglaterra. En 1892 Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metálico) consumible. Esto llevó a la idea de aplicar
recubrimientos protectores al electrodo, siendo las primeras patentes en 1907 adjudicadas al sueco OSCAR
KJELLBERG, siendo el primero en patentar un electrodo revestido. Posteriormente fue quien fundó la empresa ESAB
en Suecia. Una técnica inicial fue desarrollada en Bretaña utilizando una tela impregnada con asbestos alrededor del
alambre metálico proveyendo una mejor protección contra la contaminación.

OSCAR KJELLBERG nació en Suecia el 21 de septiembre de 1870 y falleció el 05 de julio de 1931. Ingeniero Fundador
de la multinacional ESAB a principios del siglo pasado. En 1904 inventó el electrodo Recubierto utilizado en la
soldadura manual de arco metálico, Sumergiendo un alambre de hierro desnudo en una mezcla espesa de carbonatos
y silicatos. (Patente sueca: 27152, 29 de junio de 1907).

El propósito Del revestimiento es proteger el metal fundido del presente oxígeno y nitrógeno en la atmósfera que de
forma substancial, mejoró la calidad del metal soldado. Mientras se funde, la capa de fundente se vaporiza y genera
un gas que protege al metal caliente del aire y por lo tanto previene las reacciones de fragilidad que pueden ocurrir
mientras el metal se enfría.

En el año de 1912 los Norte Americanos Strohmenger - Slaughter patentaron el primer electrodo con grueso
recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta por causa de su
precio. Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la
operación del soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se perdió el interés por los procesos
con atmósfera protectora de gas. En Estados Unidos, para la Primera Guerra Mundial no se contaba con asbestos,
utilizándose como sustituto fibras de algodón impregnadas en silicato de sodio húmedo. Este revestimiento era capaz
de estabilizar el arco, crear una atmósfera protectora del oxígeno y del nitrógeno del aire y una escoria, que son los
principales requerimientos de un revestimiento moderno.

De hecho los electrodos celulósicos se siguen utilizando hasta la actualidad. Así la soldadura adquiría una posición de
importancia central en la construcción de estructuras de ingeniería. Esta tendencia ha continuado y desde la invención,
en 1943, del proceso de soldadura con protección por gas inerte los procesos de soldadura se han desarrollado y
multiplicado a una gran velocidad, dando como resultado que la gran mayoría de los materiales metálicos utilizados
actualmente en la industria puedan ser soldados por algunos de los procesos de soldadura existentes.
Imágenes De Soldadura.
Glosario De La Soldadura.
GLOSARIO DE LA SOLDADURA.
(Groove Angle) Ángulo de canal entre dos piezas de trabajo que se van a
ÁNGULO DE CANAL soldar entre sí.

(Root Angle) Ángulo de canal en la raíz de soldadura de dos piezas a labrar.


ÁNGULO DE RAÍZ La raíz de una soldadura es el punto en que los metales base están más
cerca el uno del otro.

CANAL (Groove) Abertura entre dos piezas que puede contener una soldadura.

(Weld Face) Superficie expuesta de una soldadura por el lado desde donde
CARA DE LA SOLDADURA
se está soldando.

(Load) Máquina que coloca una gran cantidad de presión y peso sobre un
CARGA dispositivo. Los ejemplares para la prueba de soldadura se colocan sobre una
carga y se doblan para que se pueda inspeccionar si tienen defectos.

CEPILLADO MECÁNICO (Power Brushing) Medio de acabar una soldadura con un cepillo motorizado.

(Certification) Proceso por el cual un soldador obtiene un permiso de soldar


CERTIFICACIÓN
con variables específicas.

(Code) Recopilación de leyes o estándares que esbozan prácticas para una


aplicación en particular. Los códigos de soldadura garantizan prácticas
CÓDIGO
seguras de soldadura y productos soldados de alta calidad.

(Welding Code) Estándar utilizado para regir los procesos de soldadura y


CÓDIGO DE SOLDADURA asegurar prácticas seguras de soldadura al igual que productos soldados de
alta calidad.

(AWS Structural Codes) Conjunto de códigos de la Sociedad Americana de


Soldadura que regulan las estructuras con soldaduras, tales como edificios y
CÓDIGOS ESTRUCTURALES AWS
puentes. Si la soldadura incluye construcción estructural, los diseñadores
usan los códigos estructurales AWS.

(Tail) La parte del símbolo del proceso que aparece opuesta al elemento de
COLA flecha en la línea de referencia. La cola contiene indicaciones especiales
acerca de la soldadura.

(Concavity) Curveado hacia dentro de un recipiente. Muchas soldaduras de


CONCAVIDAD
filete tienen caras cóncavas.

(Contract) Acuerdo, generalmente por escrito, entre dos o más partes. Un


CONTRATO contrato de soldadura esboza todos los requerimientos específicos y los
códigos para una aplicación particular de soldadura.

(Convexity) Curveado hacia fuera, como en la parte exterior de un círculo.


CONVEXIDAD
Muchas soldaduras de filete tienen caras convexas.

(Test Coupons) Soldadura realizada en una pieza de muestra de metal


CUPONES DE PRUEBA exactamente con las mismas variables delineadas en la especificación para
procedimiento de soldadura, para fines de prueba e inspección.

(Weld Dimensions) Medida específica de una soldadura. Las dimensiones de


DIMENSIONES DE LA SOLDADURA
la soldadura incluyen longitud, paso y tamaño.

(Ductility) Capacidad de un metal para ser extendido, estirado o formado sin


DUCTILIDAD
romperse.

(Test Specimens) Porciones del cupón de prueba que se someten a pruebas


ESPECÍMENES DE PRUEBA
e inspección de la soldadura.

(Arrow Element) Flecha que se extiende desde cualquier extremo de la línea


ELEMENTO DE FLECHA
de referencia y apunta a un diagrama de la unión soldada proyectada.

ESMERILADO (Grinding) Medio para acabar una soldadura mediante el uso de un abrasivo.
(Weld Spacer) Tira de metal que actúa como respaldo para la soldadura, pero
que está insertado en la raíz de una unión de una soldadura de canal. El
ESPACIADOR DE SOLDADURA
espaciado de soldadura mantiene la abertura de la raíz de la unión durante el
proceso de soldar.

(Specification) Descripción detallada de particularidades. Con frecuencia se


ESPECIFICACIÓN intercambia especificación con el término “código” al referirse a códigos de
soldadura.

(Welding Procedure Specification) Documento escrito que contiene toda la


información necesaria y específica con respecto a la aplicación de un
ESPECIFICACIÓN PARA PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
proyecto de soldadura. Las especificaciones de un procedimiento de
soldadura deben ser aprobadas y probadas antes de comenzar la soldadura.

(Standard) Regla o conjunto de expectativas establecidas. Con frecuencia se


ESTÁNDAR intercambia estándar con el término “código” al referirse a códigos de
soldadura.

(Consumable Insert) Tipo de material de relleno agregado a la unión soldada.


INSERTO CONSUMIBLE
Los insertos consumibles suelen agregar resistencia a la unión soldada.

(physical Inspection) Inspección en la que un inspector toma las medidas de


INSPECCIÓN FÍSICA una pieza. Una inspección física de una soldadura incluye medir la longitud y
tamaño de la soldadura.

(visual Inspection) Inspección que requiere que un inspector observe


INSPECCIÓN VISUAL
cuidadosamente una pieza soldada.

(American Institute of Steel Construction) Organización no lucrativa que


regula los estándares industriales para las industrias de diseño de acero
INSTITUTO AMERICANO DE CONSTRUCCIÓN CON ACERO
estructural y de la construcción. Si la soldadura se incluye en la construcción
con acero, los diseñadores usan los códigos de AISC.

(American Petroleum Institute) Organización no lucrativa que regula los


estándares industriales para la industria de petróleo y gas natural. Si la
INSTITUTO AMERICANO DEL PETRÓLEO
soldadura se incluye en oleoductos o materiales relacionados, los
diseñadores usan los códigos de API.

(Arrow Side) Parte del símbolo del proceso que está debajo de la línea de
LADO DE LA FLECHA referencia. Las instrucciones que aparecen por el lado de la flecha del
símbolo del proceso corresponden al lado de la flecha del metal base a soldar.

(Weld Leg) Distancia desde la raíz hasta el borde de la soldadura de filete. El


LADO DE LA SOLDADURA
tamaño de la soldadura de filete se determina por la longitud de sus lados.

(Other Side) Parte del símbolo del proceso que está arriba de la línea de
referencia, opuesta al lado de la flecha. Las instrucciones que aparecen al
LADO OPUESTO
lado opuesto del símbolo del proceso corresponden al lado opuesto del metal
base a soldar.

(Reference Line) Línea horizontal en el centro del símbolo del proceso a la


cual todos los elementos del símbolo del proceso hacen referencia. La línea
LÍNEA DE REFERENCIA
de referencia es uno de los elementos más importantes del símbolo del
proceso.

(Multiple Reference Lines) El uso de dos o más líneas de referencia. Se usan


LÍNEAS MÚLTIPLES DE REFERENCIA líneas múltiples de referencia cuando una unión requiere de una secuencia
de operaciones.

(Tensile Testing Machine) Máquina utilizada para probar la resistencia de un


metal a la tensión. Para calcular la resistencia de una soldadura a la tensión,
MÁQUINA DE PRUEBA DE TENSIÓN
la máquina de prueba de tensión estira un ejemplar para la prueba de
soldadura hasta que se rompa.

(Pitch) Distancia del centro de un cordón intermitente de soldadura hasta el


PASO
centro del próximo cordón intermitente de soldadura.
(Blueprint) Documento que contiene todas las instrucciones necesarias para
PLANO realizar un proyecto. Un plano con instrucciones para soldar contiene uno o
más símbolos para soldar.

(Bending Jig) Dispositivo usado para probar soldaduras, que dobla


PLANTILLA DE DOBLEZ
ejemplares para la prueba de soldadura para probar su calidad.

(Post Heating) Aplicación de calor a la soldadura inmediatamente después de


POST-CALENTAMIENTO soldar. El postcalentamiento ayuda a reducir las tensiones en el metal de
soldadura.

(Preheating) Aplicación de calor a un metal base inmediatamente antes de


PRE-CALENTAMIENTO soldar. El precalentamiento ayuda a reducir la dureza en el metal de
soldadura.

(Mechanical Properties) Propiedades que describen la capacidad del material


PROPIEDADES MECÁNICAS
para ser comprimido, estirado, doblado, rayado, mellado o roto.

(Welding Performance Qualification test) Prueba administrada a un soldador


para determinar su capacidad de realizar una aplicación específica de
PRUEBA DE CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO EN UNA SOLDADURA
soldadura. Las pruebas de calificación de desempeño en una soldadura son
específicas a una sola WPS.

(Guided-Face and Root-Bend Test) Prueba de soldaduras utilizada para


metales base de menos espesor, la cual coloca un ejemplar para la prueba
PRUEBA DE CARA GUIADA Y DOBLEZ DE RAÍZ de soldadura en una plantilla y lo dobla a 180°. El ejemplar para la prueba de
soldadura no debe romperse ni tener defectos más allá de los especificados
en el código.

(Fillet Weld Performance Test) Prueba de soldadura realizada en soldaduras


de filete, la cual coloca un ejemplar de filete para la prueba de soldadura
PRUEBA DE DESEMPEÑO DE UNA SOLDADURA DE FILETE
sobre una carga y lo dobla plano sobre sí mismo para que se pueda
inspeccionar si tiene defectos.

(Guided-Side Bend Test) Prueba de soldadura utilizada para metales base


más gruesos, la cual coloca un ejemplar para la prueba de soldadura en una
PRUEBA DE DOBLEZ DE LADO GUIADO
plantilla y lo dobla a 180°. El ejemplar para la prueba de soldadura no debe
romperse ni tener defectos más allá de los especificados por el código.

(Tension-Reduced Section test) Prueba de soldadura que coloca una


PRUEBA DE SECCIÓN REDUCIDA POR TENSIÓN soldadura en una máquina de prueba de tensión para probar la ductilidad del
metal.

(Fillet Weld Procedure Test) Prueba visual de soldadura realizada en la


PRUEBA DEL PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA DE FILETE
soldadura y en la zona afectada por calor de soldaduras de filete.

(Welding Procedure Qualification Record ) Documento escrito que registra los


REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA resultados de una soldadura que se ha sometido a pruebas e inspección de
soldadura.

(Tensile Strength) Capacidad del material para resistir las fuerzas que tratan
RESISTENCIA A TENSIÓN
de apartarlo o estirarlo.

(Weld Backing) Tira de metal ubicado en el lado opuesto a la soldadura, el


cual proporciona una superficie para depositar la primera capa de metal para
RESPALDO PARA LA SOLDADURA
impedir que el metal fundido se escape a través de la unión. Se usa un
respaldo de soldadura para soldaduras de penetración completa.

(Cross-Section) Parte interior de una soldadura. La sección transversal suele


SECCIÓN TRANSVERSAL someterse a pruebas e inspección de soldadura para asegurar la calidad de
la soldadura.

(Finish Symbol) Símbolo que aparece dentro del símbolo del proceso que
indica al soldador la manera de acabar la unión soldada terminada. Los
SÍMBOLO DE ACABADO
símbolos de acabado indican la necesidad de procesos tales como
esmerilado, cepillado mecánico o maquinado.
(Contour Symbol) Símbolo suplementario que indica al soldador la forma del
SÍMBOLO DE CONTORNO
cordón terminado de la soldadura.

(Weld Spacer symbol) Símbolo suplementario que indica la necesidad de un


SÍMBOLO DE ESPACIADOR DE SOLDADURA
espaciador de soldadura mientras se suelda.

(Melt-Through Symbol) Símbolo suplementario que indica al soldador que es


SÍMBOLO DE PENETRACIÓN
necesaria la penetración completa de la unión por un lado de la misma.

(Weld Backing Symbol) Símbolo suplementario que indica la necesidad de


SÍMBOLO DE RESPALDO DE SOLDADURA
respaldo mientras se suelda.

(Weld-All-Around Symbol) Símbolo suplementario que le instruye al soldador


SÍMBOLO DE SOLDADURA TODO ALREDEDOR
que suelde por todos los lados de la unión.

(Welding Symbol ) Agrupación sistemática de símbolos que en conjunto


SÍMBOLO DEL PROCESO DE SOLDADURA
indican en forma clara y concisa las instrucciones para realizar la soldadura.

(Weld Symbol) Símbolo que aparece dentro del símbolo del proceso de
SÍMBOLO DEL TIPO DE SOLDADURA soldadura, el cual indica al soldador el tipo de soldadura a depositar dentro
de una unión.

(Field Weld Symbol) Símbolo suplementario que instruye al soldador a que


SÍMBOLO PARA SOLDADURA EN CAMPO
realice una soldadura en el sitio de trabajo, no en el taller de soldadura.

(Symbols) Algo que se utiliza para significar otra cosa. Un símbolo del tipo de
SÍMBOLOS soldadura indica al soldador qué tipo de soldadura debe depositar dentro de
una unión.

(Supplementary Symbol) Símbolos que aparecen dentro del símbolo del


proceso, los cuales proporcionan información adicional acerca de la
SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
soldadura. Los símbolos suplementarios no siempre se incluyen en el símbolo
del proceso.

(American Welding Society) Organización no lucrativa que regula los


SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA estándares industriales para soldadura y promueve la industria de soldadura
en los Estados Unidos de Norteamérica.

SOLDADOR (Welder) Persona que realiza la soldadura.

(Weld) Mezcla de metales que une cuando menos dos piezas separadas. Se
SOLDADURA pueden producir soldaduras aplicando calor o presión, o ambos y éstas
pueden o no usar un metal adicional de aporte.

(Seam Weld) Tipo de soldadura continua hecha entre o sobre piezas


SOLDADURA DE COSTURA
metálicas traslapadas.

(Fillet Weld) Tipo de soldadura de forma triangular y que une dos superficies
en ángulo recto entre sí, sea en una unión de superposición, una unión en T,
SOLDADURA DE FILETE
sea una unión de esquina. Las soldaduras de filete son el tipo más común de
soldadura.

(Spot Weld) Tipo de soldadura hecho entre piezas metálicas traslapadas o


SOLDADURA DE PUNTO sobre ellas. Generalmente se requieren de múltiples soldaduras de punto
para unir piezas.

(Plug Weld) Tipo de soldadura hecha al unir una pieza metálica que contiene
SOLDADURA DE TAPÓN un agujero circular con otra pieza metálica posicionada directamente debajo
de la primera.

(Intermittent Welding) Soldadura que no requiere de soldadura continua por


SOLDADURA INTERMITENTE toda la longitud de la unión. Las soldaduras intermitentes son soldaduras más
cortas espaciadas uniformemente a lo largo de la unión.

(Chain-Intermittent Weld) Tipo de soldadura intermitente que requiere de una


SOLDADURA INTERMITENTE EN CADENA secuencia de soldaduras en cada lado de la unión, las cuales se alinean
uniformemente entre sí.
(Staggered-Intermittent Weld) Tipo de soldadura intermitente que requiere de
SOLDADURA INTERMITENTE ESCALONADA
una secuencia de soldaduras que no se alinean uniformemente entre sí.

(Square Groove Welds) Soldaduras de canal colocadas por la abertura con


SOLDADURAS CUADRADAS DE CANAL
sección cuadrada entre dos piezas.

(Groove Welds) Soldaduras colocadas en una abertura entre dos piezas.


SOLDADURAS DE CANAL Existen ocho símbolos para soldadura de canal, los cuales representan
diferentes formas de las mismas.

(J-Groove Welds) Tipo de soldaduras de canal con una abertura en forma de


SOLDADURAS DE CANAL EN J
la letra “J”. Un borde de la pieza metálica es cóncavo y el otro cuadrado.

(U-Groove Welds) Tipo de soldaduras de canal con una abertura en forma de


SOLDADURAS DE CANAL EN U
la letra “U”. Los bordes de la soldadura de canal en U son cóncavos.

(V-Groove Welds) Tipo de soldaduras de canal con una abertura en forma de


SOLDADURAS DE CANAL EN V la letra “V”. Las soldaduras de canal en V requieren de más preparación, pero
menos metal de soldadura.

(Weld Size) Dimensiones de una soldadura que incluyen longitud de lado,


TAMAÑO DE LA SOLDADURA
convexidad y concavidad.

(Tolerance) Desviación no deseada, pero aceptable de una dimensión dada.


TOLERANCIA Las tolerancias indican la diferencia permisible entre una característica física
y el diseño que se pretende.

(Joint) El punto de unión de dos materiales que se unen entre sí. El proceso
UNIÓN
de soldadura crea una unión permanente.

(Butt Joints) Tipo de uniones entre dos piezas metálicas que se encuentran
UNIONES A TOPE
en el mismo plano. Una unión a tope es el tipo más común de unión.

(Edge Joints) Tipo de uniones en que las superficies de dos piezas metálicas
UNIONES DE BORDE
son paralelas entre sí y en que la soldadura se hace en sus bordes comunes.

(Corner Joints) Tipo de uniones entre dos piezas metálicas posicionadas en


UNIONES DE ESQUINA ángulo recto entre sí. Las uniones de esquina requieren de grandes
cantidades de metal de soldadura.

(Lap Joints) Tipo de uniones entre dos partes metálicas traslapadas en planos
UNIONES DE TRASLAPE
paralelos.

(T-Joints) Tipo de uniones producido cuando dos piezas metálicas son


UNIONES EN T
perpendiculares entre sí, en forma de la letra "T".

(Essential Variables) Variables utilizadas en el proceso de soldadura que, si


VARIABLES ESENCIALES
se cambian, afectan las propiedades mecánicas de la soldadura terminada.

(Nonessential Variables) Variables utilizadas en el proceso de soldadura que,


VARIABLES NO ESENCIALES si se cambian, no afectan las propiedades mecánicas de la soldadura
terminada.

(Heat-Affected Zone) Porción del metal base que no ha sido fundida, pero
ZONA AFECTADA POR CALOR
cuyas propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor de la soldadura.
Clasificación De Los Tipos De Soldadura.
CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE SOLDADURA.

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

 SOLDADURA HETEROGÉNEA: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación:
o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
 SOLDADURA HOMOGÉNEA: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos
de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen en Francia
hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como
soldadura autógena a la oxiacetilénica - que se estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice
sin metal de aportación.

SOLDADURA BLANDA.

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC
aproximadamente.

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista químico,
es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material fundente que evite la
posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y,
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja»
las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar.
Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.


En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la
superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

 ELECTRÓNICA: Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.


 SOLDADURAS DE PLOMO: Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas.
 SOLDADURAS DE CABLES ELÉCTRICOS..
 SOLDADURAS DE CHAPA DE HOJALATA.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es
menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

SOLDADURA FUERTE.

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal
de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc .
Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el
calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en
ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas.
Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

LA SOLDADURA POR PRESIÓN.

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede
resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no siguientes maneras:

Por presión en frió o en caliente: Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras
ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor
producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

Procesos De Soldadura.

De acuerdo al mapa conceptual diseñado por la AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) existen en la actualidad más
de 102 procesos de soldadura, pero los más utilizados en la industria de la Ingeniería metal-mecánica son nueve y se
emplean tanto en soldaduras de producción como en mantenimiento; estos procesos son los siguientes: OFW, SMAW,
GTAW, GMAW, FCAW, SAW, PAW, RSW, RSEW.

En donde:

 OFW = Soldadura Y Corte Térmico Con Llama.


 SMAW = Soldadura Eléctrica Por Arco Metálico Protegido.
 GTAW = Soldadura Eléctrica Por Arco Con Electrodo De Tungsteno Y Gas Inerte.
 GMAW = Soldadura Eléctrica Por Arco Con Electrodo Alambre Y Gas De Protección.
 FCAW = Soldadura Eléctrica Por Arco Con Electrodo Alambre Tubular Y Gas De Protección.
 SAW = Soldadura Eléctrica Por Arco Sumergido.
 PAW = Soldadura Eléctrica Por Arco De Plasma.
 RSW = Soldadura De Resistencia Por Punto.
 RSEW = Soldadura De Resistencia Por Costura.

Publicado por Yeisson Torres en 15:52

La Metalurgia De La Soldadura.

LA METALURGIA DE LA SOLDADURA

La metalurgia es el estudio de los metales, tanto en estado puro como aleado. La metalurgia de la soldadura es por lo
tanto la aplicación de todo lo que tiene que ver con ésta área relacionado con la aplicación de la soldadura.
La metalurgia de la soldadura comprende las especificaciones de un metal base, de la aleación de un metal de
soldadura y su tratamiento. Además hace énfasis en las necesidades en cuanto a métodos de fabricación y control de
las variaciones que en un momento dado pueden ocurrir.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES:

 ¨ Resistencia.
 ¨ Dureza.
 ¨ Ductilidad.
 ¨ Impacto.
 ¨ Resistencia A La Fatiga.
 ¨ Resistencia A La Abrasión.

Estas propiedades pueden verse afectadas por los tratamientos metalúrgicos a los que se somete el metal durante la
soldadura, o los requerimientos de fabricación; estas propiedades son afectadas por varios factores metalúrgicos, los
cuales incluyen:

 § Adición De Elementos Aleantes.


 § Tratamientos Térmicos.
 § Tratamientos Mecánicos.
 § Pre-calentamiento.
 § Post-Calentamiento.
 § Control De Temperatura Entre Pases.
 § Control De Calor De Aporte.
 § Equilibrio Térmico.
 § Relevo De Esfuerzos.

Debido a que la metalurgia de la soldadura incluye muchas facetas, no se debe pensar en incluir todos sus aspectos,
sólo se hará un pequeño resumen de dichos cambios y se dividirán a su vez en dos importantes categorías.

CATEGORÍA UNO:

Son cambios que ocurren en un metal cuando éste se calienta desde la temperatura ambiente hasta altas temperaturas.

CATEGORÍA DOS:

Estos cambios involucran el efecto de las propiedades de los metales, cuando variamos la velocidad en la cual estos
cambios de temperatura ocurren. Un ejemplo de ello ocurre cuando enfriamos un material caliente a altas velocidades.
Este factor recibe el nombre de velocidad de enfriamiento.

La metalurgia de la soldadura hace especial énfasis en los cambios que ocurren en los metales cuando sufren un
calentamiento localizado en el metal por el arco de soldadura. Este calentamiento y enfriamiento no uniforme hace
necesario tener consideraciones adicionales, tales como alivios térmicos.
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

Las características físicas, químicas y mecánicas de los materiales, tienen una influencia muy significativa en cualquier
operación de soldadura.

Las propiedades de los materiales pueden clasificarse de la siguiente manera:

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

Son las que influyen en los fenómenos de corrosión, oxidación y reducción.

LA CORROSIÓN es una destrucción progresiva del metal por efectos de los elementos atmosféricos.

LA OXIDACIÓN consiste en la formación de óxidos metálicos por la combinación de los metales con el oxígeno.

LA REDUCCIÓN consiste en la eliminación de oxigeno de las inmediaciones del baño de fusión para evitar los efectos
de la contaminación atmosférica.

En cualquier proceso de soldadura hay que recordar que el oxígeno es un elemento altamente reactivo. Cuando se
pone en contacto con un metal, especialmente a elevadas temperaturas, se forman óxidos y gases indeseables, que
dificultan la operación de soldadura. Así el éxito de la soldadura depende en gran medida de lo bien que se evite la
contaminación del baño de fusión por el oxígeno.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Son las que definen el comportamiento del metal cuando este se somete al calor necesario para soldar. Podemos citar
como más importantes la temperatura de fusión, la conductividad térmica y la estructura granular.

Los metales sólidos pasan al estado líquido (fusión) a diferentes temperaturas. Cuando se enfrían desde el estado
líquido, los átomos se ordenan formando distintos modelos de cristales (redes cristalinas). La resistencia de las
soldaduras depende, con mucha frecuencia, de cómo se controlen estas redes cristalinas y de cuanto calor es
necesario para la correcta fusión del metal.

También es importante tener en cuenta que algunos metales presentan una elevada conductividad térmica, mientras
que otros la tienen muy baja. También es necesario entender cómo afecta el calor a la estructura y al grano de los
metales, pues tanto el tamaño del grano como la estructura cristalina, tienen una influencia directa sobre la resistencia
de la junta soldada.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS METALES ABRASIÓN

Es el desgaste producido por el rozamiento de un cuerpo (relativamente blando) sobre una superficie. Como ejemplo
podemos mencionar el rozamiento de la tierra sobre la cuchilla de un arado.

EROSIÓN
Es el desgaste producido por el choque de partículas relativamente pequeñas que viajan en un fluido sobre una
superficie.

Ejemplo; El desgaste producido sobre las hélices o paletas de una turbina por la arena que lleva el agua.

FRICCIÓN METAL-METAL

Aquí nos referimos al desgaste producido por el rozamiento de un metal al deslizarse sobre otro metal.

RESISTENCIA AL IMPACTO

Es la resistencia de un cuerpo para soportar el choque de otro.

Ejemplo: el impacto que soporta un martillo al choque contra otro metal.

CORROSIÓN

Es el desgaste causado por agentes químicos que son capaces de disolver un material.

Ejemplo: la acción de un ácido sobre el hierro

ESTRUCTURA DE LOS METALES

Cuando examinamos al microscopio una pieza perfectamente pulida, observamos unos pequeños granos. Cada uno
de estos granos está constituido por otras partículas más pequeñas llamadas átomos. (Toda la materia se compone de
átomos). Los granos, o cristales como se les llama a menudo, pueden presentar distintas formas y tamaños. La
disposición relativa de los átomos determina la forma de la red cristalina. En general, los cristales de la mayoría de los
metales, tienen sus átomos ordenados según tres tipos de redes cristalinas. Una red cristalina es una representación
visual de la ordenación geométrica que toman los átomos de todos los metales al pasar de líquidos a sólidos.

Entre los metales que presentan esta estructura cristalina podemos citar el cadmio (Mg), el titanio (Ti) y el cinc (Zn).
Los metales que cristalizan en el sistema cubico de caras centradas son generalmente dúctiles; es decir son plásticos
y fáciles de trabajar. Los que cristalizan en el sistema hexagonal compacto, a excepción del circonio (Zr) y el titanio,
carecen de plasticidad, por lo que no se pueden conformar en frío. Los metales del sistema cubico centrado en el
cuerpo tienen mayor resistencia que los del sistema cubico de cara centradas, pero presentan una menor aptitud para
la conformación en frío.

CRISTALIZACIÓN DE LOS METALES

Todos los metales solidifican en forma de cristales. Cada metal tiene su propio sistema de cristalización. En algunos
metales se produce un cambio de estructura cristalina al variar la temperatura. Por ejemplo, el hierro, que a temperatura
ambiente presenta una red cubica centrada en el cuerpo, cambia al sistema cubico de caras centradas a la temperatura
de 910° c (1670°f).

En el enfriamiento, el metal líquido pierde energía térmica (calor) a través del aire y de las paredes del molde. Al
alcanzar la temperatura de solidificación, los átomos del metal van asumiendo su estructura cristalina característica.
Los cristales se van formando, al azar, en los puntos del líquido que tienen menor energía. Cuanto mayor es la velocidad
del enfriamiento, mayor es el número de cristales que se forman en un momento dado.

Al ser mayor el número de cristales que están creciendo simultáneamente, disminuye el tamaño del grano en el metal
solidificado.

El tamaño de grano tiene una gran influencia sobre las propiedades del material. Así los aceros de grano fino tienen
características mecánicas superiores a los de grano grueso. Según esto, es de suma importancia que el soldador tome
las medidas adecuadas para conservar el tamaño del grano del metal base. Los calentamientos excesivos conducen
a pequeñas velocidades de enfriamiento, lo que origina una estructura de grano grueso y fragiliza la soldadura.

EFECTOS DEL CALENTAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA DE LOS ACEROS:

Cuando el acero, que es una aleación de hierro y carbono, se calienta desde la temperatura ambiente hasta unos 835°c
(1333°f), los granos de perlita pasan a una estructura cubica centrada en el cuerpo a la estructura cubica de caras
centradas. Esta última disposición de los átomos de hierro recibe el nombre de hierro gamma.

Además, cuando el acero alcanza su temperatura crítica (temperatura por encima de la cual hay que calentar el acero
para endurecerlo por temple), el carburo de hierro se descompone en hierro y carbono, distribuyéndose este
uniformemente en el hierro. El producto resultante recibe el nombre de austenita.

Si se prosigue el calentamiento por encima de la temperatura critica, va aumentando el tamaño de grano hasta que se
alcanza la temperatura de fusión.

Cuando el acero funde, la estructura cristalina se destruye totalmente, quedando los átomos libres y sin ninguna
relación definida entre los mismos.

EFECTOS DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA GRANULAR DE LOS ACEROS:

Si se enfría el metal desde el estado de fusión hasta la temperatura ambiente, bajo condiciones adecuadas, se
producen exactamente las transformaciones opuestas a las que experimenta el metal durante el calentamiento.

A medida que el metal se va enfriando, los cristales de hierro inician la solidificación. A esto sigue la cristalización de
los granos de austenita hasta que se produce la solidificación completa.

Cuales se produce la solidificación del acero, este pasa por distintos grados de solidificación, desde un estado pastoso
a la forma de solución sólida. Mientras se encuentra en estado pastoso, se puede deformar fácilmente. Por el contrario,
después de alcanzado el estado sólido, aunque aún se encuentre caliente, solo puede deformarse por aplicación de
grandes presiones o golpes por forja.

Si continuamos el enfriamiento del metal sólido, la austenita se va contrayendo uniformemente a medida que la
temperatura desciende. Cuando se alcanza la temperatura de transformación, esta se estabiliza por un tiempo. En este
momento se produce la transformación de hierro gamma en hierro alfa, así como la separación de carburo de hierro y
hierro puro en los granos de perlita.

En la transformación del material desde el estado líquido hasta el estado sólido, es muy importante la velocidad de
enfriamiento, pues de esta depende la estructura final en que se disponen los átomos. Por ejemplo: si un acero de
0.83% de carbono se enfría rápidamente hasta por debajo de su temperatura crítica, algunas de las transformaciones
mencionadas anteriormente no se verifican. El resultado es que aparece un constituyente que recibe el nombre de
martensita, de gran dureza y muy frágil.

Finalmente, el acero queda con estas propiedades.


Por el contrario, si el mismo acero de 0.83% de carbono se enfría más lentamente, la estructura final será mucho más
dúctil.

INFLUENCIA DEL CARBONO EN EL ACERO:

El carbono es el principal elemento de aleación en los aceros y de el depende la estructura y propiedades de los aceros
al carbono. La influencia del carbono sobre la dureza y resistencia de los aceros depende del contenido del mismo y
de su micro-estructura. Los aceros al carbono enfriados lentamente presentan una micro-estructura de ferrita y perlitica,
en cantidades que dependen directamente de la cantidad de carbono.

Entre menos carbono mayor cantidad de ferrita y más blando será, a mayor carbono mayor cantidad de perlita y su
dureza aumenta.

Mientras que los aceros al carbono enfriados bruscamente tienen una micro-estructura martensitica de gran resistencia
y dureza, pero muy frágil.

A temperatura ambiente, los átomos de un acero al carbono se disponen según el sistema cubico centrado en el cuerpo.
Esto se conoce como hierro alfa.

Cada grano de la estructura del hierro alfa está formado por capas de hierro puro (ferrita) y una combinación de hierro
y carbono (carburo de hierro), que recibe el nombre de cementita. La cementita es muy dura y prácticamente no tiene
ductilidad.

Si el acero tiene 0.83 % de carbono, presenta una estructura totalmente perlitica, es decir, todos los granos son como
los descritos anteriormente: láminas de ferrita con láminas de cementita. Recibe el nombre de acero eutectoide.

Si el acero tiene menos de 0.83% de carbono, presenta una estructura ferritico-perlitica y recibe el nombre de acero
hipoeutectoide. El examen de esta estructura nos muestra granos de ferrita y granos de perlita.

Cuando el acero tiene más del 0.83% de carbono, la estructura está formada por una mezcla de perlita y cementita y
recibe el nombre de acero hipereutectoide. Al observar en el microscopio la micro-estructura de dicho acero vemos
como los granos de perlita están rodeados de cementita.

En general, los aceros utilizados en la industria suelen tener menos del 0.83% de carbono por lo que pertenecen al
grupo de los hipoeutectoides.

OTROS FACTORES QUE ALTERAN LA RESISTENCIA Y ESTRUCTURA:

Cuando un metal se trabaja en frío por ejemplo: laminación, martilleado, trefilado etc., los granos de ferrita y deperlita
se hacen más pequeños, aumentando la dureza y resistencia del material.

Si después del trabajo en frío el metal se calienta y se deja enfriar lentamente, vuelve a aumentar el tamaño del grano
y el material se ablanda y pierde resistencia.

El tamaño de grano de algunos metales se reduce y la resistencia aumenta, mediante un proceso de calentamiento y
enfriamiento posterior. Por ejemplo si un acero con alto contenido de carbono se calienta a una temperatura
determinada y luego se enfría bruscamente en agua o en aceite (proceso de temple), el tamaño de grano permanece
fino. Por el contrario si el mismo acero se calienta por un largo periodo de tiempo, el tamaño de grano aumenta y el
material se fragiliza. Este punto es de tener muy en cuenta en la soldadura de diversos aceros aleados.
El problema de los cambios de estructura no es demasiado grave en la soldadura en los aceros de bajo contenido de
carbono. Sin embargo, los aceros de alto contenido de carbono y aceros aleados están muy influenciados en la
resistencia por la variación de estructura y el tamaño de grano. Según esto, hay que tomar grandes precauciones
durante la soldadura, para evitar un excesivo calentamiento o un tratamiento inadecuado durante el enfriamiento y
evitar así alteraciones sustanciales en la estructura del metal.

EFECTOS DEL CALOR APLICADO DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA

En soldadura pueden ocurrir enfriamientos muy rápidos de algunas zonas, lo que puede producir puntos duros, los
cuales pueden ser origen de fisuras o grietas en el cordón. Además, hay que tener en cuenta que mientras una zona
de la pieza se encuentra en estado de fusión, el resto de la misma tiene temperaturas variables entre amplios límites:

Desde zonas que están a una temperatura próxima a la de fusión hasta otras que se mantienen a temperatura ambiente.

Esto implica que mientras en unas zonas la estructura cristalina está totalmente rota o a punto de romperse, en otras
se está iniciando la recristalización.

ZONAS AFECTADAS POR EL CALOR

(ZAC)

Como ahora puede apreciarse hay una zona que aunque no se fundió si estuvo expuesta a altas temperaturas. En esta
zona el acero pudo llegar a recristalizarse en forma de austenita y puede haber también modificaciones en la estructura
del grano.

Esa área es llamada: “zona afectada por el calor”.

La energía térmica aplicada por un electrodo al soldar depende del voltaje, el amperaje y la velocidad de avance del
electrodo.

Cuando el voltaje y el amperaje aplicados al electrodo son mayores, es mayor la cantidad de calor aplicada y entre
mayor sea la velocidad de avance es menor la cantidad de energía o calor aplicado.

La velocidad de enfriamiento de las zonas que fueron calentadas al soldar, es muy importante pues como ya vimos de
esa velocidad depende que se forme la estructura de temple o martensita o que ocurra reacción y segregación de los
elementos de aleación, como también influye en los esfuerzos, distorsión y tamaño del grano.

Si tomamos dos planchas de acero de las mismas dimensiones a la primera la calentamos con un soplete hasta que
esté a 200° c la segunda la dejamos a temperatura ambiente y aplicamos en cada una un cordón de soldadura con la
misma energía aplicada o sea con el mismo voltaje, amperaje y velocidad de avance podemos encontrar que: para la
primera plancha, como la temperatura tiene que caer solo hasta 200° c., la velocidad de enfriamiento del cordón y la
zona afectada es más lento que para la segunda o visto en otra forma, el tiempo que necesita la primera plancha para
llegar a la temperatura ambiente es mayor que el tiempo requerido que la segunda para llegar a la temperatura
ambiente. A esa temperatura aplicada a la primera plancha se le da el nombre de: temperatura de pre-calentamiento.

La temperatura de pre-calentamiento y la energía aplicada son factores sumamente importantes en soldadura, pues
con ellos se puede lograr un control de las velocidades de enfriamiento y de los fenómenos que ocurren en el acero
con los cambios rápidos en temperatura que influyen en el tamaño del cordón y del grano en la zona afectada por el
calor.
Cuando se sueldan aceros de alto contenido en carbono, si no se toman medidas para evitar los cambios de estructura,
bien sea mediante calentamientos previos o disminuyendo la velocidad de enfriamiento, la soldadura quedara
demasiado frágil, por lo que la pieza será prácticamente inservible.

Si se suelda una pieza de acero de gran elasticidad, por ejemplo un resorte, el calor aplicado durante la soldadura
puede disminuir la elasticidad, con lo que se inutiliza la pieza.

También hay que tener en cuenta que si se suelda una pieza endurecida por temple, la soldadura, normalmente,
disminuye la dureza de la misma. En muchos casos, una vez realizada la soldadura, hay que someter las piezas a un
tratamiento térmico que les devuelva las características de dureza iniciales.

Es evidente que para soldar cualquier acero aleado o de elevado contenido de carbono, hay que conocer muy bien los
efectos del calentamiento y del enfriamiento.

TRATAMIENTO TÉRMICOS.

Los tratamientos térmicos se aplican a los metales y aleaciones para ablandarlos o eliminar tensiones internas, o para
endurecerlos total o parcialmente. Y a esto llamamos: recocido y temple total o superficialmente.

Es importante para el soldador el conocimiento de estos procesos, pues en muchos casos deberá controlar los procesos
de calentamiento y de enfriamiento durante la soldadura, para evitar que un tratamiento pueda modificar la estructura
del material.

RECOCIDO

Es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar su mecanización y que también
elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material como consecuencia de la soldadura.

Para recocer un acero, se calienta hasta una cierta temperatura y se mantiene durante cierto tiempo para conseguir
que todo el carbono se disuelva uniformemente en toda la masa de hierro.

La temperatura de recocido varía según el tipo de acero.

Después que la pieza ha sido calentada durante un periodo de tiempo suficiente, se deja enfriar lentamente, bien sea
dentro de un horno o cubierta con ascuas, arena, cal, mantas de asbesto silicato o cualquier otro material térmico
aislante.

El recocido para eliminar tensiones internas producidas durante el proceso de soldeo, consiste en calentar a una
temperatura por debajo de la crítica, aprox., 594°c 1100°f, y enfriar luego lentamente.

Otro método para eliminar tensiones consiste en el martilleado; sin embargo, hay que aplicarlo con muchas
precauciones, pues siempre presenta un gran riesgo de figuración en las piezas.

El recocido para la eliminación de tensiones solo se aplica sobre piezas en las que se tema una rotura frágil y siempre
que no se disponga de otro procedimiento para eliminar las fuerzas de expansión y contracción que se presentan
durante el soldeo.

NORMALIZADO

Difiere del recocido estándar ya que consta de calentamientos a temperaturas más elevadas durante tiempos más
cortos y el enfriamiento se realiza al aire.
TEMPLE

Se emplea para endurecer una vez mecanizadas. Se realiza calentando hasta una temperatura por encima de la crítica
y enfriando rápidamente en aire, aceite, agua o sales.

Solo los aceros de mediano o alto contenido en carbono endurecen por este procedimiento. Los de bajo contenido en
carbono no templan. La temperatura de calentamiento depende del tipo de acero.

El endurecimiento por temple no siempre es deseable. Su interés depende de la aplicación posterior de la pieza. Por
ejemplo si una pieza de acero endurece por temple durante el proceso de soldadura, quedara muy frágil y muy sensible
a la figuración provocada por las tensiones de origen térmico que se originan durante el proceso del soldeo. En estos
casos deben tomarse precauciones especiales, como un pre-calentamiento o un control severo sobre la aportación de
calor y las condiciones de enfriamiento para minimizar esta tendencia.

Durante el proceso de soldeo existe una marcada diferencia de temperaturas entre el metal fundido, las zonas
adyacentes y el metal base que se encuentra frío. Este actúa como un medio de enfriamiento enérgico de las
zonas afectadas por el calor.

La consecuencia de esto es que las zonas próximas a la de fusión, que durante la soldadura, superan la temperatura
critica, quedan con una estructura dura y frágil, de tipo martensitica.

Cuanto mayor es la tendencia al temple del acero, mayor es el peligro que se presente este fenómeno incluso con
pequeñas velocidades de enfriamiento.

Esta es una de las razones por las cuales los aceros de elevado contenido de carbono deben soldarse con muchas
más precauciones que los aceros ordinarios de bajos contenidos en carbono.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

Los tratamientos de endurecimiento superficial se suelen aplicar a los aceros de bajo contenido en carbono y consisten
en añadir carbono, nitrógeno o una combinación de ambos a la superficie exterior de la pieza con vistas a conseguir
una fina capa exterior de gran dureza.

Las tres técnicas principales de endurecimiento superficial se conocen como carburación, cianuración y nitruración.

CARBURACIÓN

Consiste en calentar las piezas a tratar en un horno cuya atmósfera sea rica en monóxido de carbono. Otro
método consiste en calentar el acero en contacto con sustancias ricas en carbono, tales como carbón vegetal, carbón
mineral, etc.

Los métodos modernos de carburación utilizan la atmósfera gaseosa casi exclusivamente.

La pieza se calienta a una temperatura entre 899° y 927°C equivalente a 1650°f a 1700°f.

A esta temperatura el acero se encuentra en forma austenita y fácilmente absorbe carbono de la atmósfera circundante
rica en este elemento. El tiempo de duración del tratamiento depende del espesor que se quiera conseguir en la capa
dura. Después del calentamiento la pieza se enfría bruscamente, con lo que se consigue una superficie exterior muy
dura sobre un núcleo relativamente tenaz.

CIANURACION
Consiste en introducir la pieza de acero en un baño de sales de cianuro sódico o potásico que se encuentra a una
temperatura de unos 815°c (1500°f). Se consigue una capa exterior más fina y más dura que la obtenida con la
carburación.

NITRURACION

Es el procedimiento que permite conseguir capas superficiales más duras. El endurecimiento se consigue por las
formaciones de compuestos de nitrógeno, que son muy duras y resistentes al desgaste.

La nitruración se realiza calentando la pieza de unos 482° a 583°c (900°f a 1000°f) en un horno que contenga
una atmósfera a base de gases amoniacales.

Debido a que es el procedimiento que menor calentamiento exige se emplea siempre que se quiera dureza superficial
sin producir grandes deformaciones en las piezas a tratar.

PROPIEDADES O RESISTENCIA MECÁNICAS DE LOS MATERIALES.

Las características mecánicas de los materiales son una medida de comportamiento de los mismos bajo distintos tipos
de esfuerzos.

También las podemos definir como la resistencia de los materiales cuando se someten a la acción de una o más
fuerzas.

Si conocemos las propiedades resistentes de los materiales podremos construir estructuras seguras.

Del mismo modo si un soldador conoce la resistencia de la soldadura con relación a la del metal base, podrá aplicar la
soldadura necesaria para que su resistencia sea suficiente.

Podemos definir la resistencia de un material como su capacidad para soportar cargas sin que se produzca la rotura.

TENSIÓN

Es la resistencia interna que un material ofrece a la deformación. Se mide en fuerza por unidad de superficie.

DEFORMACIÓN

Es el cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle la tensión. Se suele expresar en valores
unitarios.

ELASTICIDAD

Es la capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y dimensiones iniciales al cesar las fuerzas que
previamente los deformaron.

Una banda de goma es un buen ejemplo de material elástico. Si la goma se estira, recupera su forma y medidas iniciales
al cesar la fuerza, sin embargo, por encima de cierto límite, se romperá.

Los materiales con propiedades elásticas se comportan de la misma forma.

LIMITE ELÁSTICO
Es la carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma inicial al cesar la carga.

MODULO DE ELASTICIDAD

Es el cociente entre tensión y deformación dentro del límite elástico. Cuanto menor es la deformación de un material
bajo una tensión dada, mayor es su módulo de elasticidad. Por comparación de sus módulos de elasticidad, podemos
determinar la rigidez de los materiales.

La rigidez u oposición de la deformación, tiene una gran importancia en muchas aplicaciones, tanto en máquinas como
en estructuras.

MODULO DE ELASTICIDAD

Es el cociente entre tensión y deformación dentro del límite elástico. Cuanto menor es la deformación de un material
bajo una tensión dada, mayor es su módulo de elasticidad. Por comparación de sus módulos de elasticidad, podemos
determinar la rigidez de los materiales.

La rigidez u oposición de la deformación, tiene una gran importancia en muchas aplicaciones, tanto en máquinas como
en estructuras.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Es la capacidad que tiene un material para soportar fuerzas que intentan alargarlo. Es una de las características
mecánicas más importantes.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN

Es la capacidad que tiene el material para soportar fuerzas que intentan acortarlo, o encogerlo si nos fijamos en el
sentido de las fuerzas, la compresión es el esfuerzo opuesto al de la tracción.

La mayoría de los metales tienen buena resistencia a la tracción y a la compresión. Sin embargo, los materiales frágiles,
tales como la fundición, tienen buena resistencia a la compresión, pero solo una moderada resistencia a tracción.

RESISTENCIA A FLEXIÓN

Es la capacidad que tienen los materiales para soportar cargas que intentan curvarlos o flecarlos.

Una tensión de flexión es la combinación de tensiones de tracción y compresión.

RESISTENCIA A TORSIÓN

Es la capacidad del material para soportar fuerzas que intentan girarlo.


RESISTENCIA A CORTADURA

Es la que presenta el material a que una parte del mismo se deslice con relación a otra.

RESISTENCIA A LA FATIGA

Nos indica la capacidad del material para soportar fuerzas intermitentes o alternativas de tracción o de compresión.

RESISTENCIA AL IMPACTO

Nos indica la capacidad del material para soportar cargas aplicadas bruscamente.

Cuanto mayor es la resistencia al impacto de un material, mayor es la cantidad de energía requerida para romperlo.
Esta característica, dado que es una de las más sensibles a las variaciones de estructura, puede ser ampliamente
afectada por la soldadura.

DUCTILIDAD

Nos indica la aptitud del material a la deformación sin que produzca grietas o roturas.

Los metales de gran ductilidad, como el cobre o acero suave, rompen progresivamente a medida que la carga se va
incrementando.

Los de pequeña ductilidad, tales como la fundición, rompen de repente cuando la carga alcanza un determinado valor.

DUREZA

Es la oposición del material a ser rayado o penetrado por otros. Se suele determinar midiendo el área de la huella
dejada sobre la pieza por una bola que se aplica bajo una carga determinada o midiendo la profundidad de la huella
producida por un penetrador adecuado bajo una carga dada.

FRAGILIDAD

La fragilidad viene a ser la característica opuesta a la resistencia al impacto. Nos indica que el material se fractura
fácilmente, bajo pequeñas cargas. En muchos casos la fragilidad se puede originar por una soldadura inadecuada. La
fragilidad indica una pérdida total de ductilidad.

TENACIDAD

Se puede considerar como una combinación de resistencia y ductilidad. Un material tenaz es aquel que puede absorber
grandes cantidades de energía sin que se produzca la rotura. Los metales que presentan un módulo de elasticidad
elevado y una gran ductilidad, son muy tenaces. La soldadura de este tipo de materiales debe realizarse con sumo
cuidado. Un régimen térmico inadecuado puede modificar el tamaño de grano y la microestructura del material,
características a la que está íntimamente ligada la tenacidad.
MALEABILIDAD

Es la capacidad del material para ser deformado por aplicación de fuerzas de compresión sin que se originen defectos.
Los materiales maleables pueden ser forjados o laminados.

FLUENCIA

Consiste en un lento, pero progresivo incremento de la deformación, que normalmente se produce a elevadas
temperaturas, hasta producir el fallo del material.

LAS PROPIEDADES CRIOGÉNICAS

Las propiedades criogénicas del material nos indican el comportamiento del mismo cuando se somete a tensiones a
muy bajas temperaturas.

A demás de ser sensibles al tipo de estructura cristalina y a los procesos de fabricación, los metales también son
sensibles a las altas y bajas temperaturas. Algunos materiales que se comportan perfectamente a temperatura
ambiente, pueden fallar inesperadamente a bajas o altas temperaturas.

Al descender la temperatura se suele producir un cambio brusco de comportamiento dúctil a comportamiento frágil.

EL COEFICIENTE DE DILATACIÓN

Nos indica la variación unitaria de longitud que experimenta el material, al variar la temperatura 1°c. Es siempre un
factor importante en la soldadura.

CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES.

El termino fundición de hierro es un nombre genérico que se refiere a una familia de materiales que difieren ampliamente
en sus propiedades. Las fundiciones son aleaciones de hierro de hierro, carbono y silicio que contienen también
manganeso, fósforo, azufre, etc., su contenido en carbono es de 1.7% a 4.5%, puede estar disuelto en la austenita o
en forma libre. (Grafito)

CLASES DE FUNDICIONES

La fundición de hierro es la forma más simple del producto obtenido a partir del arrabio; las fundiciones coladas son
hierros de segunda (acero) que los ingenieros emplean como material de construcción.

El término hierro colado, es generalmente un sinónimo de hierro gris suave. Esto es un error sabiendo que hay un
rango muy extenso a partir de la fundición gris suave a los hierros colados nodulares, cada uno con diferentes
propiedades y características cuyas variadas aplicaciones lo hacen un material común, asociado con otro más costoso.

Las diferentes fundiciones de hierro se dividen en los siguientes grupos:

 * Fundición De Hierro Gris.


 * Fundición De Hierro Blanco.
 * Fundición De Hierro Maleable O Dúctil.
 * Fundición De Hierro Nodular O Esferoidal.
 * Fundición De Hierro Austeníticos.

FUNDICIÓN DE HIERRO GRIS

En esta clase de hierro, el carbono se presenta como carbono libre en forma de grafito, y la fractura debe ser de color
obscuro.

Como es de suponerse es un metal suave y de fácil maquinado.

La fundición gris tiene una alta resistencia a la corrosión y puede alcanzar una resistencia a la tensión de 9 a 26 tn /pul.
Cuadrada, y su esfuerzo a la compresión es aprox. Cuatro veces mayor. Esto significa que es material dúctil. Posee
buenas cualidades de resistencia a la abrasión y el desgaste, gracias a la presencia del grafito libre, como tan bien
buena conductividad térmica.

USOS DE LA FUNDICIÓN GRIS

La fundición gris es usada en ingeniería para diversos procesos tales como partes de máquinas – herramientas,
cigüeñales automotrices, platos de presión de embragues, tambores de frenos, monoblocks y componentes eléctricos.

FUNDICIÓN BLANCA

Esta forma de hierro colado tiene bajo contenido de silicio y carbono combinado y es producida en el proceso normal
de enfriamiento. Por lo cual este es un material de alta dureza y quebradizo, mostrando una fractura blanca.

Normalmente la fundición blanca no es maquinable excepto por esmerilado. La fundición blanca se usa para casos
especiales donde la resistencia a la fricción es esencial, por ejemplo, trabajos de rolado de metales, partes de trapiches,
equipos de limpieza por impacto, plantas de ladrillo y de cemento.

FUNDICIÓN DE HIERRO MALEABLE

El grupo de las fundiciones maleables se caracteriza por tener buena resistencia a los esfuerzos por tensión, resistencia
al impacto y ductilidad.

Hay dos distintos procesos para producir la fundición maleable a partir de la fundición blanca ( que usualmente contiene
menos del 1 % de silicio ) .

Estos métodos se diferencian por el color de la fractura y son llamados:

 ª Proceso De Corazón Blanco.


 ª Proceso De Corazón Negro.

EL PROCESO DE CORAZÓN BLANCO


Es el más conveniente para secciones delgadas y el hierro utilizado para este proceso contiene generalmente:

 · 3.3 % De Carbono.
 · 0.6% De Silicio.
 · 0.5% De Manganeso.
 · 0.25% De Azufre.
 · 0.1% De Fósforo

Las fundiciones de corazón blanco son usadas en todas las ramas de la industria, por ejemplo como conexiones de
gas, aire, agua y vapor, tubería para accesorios eléctricos, motocicletas, partes de maquinaria agrícola, industria textil,
transportadores de cadena, etc.

Los dos grados de fundición en el proceso de corazón blanco, han sido clasificados por la norma:

B.s. 309 de 1958.

EL PROCESO DE CORAZÓN NEGRO:

En este proceso la fundición de hierro blanco es tratada sin ser descarburada previamente.

Un hierro adecuado contiene:

Este es un material blando, dúctil y de fácil maquinado. Su ductilidad se aproxima a la fundición de acero.

Existe otro grupo de fundiciones y son a saber:

 § Fundición De Hierro Maleable Perlático.


 § Fundición De Hierro Nodular.
 § Fundiciones Aleadas Al Cr, Ni, Mn, Cu, V.
 § Fundición De Hierro Forjado.
 § Fundición De Acero.
 § Fundición Semi-Acero O Hierro Concha.

Publicado por Yeisson Torres en 15:52

Para Llegar A Ser Excelentes Soldadores.

Para llegar a ser un buen soldador es necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales, así
como lo que sucede cuando a estos se les añade ciertos elementos de aleación,

También se debe conocer las medidas a seguir para evitar que el calor aportado durante el proceso de soldadura pueda
destruir los elementos de aleación incluidos en el metal para mejorar su estructura,
Por ejemplo, las dilataciones y contracciones experimentadas por el metal durante el proceso de soldadura, dan lugar
a la aparición de tensiones que se pueden traducir en grandes deformaciones.

La soldadura aplicada de manera incorrecta en un acero inoxidable, puede causar gran variedad de defectos y daños
en la zona del material base afectada por el calor, y entre las más comunes la precipitación de carburos, contracciones
o deformaciones de la pieza, pérdida total de la resistencia a la corrosión del material.

Si se suelda un acero de alto contenido de carbono como si fuese un acero suave, la soldadura puede presentar
fragilidad dejando una pieza inutilizable.
La importancia de la soldadura en los avances tecnologicos
Tecnología de la soldadura :: Introducción
La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los metales se
comportan durante su producción y fundición es conocer los fundamentos de la soldadura. La
mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de metales, requieren la
generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de
fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de proceso, Ej. : soldadura autógena (gas),
soldadura de arco (eléctrica). Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento
de los metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura.
El método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera es el segundo de los mayor
problemas a resolver. Las técnicas desarrolladas desde "Protección por fundente", hasta la de
Protección por gas Inerte, son mas que escudos protectores en muchos casos pero eso es
básicamente para lo que fueron creados. En algunas instancias la atmósfera es removida toda
usando sistemas de vacío.

Algunos de estos procesos han sido desarrollados para algunas


aplicaciones especificas mientras otros se mantienen muy flexibles
cubriendo un amplio rango de actividades en la soldadura. Aunque
la soldadura es usada principalmente para unir metales similares y
hasta partes metálicas no similares es también muy usada, de
manera muy notable, para reparar y reconstruir partes y
componentes averiados o gastados. Existe, también, un crecimiento
notable en el uso de diferentes aplicaciones para tratar las
superficies con una capa de alto endurecimiento de partes nuevas,
que provee una superficie altamente resistente a la corrosión, abrasión, impactos y desgaste.
Introducido en las ultimas décadas del siglo 19, el proceso de arco se mantiene como el mas usado
de todos los grupos de las técnicas de soldadura. Como el mismo nombre lo sugiere, es un arco
eléctrico que se establece entre las partes a ser soldada y un electrodo metálico. La energía
eléctrica, convertida en calor, genera una temperatura en el arco cerca de 7,000 grados
centígrados, causando la fundición de los metales y después la unión. El equipo puede variar en
tamaño y complejidad, siendo la diferencia principal entre el proceso de arco, el método usado
para separar la atmósfera o crearla y el material consumible empleado para ser aportado al
proceso.

Entre los procesos de Arco se incluyen la soldadura de electrodo


cubierto, conocido como MAA/SMAW, GMAW o también conocido
como MIG y el sistema de alta deposición por arco sumergido SAW.
Existen Otras variantes como la PAW soldadura por Plasma, EW
(electro slag) la soldadura (sin arco eléctrico) por fricción FSW que
forman parte de los nuevos avances tecnológicos que se adelantan
en los procesos de soldaduras para crear alternativas adaptadas a
los procedimientos de alta producción y limitaciones especiales de
ciertos procesos o materiales.

SMAW (Stick Manual Arc Welding) Soldadura de Arco Manual

La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto,
Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico. Es la mas antigua y mas versátil de todos los
diferentes procesos de soldadura de arco.

Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las
gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de
soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material fundente
que cubre el electrodo además, el fundente también puede proveer algunos complementos a la
aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal
soldado aislandolo de la atmósfera durante la solidificación, esta escoria también ayuda a darle
forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe
ser removida después de cada procedimiento.

Los electrodos son producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo estructural
metálico, fuerza y ductilidad para la soldadura, las labores mas ligeras son efectuadas usando
potencia de corriente alterna por el bajo costo de los transformadores que la producen, el trabajo
de alta producción industrial usualmente requiere de fuentes corriente continua mas poderosas y
grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al proceso. El proceso es mayormente usado
para soldar aleaciones ferríticas en trabajos metálicos estructurales en industrias en general. A
pesar de lo relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la
escoria, se mantiene como una de las técnicas mas flexibles y sus ventajas en áreas de acceso
restringido son notables.
Soldadura TIG
De Wikipedia, la enciclopedia libre

Saltar a: navegación, búsqueda

Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación acreditada. Este aviso fue
puesto el 8 de noviembre de 2013.
Puedes añadirlas o avisar al autor principal del artículo en su página de discusión pegando: {{sust:Aviso
referencias|Soldadura TIG}} ~~~~

Accesorios para soldadura TIG.

Esquema de la soldadura TIG.

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding)
se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en
porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial
para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de
la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más
utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más
dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la
soldadura de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce
en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura
requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y
precisión.
Índice
[ocultar]

 1 Información general
 2 Características y ventajas
o 2.1 Equipo
o 2.2 Beneficios
o 2.3 Aplicaciones típicas
 3 Véase también
 4 Enlaces externos

Información general[editar]

Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya
que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al acabado obtenido en nuestros días, las exigencias
tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas,
destacándose entre ellos la soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa (TIG). El
proceso TIG es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica gracias a que es un proceso muy
limpio que no deja residuos y no contamina el metal base. Una ventaja muy grande del proceso TIG es que
se puede controlar de manera muy precisa la temperatura y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros
de gran espesor y es ideal para soldar juntas biseladas que necesitan de gran precisión porque son juntas que
serán sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un
arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no
utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera. La
característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y
para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que
las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de
terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y
con un acabado completamente liso.

Características y ventajas[editar]

 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.


 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente
visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola o el metal de aporte.

Equipo[editar]

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.
Beneficios[editar]

 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).


 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final
y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Aplicaciones típicas[editar]

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

Véase también[editar]

 Soldadura por arco


 Soldadura MIG/MAG

Enlaces externos[editar]


 Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Soldadura TIG.
 Guia dos Eletrodos de Tungstênio no Processo de Soldagem TIG
 Guia do Processo de Soldagem TIG (en portugués)

<img src="//es.wikipedia.org/wiki/Special:CentralAutoLogin/start?type=1x1" alt="" title="" width="1" height="1"


style="border: none; position: absolute;" />
Obtenido de «https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_TIG&oldid=98518537»

Categoría:

 Soldadura
La importancia de la soldadura en las Industrias
June 5, 2013June 4, 2013 by El Saludable

Soldadura, el proceso de unión de metales causando coalescencia debido al calor. Esto ocurre
por la fusión de la pieza con baño de fusión. La unión se hace más fuerte cuando se enfría. Se
calienta cuando el baño de soldadura se utiliza con la pieza de trabajo y produce soldadura en
ese momento. En todas las empresas de fabricación de soldadura es muy esencial. Dado que la
soldadura se ha utilizado en la fabricación de acero ha expandido sus usos en otros sectores
industriales como la construcción, la fabricación mecánica y de coches, etc Si miramos hacia
atrás en el pasado, podemos ver que la soldadura se ha utilizado durante muchos años. Se ha
pasado a través de la Edad del Bronce y la Edad del Hierro y ha ramificado en todo el mundo.

Hay tres tipos de soldadura, que son ARC, MIG y TIG. Ha habido muchos tipos diferentes de
soldadura que se han diversificado con el paso de los años. La soldadura por arco se realiza por
electrodo consumible por objetivo a un arco eléctrico. Metal base y la adición de metales deben
ser juntos cuando está pegado del electrodo. Gas de metal inerte o MIG es la forma más fácil de
soldar. Es como alambre, sino combinado electrodo y material de relleno. Es fácil de usar debido
a que el proceso de soldadura se ha hecho muy fácil. Soldadura TIG utiliza un electrodo que no
se derrite permanente hecho de tungsteno. Este tipo de proceso de soldadura es muy flexible, ya
que el metal añadido por separado.

Estos tres tipos de soldadura requiere un proveedor de energía para el mantenimiento de arco
eléctrico entre el electrodo y material base para derretir los metales en el punto de reunión. DC o
AC corrientes pueden ser utilizados para este tipo de soldadura. En cada tipo de soldadura se
utiliza un poco de gas inerte o semi-prevenir la combustión en la zona de soldadura.

Un soldador debe estar bien capacitado para trabajos de soldadura. A veces, muchos problemas
se producen debido a la falta de medidas de seguridad. Trabajo inseguro es decir, sin el vidrio de
soldadura y materiales combustibles cerca puede ser peligroso. Al tomar las medidas preventivas,
el riesgo de muerte o riesgos para la salud pueden ser reducidos. Para ejemplo, en la soldadura
por arco, el trabajador debe usar casco, guantes de la mano y otros elementos de protección que
ayuda al soldador para trabajar en forma segura el proceso es muy esencial y ha sido utilizado en
diversas industrias.

http://ezinearticles.com/?The-Importance-of-Welding-in-Industries&id=5504793
The Importance of Welding in Industries
By Sarah Hanley | Submitted On December 06, 2010

Welding means the process of joining metals by causing coalescence due to heat. It happens by melting the workpiece with
weld pool. The joint gets stronger when it cools down. It's heats when the weld pool is used with the workpiece & produces
weld in that time. In all fabrication companies welding is very essential. Since welding has been used in steel fabrication its
uses has expanded in other industrial sectors like construction, mechanical and car manufacturing etc. If we look back in the
past, we can see that welding had been used for many years. It has been passed through the Bronze age and the Iron age and
it has branched around the world.

There are three kinds of welding, they are ARC, MIG and TIG welding. There have been many different kinds of welding
which have branched as the years passed. Arc welding is done by consumable electrode by aiming to an electric arc. Parent
metal & the addition of metal must be together when the electrode is stuck. Metal Inert Gas or MIG is the easiest way of
welding. It is like wire but combined electrode and filler material. It is easy to use because the welding process has been
made very easy. TIG welding uses a permanent non-melting electrode made of tungsten. This kind of welding process is
very flexible because the metal added separately.

These three kinds of welding requires a power supplier for maintaining electric arc between electrode & base material to
melt metals at the meeting point. DC or AC currents can be used for these kind of welding. In every type of welding some
semi-inert gas is used o prevent combustion in the welding region.

A welder must be well trained for welding works. Sometimes many problems occur because of lack of safety precautions.
Working unsafely i.e without welding glass and near combustible materials can be a dangerous. By taking preventive
measures, the risks of death or health hazards can be reduced. For example, in the Arc Welding the worker must wear
helmet, hand gloves & other protective things which helps the welder to work in safely the process is very essential and has
been used in various industries.

Sarah Hanley is an expert in steel fabrication and works in a Steel Fabrication Dubai. He has consulted many clients on
issues of construction, steel fabrication and mechanical engineering.

Article Source: http://EzineArticles.com/expert/Sarah_Hanley/841917


Importancia de la Educación en Soldadura en el Desarrollo de Nuevas Tecnologías
Dr. Patricio F. Mendez, Postdoctoral Associate Massachusetts Institute of Technology, Cambridge, MA
02139 El proceso de soldadura posee una historia que bien podría ser la trama de una película de Holywood.
La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los metales. Originalmente, los
metales eran soldados a fuerza de golpes, y los soldadores eran respetados artesanos. La soldadura eléctrica
fue inventada a principio de los 1800s, en plena revolución industrial. Era considerado un proceso crudo,
sucio y primitivo, en el que el único requisito era derretir un poco de metal entre dos piezas de manera que
estas se unieran. Este crudo proceso, sin embargo, demostró ser tan económico y eficiente que su uso se fue
propagando a aplicaciones responsabilidad creciente. Hoy en día, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es
considerada una ciencia. Es uno de los más complejos procesos industriales, pues involucra física
de plasmas, flujo de fluidos, teoría de electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica,
electrónica y mecánica. Muchos de estos aspectos actúan simultáneamente cada vez que un soldador
comienza su cordón de soldadura. Esta es la razón por la que la educación de ingenieros en soldadura
capaces de combinar todas estas ciencias, es una prioridad en todos los países de economía avanzada. La
soldadura es una tecnología casi omnipresente. Si uno mira alrededor, casi todo lo que vea va a contener una
soldadura. Elementos de nuestro bienestar diario tales como sillas metálicas contienen soldaduras; también
juguetes, bicicletas, y automóviles. El rascacielos más alto del mundo tiene una estructura interna soldada,
así como también el puente más largo. En los campos, la maquinaria agrícola y todo equipo pesado es
construido con soldadura. En el desierto es más fácil encontrar soldaduras que agua, pues los desiertos están
tramados con oleoductos y gasoductos soldados. En el mar, son las uniones soldadas las que mantienen un
buque en una sola pieza. El primer submarino atómico también fue completamente soldado. También son
soldadas las plataformas off-shore para la extracción de petróleo del lecho marino. Hay soldaduras en el aire,
en todo avión que vuela; y aun más alto, en el espacio, el Space Shuttle usa soldadura en la unión de sus
componentes críticos. Claramente, la soldadura no es ya más un proceso crudo y sucio. Es parte integral de
cualquier avance tecnológico. Claramente, todo este progreso en la aplicación de la soldadura se basa en los
avances de las ciencias sobre las cuales se apoya. De esta manera, progresos en metalurgia, computación o
en robótica (por nombrar unos pocos) tienen un impacto directo en los nuevos métodos de soldadura. Voy a
detenerme brevemente en tres ejemplos que son especialmente interesantes: la soldadura por haz de
electrones del fuselaje del nuevo avión de combate norteamericano F-22, la soldadura por láser del nuevo
Airbus A3XX, y la soldadura por plasma y fricción del tanque de combustible del Space Shuttle. Estos tres
ejemplos representan lo mas alto de los logros actuales en ingeniería. El F-22 es un avión de caza de nueva
generación. Su fuselaje es de titanio, un metal fuerte como el

acero, pero que pesa la mitad, y resiste las altas temperaturas del vuelo supersónico. Este es el primer avión
de combate en 60 años que presenta un fuselaje soldado, lo cual permitió reducir costos y peso a niveles
considerados imposibles hasta hace poco tiempo. La aplicación de soldadura fue posible debido al progreso
en computadoras y robótica, que permiten controlar con alta precisión la soldadura por haz de electrones,
aún sobre superficies curvas y de espesor variable. Toda la soldadura del fuselaje esta hecha por robots. No
existe actualmente avión de combate con tecnología de fabricación mas sofisticada que el F-22. El Airbus
A3XX, capaz de transportar 1000 personas, es otro ejemplo de combinación soldadura con otras tecnologías
de vanguardia. En los aviones comerciales, el fuselaje y alas son de lámina de aluminio, reforzada con
larguerillos, también de aluminio. Tradicionalmente estos larguerillos son unidos a las laminas de aluminio
con remaches. Este proceso es muy lento, laborioso y caro. Además, la zona remachada debe ser reforzada,
con el indeseable aumento de peso que eso significa. En el A3XX, sin embargo, los larguerillos son unidos a
las láminas de aluminio con soldadura láser, de tal manera que en unos minutos es posible realizar el trabajo
de varias horas y producir un mejor producto. El desarrollo de este tipo de unión fue muy laborioso y
requirió la atención exclusiva de varios científicos e ingenieros en soldadura. En la cumbre del progreso
tecnológico se ubican las tecnologías espaciales. Una vez más, la soldadura juega un papel de preeminencia,
siendo el método de unión del tanque de oxígeno del Space Shuttle. Este tanque es de características
formidables: se eleva a una altura de 60 m, y contiene 800m de cordones de soldadura. El sistema utilizado
es soldadura de plasma de polaridad variable, que permite soldar las placas de 8mm de espesor en una sola
pasada y con un mínimo de distorsión. Aún así, los ingenieros de NASA siguen buscando una mejor
alternativa. En este mismo momento, se está considerando muy seriamente la de soldadura por fricción. En
este tipo de soldadura el metal nunca llega un estado líquido, evitándose así varios problemas metalúrgicos.
Esta última tecnología es empleada corrientemente para soldar los cohetes Delta. En conclusión, la
soldadura es una tecnología en pleno auge, con un crecimiento anual del 6% en los Estados Unidos. La
soldadura se ha convertido en un elemento esencial para la construcción de las más sofisticadas máquinas
que el hombre haya hecho en su historia. Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y
aplicación creativa de los procesos físicos que existen durante la soldadura. Por eso, es que hoy en día, a
diferencia de unos cincuenta años atrás, un mínimo de educación es necesario para poder aplicar soldadura
eficientemente. Los operadores deben saber entender los porqués de lo que observan diariamente, y los
ingenieros deben entender los fundamentos físicos cada vez que diseñan una soldadura o aplican los
estándares. De esta manera, el trabajo de todos lo participantes se hace menos rutinario y más interesante, la
calidad del producto mejora mientras que los descartes son reducidos, y quizás más importante que todo lo
anterior: el trabajo de la gente es más esencial y valioso.
¿Porqué la Soldadura es considerada un proceso clave en la industria metalúrgica?
La soldadura es un método de unión permanente utilizado en distintas áreas a nivel mundial por su grado de
seguridad y el bajo costo que presenta, en la industria metalúrgica se utiliza en gran parte de sus operaciones,
puesto que la gran parte de los conjuntos (Piezas armadas) necesitan ser unidas permanentemente y este
método de unión no eleva en gran cantidad su costo, ofrece una unión resistente y duradera, y no deteriora la
imagen del conjunto.

Para la industria metalúrgica representa gran importancia este método de unión, por lo antes mencionado,
como empresa necesitan ofrecer un producto de calidad al menor costo posible, para algunos casos se utilizan
otros métodos de unión permanente. Pero donde radica la importancia en esta área, es en la capacitación de su
personal o de contratar personal con capacitación previa, no cualquier trabajador puede realizar una soldadura
eficientemente, algunos lograran realizar la soldadura y unir las piezas pero no dejan estéticamente presentable
el conjunto, para esto es importante que los empleados con la tarea de unir las piezas de cada conjunto en
cada empresa estén altamente capacitado para la unión permanente de piezas mediante la soldadura, para
ofrecer un producto con una excelente relación Calidad-Precio.

¿Cómo ha sido la evolución de la soldadura?


Para conocer la evolución de la soldadura debemos hablar sobre sus inicios, sus precursores y primeros
experimentos.Muchas personas asignan el título de precursores de la soldadura a Sir Humphrey Davy quien
descubrió el arco eléctrico en 1801 y a Auguste De Meritens con su primera soldadora por arco eléctrico en
1880. Sin embargo Mucho antes de que estos dos distinguidos señores aparecieran en escena, el profesor G.
Ch. Lichtenberg (Goettingen 1742-1799) suelda una bobina de reloj y una hoja de cortaplumas mediante arco
eléctrico. El suceso es descrito por el profesor Lichtenberg en una carta escrita a su amigo J. A. H. Reinmarius
en 1782, en ella describe un proceso de unión mediante electricidad similar al realizado por el arco eléctrico.

Resulta difícil determinar con exactitud quién fue el primero en desarrollar algo parecido a la soldadura eléctrica,
ya que las experiencias eran simultáneas en distintos países. Las primeras experiencias datan de principios del
siglo XIX, aunque la soldadura tal y como la conocemos actualmente empezó a tomar forma a principios del
siglo XX, como describimos anterirormente cuando el ingles Sir Humphrey Davy descubrió que se podía
generar y mantener un arco eléctrico entre dos terminales.

Para el año 1835 Edmund Davy descubre el gas acetíleno, dicho gas es usado en la actualidad en equipos de
soldadura debido a las elevadas temperaturas (hasta 3000 °C) que alcanzan las mezclas de acetileno y oxígeno
en su combustión.Pero para dicha época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después
(1892), el canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación. El francés H. E. Chatelier,
en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en 1900, los también franceses E. Fouch y F.
Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.

En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas metálicas empleando un arco
eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié
inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran
dificultad hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motivó diversos
trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron
exitosos recién en el año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto definido de dos piezas metálicas por
fusión. Se utilizó corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al
polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía suficiente calor como
para provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente
unidos.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones óptimas de trabajo para
lograr una unión metálica sin defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléctrico se
podía cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado.

Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil gobernar el arco eléctrico,
debido a que este se generaba en forma irregular. Continuando con los ensayos en función de obtener mejores
resultados, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo),
debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino
sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.

El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico alemán, el doctor H. Zerener, a
ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como bajo
estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán, el cual
actuaba sobre el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco
eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denominó a este tipo de soldadura por arco soplado,
encontrándose interesantes aplicaciones en procesos automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del
arco se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación del electroimán, y por ende variando el campo
magnético producido. El arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de carbón y el
electroimán eran parte de un solo conjunto portátil. El metal utilizado como aporte surgía de una tercera varilla
metálica, la cual se ubicaba por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el calor producido, se fundía el
metal de base conjuntamente con el aporte de la varilla, generando la unión.
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la firma Lloyd & Lloyd de
Birmingham (Inglaterra), para soldar caños de hierro de 305 mm de diámetro, los que luego de soldados eran
capaces de soportar una prueba hidráulica de 56 atmósferas.

En los Estados Unidos, en 1902, la primera fábrica que comenzó a utilizar industrialmente la soldadura por arco
con electrodo de carbón fue The Baldwin Locomotive Works.

El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los equipos de soldadura, hicieron que
en el año 1891, el ingeniero ruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal.
Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de
partículas de carbón (aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido,
y luego retenidas en la misma al solidificarse. El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas
implementadas en 1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por
puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la actualidad. A partir de las
determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de carbón y/o metálicos.

En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a utilizar electrodos de


hierro sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la tracción y a su
reducida ductilidad.

La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los electrodos sin recubrir
durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes. Una de las
primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió a los ensayos realizados por Alexander,
quien pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se
produjera en una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a soldar, el portaelectrodo con el
electrodo ubicado, y el abastecimiento de gas. Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos
resultados con el metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable.

Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg, revistió los electrodos con
material refractario aglomerado, rodeando el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de
fusión que el metal de aporte.Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente, formando
una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada protección contra el oxígeno del ambiente en la
etapa de enfriamiento.

Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por el sueco O. Kjellberg junto al inglés A.
P. Strohmenger. Quedaron constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un
recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los que se utilizan en la actualidad.

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de soldadura con gas inerte,
y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó la soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el arco se
produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco.
Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado
primitivo una vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por soldar. Este
método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.

Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R. Meredith (creador del
soplete para TIG) y en 1948 por diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras por
arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan el oxígeno de la zona por soldar. En estos
casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesario), provee
el metal de aporte o de relleno. Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas
aleaciones livianas.

Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizar dichos adelantos para desarrollar así la
soldadura por resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura por inducción para materiales
conductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no conductores y, finalmente, la aluminotérmica, que
resulta una combinación de un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.

La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un grado tal que inclusive han
sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba una
operación más sencilla y rápida, sino que la eliminación del remachado permitió reducir el peso de las
construcciones metálicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reducción de costos
apreciable con respecto a los métodos de construcción y reparación empleados antiguamente.
Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminándose las vibraciones (de difícil resolución en
uniones remachadas).
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado. Muchas circunstancias
influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potenció el desarrollo
en los centros de investigación científicos y técnicos, estudios que se cristalizaron en las novedades utilizadas
por los distintos países durante la Segunda Guerra Mundial.
Referencias Bibliográficas:

GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999). Técnica y práctica de la soldadura. Barcelona: Reverté.

GRANJON, H. (1993). Bases metalúrgicas de la soldadura. París: Publicaciones de la Soldadura.

REINA, M. (2003). Soldadura de los aceros. Aplicaciones. Madrid: Weld-Work.

ZABARA, O. (1989). Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco.

http://www.achisol.co.cl/Recursos/Archivos/Historia.pdf

http://www.centrotecnologicojc.org.ar/index.php/blog/106-soldadura/110-la-soldadura-un-proceso-clave-en-la-
industria-metalurgica Consultado el 06/12/2016
Enlace permanente
1. Introducción a la soldadura
Contenido

1.1 Importancia de la soldadura


1.2 Aplicaciones de soldadura
1.3 Personal involucrado en la soldadura
1.4 Requerimientos generales de un inspector

1.1 Importancia de la soldadura

La soldadura es el método más eficaz y el único posible de unir dos o más piezas metálicas para
hacerlas funcionar como un solo elemento. Es el método más económico de unir en forma
permanente partes metálicas. Es un concepto de diseño que permite libertad y flexibilidad, que no
son posibles en la construcción de piezas de fundición.

La soldadura es la mejor forma de proteger y conservar los materiales, protegiendo su superficie


con recubrimientos especiales metálicos. Soldando se pueden hacer recubrimientos que
endurecen la superficie para proporcionar a ciertas aleaciones especiales resistencia al desgaste.

Sus múltiples ventajas son:

1. La soldadura es el método de unión de más bajo costo.

2. Proporciona un peso más ligero por la mejor utilización de los materiales.

3. Une todos los metales comerciales.

4. Puede usarse en cualquier parte.

5. Proporciona flexibilidad en el diseño.

Las limitaciones de la soldadura son:

1. Algunos procesos de soldadura dependen del factor humano.

2. Frecuentemente requieren de inspección interna.

1.2 Aplicaciones de la soldadura

Los metales que son fácilmente soldables pueden ser, desde muy delgados, aproximadamente
tan delgados como una hoja de papel, hasta muy gruesos o pesados.

El acero al carbono ordinario es, por mucho, el metal que más se utiliza. Los aceros aleados
constituyen el segundo grupo más grande de metales, mismo que abarca muchos tipos especiales:
desde los aceros de alta resistencia y baja aleación hasta los tratados térmicamente y muchas
otras clases.

Las diferentes aleaciones de aluminio tienen diferentes propiedades y requieren de variados


procedimientos para la soldadura.

El acero inoxidable y los aceros fundidos, se sueldan normalmente como aceros laminados de la
misma composición. El níquel y sus aleaciones, aunque pequeño en porcentaje respecto del total,
son también importantes, puesto que ciertas de estas aleaciones, producen el mejor metal
utilizable para ciertos tipos de servicio.

Los aceros se producen en muchas y diferentes formas. Los aceros laminados representan el
volumen más grande, la mayoría se aplica a la industria automotriz, vagones de ferrocarril aparatos
domésticos y muebles de oficina, recipientes, latas y similares, así como para maquinaria industrial
y eléctrica. La soldadura es un importante segmento de la industria.

Las placas de acero se usan para hacer tanques, calderas, maquinaria, barcos, entre otros
productos que necesitan soldadura. Todos los tubos de diámetro grande y un gran número de los
más pequeños que se unen con soldadura. La soldadura de ductos requiere de técnicas y
procedimientos similares.

Todos los metales poseen la característica de soldabilidad, la cual se define como la “capacidad”
de los materiales de ser soldados bajo condiciones impuestas de fabricación, para formar una
estructura específica y convenientemente diseñada y para prestar satisfactoriamente el servicio
pretendido.

La industria de la soldadura ha desarrollado materiales para unir metales y aleaciones diferentes.


Estos materiales, o metales de aporte llenan la junta de soldadura y proporcionan uniones tan
fuertes como la del metal que se está soldando. El término “metales de aporte” significa “el metal
que va añadirse en la elaboración de una junta con soldadura” e incluye electrodos y varillas de
soldadura.

1.3 Personal involucrado en soldadura

 Supervisor de soldadura: supervisan y coordinan las actividades de los soldadores. Deben


ayudar a los soldadores en cuanto a técnicas y evaluar su trabajo. Revisar la calidad de los trabajos
soldados y de la soldadura.

 Inspector de soldadura: examina y prueba las uniones soldadas para detectar defectos como
grietas, salpicaduras, melladuras utilizando linterna y lupa. Inspecciona uniones usando técnicas
no destructivas. Puede recomendar o desechar que se procesen piezas defectuosas y con qué
método. Registra, supervisa y certifica resultados. Debe estar certificado por la AWS (Sociedad
Americana de Soldadura).

 Técnico de soldadura: aplica conocimiento y métodos científicos e ingenieriles combinados


con habilidades técnicas y apoyo de las actividades ingenieriles. Debe dominar el lenguaje
ingenieril. Debe aplicar la teoría y usar capacidades de los operarios calificados.

 Instructor de soldadura: deben tener un alto grado de capacidad en soldadura. Debe ser capaz
de trabajar con soldadores para corregir errores de técnica. Tener capacidad para impartir
conocimientos técnicos sobre soldadura.

 Ingeniero en soldadura: debe tener conocimientos de otros campos de la ingeniería como:


metalúrgico, mecánico, eléctrico, estructural y químico. Maneja exclusivamente los metales pero
debe tener conocimientos sobre cerámica y química.

 Agente de ventas de soldadura: para poder vender exitosamente productos de soldadura se


debe de tener conocimiento práctico y técnico acerca de la soldadura, sobre ventas,
mercadotecnia, contabilidad, derecho mercantil, etc.

 Representante de servicios de soldadura: representa a fabricantes o distribuidores. Consiste


en ayudar a los usuarios a diagnosticar problemas relativos con el equipo de soldadura y
corregirlos dándole el servicio en planta (sitio) o llevándolo a un taller de servicio a reparar. La
experiencia eléctrica y mecánica es necesaria, así como la habilidad para usar herramientas e
instrumento.

1.4 Requerimientos generales de un inspector

Los requerimientos generales de un inspector son los siguientes:

1. Ética:

a. Integridad

b. Actitud profesional

c. Honestidad

d. Responsabilidad

2. Conocimiento:

a. Terminología

b. Dibujos, especificaciones

c. Soldadura y procesos

d. Métodos de prueba

3. Habilidades

a. Experiencia

b. Comunicación

c. Orden y constancia

d. Hacer y mantener registro

4. Físicos

a. Condición física

b. Visión

Aplicaciones de la soldadura.

Dentro de las aplicaciones de la soldadura la encontramos claros ejemplos en los aviones, autos,
ferroviaria, industria de la construcción, eléctrica, etc. El acero al carbono ordinario es, por mucho,
el metal que más se utiliza. La mayoría de las piezas de fierro fundido se emplean sin soldaduras
pero como ocasionalmente se unen o reparan es necesario conocer cómo se sueldan los diversos
tipos de fierro.
blog codinter

27 abril, 201727 abril, 2017 codinter1 0 comentarios cali, codinter, colombia, importancia, Por qué la soldadura es
una industria increíblemente importante, soldadura, welding

Por qué la soldadura es una industria increíblemente importante


La soldadura no es para los débiles………..

La soldadura no es tan fácil como puede parecer. Es un trabajo caliente, difícil y con tareas físicas, pero
absolutamente necesario para una variedad de productos e infraestructuras.

Muchas personas no se dan cuenta de la importancia que desempeña la soldadura en la vida cotidiana, desde
los consumidores y el público en general hasta los líderes de las empresas.
Abril es el Mes Nacional de Soldadura, así que ahora es el momento – más que nunca – de aprender y
apreciar el comercio. Con la omnipresente conversación sobre la brecha de habilidades en la industria
manufacturera, y especialmente con la creciente demanda para llenar posiciones de soldadura, la difusión del
conocimiento y la conciencia es un factor clave en la creación de interés entre las generaciones más jóvenes.

Los soldadores construyen el mundo en el que vivimos: El presidente de la American Welding Society,
David McQuaid, explica la extensa soldadura de impacto que tiene sobre todos nosotros:

“La soldadura es una parte esencial de la vida cotidiana. De automóviles a edificios de oficinas de gran
altura, aviones a cohetes, tuberías a carreteras, nada de eso sería posible sin soldadura “.
La clave es atraer a las generaciones más jóvenes al comercio educándolas y animándolas a involucrarse con
programas que pueden ofrecer una visión de la industria.

A menudo hay una idea errónea de que los soldadores no pueden hacer dinero decente en comparación con
sus homólogos de cuello blanco, pero eso no es necesariamente cierto.

Sin embargo, no son sólo las generaciones más jóvenes las


que se pueden orientar: las mujeres están representantas en la industria manufacturera en su conjunto, pero
particularmente en la soldadura. De hecho, según datos del Departamento de Trabajo, sólo el 4,8 por ciento
de los trabajadores de soldadura, soldadura y soldadura eran mujeres en 2014. Alentar a las mujeres a
interesarse por el comercio puede ayudar a reducir la brecha y aumentar la diversidad en la industria.

Así que este mes, tómese tiempo para apreciar y aprender sobre la soldadura. Piense en todas las formas en
que la soldadura afecta su vida diaria y ayude a cambiar las percepciones negativas y los estereotipos sobre
el comercio. Así que muchas cosas, desde los pequeños electrodomésticos en su cocina todo el camino a los
viajes espaciales, no sería posible sin ella.
Importancia de la Educación y Formación en
Soldadura, en el Desarrollo de Nuevas
Tecnologías
Por Miguel Angel Dipaola

El proceso de soldadura posee una historia que bien podría ser


la trama de una película. La soldadura ha sido practicada desde
 Share que la humanidad aprendió a trabajar los metales.
Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes, y los
soldadores eran respetados artesanos. La soldadura eléctrica fue
inventada a principio del 1800, en plena revolución industrial. Era
considerado un proceso crudo, sucio y primitivo, en el que el único
requisito era derretir un poco de metal fundido entre dos piezas de
manera que éstas se unieran. Este crudo proceso, sin embargo,
demostró ser tan económico y eficiente que su uso se fue
propagando a aplicaciones de responsabilidad creciente. Hoy en día,
a comienzos del siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia.

Es uno de los más complejos procesos industriales, pues involucra


física de plasmas, flujo de fluidos, teoría de electromagnetismo,
robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica, electrónica y mecánica.
Muchos de estos aspectos actúan simultáneamente cada vez que un
soldador comienza su cordón de soldadura. Esta es la razón por la
que la educación de operarios, técnicos e ingenieros en soldadura
capaces de combinar todas estas ciencias, es una prioridad en todos
los países de economía avanzada.

La soldadura es una tecnología casi omnipresente. Si uno mira


alrededor, casi todo lo que vea va a contener una soldadura.
Elementos de nuestro bienestar diario contienen soldaduras;
bicicletas, automóviles. El rascacielos más alto del mundo tiene una
estructura interna soldada, también como el puente más largo, como
ejemplo tenemos el puente ferro-vial Brazo Largo, que es
completamente soldado. En los campos, la maquinaria agrícola y
todo equipo pesado es construido con soldadura. En el desierto es
más fácil encontrar soldaduras que agua, pues los desiertos están
tramados con oleoductos y gasoductos soldados.

En el mar, son las uniones soldadas las que mantienen un buque en


una sola pieza. El primer submarino atómico también fue
completamente soldado. También son soldadas las plataformas off-
shore para la extracción de petróleo del lecho marino. Hay soldadura
en el aire, en todo avión que vuela; y aún más alto, en el espacio.
Claramente, la soldadura no es ya más un proceso crudo y sucio. Es
parte integral de cualquier avance tecnológico.

En conclusión, la soldadura es una tecnología en pleno auge, con un


crecimiento a nivel anual mundial del 6%. La soldadura se ha
convertido en un elemento esencial para la construcción de las más
sofisticadas máquinas que el hombre haya hecho en su historia.
Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y
aplicación creativa de los procesos físicos que existen durante la
soldadura.

Por eso, es que hoy en día, a diferencia de unos sesenta años atrás,
un mínimo de educación es necesario para poder aplicar soldadura
eficientemente. Los soldadores y operadores deben saber entender
los porqués de lo que observan diariamente, y los técnicos e
ingenieros deben entender los fundamentos físicos cada vez que
diseñan una soldadura o aplican estándares. De esta manera, el
trabajo de todos los participantes se hace menos rutinario y más
interesante, la calidad del producto mejora mientras que los
descartes son reducidos, y quizás más importante que todo lo
anterior: el trabajo de la gente es más esencial y valioso.

Extractado del artículo del Dr. Patricio F. Mendez, Postdoctoral


Asóciate Massachusetts Institute of Technology, Cambridge

Miguel Angel Dipaola

miguel@dipsol.com.ar
NOTICIAS
metal mind > noticias > ¿cuál es la importancia de la soldadura? >

¿Cuál es la importancia de la soldadura?


lunes 06 de marzo del 2017

La soldadura es un proceso con un fin muy específico, obtener un nuevo material con la fijación de diferentes
piezas. En la siguiente nota podrá conocer más de esto, los tipos que hay, su clasificación y los campos en los
que se trabaja.

¿Qué es la soldadura?

Es un proceso de fijación de materiales (metal o termoplástico) en donde la unión de dos o más piezas ocurre
por la intervención de otro, a través de un arco eléctrico que genera niveles de calor óptimos para la labor
de soldaje.

El producto resultante es un nuevo material, debido a la fijación de las piezas. Es una técnica de uso frecuente
en el ámbito industrial que puede realizarse al aire libre, bajo el agua y en condiciones de cero gravedad.

¿Cuántos tipos de soldadura existen?

Los siguientes tipos son reconocidos por todas las industrias para sus procesos y flujos de trabajo:

1. Heterogénea: para materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: puede ser blanda o
fuerte en sus resultados.

2. Autógena: para materiales de igual naturaleza pero sin metal de aportación, así que forman un todo único
al realizar las labores de soldado.

3. Homogénea: tanto los materiales como el metal de aportación son de la misma naturaleza; además, si
llega a realizarse sin metal de aportación de inmediato son autógenas.

Además de la anterior clasificación, incorporamos:


• Soldaduras blandas: es aquella realizada debajo de 400° cuyo material metálico de aportación es una
aleación de estaño y plomo,cuya fundición se da a 230°.

• Soldaduras fuertes: denominadas “amarillas”, que alcanzan temperaturas de hasta 800°, cuyos metales de
aportación son aleaciones de plata o estaño aunque también incorporan cobre o zinc.

• Soldaduras con gas y soplete “oxiacetilénica”: denominada así por la reacción combustible al acetileno,
alcanza el rango de 3500°.

• Soldaduras por presión o por frío: debido a que la unión entre metales ocurre sin calor, su utilidad radica
en no alterar la estructura de los materiales. Tiene formas diversas como: presión por fricción, por frío y
calor alternado, entre otros.

¿Qué resultados se obtienen de la soldadura?

La unión de metales ha sido un avance gigantesco para la industria en general. Algunos productos
relacionados con sectores, a continuación:

• Construcción: soporte de contención, estructuras internas.

• Metalmecánica: aleaciones de materiales disímiles.

• Aeronáutica: toda la estructura de un avión es diseñada a partir de la convergencia de materiales


diferentes.

¿Busca mejorar o transformar sus materiales?

Somos Metal Mind y ofrecemos soluciones metalmecánicas para la industria. Nuestra área de producción
de 300 mts2 optimiza tiempo y espacio para responder con calidad a las demandas de nuestros clientes.

Contáctenos para tener el gusto de presentarle nuestro portafolio de servicios en piezas metálicas y
recubrimientos industriales.

Con información de:

Wikipedia.

Tecnología industrial.
Solicite más información haciendo clic aquí