Anda di halaman 1dari 89

SISTEM KONTROL PRESSURE GAS

MENGGUNAKAN SPEEDTRONIC™ MARK V PADA


STOP SPEED/RATIO VALVE (SRV) DAN GAS
CONTROL VALVE (GCV)
PT. INDONESIA POWER UP SEMARANG

LAPORAN

Diajukan Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan


Dalam Rangka Menempuh Ujian Akhir
Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang Kompetensi
Keahlian Teknik Elektronika Industri
Tahun Ajaran 2017/2018

Disusun Oleh :
DITA NABILA NOVA PANGESTU
NIS: 1413486

KOMPETENSI KEAHLIAN
TEKNIK ELEKTRONIKA INDUSTRI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7


SEMARANG
2017

i
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Laporan dengan judul “SISTEM KONTROL PRESSURE GAS


MENGGUNAKAN SPEEDTRONIC™ MARK V PADA STOP
SPEED/RATIO VALVE (SRV) DAN GAS CONTROL VALVE (GCV)DI PT.
INDONESIA POWER UP SEMARANG” yang ditulis oleh DITA NABILA
NOVA PANGESTU ini telah diperiksa oleh Pembimbing Lapangan dan telah
disahkan oleh PT. INDONESIA POWER UP SEMARANG.

Pada tanggal :
Di : Semarang

Mengetahui,

Pembimbing Industri / Lapangan

Ali Sadikin

General Manager

Suparlan

ii
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH

Laporan dengan judul “SISTEM KONTROL PRESSURE GAS


MENGGUNAKAN SPEEDTRONIC™ MARK V PADA STOP
SPEED/RATIO VALVE (SRV) DAN GAS CONTROL VALVE (GCV) DI PT.
INDONESIA POWER UP SEMARANG” yang ditulis oleh DITA NABILA
NOVA PANGESTU ini telah diperiksa oleh Guru Pembimbing Kompetensi
Keahlian Teknik Elektronika Industri dan disahkan oleh Ketua Kompetensi
Keahlian dan Kepala SMK Negeri 7 Semarang.

Pada Tanggal :
Di : Semarang

Ketua Kompetensi Keahlian Guru Pembimbing

Nyiroro Sri Djatiningsih,S.Pd,M.T Firmansyah, S. Pd., M. Kom


NIP. 19640704 198903 2 008 NIP. -

Kepala SMK Negeri 7 Semarang

Drs. M. Sudarmanto, M.Pd


NIP. 19610824 198703 1 009

iii
ABSTRAK

Sistem kontrol SPEEDTRONIC™ MARK V yang dikembangkan oleh


general electric (GE) industrial system adalah kontrol yang dapat diprogram dan
dirancang untuk memenuhi kebutuhan industri listrik.

System kontrol SPEEDTRONIC™ MARK V dapat melakukan


kontrol,proteksi,dan monitoring salah satunya yaitu untuk mengendalikan Gas
Control Valve Dan Stop/Speed Ration Valve dengan menggunakan sinyal referensi
FSR dalam mengalirkan bahan bakar ke ruang pembakaran melalui Gas Control
Valve Dan Stop/Speed Ration Valve dimana pembukaan katup GCV harus
sebanding dengan nilai FSR.

Dalam kerja praktek ini,penulis bertujuan memahami dan mengetahui


proses System Kontrol Pressure Gas menggunakan SPEEDTRONIC™ MARK V
pada Gas Control Valve Dan Stop/Speed Ration Valve .Dengan laporan ini di
harapkan para pembaca dapat belajar tentang system control bahan bakar.
Kata kunci : SPEEDTRONIC™ MARK V,Gas Control Valve Dan Stop/Speed
Ratio Valve,Kontrol Bahan Bakar.

iv
MOTTO & PERSEMBAHAN

MOTTO

1. Bersyukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala limpahan kasih
karunia dan berkat yang telah diberikan kepada penulis.
2. Keberhasilan tidak akan tercapai bila tidak disertai dengan upaya dan doa.
3. Pengalaman adalah guru yang terbaik.
4. Kejujuran dan berkemauan untuk belajar adalah kunci kesuksesan.
5. Rajin dalam berlatih akan membuat semuanya sempurna.
6. Kegagalan bukanlah akhir dari segalanya, namun kegagalan adalah
kesuksesan yang tertunda.
7. Berpikir positif dan selalu optimis setiap mengerjakan hal yang tidak
mudah.
8. Rasa ingin tau membawa penulis untuk lebih banyak belajar dan mencari
wawasan dalam berbagai aspek.
9. Apabila di dalam diri seseorang ada rasa malu dan takut untuk berbuat suatu
kebaikan,maka jaminan bagi orang tersebut adalah tidak akan bertemunya
ia dengan kemajuan selangkahpun.
10. Kadang kala hidup ini ingan atau berat tergantung dari jalan yang kamu
pilih.
11. Dalam hidup,kita harus dapat mencari kesukaan dan kesulitan.

v
PERSEMBAHAN

1. Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta karunia-Nya.


2. Orang tua dan saudara yang memberi dukungan dan doa dalam penyusunan
laporan ini.
3. Keluarga besar PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG.
4. Kepala sekolah SMK Negeri 7 Semarang.
5. Guru pembimbing beserta guru pengampu jurusan Teknik Elektronika
Industri.
6. Teman-teman kelas XIII Teknik Elektronika Industri 1.
7. Rekan siswa dan mahasiswa PKL di PT.Indonesia Power UP Semarang.
8. Pembaca yang budiman.

vi
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas limpahan
kasih karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Praktik Kerja Industri serta dapat
menyusun laporan praktik kerja industri di PT.INDONESIA POWER Unit
Pembangkitan Semarang dengan judul “SISTEM KONTROL PRESSURE GAS
MENGGUNAKAN SPEEDTRONIC™ MARK V PADA STOP SPEED/RATIO
VALVE (SRV) DAN GAS CONTROL VALVE (GCV) PT. INDONESIA
POWER UP SEMARANG”
Laporan Praktik Kerja Industri ini merupakan pertanggung jawaban penulis
atas Praktik Kerja Industri selama 4 (empat) bulan di PT.INDONESIA POWER
Unit Pembangkitan Semarang. Disamping itu laporan ini disusun guna memenuhi
salah satu syarat untuk menempuh Ujian Kompetensi Teknik Elektronika Industri
Tahun Ajaran 2016/2017 di SMK Negeri 7 Semarang.
Selama melaksanakan Praktik Kerja Industri maupun proses penyusunan
laporan penulis mengalami berbagai kendala dan rintangan, Penulis menyadari
tanpa adanya dukungan dan bantuan dari berbagai pihak, kendala dan rintangan
yang penulis alami dalam perjalanan penulisan laporan Praktik Kerja Industri ini
terasa sangat ringan. Maka dari itu dalam kesempatan ini penulis menyampaikan
terima kasih kepada:
1. Drs. M. Sudarmanto, M.Pd selaku Kepala SMK Negeri 7 Semarang
2. Bapak…..selaku General Manager PT.Indonesia Power Unit Pembangkitan
Semarang.
3. Bapak Ali Sadikin selaku Supervisor Kontrol dan Instrumen PLTGU Blok II
PT.Indonesia Power UP Semarang yang telah memberikan bimbingan,
pengarahan,pengalaman,dan ilmu bagi penulis.
4. Mas Dandy Alfian Sabila,Mas Ahmad Azmi Fikri,Pak Dady Utama selaku
Teknisi Pemeliharaan Kontrol dan Instrumen PLTGU Blok II PT.Indonesia
Power UP Semarang yang telah memberikan bimbingan, pengarahan,
pengalaman,dan ilmu bagi penulis.

vii
5. Ibu Nyiroro Sri Djatiningsih,.Pd,M.T selaku Ketua Kompetensi Keahlian
Teknik Elektronika Industri SMK Negeri 7 (STM Pembangunan) Semarang.
6. Bapak Firman selaku guru pembimbing SMK Negeri 7 (STM Pembangunan)
Semarang.
7. Staf dan Karyawan PT.Indonesia Power UP Semarang.
8. Rekan PKL SMK Negeri 7 Semarang,SMK Negeri 1 Semarang,SMK Negeri
2 Kendal,STTN Yogyakarta,dan Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya.
9. Keluarga selaku penyemangat penulis untuk menyelesaikan laporan Praktik
Kerja Industri.
10. Teman-teman kelas XIII Teknik Elektronika Industri 1 yang telah membantu
secara langsung maupun tidak langsung dalam menyusun laporan ini.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangannya, oleh


karena itu saran dan kritik yang membangun demi perbaikan Laporan Tugas Akhir
selanjutnya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca.

Semarang, Desember 2017

Penulis

viii
DAFTAR ISI

ix
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 PLTGU PT. Indonesia Power UBP Semarang ..................................10


Gambar 2.2 Peta Lokasi PT. Indonesia Power UP Semarang ...............................12
Gambar 2.3 Logo PT. Indonesia Power ................................................................20
Gambar 2.5 Struktur Organisasi Bagian Pemeliharaan .........................................24
Gambar 3.1 PLTGU Tambak Lorok Semarang.....................................................25
Gambar 3.2 Bagan proses di PLTG.......................................................................26
Gambar 3.3 Proses terjadinya pembakaran ...........................................................27
Gambar 3.4 Proses PLTGU...................................................................................28
Gambar 3.5 Skema Turbin Gas .............................................................................30
Gambar 3.6 Bagian Turbin Gas .............................................................................31
Gambar 3.7 Bagian Dalam Turbin Gas ...............................................................32
Gambar 3.8 Air Inlet..............................................................................................35
Gambar 3.9 Compressor Discharge Casing Assembly..........................................36
Gambar 3.10 Rotor dan moving blades kompresor ...............................................38
Gambar 3.11 Lubang saluran pendingin pada sudu gerak dan sudu diam ............38
Gambar 3.12 Combustion Chamber Components .................................................39
Gambar 3.13 Pola aliran udara sistem pembakaran axial- flow .............................41
Gambar 3.14 System Pembakaran pada Combution chamber ..............................41
Gambar 3.15 Komponen – komponen Turbin......................................................43
Gambar 3.16 Generator .........................................................................................45
Gambar 3.17 Susunan pipa LP Economizer ..........................................................46
Gambar 3.18 LP Drum ..........................................................................................47
Gambar 3.19 LP Circulation Pump .......................................................................47
Gambar 3.20 Susunan pipa LP Evaporator ...........................................................48
Gambar 3.21 Susunan pipa LP Superheater ..........................................................48
Gambar 3.22 HP Transfer Pump ...........................................................................49
Gambar 3.23 Susunan pipa HP Economizer .........................................................49
Gambar 3.24 HP Circulation Pump ......................................................................50
Gambar 3.25 Susunan pipa HP Evaporator ..........................................................50
Gambar 3.26 Susunan pipa HP Superheater I dan II.............................................51
Gambar 3 .2 7 Siklus HRSG (UP Semarang)........................................................51
Gambar 3.28 Skema pembangunan power plant combined cycle.........................53

x
Gambar 3.29 Steam Turbine Generator.................................................................54
Gambar 3.30 Prinsip Kerja Steam Turbine Generator ..........................................55
Gambar 4.1 SRV dan GCV ...................................................................................58
Gambar 4.2 Skema Bagian utama SRV dan GCV ................................................59
Gambar 4.3 Strainer dari luar (kiri) Penyaring didalam Strainer (kanan) .............60
Gambar 4.4 Pressure Switch 63FG-3 ....................................................................60
Gambar 4.5 Pressure Gauge ..................................................................................61
Gambar 4.6 Sensor Pressure Jenis Tabung Bourdon.............................................62
Gambar 4.7 Pipa menuju ruang pembakaran.........................................................62
Gambar 4.8 Bagian Elektrohidrolik Servovalve....................................................63
Gambar 4.9 Cara Kerja Elektrohidrolik Servovalve .............................................64
Gambar 4.10 Skematik LVDT (Kiri), Prinsip kerja LVDT (Kanan) ....................65
Gambar 4.11 Skema kerja sensor pressure jenis Diafragm ...................................66
Gambar 4.12 Presure Transmiter...........................................................................67
Gambar 4.13 Sistem Kerja Komponen-Komponen SRV GCV ............................68
Gambar 4.14 Sistem Kendali SRV dengan Card SPEEDTRONIC TM Mark V ....70
Gambar 4.15 Skematik Pengendalian P2 dengan menggunakan
SPEEDTRONIC TM Mark V ...................................................................................71
Gambar 4.16 Sistem Kendali GCV dengan Card SPEEDTRONIC TM Mark V.....72
Gambar 4.17 Grafik Gas Ratio Valve intervolume Pressure Reference ...............73
Gambar 4.19 Diagram Blok Pengendalian Servovalve dengan menggunakan
Mark V ...................................................................................................................74
Gambar 4.20 Typical Servovalve Control Loop pada GCV .................................75

xi
DAFTAR LAMPIRAN

xii
BAB I

PENDAHULUAN

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi pada saat ini berkembang


dengan pesat terlebih pada dunia industri. Oleh karena itu lulusan dari SMK Negeri
7 Semarang diharapkan dapat mengimbangi perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi sehingga dalam memasuki dunia industri tidak akan canggung terhadap
teknologi yang ada di dalamnya. Salah satu cara yang di tempuh oleh SMK Negeri
7 Semarang yaitu dengan cara mewajibkan kepada siswa tingkat XIII untuk
melaksanakan praktik kerja industri serta mempertanggungjawabkanya dalam
bentuk laporan.
1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Lapangan
Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu program dalam
kurikulum Jurusan Teknik Elektronika Industri SMK Negeri 7 Semarang.
Praktek Kerja Lapangan merupakan bagian pendidikan yang menyangkut
proses belajar yang berdasarkan pengalaman di luar sistem belajar-mengajar
yang harus ditempuh oleh peserta didik.
Dalam Praktik Kerja Lapangan, siswa secara perseorangan
dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman maupun keterampilan dari
keadaan nyata di lapangan. Pengalaman dan keterampilan diperoleh melalui
kegiatan di lapangan sekaligus menjembatani keterampilan akademis yang
telah diperoleh di bangku sekolah. Dari pengalaman tersebut, siswa
diharapkan mampu memperoleh pengalaman dan wawasan yang luas.
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan
Tujuan secara umum :
1. Menambah dan memperdalam ilmu pengetahuan serta keterampilan bagi
siswa praktik kerja lapangan.
2. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan keterampilan yang dapat
membentuk kemampuan siswa sebagai bekal untuk memasuki dunia
kerjayang sesuai dengan program keahlian yang dimilikinya.

1
3. Meningkatkan pengenalan siswa pada aspek aspek usaha yang potensial
dalam kerja dan mempelajari pengaplikasian teori yang telah di dapatkan
dari industri.
4. Menumbuhkembangkan dan memantapkan sikap professional yang di
perlukan siswa untuk memasuki lapangan kerja sesuai dengan bidang
keahliannya.
5. Dapat membekali siswa dengan pengalaman kerja serta memantapkan
disiplin dan tanggung jawab siswa terhadap berbagai jenis pekerjaan
yang berhubungan dengan pengetahuan yang dipelajari.
6. Memberikan gambaran secara langsung tentang keadaan dunia industri
sebenarnya para siswa praktik kerja lapangan yang nantinya pasti akan
mereka hadapi.
7. Memberikan kesempatan kepada siswa untuk memasyarakatkan dirinya
pada suasana lingkungan kerja yang sebenarnya.
8. Meningkatkan pengenalan siswa pada aspek-aspek dalam potensial
lapangan kerja, misalnya jenjang karir, struktur organisasi dan
manajemen usaha.
9. Memperoleh saran dan kritik yang berguna untuk memperbaiki dan
mengembangkan mutu pendidikan didalam sekolah menengah kejuruan.

Tujuan secara khusus :


1. Mengetahui dan memahami cara kerja sistem produksi listrik dan,
perawatannya pada bagian PLTGU di PT.Indonesia Power UP Semarang.
2. Mempelajari peralatan-peralatan yang membantu siklus pembangkitan
listrik pada PLTGU di PT.Indonesia Power UP Semarang.
3. Mengetahui jenis-jenis sensor dan komponen yang digunakan pada
PLTGU di PT.Indonesia Power UP Semarang.
4. Memberikan bekal wawasan dan pengalaman secara langsung bagi para
siswa, diantaranya meliputi bidang operasi pemeliharaan listrik PLTGU.

2
1.3 Alasan Pemilihan Judul

Ketika penulis melaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT


INDONESIA POWER UP Semarang, jenis pekerjaan yang dilakukan pada
saat itu cukup banyak. Meliputi pemeliharaan damper, pemeliharaan
Distribute Control System, mengkalibrasi sensor elektrik diantaranya
Pressure Switch dan Temperature Switch, dan GCV dan SRV.

Dilihat dari peran setiap alat pada proses pembangkitan listrik, stop
speed/ration valve (SRV) dan gas control valve (GCV) sangat penting
dalam suplai penanganan bahan bakar gas. Jadi penulis memilih “SISTEM
KONTROL PRESSURE GAS MENGGUNAKAN SPEEDTRONIC™
MARK V PADA STOP SPEED/RATIO VALVE (SRV) DAN GAS
CONTROL VALVE (GCV) PT. INDONESIA POWER UP
SEMARANG”. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan bahwa stop
speed/ration valve (SRV) dan gas control valve (GCV) merupakan peralatan
essential dalam suatu pembangkit.
1.4 Tujuan Penulisan Laporan

Setelah melaksanakan praktik kerja lapangan, setiap siswa


diwajibkan membuat laporan hasil praktik yang berisi tentang
segala sesuatu yang telah dilaksanakan pa da saat praktik.Oleh
karena itu, penulis membuat laporan untuk melaporkan hasil
penulis selama melaksanakan praktik kerja lapangan.
Tujuan dari penulisa n ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk melatih agar dapat menyusun Laporan tertulis secara sistematis
dan logis sesuai kaidah penulisan karya ilmiah.
2. M e nd id ik s is wa untuk le b ih k r e a tif, inis ia tif d a n ma mp u
me nge mb a n gk a n p o te ns i d ir i ya ng d imilik i.
3. Untuk memenuhi salah satu syarat mengikuti Ujian Akhir
Sekolah (UAS) tahun 2016/2017 di SMK Negeri 7 Semarang.

3
4. Sebagai bahan acuan sekolah untuk meningkatkan program pelajaran
selanjutnya.
5. Sebagai pertanggungjawaban siswa terhadap tugas telah melaksanakan
praktik kerja lapangan.

1.5 Pembatasan Laporan

Dalam penyusunan sebuah laporan perlu sekali adanya pembatasan


masalah. Dalam hal ini penulis hanya membatasi tentang penjelasan stop
speed/ratio valve (SRV) dan gas control valve (GCV) meliputi pengertian,
bagian penyusun, dan prinsip kerja STOP SPEED/RATIO VALVE (SRV)
DAN GAS CONTROL VALVE (GCV) di PT. INDONESIA POWER UP
SEMARANG.
Adapun beberapa tujuan yang lain dari pembatasan masalah tersebut
sebagai berikut :
1. Agar tidak menampilkan pembahasan yang bertele-tele.
2. Agar sesuai dengan inti permasalahan yang dibahas.
3. Agar tidak terjadi pembahasan masalah yang kelihatan tidak teratur.
4. Agar pembaca dapat dengan mudah mengerti isi dan pembahasan.

1.6 Metode Pengambilan Data

Dalam penyusunan laporan Praktek kerja Lapngan ini penulis


berusaha mengambil data dengan menggunakan berbagai metode guna
mempermudah dan menambah materi dalam penulisan laporan ini.
Adapun metode yang penulis gunakan yaitu sebagai berikut :
1. Metode Observasi (Pengamatan)
Metode Observasi adalah suatu metode pengumpulan data dengan
cara mengamati secara langsung peralatan dan perlengkapan yang akan
dijadikan sebagai bahan pembuatan laporan. Dengan penulis secara
langsung mengamati obyek laporan, maka penulis dapat mengetahui
secara detail seluruh bagian-bagian obyek laporan.

4
Metode ini dilaksanakan dengan cara :
a) Melihat dan mengamati secara langsung bagian-bagian mesin serta
proses produksi listrik pada PLTGU.
b) Melihat dan mengamati prinsip kerja
c) Mengumpulkan data-data akurat yang telah didapat sebagai bahan
pembuatan laporan praktik kerja lapangan.

2. Metode Interview (Wawancara)


Metode interview digunakan untuk mendapatkan kejelasan tentang
kondisi lapangan dan objek tugas khusus dengan cara menanyakan
kepada teknisi yang terkait pada bidang pemeliharaan.
Metode interview digunakan dengan cara :
a) Bertanya langsung kepada teknisi dan operator yang sedang
bertugas
b) Melakukan tanya jawab pada pembimbing praktik kerja lapangan
sehingga penulis mendapat bimbingan secara langsung yang
berupa saran, ide dan kritik sebagai bahan penyusunan laporan
praktik kerja lapangan.

3. Metode Literatur (Kepustakaan)


Metode Study Literatur adalah suatu metode pengumpulan data
dengan cara mempelajari buku-buku yang berkaitan dengan peralatan
yang digunakan sebagai bahan pembuatan laporan.
Metode ini dilaksanakan dengan cara :
a) Membaca buku petunjuk manual tentang proses produksi daya listrik
pada PLTGU untuk melengkapi data-data yang sudah ada.
b) Mempelajari literature untuk memperoleh bahan yang digunakan
sebagai dasar teori atau pedoman dalam bahasan laporan praktik
kerja lapangan.
c) Melakukan studi literature dari berbagai pustaka.

5
d) Membaca brosur sistem produksi PT. Indonesia Power UBP
Semarang.
e) Mengambil data dari internet.

4. Metode Dokumentasi
Metode ini dilaksanakan dengan cara mempelajari data dari laporan
praktik kerja lapangan yang sebelumnya. Sehingga, penulis dapat
mengerti dengan jelas terhadap objek yang sedang dilaksanakan.

1.7 Sistematika Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan Praktik Kerja Lapangan ini ,penulis


telah menyusun secara sistematis menjadi 3 bagian yang terdiri dari 5 (lima)
bab yaitu sebagai berikut :

1. Bagian Pendahuluan

Bagian pendahuluan ini berisi tentang halaman judul, lembar


pengesahan sekolah, lembar pengesahan industri, surat permohonan
praktek, surat pengantar ke industri, motto dan persembahan, kata
pengantar, daftar isi, daftar gambar, daftar tabel, daftar lampiran.

2. Bagian Isi

Bagian isi ini terdiri dari 4 (empat) bab, sebagai berikut :

1. BAB I PENDAHULUAN

Terdiri dari alasan pemilihan judul, tujuan praktek kerja industri,


tujuan penulisan laporan, pembatasan laporan, metode pengambilan
data dan sistematika penyusunan laporan.

6
2. BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Terdiri dari sejarah singkat berdirinya perusahaan, unit-unit


perusahaan, lokasi perusahaan, visi dan sasaran mutu perusahaan,
identitas perusahaan, struktur organisasi, tugas dan wewenang, data
perusahaan, sistem kepegawaian, penetapan jam kerja, administrasi
teknik perusahaan, teknik pelaksanaan pekerjaan, keselamatan kerja,
lokasi dan tata letak perusahaan, disiplin kerja, pemeliharaan tempat
kerja dan peralatan yang digunakan.

3. BAB III PROSES PRODUKSI DAYA LISTRIK PADA PLTGU

Terdiri dari proses pembangkitaan listrik, alat alat pada PLTGU,


spesifikasi peralatan turbin generator, dan perangkat proteksi beserta
fungsinya.

4. “SISTEM KONTROL PRESSURE GAS MENGGUNAKAN


SPEEDTRONIC™ MARK V PADA STOP SPEED/RATIO
VALVE (SRV) DAN GAS CONTROL VALVE (GCV)”.

Bab ini berisi tentang stop speed/ratio valve (SRV) dan gas control
valve (GCV) pengertian dan peralatan pendukung lainnya,bagian
penyusun,dan cara kerja GCV dan SRV.

5. BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan dan saran mengenai materi pembahasan yaitu
sistem kontrol pressure gas menggunakan speedtronic™ mark v pada
stop speed/ratio valve (SRV) dan gas control valve (GCV)
Bagian penutup

Bagian penutup ini berisi tentang daftar pustaka, lampiran sertifikat


praktik kerja industri, lampiran buku jurnal kegiatan siswa dan daftar
gambar.

7
8
9
BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

Gambar 2.1 PLTGU PT. Indonesia Power UBP Semarang

2.1 Sejarah Singkat PT. Indonesia Power UP Semarang


Pada awal 1990-an pemerintah Indonesia mempertimbangkan perlunya
deregulasi pada sektor ketenagalistrikan. Langkah menuju arah deregulasi
tersebut diawali dengan berdirinya Paiton Swasta 1 yang dipertegas dengan
dikeluarkannya Keputusan Presiden nomor. 37 tahun 1992 tentang
pemanfaatan sumber daya swasta melalui pembangkit - pembangkit listrik
swasta. Kemudian pada akhir 1993, Menteri Pertambangan dan Energi (MPE)
menerbitkan kerangka dasar kebajikan (Sasaran dan Kebijakan
Pengembangan sub Sektor Ketenagalistrikan) yang merupakan pedoman
jangka panjang restrukturasi sektor ketenagalistrikan.

Sebagai penerapan tahap awal, pada 1994 PLN diubah statusnya dari
PERUM menjadi PERSERO. Setahun kemudian, tepatnya pada tanggal 3
Oktober 1995, PT PLN ( PERSERO) membentuk dua anak perusahaan, yang
tujuannya untuk memisahkan misi sosial dan misi komersial yang diemban
oleh BUMN tersebut. Salah satu dari anak perusahaan tersebut adalah PT
Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa - Bali I, atau dikenal dengan PLN PJB I.
Anak perusahaan ini ditujukan untuk menjalankan usaha komersial pada
bidang pembangkitan tenaga listrik dan usaha - usaha lain yang terkait.

10
Pada 3 oktober 2000, tepatnya pada ulang tahunnya yang ke-5,
manajemen perusahaan secara resmi mengumumkan perubahan nama PLN
PJB1 menjadi PT INDONESIA POWER. Perubahan nama ini merupakan
upaya untuk menyikapi persaingan yang semakin ketat dalam bisnis
ketenagalistrikan dan sebagai persiapan untuk privatisasi perusahaan yang
akan dilaksanakan dalam waktu dekat.

Walaupun sebagai perusahaan komersial di bidang pembangkitan baru


didirikan pada pertengahan 1990-an, INDONESIA POWER mewarisi
berbagai sejumlah aset berupa pembangkit dan fasilitas - fasilitas
pendukungnya, dengan menggunakan beragam energi primer seperti air, batu
bara, panas bumi, dan sebagainya. Namun demikian dari pembangkit -
pembangkit tersebut, terdapat pula beberapa pembangkit paling tua di
Indonesia seperti PLTA Plengan, PLTA Ubruk, PLTA Ketenger, dan
sejumlah PLTA lainnya yang dibangun pada tahun 1920-an dan sampai
sekarang masih beroperasi. Dari sini, dapat dipandang bahwa secara
kesejarahan pada dasarnya usia PT INDONESIA POWER sama dengan
keberadaan listrik di Indonesia.

Pembangkit - pembangkit yang dimiliki oleh Indonesia Power dikelola


dan dioperasikan oleh 8 (delapan) Unit Bisnis Pembangkit : Suralaya,
Saguling, Priok, Mrica, Semarang, Kamojang, Perak & Grati dan UBPOH,
serta 1 Unit Jasa Pemeliharaan. Secara keseluruhan, Indonesia Power
memiliki daya mampu sebesar 8.996 MW dari daya yang tersedia di
Indonesia. Daya tersebut merupakan daya mampu terbesar yang dimiliki oleh
sebuah perusahaan pembangkitan di Indonesia.

Unit Pembangkit Semarang mengelola unit - unit Pembangkit Listrik


Tenaga Uap (PLTU), Gas (PLTG), dan Gas Uap (PLTGU) dengan kapasitas
terpasang sebesar 1.408,93 MW yang tersebar di 3 lokasi yaitu PLTU dan
PLTGU Tambak Lorok (Semarang), PLTG Lomanis (Cilacap), dan PLTG
Sunyaragi (Cirebon). Unit pembangkitan Semarang memegang peranan yang

11
penting dalam menjaga keandalan dan mutu system kelistrikan Jawa Bali
terutama Jawa Tengah.

2.1.1 Lokasi Perusahaan

Lokasi pembangunan PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan


Semarang terletak di JL. Ronggowarsito, Komplek Pelabuhan
Tanjung Emas, Kota Semarang, Jawa Tengah. Terletak sekitar ± 5
km dari pusat Kota Semarang.

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT. Indonesia Power UP Semarang


2.2 Visi, Misi, Motto, Tujuan dan Paradigma Perusahaan
2.2.1 Visi

Visi PT INDONESIA POWER adalah menjadi perusahaan energi


terpercaya yang tumbuh berkelanjutan.

2.2.2 Misi

Misi PT Indonesia Power adalah menyelenggarakan bisnis


pembangkitan tenaga listrik dan jasa terkait yang bersahabat dengan
lingkungan.

2.2.3 Motto

Motto PT Indonesia Power adalah ” Trust Us for Power


excellence ”.

12
2.2.4 Tujuan
Tujuan PT Indonesia Power adalah:

1. Menciptakan mekanisme peningkakan efisiensi yang terus


-menerus dalam penggunaan sumber daya perusahaan.
2. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara
berkesinambungan dengan bertumpu pada usaha tenaga
listrik dan sarana penunjang yang berorientasi pada
permintaan pasar yang bewawasan lingkungan.
3. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh
pendanaan dari berbagai sumber yang saling
menguntungkan.
4. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara
kompetitif serta mencapai standart kelas dunia dalam hal
keamanan, keandalan, efisiensi maupun kelestarian
lingkungan.
5. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas
saling menghargai antar karyawan dan mitra kerja, serta
mendorong terus kekokohan integritas pribadi dan
profesionalisme.

2.2.5 Paradigma

1. Paradigma adalah suatu kerangka berfikir yang melandasi


cara seseorang menilai sesuatu.
2. Paradigma dari PT Indonesia Power adalah ”Hari ini lebih
baik dari hari kemarin, hari esok lebih baik dari hari ini.”

2.3 Budaya Perusahaan, Lima Filosofi Perusahaan, 12 Dimensi Perilaku,


Nilai Perusahaan ( IP-AKSI ) dan Logo Perusahaan
2.2.6 Budaya Perusahaan

Salah satu aspek dari pengembangan sumber daya manusia


perusahaan adalah pembentukan budaya perusahaan.

Unsur - unsur budaya perusahaan :

13
1. Perilaku akan ditunjukkan seseorang akibat adanya suatu
keyakinan akan nilai - nilai atau filosofi.
2. Nilai adalah bagian daripada budaya perusahaan yang
dirumuskan untuk membantu upaya mewujudkan budaya
perusahaan tersebut. Di PT Indonesia Power, nilai ini disebut
dengan ” Filosofi Perusahaan”.
3. Paradigma adalah suatu kerangka berfikir yang melandasi
cara seseorang menilai sesuatu.
4. Budaya perusahaan diarahkan untuk membentuk sikap dan
perilaku yang didasarkan pada lima filosofi dasar dan lebih
lanjut filosofi dasar ini diwujudkan dalam dua belas dimensi
perilaku.

2.2.7 Lima Filosofi Perusahaan

1. Mengutamakan pasar dan pelanggan


Berorientasi kepada pasar serta memberikan layanan yang
terbaik dan nilai tambah kepada pelanggan
2. Menciptakan keunggulan untuk memenangkan persaingan.

Menciptakan keunggulan melalui sumber daya manusia,


teknologi finansial dan proses bisnis yang handal.
3. Melapori pemanfaatan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Terdepan dalam memanfaatkan perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi secara optimal.
4. Menjunjung tinggi etika bisnis.

Menerapkan etika bisnis sesuai standar etika bisnis


internasional
5. Memberi penghargaan atas prestasi untuk mencapai kinerja
perusahaan yang maksimal

Filosofi perusahaan dibuat karena :

14
1. Memberikan acuan bagi seluruh anggota organisasi tentang
bagaimana cara merealisasikan budaya perusahaan.

2. Merumuskan apa yang dianggap penting tentang bagaimana


keberhasilan dalam berbisnis.

3. Memberikan motivasi, memacu prestasi dan produktivitas


perusahaan. Memberi gambaran lebih jelas mengenai
identitas dan citra perusahaan .

2.2.8 Dua Belas Dimensi Perilaku

1. Integritas, berfikir benar, bersikap jujur, dapat dipercaya dan


bertindak profesional.

2. Sikap melayani, berupaya memenuhi komitmen terhadap


kualitas pelayanan yang terbaik pada pelanggan.

3. Komunikasi, melakukan komunikasi yang terbuka, efektif dan


bertanggung jawab serta mengikuti etika yang berlaku.

4. Kerjasama, melakukan kerjasama yang harmonis dan efektif


untuk mencapai tujuan bersama dengan mengutamakan
kepentingan perusahaan.

5. Tanggung jawab, bertanggung jawab dalam menyelesaikan


tugas dan kewajiban hingga tuntas, tepat waktu, untuk
mencapai hasil yang terbaik bagi perusahaan.

6. Kepemimpinan, memberikan arahan yang jelas, mau


menerima umpan balik dan menjadi contoh bagi lingkungan
kerjanya .

7. Pengambilan resiko, melaksanakan pengambilan keputusan


dengan resiko yang sudah diperhitungkan dan dapat
dipertanggungjawabkan.

15
8. Pemberdayaan, memberdayakan pengambilan potensi SDM
dengan memberikan kepercayaan dan kewenangan yang
memada.

9. Peduli biaya dan kualitas, melaksanakan setiap kegiatan usaha


dengan mengutamakan efektifas biaya untuk mencapai
kualitas yang terbaik.

10. Adaptif, menyesuaikan diri dengan cepat terhadap perubahan,


penyumbang gagasan dan menjadi agen perusahaan.

11. Keselarasan tujuan, menyelaraskan tujuan SDM dengan tujuan


perusahaan melalui pemahaman visi dan misi.

12. Keseimbangan antara tugas dan hubungan sosial,


menyeimbangkan usaha mencapai hasil kerja yang optimal.

2.3.4 Nilai Perusahaan : IP - AKSI

a. INTEGRITAS
Kata Kunci : Demi Perusahaan
Insan IP senantiasa bertindak sesuai etika perusahaan serta
memberikan yang terbaik bagi perusahaan. Indikataor perilaku :
1. Bangga sebagai insan IP.
2. Mengambil tindakan yang bertanggung jawab.
3. Mengharumkan nama Indonesia Power.
4. Mengajak kebaikan dan mencegah penyimpangan.
5. Sesuai kata dengan perbuatan.
6. Teladan dan mengajak orang lain dalam beretika dan
melaksanakan GCG.
7. Melaksanakan IP bersih.

16
b. PROFESIONAL
Kata Kunci : Tahu, Mampu dan Mau, serta menyenangi
Pekerjaan
Insan IP Senantiasa menguasai pengetahuan, keterampilan
dan kode etik bidang pekerjaan serta melaksanakannya secara
akurat dan konsisten. Indikator perilaku :
1. Melaksanakan tugas dengan pengetahuan, keterampilan,
SOP, dan kode etik.
2. Mencapai kinerja terbaik.
3. Mengembangkan pengetahuan dan keterampilan untuk
antisipasi tuntutan pekerjaan terus menerus.
4. Bekerja secara cerdas, terencana, dan sistematis.
5. Menentukan prioritas.
6. Mengambil keputusan terintegrasi.
7. Menyampaikan pendapat sesuai pengetahuan dan
keterampilan.
8. Melakukan tugas secara teliti dan akurat.

c. PRO-AKTIF
Kata Kunci : Peduli, Cepat tanggap, Peningkatan Kinerja
Insan IP senantiasa peduli dan cepat tanggap melakukan
peningkatan kinerja untuk mendapatkan kepercayaan
stakeholder. Indikator perilaku :
1. Mengantisipasi perkembangan teknologi melalui perbaikan
berkelanjutan dan inovasi.
2. Mencari peluang baru secara aktif untuk peningkatan kinerja
pribadi maupun perusahaan.
3. Mencari tahu secara aktif dan segera mengambil tindakan
untuk memenuhi kebutuhan stakeholder
4. Cepat tanggap terhadap kondisi kerja dan lingkungan.

17
5. Segera mengambil tindakan perbaikan untuk peningkatan
kinerja.
6. Mencari solusi secara aktif untuk mengatasi hambatan tugas.
7. Menyelesaikan masalah hingga tuntas.

d. SINERGI
Kata Kunci : Saling percaya, Kerja sama, Karya Unggul
Insan IP senantiasa membangun hubungan kerja sama
yang produktif atas dasar saling percaya untuk menghasilkan
karya unggul. Indikator perilaku :
1. Menjadi bagian dari keseluruhan bisnis proses perusahaan
serta menjalankannya sesuai dengan peran dan fungsi
masing- masing.
2. Memastikan hasil kerja optimal mendukung keberhasilan
proses kerja berikutnya dan keseluruhan.
3. Memberikan kontribusi ide dan bantuan sesuai dengan
keahlian dan tanggung jawab.
4. Berbagi pengetahuan dan keterampilan secara aktif.
5. Mengarahkan kelompok kerja secara aktif.

THE WAY WE ACT:

1. Proaktif & pantang menyerah.

2. Saling percaya & bekerja sama.

3. Fokus pada perbaikan proses & hasil.

4. Fokus pada pelanggan.

5. Mengutamakan safety & green.

THE WAY WE DO BUSINESS:

1. Leadership Excellence.

18
2. Business Process Excellence.

3. People Excellence.

4. Learning Organization.

5. Customer & Supplier Relationship.

6. Stakeholder Social Responsibility.

2.3.5 Sasaran dan Program Kerja Industri

Sasaran dalam bidang ini adalah mendukung pemenuhan rencana


penjualan dengan biaya yang optimal dan kompetitif serta meningkatkan
pelayanan pasokan kepada konsumen. Untuk mencapai sasaran tersebut
strateginya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama pembangkit


beban dasar dengan biaya murah.

2. Meningkatkan efisiensi operasi pembangkit baik biaya bahan maupun


biaya pemeliharaan.

3. Meningkatkan optimalisasi pada operasi pembangkit.

4. Meningkatkan keandalan pola pembangkitan.

5. Meningkatkan keandalan dengan cara meningkatkan availability


menekan gangguan dan memperpendek waktu pemeliharaan.

Adapun program kerja di bidang produksi adalah sebagai berikut:

1. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

2. Meningkatkan efisiensi operasi dan pemeliharaan pembangkit


(efisiensi thermal, efisiensi pemeliharaan dan pengawasan volume
serta mutu bahan bakar).

3. Melakukan optimalisasi biaya bahan bakar.

4. Meningkatkan keandalan kinerja pembangkit.

19
5. Meningkatkan waktu operasi pemeliharaan.

2.3.6 Logo

Logo PT Indonesia Power adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3 Logo PT. Indonesia Power


2.3.6.1 Bentuk

Makna bentuk dan warna logo PT Indonesia Power


merupakan cerminan identitas dan lingkup usaha yang
dimilikinya. Adapun makna bentuk logo diatas adalah :

1. Nama yang kuat, kata INDONESIA dan POWER


ditampilkan dengan menggunakan jenis huruf yang tegas
dan kuat (futur a book regular dan futur a bold).

2. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf ” O ”


melambangkan ”Tenaga Listrik” yang merupakan lingkup
usaha utama.

3. Red dot ( bulatan merah ) di ujung ilatan petir merupakan


simbol perusahaan yang telah digunakan saat bernama PT
PLN PJB Ι. Titik ini merupakan simbol yang digunakan di
sebagian besar materi komunikasi perusahaan, dengan
simbol yang kecil ini, diharapkan identitas perusahaan dapat
langsung terwakili.

20
2.3.6.2 Warna

Makna warna logo diatas :

1. MERAH

Diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan


identitas yang kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya
untuk memproduksi tenaga listrik, guna dimanfaatkan di
Indonesia dan j uga di luar negeri.

2. BIRU

Diaplikasikan pada kata POWER, pada dasarnya warna


biru menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan
aplikasi pada kata POWER, makna warna ini menunjukkan
produk tenaga listrik yang dihasilkan perusahaan memiliki
ciri-ciri berteknologi tinggi, efisien, aman dan ramah
lingkungan.

21
2.4 Kapasitas Daya PT.Indonesia Power UP Semarang
Daya yang terpasang di Unit Pembangkitan Semarang ini adalah
sebagai berikut :

Tabel 2.1 Daya Terpasang PT. Indonesia Power UP Semarang


Mesin Pembangkit Daya Terpasang Merek Mesin Tahun Operasi
PLTU
Tambak Lorok 1 50,00 MW GE 1978
Tambak Lorok 2 50,00 MW GE 1978
Tambak Lorok 3 200,00 MW Mitsubishi 1983
PLTGU
Tambak Lorok GTG 1.1 109,65 MW GE 1993
Tambak Lorok GTG 1.2 109,65 MW GE 1993
Tambak Lorok GTG 1.3 109,65 MW GE 1993
Tambak Lorok STG 1.0 188,00 MW GE 1997
Tambak Lorok GTG 2.1 109,65 MW GE 1996
Tambak Lorok GTG 2.2 109,65 MW GE 1996
Tambak Lorok GTG 2.3 109,65 MW GE 1996
Tambak Lorok STG 2.0 188,00 MW GE 1997
PLTG
Sunyaragi 2 20,03 MW Alsthom 1976
Cilacap 1 29,00 MW Westinghause 1996
Cilacap 2 26,00 MW Westinghause 1996
Total Daya Terpasang 1.408,93 MW

22
2.5 Struktur Organisasi

Gambar 2.4 Struktur Organisasi

23
Gambar 2.5 Struktur Organisasi Bagian Pemeliharaan

24
BAB III
PROSES PRODUKSI LISTRIK PLTGU PT. INDONESIA POWER UNIT
PEMBANGKITAN SEMARANG

3.1 Pendahuluan
Pada proses pembangkit listrik tenaga gas uap (PLTGU) ini mempunyai
ciri yang khas dari pembangkit-pembangkit pada lain yaitu dapat menjadi
proses gas saja (PLTG) atau dapat juga di combine sehingga menjadi
pembangkit listrik tenaga uap (PLTGU), dengan cara combine ini proses
dari pembangkitan listrik ini menjadi efisien. Pembangkit listrik ini
biasanya menjadi penombang tambahan pada saat beban listrik mengalami
beban puncak. Pada PLTGU ini dapat langsung online ke sistem trasmisi
dengan cepat selama 15 menit, ini merupakan salah satu kelebihan dari
PLTGU. Secara garis besar dalam proses pembangkitan ini adalah :

Gambar 3.1 PLTGU Tambak Lorok Semarang

3.1.1 PLTG
Sering juga disebut sebagai pembangkitan licstrik tenaga gas uap dengan
sistem open cycle. Hal ini dikarenakan pada prosesnya gas buangan yang
dihasilkan gas turbin setelah terjadi proses produksi listrik langsung dibuang

25
ke cerobong atau langsung di bypass melalui cerobong exhaust. Gas
buangan yang dibuang oleh gas turbine tersebut bersuhu 500o C.

Gambar 3.2 Bagan proses di PLTG

Proses pembangkitan secara awal yaitu mempersatukan bahan-bahan


yang akan digunakan sebagai bahan pembakaran, terdapat 3 elemen yang
dibutuhkan untuk menjadikan pembakaran yang dihasilkan sempurna yaitu
terdapat udara, bahan bakar dan kemudian api. Maka pada bagan diatas
bahan bakar dipompa dan disemprotkan secara bersama-sama beserta udara
yang terlebih dahulu dihisap dari udara sekitar menggunkan
tenaga starting motor crangking disaring melalui air filter dan dihembuskan
melalui kompresor akan bertemu diruang pembakaran, dan elemen api
dihasilkan dari percikan busi yang terdapat dalam ruang pembakaran.
Ruang pembakaran disebut combustion system.

26
Gambar 3.3 Proses terjadinya pembakaran

Kemudian uap yang dihasilkan akan memutar turbin yang telah dikopel
terhadap generator singkron, pada PLTG itu sendiri disebut GTG (gas
turbine generator). Pada PLTGU tambak lorok Semarang mempunyai 3
GTG dari 6 unit yang dimiliki. Setelah itu generator akan membangkitkan
listrik 11 kV dan akan dinaikan teganganya oleh trafo menjadi 150 kV dan
ditrasmisikan ke jaringan.

3.1.2 PLTGU

27
Gambar 3.4 Proses PLTGU

Uap yang dihasilkan ketika terjadi open cycle adalah 500o C hal ini
mengindikasikan dari energi tersebut masih bisa dimanfaatkan, maka uap
yang dihasilkan turbin uap pada prosesopen cycle tersebut tidak langsung
dibuang melalui cerobong exhaust melainkan digunakan kembali dialirkan
ke HRSG (heat recovery steam generator) yang pada nantinya uap tersebut
akan memasak air sehingga uap yang dihasilkan melalui pemasakan air
tersebut akan memutar turbine yang telah dikopel dengan generator.
Pada PLTGU itu sendiri disebut STG (steam turbine generator). Pada
PLTGU tambak lorok mempunya 1 STG dari 6 unit yang dimiliki, sama
seperti pada saat digunakan open cycle energi listrik yang dihasilkan pada
nantinya akan ditrasmisikan ke jaringan. Namun dalam menambah
keefisiensianya uap yang dihasilkan turbin pada proses PLTGU akan
diarahkan ke kondensator untuk diembunkan dan nantinya akan
menghasilkan air dengan kadar elektrolit yang rendah, lalu air tersebut akan
dialirkan ke daerator, di daerator air tersebut akan dihilangkan kadar
oksigenya atau gas-gas terlarut lainnya, karena oksigen dan gas-gas terlarut

28
lainya akan menimbulkan korosi pada pipa-pipa. Kemudian dari daerator air
kan di tampung feed water pump dan kemudian air tersebut akan dialirkan
ke pipa-pipa air HRSG kembali. Ini yang dinamakan proses close cycle. Daya
keluaran PLTGU tambak lorok Semarang pada tiap GTG dan STG ialah 100
MW.

3.2 Komponen-komponen pada PLTGU


Secara garis besar komponen yang terdapat pada PLTGU adalah sebagai
berikut :

3.1.3 GTG
Turbin gas merupakan mesin yang dapat mengkonversi energi
panas dari gas hasil pembakaran menjadi energi mekanis dan
digunakan untuk memutar turbin tersebut.

1. Prinsip Operasi
Prinsip kerja dari turbin gas adalah sebagai berikut: GTG (Gas
Turbin Generator) berada dalam status on cooling down, poros as
GTG diputar sekitar 46 rpm. Ketika di startup motor cranking
berputar menggerakan seluruh as GTG termasuk kompresornya,
sehingga udara atmosfer yang dihisap oleh kompresor dinaikan
tekananya beberapa kali lipat. Kompresor tersebut menhasilkan
udara bertekanan tinggi masuk ke ruang bakar (Combustion
Chamber). Sampai pada putaran 300 rpm maka bahan bakar yang
telah dipompa dengan pompa bahan bakar masuk ke ruang
pembakaran, pada setiap unit GTG ada 14 ruang bakar, dua
diantaranya yaitu ruang pembakaran nomor 13 dan 14 terdapat busi
(spark plug ignition), berfungsi sebagai penyalaan awal api
pembakaran.
Spark plug ignition melakukan pengapian kurang lebih selama
1 menit dan terjadilah pembakaran didalam combustion chamber,

29
dan kemudian pembakaran ditularkan ke ruang bakar lain melalui
masing-masing cross fire tube. Setelah itu semua ruang bakar yang
sebanyak 14 buah tersebut secara serentak dan bersama-sama
terjadi pembakaran, disitu akan terpantau dengan menggunakan
flame detector sebanyak 4 buah, proses ini disebut dengan
sekuensial firing dinyatakan selesai.
Skema dari suatu turbin gas dapat dilihat dari gambar dibawah ini:

Gambar 3.5 Skema Turbin Gas

1. Spesifikasi mesin turbin gas PLTG PT. Indonesia Power UP Semarang


Spesifikasi pada PLTG unit 2
a) Turbin dan Kompresor
Pabrik pembuatan : General Electric (GE), C0., USA
Type : PG – 5431 N
Daya Rating : 109,650 MW
Tingkat : 3 (untuk turbin)
17 (untuk kompressor)
Speed : 3000 rpm
Temperatur udara masuk : 676°F ≈ 358°C
Temperatur Exhaust : 1040 °F ≈ 560°C
Bahan Bakar : Gas

30
)* Data di ambil pada tanggal 14 Oktober 2016

2. Komponen-komponen pada GTG


Turbin gas PLTG berfungsi untuk mengubah energi yang
terkandung didalam bahan bakar menjadi energi mekanis. Fluida
kerja untuk memutar turbin gas adalah gas panas yang diperoleh
dari proses pembakaran. Proses pembakaran memerlukan tiga
unsur utama yaitu bahan bakar, udara dan panas. Dalam proses
pembakaran ini bahan bantu disuplai oleh pompa bahan bakar (fuel
oil pump) apabila digunakan bahan bakar minyak, atau oleh
kompresor gas jika menggunakan gas alam. Pada umumnya
kompresor gas disediakan oleh pemasok gas tersebut.
Udara untuk pembakaran diperoleh dari kompresor utma,
sedangkan panas awal untuk awal pembakaran dihasilkan oleh
ignition, proses pembakaranya dilakukan dilakukan di combustion
chamber. Energi mekanis yang dihasilkan yang dihasilkan oleh
turbin gas digunakan untuk memutar generator listrik sehingga
diperoleh energi listrik. Dalam operasi PLTG didukung oleh alat-
alat bantu, kontrol, instrumentasi, proteksi, dan sebagainya.

Gambar 3.6 Bagian Turbin Gas

31
Gambar 3.7 Bagian Dalam Turbin Gas

Komponen-komponen utama dari pembangkit listrik tenaga gas


dan Uap (PLTGU) pada GTG (Gas Turbine Generator) yaitu
sebagai berikut:

A. Motor Cranking
Motor cranking digunakan sebagai pemutar awal startup saat turbin
belum menghasilkan tenaga. Seperti pada mesin – mesin yang beruang
bakar internal lainya, gas turbin tidak bisa berputar atau tidak
menghasilkan tenaga putaran awal sendiri pada saat putaranya 0 (zero
speed). Oleh sebab itu dibutuhkan sistem start untuk melakukan
perubahan keadaan Gas Turbine. Sebagai pemutar awal sampai
dengan mencapai kecepatan putaran untuk pembakaran dan
membantu untuk mencapai kecepatan putaran tertentu, sehingga gas
turbin yang sudah dalam keadaan start pembakaran tersebut mampu
berputar dan ber-akselerasi sendiri menuu kecepatan putaran
nominalnya. Untuk semua itu digunakan sebuah motor induksi
sebagai motor starter dan dibantu dengan torque converter yang
dioperasikan dimana ia berfungsi sebagai sebuah kopling
penyambung dengan accessories gear.

32
B. Kompresor Utama
Dalam pembangkitan listrik khususnya pada pembangkitan dengan
menggunakan turbin gas, kompresor berfungsi untuk mensuplai udara
bertekanan tinggi kedalam ruang bakar turbin gas sesuai kebutuhan.
Kompresor terdiri dari dua bagian utama yaitu: Rotor, terdiri dari sudu
gerak yang berfungsi sebagai menghisap dan menekan udara. Stator,
bagian kompresor yang diam yang berfungsi untuk mengarahkan
aliran udara ke sudu gerakanya. Bagian stator terpasang pada casing
kompresornya yang terdiri dari: Bagian discharge, bagian aft, bagian
forward, dan bagian inlet.
Bagian inlet adalah tempat masuknya udara kedalam kompresor.
Pada bagian inlet terpasang inlet guide vanes yang dilengkapi duct
assembly dan inlet house. Inlet Guide Vane (IGV) berfungsi untuk
mengatur banyaknya udara yang masuk kedalam kompresor. Pada
waktu start IGV membuka pada posisi sekitar 440, bersamaan dengan
naiknya putaran turbin dan terjadi pembakaran di ruang bakar, maka
IGV akan membuka dari 44° - 88°.
Untuk mendapatkan tekanan yang tinggi, maka makin kebelakang
kompresor makin menyempit, sehingga volume udara semakin
mengecil dan tekanan semakin tinggi. Naiknya tekanan udara pada
kompresor disebabkan oleh: mengecilnya saluran, dan daya dorong
yang diberikan sudu kompresor. Efisiensi kerja dari kompresor
tergantung dari bermacam macam sebab, seperti kecilnya jarak antara
sudu sudu yng berputar dengan sudu stator yang diam. Dan juga
ditentukan oleh perbedaan permukaan (tingkat friction) sudu sudu
kompresornya. Hal ini diakibatkan dari lamanya operasi kerja
kompresor, ataupun seringnya terjadi erosi atau penggunaan dari
partikel-partikel dan debu debu pada permukaan sudu kompresor
tersebut. Dan yang termasuk juga dapat mempengaruhi antara lain:
Uap minyak pelumas, asap, (termasuk asap kendaraan di jalan-jalan

33
perkotaaan), dan garam-garam dari uapa air laut, sehingga
mengakibatkan pengotoran atau merosotnya unjuk kerja kompresor
dan seterusnya akan menurunkan daya output gas turbin lebih dari
10%. Kompresor utama adalah kompresor aksial yang berguna untuk
memasok udara bertekanan kedalam ruang bakar yang sesuai dengan
kebutuhan. Kapasitas kompresor harus cukup besar karena pasokan
udara lebih (excess air) untuk turbin gas dapat mencapai 350%.

Keuntungan kompresor aksial:


1. Area masuk udara lebih kecil untuk massa udara tertentu
2. Aliran udara multi stages lebih mudah diarahkan
3. Efisiensi lebih tinggi pada tekanan tekanan yang besar
4. Udara radial lebih kecil untuk massa udara yang besar.

Komponen dari kompresor:


a) Sistem Udara pendingin
Guna mendapatkan suplai udara pendingin untuk
mendinginkan turbin blades, sebagian udara dari kompresor tingkat
tertentu dihisap melalui pipa bleeding.
b) Prinsip Kerja Kompresor Utama
Kompresor utama adalah kompresor aksial. Primsip kerja serta
perubahan energi yang terjadi didalam kompresor aksial adalah
kebalikan dari prinsip kerja dan perubahan energi pada turbin
reaksi. Kompresor aksial memiliki pasangan difussing blade,
sedangkan turbin reaksi memiliki pasangan explanding blades,
karena pada turbin reaksi diinginkan diperolehnya kerja (work)
dengan mengekspansikan suatu fluida, sedangkan pada kompresor
aksial diberikan kerja (work) untuk menghasilkan tekanan.
c) Kebutuhan Udara (Air Inlet)
Turbin Gas pada umumnya mempunyai sifat atau kebiasaan,
sifatnya dalam hal membutuhkan udara yang sangat banyak sekali

34
untuk menunjang operasionalnya. Seperti beberapa contoh disebut
dibawah ini tentang besar kebutuhan udara pada sebuah unit Turbin
Gas:
1. Turbin Gas GE Type MS 3000, kurang lebih sebanyak 100 lb/
detik atau kurang lebih 45,32 kg/ detik. (Equal Gas)
2. Turbin Gas GE Type MS 7001, kurang lebih sebanyak 609 lb /
detik atau kurang lebih 276 kg / detik. (Equal Gas)

Gambar 3.8 Air Inlet

Air Inlet yang terpasang di PLTGU PT. Indonesia Power UP


Semarang adalah jenis satu tingkat dengan tersusun bertingkat tiga
panggung, dengan system self cleaning dengan mempergunakan
media penyaringan Filter Cartridges (Filter terbuat dari kertas
berbentuk selongsong atau silinder), filter-fiter tersebut semuanya
berjumlah 1104 buah yang terpasang berjajar ditempat tiga
panggung, yang mana ketika gas turbine sedang berofrasi filter-fiter
tersebut secara berturutar dibersihkan dengan menggunakan pulsa
udara yang bertekanan. Walau filter-fiter tersebut hanya satu
tingkat tekanan, susunan yang telah disediakan tersebut mampu dan
berefisiensi tinggi, tahan berumur lebih dari 2 tahun. Tanpa

35
mematikan Gas Turbine yang sedang beroprasi, ketika diperlukan
membersihkan diperlukan membersihkan filter-filter tersebut, atau
mengganti filter-filter yang baru. Tahanan aliran udara yang
melewati semua filter-filter tersebut sebesar 2-3 inchi H20, (3,7 s/d
5,6 mmHg).
d) Casing
Casing merupakan pembungkus kompresor dibuat dari baja cor
karbon rendah. Untuk memudahkan pembuatan , pemasangan dan
pembongkaranya casing compresor terdiri dari beberapa segmen
pada bidang bagi horizontal maupun vertikal. Pada bidang bagi
horizontal terdiri atas upper casing (casing atas), lower casing
(casing bawah),sedangkan pada bidang vertical casing tersebut
dapat dibagi dalam tiga segmen seperti gambar dibawah.
Inlet casing terbuat dari plat baja dibentuk sedemikian rupa
sehingga:
1. Aliran udara masuk ke dalam kompresor halus tanpa terjadi
turbulen.
2. Berfungsi sebagai rumah bearing.
3. Berfungsi sebagai rumah inlet guide vanes.

Gambar 3.9 Compressor Discharge Casing Assembly

36
e) Inlet Guide Vanes (IGV)
Pada kompresor berkapasitas besar, disisi udara masuk
kompresor yaitu pada inlet casing dipasang variable IGV, sedangkan
pada kompresor berukuran kecil umumnya dipasang fixed guide
vanes. Variable IGV berfungsi untuk mengatur volume udara yang
dikompresikan sesuai kebutuhan atau beban turbin. Pada saat
startup, IGV juga berfungsi untuk mengurangi surge. Pasa saat stop
dan selama startup, IGV tertutup (pada unit tertentu, posisi IGV 34°
- 38°), kemudian secara bertahap membuka dengan seiring
meningkatnya beban turbin. Pada beban turbin tertentu IGV terbuka
penuh (83°-90°). Selama stop normal IGV perlahan – lahan ditutup
bersamaan dengan turunya beban, sedangkkan pada stop emergency,
IGV tertutup bersamaan dengan tertutupnya katup bahan bakar.
f) Rotor dan Moving Blades
Pada rotor kompresor dipasang moving blades yang jumlah
tingkatanya dapat mencapai 17 tingkat atau lebih. pemasangan
moving blades terhadap rotor dengan menggunakan kontruksi
dovetail (sambungan bergerigi) dan dipasak agar tetap berada pada
posisinya. Jumlah tingkat yang banyak akan menghasilkan tekanan
udara yang tinggi (dapat mencapai 10 bar atau lebih). Udara didalam
kompresor mengalir kearah aksial melewati moving blades dan fixed
blades. Pada moving blades terjadi perubahan energi mekanik
menjadi energi kinetik. Celah yang dilalui udara kearah belakang
semakin menyempit sehingga tekanan udara semakin besar.

37
Gambar 3.10 Rotor dan moving blades kompresor

Gambar 3.11 Lubang saluran pendingin pada sudu gerak dan sudu diam

g) Fixed Blades (diaphragma)


Fixed blades adalah komponen dari kompresor yang mengubah
energi kinetik menjadi energi potensial. Jumlah tingkat fixed blades
sesuai dengan jumlah tingkat moving blades.
h) Bearing
Bearing adalah bagian internal kompresor yang berfungsi untuk
mendukung beban radial dan axial yang berputar dengan tujuan
memperkecil gesekan dan mencegah kerusakan pada komponen
lainnya.

38
C. Ruang Bakar (Combustion Chamber)

Gambar 3.12 Combustion Chamber Components

Sistem pembakaran ini terdiri dari komponen-komponen berikut


yang jumlahnya bervariasi tergantung besar frame dan penggunaan
turbin gas. Komponen- komponen itu adalah :
a) Combustion Chamber, berfungsi sebagai tempat terjadinya
pencampuran antara udara yang telah dikompresi dengan bahan
bakar yang masuk.
b) Combustion Liners, terdapat didalam combustion chamber yang
berfungsi sebagai tempat berlangsungnya pembakaran.
c) Fuel Nozzle, berfungsi sebagai tempat masuknya bahan bakar ke
dalam combustion liner
d) Ignitors (Spark Plug), berfungsi untuk memercikkan bunga api ke
dalam combustion chamber sehingga campuran bahan bakar dan
udara dapat terbakar.
e) Transition Fieces, berfungsi untuk mengarahkan dan membentuk
aliran gas panas agar sesuai dengan ukuran nozzle dan sudu-sudu
turbin gas.

39
f) Cross Fire Tubes, berfungsi untuk meratakan nyala api pada semua
combustion chamber.
g) Flame Detector, merupakan alat yang dipasang untuk mendeteksi
proses pembakaran terjadi.

Combustion chamber yang ada disusun kosentris mengelilingi


aksial flow compressor dan disambungkan dengan keluaran
kompresor udara dari aksial flow compressor yang dialirkan langsung
ke masing-masing chambers. Zona pembakaran pada combustion
chamber ada tiga yaitu:
a) Primary Zone, merupakan tempat dimana bahan bakar berdifusi
dengan udara kompresor untuk membentuk campuran udara bahan
bakar yang siap dibakar.
b) Secondary Zone, adalah zona penyempurnaan pembakaran sebagai
kelanjutan pembakaran pada primary zone.
c) Dilution Zone, merupakan zona untuk mereduksi temperatur gas
hasil pembakaran pada keadaan yang diinginkan pada saat masuk
ke first stage nozzles.
Combustion liners didesain dengan satu seri lubang dan louvers
yang ditempatkan didalam chamber. Digunakan untuk
mencampurkan bahan udara dari kompresor dan bahan bakar dari
nozel yang membakar campuran ini. Fuel nozzle terdapat pada ujung
combustion chamber dan masuk ke combustion liners. Fungsi dari
fuel nozzle ini adalah untuk mengabutkan bahan bakar dan
mengarahkannya ke reaction zone pada ruang bakar. Transition piece
terdapat antara combustion liners dan first stage nozzle. Alat ini
digunakan untuk mengarahkan udara panas yang dihasilkan pada
combustion section ke first stage nozzle. Gambar Pola aliran udara
sistem pembakaran axial-flow dapat dilihat seperti gambar berikut:

40
Gambar 3.13 Pola aliran udara sistem pembakaran axial-flow

Spark plug terdapat pada bagian samping combustion chamber


dan masuk ke combustion liners. Spark plug berfungsi untuk menyulut
campuran bahan bakar dan udara pada saat turbin gas startup.
Pembakaran akan terus terjadi selama suplai bahan bakar dan udara
terus berlangsung. Spark plug terpasang pada sebuah pegas setelah
proses pembakaran terjadi, tekanan yang dihasilkan meningkat dan
akan memaksa plugs naik menuju casing dan mengeluarkan gas panas.
Cross fire tube berfungsi untuk menghubungkan semua combustion
chamber. Tabung ini digunakan untuk mengirimkan pengapian dari
satu combustion liners ke yang berikutnya selama startup. Gambar
sistem pembakaran pada combution chamber dapat dilihat seperti
gambar berikut ;

Gambar 3.14 System Pembakaran pada Combution chamber

41
D. Turbin
Bagian ini merupakan tempat terjadinya perubahan energi kinetik
kecepatan menjadi energi mekanik putar yang digunakan untuk
menggerakan kompresor aksial dan juga sebagai penggerak beban.
Proses ekspansi gas pembakaran pada turbin gas terjadi pada turbin,
karena proses tersebut, terjadi perubahan energi kinetik gas
pembakaran menjadi energi mekanik poros turbin, energi ini akan
menggerakan kompresor dan peralatan lainnya. Komponen-
komponen pada turbin section adalah sebagai berikut :
a) Turbin Rotor Case
b) First Stage Nozzle, yang berfungsi untuk mengarahkan gas panas
ke first stage turbine wheel.
c) First Stage Turbine Wheel, berfungsi untuk mengkonversikan
energi kinetik dari aliran udara yang berkecepatan tinggi menjadi
energi mekanik berupa putaran rotor.
d) Second Stage Nozzle dan Diafragma, berfungsi untuk mengatur aliran
gas panas ke second stage turbine wheel, sedangkan diafragma
berfungsi untuk memisahkan kedua turbin wheel. Gambar Second
Stage Nozzle, Second Stage Turbine dapat dilihat seperti gambar
berikut:
e) Second Stage Turbine, berfungsi untuk memanfaatkan energi kinetik
yang masih cukup besar dari first stage turbine untuk menghasilkan
kecepatan putar rotor yang lebih besar. Gambar Second Stage
Turbine dapat dilihat Gambar Komponen – komponen Turbin dapat
dilihat seperti gambar dibawah ini.

42
Gambar 3.15 Komponen – komponen Turbin

Komponen pelengkap dalam turbin Gas


1. Exhaust Section
Exhaust section adalah bagian akhir turbin gas yang berfungsi
sebagai saluran pembuangan gas panas sisa yang keluar dari turbin
gas. Exhaust section terdiri dari beberapa bagian yaitu :
a. Exhaust Frame Assembly.
b. Exhaust Diffuser Assembly
Exhaust gas keluar dari turbin gas melalui exhaust diffuser pada
exhaust frame assembly, lalu mengalir ke exhaust plennum dan
kemudian didifusikan dan dibuang ke atmosfir melalui exhaust stack,
sebelum dibuang ke atmosfir gas panas sisa tersebut diukur dengan
exhaust thermocouple dimana hasil pengukuran ini digunakan juga
untuk data pengontrolan temperatur dan proteksi temperatur trip. Pada
exhaust area terdapat 18 buah thermocouple (sensor temperatur)
yaitu, 12 buah untuk temperatur kontrol dan 6 buah untuk temperatur
trip.

43
2. Starting Equipment
Berfungsi untuk melakukan startup sebelum turbin bekerja. Jenis-
jenis starting equipment yang digunakan pada unit-unit turbin gas
pada umumnya adalah diesel Engine, Induction Motor, dan Gas
Expansion Turbine (Starting Turbine).
3. Cooling System
Sistem pendingin yang digunakan pada turbin gas adalah air dan
udara. Udara dipakai untuk mendinginkan berbagai komponen pada
section dan bearing. Komponen-komponen utama dari cooling
system adalah:
1. Off base Water Cooling Unit
2. Lube Oil Cooler
3. Main Cooling Water Pump
4. Temperature Regulation Valve
5. Auxiliary Water Pump
6. Low Cooling Water Pressure Switch

E. Generator
Generator merupakan alat yang mampu menghasilkan energi
listrik yang bersumber kepada energi mekanik dan umumnya
menggunakan induksi elektromagnetik.Sumber energi mekanik
sendiri bisa berasal dari resiprokat atau pun turbin.
1. Cara Kerja Generator:
Cara kerja generator adalah melalui pergerakan medan magnet
yang ada di rotor terhadap kumparan tetap yang terdapat di stator.
Medan magnet tersebut dihasilkan dengan cara memberikan
tegangan DC (Direct Current) pada kumparan penguat medan
yang ada di rotor yang dapat dihasilkan melalui penguat sendiri
maupun penguat terpisah. Sumber tegangan DC sendiri bisa
didapat dari aki (accumulator). Setelah itu pemotong medan
magnet bisa menggunakan bahan konduktor untuk memotong
medan magnet yang ada, karena apabila tidak memotong maka

44
prinsip kerja generator tidak akan timbul yang berupa gaya gerak
listrik. Generator listrik mempunyai 2 macam jenis yaitu generator
listrik AC dan generator listrik DC. Generator listrik AC
mempunyai dua kutub stator sehingga apabila kutub-kutub magnet
yang berlawanan dihadapkan maka akan menimbulkan sebuah
medan magnet. Sedangkan generator listrik DC mempunyai
komulator sehingga arus listrik yang akan dihasilkan berupa arus
listrik DC sekalipun sumbernya berupa arus listrik AC. Adapun
alat yang mampu mengkonverter arus listrik searah (DC) menjadi
arus listrik AC yaitu inverter listrik .

Gambar 3.16 Generator

3.2.2 HRSG
HRSG ( Heat Recovery Steam Generator ) UBP Semarang
memiliki 2 blok Combine Cycle Power Plant dengan kapasitas
masing-masing 1x 500 MW. Per bloknya terdiri dari 3 x 100 MW
turbin gas dan 1 x 200 MW turbin uap yang merupakan combine
cycle dari sisa gas buang dari GTG.100 o C tergantung dari load gas
turbin dan ambien temperatur. HRSG ini didesain untuk beroperasi
pada turbin gas dengan pembakaran natural gas dan destilate
oil.± 514 o C (HSD) pada outlet flow gas ±Untuk masing-masing

45
HRSG akan membangkitkan uap sebesar 194,29 ton/jam total flow,
pada inlet flow gas.

A. Bagian-bagian HRSG
Secara garis besar HRSG terdiri atas 2 tingkat,sesuai dengan
uap yang di hasilkan,yaitu high pressure (HP) dan Low pressure
(LP).Kedua uap tersebut dipisahkan dengan peralatan yang
berbeda,sesuai dengan gas buang yang dilaluinya.di bagian
bawah peralatan HP, dan dilalui gas buang paling
panas.sementara peralatan LP terletak di bagian atas.
1. Komponen low pressure
Komponen HRSG dalam membentuk Low Pressure (LP)
Steam adalah :

a. LP Economizer
LP Economizer berfungsi untuk menaikkan
temperature air bertekanan rendah yang masuk dari
deaerator menuju ke LP economizer mempunyai luas
penampang kira-kira 15241 𝑚2 dimana pipa tersebut
dipanaskan dengan suhu yang rendah.

Gambar 3.17 Susunan pipa LP Economizer

b. LP Drum
LP Drum berfungsi untuk memisahkan air dan uap
yang telah dipanaskan oleh LP Economizer dan
menampung hasil dari sirkulasi LP evaporator,Uap

46
yang dihasilkan akan dipanaskan lagi pada LP super
heater,sedangkan airnya disirkulasikan kembali ke LP
evaporator agar menjadi uap.sebagian air yang
ditampung juga akan dipindahkan ke HP drum
menggunakan pompa HP Transfer Pump.

Gambar 3.18 LP Drum

c. LP Circulating Pump
LP Circulating pump berfungsi untuk mensirkulasi
air / uap bertekanan rendah.

Gambar 3.19 LP Circulation Pump

47
d. LP Evaporator
LP Evaporator untuk menguapkan air bertekanan
rendah yang masuk pada LP circulatin
pump.selanjutnya uap tersebut masuk LP drum dan
keluar melalui LP superheater.kemudian air yang
belum menjadi uap akan di sirkulasikan kembali pada
LP evaporator.diameter luar pipa adalah 31,8 mm dan
tebal pipa 2,6 mm.

Gambar 3.20 Susunan pipa LP Evaporator

e. LP Superheater
LP Superheater berfungsi memanaskan uap yang
ada dalam pipa dari LP drum untukmenghasilkan uap
kering menuju LP Turbin untuk menggerakan turbin
yang di STG.Diameter pipa LP Superheater adalah 38
mm dan tebal 12,5 mm.

Gambar 3.21 Susunan pipa LP Superheater

f. HP Transfer Pump
Hp transfer pump berfungsi untuk memindahkan air
dari LP drum ke HP drum.

48
Gambar 3.22 HP Transfer Pump

2. Komponen High Preassure


Komponen HRSG dalam membentuk High Pressure (HP) Steam adalah

a. HP Economizer
HP Economizer mempunyai fungsi yang sama dengan LP
Economizer,uap dari LP drum di pompa oleh HP transfer pump
melewati hp economizer kemudian masuk ke HP drum bagian
atas.diameter pipa 31,8 mm dan tebal pipa 3,2 mm

Gambar 3.23 Susunan pipa HP Economizer

b. HP Drum
Pada prinsipnya,HP drum sama dengan LP drum.Yang
membedakan hanya tekanan pada HP drum lebih tinggi pada LP
drum.

49
c. HP Circulating pump
HP Circulating pump berfungsi mensirkulasi air/uap bertekanan
tinggi.

Gambar 3.24 HP Circulation Pump


d. HP Evaporator
HP Evaporator berfungsi untuk menguapkan air bertekanan
tinggi yang masuk ke dalamnya,uap yang dihasilkan masuk HP drum
dan akan keluar melalui HP Superheater sedangkan air yang belum
menjadi uap akan disirkulasikan lagi.diameter pipa ini 31, mm dan
tebal 3,2 mm.

Gambar 3.25 Susunan pipa HP Evaporator


e. HP superheater I dan II
HP Superheater I berisi uap jenuh dari HP drum menuju HP
Superheater II untuk dinaikkan lagi temperaturnya kemudian masuk
ke turbin HP di STG.Diameter pipa 31,8 mm dan tebal pipa 3,2 mm.

50
Gambar 3.26 Susunan pipa HP Superheater I dan II

B. Sistem kerja HRSG

Gambar 3.27 Siklus HRSG (UP Semarang)

Gas buang dari turbin gas yang temperaturnya masih tinggi (sekitar
550 0 C) dialirkan masuk ke HRSG untuk memanaskan air didalam pipa-
pipa pemanas, kemudian gas buang ini dibuang ke atmosfir melalui
cerobong dengan temperatur yang sudah rendah (sekitar 130 0 C). Air
didalam pipa-pipa yang berasal dari drum sebagian berubah menjadi
uap karena pemanasan tersebut. Campuran air dan uap ini selanjutnya
masuk kembali ke dalam drum. Di dalam drum, uap dipisahkan dari air
menggunakan separator.

51
Uap yang terkumpul kemudian diarahkan untuk memutar turbin uap,
sedangkan air nya dikembalikan kedalam drum untuk disirkulasikan lagi
kedalam pipa-pipa pemanas bersama dengan air pengisi yang baru.
Demikian proses ini terjadi berulang-ulang selama HRSG
beroperasi. Agar dapat memproduksi uap yang banyak dalam waktu
yang relatif cepat, maka perpindahan panasnya dilakukan dengan aliran
berlawanan atau cross flow, dan sirkulasi airnya harus cepat.

Pada prinsip Heat Recovery Steam Generator dan boiler adalah sama,
yaitu suatu peralatan pemindah panas yang digunakan untuk mengubah
air menjadi uap dengan bantuan panas. Perbedaan utama terletak pada
sumber panas yang digunakan dan susunan pipa pemanasnya.

Sumber panas untuk membangkitkan uap pada Heat Recovery Steam


Generator berasal dari energi panas yang terkandung didalam gas buang
PLTG. Sedangkan pada boiler (ketel), sumber panas untuk
membangkitkan uap berasal dari pembakaran bahan bakar didalam ruang
bakar (furnace) boiler. Pada boiler pipa-pipa pemanas disusun menjadi
dinding ruang bakar, sedangkan pada HRSG pipa-pipa pemanas disusun
tegak lurus terhadap aliran gas buang.

Dengan kondisi demikian, maka HRSG :

 Tidak memiliki ruang bakar


 Tidak dilengkapi sistem bahan bakar
 Tidak ada sistem udara bakar
 Tidak memiliki penghembus jelaga (soot blower).

3.2.3 STG
Steam Turbin Generator merupakan pembangkit listrik dengan
memanfaatkan tenaga uap untuk memutar turbin uap. Pada dasarnya turbin

52
uap terdiri dari dua bagian yaitu rotor dan stator. Pada rotor terdapat banyak
blade (sudu) yang akan digerakan oleh uap bertekanan tinggi yang
disemprotkan melalui nozzle. Turbin yang bergerak akan menghasilkan
listrik melaui generator. Penggunaan sistem combined cycle ini lebih
efesien dan mampu menghasilkan daya yang lebih besar dengan cost yang
rendah. Pada PLTGU Tambak Lorok blok 1 ini, skema yang digunakan
dikenal dengan isltilah 3 -3 -1. Dimana terdapat 3 GTG, 3 HRSG dan
bermuara ke 1 STG. Gambar dibawah ini menunjukan skema pembangunan
power plant combined cycle.

Gambar 3.28 Skema pembangunan power plant combined cycle

Komponen utama dari STG yaitu sebagai berikut:


1. Turbin Uap (Steam Turbin)
Steam Turbin adalah suatu penggerak mula yang mengubah energi
potensial uap menjadi kinetik, energi kinetik ini selanjutnya diubah
menjadi energi mekanik dalam bentuk putaran poros turbin. Poros turbin,
langsung atau dengan bantuan roda gigi reduksi, dihubungkan dengan
mekanisme yang digerakannya. Tergantung dari jenis mekanik yang
dipisahkan, turbin uap dapat digerakan pada berbagai bidang industri,
dan untuk pembangkit listrik. Pengubahan energi potensial menjadi
energi kinetik dalam bentuk poros dilakukan dalam berbagai cara. Turbin
uap secara umum diklasifikasikan ke dalam tiga jenis, impuls, reaksi dan

53
gabungan, tergantung pada cara perolehan pengubahan energi potensial
menjadi energi kinetik akibat semburan uap.

Gambar 3.29 Steam Turbine Generator

a. Prinsip Kerja Turbin Uap (Steam Turbin)


Turbin uap terdiri dari sebuah cakram yang dikelilingi oleh
daun-daun cakram yang disebut sudu-sudu. Sudu-sudu ini berputar
karena tiupan dari uap bertekanan yang berasal dari Boiler atau
HRSG, yang telah dipanasi terdahulu dengan menggunakan bahan
bakar atau panas buang dari Gas Turbine Generator.
Uap tersebut kemudian dibagi dengan menggunakan control
valve yang akan dipakai untuk memutar turbin yang dikopelkan
langsung dengan pompa dan juga sama halnya dikopel dengan
sebuah generator singkron untuk menghasilkan energi listrik.

54
HRSG

Gambar 3.30 Prinsip Kerja Steam Turbine Generator

Setelah melewati turbin uap, uap yang bertekanan dan


bertemperatur tinggi tadi muncul menjadi uap bertekanan rendah.
Panas yang sudah diserap oleh kondensor menyebabkan uap
berubah menjadi air yang kemudian dipompakan kembali menuju
HRSG.

2. Kondensor
Kondensor merupakan alat penukar kalor (Heat Exchanger) yang
berfungsi mengkondensasikan uap bekas dari turbin menjadi titik-titik
air (air kondensat) dan air yang terkondensasi menjadi air ditampung
pada Hotwell. Selanjutnya air tersebut disirkulasikan kembali ke
boiler/HRSG untuk diproses kembali menjadi uap .
Proses pada kondensor yang terjadi adalah proses perpindahan
panas. Panas dari uap bekas diteruskan ke massa fluida pendingin
melalui media pemisah yaitu permukaan perpindahan panas yang dibuat
dengan pipa-pipa dengan ketebalan yang tipis dalam jumlah banyak .
Masalah yang umum dan sering terjadi pada kondensor adalah
Fouling, Fouling disebabkan oleh lumpur atau binatang laut yang akan
mempertinggi resistansi sehingga menghambat perpindahan panas dari
Last Stage Steam Turbine ke air pendingin, karena itu harus dihambat

55
laju fouling terhadap pipa kondensor yang dapat menurunkan performa
kondensor.
Pada PLTGU Semarang jenis kondensor yang digunakan adalah
berupa shell and tube , dimana air laut mengalir didalam tube untuk
mendinginkan uap bekas yang berasal dari turbin, pada proses
kondensasi ini mengakibatkan sisi uap kondensor (termasuk hotwell)
berada dalam kondisi vakum . Bila air pendingin berkurang maka vakum
akan turun dan pada kondisi ekstrim dapat mengakibatkan dearating dan
bila vakum terus turun akan mengakibatkan unit trip , karena itu air
pendingin utama merupakan unsur yang vital pada sebuah
PLTU/PLTGU.

56
BAB IV
SISTEM KONTROL PRESSURE GAS MENGGUNAKAN
SPEEDTRONIC™ MARK V PADA STOP SPEED/RATIO VALVE (SRV)
DAN GAS CONTROL VALVE (GCV)

4.1 Sistem Suplai Bahan Bakar Gas


Dalam Pembangkitan listrik di PLTGU. Turbin tidak dapat langsung
menghasilkan tenaga putaran dari 0 (zero speed) sampai dengan yang kita
inginkan (3000 RPM) hanya dengan menggunakan bahan bakar. Oleh sebab
itu dibutuhkan sebuah Motor Starter dan dibantu dengan Torque Converter
yang berfungsi sebuah kopling penyambung dengan accessory gear untuk
melakukan starting Gas Turbine. Awalnya Motor stater mengambil daya
listrik dari luar pembangkit untuk memutar turbin. Kemudian bahan bakar
disuplai masuk ke ruang pembakaran pada saat kecepatan putaran 300 RPM
sampai Gas Turbine terus berputar dan berakselerasi sendiri menuju ke
kecepatan putaran nominalnya yaitu 3000 RPM.
Gas bumi (Natural Gas) adalah jenis bahan bakar gas yang digunakan
sebagai bahan bakar dalam menggerakkan turbin gas. Dalam
pengoperasiannya, Sistem Bahan Bakar Gas didesain untuk mensuplai
bahan bakar gas keruang pembakaran (Combustion Chambers) berdasarkan
tekanan dan aliran gas. Pengendalian operasi turbin gas dikendalikan dalam
dua tingkatan, yaitu pengendalian tekanan gas sebelum masuk kedalam
ruang bakar yang dikendalikan sebanding dengan laju putaran poros dan
pengendalian laju aliran suplai gas berdasarkan daya turbin yang diinginkan
(apabila unit sudah berbeban), Hal tersebut dilakukan dengan dua katub
kendali SRV dan GCV.

4.2 Diskripsi Umum Stop Ratio Valve (SRV) dan Gas Control Valve
(GCV)
4.2.1 Pengertian SRV dan GCV
Stop Speed/Ratio Valve (SRV) dan Gas Control Valve (GCV)
adalah katup pengatur keluaran bahan bakar gas. SRV GCV

57
merupakan bagian dari Sistem Bahan Bakar Gas Turbin Generator
(GTG). Secara umum kedua valve ini SRV dan GCV dikemas menjadi
satu alat.Pada SRV dan GCV, indikator fisis yang di ukur dan
dikendalikan adalah Pressure (Tekanan) gas. Mulanya gas masuk
melalui SRV, kemudian diatur tekanannya sehingga dapat dialirkan
keluar oleh GCV sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan sistem.
Sehingga didapat hasil pembakaran yang sesuai dengan kecepatan
turbin, karena putaran turbin merupakan fungsi dari tekanan gas.

Gambar 4.1 SRV dan GCV


4.2.2 Bagian penyusun SRV GCV

58
Gambar 4.2 Skema Bagian utama SRV dan GCV

Selain 2 Valve yang dijadikan satu, GCV dan SRV memiliki


komponen-komponen utama penunjang kerja dari GCV dan SRV.
Komponen - komponen utama pada sistem pembakaran gas adalah :
1. Strainer
Berfungsi untuk menyaring gas yang masuk kedalam sistem
pembakaran agar bebas dari polutan yang dapat menggangu
kerja dari sistem pembakaran. Biasanya Strainer rutin
dibersihkan agar kualitas gas yang masuk ke SRV menjadi
bersih.

59
Gambar 4.3 Strainer dari luar (kiri) Penyaring didalam Strainer
(kanan)

2. Pressure Switch
 Pressure Switch 63HG-1,2,3 dipasang di bagian awal
pipa gas SRV dan GCV. Alarm pelindung akan aktif
dan akan terjadi trip saat tekanan dari oil kurang dari
20 psi. Kondisi trip ini sebagai sistem proteksi dalam
melindungi SRV GCV. Saat tekanan oil bertambah dan
melebihi 24 psi, maka sistem akan kembali ready dan
kembali siap untuk membuka SRV.

Gambar 4.4 Pressure Switch 63FG-3

 Low Gas Pressure Switch 63 FG-3 akan secara


otomatis mengubah bahan bakar masukan dari bahan

60
bakar gas menjadi bahan bakar cair (HSD) saat tekanan
dari bahan bakar gas turun hingga dibawah 265 psi. Hal
ini bertujuan agar proses penyaluran bahan bakar ke
ruang pembakaran dapat terus berlangsung tanpa
terganggu saat tekanan gas kurang dari 265 psi.
3. Pressure Gauge
Berfungsi untuk mengukur tekanan dari gas yang masuk
melalui SRV (P1), mengukur tekanan antar valve (P2),
tekanan saat gas keluar dari GCV (P3), serta tekanan dari trip
oil secara lokal atau langsung di lapangan.

Gambar 4.5 Pressure Gauge

Secara fisis Pressure (P) merupakan gaya (F) per satuan luas
(A) dengan satuan Pascal atau Bar. Ada beberapa tipe sensor
yang digunakan untuk mengukur Pressure gas, salah satu yang
digunakan yaitu: Tabung Bourdon. Tabung Bourdon. Adalah

61
jenis sensor pressure yang melewatkan fluida melalui pangkal
tabung berbentuk lingkaran dan ujungnya diberi bahan elastik.
Saat fluida melewati lapisan elastik, maka akan merubah
ukuran dari bahan sehingga jarum penunjuk yang dikopel
dengan bahan elastik akan berubah geraknya sesuai dengan
pressure yang mengenai lapisan elastik.

Gambar 4.6 Sensor Pressure Jenis Tabung Bourdon

4. Piping Line to Combustion Chambers


Adalah pipa yang menghubungkan antara gas keluaran dari
GCV menuju ke ruang pembakaran.

Gambar 4.7 Pipa menuju ruang pembakaran


5. Solenoid Valve
Pada SRV dan GCV terdapat 2 Solenoid valve. Yang
pertama adalah 20 VG-1 yang berfungsi membuang gas yang
ada pada interstate valve (P2) ke udara bebas melalui pipa yang

62
terpasang di SRV dan GCV Saat kecepatan turbin turun hingga
30 RPM dan turbin GTG Show Roll Down atau saat turbin
akan dimatikan.
Yang kedua adalah Solenoid valve 20 FG-1 yang berfungsi
sebagai solenoid trip oil dalam membuka jalur aliran oli
hidrolik untuk bukaan SRV.
6. Elektrohidrolik Servovalve
Adalah hidrolik yang bekerja berdasarkan sinyal elektrik
dari motor servo. Tenaga putaran motor diperbesar didalam
ruang udara dari magnet lentur. Magnet lentur ini juga
memberikan kekuatan diantara elektromagnetik dan hidrolik
dari valve. Keduanya dihubungkan satu sama lain pada sisi lain
dari pipa.

Gambar 4.8 Bagian Elektrohidrolik Servovalve

Sinyal input akan menginduksi magnet didalam armature


dan menyebabkan pembelokan pada armature dan flapper,
maka pasak yang ada pada alat akan 69 bertambah atau
berkurang ukurannya. Hal ini menyebabkan perbedaan
tekanan antara satu spool dngan spool yang lainnya, Perbedaan
inilah menyebabkan spool berpindah. Perpindahan belokan

63
sinyal feedback melawan torsi ke inputan asli sinyal torsi.
Servo valve digunakan untuk mengendalikan arah dan besar
pergerakan dari aktuator hidrolik. Servo valve berfungsi
sebagai interface antara sistem mekanis dan elektris dengan
cara mengubah sinyal elektris menjadi pergerakan hidrolik.
Berdasarkan sinyal input elektris ini, servo valve mengatur
cairan hidrolik bertekanan tinggi ke aktuator. Kontrol TMR
SPEEDTRONICTM Mark V menggunakan tiga koil elektrik
yang terisolasi pada torsi motor. Pada SRV dan GCV, terdapat
2 elektrohidrolik servovalve :
 90 SR-1 untuk Servohidrolik pada SRV.
 65 GC-1 untuk Servohidrolik pada GCV.

Gambar 4.9 Cara Kerja Elektrohidrolik Servovalve


7. LVDT
Pada SRV GCV, masing-masing terdiri dari sepasang
LVDT, yaitu 96-SR-1,2 untuk SRV dan 96 GC-1,2 untuk
GCV. Linier Variable Differential Transformers atau yang

64
lebih sering disingkat LVDT adalah jenis sensor perpindahan
yang berfungsi mendeteksi posisi secara linier dari pergeseran
core/inti magnet didalam kumparan.
Secara umum LVDT terdiri dari :
 Inti besi yang bergerak
 Kumparan primer
 Sepasang kumparan sekunder

Gambar 4.10 Skematik LVDT (Kiri), Prinsip kerja LVDT (Kanan)

8. Flow Transmiter
Flow Transmitter adalah sensor yang berfungsi untuk
mengukur laju aliran gas yang yang masuk ke SRV. Dalam
mengukur laju aliran gas, Flow meter menghitung perbedaan
(difference) nilai dari 2 sensor :
 96 FF-1 untuk aliran downstream (Low Range)
 96 FF-2 untuk aliran upstream (High Range).
9. Gas Inlet Temperature (FTG)
Gas inlet temperature adalah sensor temperature yang
berbentuk Termokopel dan berfungsi untuk mengukur
temperature gas yang akan masuk ke SRV.Terdapat 3 sensor
temeratur yang terpasang pada sisi pipa supply gas yaitu FTG-
1,2,3

65
10. Pressure Transmitter
Secara umum Pressure Transmitter dan Pressure Gauge
memiliki fungsi yang sama, yaitu mengukur
tekanan/pressure dari fluida. Yang membedakan adalah
Pressure Transmitter berfungsi sebagai transduser yaitu
mengubah besaran fisis menjadi sinyal listrik (4 – 20 Ma).
Perubahan bentuk diafragma yang ada didalam Pressure
transmitter disebabkan regangan/tekanan yang diakibatkan
gas akan mengubah nilai sinyal listrik yang dihasilkan.

Gambar 4.11 Skema kerja sensor pressure jenis Diafragm

66
Gambar 4.12 Presure Transmiter
 Transmitter Tekanan, 96FG-2A, -2B dan -2C yang
terpasang pada SRV dan GCV berfungsi untuk
mengirimkan nilai dari pembacaan tekanan untuk di
tampilkan melalui SPEEDTRONICTM Mark V.
Untuk Pressure Transducer, digunakan Transmitter
merk ROSEMOUNT.
 Selain itu terdapat Presure transmitter FPG-3 yang
berfungsi mengukur pressure suplai gas yang akan
masuk ke SRV dan GCV.

67
4.2.3 Prinsip Kerja SRV GCV

Gambar 4.13 Sistem Kerja Komponen-Komponen SRV GCV

 Sistem Laju Gas pada Stop Ratio Valve (SRV)


Bahan bakar Gas yang akan masuk ke SRV terlebih dahulu disaring oleh
Strainer. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan polutan-polutan yang
terbawa oleh bahan bakar gas. Selain proteksi terhadap polutan, SRV GCV
74 juga memiliki sistem proteksi lain yaitu sistem proteksi Trip Oil Sistem.
Saat tekanan Trip Oil turun kurang dari 20 psi. Pressure Switch 63-HG 1, 2
dan 3 akan mengirim sinyal ke SPEEDTRONICTM Mark V untuk
memerintahkan penghentian secara paksa segala proses atau biasa disebut

68
dengan trip. Hal ini dimaksudkan agar sistem menjadi aman saat tekanan
trip oil kurang karena hal ini akan menghambat kerja dari elektrohidrolik
servovalve dalam mengatur keluaran bahan bakar. Saat tekanan trip oil naik
dan melebihi 24 psi, sistem kembali ready dan siap untuk menggerakan
proses selanjutnya.
Tekanan gas yang akan masuk ke SRV di ukur tekanannya terlebih dahulu
sebagai P1 oleh Gas Low Pressure Switch 63 FG-3. Pressure Switch 63 FG-
3 memiliki sepesifikasi SET 265 psi dan RESET 275 psi. Artinya 63 FG-3
akan mengubah bahan bakar dari bahan bakar gas ke bahan bakar liquid saat
tekanan gas turun kurang dari 265 psi. 63 FG-3 akan kembali menggunakan
bahan bakar gas saat tekanan bahan bakar gas naik menjadi 275 psi.
Setelah semua keadaan proteksi terpenuhi, Card TCQC
SPEEDTRONICTM Mark V akan memerintahkan servo hidrolik SRV (90-
SR) untuk bekerja mendorong aktuator melawan pegas pada katup SRV
dengan tekanan 1500 psi. Sehingga gas melewati SRV.
Karena Aktuator SRV dikopel dengan LVDT, maka LVDT SRV (96 SR-
1,2) akan membaca posisi dari Aktuator untuk di kirim sebagai sinyal
Feedback ke SPEEDTRONICTM Mark V. Kemudian SPEEDTRONICTM
Mark V akan mengkoreksi posisi sesuai set point. maka akan terjadi gerakan
terus menerus pada aktuator hingga mencapai keadaan steady state.

69
Gambar 4.14 Sistem Kendali SRV dengan Card SPEEDTRONIC TM Mark V

Keterangan :
 FPRG : Gas Ratio Valve Pressure Reference.
 TNH : Kecepatan Putaran Turbin
 FSRSR : Fuel Stroke Reference ,FPGX : Tekanan pada
interstate valve , L3GFLT : Gas Fuel Control Fault.

 TCQA , TCAC, TBQA : card pengendali pada


SPEEDTRONIK TM Mark V
 FSROUT : FSR Output
 96FG-2A,B,C : Pressure Transmiter

 Sistem Laju Gas pada Gas Control Valve (GCV)


Setelah gas melewati SRV, kemudian gas terukur sebagai P2 oleh sensor
pressure 96FG. Pada sensor 96FG terdapat 3 buah pressure transmitter ,
yaitu 96FG-2A, 96FG-2B, 96FG-2C. Dari ketiga sensor pressure tersebut,

70
hasil pengukran ditransmisikan melalui card TBQB dengan metode voting
Avarage, yaitu metode dengan mengambil nilai rata-rata dari ketiga
pengukuran 96FG-2A, 96FG-2B, 96FG-2C dan sinyal yang ditransmsikan
ke SPEEDTRONICTM Mark V diterima Card TCQA dan dari card TCQA
memerintahkan card DCCA menampilkan hasil pengukuran P2 sebagai
FPG2 melalui HMI SPEEDTRONICTM Mark V.

Gambar 4.15 Skematik Pengendalian P2 dengan menggunakan


SPEEDTRONIC TM Mark V
Saat GTG Shutdown, Solenoid 20 VG-1 Vent akan membuang bahan
bakar yang masih tersisa pada P2 ke Atmosfir. Hal ini bertujuan agar P2
bernilai Nol. Karena jika masih ada bahan bakar, sistem pembakaran masih
akan terus beroprasi. Sistem GCV hampir sama seperti SRV yakni
servohidrolik GCV (65GC-1) mendapat perintah dari card TCQC Mark V
untuk mendorong aktuator dengan tekanan 1500 PSIg melawan Pegas yang
terdapat pada GCV. Sehingga GCV membuka. Bukaan dari GCV akan
dikoreksi oleh LVDT sebagai fungsi Posisi. Kemudian LVDT 96GC akan
mengirim sinyal balik melalui card TCQA untuk dikoreksi
SPEEDTRONICTM Mark V.

71
Gambar 4.16 Sistem Kendali GCV dengan Card SPEEDTRONICTM Mark V

Nilai tekanan dari GCV dikendalikan melalui berapa besar nilai


keluaran tekanan SRV dengan persamaan sebagai berikut[3] :

FPRG = FPKGNG * TNH + FPKGNO


P2 Pressure = Speed Ratio * SPEED + PRESET

Keterangan :
 FPRG (Gas Ratio Valve Presure Reference) adalah nilai
referensi dari pressure keluaran SRV.

 SPEED adalah nilai kecepatan dari turbin


 FPKGNO (Fuel Gas Pressure Ratio Control Offset)
memiliki nilai konstanta : 20,10 psi

 FPKGNG (Fuel Gas Pressure Ratio Control Gain) memiliki


nilai konstanta 2,734 psi/%

72
Gambar 4.17 Grafik Gas Ratio Valve intervolume Pressure Reference

Tekanan P2 merupakan perkalian dari nilai SPEED RATIO dikalikan


dengan kecepatan putaran turbin ditambah preset. Sehingga didapat
hubungan bahwa tekanan gas P2 sesuai dengan seberapa besar bukaan dari
SRV.
Nilai Pressure keluaran dari GCV disebut dengan P3 dan sangat
dipengarihi nilai P2. Nilai inilah yang akan masuk ke ruang pembakaran.
Pengukuran Pressure dapat dianalogikan sebagai volume gas yang masuk
ke ruang pembakaran, karena akan sangat sulit mengukur volume gas yang
mengalir.maka dari itu digunakan pengukuran pressure gas dalam
menentukan seberapa banyak volume gas yang diinjeksikan ke ruang
pembakaran.
4.3 Sistem Kontrol SRV dan GCV Menggunakan SPEEDTRONIC™
Mark V
Pada PLTGU Blok II Indonesia Power UP Semarang. Sistem
pembakaran dengan bahan bakar gas dikendalikan dengan controller
bawaan dari General Elektrik, yaitu SPEEDTRONIC™ Mark V. Human
Machine Interface (HMI) ditampilkan dalam Sistem Operasi DOS. Tetapi
ada beberapa Komputer yang sudah terinstal dalam Sistem Operasi
Windows. HMI SPEEDTRONIC™ Mark V dapat diakses secara lokal,
yaitu langsung didalam ruang control compartment ataupun dapat dikontrol
terpusat melalui Control Center Room (CCR).
Gambar 4.18
Diagram blok pengendalian Servovalve GCV dan SRV dapat dilihat
dibawah ini :

73
Gambar 4.19 Diagram Blok Pengendalian Servovalve dengan menggunakan
Mark V

Setpoint diinput melalui SPEEDTORNIC™ Mark V menggunakan


tiga buah core yaitu <R>, <S>, dan <T> yang identik untuk menjalankan
keseluruhan algoritma kendali pada servohidrolik. Sebelumnya Transfer
Function mengolah nilai dari set point dari yang di input. Kemudian sinyal
digital tersebut diolah menjadi sinyal Digital melalui Digital to Analog
Converter dan dikuatkan melalui penguat operasional (op-amp). Nilai
penguat ini akan menggerakan 3 koil servovalve untuk mendorong actuator.
Seperti yang telah digambarkan pada gambar diatas, tiga buah koil
servo valve yang berada pada bagian penggerak aktuator kontrol valve uap
secara terpisah dijalankan oleh masing- masing kontroler. Konfigurasi
inilah yang disebut TMR (Triple Modular Redundant). Yaitu proses back
up apabila salah satu core 81 mengalami masalah, kedua core yang lain
masih dapat menggantikan core yang bermasalah. Sehingga proses masih
dapat berjalan terus tanpa harus terhenti dikarenakan kerusakan salah satu
core.

74
Gambar 4.20 Typical Servovalve Control Loop pada GCV

Sinyal Balik berupa posisi LVDT dikirim kembali setelah


sebelumnya dirubah menjadi sinyal Digital oleh Analog to Digital
Converter. Sinyal digital ini akan dikoreksi dan diolah kembali oleh
SPEEDTRONIC™ Mark V.

75
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. System kontrol Speedtronic Mark V merupakan system kontrol
digital yang berisi logic-logic control dan proteksi.
2. Besar aliran bahan bakar ke ruang pembakaan dikontrol oleh
electrohydraulic servovalve pada gas control valve.
3. Sensor LVDT digunakan sebagai pembacaan posisi dari servovalve
yang akan dikirimkan sebagai sinyal feedback kembali speedtroni
mark v pada gas control valve dan stop/speed ratio valve masing-
masing memiliki sensor LVDT.

5.2 Saran
1. Penyusunan buku-buku yang berhubungan dengan topic yang ingin
dibahas lebih ditata rapi sesuai dengan bidang.
2. Perlunya pembersihan operator interface MARK V

76
DAFTAR PUSTAKA

http://elektronika-listrik.blogspot.co.id/2014/06/jaringandistribusi-
pembangkit.html
https://www.scribd.com/doc/288220023/kontrol-speedtronik-mark-v-s rv-gcv
https://www.scribd.com/document/324611885/GEH-5980E-SPEEDTRONIC-
Mark-V-Turbine-Control-Maintenance-Manual-pdf
https://www.scribd.com/document/358636619/Sistem-Kontrol-Bahan-Bakar

77