2.

Aliran material dalam proses produksi semen

Tujuan dari material flow analisis pada kasus ini adalah ingin diketahui proses produksi
semen dan mesin utama yang digunakan, selain itu juga ingin diketahui aliran material dan
menghitung jumlah bahan yang dikonsumsi selama tahap pengolahan. Peralatan utama yang
digunakan dalam produksi semen adalah motor listrik, pompa, kompresor, transformer, tungku,
kipas angin, blower, konveyor, pendingin, menara pendingin, kiln, sistem transportasi, dan
sistem pencahayaan (Madlool et al. 2011). Klinker dihasilkan dengan membakar campuran
bahan dalam kiln semen. Terdapat beberapa mesin yang digunakan dalam memproduksi kiln
yakni: pre-heater dan pre-calciner kiln (NSP kiln), dry rotary kiln dengan pre-heater, dry long
rotary kiln, semi-dry rotary kiln, semi-wet rotary kiln, wet rotary kiln, dan shaft kiln (Pardo et
al., 2011).
Pada akhir tahun 2011, terdapat 1.537 unit kilang NSP, dengan kapasitas produksi
klinker sebesar 1604 Mt (CCA, China Cement Association. 2012). Dengan demikian, produksi
klinker menggunakan kiln NSP telah menjadi teknologi yang paling banyak digunakan di
antara teknologi kiln lainnya di China. Semen umumnya terbuat dari bahan berkapur dan
argillaceous, dikombinasikan dengan besi dan pasir dalam jumlah yang lebih sedikit. Bahan-
bahan ini dicampur, dikalsinasi, dan dibakar untuk menghasilkan klinker semen. Dengan
demikian, produksi semen melibatkan penambangan; penghancuran, dan penggilingan bahan
baku (terutama batu kapur dan tanah liat); mengkalsinasi bahan dalam rotary kiln; pendinginan
klinker yang dihasilkan; pencampuran klinker dengan gypsum; dan penggilingan,
penyimpanan, dan pengantongan semen jadi. Biasanya, proses pembuatan semen dasar dibagi
menjadi tiga tahap produksi: persiapan bahan baku, produksi klinker, dan penggilingan semen
(bahan pelengkap).

21. Aliran massa dalam persiapan bahan baku

Persiapan bahan baku terdiri dari penghancuran primer dan sekunder bahan hasil
penambangan, pengeringan bahan, penggilingan mentah lebih lanjut, dan pencampuran bahan.
Batu kapur yang ditambang diumpankan ke cruser primer dan sekunder dimana ukurannya
menjadi 25 mm. Belakangan ini, penghancur tersier telah digunakan untuk lebih
menyeragamkan ukuran. Setelah melewati serangkaian penghancur dan penyaringan (screens),
batu kapur tersebut direduksi menjadi ukuran yang sesuai dan disimpan dalam sistem
penyimpanan melalui stackers conveyors. Aliran batu pasir pada fase ini mirip dengan batu
kapur (bahan pelengkap). Bahan lain seperti besi, tanah liat, kuarsit, dan / atau silika ditambah
untuk memenuhi komposisi kimia yang dibutuhkan. Potongan yang hancur kemudian digiling
bersama untuk menghasilkan "raw meal." Bahan-bahan yang hancur ini disimpan dalam
gerbong pakan dan diberi makan dalam proporsi yang dibutuhkan, ke raw mill dengan
menggunakan sabuk konveyor bersamaan dengan pengumpan berat. Untuk proses pembuatan
semen, perlu dilakukan penggilingan bahan baku menjadi bubuk yang bisa mengalir sebelum
masuk ke tempat pembakaran. Umumnya, ball mills dan penggilingan vertikal digunakan.
Udara panas dan bahan baku secara bersamaan dimasukkan ke dalam posisi penggilingan,
dikeringkan, dan digiling. Kemudian, raw meal segar yang diambil dari gilingan dikirim ke
classifier, yang digunakan untuk memisahkan partikel tanah halus dari partikel kasar. Bahan
yang tidak sesuai ukuran saat meninggalkan raw mill dikembalikan ke penggilingan dari
pemisah, sedangkan partikel halus diangkut ke silo raw meal untuk pencampuran (Gambar 1).
Jenis classifier ini juga digunakan di pabrik batu bara dan semen. Sejumlah kecil debu
dihasilkan oleh pengendap dan dikirim ke silo raw meal; sisa limbah gas (Gambar.1).

Gambar 1. Aliran massa mengalir pada tahap penggilingan raw meal

Variasi komposisi raw meal berdampak buruk pada kualitas klinker. Untuk mengurangi
variasi kimia alami dalam berbagai bahan baku, perlu untuk memadukan dan
menghomogenkan raw meal secara efisien. Untuk menyusun komposisi dan menghomogenkan
raw meal, digunakan silo pencampuran. Homogenisasi raw meal dilakukan di gudang tertutup.
Dua metode pencampuran utama banyak digunakan: agitasi mekanis dan pencampuran udara.
Pencampuran udara umumnya digunakan oleh perusahaan berskala besar, sedangkan agitasi
mekanis umumnya diadopsi oleh usaha kecil. Pencampuran dan homogenisasi juga dilakukan
di silo batubara, klinker, dan semen.
Aliran material dalam homogenisasi raw meal diilustrasikan pada Gambar 2. Raw meal
dicampur dengan metode pencampuran udara. Blower mendistribusikan udara, di bagian
bawah ruang silo dan mixing dan penangkap makanan mentah. Raw meal dari raw mill
diangkat ke ujung atas silo, di mana ia menghubungkan udara yang berputar-putar bergerak ke
arah yang berlawanan saat jatuh, setelah itu dijatuhkan ke ruang pencampuran. Campuran raw
meal dari chamber, lalu dibawa ke tempat pembakaran. Bagian dari raw meal di bagian bawah
silo dialirkan ke penangkap silo catcher, dan kemudian diangkat ke ujung atas silo oleh tempat
pembuangan sampah. Ini menyiratkan bahwa proses homogenisasi makanan mentah akan
terjadi lagi.

Gambar 2. Aliran massa dalam pencampuran raw meal dan silo penyimpanan
2.2. Massa mengalir dalam produksi klinker
Bahan bakar yang digunakan untuk menghasilkan panas pada proses produksi klinker
adalah batu bara. Batubara adalah bahan bakar tradisional yang digunakan di industri semen
China. Batubara mentah dari stockyard dihancurkan menggunakan hammer crusher dan
diumpankan ke pabrik batubara. Pabrik batubara adalah pabrik penggilingan vertikal, di mana
partikel batubara dikumpulkan dalam bag filter melalui grit separator. Ukuran batubara yang
dibutuhkan adalah 80% berukuran 90 μm dan kurang dari 2% berukuran 212 μm (Atmaca dan
Yumrutaş, 2014). Udara panas yang dihasilkan di tungku berbahan bakar batubara atau dari
pendingin / pemanas awal digunakan untuk mengeringkan batubara di penggilingan. Bubuk
batu bara dihomogenisasi dalam silo batubara, dalam persiapan kalsinasi dalam sistem kalsiner
dilebur menjadi klinker.
Klinker merupakan langkah utama dalam proses pembuatan semen. Fungsi kiln di
industri semen adalah untuk mengubah batu gamping menjadi kapur, kemudian bereaksi
dengan silika, aluminium oksida, dan oksida besi untuk membentuk senyawa klinker: C3S,
C2S, C3A, dan C4AF. Kiln adalah jantung dari proses produksi ini. Sebuah kiln NSP, yang
berisi sistem pre-heater dan pre-calciner penting, merupakan teknologi produksi maju yang
mengkonsumsi lebih sedikit energi daripada kiln lainnya yang sudah ketinggalan zaman. Pre-
heater mencakup empat sampai enam siklon multi tahap yang ditempatkan di atas satu sama
lain di menara (bahan pelengkap). Menara pre-heater terbaru berisi ruang bakar (pre-calciner)
yang terhubung ke pemanas awal dan kiln (bahan pelengkap). Kiln dipasang pada kemiringan
horizontal 3-4 °, dan berputar perlahan untuk memindahkan raw meal ke arah api di ujung
bawah kiln. Pada zona yang lebih panas, urutan perubahan kimia dan fisik mulai terjadi, dan
raw meal akan dilelehkan dan disatukan menjadi satu untuk membentuk klinker. Bahan
pelengkap menunjukkan proses produksi klinker di kiln NSP.
Selama tahap produksi klinker, raw meal dimasukkan melalui ujung atas menara pre-
heater , dan kemudian melewati rotary kiln. Gas panas dari rotary kiln melewati counter-
currently ini melewati raw meal yang bergerak ke bawah pada siklon pre-heater . Kenaikan
suhu karena turunnya raw meal dari atas ke bawah menara menyebabkan terjadinya proses
fisik dan reaksi kimia. Selama pra pengolahan, air pertama diuapkan, setelah komposisi kimia
berubah. Saat suhu bahan meningkat menjadi 373,15 K, air disiram diuapkan dari raw meal.
Kemudian, raw meal tersebut mengalami dehidrasi saat suhu meningkat menjadi sekitar 703,15
K, dan membentuk oksida silikon, aluminium, dan besi. Pada titik ini, CO2 yang dihasilkan
meninggalkan bahan, menyebabkan raw meal kehilangan lebih dari sepertiga berat aslinya.
Kalsinasi utama (60-65%) terjadi di ruang pre-calciner, yang menghabiskan sekitar 40%
batubara yang digunakan di kiln. Dalam sistem pre-heater dan pre-calciner, sekitar 80-90%
raw meal dikalsinasi (Madlool et al., 2011) untuk menghasilkan CO2, yang dikeluarkan dari
puncak siklon.
Raw meal yang telah dikalsinasi kemudian masuk ke kiln, dan meluncur dan jatuh melalui zona
yang semakin panas, di mana bahan bakar membakar secara langsung untuk mencapai suhu
hingga 1723.15 K. Kemudian, terjadi reaksi antara kalsium oksida dan unsur lainnya. Sekitar
60% batubara digunakan untuk mempertahankan suhu yang cukup tinggi di zona pembakaran
untuk memudahkan reaksi kimia. Produk nodular yang ditunjuk sebagai klinker diproduksi dan
dibiarkan meninggalkan kiln. Udara ambien ditiup menggunakan pendingin udara di atas
klinker panas. Red-hot clinker dikeluarkan dari ujung kiln dan melewati berbagai jenis
pendingin untuk memulihkan sebagian energi panasnya dan mencapai suhu penanganan
klinker yang lebih rendah (363,15 K). Udara panas dari zona penyembuhan digunakan terutama
sebagai udara bakar (udara kering kedua) dan bahan bakar pre-culnicer (udara tersier) (Gambar
3). Sisa udara dikirim ke tumpukan melalui siklon multipel atau presipitator elektrostatis.
Kemudian klinker yang didinginkan dipindahkan ke tangki penyimpanan, di mana ia disiapkan
untuk proses penggilingan akhir.
Gas buang pre-heater dan udara panas dari debit pendingin klinker adalah sumber
panas buangan. Panas limbah ini berpotensi digunakan untuk meningkatkan efisiensi energi
dalam proses industri. Sumber panas ini dapat digunakan secara terpisah atau bersama untuk
limbah panas pembangkit listrik. Biasanya, gas buang yang dikeluarkan dari pre-heater
digunakan di dalam pabrik semen untuk mengeringkan bahan baku. Energi buangan yang
tersedia dari gas buang pendingin klinker digunakan untuk menghasilkan uap. Uap ini bisa
menggerakkan turbin uap untuk menghasilkan listrik pada keluaran yang dibutuhkan (Gambar
3).

Gambar 3. Aliran massa dalam produksi clinkers

2.3 Aliran massa dalam penggilingan semen
Ini merupakan langkah terakhir dalam proses pembuatan semen. Gypsum dicampur
dengan ground clinker beserta bahan lainnya untuk menghasilkan semen. Bergantung pada
ketersediaan aditif, standar semen, dan pasar semen, jumlah, jenis, dan komposisi aditif tertentu
ditambahkan ke klinker (Benhelal et al., 2013). Semua jenis semen mengandung kira-kira 4-
5% gypsum untuk mengontrol waktu pengaturan produk. Komponen mineral lainnya seperti
slag, fly ash (debu terbang), batu kapur, dan bahan lainnya digunakan untuk mengganti klinker
untuk menghasilkan semen campuran. Proses penggilingan semen dilakukan pada bahan
pelengkap.
Penggilingan akhir adalah penggilingan klinker untuk menghasilkan serbuk abu-abu
halus. Gambar 4 menunjukkan arus material selama penggilingan semen. Klinker, gypsum, dan
aditif disesuaikan dengan proporsi yang dibutuhkan oleh pengumpan timbang, setelah itu
mereka dikirim ke penggilingan. Proses penggilingan terjadi dalam sistem tertutup dengan
pemisah udara yang membagi partikel semen berdasarkan ukuran. Partikel halus disampaikan
ke penyimpanan semen. Gas buangan yang dibuang dari pabrik dipompa ke bag filter oleh
pompa pneumatik vertikal. Debu semen yang dihasilkan dikumpulkan dan dibawa ke silo
semen, dan sisa gas buangan dibuang ke atmosfer. Produk akhir dihomogenisasi dan disimpan
dalam silo semen. Dari sana, dikirim ke salah satu stasiun pengepakan atau truk silo. Gambar
4 aliran massa dalam penggilingan semen.
Gambar 4. Aliran massa pada pennggilingan semen