LAPORAN PRAKTIKUM PILOT PLANT

COOLING TOWER
Dosen Pembimbing : Ayu Permanasari ST,MT.

Kelompok/Kelas : 8/3B – D3 Teknik Kimia

Nama : 1. Tantri Prasetyani (151411061)
2. Wulandari (151411063)
3. Yaumi Istiqlaliyah (151411064)

Tanggal Praktikum :
Tanggal Pengumpulan : Januari 2017

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2017
 BAB II
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pemisahan merupakan aspek penting dalam bidang kimia karena kebanyakan
materi yang terdapat di alam berupa campuran. Untuk memperoleh materi murni dari suatu
campuran dapat dilakukan pemisahan. Berbagai teknik pemisahan dapat diterapkan untuk
memisahkan campuran (Agung,2016).

Ekstraksi adalah proses pemisahan komponen zat padat atau cair dengan
menggunakan bantuan pelarut. Ekstraksi terdapat dua macam, yaitu ekstraksi pasat-cair
dan ekstraksi cair-cair. Ekstraksi padat cair adalah proses ekstraksi suatu konstituen yang
dapat larut (solute) pada suatu campuran solid dengan menggunakan pelarut. Proses ini
sering disebut leaching . Proses ini biasanya digunakan untuk mengolah suatu suatu
larutan pekat dari suatu solute (konstituen) dalam solid (leaching) atau untuk
membersihkan suatu solute inert dari kontaminannya dengan bahan (konstituen) yang
dapat larut (washing).

Operasi ini sering dijumpai di dalam industri metalurgi dan farmasi, misalnya pada
pemisahan biji emas, tembaga dari biji-bijian logam, produk-produk farmasi dari akar atau
daun tumbuhan tertentu.

Berdasarkan penjelasan di atas, percobaan ini dilakukan untuk membuktikan teori

dari ekstraksi padat-cair. Sampel yang digunakan adalah kopi bubuk dengan alat yang
digunakan, yaitu soxhlet.

1.2 Tujuan
Tujuan yang hendak dicapai pada praktikum ini adalah sebagai berikut.
1. Menentukan fenomena perpindahan massa yang terjadi selama proses ekstraksi
berlangsung.
2. Menentukan efisiensi setiap siklus percobaan dari hasil ekstraksi.
3. Menentukan kalor yang terpakai dari steam yang digunakan selama pemanasan pelarut.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Leaching
Leaching merupakan suatu metode yang tepat untuk memisahkan padatan campuran
yang terkontak dengan pelarut cair. Proses ini dilakukan untuk mengambil / mendapatkan
bagian dari padatan tersebut (lebih berharga dari padatannya) dengan larutan yang hanya larut
pada bagian yang ingin diambil. Teknik operasi yang biasa digunakan untuk proses leaching
adalah spraying atau aliran liquid dan mencelup zat padat seluruhnya kedalam zat cair, atau
dapat pula digunakan beberapa tingkat tabung, solvent dialirkan dari tabung teratas kemudian
mengalir ke tabung dibawahnya. Hal ini dimaksudkan agar luas permukaan bidang kontak
semakin besar, sehingga akan meningkatkan effisiensi leaching. (Agung, 2016).
2.1.1 Faktor – faktor yang mempengaruhi proses leachning
a. Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi kecepatan ekstraksi. Semakin kecil ukuran partikel
maka areal terbesar antara padatan terhadap cairan memungkinkan terjadi kontak secara
tepat. Semakin besar partikel, maka cairan yang akan mendifusi akan memerlukan waktu
yang relative lama.
b. Faktor Pengaduk
Semakin cepat laju putaran pengaduk partikel akan semakin terdistribusi dalam
permukaan kontak akan lebih luas terhadap pelarut. Semakin lama waktu pengadukan
berarti difusi dapat berlangsung terus dan lama pengadukan harus dibatasi pada harga
optimum agar dapat optimum agar konsumsi energi tak terlalu besar. Pengaruh faktor
pengadukan ini hanya ada bila laju pelarutan memungkinkan.
c. Temperatur
Pada banyak kasus, kelarutan material akan diekstraksi akan meningkat dengan
temperatur dan akan menambah kecepatan ekstraksi.
d. Pelarut
Pemilihan pelarut yang baik adalah pelarut yang sesuai dengan viskositas yang cukup
rendah agar sirkulasinya bebas. Umumnya pelarut murni akan digunakan meskipun dalam
operasi ekstraksi konsentrasi dari solute akan meningkat dan kecepatan reaksi akan
melambat, karena gradien konsentrasi akan hilang dan cairan akan semakin viskos.
2.2 Proses Leaching pada Alat Soxhletasi
Ekstraksi padat cair atau leaching adalah transfer difusi komponen terlarut dari
padatan inert ke dalam pelarutnya. Proses ini merupakan proses yang bersifat fisik karena
komponen terlarut kemudian dikembalikan lagi ke keadaan semula tanpa mengalami
perubahan kimiawi. Ekstraksi dari bahan padat dapat dilakukan jika bahan yang diinginkan
dapat larut dalam solven pengekstraksi. Ekstraksi berkelanjutan diperlukan apabila padatan
hanya sedikit larut dalam pelarut. Namun sering juga digunakan pada padatan yang larut
karena efektivitasnya.
Dalam pelaksanaan proses ekstraksi, faktor-faktor yang mempengaruhi laju
ekstraksi adalah:
 Tipe persiapan sampel
 Waktu ekstraksi
 Kuantitas pelarut
 Suhu pelarut
 Tipe pelarut
Adapun syarat pelarut untuk ekstraksi:
 Beda polaritas antara solvent dan solute kecil
 Titik didih rendah (minyak akan rusak pada suhu tinggi)
 Mudah menguap
 Tidak berbahaya, tidak beracun, tidak mudah meledak/terbakar
 Inert: Tidak bereaksi dengan solute
 Murah (terutama untuk industri) (Ali, 2012)

2.3 Kopi
Kopi merupakan salah satu jenis tanaman perkbunan yang sudah lama
dibudidayakan dan memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Kopi yang dibudidayakan
dibudidayakan di Indonesia secara umum ada dua jenis, yaitu kopi robusta dan kopi
arabika.

Kafein merupakan senyawa terpenting dalam kopi. Kafein berfungsi sebagai

perangsang dan kaffeol sebagai unsur flavor. Kafein dalam kopi terdapat dalam bentuk
ikatan kalium kafein klorogenat dan asam klorogenat. Ikatan ini akan terlepas dengan
adanya air panas, sehingga kafein dengan cepat dapat terserap oleh tubuh. Asam
trikologenat pada kopi memiliki sifat sebagai berikut.

 Larut dalam air panas, aseton, etil asetat

 Dalam keadaan tereduksi tidak berwarna
 Dalam bentuk teroksidasi (kontak dengan O2) membentuk warna hijau pada biji kopi
(asam viridat)
 Dalam biji yang belum masak berada dalam bentuk Kalium klorogenat dan kafein
(berwarna putih)
 Pada suhu 150ºC mengalami dekomposisi menjadi kafein dan lepas (Rahadian,t.t.)

Dalam pelaksanaannya, ada beberapa hal yang harus diperhatikan, antara lain:
 Tinggi timbel hendaknya di bawah pipa samping tetapi di atas sifon. Hal ini
dimaksudkan agar tidak menghalangi uap pelarut yang masuk ke dalam pendingin,
dan mencegah keluarnya serbuk dari timbel.
 Bahan yang telah diserbuk halus dimasukkan ke dalam timbel sedemikian rupa
sehingga tidak memungkinkan terjadinya saluran – saluran pada penmabahan pelarut.
 Tinggi bahan hendaknya di bawah sifon agar bahan tersebut dapat selalu terendam
dengan pelarut.
 Untuk mencegah terjadinya percikan - percikan bahan hendaknya ditutup dengan
kertas saring.
 Jumlah pelarut yang ditambahkan adalah sedemikian rupa sehingga labu penampung
terisi cairan minimal sepertiganya.
 Untuk membantu proses pendidihan pada labu penmapung ditambahkan beberapa
butir batu didih.
Setelah hal – hal diatas dilaksanakan dan terpenuhi, maka ekstraksi dapat dilaksanakan.
Ekstraksi dihentikan apabila:
 Cairan yang tersirkulasi sudah tidak berwarna lagi (bagi suatu bahan yang disekstraksi
mula – mula memberikan cairan yang berwarna ).
 Cairan yang tidak memberikan rasa yang sesuai denga rasa substransi yang
diekstraksi.
 Memberikan reaksi yang negatif bila dilakukan reaksi identifikasi.
Keuntungan dari metode ini antara lain:
  Menggunakan penyari yang sedikit sebab penyari itu jugs yang akan digunakan
kembali untuk mengulang percobaan.
 Uap panas tidak melalui simplisia, tetapi melalui pipa samping.
Kerugian dari metode ini:
 Tidak dapat menggunakan bahan yang mempunyai tekstur yang keras.
 Pengerjaannya rumit dan agak lama, karena harus diuapkan di rotavapor untuk
mmeperoleh ekstrak kental.
Dalam pelaksanaan proses ekstraksi, faktor-faktor yang mempengaruhi laju ekstraksi
adalah:
 Tipe persiapan sampel
 Waktu ekstraksi
 Tipe dan kuantitas pelarut
 Suhu pelarut (Gugule ,2005)

2.3.1 Kandungan minyak pada kopi

Berikut kandungan minyak pada kopi

1. Ester fistosterin, hidrokarbon, lilin 2.0%

2. Trigliserida 81.3%
3. Ester asam lemak diterpene (lilin alkohol) 15.9%
4. Sterol Bebas 0.39%
5. Diterpen 0.15%
6. Bahan -bahan yang tidak tersabunkan
7. Asam-asam lemak yang ada
 Asam linoleate 39.0%
 Asam oleat 17.2%
 Asam palmitat 25.3%
 Asam miristat, palmitoleate, linoleate
 Asam stearate 13.1%
 Asam arachidat 4.2%
 Asam behenate 1.0% (Rahadian,t.t.)
2.4 Kalor yang Diperlukan / Dilepas oleh Steam
𝑄 = 𝑚𝑠 ℎ𝑔 − 𝑚𝑠 ℎ𝑓 + 𝑚𝑠 ℎ𝑓𝑔
ms = laju massa steam
hg = energi dalam/entalpi steam pada tekanan kerja P
hfg = kalor laten kondensasi penguapan kukus pada T kondensasi
hg = energi dalam/entalpi kondensat pada T kondensat
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat yang digunakan
Tabel 3.1 Daftar Alat yang digunakan
No Nama Alat Spesifikasi Jumlah Satuan
1 Unit Ekstraktor Pada-Cair - 1 Set
2 Ember - 2 Buah
3 Gelas Kimia 1000 mL 1 Buah
4 Kaca Arloji - 2 Buah
5 Stopwatch - 1 Buah
6. Termometer bola basah dan - 1 Buah
bola kering
7. Gelas kimia 50 mL 4 Buah

Gambar 1. Skema Alat Ekstraksi Padat-Cair

3.1.2 Bahan yang digunakan
Tabel 3.2 Daftar Bahan yang digunakan
No Nama Bahan Spesifikasi Jumlah Satuan
1 Kopi - 1080 gram
2 Etanol 96 % 30 L

3.2 Skema Kerja

Dibuka tutup penampung umpan dan dimasukkan kopi

bubuk yang terbungkus kain sebagai umpan, kemudian
penutup umpan dipasang kembali

Dimasukkan etanol 96% ke labu pelarut hingga volume 30L

Dibuka valve air pendingin V1 dan V2, dan dibuka valve

steam (V3), lalu diatur hingga tekanan ± 1,5 bar

Pelarut mulai menguap, dicatat temperatur etanol di labu

Diambil sampel ekstrak siklus 1 untuk ditimbang lalu

dikeringkan dengan oven

Siklus 1 dihentikan ketika ekstrak telah melewati sifone dan

steam dimatikan

Setelah ekstrak tidak mengalir kembali dari sifone ke labu

pelarut maka dilanjutkan siklus ke 2 dan seterusnya hingga
tidak diperoleh ekstrak.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Pengamatan

Volume pelarut (etanol) = 30 liter
Massa kopi = 1,08 kg = 1080 gram

Tabel 4.1 Data Pengamatan

T Pelarut T air pendingin Tair pendingin P Steam Waktu
Siklus
(oC) masuk (oC) keluar (oC) (barg) (menit)
1 67 21 22 1.8 22.00
2 67 21 22 1.9 18.50
3 67 21 22 2.0 17.20
4 69 21 23 2.0 17.00

4.2 Pengolahan Data

Tabel 4.2 Kebutuhan Steam dan Kalor yang terpakai pada masing-masing siklus
T kondensat Kalor yang
Massa Steam Waktu Laju alir Steam
Siklus (oC) terpakai / Q
(kg) (menit) (kg/menit)
(kJ/menit)
1 99.0 0.34 22.00 0.0154 1536.42
2 83.9 0.52 18.50 0.0281 2390.75
3 86.8 0.42 17.20 0.0244 1924.84
4 92.1 0.40 17.00 0.0235 1822.25
 Tabel 4.3 Data Pengamatan Pada Massa Ekstrak dan Solut
Kaca Arloji Kaca Arloji Massa Massa Solut
Kaca Arloji +
Kosong Setelah Ekstrak dalam Ekstrak
Siklus Minyak
(gram) Pemanasan (gram) (gram)
(gram)
(gram)
1 57.0912 57.1705 57.1016 3.2863 0.0104
2 43.0572 43.4473 43.0669 3.4176 0.0097
3 87.1737 89.9665 87.1719 2.7928 -0.0018
4 57.0946 60.2165 57.0983 3.1185 0.0037

Tabel 4.4 Data Pengamatan terhadap Konsentrasi , % Ekstrak dan % Efisiensi

Massa Ekstrak Massa Solut
Konsentrasi
Siklus (gram) dalam Ekstrak % Ekstrak % Efisiensi
(gr/ml)
(gram)
1 3.2863 0.0104 0.00208 0.3165 43.69
2 3.4176 0.0097 0.00194 0.28 40.76
3 2.7928 -0.0018 - - -
4 3.1185 0.0037 0.00074 0.1186 15.55

4.3 Pembahasan
4.3.1 Tantri Prasetyani (151411061)
4.3.2 Wulandari (151411063)
4.3.3 Yaumi Istiqlaliyah (151411064)
BAB V
SIMPULAN

5.1 Tantri Prasetyani (151411061)

5.2 Wulandari (151411063)
5.3 Yaumi Istiqlaliyah (151411064)
DAFTAR PUSTAKA

Agung, Oktorina dkk. 2016. EXTRACTION AND LEACHING.

https://www.scribd.com/doc/314953317/Makalah-Ekstraksi-Dan-Leaching [10
Oktober 2016]
Gugule ,2005. Pengertian soxhletasi.(online) http://chemical-richo17.blogspot.com/, diakses
tanggal 15 Oktober 2017

Rahadian, Dimas.t.t..Sifat-sifat Kopi. Surakarta : Universitas Sebelas Maret Jurusan Ilmu dan
Teknologi Pangan

Tim Dosen. 2012. Jobsheet Praktikum Pilot Plant Ekstrasi Padat-Cair. Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Bandung.
 LAMPIRAN

1. Perhitungan Kebutuhan Steam

Perhitungan ini mengasumsikan semua steam mengalami kondensasi
Rumus Perhitungan Laju Alir Steam:
Massa steam = (massa wadah + air + kondensat) – (massa wadah + air)
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 (𝑘𝑔)
Laju Alir Steam =
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)

Tabel 1. Perhitungan massa steam

Massa wadah + air Massa wadah + air + kondensat Massa steam Waktu
Siklus
(kg) (kg) (kg) (menit)
1 1.88 2.22 0.34 22.00
2 2.46 2.98 0.52 18.50
3 1.22 1.64 0.42 17.20
4 1.74 2.14 0.40 17.00

a. Siklus 1
massa Steam (kg)
Laju Alir Steam =
Waktu (menit)
0.34 kg
=
22,00 menit

= 0.0154 kg/menit

b. Siklus 2
massa Steam (kg)
Laju Alir Steam =
Waktu (menit)
0.52 kg
=
18.50 menit

= 0.0281 kg/menit
 c. Siklus 3
massa Steam (kg)
Laju Alir Steam =
Waktu (menit)
0.42 kg
=
17.20menit

= 0.0244 kg/menit

d. Siklus 4
massa Steam (kg)
Laju Alir Steam =
Waktu (menit)
0.40 kg
=
17 menit

= 0.0235 kg/menit

2. Menghitung Kalor Terpakai

 Siklus 1
T = 99º C
Hf = 414.93 KJ/Kg
Hg = 2674.37 KJ/Kg
Hfg = 2259.44 KJ/Kg
Q = L.Alir Massa Kukus . Hg – L.Alir Massa Kukus . Hf + L.Alir Massa Kukus .
Hfg
= (0.34Kg/menit . 2674.37 KJ/Kg) – (0.34 Kg/menit . 414.93 KJ/Kg) + (0.34
Kg/menit . 2259.44 KJ/Kg)
= 1536.42 KJ/menit

 Siklus 2

T = 83.9º C
Hf = 351.41 KJ/Kg
Hg = 2650.21 KJ/Kg
Hfg = 2298.8 KJ/Kg
Q = L.Alir Massa Kukus . Hg – L.Alir Massa Kukus . Hf + L.Alir Massa Kukus .
Hfg
 = (0.52 Kg/menit . 2650.21 KJ/Kg) – (0.52 Kg/menit . 351.41 KJ/Kg) + (0.52
Kg/menit . 2298.8 KJ/Kg)
= 2390.75 KJ/menit

 Siklus 3
T = 86.8º C
Hf = 363.38 KJ/Kg
Hg = 2654.86 KJ/Kg
Hfg = 2291.48 KJ/Kg

Q = L.Alir Massa Kukus . Hg – L.Alir Massa Kukus . Hf + L.Alir Massa Kukus .

Hfg
= (0.42 Kg/menit . 2654.86 KJ/Kg) – (0.42 Kg/menit . 363.38 KJ/Kg) + (0.42
Kg/menit . 2291.48 KJ/Kg)
= 1924.84 KJ/menit

 Siklus 4
T = 92.1º C
Hf = 385.77 KJ/Kg
Hg = 2663.58 KJ/Kg
Hfg = 2277.81 KJ/Kg
Q = L.Alir Massa Kukus . Hg – L.Alir Massa Kukus . Hf + L.Alir Massa Kukus .
Hfg
= (0.40 Kg/menit . 2663.58 KJ/Kg) – (0.40 Kg/menit . 385.77 KJ/Kg) + (0.40
Kg/menit . 2277.81 KJ/Kg)
= 1822.25 KJ/menit
3. Menghitung % Ekstrak
 Siklus 1
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 0.0104
% Ekstrak = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 × 100 % = × 100 % = 0.3165%
3.2863

 Siklus 2
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 0.0097
% Ekstrak = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 × 100 % = × 100 % = 0.28%
3.4176

 Siklus 3
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡
% Ekstrak = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 × 100 % = −%

 Siklus 4
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 0.0037
% Ekstrak = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 × 100 % = × 100 % = 0.1186%
3.1185

4. Menghitung Konsentrasi Minyak dalam Ekstrak

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝑜𝑣𝑒𝑛 (𝑔𝑟𝑎𝑚)

𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖 𝑜𝑣𝑒𝑛 (𝑚𝑙)

 Siklus 1

0.0104 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 = = 0.00208𝑔𝑟/𝑚𝑙
5 𝑚𝑙
 Siklus 2

0.0097 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 = = 0.00194 𝑔𝑟/𝑚𝑙
5 𝑚𝑙

 Siklus 3

𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 = − 𝑔𝑟/𝑚𝑙

 Siklus 4

0.0037 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 = = 0.00074𝑔𝑟/𝑚𝑙
5 𝑚𝑙
5. Menghitung Efisiensi
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑘𝑒𝑚𝑖𝑟𝑖 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥 100 %
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

 Siklus 1
0.00208
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥 100% = 43.69 %
0.00476

 Siklus 2
0.00194
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥 100% = 40.76% %
0.00476

 Siklus 3
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = -

 Siklus 4
0.00074
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥 100% = 15.55%
0.00476