Ban

1. Pengertian
Ban adalah komponen berbentuk cincin yang mengelilingi pelek roda yang berfungsi untuk
mentransfer beban kendaraan dari as roda melaluiroda ke tanah dan untuk memberi daya tarik
pada permukaan yang dilewati.
2. Fungsi
Adapun fungsi ban diantaranya :
1. Menahan seluruh berat kendaraan
2. Memindahkan tenaga ke permukaan jalan
3. Memindahkan gaya pengereman ke permukaan jalan
4. Menjadikan sistem kemudi dapat bekerja
5. Mengurangi kejutan yang disebabkan oleh permukaan jalan yang tidak rata

3. Sejarah Ban
4. Roda dipercaya ditemukan pertama kali di Mesopotamia.Hal ini dibuktikan dengan
penemuan roda pembuat pot di Ur di Mesopotamia pada 3500 tahun SM,sehingga
diduga,fungsi roda saat pertama kali ditemukan adalah untuk membuat
tembikar.Penemuan paling lama tentang pemakaian roda sebagai kereta kuda ditemukan
di selatan Polandia.Kira-kira antara tahun 3500-3350 SM.Roda mencapai Asia timur dan
Eropa pada tahun 4000 SM dan Lembah Indus pada tahun 3000 SM.
Penemuan roda terjadi di akhir masa Neolithikum dan kemungkinan juga merupakan
kemajuan teknologi yang memulai zaman perunggu.
Pemakaian roda sebagai alat transportasi secara luas kemungkinan tertunda karena roda
membutuhkan jalan yang halus untuk dimanfaatkan sehingga orang pada masa itu lebih
memilih kuda
Roda pada awalnya hanya terbuat dari kayu cakram yang dilubangi untuk as.Sampai
Celtic memperkenalkan pemakaian pelek besi disekitar roda.Model Celtic ini digunakan
sampai tahun 1870-an tanpa perubahan berarti.Sampai ditemukannya ban angin dan ban
kawat.Sampai sekarang roda digunakan secara luas mulai dari sepeda sampai turbin
pesawat
Roda berangsur menjadi bagian dari budaya dan teknologi. Orang sadar, bahwa gerak
mekanis bagi penciptaan apa pun, hanya bisa dilakukan dengan roda. Lompatan ilmu
pengetahuan ini terjadi ketika manusia menemukan roda bergigi, yang mula pertama
digunakan pada roda tenaga air. Kemudain pada abad I SM, gabungan roda dari berbagai
ukuran dan masing-masing dihubungkan dengan tali. Inilah yang belakangan diketahui
sebagai prinsip perpindahan beban, percepatan dan perlambatan putaran. Prinsip ini
kemudian menjadi mekanisme dasar penciptaan jam.
Pada tahun 1515 untuk pertama kalinya orang menemukan wheel-lock, roda yang bisa
diputar dan berhenti oleh sebuah benda pengganjal. Prinsip ini kemudian dikembangkan
menjadi roda gerigi pemantik bom - dan korek api.
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet.
Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama
orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama
vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear
diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear
Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898.
Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling
membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari
salah seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban
hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban.
Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam,
sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar
Thomson, seorang insinyur Inggris, mengembangkan “ban mati” di sekeliling pelek
kendaraan menjadi “ban hidup” alias berongga udara yang dipatenkan pada tahun 1845.
Karya Thomson kemudian dikembangkan oleh Dunlop, seorang dokter hewan asal
Belfast, Irlandia. Jika Thomnson menggunakan kulit binatang sebagai bahan dasarnya,
Dunlop menggantinya dengan karet. Penemuan yang dipatenkannya tahun 1870 itulah
cikal-bakal roda kendaraan masa kini.
Tokoh lain pun menyusul. Charles Kingston Welch menemunakn “ban dalam” yang tidak
langsung terkena permukaan tanah karena diberi lapisan tambahan. Sedangkan William
 Erskine Bartlett, menemukan ban luar yang dilengkapi penguat pada tepinya, agar tidak
mudah lepas ketika dipasang pada pelek.
Sejak itu, teknologi ban berkembang pesat. Perbaikan, baik dari segi teknik pembuatan
maupun materi dasarnya, tumbuh dari waktu ke waktu. Sampai sekarang, ragam, macam
dan jenis ban sangat beraneka. Jumlahnya tak kurang dari 3.500 macam. Baik ban luar
yang mengharuskan pemakaian ban dalam, maupun jenis tubeless alias tanpa ban dalam

5. Komponen-komponen Ban

a. Carcass (Cassing)
Carcass merupakan rangka ban yang keras, cukup kuat untuk menahan udara yang bertekanan
tinggi, tetapi harus cukup fleksibel untuk meredam perubahan beban dan benturan. Carcass
terdiri dari ply (layer) dari tire cord (lembaran anyaman paralel dari bahan yang kuat) yang
direkatkan menjadi satu dengan karet. Cord pada ban-ban bus atau truck biasanya dibuat dari
nylon atau baja, sedangkan untuk mobil-mobil penumpang kecil biasanya terbuat dari polyester
atau nylon.

b. Tread
Tread adalah lapisan karet luar yang melindungi carcass terhadap keausan dan kerusakan yang
disebabkan oleh permukaan jalan. Ini adalah bagian yang langsung berhubungan dengan
permukaan jalan dan menghasilkan tahanan gesek yang memindahkan gaya gerak dan gaya
pengereman kendaraan ke permukaan jalan.
Pola tread terdiri dari alur yang terdapat pada permukaan tread, dan dirancang untuk
memperbaiki kemampuan ban dalam memindahkan gaya ke permukaan jalan.
 c. Sidewall
Sidewall adalah lapisan karet yang menutup bagian samping ban dan melindungi Carcass
terhadap kerusakan dari luar. Sebagai bagian ban yang paling besar dan paling fleksibel, sidewall
secara terus menerus melentur di bawah beban yang dipikulnya selama berjalan. Di sidewall
tercantum nama pabrik pembuat, ukuran ban, dan informasi lainnya.

d. Breaker
Breaker adalah lapisan yang terletak diantara Carcass dengan Tread yang memperkuat daya
rekat keduanya. Breaker meredam kejutan yang timbul dari permukaan jalan ke Carcass dan
biasanya digunakan pada ban dengan bias-ply. Ban untuk bus dan truck serta truck ringan
menggunakan breaker yang terbuat dari nylon, sedangkan untuk mobil penumpang
menggunakan bahan polyester.

e. Belt (Rigid Breaker)

Ini adalah tipe breaker yang digunakan pada ban radialply dan diletakkan seperti sarung
mengelilingi ban diantara carcass dan karet tread, untuk menahan Carcass dengan kuat. Ban
untuk mobil penumpang menggunakan rigid breaker yang tersusun dari kawat baja, rayon atau
polyester, sedangkan untuk bus dan truck menggunakan rigid breaker dari kawat baja.

f. Bead
Untuk mencegah robeknya ban dari rim oleh karena berbagai gaya yang bekerja, sisi bebas atau
bagian samping ply dikelilingi oleh kawat baja yang disebut kawat bead. Udara bertekanan di
dalam ban mendorong bead keluar pada rim pelek dan tertahan kuat disana. Bead dilindungi
dari kerusakan karena gesekan dengan pelek dengan jalan memberinya lapisan karet keras yang
disebut Chafer strip. Konstruksi bead secara lebih rinci dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

6.Jenis-jenis Ban
1. Ban Bias
Ban yang tersusun dari beberapa ply cord (benang nilon) didalamnya. Ban ini biasa digunakan
untuk kendaraan komersil seperti bus dan truk. Contoh Ban Biasa atau tube type
 Kelebihan :
1. Mampu menyerap guncangan dengan lebih baik
2. Lebih nyaman ketika digunakan
3. Kuat untuk mengangkut beban berat
Kekurangan :
1. Kuausan kelembaman tinggi
2. Proteksi minim terhadap tusukan
3. Konsumsi bahan bakar tinggi
4. Daya cengkram kurang

2. Ban Radial
Ban Radial
Ban Radial adalah jenis ban yang tersusun dari beberapa serat baja di dalamnya dan bagian
dindingnya lebih tipis daripada ban bias. Contoh : Ban Tubeless

Kelebihan :
1. Lebih tahan terhadap guncangan dan keausan
2. Kebanyakan mengusung teknologi Tubeless

Kekurangan :
1. Tapak lebih kaku
2. kurang nyaman digunakan untuk perjalan yang bergelombang

Perbedaan ban radial dengan ban bias

Perbedaan mendasar dari Ban Bias dan Radial terletak pada susunan benang yang mengikat,
berikut perbedaan detailnya sebagai berikut :

Perbedaan ban bias dan ban radial

Ban pada dasarnya diklasifikasikan ke dalam dua struktur sebagai berikut:

Struktur Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord
yang digunakan sebagai rangka (frame) dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk
sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

Struktur Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling
lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat
atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat
oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya
menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan
tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.
5. Aplikasi Pemakaian Ban
a. Ban tubeless
Ban ini dirancang memungkinkan ban dapat menahan udara langsung didalamnya
tanpa adanya ban dalam didalam ban luarnya

Kelebihan : Apabila tertusuk benda tajam tidak langsung kempes

Kekurangan : Harga lebih mahal

b. Ban Tube
Ban tube type adalah ban yang memiliki ban dalam. Jenis ban ini terdapat hampir
disemua jenis motor.
 Kelebihan :
1. Harga Lebih Murah
2. Biaya tamabal lebih murah
3. Bisa menggunakan Velg Apa saja
Kekurangan :
1. Langsung bocor ketika kena benda
tajam
2. Membutuhkan Ban dalam

Perbedaan ban Tubeless dengan Ban Tube ( Non Tubeless)

6. Jenis-jenis Ragi Pada Ban

a. Ragi Rib

- Daya cengkram rendah

- Stabil dalam arah lurus
- Panas akibat gesekan rendah
- Cocok untuk kecepatan tinggi
- Kemampuan mengerem dan menikung rendah
- Mudah pecah akibat tekanan
b. Ragi LUG

Ragi LUG

- Daya cengkram tinggi

- Cocok untuk jalan licin

- Kurang nyaman untuk kecepatan tinggi

- Kemampuan mengerem dan menikung baik

- Bergetar saat kecepatan tinggi

c. Ragi RIB-LUG

- Daya cengkram baik

- Stabil dalam arah lurus

- Panas akibat gesekan rendah

- Cocok untuk kecepatan tinggi

- Kemampuan mengerem dan menikung baik

d. Ragi Block

- Daya cengkram tinggi

- Cocok untuk jalan licin

- nyaman untuk kecepatan tinggi

- Kemampuan mengerem dan menikung baik

e. Ragi Ban Simetris

- Pola tulang saling berhubungan

- Tipe Alur B Lock

- Nyaman Digunakan

- Tidak menimbulkan banyak getaran

f. Ragi Ban ASimetris

- Memiliki daya cengkram yang lebih di medan basah dan kering

- Stabil digunakan di tikungan

- Performa kurang baik dibandingkan ban simetri di jalan lurus

g. Ragi Ban ECO

- Hambatan gelindingnya yang sangat rendah

- Daya Cengkram kurang dibandingkan ban sport

h. Ragi Ban OFF ROAD

- Daya Cengkram Kuat

- Cocok dijalanan Ekstrim

- Ribut di jalan raya

i. Ragi Ban SEMI SLICK

- Perfoma maksimal

- Daya cengkram kuat

- Tidak cocok dijalan licin atau basah

7. Proses Pembuatan Ban

1. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor,
Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan
beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan
antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli,
dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah
pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah
ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin
dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut
masuk
kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk
menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound
tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi
cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.
2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi
dan extruding hingga terbentuk profil.

Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah
satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah
samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet
pembungkus carcass dari shoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk
 fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban
berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan
keempukan radial.

3. Calender

Proses aplikasi lain adalah untuk

pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh
mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord.
Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses
pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke
dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan
seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu
melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari
mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari
proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material
yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya
dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong
untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai
carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban
ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan
compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply
berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam
 suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling
resistance.

6. Building

Building Mc.
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah
dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang
telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit
menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan
Green Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering
disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian
carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply
dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh
satu operator di masing – masing tahap.
Green Tire ( GT )

7. Curing

Curing Mc.
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang
dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak.
Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian
Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk
 menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap
1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-
lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian
karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-
masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri
merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan
carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk
mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian
ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan
steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan
temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT
akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat
dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan
selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk
ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control

Inspection

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu
saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual,
kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika
melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga
memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi
menjaga kualitas.

Wrapping/Packaging
 Wrapping Tire

Wrapping Mc.

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK,

setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis,
berikut vidio processnya :

Studi Kasus
Analisa pengaruh distribusi beban terhadap pemakaian ban pada Honda Beat FI
a. Spesifikasi
b. Instrumen Penelitian

c. Ilustrasi Penilitian
Ban bergerak diatas rol beton yang dicetak dari bahan semen yang komposisinya sudah
disesuaikan dengan standar betn jalan. Dengan putaran 3000, 3500, dan 4000 Rpm, beban
223, 233, 243 Kg selama 1 jam perpercobaan.
d. Cara perhitungan
Pada ban toreh
Beban pertama 223 kg berat ban toreh 1939 gram diputar selama 1 jam dengan kecepatan 3000
rpm, maka pengikisan yang didapatkan pada percobaan pertama adalah 1934,9 gram,
percobaan kedua 1930,2 gram, percobaan ketiga 1926 gram, rata-rata 4,3 gram/jam.
Ban baru percobaan pertama 1939-1934,9= 4,1
Hasil percobaan kedua 1934,9 – 1930,2 = 4,7
Hasil [ercobaan ke tiga 1930,2- 1926=4,2
4,1+4,7+4,2=13
13:3=4,3
Pada ban baru
Beban pertama 223 Kg , berat ban baru 2454,9 gram dan diputar selama 1 jam dengan kecepatan
3000 rpm maka pengikisan yang didapat pada percobaan pertama adalah 2450,4 gram, percobaan
kedua 2445,7 gram dan percobaan ke tiga 2440,9 gram rata-rata 4,7 gram /jam
Ban baru pertama 2454,9-2449,4=4,5
Hasil percobaan kedua 2449,4 – 2445,7 = 4,7
Hasil percobaan ke tiga 2445,7 -2441,9 = 4,8
4,5+4,7+4,8 = 14
14:3= 4,7 gram

e. Hasil Percobaan
F kesimpulan
1. Contoh pada kecepatan 3000 rpm tingkat keausan 4,7 gram dengan beban 223 kg
sedangkan pada beban 233 kg tingkat keausan mencapai 5,5 gram, lihat pula perbedaan
pada kecepatan 3500 rpm dan 4000 rpm maka tingkat keausan semakin besar pada
kecepatan 3500 rpm dengan beban 243 kg rata-rata tingkat keausan mencapau 7,5 gram
perjamnya, sedangkan pada kecepatan 4000 rpm dengan beban 243 kg tingkat keausan
mencapai 9,6 gram . jadi semakin besar beban maka tekanan pada ban akan semakin kuat
hingga menimbulkan gaya gesek dan panas pada ban semakin tinggi yang membuat ban
akan semakin aus.
2. Pada ban baru, tangkat keausan mencapai 192 gram dari penelitian sedangkan pada ban
toreh tingkat keausanannya lebih rendah hanya mencapai 175 gram selisihnya mencapai
10,1 gram yang dikarenakan komponen pada ban toreh sudah mulai mengeras.
3. Jika dihitung secara perspektif pengikisan ban baru 7,86 % sedangkan pada ban toreh
pengikisannya 9,43% sehingga jika dihitung secara ekonomis ban baru lebih irit
dibandingkan ban toreh.

Daftar pustaka
http://mister-autoexpert.blogspot.co.id/2010/06/sejarah-perkembangan-ban.html

http://danialmandala.blogspot.co.id/2013/12/materi-pengertian-fungsi-komponen-cara.html

http://lksotomotif.blogspot.co.id/2017/04/fungsi-komponen-komponen-ban.html

http://www.teknik-otomotif.com/2016/10/jenis-ban-pengertian-dan-kode-ban.html

http://dedylondong.blogspot.co.id/2011/11/bagaimana-proses-pembuatan-ban-mobil.html
http://www.otosentrum.com/fungsi-serta-jenis-kembang-atau-corak-ban-mobil/
http://www.rodadua.web.id/jenis-dan-tipe-ban-motor/