DEPARTAMENTO DE ENERGIA Y MECANICA

INGENIERIA MECATRONICA

CIENCIAS DE LOS MATERIALES

AUTORES: RICARDO RAMÍREZ

JOHNGAVILÁNEZ

FRANKLIN HERRERA

BYRON GUERRERO

VANESSA QUINATOA

PROFESOR: Ing. MARIO LARA

Latacunga – Ecuador

2014

OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:
Investigar acerca de los difentes tipos de moldeo asi como de las arenas que se emplea

en estos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Elaborar un material técnico que sustente el aprendizaje

Obtener la información necesaria para poder llevarlo a la practica

Sintetizar lo aprendido y demostrarlo en la practica

ARENA DE MOLDEO

Las arenas se definen como partículas granulares de la desintegración o la molienda de

rocas o escorias. La arena es un material agregado que consiste esencialmente de
pequeños granos minerales, o de rocas, cuyas dimensiones extremas están comprendidas
entre, 2,2mm y 0,06mm.
Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zircinita, la olivina, la cromita, los
minerales cerámicos, el granito y otros feldespatos cola condición de que su estado de
agregación se mantenga dentro del rango de dimensiones señalado en el párrafo
anterior.

Sus yacimientos están ubicados en ríos, lagos y otras acumulaciones de agua, aun
cuando se encuentran también algunos depósitos en colina o montes cercanos o lejanos
del mar.

CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

COMPOSICION QUIMICA: la base de las arenas de molde es la silico, que no tiene

cohesión pero si es resistente al calor debido a su elevado punto de fusión. El elemento
aglutinante está formado por la alúmina arcilla (Al2O3) y por otros compuestos
ferruginoso y alcalinos, considerados como impurezas de la arena.

ANALISIS DE ARENA DE MOLDE

MATERIALES MUESTRAS
1 2 3 4 5
SicO2 86.16 85.70 82.21 81.00 78.86
Si2O3 5.03 4.78 9.48 3.75 7.89
Fe2O3 5.74 6.18 4.25 2.70 5.45
CaO 0.38 0.36 ----- 4.40 0.50
MgO ----- Ind. 0.32 0.80 1.18
Alcalis ----- ----- 0.07 1.20 0.10
Perdidas por calsinación 2.59 2.62 2.92 5.25 4.22
Peso especifico 2.67 2.66 2.65 2.64 2.64

En general, se admite que los llamados elementos indeseables de la arena de molde

(Fe2O3 CaO Mg O-alcalis-Volátiles), deberían sumar no más del 5%. Esto significa que
las arenas de la tabla 1, son deficientes por cuanto que las impurezas bajan el punto de
sinterización de las arenas.

CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA

Los patrones de uso actual utilizados para la clasificación de las arenas, tanto europeos
como americanos, ubican a los materiales constituidos de la arena en tres grupos:
 SILICE
 ARCILLA
 MATERIA ORGANICA
SÍLICE es aquel cuarzo que puede mantenerse formado parte de la arena después de
haber sido sometido a lavados sucesivos, intercalando, entre ellos, intervalos de
decantaciones y cambiar de agua hasta que el color de esta aparezca relativamente claro.
Estos lavados se llevan gran proporción de la sílice impalpable junto con la alúmina y
otros componentes.
ARCILLA quedan clasificados la alúmina, los óxidos, los álcalis y la sílice que fue
arrastrada durante el lavado y cuyos granos son menores de 0,025mm.

A la perdida que sufre la arena durante el ensayo de calcinación se la llama MATERIA

ORGÁNICA.
Se incluyen en ella, a parte de la materia vegetales provenientes de los yacimientos,
todos los agregados que se incorporan a la arena para hacerle utilizable en el proceso de
moldeo, tales como el carbón mineral o vegetal, la dextrina, la malaza, el aserrín, los
aceites, etc.

Esquemas de composición de arenas de molde

ARENA DE GRUPO MATERIALES CONTENIDO
MOLDE A-ARCILLA SiO2
B-ARCILLA Al2O3 4.20
TOTAL (11.63) Fe O y Fe2O3 3.95
Ca O 0.60
Mg O 0.90
Na2O y K2O 1.30
Si O2 impalpable 0.70
MATERIA Carbón mineral
 ORGANICA Carbón vegetal
Aserrín
Raicillas
Harina
Dextrina
Aceites
Etc….

HUMEDO: las arenas de molde contienen un porcentaje variable de agua, la que se

encuentran en dos formas, como agua de constitución de la arcilla hidratando a la
alúmina y en forma libre, propiamente formada la humedad de las arenas, que le da a la
acilla la propiedad plástica.
Si la arena se somete durante un tiempo a una temperatura de 110°C pierda la humedad
o agua libre y la arcilla pierde su plasticidad quedando en forma de terrones duros. Al
humedecerla nuevamente vuelve a parecer la capacidad plástica, en cambio si la
temperatura se lleva por encima de los 300°C, la arcilla pierde su agua que constituye,
calcinándose como un ladrillo y perdiendo para siempre la plasticidad aunque se la moje
nuevamente.
El contenido del agua de humedad varía según el contenido de arcilla pudiendo fluctuar
entre 2.5 hasta 8% de agua.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS

CLASIFICACION SEGÚN DENOMINACION
SU ORIGEN NATURALES
SINTETICOS
SU HUMEDAD VERDES O MAGRAS
SECAS O GRASAS
SU APLICACIÓN EN MOLDE RECUBRIMIENTO O CONTACTO
RELLENO
SU UTILIZACION PARA MOLDES
PARA MACHOS

ARENAS NATURALES se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos se

encuentran tienen por lo general alto porcentaje relativa de arcilla y muchas impurezas.
Ventajas:
 Bajo costo
 Conservan la humedad por mayor tiempo
 El acabado de las piezas es más fino
 Requiere menor equipo de preparación
ARENAS SINTÉTICAS se preparan a base de sílice en un mínimo de impurezas a las
cuales se les agrega aglutinantes arcillosos orgánicos con las cantidades necesarias para
darles cuerpo. La arena sintética es de mayor costo que la natural
Ventajas técnicamente hablando por las siguientes características.
 Se pueden controlar los tamaños de los granos de sílice.
 Es más refractario al calor.
 Tiene más alta temperatura de sinterización.
 La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su contenido.
 La humedad es menor
 Se puede variar a gusto las propiedades mecánicas de la arena.
 Las piezas se limpian con mayor facilidad.
ARENAS VERDES O MAGRAS aquellas que pueden ser utilizadas en molde que se
colocaran sin un secado previo. Su contenido de arcilla va de 5 a 10% y su uso está
prescrito para obtener piezas relativamente livianas o delgadas.
ARENAS SECAS O GRASAS tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene elevada
cohesión y son pocos permeables, por lo que los moldes deben ser secados en estufas
antes de ser colocados.
Al perder la humedad la arena de los moldes se hace más permeable y queda con alta
resistencia mecánica. Estas arenas se utilizan para el moldeo de piezas grandes y de
espesor pesado. Además como los moldes para seco se pintan, las superficies de las
piezas resultan bastante limpias.
ARENAS DE RECUBRIMIENTO para recubrir la superficie de los moldes y su
preparación es más cuidadosa y la cantidad es más elevada, tanto en la relación
granulométrica como en los anglutinantes y en la humedad.
ARENAS DE RELLENO se emplean para rellenar los moldes y se usan sobre la arena
de recubrimiento. Son arenas usadas del taller que proviene del desmoldeo de piezas
que se han colocado con anterioridad.
Estas arenas deben ser más gruesas que las de recubrimiento o contacto con el fin de
que sea más permeable a los gases. Además su resistencia será más baja para permitir
un fácil desmoronamiento durante el desmolde.
ARENAS PARA MACHOS son aquellas con que se fabrican los machos. Son de una
preparación especial con alto contenido de sílice, lo más uniforme posible y agregados
especialmente para aumentar su cohesión y colapsibilidad una vez vaciado el metal en
los moldes. Este grupo de arena es el que necesita especial atención en su preparación a
que estas arenas exigen cualidades muy especiales de resistencia a la compresión a la
flexión y al cizalle, además de buena resistencia al calor, alta permeabilidad y buena
colapsabilidad.
CONSTITUCION GRANULOMETRICA: entendiendo a la forma del grano las
arenas se clasifican en las siguientes variedades:
 Grano angular, el que presenta límites filudos.
 Grano sub-angular presenta granos filudos y ovalados.
 Grano redondo es aquel que presenta limites esferoides.
 Grano compuesto, son aglomeraciones integradas por los tipos anteriores.
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA: Dentro de las cuatro variedades de arenas
señaladas en el punto anterior existen diversas gradaciones de ellas de acuerdo a la
distribución de los granos según su tamaño, lo que se conoce con el nombre de
DISTRIBUCION DE MALLA de la arena.
Existen varios patrones para medir el tamaño de los granos, siendo los más difundidos
el de AFS (American Foundrimen Society) y el utilizado en Alemania.

TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS

APERTURA DE MALLA GRADO SEGÚN
PULGADAS MILIMETROS AFS ALEMANIA
 (KLEES)
0.1320 3.360 6 ----
0.0661 1.680 12 1
0.0331 0.840 20 4
0.0232 0.590 30 5
0.0165 0.420 40 8
0.0117 0.297 50 9
0.0083 0.210 70 11
0.0059 0.149 100 12
0.0041 0.105 140 14
0.0029 0.074 200 16
0.0021 0.053 270 17
0.0011 0.025 PAN FINO

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE

Las propiedades de las arenas de molde, como es lógica, están determinadas por las
características constitucionales, y son, fundamentalmente las siguientes.
 Plasticidad
 Permeabilidad
 Refractabilidad
 Cohesión
 Durabilidad o vida.

PLASTCIDAD : Se define por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas

para reproducir los detalles de los modelos, aptitud que depende de dos propiedades: la
deformabilidad y la fluencia.
Deformabilidad: La capacidad de arenas para variar de formas, la que depende del
contenido de arcilla, de la humedad y la forma de los granos. La más alta
deformabilidad está dada para las arenas de granos angulares, con mayor contenido de
arcilla.
Fluencia: Es la facilidad de la arena de transmitir, a través de su masa las presiones
aplicadas en la superficie. Una buena fluencia permite un molde con durezas uniformes
en los distintos puntos de él. Esta propiedad es de mucha importancia cuando se moldea
a máquina ya que la presión de la superficie libre de del molde libre del molde se
transmite mejor cuando hay más alta fluencia.
PERMEABILIDAD: Es la facultad de la arena para dejar pasar a través de su masa,
los gases provenientes del interior del molde. Estos gases son:
 El aire naturalmente encerrado dentro del molde que debe ser desplazado por el
total líquido que ingresa por el sistema de alimentación de la pieza.
 Los gases que proceden de la propia masa de arena al quemarse la materia
orgánica y el carbón que ella contiene.
 Los gases que se desprenden de la alineación al momento de solidificarse.
La permeabilidad de la arena depende de varios factores:
 De su distribución granulométrica e índice de finura, siendo mayor la
permeabilidad cuando este índice es menor.
 De la constitución granulométrica, presentando mayor permeabilidad de las
arenas de granos redondos que las de los granos angulares.
 De la uniformidad en el tamaño de los granos, cuando la distribución
granulométrica es muy extendida la permeabilidad es menor que si la arena está
concentrada en menor cantidad de mallas.
 Del contenido de arcilla, bajando la permeabilidad cuando la proporción de
arcilla es más alta
 Del contenido de agua. Cuando la humedad es superior a la humedad del
moldeo, la permeabilidad disminuye.
 De la intensidad del apisonado durante el moldeo. Cuanto más fuerte es el
apisonado, más bajo resultara la permeabilidad del moldeo.
COHESION: Cohesión es la propiedad de la arena que le da resistencia mecánica
frente a los esfuerzos que le producen las aleaciones durante la colada.
Los esfuerzos a que está sometida la arena son a la compresión al cizalle y a la traición.
La resistencia de la compresión en verde varía según;
 El contenido de arcilla, aumentando con el incremento de arcilla.
 El contenido de agua, bajando si el agua del moldeo esta en exceso o en defecto.
 La forma de los granos, siendo mayor la resistencia, cuando la arena es de gran
angular.
 La distribución granulométrica, mejorando la resistencia cuando la distribución
es más abierta.
  El apisonado, haciéndose más alta cuando más fuerte es el apisonado.
 La adición de aglutinantes orgánicos aumenta la resistencia a la compresión.
 La uniforme distribución de la acilla mejora la resistencia la arena.
DURABILIDAD O VIDA: Está determinada por los ciclos que puede hacer la arena en
el taller antes de perder cualquiera de las propiedades anteriormente descritas.
La primera propiedad que desmejora con la rotación de la arena es la resistencia a la
compresión debido a la calcinación de la arcilla en contacto con las aleaciones liquidas,
pues ellas pierden su capacidad cohesionante.
La otra propiedad que decrece con uso continuado de las arenas es la permeabilidad, por
la calcinación y pulverización de la arcilla.
Para evitar los deterioros señalados se emplea, debidamente desoficados, la arena nueva
y los agluminantes vegetales sólidos.

PUNTO A SE SINTERIZACION
Es la más baja temperatura a la cual la cinta porta-muestra hace un V cuando la muestra
la arena se desprende de la cinta. Esta vez de extremo tan agudo que no da lugar a
equivocarse.
La determinación del punto A de sinterizacion es aplicable prácticamente a todos los
tiempos de arena, execto de aquellas de muy baja resistencia al seco.
Este punto A de sentirizacion es frecuentemente mucho más bajo que la temperatura a la
cual la arena está sometida durante el vaciado del metal al interior del molde, cuando se
trata de aleaciones hierro carbono.
El punto A de una arena se descorteza muy bien de la pieza después de fundida, puede
ser de hasta 380°C, más bajo de la temperatura de colado del metal. Estas arenas
mostraran fusión bien nítida bajo el microscopio.
PUNTO B DE SENTIRIZACION
La temperatura de fusión insipiente, es la más baja temperatura a la cual los granos más
pequeños de la arena pueden verse con signo de fusión. Para algunas arenas
especialmente las sintéticas, es posible correlacionar este punto con las fuerzas
necesarias para desprender la arena con la cinta porta-muestra de platino, se requiere 50
pasadas de raspado sobre la muestra para remover toda la arena de la placa.
ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE
Para mejorar algunas cualidades para las arenas de móldese acostumbra a emplear
aditivos orgánicos e inorgánicos, sólidos y líquidos, especialmente para las arenas de
recubrimiento, que les proporciona condiciones ventajosas para la importante función
que desempeña en la conformación por molde.
Las principales ventajas de su empleo son:
 Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporción de arcilla que la que debería
emplearse para tener iguales resistencias.
 En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes, dejando
pequeñas galerías para la ecuación de los gases.
 En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia rápidamente al
quemarse al contacto con el metal líquido.
 Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los moldes.
 Forma una capa gaseosa finísima entre el metal y el molde con lo que se
consigue piezas más limpias, y con mejor acabado.
 Evita la penetración del metal en la arena cuando la permeabilidad de esta es
muy alta.
Los adictivos pueden ser sólidos y líquidos y su proporción, en general va desde el 0.5%
al 2.5% pudiendo pasar el límite máximo anotado en casos especiales.
BENTONITA
El origen de la bentonita se debe a la desvitrificación de las tobas volcánicas, alterados
por aguas alcalinas y junto con la acción de emanaciones fluorhidricas y sulforosas.
La forma reducida de dimensiones de las partículas constituye las bases de las
aplicaciones de la bentonita y particularmente su propiedad de formar suspensiones
coloidales.
Una de las propiedades de la bentonita en su facultad de hincharse considerablemente
en el agua,, formando masas gelatinosas, para que una arcilla pueda considerarse como
bentonita, en el sentido comercial debe hincharse aumentando por lo menos cinco veces
su volumen, pudiendo alcanzar extensionalmente hasta 25 y 30 veces.
Presenta las buenas calidades de bentonita. Estos aumentos corresponden a la absorción
de agua de cinco a seis veces el peso de bentonita.
Esta propiedad es reversible .Es decir, si se la deja de sacar la bentonita adquiere su
volumen cada vez que se le ponga en agua o se la seque. La temperatura influye sobre
esta propiedad.
Se puede3 observar que a los 232°C se comienza a afectar, perdiendo totalmente
pasados 650°C. Se obtiene una suspensión o gel de bentonita cuando se agrega esta al
agua en proporciones del 1 al 2% y agita con violencia, suspensión que se transforma en
gel estable por acción de los electrolitos.
Para obtener directamente en el agua los geles de bentonita es preciso alcanzar una
concentración de un quinto, con la cual el gel se solidifica instantáneamente si la
bentonita es de buena calidad. Con una concentración de un décimo es necesario agitar
enérgicamente para obtener el mismo resultado. Con una concentración de un quinceavo
el gel se solidifica después de algunos segundos y un veinteavo el gel resulta líquido y
viscoso, pudiendo solidificar después de algún tiempo.
Estos geles son capaces de licuarse por licuarse por agitación y recuperarse su forma
sólida de reposo, cualidad que también puede acusar los caolineales y otras arcillas
ordinarias en concentraciones en concentraciones de 6 a 10 veloces superiores.
La bentonita es químicamente una formula aproximada a la siguiente:
AL2O3. 4 SI)2. H2O. n H2 O La concentración de la sílice y alúmina, además de otros
componentes, es aproximadamente la que sigue:
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA
COMPOCICION
COMPONENTE Min% Max%
Sílice SI O2 47.7 73.2
Alúmina AL2 O3 13.75 24
Oxido Férrico Fe2 O3 0 4.4
Oxido Ferroso Fe O 0 0.42
Oxido de Calcio Ca O 0.2 3.6
Oxido Magnesio Mg O 0.4 6.1
Alcacís Na2 O- K2 0.4 3
Oxido sulfúrico O 0 0.44
Cloro de cloruros H2 SO4 0 0.9
Oxido de Titanio Cl 0 0.44
Humedad Ti O2 0 0.9
Perdida de Calcificación H2) 0 0.44
Ácido Fosfórico 0 27
Oxido de Magnesio H2 PO4 0 10.83
Mn O 0.26
0.02
Alcalinas.- Contienen alcalis fácilmente reemplazables, no sufren alteraciones, puesto
que por tratamiento alcalino e hidrólisis pueden ser regenerados. La especie típica de la
bentonita es la bentonita sódica.
SUB –ALCALINAS.- Se modifican por la acción del ácido y contienen álcalis
substituibles.
Alcalino Terreas.- Pueden convertirse en bentanitas alcalinas mediante un tratamiento
con una tierra alcalina.
Sub-alcalino-terreas.- Son modificaciones de las alcalino terreas, que, aun cuando
contienen una tierra alcalina fácilmente sustituible, no pueden transformarse en
bentonitas alcalinas después de haber sido tratadas con un ácido.
La viscosidad y el poder de suspensión de gales y suspensiones coloidales de
bentonita son profundamente alterados por la adición por la adición de pequeñas
cantidades de electrólitos (elementos ionizables).
También los ácidos y las bases presentan una alteración más enérgica que las sales y
electrólitos. Entre los elementos ionizables capaces de afectar a las suspensiones y gelen
de bentonita están:
ALCALIS: Cal-Soda-Potasa = Magnesia- Hidróxido de Bario.
ACIDOS: _ Clorhídrico - Nítrico - Sulfúrico - Oxálico - Tartárico etc.
SALES; Sulfato de aluminio - Nitrato de Aluminio - Cloruro de Magnesio - Sulfato de
magnesio - Sulfato de Calcio - Cloruro de estroncio - Cloruro de Bario - Bicarbonato de
Amonio — Carbonato de Sodio - Fosfato trisódico- Metasilicato de Sodio - Cloruro de
Sodio.
La acción de estos compuestos ionizables (electrolitos) dependerán de gran medida del
orden que se siga al hacer la mezcla; en otra forma, dependerá de si el electrolito se hace
actuar sobre la bentonita ya hinchada o no. Así por ejemplo resulta una suspensión
ligera cuando la cal viva o hidratada se añade al agua poniendo la bentonita a
continuación de la lechada de cal. También resultara ligera la suspensión si se mezclan
la bentonita y la cal (en seco) y se agrega al agua a la mezcla.
Por el contrario si a una dispersión de bentonita en agua se añade la cal, el gel se
espesara considerablemente.
Añadiendo el alcalí en cantidades suficientes, aunque pequeñas la bentonita flocula
transformándose en gel. La capacidad da suspensión de la bentonita queda destruida
cuando se añade a una disolución de un alcalí energético, como la soda de 0,5% de
concentración. Por el contrario, si se disperse previamente la bentonita en el agua y se le
agrega después el alcalí en la misma proporción anterior, se obtiene un gran aumento
de la viscosidad.
El efecto tan marcado de los electrolitos sobre la bentonita implica que debe prestar
gran atención a:
 La calidad de agua en las que se preparan las suspensiones en las la bentonita
participe en pequeñas proporciones. y,
 Contenido del alcalís, sales y ácidos en las arenas, especialmente cuando se trata
de arenas naturales.
En el primer caso debe evitarse el uso de las aguas duras y si lo son deberían tratarse
previamente con zeolita u otro ablandador. En el segundo caso hasta se debe pensar en
el cambio de arenas muy alcalinas
El lavado podrá ser también una solución, aun es de alto costo.
Estas observaciones son importantes, especialmente cuando se emplea bentonita como
vehículo de suspensión para la preparación de pinturas para moldes.
Los materiales de los recipientes para el trabajo con bentonita merecen un comentario
especial. La bentonita seca, en polvo o en la forma bruta, natural, seca, es inerte frente a
los materiales de los recipientes.
No ocurre lo mismo con sus geles y suspensiones acuosas, los que son alcalinos y, en
consecuencia, no deben ponerse en contacto con recipientes de aluminio o de estaño.
Los materiales para la vasijas para el tratamiento y almacenamiento de geles y
suspensiones serán, por consiguiente, de madera, acero inoxidable; cemento, plásticos,
vidrio? deben excluirse el aluminio y el fierro, este último por la capacidad absorbente
de gases inoxidantes que acusa la bentonita. Solo puede usarse el fierro cuando el gel no
vaya a ser almacenado en el recipiente, o cuando esté protegido por -desoxidante
(fosfato de Hierro).
El uso de la bentonita en las arenas de moldeo se sintetiza así:
MOLDES.- La arena, clasificado el índice de finura conforme a las exigencias de
permeabilidad se mescla en seco con 6% de bentonita , más o menos de acuerdo con la
resistencia o cohesión — que se desee obtener, agregando luego un 4% de agua,
revolviendo hasta obtener la-completa homogeneidad de la mezcla húmeda.
MACHOS.- se prepara un gel con 30% de bentonita, y gradualmente se incorpora en la
que está la arena, silícea exenta de arcilla. La máquina es revolvedora solamente.
Una buena mezcla es la siguiente:
Arena silícea (99%) 90 partes
- Arena alta arcilla (15-18%) 5 partes
- Gel de bentonita (30%) 15 partes
Otra mezcla indicada por Clarsol (Francia) es:
Arena blanca extra silícea 70 – 76% en peso
Arena verde (15% arcilla) 8%
Clarsol (bentonita sódica) 8%
Agua 14 – 8%
El procedimiento a seguir para prepararla es el mismo que para primera
Tanto a las mezclas para moldes como para machos se les puede agregar de 1 a 1,5% de
harina. Cuando se trata de moldes en seco, al igual que para los machos, el secado debe
ser a un máximo de 180ºC
Es necesario que se mantenga una pequeña humedad en los machos y moldes, al final
del secado. Para regenerar arenas usadas se utiliza de 2 a 4% en bentonita, lo cual no
significa que deba agregarse bentonita a la arena después de cada fundida, sine cada vez
que sea necesario. En general, la arena sintética preparada con 6% da bentonita puede
rotarse hasta 8 veces, extrayendo por su puesto las arenas quemadas que quedan junto a
las superficies de las pie-zas.
Después de esta rotación, agregando 2 a 4% de bentonita se puede -rotar hasta 5 veces
más. Después de unasl3 fundidas, la arena puede lavarse y clasificarse al tamizado.
La regeneración se puede hacer también agregando arenas nuevas con mayor
concentración de bentonita, o bien usando recubrimientos da arena nueva con bentonita
y siempre botando la que se quema junto a la superficie de las piezas.
CAOLIN.- El caolín es una arcilla refractaria cuya principal utilización está en la
fabricación de ladrillos refractarios, artefactos sanitarios y loza.
Proviene de yacimientos de sedimentación. Su fórmula y composición química son
similares a las de bentonita.
Las diferencias con ésta son que la sílice del caolín es de granulación más alta y su
alúmina tiene mayor capacidad de gelatinización que en el caso de bentonita.
Además, las impurezas contenidas en el caolín son mayores que la bentonita. Su uso
para aglutinar las arenas de moldeo exige mayor proporción que cuando se emplea
bentonita debiendo do6ificarso entre 6 y 8% en peso para alcanzar-iguales resistencias
que con la bentonita 5 -6%. Por la elevada proporción de caolín en la arena, el agua para
alcanzar la humedad de moldeo, es mayor y la permeabilidad de la arena disminuye en
forma notable. Por consiguiente la arena que se aglutina con caolín debe tener
permeabilidad base más alta que lo normal.
Los resultados que se obtienen con empleo de caolín en la mezcla de arenas son
bastante satisfactorios y este refractario representa un buen sustituto de la bentonita
cuando esta no se puede obtener a tiempo o a precios razonables.
CARBON MINERAL.- Se trata de carbonos minerales vitaminosos, molidos en
máquinas de rodillos y seleccionados en tamieses o por corriente da aire. Se utiliza para
las arenas de recubrimiento destinadas al moldeo de fierro gris perlítico, nodular y
maleable.
Los factores principales que deben tenerse en consideración para la selección del
carbono son:
- Fineza de la arena y distribución granulométrica.
- Presencia de aglutinante plástico (arcilla total).
- Permeabilidad de la arena
- Peso de las piezas
- Superficie de las cargas de las piezas
- Canales de alimentación
- Temperatura de colada.
- Densidad de la arena.
Se dice que el carbón se presenta como reactivo favorable a la función de hierro en
razón de que su materia volátil tiende a absorber algo de oxigeno que hay en el interior
del molde, efecto que se produciría al entrar en ignición por la presencia del metal quo
ingresa al molde.
Además, parece formarse un colchón gaseoso en la superficie del molde, que evita la
penetración del metal en la arena, impide la fusión de esta y favorece la buena
terminación y limpieza de las piezas.
La distribución granulométrica ideal del carbón debiera-coincidir con la de la arena, en
orden a no afectar o variar su permeabilidad, evitándose en todo caso el empleo de
carbón menor que malla 200.
La proporción de carbón puede llegar hasta el 6% en peso, teniendo presente que el
carbón demanda más agua para alcanzar la humedad de moldeo.
Los grados usuales se clasifican en A -B - C - D - y E.
Los primeros se emplean para moldear piezas pesadas y los últimos para piezas livianas.
 En el cuadro siguiente se aprecia la distribución de los diferentes grados de carbón para

Nº DE GRADOS
SERIE DE MALLAS
TYLER POR B-2 C-3 D-4 E-5 F-6 G-7
PULGADA
pasada 10 100%

usos en arenas de moldeo.

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON

 20 99,55 100%
30 90 92,92 100%
35 40 74,5 76,4 99,8 100%
50 67,24 69 99,2 99,8
60 59,96 62,7 97,63 99,7 100%
65 70 49,4 59,8 95,85 99,59
80 44,56 52,85 94,05 99,2 99,74 100%
100 38,82 45,36 87,83 98,64 99,6 99,9
150 140 34,66 41,4 86,13 96,14 99,48 99,42
200 30,04 38,2 64,83 81,91 94,48 98,2
325 22,26 30,567 59,98 66,36 90,48 91

El análisis químico recomendable se da en la siguiente tabla;

ANÁLISIS QUÍMICO DEL CARBÓN
MATERIAS PROMEDIO GARANTIZADO
Humedad 2,00% 2,00 Max
Azufre 0,70 1,00
Material volátil 37,44 38,00
Carbono fijo 58,60 56,00
Cenizas 3,96 6,00

El ensayo se realza con carbón seco.

El carbón afecta a las propiedades de la arena como se indica:
- Resistencia a la compresión en verde, Aumenta:
- Resistencia a la compresión en seco. Aumenta: (6% de carbón aumenta la
resistencia en 35 % )
- Resistencia en caliente: Disminuye.
- Permeabilidad: Decrece muy rápidamente porque la finura del carbón tiende
a expandir la distribución granulométrica de la arena.
- Humedad: aumenta.
- Dureza del molde: aumenta.
- Deformación: Crece cuando el contenido de carbón sobrepasa de 5,50 % en
el peso y depende del tamaño de les granos de carbón.
 - Refractabilidad y sintetización: aumentan, lo que es posible gracias al film
de gas que se produce durante el vaciado de los moldes.
- Cambio de volumen: la dilatación y la contracción se benefician con el uso
del carbón. Una proporción del 7% de carbón reduce la dilatación en 14's y un
12% de carbón la reduce hasta en 56%.
- La contracción disminuye hasta en 90% con 12% de carbón.
Debe recordarse que es recomendable no sobrepasar de 6% de carbón para la
resistencia y la permeabilidad.
HARINAS DE CEREALES
El uso más generalizado de los cereales está en la preparación de moldes para colar. Los
rangos habituales están entre 0,5 y 20%. En la preparación de arenas sintéticas se ha
estimado de gran utilidad el uso de la harinas en especial de la dextrina en proporciones
entre O, 5 y. 2,5%,
Las propiedades físicas de las arenas se afectan de siguiente manera con el uso de
harinas de cereales:
1. Resistencia a la compresión en seco: aumenta.
2. Resistencia a la compresión en caliente y en verde disminuye.
3. Humedad: aumenta y su control es esencial.
4. Dureza superficial de los moldes: Aumenta.
5. Deformación: Aumenta.
6. Las harinas de cereales para usos de fundición se pueden presentar en tres tipos:
7. Almidones gelatinados procedentes de moliendas húmedas de almidón de
granos.
8. Harina de granos gelatinizados, hecha por molienda seca de afrechillo o de
harina de trigo.
9. Dextrina, fabricada de almidón de maíz o de trigo.

HARINA DE CUARZO
El cuarzo en polvo tiene como finalidad hacer más suave la superficie de las piezas y
evitar permeabilidad excesiva del metal en la arena. Con un 5% de cuarzo provoca los
siguientes efectos:
1. Resistencia a la compresión en verde
2. Permeabilidad: Disminuye abruptamente-
 3. Humedad de moldes Aumenta
4. Expansión: Aumenta con ciertas arenas y con otras disminuye.
5. Contracción: Decrece.
6. Resistencia; Crece.
7. Facilidad de trabajos Mejora.
8. Densidad: Aumenta
9. Deformación: Aumenta.
10. Punto A de sinterización; Sube
BREA
Existe un tipo de brea, qua se usa como aglutinante de las arenas-para cocido (estufado).
Contrariamente a lo que se estima la brea, no provoca un aumento de la resistencia de
arena en verde, sino que su papal es el de aumentar la resistencia de la arena en seco y -
dar una satisfactoria deformación en caliente.
Para piezas pesadas la brea produce buena resistencia a la compresión en seco y para
piezas pequeñas se usa con bastante éxito en proporciones de 0,5 a 2% preferiblemente
más cerca del rango inferior. Si se la emplea en exceso, la resistencia en seco de la arena
aumenta de tal manera que el desmoronamiento de los moldes se hace difícil. En
algunos casos de machos grandes se emplea hasta un4% de brea, pero con tales casos se
prepara el recubrimiento con arena al aceite y el relleno con aren; y 4% de brea.
GILSONITA
La gilsonita es un asfalto que se obtienen en algunos lugares. Existe un
impermeabilizante bituminoso que se emplea en los pavimentos, como
impermeabilizante de terrazas y para fabricar pinturas indeseables al agua. Las
dosificaciones de uso para las arenas son de o,5 % en peso y se emplea en reemplazo
del carbón. En casos de piezas; más pesadas se pude aumentar la proporción ya
indicada.
Su uso está proscrito para moldes destinados a piezas de hierro gris a maleable.
DURACIT
El duracit es un producto, negro brillante, parecido a la brea, que se presenta en estado
sólido. Para ser empleado debe calentarse hasta su fusión. Su uso está prescrito en
proporcione entre 2 y 3% en peso; para, moldes bajo el 2% y para machos hasta 3 %.
Las propiedades de la arena preparada con duracit varían así:
Resistencia a la compresión en seco. Aumenta.
Resistencia a la compresión en verde: No varía en forma notable, Debe emplearse otro
aglutinante en conjunto con duracit para mejorar esta propiedad.
Resistencia a la compresión en caliente. Disminuye.
Permeabilidad: Disminuye.
HARINA DE MADERA
La harina de madera resulta excelente para reducir el cambio de volumen en las mezclas
de arena de altas temperaturas. Ayuda a colapsar moldes y machos después de coladas
las piezas y tiende a eliminar los defectos de superficie causados por la expansión en
caliente de la arena.
Una buena harina de madera debe cumplir con las siguientes exigencias:
 Fineza; 98% debe pasar sobre 6D mallas/pul y 40% sobre 100 mallas/Puig
 Densidad
 Cenizas: mínimo.
 Temperatura de ignición: 483°F.
En el cuadro siguiente se indica la influencia de la harina de madera sobre las
propiedades de la arena de moldeo.

PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA

Usos proporciones(% en peso)

Para machos corrientes 0,5

Machos complicados hasta 2,0

Para moldes verdes 1,0 Arenas sintéticas

0,8 Naturales

Complemento al carbón 2,0 del carbón puede ser sustituido

Complemento a la brea 0,5 % brea y 0,5% harina

Complemento a los cereales 0,5% cereal, 0,5% harina

ACEITES VEGETALES
Entre los aglutinantes vegetales el más representativo es el aceite de lino. Se le puede
emplear al estado crudo, simple, doble y triple cocido.
Su uso se extiende desde arenas naturales hasta las sintéticas, siendo mejores los
resultados en este último caso.
Ayuda a subir la resistencia a la comprensión en verde y seco disminuye la resistencia
en caliente bajando la colapsabilidad. Se emplea el aceite crudo en proporciones del 2 al
3% en peso.
Para las arenas sintéticas es preferible emplear aceite cocido en proporciones del 2 al
3% en peso agregándole previamente a la arena un 0.5 a 1% de agua. El campo de
aplicación del aceite de lino está en la fabricación de machos. Con fines similares se
empleó la mezcla y en la actualidad se usa más en pinturas para moldes en seco.
ACEITE MINENERALES
Derivados del petróleo existen aceites para fabricación de machos, con gasificación
muy inferior al aceite de lino.
Un producto característico es el PINOLIN existiendo varias graduaciones de viscosidad.
Las bondades del piolín son similares a las de aceites minerales se afectan en forma
similar a las que representan con el aceite de lino, y sus proporciones están entre (2-3)
% en peso.
VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE
ACEITE DE LINO

Propiedades Arenas

Naturales Sintéticas

Resistencia a la compresión en verde Mejora

Resistencia a la compresión en seco Mejora Mejora

Resistencia en caliente Baja Baja

Permeabilidad en verde Baja Baja

Permeabilidad en seco Se mantiene Se mantiene

Deformación se mantiene Se mantiene

Resistencia Aumenta Aumenta

Cambios de volumen Disminuye Disminuye

Colapeabilidad Disminuye Disminuye total

SILICATO DE ETILENO
El silicato de etilo se emplea en muchas industrias cuyo principio es la hidrolisis y la
condensación, dejando un material alcalino libre de una gelatina de sílice todo el
proceso se realiza bajo condiciones controladas.
Hay 2 tipos:
 El producto polimerizado, con 40% de sílice, conocido como SILESTER CERO
 El no polimerizado de 28% de sílice.
Las propiedades físicas del Silester cero
Aspecto Liquido turbio, delgado, de color
amarillento

Peso específico 1,07 a 20𝑜 𝐶

Exceso de alcohol 0,1 % Max.

Sílice como 𝑺𝒊𝑶𝟐 40 a 43%

Acides (% HCl w/w) 0,1 % Max.

SOLUCIONES DE SÍLESTER CERO

Material Solucion

A B C

Silicato de etilo 500 nl 500 al 200 nl

Ácido Clorhídrico diluido Al 1% 100 nl Al 05% 100 nl

Ácido Clorhídrico concentrado 1-2 nl

Alcohol etílico 1,400 nl 50 nl

Agua 0,60 nl 30 nl

TOTAL 1,460 nl 2,00 nl 281-2 nl

PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO

FERROSOS
Están destinados, son la humedad, la permeabilidad y la resistencia a la compresión.
Tratándose de la confección de machos, la resistencia a la compresión se sustituye por la
de tracción.

los moldes destinados a una misma aleación requieren diferentes propiedades de las
arenas, según sea el espesor y el peso de las piezas.

De igual manera, las arenas serán diferentes si se destinan a recubrimientos o a relleno, si

son para moldes colados en verde o en seco si son para confeccionar moldes o machos.
Esas propiedades son generadas durante la presentación de las arenas según los aditivos
que se les incorpore,

PINTURAS PARA MOLDES.

El objeto de las pinturas para moldes consiste en obtener una capa de recubrimiento en la
superficie del molde que protege a la arena del efecto calorífico del metal líquido. Es
necesario distinguir las pinturas seca y la húmeda. Las primeras son pulverizadas en seco
sobre los moldes mediante sacos o pulverizadores especiales; las húmedas son
depositadas en el molde con una brocha o con pulverizadores.

PINTURAS PARA FIERRO;

Para moldes en verde se usa el grafito o plombagina o el carbón mineral pulverizado.

Para moldes en seco se usa la pasta del grafito plombagina. Esta se prepara amasando el
grafito con agua de melaza.

PINTURAS PARA ACERO

Para los moldes destinados a las coladas de acero se procede como se indica a
continuación:

a.- MOLDES EN VERDE.- se pulveriza con agua de melaza bastante concentrada en melaza
(lo suficiente agua para que la mezcla liquida fluya a través de ll pulverizado). Debe usarse
la cantidad mínima para cubrir la superficie del molde. Antes de armar los moldes para ser
colados deben dejarse airear unas 12 horas cuando menos.

b.- MOLDES EN SECO.- se indica tres pinturas para moldes de acero en seco.

 La malaza se puede remplazar por igual cantidad de aceite de lino para preparar la
pintura se calienta la solución agua – melaza y se agrega lentamente la mescla en
seco de sílice – caolín.
 Se prepara mezclando el agua y la melaza por separado y en seco, se mezcla el
caolín y el zirconio, luego se va poniendo al agua la mescla seca
 Se calienta el aceite de lino a una temperatura inferior a la ebullición y se va
agregando lentamente la soda cáustica fría, luego se deja enfriar el jabón.

PINTURAS PARA BRONCE.-

Los moldes en verde se espolvorean con plombagina o grafito, estampando los modelos
para figar el polvo. Los moldes para colar en seco se pueden pintar con las pinturas
recomendadas para fierro.

PINTURAS PARA ALUMINIO

Los moldes destinados a ser colados con aluminio o sus aleaciones generalmente no se
pintan y se puede estampar espolvoreándole arena seca, fina.
LA PREPARACIÓN DE LAS ARENAS
En un taller de función equipado para la producción en serie se presentan dos circuitos
para la preparación de las arenas: el de moldes y el de machos.

PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MOLDES

El equipo necesario para el funcionamiento continuo del molde en la secuencia en que está
instalado es la siguiente:

a.- Desmoldeadora Vibratoria.- Los moldes son las piezas ya colocadas, se reciben sobre
una parrilla vibratoria, la que los desarma por las sacudidas que les permite con sus
vibraciones.

La arena baja por gravedad a una cinta transparente subterránea, quedando retenida en
las parillas de las cajas y las piezas, las cuales se retiran y son lavadas a su
correspondientes sitios: las cajas a lado de las empleadoras y las piezas a la sección de
limpieza e inspección.

B.-Separador magnético.- Sobre la cinta transparente subterránea se instala un

separador magnético para retener en el los pequeños trozos de fierro, clavos y otras
partículas atrapables por el imán. El sistema más eficiente es el separador magnético de
cinta.

C.- Quebrador de terrones.- La cinta subterráneo lleva la arena por intermedio de un

elevador de cangilones a una criba rotatoria, generalmente poligonal cuya función es la de
quebrantar los terrones y eliminas los finos de la arena. Desde esta máquina la arena pasa
a un depósito de almacenamiento elevado para ser retirada desde allí a las mezcladoras
para un nuevo ciclo de uso.

D.- Molino mezclador.- Desde el tanque de almacenamiento se retira la arena mediante

un sistema dosificador y se introduce en el molino mezclador. En esta máquina, la arena
seca recibe los dosificadores de arena nueva, ventanita, aglutinantes orgánicos y
componente inorgánicos. Luego de un corto periodo de mezclado en seco se le agrega el
agua hasta alcanzar paulatinamente la humedad de moldeo. Las dosificaciones se efectúan
por peso o por volumen según sea el sistema de control que se establezca.

H.- Desintegrador aireador.- La arena sale del mezclador con grumos y apelmazada para
darle una contextura esponjosa y uniforme, se pasa por un desintegrador aireador
rotatorio que homogeniza la arena. Desde esta máquina pasa a los depósitos
alimentadores del sistema del moldeo, el que puede ser mecánico, manual o mixto. Para
talleres pequeños se puede recubrir a una dotación cuto equipo mínimo está compuesto
por:

E- horneadora desintegradora de cancha, que consiste en un classis que tiene un tamiz

en su parte superior, de mallas relativamente abierta (1/2 – 3/4 pulg). Es su inferior tiene
rotatorio que desmenuza la arena y la lanza directamente al piso. La arena que pasa por
esta máquina, ya sea en seco o previamente humedecida. Igualmente puede agregársele
los componentes de arena nueva, bentonita y aglutinantes antes de pasarla antes de
pasarla por la máquina. Debe advertirse que la mezcla no sale perfectamente
homogenizada de esta máquina.
F- Molino mezclador.- Está maquina es la misma que se describió anteriormente. Una
buena mezcla se consigue pasando la arena previamente por la horneadora
desintegradora de cancha después por el molino mezclador y nuevamente por
horneadora, quedando así la arena esponjosa y homogénea.

PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MACHOS.

El equipo necesario para la preparación continua de arena para machos, tratándose de
producción en serie en el siguiente:

a.- depósito de arena.- destinado a almacenar la arena nueva con capacidad

proporcional a la necesaria la planta.

b.- secador de arena nueva.-Equipado con quemador para gas o para petróleo bunker,
cuyo trabajo consiste en secar la arena.

c.- mezclador de paletas.- para mezclar la arena con los aditivos inorgánicos y orgánicos
se utiliza una mezcladora revolvedora de paletas. La mezcla se efectúa con los materiales
secos y luego de una homogenización se le agrega el agua necesaria para formar los
machos, o los aglutinantes líquidos como aceites, silicato de sodio, etc.

d.- sopladora de machos.- después de mezclada la arena pasa a las sopladoras los
machos, las que inyectan arena en las cajas de macho a presión de aire. Las dimensiones
de estas máquinas deben estar de acuerdo con el peso de los machos que se desea
producir.

DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE MOLDEAR.

La importancia de una arena adecuada y de buena presentación y control la refleja en el
extenso grupo de fallas que provoca una arena de calidad deficiente, tanto en su
constitución original como en su preparación y control

Los principales defectos debidos a las arenas de moldeo son los siguientes:

Sopladuras.- Son cavidades que aparecen en las piezas y se originan por gases encerrados
en el metal, que no pueden escapar al momento de la solidificación.

El origen delas sopladuras proviene de varias causas, de las cuales se deben a efectos de la
arena.

Enventaduras .- Son desmoronamientos de la arena del molde que provocan defectos

irremediables ya en algún punto del molde la arena ocupa una parte del volumen
destinado al metal y en el punto de desmoronamiento aparece una excedente de metal
solidificado. Seis defectos en las arenas provocan estas fallas.

Roñas.- Son asperezas superficiales de las piezas provocadas por 12 distintas causas
debido a las fallas de la arena.

Grietas en el molde.- La falla que causa grietas en el molde se traduce en una penetración
del metal hacia la arena, en forma de rebaba filuda.
Superficie rugosa.- Es una falla parecida a la roña, pero de menor intensidad que tiene su
origen en 10 fallas de la arena.

Metalización.- corresponde a la función de la arena por efecto del metal caliente,

quedando una superficie áspera como de esmeril.

GRIETAS EN EL MOLDE SECO: son como en el caso de grietas en el molde, rajaduras del
molde por donde se introduce el metal dejando rebabas filudas.

Fusión.- la arena se disgrega debido al flujo del metal líquido, desgastando la superficie
del molde, dejando un exceso del metal en el punto de la erosión y arrastrando la arena
hacia otros puntos del molde, quedando allí aprisionada superficialmente en el interior del

Piel sucia.- es una falla parecida a la superficie rugosa, de intensidad menor que esta.

Penetración del metal.- es la penetración del metal entre los gramos de la arena,
quedando la pieza abustada y con inclusiones arenosas en su superficie.

Venas y vetas.- son pequeñas rebabas provocadas por grietas superficiales de la arena.

Arena pegada.-La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la superficie de las

piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales, tales como rincones en donde se
producen los llamados bolsillos de calor.

Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de pintura, defectos de
modelo, etc.

Las deformaciones y los alabeos.- Manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar

valores capaces de provocar también hendiduras, grietas, roturas espontaneas o a
continuación de solicitaciones accidentales exteriores, incluso pequeñas.

Los aplastamientos y los hundimientos.- Consisten en la reducción del espesor de las

piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del alma o por la infección de la
media caja superior por carga excesiva, etc.