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INFORMATIVO TÉCNICO Nº6

DEZEMBRO 2013

Diretrizes para Execução e Controle da


Qualidade de Microrrevestimento Asfáltico a Frio

COMITÊ TÉCNICO DA ABEDA


COMITÊ TÉCNICO DA ABEDA
DEZEMBRO 2013
6
INFORMATIVO TÉCNICO Nº

Diretrizes para Execução


e Controle da Qualidade de
Microrrevestimento Asfáltico a Frio
Sumário
Apresentação 3

Introdução 5

Boas práticas para a execução do microrrevestimento asfáltico a frio 5

Principais falhas construtivas, efeitos e prevenção 8

Defeitos originados pelos agregados – Tabela 1 8

Defeitos originados por falhas de aplicação – Tabela 2 9

Defeitos originados pelo espalhamento da mistura – Tabela 3 9

Defeitos originados pelo estado do substrato – Tabela 4 10

Defeitos originados pelo clima na aplicação do MRAF – Tabela 5 10

Procedimentos de controle da qualidade e de aceitação dos serviços 11

Bibliografia 13
Apresentação

A Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos


(ABEDA), que reúne em sua organização a maioria das empresas
de distribuição de asfaltos e fabricantes de emulsões asfálticas,
asfaltos especiais e indústrias do setor de impermeabilizadores
do mercado brasileiro, vêm atuando com presença marcante na
organização e no desenvolvimento técnico do setor, investindo
fortemente na disseminação dos estudos, pesquisas, tecnologias
e com diferentes projetos de capacitação e qualificação dos pro-
fissionais do setor com o objetivo de estimular o crescimento da
infraestrutura rodoviária e do desenvolvimento socioeconômico
do país.
O Comitê Técnico da ABEDA, ciente das dificuldades e ne-
cessidades do setor, apresenta o sexto número de uma série de
publicações com informações sobre produtos asfálticos e técnicas
de aplicação.
Neste sexto Informativo Técnico, apresentamos recomenda-
ções aos usuários e consumidores da indústria da pavimentação
asfáltica sobre as Diretrizes para Execução e Controle da Quali-
dade de Microrrevestimento Asfáltico a Frio.
A ABEDA agradece ao seu Comitê Técnico pela ela­boração des-
te informativo.
Para maiores informações, sugestões e contribuições, acesse o
site da ABEDA: www.abeda.org.br.

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Introdução

Para cada tipo de serviço de pavimentação asfáltica é de fundamental importância a


execução das “boas práticas de engenharia” durante as etapas de seleção de materiais,
dosagem, construção e controle da qualidade da obra, respeitando os requisitos técnicos
estabelecidos pelas agências normalizadoras, órgãos rodoviários e empresas contratantes.
Para assegurar o desempenho adequado dos serviços de pavimentação asfáltica é ne-
cessário estabelecer um plano de controle do serviço. Controlar significa exercer uma real
verificação da qualidade dos materiais através dos procedimentos de ensaios.
Um plano de controle da qualidade adequado de obras envolve a produção, análise e
registro sistemático de uma enorme quantidade de dados que devem estar bem documen-
tados, entendidos e prontamente disponíveis se problemas ocorrerem ou se ajustes sejam
requeridos.
Os resultados obtidos, após serem comparados com os seus respectivos valores limites
estabelecidos no estudo de dosagem dos materiais / especificações de serviço, em con-
junto com as interpretações das análises, constituem a documentação comprobatória da
aceitabilidade da obra devendo ser anexados às faturas, provenientes das medições, para
sua liberação.
A experiência prática mostra que investimentos operacionais no treinamento de pessoal
e no controle tecnológico são amplamente compensados pela melhoria da qualidade dos
serviços e redução dos custos de conservação. Além das responsabilidades administrativas
envolvidas no “conserto do problema” e que comprometem o lucro das empresas, serviços
mal feitos impactam negativamente a sua imagem pública e geram ainda prejuízos para os
usuários da via.

1. Boas práticas para a execução do microrrevestimento asfáltico a frio

A técnica do Microrrevestimento Asfáltico a Frio – MRAF tem sido aplicada na conservação


preventiva e corretiva de rodovias e vias públicas desde meados da década de 1990 apre-
sentando bons resultados de desempenho e crescente utilização.

À semelhança de outros tipos de serviços asfálticos, a qualidade do MRAF depende


principalmente dos seguintes fatores:

 Seleção e caracterização adequada dos materiais da mistura;

 Usina móvel apropriada para execução de MRAF e equipamentos auxiliares em bom es-
tado de conservação;

 Equipes operacionais capacitadas para a execução e controle da qualidade dos serviços.

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Recomenda-se no início dos serviços de MRAF a verificação do estudo de dosagem a
partir da execução de um segmento de controle ou km inicial. Nessa etapa, alguns ensaios
de campo são efetuados para a comparação com os valores e tolerâncias determinadas nas
especificações do projeto da mistura. O segmento de controle ou km inicial é necessário para
identificar possíveis variações de materiais e/ou equipamentos e estabelecer diretrizes para
a execução e controle de qualidade do serviço.
Um “check list” poderá ser elaborado durante a sequência de execução da seção de con-
trole ou km inicial visando “fazer certo da primeira vez” e evitar não conformidades durante o
controle de qualidade dos serviços. A seguir são relacionados os principais requisitos técnicos
que devem ser atendidas nessa etapa:

 O pavimento está limpo, com eventuais serviços de sela-trincas (espessura > 6 mm) e
tapa-buracos já executados?

 Os agregados, emulsão asfáltica e fíler mineral atendem as especificações de serviço


do MRAF?

 As pilhas de agregados estão identificadas, separadas e armazenadas em local limpo e


coberto?

 Os agregados estão na graduação requerida e sua umidade foi determinada?

 Os agregados foram peneirados na malha de abertura 8 mm ou 9,5 mm para evitar po-


tenciais defeitos na camada de rolamento do MRAF e rejeição do agregado graúdo pela
passagem do tráfego?

 Há a necessidade de pintura de ligação antes da aplicação?

 A temperatura da emulsão está próxima a temperatura ambiente para a aplicação?

 A emulsão e os agregados foram estudados em laboratório de modo a verificar a compa-


tibilidade da mistura quanto a sua ruptura e cura?

 O estudo de dosagem contempla os agregados, emulsão, fíler mineral e aditivo controla-


dor de ruptura que serão efetivamente utilizados na obra?

 O fíler está sendo estocado adequadamente em local coberto e isento de umidade?

 A usina móvel foi calibrada?

 A caixa distribuidora está nivelada ao solo?

 As borrachas da caixa distribuidora atendem as especificações do fabricante do equipa-


mento e apresentam-se em bom estado de conservação?

 A caixa distribuidora está regulada de forma a permitir a aplicação na espessura desejada?

6 COMITÊ TÉCNICO DA ABEDA


 O tipo e a dosagem do fíler mineral atendem aos requisitos técnicos especificados no
estudo de dosagem do MRAF?

 A limpeza da caixa distribuidora está sendo realizada entre cada aplicação?

 As condições meteorológicas atendem as recomendações técnicas para a aplicação do


MRAF?

 Foi considerado o uso de aditivo controlador de ruptura durante a execução do MRAF em


condições climáticas adversas e/ou variações bruscas de temperatura e umidade do ar?

 As juntas longitudinais e transversais estão sendo executadas adequadamente?

Execução de Microrrevestimento Asfáltico a Frio

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2. Principais falhas construtivas, efeitos e prevenção

As falhas construtivas mais comuns do MRAF originadas por diversos fatores, seus pos-
síveis efeitos e as medidas preventivas a serem adotadas são resumidamente descritas nas
tabelas 1 a 5, a seguir:

Tabela 1 – Defeitos originados pelos agregados


CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Baixa consistência da mistura
com possíveis escorrimentos da
água ou emulsão. Mistura
muito fluída • Granulometria: verificação
Falta de finos • Tempo de cura elevado do estudo de dosagem
• Desprendimento de material
graúdo
• Superfície mais aberta e rugosa
• Aumento da velocidade de
ruptura • Granulometria: verificação
Excesso de finos
do estudo de dosagem)
• Superfície mais fechada e lisa
• Inspeção da umidade do
• Aparecimento de pontos de fíler
Segregação do fíler na fíler na massa ou manchas
claras localizadas em pontos • Verificação da dosagem
mistura de agregados
determinados de fíler, conforme o estudo
de dosagem
• Aumento da velocidade de
ruptura • Granulometria: verificação
• Diferenças de coloração na do estudo de dosagem
Qualidade inadequada superfície (manchas ou riscos) • Verificação da qualidade
dos finos • Excessivo consumo de aditivo do agregado miúdo
através do ensaio de
• Má adesão ao substrato (base) Equivalente de Areia
• Consumo excessivo de água

Contaminação do • Presença de agregados graúdos • Inspeção visual dos


na aplicação montes de agregados
agregado com outros
• Estrias longitudinais na massa • Peneiração prévia
agregados maiores aplicada dos agregados

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Tabela 2 – Defeitos originados por falhas de aplicação
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Verificação da dosagem,
Excesso de aditivo ou tipo do aditivo e local de
• Elevação ou redução do tempo adição
emprego de aditivo
de ruptura
inadequado • Verificação do estudo de
dosagem
• Baixa consistência da mistura
(muito fluída) • Verificação do estudo de
• Migração superficial da água ou dosagem
emulsão da mistura espalhada • Verificação da umidade
Excesso de água na
• Diminuição da resistência ao dos agregados utilizados
mistura desgaste • Revisão do funcionamento
• Desprendimento de partículas do sistema de dosagem de
• Diferenças de coloração água
• Superfície muito lisa e brilhosa
• Verificação do estudo de
• Falta de homogeneidade da dosagem
Falta de água na
mistura (má trabalhabilidade) • Revisão do funcionamento
mistura
• Má adesão ao substrato (base) do sistema de dosagem de
água

Tabela 3 – Defeitos originados pelo espalhamento da mistura


CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES

Inadequada qualidade • Estrias longitudinais da massa


aplicada • Verificação das especifi-
da borracha da caixa cações e da qualidade da
• Variação na quantidade de mas- borracha
de espalhamento sa aplicada na direção transversal
Passagem da massa • Verificação do estado em
aplicada pelas laterais • Formação de ondulações la-
que se encontram as borra-
terais na direção longitudinal de
da caixa de chas laterais da caixa espa-
aplicação
espalhamento lhadora

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Tabela 4 – Defeitos originados pelo estado do substrato
CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Estrias longitudinais no
Material solto na espalhamento • Proceder à limpeza do
superfície de aplicação • Má aderência entre substrato e substrato
MRAF
Deformações • Excesso de espessura • Nivelamento da superfície
superficiais do MRAF • Substrato irregular • Execução de tapa-buracos
• Avaliação prévia do
Pavimento com • Afloramento de exsudações no substrato
exsudações novo MRAF • Reavaliação do estudo de
dosagem
• Proceder à limpeza do
Pavimento sujo e/ou • Falta de aderência do MRAF ao
substrato
substrato (base)
quente (elevação da • Avaliação da necessidade
• Aumento da velocidade de
temperatura ambiente) de umedecimento do
ruptura da emulsão
substrato
• Deficiente aderência ao • Proceder à execução da
Pavimento polido (liso)
substrato (base) pintura de ligação

Tabela 5 – Defeitos originados pelo clima na aplicação do MRAF


CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES
• Retardamento da ruptura
• Perda de emulsão • Verificação das condições
Chuva • Arraste do MRAF pela água meteorológicas antes de ini-
• Diferenças de coloração ciar o serviço
• Aumento do rejeito de agregados
• Ruptura muito rápida • Verificação do estudo de
• Consumo elevado de aditivo dosagem
Clima quente
• Consumo elevado de água • Verificação da quantidade
• Má adesão ao substrato (base) de aditivo

• Verificar as condições
meteorológicas antes de
• Aumento do tempo de ruptura
iniciar o serviço
da emulsão
• Avaliação da necessidade
• Retardamento na liberação da
Clima frio de ajustes na velocidade
pista
de ruptura
• Aumento do rejeito de material
• Redução da jornada de
pétreo
aplicação e execução no
período mais quente do dia

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3. Procedimentos de controle da qualidade e de aceitação dos serviços

Para o controle da qualidade e aceitação dos serviços de MRAF, os seguintes procedimen-


tos devem ser periodicamente realizados:

A. Calibração do equipamento:

 Ajustes e dosagem dos materiais da usina móvel para a aplicação do MRAF.

B. Verificação e aprovação do estudo de dosagem através da execução de segmento de controle:

 Granulometria dos agregados da obra;


 Equivalente de Areia da fração fina dos agregados;
 Tipo e qualidade do fíler mineral;
 Tempo de misturação dos materiais;
 Teor de emulsão na mistura.

C. Controle de qualidade dos materiais:

 Granulometria dos agregados durante o recebimento na obra;


 Equivalente de Areia da fração fina dos agregados durante o recebimento na obra;
 Coleta de amostra representativa da emulsão asfáltica e do fíler mineral para análises;
 Caracterização da emulsão asfáltica.

D. Procedimentos de controle da qualidade durante a aplicação do MRAF:

 Graduação dos agregados;


 Teor de ligante asfáltico;
 Taxa de aplicação;
 Acabamento de superfície;
 Avaliação da aderência e resistência à derrapagem.

E. Procedimentos de verificação e aceitação do MRAF realizados pela supervisão:

 Taxa / espessura conforme projeto do órgão contratante;


 Teor de ligante asfáltico;
 Graduação dos agregados;
 Acabamento de superfície;
 Aderência e resistência à derrapagem.

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Bibliografia
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14948; Microrrevesti-
mentos asfálticos a frio modificados por polímeros – materiais, execução e desempe-
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CERATTI, J. A. P.; REIS, R. M. M. Manual de microrrevestimento asfáltico a frio - MRAF.


Rio de Janeiro: Instituto Pavimentar, 2011.

FHWA – THE FEDERAL HIGHWAY ADMINISTRATION. FHWA – SA-95-05: State of prac-


tice, design, construction and performance of micro-surfacing. USA, 1994.

ABEDA – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS EMPRESAS DISTRIBUIDORAS DE ASFALTOS.


Manual básico de emulsões asfálticas. Rio de Janeiro, 2010.

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Diretrizes para Execução e Controle da


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