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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA


FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO EN LAS TURBINAS A GAS DE LA INDUSTRIA


PETROLERA

Trabajo de Grado presentado ante la


Ilustre Universidad del Zulia para
optar al Grado Académico de:

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Autor: Osberto José Díaz Briceño


Tutor: Prof. Jofrant García Fernández

Maracaibo, octubre de 2013


Díaz Briceño, Osberto José. Estrategia de Mantenimiento en las Turbinas a Gas de
la Industria Petrolera(2013) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 133p. Tutor: Prof.Jofrant
García Fernández.

RESUMEN

Este trabajo propone generar estrategias de mantenimiento, que correspondan a las


condiciones actuales de operación de las turbinas a gas empleadas para la generación
eléctrica de instalaciones petroleras, mediante la aplicación de manera sistematizada de
las metodologías Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y el Análisis de la
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM). Las estrategias se basan en
primer lugar, en el estudio de los modos y efectos de las fallas presentadas en los
sistemas y subsistemas de las turbinas a gas, además de la estimación probabilística
de los tiempos de falla y reparación para el cálculo de los indicadores del
mantenimiento. Esto con el propósito de conocer con certeza, cómo afecta a la
disponibilidad de la planta de generación eléctrica, las paradas programadas y forzadas
de una turbina a gas tanto de manera individual, como un sistema configurado en
paralelo. Con el fin de establecer de forma clara y precisa las actividades de
mantenimiento a aplicar a cada turbina, optimizando de esta manera su frecuencia de
aplicación, haciendo especial énfasis en el riesgo asociado a la indisponibilidad de las
turbinas a gas y su impacto a la producción y operaciones diarias de la industria
petrolera.

Palabras clave: Estrategias de Mantenimiento, Turbinas a Gas, Generación Eléctrica.

E-mail del autor: osbertodiaz@gmail.com


DíazBriceño, Osberto José.Maintenance Strategy in Gas Turbine of the Oil
Industry(2013). Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Divisón de Postgrado.
Maracaibo, Venezuela, 133p. Tutor: Prof.JofrantGarcíaFernández

ABSTRACT

This study proposes to generate maintenance strategies, which correspond to the


current operating conditions of the gas turbines used for Power Generation Oil Facilities
by applying a systematic way of methodologies Reliability Centered Maintenance (RCM)
and the analysis Reliability, Availability and Maintainability (RAM). The strategies are
based primarily on the study of the modes and effects of faults presented in the sub-
systems and gas turbines, as well as the estimated probability of failure and repair times
for the calculation of indicators maintenance. This is in order to know for sure how it
affects the availability of the power plant, scheduled and forced downtime and gas
turbine both individually, as a system configured in parallel. In order to establish a clear
and accurate maintenance activities applied to each turbine, thus optimizing its
frequency of application, with particular emphasis on the risk associated with the
unavailability of gas turbines and its impact on production and daily operations of the oil
industry.

Key Words: Maintenance Strategies, Gas Turbines, Electric, Power Generator.

E-mail of the autor: osbertodiaz@gmail.com


DEDICATORIA

A Dios, Padre, Hijo y Espíritu Santo, por las infinitas y grandes bendiciones que ha
derramado sobre mi vida, por guardarme, guiarme y tomar el control de cada una de mis cosas.
Todo honor y toda gloria son para ti.

A mi PapáOsberto Díaz, por su apoyo incondicional en todos los proyectos que he


emprendido, eres mi ejemplo a seguir. Mil gracias por estar allí en esos momentos difíciles.
Formas parte integral de este trabajo ¡Te quiero mucho!

A mi MamáGladys Briceño, por su apoyo y amor en todo momento.Gracias por


ayudarme a cumplir esta meta, por estar siempre a mi lado dándome tus sabios consejos. ¡Te
adoro mami! Este logro también es tuyo.

A mis hermanos,el Lcdo. Ángel y la Lcda. Daniela Díaz,que con sus palabras de aliento
y su ayuda incondicional, me dieron fuerzas para seguir adelante, los quiero un mundo.

A mi esposaAngibel Lamberto, por su paciencia y comprensión,por enseñarme a ver el


mundo desde una perspectiva distinta y ser mi complemento perfecto en mi vida ¡Te amo mi
esposa bella!

A todas las personas, que me ayudaron y confiaron en mí. Gracias por su apoyo. ¡Dios
los bendiga!

Osberto Díaz
AGRADECIMIENTO

A Dios, nuestro Señor y Redentor, por bendecirme siempre, por darme la vida y
brindarme la alegría y satisfacción de cumplir esta meta.

A toda mi familia y esposa, especialmente a mis Padres, que en los momentos duros de
comienzo del Postgrado, fueron mi punto de apoyo para hacer realidad esta meta. Sin Papi y
Mami, sería imposible cumplir este logro.

Al personal de la planta eléctrica Pueblo Viejo en Bachaquero, especialmente al Ing.


Juan Silva, por haberme facilitado toda la información y brindado su ayuda para la realización
de esta investigación.

Al tutor académico Jofrant García, por su valiosa ayuda y su colaboración en toda la


investigación

Al Prof. Rosendo Huerta, por aportar sus conocimientos y brindándonos su colaboración


en todo momento para el comienzo de la investigación.

Al Prof. Henry Villarroel, que con sus conocimientos, inestimable ayuda y su


colaboración contribuyó a hacer realidad esta investigación.

Osberto Díaz
TABLA DE CONTENIDO

Página

RESUMEN ...................................................................................................... 4
ABSTRACT ..................................................................................................... 5
DEDICATORIA ................................................................................................ 6
AGRADECIMIENTO ....................................................................................... 7
TABLA DE CONTENIDO ................................................................................ 8
LISTA DE TABLAS ........................................................................................ 11
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 14

CAPÌTULO
1 EL PROBLEMA .................................................................................. 16
1.1. Planteamiento el Problema ...................................................... 16
1.2. Formulación del problema ....................................................... 18
1.3. Objetivos de la Investigación ................................................... 18
1.3.1 Objetivo General ......................................................... 18
1.3.2 Objetivos Específicos .................................................. 19
1.4. Justificación de la Investigación ............................................... 19
1.6. Delimitación de la Investigación ............................................... 20
2 MARCO TEÓRICO ............................................................................. 21
2.1. Antecedentes de la Investigación ............................................ 21
2.2. Bases Teóricas ........................................................................ 22
2.2.1. Mantenimiento ............................................................ 22
2.2.2. Importancia del Mantenimiento .................................. 23
2.2.3. Objetivos del Mantenimiento ...................................... 23
2.2.4. Organización del Mantenimiento ................................ 23
2.2.5. Funciones del Mantenimiento..................................... 24
2.2.6. Mantenimiento Proactivo ............................................ 25
2.2.7. Mantenimiento Preventivo .......................................... 25
Página
2.2.8. Mantenimiento Correctivo .......................................... 26
2.2.9. Mantenimiento Predictivo ........................................... 26
2.2.10. Estrategias de Mantenimiento .................................. 27
2.2.11. Contexto Operacional ............................................... 27
2.2.12. Datos de Operación ................................................. 28
2.2.13. Falla ......................................................................... 29
2.2.14. Diagrama Funcional ................................................. 30
2.2.15. Análisis de modos de y efectos de fallas (AMEF) .... 31
2.2.16. Determinación del período de intervención .............. 32
2.2.17. Confiabilidad............................................................. 33
2.2.18. Disponibilidad ........................................................... 33
2.2.19. Mantenibilidad .......................................................... 34
2.2.20. Disponibilidad Inherente (%DI) ................................. 35
2.2.21. Disponibilidad Operacional (%DO) ........................... 35
2.2.22. Tiempo entre fallas ................................................... 35
2.2.23.Tiempo hasta la falla ................................................. 35
2.2.24. Tiempo para reparar ................................................. 35
2.2.25. Diagramas de bloques de Confiabilidad (DBC) ........ 36
2.2.26. Estadística Descriptiva ............................................. 39
2.2.27. Variable Random, Aleatoria o Distribuida ................. 40
2.2.28. Distribuciones No Paramétricas ............................... 41
2.2.29. Distribuciones Paramétricas de Probabilidad ........... 41
2.2.30. Características de una distribución de probabilidad . 42
2.2.31. Caracterización probabilística .................................. 43
2.2.32. Simulación de Montecarlo ........................................ 43
2.2.33. Metodología del Análisis Integral CDM .................... 44
2.2.34. Turbina a Gas........................................................... 45
2.2.35. Funcionamiento de la Turbina a Gas ....................... 45
2.2.36. Tipos de turbinas a gas ............................................ 46
2.3. Sistema de Variables ............................................................... 48
2.3.1. Definición Conceptual de la Variable.......................... 48
Página
2.3.2Definición Operacional de la Variable .......................... 48

3. MARCO METODOLÓGICO .............................................................. 50


3.1. Tipo de Investigación ............................................................... 50
3.2. Diseño de la Investigación ....................................................... 50
3.3. Técnica de recolección de datos ............................................. 50
3.3.1. Entrevista ................................................................... 51
3.3.2. Entrevista no Estructurada ......................................... 51
3.3.3. Revisión documental .................................................. 51
3.3.4. Observación directa ................................................... 52
3.3.5. Equipo Natural de Trabajo (ENT) ............................... 52
3.4. Técnica de Análisis .................................................................. 53
3.4.1. Análisis Estadístico .................................................... 53
3.5. Población y muestra ................................................................ 54
3.6. Procedimiento de la Investigación ........................................... 55

4. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS .................................................. 56


4.1. Contexto operacional de las turbinas a gas ............................. 56
4.2. Fallas presentes en las turbinas a gas..................................... 67
4.3. Cálculo de los parámetros de mantenimiento ........................ 83
4.4. Criticidad de las turbinas a gas ................................................ 86
4.5 Estrategias de Mantenimiento para las turbinas a gas ............. 93
CONCLUSIONES .................................................................................... 102
RECOMENDACIONES ........................................................................... 105
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................ 106
APÉNDICES............................................................................................ 104
A Historial de Paradas Turbina a Gas (PV-7) ......................... 108
B Tiempos Entre Fallas y Reparación Turbina a Gas ............ 111
Página
LISTA DE TABLAS

Tabla Página
1 Cuadro de Operacionalización de la Variable ............................................... 4
2 Unidad de Estudio ......................................................................................... 5
3 Parámetros Operacional. Generador ........................................................ 6
4 Parámetros Operacional. Turbina ................................................................. 6
5 Parámetros Operacional. Motor de Arranque Diesel .................................... 6
6 Parámetros Operacionales. Otros ................................................................. 6
7 Parámetros Operacionales. Vibraciones ....................................................... 6
8 Parámetros Operacionales. Temperaturas del Estator ................................. 6
9 Parámetros Operacionales. Temperatura Control ........................................ 6
10 Parámetros Operacionales. Temperatura Protección ................................... 6
11 Parámetros Operacionales. Temp. Espacio entre ruedas............................. 6
12 Ítems Mantenibles de una Turbina a Gas ..................................................... 6
13 Análisis de Modo y Efecto de Fallas de las Turbina a Gas ........................... 7
14 Tiempo entre falla y para mantenimiento Turbina PV-7 ................................ 8
15 Resultados de Test de Kolgomorov-Smirnov Turbina PV-7 .......................... 8
16 Tiempos de Reparación Turbina PV-7 .......................................................... 8
17 Resumen de la caracterización probabilística de las turbinas a gas
de la planta eléctrica pueblo viejo ................................................................. 8
18 Frecuencia y duración de las tareas de mantenimiento ............................ 8
19 Parámetros RAM para la Turbina PV-7......................................................... 8
20 Parámetros RAM para la Turbina PV-8......................................................... 8
21 Parámetros RAM para la Turbina PV-9......................................................... 8
22 Parámetros RAM para la Turbina PV-10....................................................... 8
23 Parámetros de Disponibilidad anualizada para las Turbinas ........................ 9
24 Listado de Criticidad de las Turbinas a Gas Pueblo Viejo............................. 9
25 Parámetros de Disponibilidad anualizada para las Turbinas ........................ 9
26 Criticidad obtenida con Monte Carlo de las Turbinas a Gas ......................... 9
27 Estrategias de Mantenimiento de las Turbinas a Gas ................................... 9
28 Estrategias de Mantenimiento de las Turbinas basadas en
Tabla Página
inspección ................................................................................................... 10
LISTA DE FIGURAS

Figura Página
1 Diagrama funcional ....................................................................................... 3
2 Diagrama para sistemas en serie ................................................................. 3
3 Diagrama para sistemas en paralelo ............................................................ 3
4 Diagrama para sistemas k de n .................................................................... 3
5 Ejemplo de Variable Aleatoria ....................................................................... 4
6 Distribuciones de Probabilidad...................................................................... 4
7 Características de una distribución de probabildiad ...................................... 4
8 Esquema de Turbina de gas ......................................................................... 4
9 Equipo Natural de Trabajo ........................................................................ 5
10 Diagrama Funcional Turbinas a Gas ............................................................ 6
11 Estimación de los Parámetros probabilísticos de los tiempos entre
fallas de la Turbina a Gas PV-7 .................................................................... 8
12 Estimación de los Parámetros probabilísticos de los tiempos de
mantenimiento de la Turbina a Gas PV-7 ..................................................... 8
13 Diagrama de Bloques de Confiabilidad de las Turbinas a Gas de la
Planta Eléctrica Pueblo Viejo ........................................................................ 8
14 Parámetros de Disponibilidad anualizada para las Turbinas a Gas
Pueblo Viejo .................................................................................................. 9
15 Flujograma para la clasificación de las actividades de
mantenimiento por nivel ................................................................................ 9
INTRODUCCIÓN

En los últimos años, el mantenimiento ha tenido un papel importante en la industria, que


de alguna u otra forma hacen parte de procesos productivos o préstamos de servicio.
Esto se debe a razones de tipo económica y técnica, puesto que para estar a la altura
de las exigencias del mercado hoy en día, es necesario que estas tengan programas
operacionales, administrativos, y de mantenimiento bien fundamentados.
Es por esta razón, que las organizaciones deben evaluar las estrategias establecidas
y la correcta aplicación de los planes de mantenimiento. En este sentido, las empresas
del ramo petrolero deben fijar indicadores definidos en términos de rentabilidad,
productividad, eficiencia, disponibilidad, confiabilidad de equipos y otros, los cuales
permitan evaluar y monitorear su gestión del mantenimiento, con el fin de verificar
posibles desviaciones y efectuar los correctivos, de ser necesario.
En la presente investigación se ha encontrado una aplicación práctica de las
metodologías del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Análisis de la
Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad, con la finalidad de establecer de forma
clara y precisa las estrategias de mantenimiento a aplicar a cada turbina en estudio,
logrando optimizarla frecuencia de aplicación de mantenimiento, haciendo énfasis en el
riesgo asociado por los indicadores de confiabilidad y disponibilidad de las turbinas a
gas y el impacto de las fallas funcionales en la producción y operaciones diarias de la
industria petrolera de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.
El enfoque de este estudio, pretende diagnosticar las condiciones actuales de
operación de las turbinas a gas, y las fallas asociadas a las mismas, con el objetivo de
diseñar estrategias de mantenimiento, quebusquen optimizar los recursos, conservando
y manteniendo las turbinas, a fin de minimizar el impacto de las fallas no programadas.
De esta forma, el contenido de la presente investigación se encuentra estructurada en
cuatro capítulos cada uno de ellos se describen a continuación:
En el Capítulo I comprende el planteamiento y formulación del problema de esta
investigación, el objetivo general, los objetivos específicos, la justificación, delimitación
de la investigación y además el tiempo requerido para terminar esta investigación.
En el Capítulo II se muestra los antecedentes de la presente investigación y el marco
teórico que sustenta el desarrollo, análisis y conclusiones del trabajo, el cual está
15

conformado por los fundamentos teóricos definición de términos básicos y el sistema de


variables.
El Capítulo III, conformado porel marco metodológico, el cual se refiere al tipo y diseño
de la investigación, la población y muestra, las técnicas de recolección de datos, el
procedimiento a seguir para el logro de los objetivos definidos en la investigación y el
equipo natural de trabajo.
El Capítulo IV muestra el análisis de resultados, el mismo contempla la presentación y
el análisis de los resultados obtenidos en la investigación. Además, describe de forma
detallada los aspectos a considerar para la implementación de las estrategias de
mantenimiento propuestas, basadas en el estudio de las fallas presentes en las
turbinas, así como la caracterización probabilística de los tiempos entre fallas y
reparación, tratados con simulación de Monte Carlo, con el objetivo de disminuir la
incertidumbre de los datos tratados.
Finalmente, se presentan las conclusiones de la investigación y se hacen las
recomendaciones que puedan mejorar la disponibilidad y la confiabilidad operacional de
las turbinas, además se mencionan los textos y documentos consultados que sustentan
el desarrollo de la misma.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema


En los últimos años para la industria en general, el mantenimiento ha tenido un rol de
protagonista activo en la dinámica empresarial, pasando de ser solo un generador de
gastos, a un instrumento de generación de ingresos a través del mejoramiento y
optimización de los sistemas productivos destinados al logro del objeto del negocio, sea
cual fuere su naturaleza.
Es por esta razón, que la industria a nivel mundial ha orientado sus esfuerzos en
maximizar sus utilidades, empleando para ello diferentes herramientas de confiabilidad
e ingeniería de mantenimiento, con el objetivo de potenciar las actividades de operación
y mantenimiento, reduciendo los costos y aumentando las ganancias.
En este orden de ideas, las estrategias de mantenimiento “son métodos de
evaluación formal que asisten al proceso de toma de decisiones que cumplen la función
de seleccionar y programar acciones concretas de mantenimiento”, (Lozano, 2004).
Entre las técnicas utilizadas en la ingeniería de mantenimiento que sirven para
seleccionar y programar las acciones antes mencionadas, están el análisis de
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM), que según Yáñez y col. (2004), la
definen como “una técnica que permite pronosticar para un período determinado de
tiempo la disponibilidad y el factor de servicio de un proceso de producción, basado en
su configuración, en la confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de
mantenimiento”. Es importante destacar, que esta técnica se sustenta en un modelo de
simulación que toma en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias, las
reparaciones, las paradas parciales y totales, así como el mantenimiento planificado.
Por otra parte, en la industria petrolera la ingeniería de mantenimiento cumple
también con un papel importante para la ejecución de todas sus actividades
productivas, puesto que, según PEMEX (2007), “el proceso de mantenimiento, es un
soporte esencial para una operación segura, confiable y eficiente, que permite el
aprovechamiento óptimo de la infraestructura”. Es por esta razón que resulta necesaria
la aplicación de técnicas de mantenimiento integrales, que sirvan de apoyo para una
17

efectiva solución de los problemas que tienen mayor impacto sobre la confiabilidad
operacional de los sistemas productivos, lo que permite orientar los esfuerzos y los
recursos, con el objetivo de minimizar los costos y el riesgo.
Puesto que las empresas pertenecientes a la industria petrolera, son pilares
fundamentales para la economía de nuestro país, se requiere que sus sistemas
productivos y activos físicos se mantengan con una alta confiabilidad, para que cuando
estos sean requeridos estén disponibles. Para cumplir estos objetivos, las empresas
pertenecientes a la industria petrolera de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en el
estado Zulia, poseen un departamento de mantenimiento que tiene la responsabilidad
de ejecutar todas las actividades necesarias. Sin embargo, en el diagnóstico realizado a
través de la observación directa, se detectó que no hay actividades planificadas de
mantenimiento para los activos físicos; sólo se ejecutan algunas actividades y son
ejecutadas sin ningún tipo de planificación.
Asimismo, se pudo conocer que dentro de las empresas mencionadas, se están
presentando fallas funcionales de los equipos, tal es el caso de las turbinas a gas
empleadas para la generación de electricidad, ya que cuando estas son requeridas,
estas se encuentran fuera de servicio. Esto repercute negativamente en la calidad del
servicio prestado, incidiendo esto directamente en la rentabilidad de la industria. Es
importante destacar, que son estas turbinas quienes se encargan de generar la energía
eléctrica utilizada en los sistemas productivos, instalaciones y plantas de la industria
petrolera en la subregión. Puesto que, las mismas, no dependen del Sistema Eléctrico
Nacional (SEN) directamente, y sólo se alimenta de este en casos de emergencia.
Asimismo, existen tareas que se realizan basadas solamente en la experiencia de
los trabajadores, que sumado a la falta de aplicación del programa de mantenimiento y
la falta de recurso humano calificado, se han generado faltas significativas en la
generación de electricidad de uso interno de los procesos productivos de la industria,
además de fallas inesperadas en el proceso. Teniendo todo esto, una incidencia
significativa y negativa en la calidad de los procesos, en el ambiente y la seguridad de
las instalaciones, donde operan las turbinas en estudio,
De igual forma, según la entrevista realizada con la gerencia de las empresas
petroleras antes mencionadas, las mismas poseen ciertas actividades de
mantenimiento diseñadas, que además de no ser aplicadas, no tienen correspondencia
18

con las condiciones actuales de operación de las turbinas a gas; al mismo tiempo estas
actividades, requieren ser actualizadas antes de su implementación. A su vez, según
información suministrada por la misma gerencia, se conoció que se están presentando
costos excesivos de mantenimiento, pero no se conoce con certeza, la procedencia o
cuáles son las causas que los generan; esto es motivado a que no se realiza un control
riguroso sobre la situación.
Por otro lado, aun cuando cada activo industrial posee una confiabilidad y
mantenibilidad intrínseca, que es concebida durante la etapa de diseño, es tarea de la
gerencia y el departamento de mantenimiento establecer políticas y prácticas de
trabajo, que garanticen la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad del activo
durante su ciclo de vida. Además de asegurar que estos cumplan las funciones para las
cuales fueron adquiridos, a la vez de exigir que en la etapa de diseño se incluyan
aspectos estratégicos de mantenibilidad y de confiabilidad humana, que aseguren un
adecuado conocimiento del deber ser para cumplir con las metas establecidas.
Es por esta razón que surge la necesidad de diseñar las estrategias de
mantenimiento para las turbinas a gas de la industria petrolera, basado en las
metodologías de ingeniería de confiabilidad.

1.2. Formulación del problema


Por lo anteriormente expuesto, surge la siguiente interrogante, ¿Qué elementos se
deben considerar para diseñar las estrategias de Mantenimiento en las turbinas a gas
de la industria petrolera, que permita mejorar la confiabilidad operacional y la capacidad
efectiva de las mismas, analizando las paradas no programadas ocasionados por las
fallas?

1.3. Objetivos de la Investigación

1.3.1. Objetivo General


Proponer Estrategias de Mantenimiento para las turbinas a gas de la industria petrolera
de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo con la finalidad de mejorar su confiabilidad
operacional, analizando las fallas potenciales y funcionales de las mismas.
19

1.3.2. Objetivos Específicos


• Diagnosticar el contexto operacional de las turbinas a gas empleadas en la
industria petrolera.
• Estudiar las fallas presentes en los sistemas y subsistemas de las turbinas a gas
utilizadas en la industria petrolera.
• Calcular probabilísticamente los parámetros de mantenimiento de las turbinas a
gas.
• Estimar la criticidad de las turbinas a utilizadas en la industria petrolera.
• Diseñar las estrategias de mantenimiento para los componentes y sistemas de la
turbina de gas.

1.4. Justificación de la Investigación


En toda empresa de bienes y/o servicios, es importante tener claro cuáles son las
estrategias de mantenimiento a aplicar, para así velar por el normal y correcto
funcionamiento de los equipos. Estas políticas deben actualizarse constantemente para
que se ajusten a las condiciones de operación actual en que se encuentren dichos
equipos.
Para aumentar la rentabilidad de la empresa, es necesario que la misma se centre en la
búsqueda de buenas prácticas de mantenimiento, que con la toma de decisiones
acertadas y efectivas, beneficie a las áreas de: seguridad, ambiente, costos de
operación y metas de la empresa, así como garantizar la buena imagen de la empresa y
la satisfacción de sus clientes y del personal que en esta labora.
Para la industria, diseñar estrategias de mantenimiento en las turbinas a gas
empleando la técnica del análisis integral de la Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad y el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, posee una gran
importancia, puesto que permite pronosticar para un período determinado de tiempo la
disponibilidad y el factor de producción diferida de un sistema productivo. Esta
metodología, está basada en la configuración de los sistemas de producción, la
confiabilidad de sus componentes, en sus condiciones de operación y la política de
mantenimiento empleada.
De este modo, esta investigación busca minimizar la ocurrencia de eventos no
deseados de los sistemas de producción en estudio, utilizando todos los escenarios
20

factibles, modelando las incertidumbres asociadas a las variables técnicas y a los


procesos de deterioro que rigen su proceso particular de producción. Asimismo, busca
identificar acciones concretas y establecer estrategias para optimizar el ciclo de vida de
los activos, retrasando en la medida de lo posible, que estos entren en la etapa de
envejecimiento, atacando las fallas repetitivas con la finalidad de minimizarlas.
Además, la investigación pretende predecir la mayoría de los escenarios de paros o
fallas del proceso de producción, utilizando los datos genéricos del Offshore Reliability
Data (OREDA), datos reales del historial de fallas de las turbinas a gas de la industria
petrolera de la subregión Costa Oriental del Lago de Maracaibo y caracterizando
probabilísticamente la opinión de expertos, con el objetivo de conocer las características
de los patrones de fallas de dichas turbinas además de su capacidad efectiva. Con esto,
se busca mejorar la efectividad del proceso productivo, estableciendo las estrategias de
mantenimiento a ejecutar en las turbinas a gas.
Por último, esta investigación servirá de referencia a futuras investigaciones que
estudien las mismas o similares variables, además servirá de apoyo para cualquier
empresa de la industria petrolera que posean los mismos equipos en estudio, puesto
que se ofrece una metodología que se puede adoptar a cualquiera de estas.

1.5. Delimitación de la investigación


Esta investigación se llevará a cabo en las empresas petroleras de la Costa Oriental
del Lago de Maracaibo en el estado Zulia y será realizada durante el período
comprendido entre Abril 2011 hasta Julio 2013. En cuanto a su contenido, estará
sustentada por:
Para la teoría de fallas: Norma SAE JA 1012 y Huerta (2006).
Parámetros de Mantenimiento: Yañez y col. (2004) y Ebeling (2010).
Turbinas a gas: Mataix (2000).
Análisis Integral de la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad: Huerta (2006)
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Investigación


A continuación, se presentan algunas investigaciones previas, que sirvieron como
guía para la aplicación de las metodologías Análisis de Modo y Efecto de Fallas y
Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad a las unidades de estudio de
la presente investigación.
Vergara (2007) realizó un trabajo de investigación titulado “Análisis de
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del sistema de crudo diluido de
Petrozuata” Universidad Simón Bolívar, con el objetivo de detectar las debilidades y
proponer las acciones necesarias oportunamente para garantizar el aumento en la tasa
de bombeo prevista para el 2008. Esto permitirá dar continuidad a las operaciones sin
poner en riesgo la producción de las asociaciones que integran el sistema de crudo
diluido. El análisis CDM mostró puntos débiles e indicó que la disponibilidad del sistema
de crudo diluido estaba por debajo de lo establecido, lo cual implica el posible
incumplimiento en los pronósticos de bombeo para el 2008. Se aplicaron análisis de
confiabilidad específicos y las propuestas de mejoras que resultaron del estudio, se
implantaron logrando obtener mejoras cuantificables en la disponibilidad y el
desempeño total del sistema. Esta investigación fue de gran aporte y guía para
concretar las ideas planteadas para la construcción de las estrategias de
mantenimiento, así como el uso de la metodología del Análisis RAM, para el análisis de
los resultados obtenidos.
García (2004) presentó una investigación titulada “Mejora en la Confiabilidad
Operacional de las plantas de generación de energía eléctrica: desarrollo de una
metodología de gestión de mantenimiento basado en el riesgo (RBM)”
Universidad Pontificia Comillas. Con el objetivo de identificar el tipo de
mantenimiento óptimo a aplicar, centrando la atención a los elementos más críticos de
la planta con el ahorro y el aumento en la seguridad que ello conlleva. En la
investigación se utilizó la metodología del mantenimiento basado en el riesgo, el cual
resulta muy eficaz para reducir costos en las actividades de mantenimiento y por tanto
aumentar los beneficios sin que ello suponga un aumento en los niveles de riesgos de
fallo en los equipos de la planta. Con la investigación se logró conseguir ahorros
considerables centrando las actividades de
mantenimiento en los elementos verdaderamente críticos. Esta investigación aportó
algunas políticas para una buena y correcta aplicación de las estrategias de
mantenimiento que permiten obtener una alta confiabilidad operacional de los equipos
centrándose solo en aquellas fallas que inciden directamente al sistema de producción.
Flores y col. (2010) desarrollaron una investigación titulada “Confiabilidad
Operativa de Sistemas para Compresión de Gas y Generación Eléctrica en
Complejos Petroleros” Instituto de Investigaciones Eléctricas. En dicha
investigación se presenta una comparación de tres alternativas tecnológicas para
generación eléctrica y compresión de gas en complejos procesadores de aceite crudo,
factibles de instalar en México. La comparación se realiza con base en los resultados de
evaluaciones de confiabilidad operativa utilizando el método de diagramas de bloques.
Se incluyen algunos conceptos relativos a la teoría de confiabilidad de sistemas y se
define el tipo de modelo de confiabilidad utilizado, el cual corresponde a un arreglo en
paralelo con redundancia en reserva pasiva y sin incluir mantenimiento en sus
componentes.
Asimismo, se describen las alternativas y los escenarios operativos analizados, se
presentan los diagramas de bloques para cada alternativa, así como los resultados de
confiabilidad, los cuales indican que el uso de motores eléctricos para compresión de
gas y motores de combustión interna para generación eléctrica resulta más confiable
que usar turbinas a gas.
La investigación mencionada anteriormente, sirvió de guía para la presente
investigación en cuanto a la creación de los diagramas de bloques de confiabilidad de
las turbinas a gas, los cuales fueron necesarios para esquematizar los componentes de
las mismas, para el posterior estudio de los indicadores de Confiabilidad, Disponibilidad
y Mantenibilidad (CDM). Además sirvió como referencia para el tratamiento de los datos
estadísticos tomados de los registros de fallas y registros genéricos.

2.2. Bases Teóricas


2.2.1. Mantenimiento
23

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales


un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos
y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Duffua y otros
(2002:29).

2.2.2. Importancia del mantenimiento


El autor Torres (2006:19) señala que el objetivo del mantenimiento es conservar
todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente
afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy
buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.
Mantenimiento no sólo deberá conservar las máquinas sino también las instalaciones
de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido,
agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc. Deberá coordinar con
recursos humanos un plan para la capacitación continua del personal ya que es
importante mantener al personal actualizado.

2.2.3. Objetivos del mantenimiento


Según Díaz (2004:2) los objetivos implícitos del mantenimiento, son:
• Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
• Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
• Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
• Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

Para el autor Torres (2006:19), la finalidad del mantenimiento es conseguir el


máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios
con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al
menor costo posible.

2.2.4.Organización del mantenimiento


24

El autor Nava (2010), plantea que la organización en general, es una combinación


voluntaria de personas y recursos, diseñada para satisfacer situaciones específicas
técnicas, geográficas y de personal, dirigidas a la conservación de objetivos y fines y
caracterizada por un sistema de interrelaciones que se producen entre los elementos
que la componen.
Las personas que se ocupan recientemente en el análisis de organización del
mantenimiento consideran que esta es una acción dinámica dada al propio dinamismo
empresarial y el alto desarrollo industrial, por lo tanto, es difícil llegar a una conclusión
debido al infinito número de detalles que implican en la subdivisión de trabajo que hay
que hacer, con el objeto de alcanzar los fines propuestos, a un costo de operación
mínimo.
A pesar de esto, la tendencia de la mayoría es la de considerar que se deben
cumplir con algunos principios generales que permiten asegurar el buen funcionamiento
de las organizaciones de mantenimiento. Se considera que estos principios pueden
agruparse en: unidad de mando, amplitud de control, homogeneidad de las tareas y
delegación de autoridad y responsabilidad.
Por otra parte Duffua y otros (2000:36), la organización del mantenimiento se puede
realizar por departamentos, por áreas o en forma centralizada, cada tipo de
organización tiene sus pros y sus contras. Esto depende de la carga de mantenimiento,
el tamaño de la planta la destreza de los trabajadores, entre otros.

2.2.5.Funciones del Mantenimiento


Las ideas de Velásquez (1992) resalta que las funciones del mantenimiento involucran
un trabajo sistemático con el fin de planificar y a su vez seleccionar los objetivos que
determinan las normas, programas y procedimientos que se van a usar para llevar a
cabo los objetivos específicos seleccionados.
Las principales funciones del mantenimiento son:
• Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y programas de mantenimiento
para los equipos en la empresa.
• Selección, instalación, operación, conservación y modificación de los servicios de
la planta.
• Selección y control de lubricantes.
25

• Asesoría en selección y compra de equipos para reposición.


• Coordinación de los programas de mantenimiento, limpieza y orden de la fábrica.
• Selección de personal idóneo para las labores de mantenimiento.
• Interventoría y manejo de contratista que requiera el desarrollo del programa de
mantenimiento.
• Manejar el presupuesto asignado para los servicios de mantenimiento.

2.2.6.Mantenimiento Proactivo

La Norma SAE JA 1012, lo define como el mantenimiento emprendido antes de que


ocurra una falla, para prevenir que cualquier elemento entre en estado de falla
(restauración programada, desincorporación programada y mantenimiento basado en
condición).

2.2.7.Mantenimiento Preventivo
El autor Nava (2010), define el mantenimiento preventivo como, una actividad que se
planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes
de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los
gastos de mantenimiento, es decir, que es necesario establecer controles con la
finalidad de aumentar la productividad.
Adicionalmente, Newbrough (2000) manifiesta que obtuvo los siguientes resultados
con el mantenimiento preventivo:

• Disminución del tiempo ocioso debido a menos paros imprevistos en la empresa.


• Menor número de reparaciones repetitivas por fallas inesperadas.
• Reducción en los costos de mantenimiento, mano de obra y gastos generales
para las partidas de activos que se encuentran en el programa.
• Cambia el mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento programado
menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo.
• Mejora el control de calidad debido a la correcta adaptación del equipo.
Según Díaz (2004), el mantenimiento preventivo efectuado con intención de reducir
la probabilidad de fallo existe en dos modalidades:
26

• Mantenimiento preventivo sistemático: es efectuado a intervalos regulares de


tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de
cada máquina y la existencia o no de reserva. Para Sacristán (2001), consiste en
un conjunto de operaciones que se realizan sobre las instalaciones, maquinaria y
equipos de producción antes de que se haya producido un fallo, y su objetivo es
evitar que se produzca dicho fallo o avería en pleno funcionamiento de la
producción o del servicio que se presta. Este tipo de mantenimiento incluye
operaciones de inspección y de control programadas de forma sistemática, así
como operaciones de cambio cíclico de piezas, conjuntos o reconstrucción-
reparación de elementos de forma, asimismo, sistemática.
• El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, está subordinado a
un acontecimiento predeterminado.

2.2.8.Mantenimiento correctivo.
El autor Torres (2006:124), define el mantenimiento correctivo como la intervención
necesaria para poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las
instalaciones, máquinas o equipos que operan con deficiencia o directamente no
funcionan.
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se
van produciendo. El personal encargado de avisar las averías es el propio usuario de
las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de
mantenimiento.

2.2.9.Mantenimiento Predictivo
El autor Nava (2010), lo define como la actividad que se desarrolla para detectar y
evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo por intermedio de interpretación de
ciertos parámetros (Técnicas de diagnósticos y tendencias) tomados como datos
obtenidos en un equipo en funcionamiento con instrumentos colocados en las
maquinas, o por toma de muestras. Esto permite una disminución del tiempo de parada
de los equipos al contar con información preliminar sobre las condiciones de sus
componentes básicos. Esta actividad se inició en equipos rotativos y reciprocantes con
27

el objetivo de evitar daños menores y se está tratando de llevar a todos los equipos
instalados en una empresa.

2.2.10.Estrategias de Mantenimiento
Las estrategias de mantenimiento son métodos de evaluación formal que asisten al
proceso de toma de decisiones que cumplen la función de seleccionar y programar
acciones concretas de mantenimiento, Lozano (2004).

2.2.11.Contexto operacional
La norma SAE JA 1012, señala que el contexto operacional de un activo físico
típicamente incluye una descripción global breve de cómo se utilizará este activo, donde
se utilizará, y los aspectos que gobiernan los criterios de desempeño global tales como
producción, rendimiento, seguridad, integridad ambiental, y así sucesivamente. Los
aspectos específicos que se deben documentar en la definición del contexto
operacional, incluyen:
a. Proceso fluido versus proceso por lotes: si el activo está operando en un proceso
por lotes (o intermitente) o un proceso fluido (o continúo).
b. Estándares de calidad: la calidad global o las expectativas de servicio al
consumidor, en términos de aspectos tales como la tasa global de desperdicio,
mediciones de satisfacción al cliente (como expectativas de operación a tiempo
en sistemas de transporte, o tasa de las demandas de garantía de los artículos
manufacturados), o preparación militar.
c. Estándares ambientales: que estándares ambientales organizacionales,
regionales, nacionales, e internacionales aplican para el activo (si hay alguno).
d. Estándares de seguridad: si cualquier expectativa de seguridad predeterminada
aplica al activo (en términos de lesiones globales o tasa de fatalidad).
e. Lugar de operaciones: características de la localidad en la cual el equipo será
operado (ártico versus tropical, desértico versus selvático, costa adentro versus
costa afuera, proximidad de las fuentes de suministro de partes y/o labor, etc.).
f. Intensidad de operaciones: en el caso de manufactura y minería, si el proceso
del cual forma parte el equipo opera 24 horas por día, siete días a la semana, o a
28

una intensidad menor. En el caso de utilidades, si el equipo opera bajo picos de


carga o condiciones de baja carga. En el caso de equipos militares, si las
políticas de manejo de fallas están diseñadas para operaciones en tiempos de
paz o en tiempos de guerra.
g. Redundancia: si existe alguna capacidad redundante o en stand by, y en ese
caso que forma toma.
h. Trabajo-durante-operación: La magnitud a la cual las actividades trabajo-durante-
operación (si hay alguna) permite parar el equipo sin afectar la producción o el
rendimiento.
i. Repuestos: si se deben tomar algunas decisiones en cuanto al inventario de
repuestos claves que puedan afectar la subsiguiente selección de las políticas de
manejo de fallas.
j. Demanda del mercado/suministro de materia prima: si las fluctuaciones cíclicas
en la demanda del mercado y/o en el suministro de materia prima puedan afectar
la subsiguiente selección de las políticas de manejo de fallas. (Tales
fluctuaciones pueden ocurrir en el transcurso de un día en el caso de un negocio
de transporte urbano, o en el transcurso de los años en el caso de una estación
generadora de energía, un parque de diversiones, o una industria de
procesamiento de alimentos).

En el caso de sistemas muy grandes y muy complicados, sería sensato estructurar el


contexto operacional de modo jerárquico, si es necesario comenzar con la definición de
la misión de la organización entera que está usando el activo.

2.2.12.Datos de operación
Los datos de operación deben registrarse para permitir una evaluación del
rendimiento de la turbina y programar su mantenimiento en base a su condición. En
este sentido, los datos típicos que se deben recopilar incluyen: carga de trabajo,
temperatura de escape, vibración, flujo y presión de combustible, control y variación de
la temperatura de escape y tiempo de inicio. A continuación, se presentan las variables
de operación que se deben registrar según el manual de inspección y mantenimiento de
la turbina GE MS5001:
29

• El nivel de vibración de la unidad debe ser revisado y registrado. Pequeños


cambios en el nivel de vibraciones se producen con los cambios en las
condiciones de funcionamiento. Sin embargo, cambios importantes en el nivel de
vibración o una tendencia continuamente creciente para aumentar justifica una
acción correctiva.
• El nivel de flujo de combustible frente a la relación de carga debe ser registrado.
Asimismo, se deben observar las presiones de combustible a través del sistema.
Los cambios en la presión del combustible puede indicar que las conexiones en
las boquillas de combustible estén obstruidas o que los elementos de
combustible de medición estén dañados o fuera de calibración.
• La variación en la temperatura del escape de la turbina debe ser medido. Un
aumento en la propagación de temperatura indica deterioro del sistema de
combustible o problemas de distribución de combustible. Si esto no se corrige, la
vida útil de los componentes de la turbina se reducirán.
• Una de las funciones de control más importantes que se deben observar es el
sistema de control de la temperatura de escape y el sistema de seguridad
sobretemperatura. Verificarla rutina de operación y calibración de estos sistemas
reducirá al mínimo el desgaste de suscomponentes.
• El registro de los parámetros de arranque (cuando la turbina es puesta en
servicio), es una excelente referencia para comparar y evaluar los parámetros
operativos. Construir una curva de rendimiento a partir de los parámetros de la
velocidad, gas combustible, temperatura de escape y los puntos de referencia de
secuencia críticos en función del tiempo de la señal de arranque inicial.
Proporcionan una buena indicación de la exactitud del sistema de control,
sistema de combustible, inyectores de combustible, encendido y sistema de
combustión.Las desviaciones de las condiciones normales ayudan a identificar
problemas inminentes, los cambios en la calibración o componentes dañados.
• Los datos enoperación deben registrarse para poder hacer una evaluación del
rendimiento de los equipos y de los requisitos de mantenimiento. Los datos
deben ser registrados al momento que la turbina de gas haya alcanzado el
estado de equilibrio en cada condición de carga.
30

2.2.13.Falla
Huerta (2006) la define como un hecho no previsible inherente a un sistema que
desvía su comportamiento al descrito en su especificación y que en la mayoría de los
casos impide que éste cumpla su misión.
Existen diferentes tipos de fallas:
• Totales: Son aquellas que causan incapacidad total del equipo.
• Parciales: Son definidas como tales, aquellas que causan la degradación del
servicio pero no incapacitan el funcionamiento total del equipo.
• Súbitas: son aquellas que ocurren instantáneamente.
• Progresivas: Es cuando el equipo presenta síntomas y por lo que la falla se
presenta gradualmente.

2.2.14.Diagrama funcional
Según el manual de Manual de mantenimiento centrado en la confiabilidad del CIED
(1999), Es una herramienta muy útil para estudiar un sistema, ya que muestra una
manera práctica y gráfica las diferentes funciones que se encuentran dentro de un
sistema de estudio y las relaciones entre ellas. En sistemas muy complejos es posible
dividir a estos en subsistemas. Se debe usar una nomenclatura simple para evitar su
complejidad. En la siguiente figura, se muestra un diagrama funcional de un sistema y
sus partes.

Figura 1.Diagrama funcional.(Manual Mantenimiento centrado en la confiabilidad CIED,


1999)

Consideraciones para elaborar un diagrama funcional.


Este debe representar la manera como se alcanzan las funciones primarias del sistema
a) Cada bloque del diagrama debe representar cada uno de los sub-sistemas.
31

b) Identificar cada bloque con verbos infinitivos.


c) No confundir las funciones de cada bloque con el equipo que las efectúa.
d) No deben aparecer equipos.

2.2.15.Análisis de modos de fallos y efectos (AMEF)


El autor Díaz (2004), lo define como un método riguroso de análisis que utiliza todas las
experiencias y competencias disponibles de los estudios, métodos, mantenimiento,
fabricación, calidad. Es un método inductivo y cualitativo que permite pasar revista al
conjunto de los órganos de un sistema o instalación, definiendo:
Los tipos de fallos reales o potenciales
• Causas posibles
• Consecuencias
• Medios para evitar sus consecuencias

Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos, evaluando
su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y su gravedad).
Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta sobre las políticas
de mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos. En definitiva es una búsqueda
sistemática de tipos de fallos, sus causas y sus efectos. Precisa un tratamiento de
grupo multidisciplinar, lo cual constituye una ventaja adicional por el enriquecimiento
mutuo que se produce. Este se realiza mediante una hoja estructurada que guía el
análisis.

a) Funciones
Se describen las especificaciones (características) y expectativas de desempeño
que se le exigen al activo físico que se está analizando. Cubren por tanto no solo el
volumen de producción sino las expectativas relacionadas con cuestiones como calidad
del producto, control, contención, protección, cumplimiento de normas
medioambientales, integridad estructural e incluso aspecto físico del activo.

b) Fallo Funcional
32

Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional se define como


la incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.

c) Modo de Fallo
Forma en que el dispositivo o el sistema pueden dejar de funcionar o funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se expresa
en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito, etc.

d) Causa Raíz
Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede conducir a
varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc.
e) Consecuencia
Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el producto, sobre el entorno
inmediato.

2.2.16.Determinación del período de intervención


Según Torres (2006:169), es importante determinar el correcto periodo de
intervención, de lo contrario, pueden generarse pérdidas básicamente debidas a dos
tipos de errores:
• Sobre mantenimiento
• Sub mantenimiento

El sobre mantenimiento se produce cuando el mantenimiento preventivo


interrumpe la vida útil y la operación normal de una máquina o equipo sin causa
aparente.
Por lo tanto la vida útil será totalmente desaprovechada y ocasionará una
acumulación innecesaria de actividad de preventivo, que aumentará el gasto. Esto ha
provocado en muchas ocasiones desacreditar el mantenimiento preventivo.

El sub mantenimiento ocurre cuando se determinan inadecuadamente los tiempos


medios entre las fallas y la programación.
33

Para evitar estos problemas hay que analizar los siguientes aspectos:
• Recomendaciones del fabricante de las máquinas, especialmente en la primera
etapa.
• La experiencia adquirida durante la primera etapa del funcionamiento en el
mantenimiento correctivo.
• La fiabilidad del equipo realizada a partir de un histórico.
• La cantidad de equipos, máquinas y su complejidad.
• Datos estadísticos tomados de plantas similares.
• Estimación de los costos de preventivos y correctivos.

2.2.17.Confiabilidad
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un sistema, equipo o
componente lleve a cabo su función adecuadamente durante un periodo dado bajo
condiciones de operaciones previamente definidas y constantes (Huerta, 2006).
La confiabilidad, en su forma más simple, se describe con la siguiente ecuación:

(1)

Donde,

t: Variable aleatoria que, para el caso de la confiabilidad, representa el tiempo entre


fallas.
β: Parámetro de forma (0<β<∞)
θ: Parámetro de escala (0<θ<∞)

Esta ecuación es válida para tiempos de falla y tiempos de reparación que se ajusten a
una distribución Weibull.

2.2.18.Disponibilidad
34

Según la guía RAM del departamento de defensa de Estados Unidos (2005),


disponibilidad es una medida del grado al cual un ítem está en un estado operable y
puede ser comprometido al inicio de una misión cuando la misma es solicitada de una
forma aleatoria en cualquier momento. Disponibilidad es la medida de cuan frecuente
las fallas ocurren y el mantenimiento correctivo es requerido, cuan frecuente el
mantenimiento preventivo es ejecutado, cuán rápido las fallas indicadas pueden aislarse
y repararse, cuán rápido las tareas de mantenimiento preventivo pueden ejecutarse y
cuan largo pueden ser los retrasos en los soportes de logística que contribuyen a los
tiempos fuera de servicio.
Según Ebeling (2010), la disponibilidad es la probabilidad de que un sistema o
componente ejecute una función requerida en un instante de tiempo o sobre un periodo
de tiempo específico cuando son operados y mantenidos de una manera
preestablecida. La disponibilidad se puede obtener mediante la siguiente fórmula:

= (2)
( )

Donde,
A= Disponibilidad
TPEF= Tiempo medio entre fallas
TPPR= Tiempo promedio para reparar

2.2.19.Mantenibilidad
Es la habilidad de un ítem para ser retenido o restablecido en una condición
especifica cuando el mantenimiento es ejecutado por personal con niveles de
habilidades específicas, usando procedimientos y recursos preestablecidos, para cada
nivel de mantenimiento y reparación. (Department of Defense Guide, 2005).
Mantenibilidad es la probabilidad de que una acción de mantenimiento para un ítem
bajo condiciones dadas de uso pueda ser llevado a cabo dentro de un intervalo de
tiempo específico, cuando el mantenimiento es ejecutado bajo las condiciones dadas y
usando los procedimientos y recursos establecidos. El propósito de la ingeniería de
mantenibilidad es incrementar la eficiencia, la seguridad y reducir los costos del
mantenimiento de los equipos, cuando el mantenimiento es ejecutado bajo condiciones
dadas y usando procedimientos y recursos preestablecidos. (Barabady, 2005).
35

La mantenibilidad se puede obtener mediante la siguiente fórmula:

( )= = (3)
Donde,
M: Mantenibilidad
TPPR: Tiempo promedio para reparar
t : tiempo misión

2.2.20.Disponibilidad Inherente (%DI)


La Disponibilidad Inherente representa el porcentaje del tiempo que un equipo está
en condiciones de operar durante un período de análisis, teniendo en cuenta sólo los
paros no programados. El objetivo de este indicador es medir la Disponibilidad
Inherente de los equipos, con la finalidad de incrementarla, ya que en la medida que
esto ocurra, significará que se disminuye el tiempo de los paros por falla o paros no
programados del equipo.

2.2.21.Disponibilidad Operacional (%DO)


La Disponibilidad Operacional representa el porcentaje de tiempo que el equipo
quedó a disponibilidad del área de Operación para desempeñar su función en un
período de análisis. Teniendo en cuenta el tiempo que el equipo está fuera de operación
por paros programados y no programados. El objetivo de este indicador es medir el
desempeño de los equipos y la eficiencia en la gestión de mantenimiento, de manera
conjunta, comparándolos contra los objetivos y metas del negocio, con la finalidad que
Operación tenga cada vez más tiempo el equipo disponible y que éste pueda realizar la
función para la que fue diseñado.

2.2.22.Tiempo entre fallas(TBF- time between failures):


Es el tiempo trascurrido entre una falla y la siguiente. En el cálculo de la confiabilidad,
éste factor es uno de los más utilizados, la data se toma para el tiempo promedio
entre fallas – TPEF o MTBF- el cual indica el intervalo de tiempo más probable entre
un arranque y la aparición de una falla. Su relación se encuentra en que mientras mayor
sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo (Huerta, 2006).
36

2.2.23.Tiempo hasta la falla (TTF, en sus siglas en inglés – time tofailure):


Usado en equipos no reparables, es el tiempo desde que el equipo comienza a
operar en condiciones normales hasta el momento en que ocurre la falla (Huerta, 2006).

2.2.24.Tiempo para reparar (TTR- time torepair)


Es el tiempo tomado para reparar el activo que ha fallado (Huerta, 2006).

2.2.25.Diagramas de bloques de confiabilidad (DBC)


El método de diagrama de bloques de confiabilidad es un método de análisis de
arriba hacia abajo en el cual el diagrama resultante muestra la organización del sistema,
permitiendo visualizar muy convenientemente la interrelación funcional de los
subsistemas.
El análisis matemático que soporta los diagramas de bloque de confiabilidad utiliza
técnicas soportadas en álgebra Booleana y “sets” de combinaciones entre otros. La
principal ventaja de este método es que el mismo permite analizar caminos paralelos,
redundantes y caminos caracterizados por tener componentes en espera
(“standbypaths”), los cuales pueden ser construidos bien sea con base a la probabilidad
de falla o a la probabilidad de éxito. Adicionalmente el método provee modelos para la
predicción de la confiabilidad del sistema en términos probabilísticos.
El primer nivel de análisis es a nivel de sistema. Posteriormente, el sistema es
dividido en subsistemas y los subsistemas en componentes hasta que es alcanzado el
último nivel seleccionado para análisis.

a) Sistema en Serie: Desde el punto de vista de confiabilidad, un sistema en serie


es definido como aquel sistema en donde todos sus componentes deben operar
para que el sistema en su totalidad opere.
Para sistemas que se encuentran dispuestos en serie, como el mostrado en la
figura 2, la confiabilidad y la probabilidad de fallas son calculadas a través de las
siguientes ecuaciones:

.( )= ( )∗ ( )∗ ( ) … … … … … … ( )=∏ ( )(4)
.( )=1− ( )∗ ( )∗ ( )………………… ( ) = 1−∏ (1 − ( )) (5)
37

Figura 2.Diagrama para sistemas en serie.(Yañez y col., 2004)

Tal como puede apreciarse, la confiabilidad de un sistema constituido por


elementos en serie, siempre es inferior a la menor de las confiabilidades existente; de
allí que la sensibilidad de este arreglo a la confiabilidad de cada uno de sus
componentes sea alta.
En el caso de que la función de densidad de probabilidades de la tasa de falla sea
del tipo exponencial, se puede escribir la confiabilidad del componente i-écimo como Rci
= e(-λit), y en consecuencia resulta:
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
= ∗ ∗ ∗…∗

De donde se obtiene:

+ + + ⋯+ =

Para sistemas en serie, compuesto por “n” componentes y con funciones de


densidad de probabilidades de falla del tipo exponencial, puede demostrarse que el
tiempo promedio a falla es:

= =∑ (6)
⋯ .( )

b) Sistema en Paralelo: Desde el punto de vista de confiabilidad, un sistema en


paralelo es definido como aquel sistema en donde todos sus componentes deben
fallar para que el sistema en su totalidad no opere.
Para sistemas dispuestos en paralelo como el mostrado en la figura 3, la
confiabilidad y la probabilidad de fallas son calculadas con las siguientes ecuaciones:
= ∗ ∗ ……………… =∏ ( ) (7)
( )=1− ( )=1−∑ 1− ( ) (8)
38

Figura 3.Diagrama para sistemas en serie. (Yañez y col., 2004)

Para sistemas constituidos por dos componentes en paralelo, y con una función de
densidad de probabilidad de falla del tipo exponencial, el tiempo promedio a falla está
dado por la expresión:

= + − ∗ →

= + − (9)
. . ( . . )

Este tipo de arreglos se utiliza para diseñar sistemas redundantes, y aumentar la


confiabilidad global del sistema; de esta forma se diseñan sistemas duales, triples, etc.,
con unidades idénticas o diferentes.
En el caso particular de un sistema en paralelo compuesto por “n” módulos
redundantes idénticos, la confiabilidad del sistema viene dada por:
= 1 − (1 − )

De allí por ejemplo, que si se dispone de un sistema redundante constituido por dos
unidades idénticas cuya confiabilidad individual sea 90%, resulta que la confiabilidad del
sistema redundante se incrementa a 99%.

c) Votación “k” de “n”: Algunos esquemas de redundancia, contemplan el uso de


un número de componentes o unidades mayor que el requerido, a fin de poder
establecer esquemas de votación que permitan incrementar la confiabilidad
global del sistema.
39

Un ejemplo de este tipo de arreglo es el mostrado en la figura 3, en el cual se


requieren “k” componentes de los “N” que están en paralelo. Este arreglo muy particular
se denomina “k” de “n” componentes. Para estos casos la confiabilidad y la probabilidad
de fallas se calculan con las siguientes ecuaciones:

( )= ( ) 1− ( )

( )=1− ( ) (10)
Donde:
N = número total de componentes en paralelo.
K = número mínimo de componentes requeridos
Ci (t) = Confiabilidad de cada componente en el tiempo “t”

Figura 4.Diagrama para sistemas k de n.(Yañez y col., 2004)

En el caso particular de disponer de un sistema constituido por dos módulos, en


arreglo de votación 1 de 2, y con una confiabilidad por módulo de 90 %, la confiabilidad
global del sistema viene a ser:

= 2 ∗ 0,9 ∗ (1 − 0,9) + 2 0,9 ∗ 0,9 = 0,99


1 2
40

Es decir, la confiabilidad de un sistema constituido por dos módulos idénticos cuya


confiabilidad es de 90%, configurados en redundancia 1 de 2 es de 99%.Como puede
ver el lector, este resultado coincide con el cálculo realizado para sistemas en paralelo,
lo cual resulta lógico ya que un arreglo en votación 1 de 2 equivale precisamente a un
arreglo en paralelo.

2.2.26.Estadística Descriptiva.
La Estadística Descriptiva se ocupa fundamentalmente del estudio de la variación o
dispersión, y para ello se apoya en herramientas matemáticas conocidas como
“Distribuciones de Probabilidad” que permiten organizar, describir, representar
matemática y gráficamente la información sobre variables y cuantificar su incertidumbre.
Las variable objeto de estudio de la Estadística Descriptiva, se conoce como Variable
Random, Aleatorias o Distribuidas. Yañez y col. (2004).

2.2.27.Variable Random, Aleatoria o Distribuida


Se denomina variable random, aleatoria o distribuida, a una variable “X” que por sus
características pueda tomar un conjunto de valores (x1, x2, x3, x4,... xn-1,) cada uno de
los cuales tiene una probabilidad de ocurrencia (p1, p2, p3, p4,... pn-1,), sin que se pueda
asegurar específicamente cuál de todos estos probables valores tomará la variable. Las
variables aleatorias pueden ser continuas o discretas. Yañez y col. (2004).

Figura 5. Ejemplo de Variable Aleatoria. (Yañez y col., 2004).

Las Distribuciones de Probabilidad son modelos que describen la forma en que se


espera que varíen los resultados o probables valores de una variable aleatoria.
41

Debido a que estas distribuciones tratan sobre expectativas de que algo suceda,
resultan ser modelos muy útiles para hacer inferencias y para tomar decisiones en
condiciones de incertidumbre.
Las Distribuciones de Probabilidad, son esencialmente modelos matemáticos que
pueden representarse gráficamente que relacionan los diversos probables valores que
puede tomar una variable random, con la frecuencia de ocurrencia de cada uno de
estos probables valores. Tradicionalmente se clasifica a las distribuciones de
probabilidad en dos grandes familias: Distribuciones Paramétricas y Distribuciones No
Paramétricas.

2.2.28.Distribuciones No Paramétricas
El mismo autor, establece que las Distribuciones No Paramétricas son esencialmente
modelos gráficos que representan un grupo particular de observaciones de una variable
random y que relacionan los diversos valores de la variable que se analiza, con su
probabilidad de ocurrencia. Las Distribuciones No Paramétricas son el objeto de estudio
de un campo especial de la Estadística conocido como “Estadística No Paramétrica”. En
este texto, de este extenso campo de la Estadística No Paramétrica solo revisaremos el
caso de los conocidos Histogramas de Frecuencia o Distribuciones Empíricas.Como
paso previo a la determinación de una distribución de probabilidad que representa a una
variable random, suelen construirse modelos gráficos, que no tienen una función
matemática asociada (Ver figura 6).

Figura 6. Distribuciones de Probabilidad. (Yañez y col., 2004).


42

2.2.29.Distribuciones Paramétricas de Probabilidad


Una Distribución de Probabilidad Paramétrica es una función matemática teórica,que
describe la forma en que se espera que varíen los resultados de unexperimento, es
decir, una función matemática que relaciona los diversosprobables valores que puede
tomar una variable random, con la probabilidad deocurrencia de cada uno de ellos.
Debido a que estas distribuciones tratan sobre expectativas de que algo suceda,
resultan ser modelos útiles para hacer inferencias y para tomar decisiones en
condiciones de incertidumbre. Existen Distribuciones de Probabilidad Paramétricas para
variables discretas y para variables continuas.
Algunas de las distribuciones de probabilidad paramétricas más usadas para variables
discretas son las siguientes:
• Distribución Binomial
• Distribución de Poisson
• Distribución Hipergonométrica
• Distribución Geométrica
• Distribución Custom
En cuanto a las distribuciones de probabilidad paramétricas más usadas para
variables continuas son las siguientes:
• Distribución Normal
• Distribución Lognormal
• Distribución Exponencial
• Distribución Weibull
• Distribución Beta
• Distribución Gamma
• Distribución Triangular
• Distribución Uniforme

2.2.30.Principales características de una distribución de Probabilidad


Una distribución se caracteriza, en general, por medio de tres criterios:
1. El valor central o medida de posición (la media, la mediana o la moda).
2. Una cantidad que expresa el grado de dispersión (la desviación estándar).
3. La forma de la curva, es decir, la forma general de la distribución probabilística.
43

Figura 7.Características de una Distribución de Probabilidad. (Yañez y col., 2004).


2.2.31.Caracterización probabilística
Según Yañez y col. (2004), establece que una de las funciones más delicadas en los
estudios de ingeniería de confiabilidad, es seleccionar la distribución de probabilidad
que más se adapte a una muestra de datos de la variable a modelar. A continuación, se
presenta de forma sintetizada los pasos para la realización de la caracterización de los
tiempos de fallas y reparación de las turbinas a gas en estudio.
• El paso 1 de una caracterización probabilística es plantear las hipótesis acerca
de las distribuciones paramétricas que podrían hacer un buen ajuste con los
datos.
• El paso 2, es calcular los parámetros de cada una de las distribuciones hipótesis
con los datos de la muestra. Las ecuaciones para calcular estos parámetros
normalmente se obtienen con el método de máxima verosimilitud explicado.
• El paso 3 consiste en realizar alguna de las pruebas de bondad de ajuste
estudiadas en las que normalmente se comparan cada una de las curvas de las
distribuciones hipótesis teóricas obtenidas con los parámetros estimados en el
paso anterior, con el histograma de los datos de la muestra. De esta
comparación se calcula para cada distribución hipótesis un valor llamado “valor
del test” y se compara contra un valor llamado “valor crítico”. Si el valor del test
es menor que el valor crítico para un determinado nivel de significancia, entonces
la distribución hipotética se considera un buen ajuste y la hipótesis no es
44

rechazada. Si por el contrario, el valor del test es mayor que el valor crítico, la
hipótesis se rechaza.
• El paso 4 es seleccionar entre las distribuciones hipotéticas no rechazadas,
aquella que tenga el valor del test más bajo, y ésta se considera el mejor ajuste y
por lo tanto la distribución paramétrica que mejor representa el set de datos de la
muestra.

2.2.32.Simulación de Montecarlo
Según Yañez y col. (2004), establece que la simulación de Montecarlo sea quizás la
herramienta más utilizada en la solución de modelos matemáticos donde las variables
de entrada vienen dadas por distribuciones probabilísticas. Este es un método no
determinístico o estadístico numérico, el cual es usado para aproximar expresiones
matemáticas complejas y costosas de evaluar con exactitud. El mismo autor define los
pasos para la utilización de esta técnica:
• Paso 1: Generar aleatoriamente un valor de cada variable desde sus respectivas
distribuciones de probabilidad.
• Paso 2: Sustituir en la función g(X1, X2, X3,…, Xn), el conjunto de valores
generados aleatoriamente y resolver determinísticamente para obtener un
probable valor de Y.
• Paso 3: Registrar y almacenar el valor resultante de Y.
• Paso 4: Volver al Paso 1 y repetir los primeros cuatro pasos hasta completar un
número “m” de iteraciones.
• Paso 5: Una vez completadas las “m” iteraciones, construir un histograma de
frecuencias con los “m” probables valores de Yalmacenados.

2.2.33.Metodología del Análisis Integral de la Confiabilidad, Disponibilidad y


Mantenibilidad.
Según Huerta (2006), la Metodología está concentrada en utilizar los principios de
Ingeniería de Confiabilidad e Ingeniería de Mantenimiento para estimar el valor
esperado de disponibilidad y confiabilidad de sistemas industriales, donde el arreglo
matemático para las simulaciones y cálculo de los parámetros se concentra inicialmente
en los componentes principales del sistema, fundamentalmente en los equipos rotativos
45

y estacionarios, manejando a discreción los componentes de electricidad,


instrumentación y control.
El procedimiento de trabajo se desarrolla en seis Fases, las cuales permiten un
análisis integral para establecer conclusiones contundentes y recomendaciones
adaptadas a la realidad de las empresas.

A continuación se indican cada una de las fases:


• FASE I Evaluación General del Sistema
• FASE II Diseño del Arreglo Físico del Sistema
• FASE III Revisión de Referencias Internacionales y/o históricos reales del
sistema
• FASE IV Estimado de la Disponibilidad y Confiabilidad Global del Sistema
• FASE V Estimado de la Capacidad Efectiva del Sistema
• FASE VI Conclusiones y Recomendaciones
2.2.34.Turbina a gas
Según Mataix (2000), en su esquema más sencillo, tal como se muestra en la figura
1, la turbina de gas es una turbo maquinaria que consta de un compresor, una cámara
de combustión y de la turbina de gas propiamente tal. Es decir, se emplea el mismo
nombre para el conjunto de las tres unidades mencionadas.

2.2.35.Funcionamiento de la turbina de gas


La turbina de gas en su esquema más sencillo (ciclo abierto simple), que se
representa en la figura 8, consta de un compresor, una cámara de combustión y de la
turbina de gas propiamente tal. Es decir, se emplea el mismo nombre para el conjunto
de las tres unidades mencionados en el caso de la figura (cámara de combustión de
mezcla) constituye un motor de combustión interna, y para la turbina sola.
46

ma de Turb
Figurra8.Esquem bina de Ga
as TG que
e funciona según siclo
o abierto sencillo.
s
(MA: Motor de arranque,
a T compresor, CC: Cámara
TC: C de combustión
c n, TG Turbiina y A:
Acoplamiento pa
ara máquina
a receptora
a).(Mataix, 2004)
2

El esquema de
d la figura
a 8 funciona
a así: entra
a aire de la atmósfera al compre
esor TC,
al accionad
el cua do por la unidad-TG. El aire com
mprimido en
e el combu
ustible entrra en la
cámara de com
mbustión CC
C, donde se inyecta y quema combustib
ble, elevánd
dose la
tempe
eratura del aire, a presión apro
oximadame
ente consta ontinuación el aire
ante. A co
mezclado con lo
os producto
os de comb
bustión, a alta presión y temperratura, entrra en la
unidad TG que desarrolla
d la potencia necesaria para el acccionamientto del comp
presor y
la pottencia neta
a adicional en el eje, al
a cual pue
ede acoplarrse un alterrnador o cu
ualquier
otra máquina
m re
eceptora (bo
omba, com
mpresor, etcc.). Este circuito senccillo se emplea en
los turborreactorres de los aviones
a de reacción, pero
p en ello
os la poten
ncia en el eje
e de la
unidad TG es ig
gual a la potencia
p de
e accionam
miento del TC, y la potencia
p úttil es la
potencia propuls
siva desarro
ollada por el
e chorro.
demás del ciclo abierrto sencillo que acab
Ad bamos de describir
d exxisten multtitud de
cicloss y esquemas de realización muccho más co
omplejos en que se combinan
c v
variedad
de ele
ementos: uno
u o vario
os compressores, una o varias tu
urbinas, intercambiado
ores de
calor diversos, etc.,
e de múlttiples mane
eras en los circuitos ellectrónicos..

2.2.36
6.Tipos de turbinas a gas
Según
n García (2
2010), las tu
urbinas a ga
as se clasiffican en:
47

a) Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines


aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas
industriales o como microturbinas. Sus principales características son su gran fiabilidad
y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad de
operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas
a gas.
Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran
velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución
y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en
menores intervalos de tiempo.

b) Turbinas a gas industrial: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la


producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de
operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de
aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de
cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y
peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.

c) Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece


dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando
el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión
por una abertura inferior conectada a ésta.
Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.

d) Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un


cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y
entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de
combustión y bajas perdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla
combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tuboanulares.
48

Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas
aeroderivadas.
e) Turbina de cámara de combustión tuboanular: Una serie de tubos distribuidos
alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión.
Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia estructural que las
anulares, pero menor rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de
funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en
la estructura. La pieza de transición, que es la que recoge todos los gases de
combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la
instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General
Electric.

f) Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma


solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de
los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador
eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas
comerciales de generación eléctrica.

g) Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la


primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que
proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección
comparte eje con el generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación
de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña
potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

2.3. Sistema de Variables

2.3.1. Definición Conceptual de la Variable


Una estrategia de mantenimiento define las normas para la secuencia de trabajo de
mantenimiento planificado en el componente de aplicación Mantenimiento. Contiene
paquetes de mantenimiento en los cuales se determina la frecuencia con la cual debería
49

realizarse el trabajo individual, además de otros datos que influyan la programación.


(Pineda, 2006).

2.3.2.Definición Operacional de la Variable


La finalidad de esta investigación consiste en diseñar Estrategias de Mantenimiento
que se ajusten a las condiciones actuales de operación y mantenimiento de las turbinas
a gas empleadas en la industria petrolera de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.

Estas estrategias de mantenimiento se operacionaliza a través de las siguientes


dimensiones:
• La dimensión Contexto operacional, con la sub-dimensión operatividad de la
turbina cuyos indicadores están definidos por, factor de potencia, niveles de
vibración, temperatura de operación y la sub-dimensión condiciones ambientales,
cuyos indicadores son, temperatura del ambiente, humedad del ambiente y
características locales.
• La dimensión falla en las turbinas, se estudió por los indicadores, Fallas
funcionales, modo de fallas, efecto de fallas y consecuencia de las fallas.
• La dimensión parámetros de mantenimiento probabilísticos, se abordó a través
de los indicadores, disponibilidad de las turbinas, tiempo promedio entre falla de
las turbinas, paradas totales de las turbinas y fallas esperadas de las turbinas.
• La dimensión actividades de mantenimiento, se estimó a través de los
indicadores, Diagrama de bloque de confiabilidad, criticidad del sistema, tiempo
promedio entre falla del sistema y fallas esperadas del sistema.
A continuación, en la tabla 1, se muestra el cuadro de operacionalización de la
variable en estudio, donde se muestra las dimensiones, y las sub-dimensiones (cuando
aplique), los indicadores y las técnicas de recolección de datos empleadas para el
desarrollo de la organización.

Tabla 1. Cuadro de Operacionalización de la Variable


Sub – Técnica de
Variable General Dimensiones Dimensión Indicadores Recolección de
Datos
Objetivo General: Diseñar Estrategias de Mantenimiento para las turbinas a gas de la industria petrolera de la Costa
Oriental del Lago de Maracaibo con la finalidad de mejorar su confiabilidad operacional, analizando las fallas
potenciales y funcionales de las mismas.
50

Factor de Potencia
Datos de Niveles de Vibración
Operación Temperatura de Entrevista No
Operación estructurada.
Contexto Operacional Revisión
de la Turbina documental.
Temperatura del Observación
Condiciones Ambiente Directa.
Ambientales Humedad del Ambiente
Características locales

Fallas funcionales
Modo de fallas Revisión
Fallas en las turbinas Efecto de las Fallas Documental.
Consecuencia de las Observación directa
Fallas
Estrategias de
Mantenimiento Disponibilidad de las
turbinas
Tiempo Promedio Entre Revisión
Parámetros de
Falla de las turbinas Documental.
Mantenimiento
Paradas Totales de las Equipo Natural de
probabilísticos
turbinas Trabajo
Fallas esperadas de las
turbinas
Diagrama de Bloque de
Confiabilidad
Criticidad del Sistema Análisis Estadístico
Criticidad de las
Tiempo Promedio Entre Equipo Natural de
Turbinas
Falla del Sistema Trabajo
Fallas esperadas del
Sistema

Estrategias de Este objetivo no se operacionaliza, se logra con


Mantenimiento el cumplimiento de los demás objetivos.

CAPÍTULO III
MARCO METODOLOGICO

3.1. Tipo de investigación


De acuerdo con los objetivos planteados, la línea que define este trabajo es la
investigación proyectiva o conocida como proyecto factible, según Hurtado (2002),
consiste en la elaboración o modelo para solucionar un problema. En este sentido, esta
investigación se sitúa en esta clasificación, porque se propone unasestrategias de
mantenimiento cuyo propósito fundamental es solventar la problemática expuesta
anteriormente ymejorar la efectividad del proceso productivo.

3.2. Diseño de la investigación


En cuanto al diseño de la investigación esta se tipificará como no experimental, debido
a que “la variable no será manipulada deliberadamente, los fenómenos se observan tal
y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos” (Hernández y col,
2003:269).
Por otra parte, en función a los datos recopilados, la investigación se clasifica como de
campo, puesto que según lo expresado por Bavaresco (2007), “una investigación es de
campo cuando se realiza en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio. Ello
permite el conocimiento más a fondo del problema por parte del investigador y puede
manejar los datos con más seguridad”.
En el mismo orden de ideas, la investigación se tipificó como transeccional ya que en la
misma, “se recolectaron los datos en un solo momento, en un tiempo único, con el
propósito de medir en un grupo de personas una o más variables para proporcionar su
descripción” (Hernández y col., 2003:273).

3.3. Técnicas de recolección de datos


Según Bavaresco (2006), “estas técnicas conducen a la verificación del problema
planteado. Cada tipo de investigación determinará las técnicas a utilizar y cada técnica
establece sus herramientas, instrumentos o medios que serán empleados”. Las técnicas
utilizadas para el desarrollo de esta investigación fueron la entrevista, observación
directa, revisión documental y el equipo natural de trabajo.

3.3.1.Entrevista
Hurtado (2002), define a las entrevistas como “una actividad mediante la cual dos
personas (a veces pueden ser más), se sitúan frente a frente, para una de ellas hacer
preguntas (obtener información) y la otra, responder (proveer información)”. En la
investigación se aplicará una entrevista estructurada que según la misma autora,
“consiste en un interrogatorio en el cual las preguntas se presentan de manera
ordenada a las diferentes personas; las preguntas fueron preparadas con anterioridad”.
52

Este tipo de entrevista ofrece la ventaja de proporcionar una información un poco más
profunda y detallada, abarcando la complejidad de los hechos, lo que le permitirá, para
efectos de esta investigación, obtener los datos necesarios.

3.3.2.Entrevista no estructurada
Está técnica se llevó a cabo mediante conversaciones con personal experto en el área
de turbinas a gas y generación eléctrica, con el fin de recolectar información necesaria
para la realización del trabajo de grado.Según Hurtado(2002) dice que la entrevista no
estructurada consiste en formular preguntas de manera libre, con base en las
respuestas que van dando el investigador.

3.3.3.Revisión documental
La autora Hurtado (2002), define la revisión documental, como un proceso mediante el
cual un investigador recopila, revisa, analiza, selecciona y extrae información de
diversas fuentes, acerca de un tema en particular, con el propósito de llegar al
conocimiento y comprensión más profundos del mismo.
En la presente investigación, se empleó esta técnica para la revisión de los manuales
de operación y mantenimiento para la obtención de los parámetros operacionales de la
turbina, además de la toma de datos para los registros de fallas con el objetivo de
recopilar los modos y tiempos entre fallas y reparación.

3.3.4.Observación directa
Según Arias (2006:69) la observación “es una técnica que consiste en visualizar o
captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno y situación
que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de
investigación preestablecidos”. Esta técnica es importante puesto que por medio de ella
es posible conocer el funcionamiento de las turbinas que se encuentran en el campo el
cual se les desea realizar un estudio.

3.3.5.Equipo Natural de Trabajo (ENT)


53

Según Huerta (2006), En el contexto de confiabilidad operacional, se define como el


conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan juntas
por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para
analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un
objetivo común.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema de
progresión de carrera que exige a cada nuevo gerente “producir su impacto individual y
significativo al negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos campos,
creando la necesidad de cambios de iniciativa para “dejar su huella”.
Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor
de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo.Los gerentes guían a los
miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el
esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.
En este orden de ideas, la presente investigación está soportada en la discusión
grupal del personal involucrado en las actividades operacionales de las turbinas a gas.
Con el propósito de implementar la metodología del análisis de modo y efecto de fallas
(AMEF), se define el ENT, conformada por: Coordinador de Mantenimiento, Operadores
de Campo y Panelistas, Supervisor Mecánico, Asesor externo, tutor académico e
Investigador, como se puede visualizar en la figura 9.
54

Media
ante las re
euniones re
ealizadas de
d este eq
quipo, se lo
ogró recab
bar la inforrmación
necessaria para la
a realizació
ón de la investigación, puesto que
e los múltip
ples conocim
mientos

Juan Silva
Coordinador de
d
Mantenimiento

Osberto Díaaz. Operadores de


O e
Campo y
Investigador Panelistas

Rosendo Huertaa
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Mecánicoo Asesor de
Confiabilidad

Henry Villarro
oel
Asesor de
Confiabilidad
d

en el área, aun
nados a la
a experienccia laboral constituye
en parte im
mportante para la
identifficación de las fallas de
d las turbinas a gas,, a través del
d análisis de modo y efecto
de lass fallas
Figurra 9. Equipo
o natural de
e trabajo.

3.4. Té
écnicas de
e Análisis
Se
egún Hurtado (2002
2), el aná
álisis consstituye un proceso que involu
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clasifficación, la codificació
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ad del aná
álisis es lllegar a
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o de estud
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pregu
unta de inve
estigación. En este orden de idea
as, la técnicca utilizada
a para el de
esarrollo
de essta investiga
ación fue el
e análisis esstadístico.

3.4.1. Análisis Estadístico


E o
55

La estadística como modalidad de análisis en investigación constituye una


herramienta que le permite al investigador agrupar, organizar, analizar e interpretar
resultados, a los cuales, dentro del conjunto holístico de la investigación y enmarcados
en la fundamentación conceptual, pueda atribuírseles un significado capaz de dar
respuesta a la interrogante inicial del investigador. (Hurtado, 2002).
En este sentido, la misma autora establece que “el tipo de análisis estadístico a
utilizar debe ser seleccionado a partir del objetivo de estudio, el diseño de investigación
y la escala de medición en la cual se encuentran los datos que el investigador desea
procesar”. En cuanto a la presente investigación, las técnicas de análisis estadísticas
que se emplearon fueron la caracterización probabilística, y la Simulación de
Montecarlo.

3.5. Población y muestra


El autor Arias (2006:98), define la poblacióncomo “el conjunto de elementos con
características comunes que son objetos de análisis y para los cuales serán válidas las
conclusiones de la investigación”. Para efectos de la presente investigación, la
población estará conformada por 14 turbinas a gas pertenecientes a tres plantas
eléctricas de a la empresa Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA), ubicadas en la
Costa oriental del Lago de Maracaibo del estado Zulia. En la tabla 2, se muestra una
breve descripción de las turbinas a gas en estudio.
En cuanto a la técnica de muestreo, se empleó el muestreo no probabilístico,
intencional u opinático. El autor Arias (1999:24) lo define como un procedimiento de
selección en el que se desconoce la probabilidad que tienen los elementos de la
población para integrar la muestra, y es considerada en base a los criterios y juicios del
investigador.
Para el caso de la presente investigación, se consideraron las cuatro (4) turbinas a
gas que conforman la Planta Eléctrica Pueblo Viejo, puesto que la información técnica-
operacional y los registros de fallas de las mismas se encuentra más completo que en
el resto de las plantas. Además, que al ser el mismo tipo de turbina a gas trabajando
bajo contextos operacionales similares, permite extrapolar los resultados al resto de las
turbinas. Esto se debe a que según Yáñez y col. (2004), establece que uno de los
factores para la extrapolación de los mismos planes de mantenimiento para equipos
56

similares es el contexto operacional; él mismo “puede entenderse como la serie de


circunstancias y condiciones específicas en las que opera un determinado equipo, las
cuales influyen directamente para que dos equipos físicamente idénticos no tengan
necesariamente el mismo plan de mantenimiento”.
Tabla 2.Unidad de estudio.

N° Código Ubicación
1 PG-10
2 PG-11
3 PG-12 Planta Eléctrica Punta Gorda, Municipio Cabimas.
4 PG-13
5 PG-14
6 PV-07
7 PV-08
Planta Eléctrica Pueblo Viejo, Municipio Valmore Rodríguez
8 PV-09
9 PV-10
10 LM-10
11 LM-11
12 LM-12 (HOT) Planta Eléctrica Las Morochas. Municipio Lagunillas
13 LM-12 (COLD
14 LM-13

3.6. Procedimiento de la Investigación


Las estrategias de mantenimiento para las turbinas a gas empleadas en la industria
petrolera, propone definir las actividades de mantenimiento para dichas turbinas,
diagnosticando en primer lugar el contexto operacional de las mismas a través de la
entrevista no estructurada y revisión documental; asimismo se estudian las fallas
presentes en los sistemas y subsistemas de las turbinas a través de la metodología del
Análisis de Modo y Efecto de fallas. Posteriormente se calcula de los parámetros de
mantenimiento de las turbinas a través del análisis estadístico, obteniendo los valores
de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad; seguidamente se estima la criticidad de
los turbinas estudiada como un Diagrama de Bloques de Confiabilidad. Esto con el
propósito de proponer las estrategias de mantenimiento para los componentes y
sistemas de la turbina de gas.
57

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

4.1.Contexto operacional de las turbinas a gas empleadas en la industria


petrolera.
Para proponer las estrategias de mantenimiento a las turbinas a gas en estudio, es
necesario diagnosticar el contexto operacional donde trabajan las mismas. Es decir, se
debe realizar una descripción global de cómo se utiliza el equipo, donde se utiliza, y los
aspectos que gobiernan y definen los criterios dedesempeño.
En primer lugar se procede a describir los sistemas asociados a una Turbina a gas.
Estos sistemas se encuentran distribuidos en grupos de dispositivos y componentes
eléctricos, electrónicos y mecánicos que operan en conjunto para cumplir una función
específica. Es importante destacar, que las turbinas empleadas en la industria petrolera
y los sistemas asociadas a las mismas, son estructuralmente similares y cumplen las
mismas funciones. Sin embargo pueden encontrarse ciertas diferencias en los modelos
de los dispositivos o componentes, en el número y en su capacidad.
Los sistemas principales para la operación de una turbina son los siguientes:
1. Sistema de Aceite de Lubricación.
2. Sistema de Aceite Hidráulico.
3. Sistema de Aceite de Control o de Disparo Hidráulico.
4. Sistema de Agua de Enfriamiento
5. Sistema de Arranque
6. Sistema de Aire de Enfriamiento y Sello
7. Sistema de Calefacción
8. Sistema de Combustible Líquido Gasoil
9. Sistema de Combustible Gas
10. Sistema Contra Incendio
11. Sistema de Aire de Atomización
57

1. Sistema de Aceite de Lubricación.


La función de este sistema es lubricar los cojinetes de la unidad generadora, el
generador, los engranajes de las cajas de accesorios y reductora y los acoples
auxiliares. Asimismo, suministra aceite al sistema de control y medios de arranque y al
sistema hidráulico.
Elementos importantes del Sistema:
a) Tanque de Almacenamiento de Aceite
b) Bomba Principal
c) Bomba Auxiliar y de Emergencia
d) Intercambiador de Calor
e) Filtros
f) Elementos de Medición y Control
g) Precipitador Electrostático

2. Sistema de Aceite Hidráulico.


Este sistema provee aceite a alta presión (1200 - 1500 Psi) y se requiere para operar
los dispositivos del sistema de control de combustible, sistema de aceite de disparo
hidráulico y para la operación de los alabes guías.

Elementos Importantes del Sistema:


a) Bomba Principal
b) Bomba Auxiliar
c) Múltiple Hidráulico
d) Filtros
e) Acumulador Hidráulico
f) Elementos de Medición y Control

3. Sistema de Aceite de Control o de Disparo Hidráulico.


Este sistema es utilizado para el control del accionamiento de las válvulas que cierran el
paso del combustible en caso de una falla de la unidad generadora.
58

Elementos Importantes del Sistema:


a) Válvulas solenoides 20fg y 20fl.
b) Válvula de disparo manual
c) Válvula de disparo por sobre velocidad.
d) Orificios de admisión.
e) Elementos de medición y control.
4. Sistema de Agua de Enfriamiento
Es un sistema cerrado y presurizado a 70 psig, diseñado para satisfacer los requisitos
de disipación de calor del aceite del sistema de aceite lubricación, sistema de aire de
atomización y los soportes traseros de la carcaza de la turbina.

Elementos Importantes del Sistema:


a) Tanques de Almacenamiento de Agua.
b) Radiadores de Enfriamiento
c) Ventiladores de Enfriamiento
d) Bomba de Agua
e) Válvulas de Regulación
f) Elementos de Medición y Control

5. Sistema de Arranque
Este sistema se utiliza para iniciar el giro de la unidad durante la secuencia de
arranque, llevarla a la velocidad de encendido y continuar impulsándola hasta que la
velocidad de la turbina supere la velocidad del dispositivo de arranque.
Elementos Importantes del Sistema:
a) Dispositivo de Arranque
b) Convertidor de Torque
c) Embrague
d) Transformador de Potencia
e) Contactor de Arranque o Limitamp
f) Elementos de Medición y Control

6. Sistema de Aire de Enfriamiento y Sello


59

Este sistema es utilizado durante el arranque y operación de la unidad, donde se extrae


aire de varias etapas del compreso axial para:
• Enfriar las piezas de turbina.
• Suministrar aire de sello a los cojinetes de turbina.
• Suministrar aire de control para las válvulas de operación con aire.
• Suministrar aire al sistema de aire de atomización.
Elementos Importantes del Sistema:
a) Filtro Poroso de Aire.
b) Electro Válvula 20CB.
c) Motor-Ventilador 88 TK1-2
d) Válvulas de Alivio.
e) Elementos de Medición y Control.

7. Sistema de Calefacción
Este sistema es utilizado para mantener una temperatura adecuada en el
compartimiento del generador, en el disyuntor y compartimientos de barras, evitando así
la presencia de humedad en el mismo durante los periodos de parada de la turbina.

Los elementos más importantes de éste sistema son:


a) Resistencias de calefacción
b) Interruptor de alimentación
c) Elementos de control y señalización

8. Sistema de Combustible Líquido Gasoil


Se utiliza para suministrar combustible líquido (gasoil) a la unidad generadora, a una
presión y flujo de acuerdo a las secuencias de funcionamiento de las mismas. El
sistema filtra el gasoil y divide el flujo en diez (10) partes iguales para distribuirlo hacia
las cámaras de combustión a una presión y rata requerida por el control de la unidad.

Elementos Importantes del Sistema:


a) Contador de Combustible
b) Filtro de Baja presión FF1P
60

c) Válvula de Parada VS1


d) Bomba Principal de Gasoil
e) By-Pass de la bomba VC3
f) Filtro de Alta Presión SF2
g) Divisor de Flujo FD1
h) Válvula Check.
i) Quemador de Combustible.
j) Válvula Selectora.
k) Válvulas de Falso Arranque.
l) Embrague Eléctrico de la Bomba.
m) Servoválvula Electrohidráulica.
n) Elementos de Medición y Control.

9. Sistema de Combustible Gas


Es el encargado de suministrar combustible a una presión y flujo de acuerdo a las
secuencias de funcionamiento de la unidad. El gas proveniente de la sub-estación
perteneciente a la empresa de suministro, es transportado por tuberías hasta la unidad,
donde es distribuido hacia las cámaras de combustión a través de un arreglo de
tuberías circulares que conforman el manifold; luego las válvulas mantienen la presión y
el flujo requerido por el control de la unidad, a través de las servoválvulas.

Elementos Importantes el Sistema:


a) Colador de Gas (Strainer)
b) Conjunto de Válvulas de Control y Parada
c) Servovalvulas
d) Válvulas Check
e) Válvula Selenoide de Cierre (20 FG)
f) Elementos de Medición y Control

10. Sistema Contra Incendio


61

El sistema de Protección contra incendio de dióxido de carbono (CO2), está diseñado


de forma tal que pueda extinguir cualquier conato de incendio por reducción del oxígeno
contenido en el aire, basado en el principio a una concentración menor al 15 % de
oxigeno es insuficiente para que se produzca una combustión. Dicho sistema está
provisto de una descarga inicial y otra extendida para mantener una concentración
extintora del CO: dentro del compartimiento.

Elementos más importantes:


a) Cilindros o Bombonas de CO:
b) Válvulas Solenoides Pilotos
c) Cilindros Pilotos
d) Toberas de Descarga
e) Detectores de Incendio
f) Sistema de Enfriamiento de Tuberías

11. Sistema de Aire de Atomización


La operación básica del sistema consiste en tomar aire de la descarga del
compresor principal de la máquina, elevarlo a una determinada presión y enviarlo a los
inyectores a través de un manifold de distribución.Cada cuerpo de inyector tiene tres
caminos independientes uno para el combustible, otro para el gasoil y otro para el aire
de atomización. El aire de atomización enviado a través de los inyectores se utiliza para
pulverizar el combustible gasoil convirtiéndolo en una neblina fina, lo que permite que
su combustión sea más eficiente y completa.

Elementos más importantes:


a) Separador Centrifugo
b) Preenfriador de Aire
c) Compresor de Aire de Atomización de Arranque
d) Compresor de Aire de Atomización Principal
e) Manifold de Distribución
f) Pressureswitch Diferencial
g) Termómetro del Aire
62

Parámetros Operacionales de las Turbinas a Gas


A continuación en las siguientes tablas, se presentan los parámetros operacionales
de las turbinas a gas en estudio. Estos datos fueron obtenidos mediante la aplicación de
la entrevista no estructurada a la población y la revisión documental de manuales de
operación y fabricante de las turbinas a gas.
Tabla 3.Parámetros Operacionales. Generador.
Descripción Unid. Rango
Potencia Activa MW 0 – 20
Potencia Reactiva MVAR 0 – 15
Factor de Potencia - 0.80 – 0.85
Barra kV 12.5 – 13.9
Voltaje

Generador kV 12.5 – 13.9


Excitación (Rotor) DC Voltios 90 – 275
Excitación (Rotaducto) DC Voltios 25 – 50
Frecuencia Hz. 59.5 – 60.5
Fase R (Rojo) Amp. 0 – 1200
Fase S (Amarillo) Amp. 0 – 1200
Corriente

Fase T (Azul) Amp. 0 – 1200


Excitación (Rotor) DC Amp. 80 – 240
Excitación (Rotaducto) DC Amp. 1.5 – 4.5


Tabla 4.Parámetros Operacionales. Turbina.
Descripción Unid. Rango
Nivel Tanque de Agua Enf. % 75 – 100
Nivel Tanque de Aceite % 75 – 100
Revoluciones % 100
VCE (GCE) DC Voltios 7.5 – 16
Voltaje DC Voltios 125 – 138
Batería

Voltaje AC Voltios 440


Corriente DC Amp. 6 – 10


Tabla 5.Parámetros Operacionales. Motor de Arranque Diesel.
Descripción Unid. Rango
Nivel de Aceite % 100
Nivel Tanque Gasoil % 15 – 100
Revoluciones r.p.m. 1800 – 2300

63

Tabla 6.Parámetros Operacionales. Otros.



Descripción Unid. Rango
Flujo de Gas (Registrador) % -

Tabla 7.Parámetros Operacionales. Vibraciones.



Descripción Unid. Rango Alarm. Paro
Cojinete No.1 P/Seg 0.1 – 0.3 0.5 1
Sísmico

Cojinete No. 2 P/Seg 0.1 – 0.3 0.5 1


Cojinete No. 7 P/Seg 0.1 – 0.3 0.5 1
Cojinete No. 8 P/Seg 0.1 – 0.3 0.5 1
Cojinete 1V mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 1H mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 2V mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 2H mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 6v – 7v mP 0.1 – 3 4 5
Bently Nevada

Cojinete 6H – 7H mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 7V – 8H mP 0.1 – 3 4 5
Cojinete 7H – 8H mP 0.1 – 3 4 5
Axial A mP 0.1 – 9 10 15
Axial B mP 0.1 – 9 10 15
Acelerómetro P/Seg 0.2 – 0.8 1 2
Acelerómetro GAPS 0.1 – 10 15 20
Axial Caja mP 0.1 – 9 10 15


Tabla 8.Parámetros Operacionales. Temperatura del Estator.

Descripción Unid. Rango
Posición No. 1 °C 42 – 120
Estat
or

Posición No. 2 °C 42 – 120


64

Posición No. 3 °C 42 – 120


Posición No. 4 °C 42 – 120
Posición No. 5 °C 42 – 120
Posición No. 6 °C 42 – 120
Posición No. 7 °C 42 – 120
Posición No. 8 °C 42 – 120
Posición No. 9 °C 42 – 120
Tabla 9.Parámetros Operacionales. Temperatura Control.
Descripción Unid. Rango
XD – 1 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 2 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 3 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 4 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 5 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 6 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 7 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 8 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 9 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 10 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 11 °F °C 485 – 965 250 – 550
XD – 12 °F °C 485 – 965 250 – 550
Temperatura Escape °F °C Curva Control
Diferencial de Temp °F °C 59 – 113 15 – 45

Tabla 10.Parámetros Operacionales. Temperatura Protección


Descripción Unid. Rango Alarm. Paro
XDT – 1 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555
XDT – 2 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555
XDT – 3 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555
XDT – 4 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555
XDT – 5 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555
XDT – 6 °F °C 485 – 965 250 – 550 990 535 1000 555

.
Tabla 11.Parámetros Operacionales. Temperatura Espacio entre ruedas
Descripción Unid. Rango
AireDesc. Comp. L.I. °F °C 625 – 752 330 – 400
AireDesc. Comp. L.D. °F °C 625 – 752 330 – 400
65

Gas. Ent. 1ra Etapa L.I. °F °C 625 – 752 330 – 400


Gas. Ent. 1ra Etapa L.D. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas. Ent. 2da Ent. L.I. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas. Ent. 2da Comp. L.D. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas. Salida 1ra Etapa L.I. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas Sal. 1ra. Etapa L.D. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas Sal. 2da. Etapa L.I. °F °C 625 – 752 330 – 400
Gas Sal. 2da. Etapa L.D. °F °C 625 – 752 330 – 400
Estos valores de operación de operación son de suma importancia al momento de
proponer las estrategias de mantenimiento a las turbinas a gas.Esto se debe a que con
un monitoreo continuo de estos parámetros se minimizaría el probabilidadde ocurrencia
de falla. Puesto que, sí al momento de una inspección un parámetro se encuentra fuera
de su rango de operación normal. Se debe ejecutar una acción para corregir esa
desviación. Esto es lo que se conoce como Mantenimiento Basado en Condición o
Mantenimiento Predictivo.

Intensidad de Operaciones
Según la información suministrada por los trabajadores entrevistados, la Intensidad de
operaciones en las que son sometidas las Turbinas a Gas, se pudo conocer que estas
trabajan las 24 Horas al día los 365 días al año, puesto que estas son las que generan
la electricidad necesaria para la operación y producción de la empresa Petróleos de
Venezuela (PDVSA) en la sub-región Costa Oriental del Lago. Es importante destacar,
que la demanda actual de PDVSA oscila entre 220 MW y 230 MW, cubiertos en su
totalidad por las turbinas de las tres (3) plantas en estudio, puesto que generanun total
de 260 MW como máximo.
Aun cuando el combustible empleado por las turbinas en estudio es el gas, las
turbinas por diseño también pueden trabajar con gasoil. En este sentido, el efecto del
tipo de combustible sobre la vida de las partes, es un factor fundamental y se deben
considerar la energía radiante resultante del proceso de combustión, así como también
los contaminantes del combustible.
En cuanto a la energía radiante resultante del proceso de combustión, el gas natural
el cual no requiere atomización, además de que poseeun nivel más bajo de energía
66

radiante con respecto al combustible Diesel. Esto produce un menor desgaste en las
partesalargando la vida útil de las mismas.
Asimismo, los contaminantes en el combustible, es una variable queafecta
directamente a la frecuencia de aplicación de mantenimiento. En el caso de los
combustibles líquidos el sucio resulta en una aceleración del remplazo de bombas,
elementos de medición y boquillas de combustibles. De igual forma, los contaminantes
del combustible gaseoso pueden erosionar o corroer las válvulas de control y las
boquillas de combustible. Es por esta razón que con el objetivo de evitar esos fallos, los
filtros deben ser inspeccionados y cambiados de forma periódica, puesto quesi
elcombustiblese encuentra filtrado, disminuye las fallas operacionales de las turbinas,
reduce la frecuencia de aplicación de mantenimiento y extiende la vida útil de las partes

Operatividad de las Turbinas


En cuanto a la operatividad de las turbinas, estas en condiciones normales de
operación, se encuentran enn-3, esto quiere decir que el total de las 12 Turbinas de las
Plantas Eléctricas, nueve (9) están en servicio dejando tres (3) en stand by para ser
utilizadas en caso de una emergencia o falla operacional de alguna de las turbinas. Sin
embargo, en la actualidad (2013), la capacidad instalada es de n-5, puesto que se están
presentando deficiencias en el suministro de gas proveniente de las plantas
compresoras que suministran el combustible gasífero empleado por las turbinas para la
generación de energía.
Cabe destacar, que en caso de que las turbinas de las plantas eléctricas no logren
generar la energía eléctrica necesaria para las operaciones de la empresa PDVSA, el
sistema eléctrico de la empresa PDVSA de la subregión Costa Oriental del Lago de
Maracaibo se encuentra conectado al Sistema Eléctrico Nacional (S.E.N.) Venezolano,
puesto que los procesos de operación y producción de la industria petrolera no se debe
detener bajo ninguna circunstancia.

Repuestos
En cuanto a los repuestos, según entrevista realizada a los gerentes y operadores, se
conoció que los repuestos utilizados por las turbinas a gas son de fácil acceso y no se
presentan mayores contratiempos en cuanto a la entrega de los materiales, repuestos e
67

insumos por parte de los proveedores. Sin embargo, motivado a desviaciones en cuanto
a la planificación y programación del mantenimiento, al momento cuando este se va a
ejecutar, en ocasiones la empresa no posee en inventario los repuestos necesarios.
Esto genera disminución en la disponibilidad del equipo, debido al aumento en los
tiempos muertos minimizando con esto la productividad y la rentabilidad de la industria.
Asimismo, se conoció que la adquisición de materiales y repuestos necesarios para
las actividades de la Industria Petrolera en la Costa Oriental del Lago, se realiza a
través de una empresa filial llamada Bariven S.A. Esta también es responsable de la
administración, gestión de los inventarios y almacenes de la Corporación.

Condiciones Ambientales
En cuanto a las condiciones ambientales de las Turbinas a Gas en estudio,el
clima es caluroso en todas partes con temperaturas superiores a 30 °C todo el año. En
las Plantas Eléctricas de Pueblo Viejo, Las Morochas y Punta Gorda las temperaturas
oscilan entre 30° C y 40° C, con una humedad alta en todas las épocas de año. Según
el manual de operaciones de las Turbinas a Gas General Electric, estas turbinas están
diseñadas para trabajar en ambientes costeros a nivel del mar para temperaturas que
oscilen entre: -5º C y 50° C. Es decir, que las turbinas a gas de las plantas eléctricas en
estudio, operan bajo las condiciones ambientales para las cuales fueron diseñadas.
Este es un parámetro fundamental para el diseño de las estrategias de mantenimiento,
puesto que si las turbinas operan bajo condiciones fuera de especificaciones de diseño,
incidiría directamente en la confiabilidad operacional de estas.

4.2. Fallas presentes en los sistemas y subsistemas de las turbinas a gas


utilizadas en la industria petrolera.
Antes de realizar un análisis detallado a las turbinas a gas, es necesario conocer con
mayor detalle el funcionamiento de lasmismas, los requerimientos técnicos y los
insumos necesarios para su operación. Esto se realiza a través de un diagrama
funcional, puesto que su esquematización especifica de forma detallada los factores
necesarios para un posterior análisis del sistema.En la figura 10 se muestra un
diagrama funcional de las turbinas en estudio.
68

Figura10. Diagrama Funcional Turbinas a Gas.

Ítems Mantenibles
En cuanto a los ítems mantenibles de la turbina a gas en estudio, entendiendocomo
tal a las partes de los equipos sobre las cuales es necesario realizar acciones de
mantenimiento, con el objeto de alcanzar la confiabilidad deseada, se muestran en la
tabla 12. Es importante destacar, queestos ítems mantenibles fueron obtenidos del
Offshore Reliability Data (OREDA) 2002 y de los datos aportados por el equipo natural
de trabajo. Los mismos se presentan a continuación:

Tabla 12.Ítems Mantenibles de una Turbina a Gas.


Sistema de Generador a Turbina de Control y Sistema de
Arranque gas Misceláneos
poder monitoreo lubricación
- Instrumentos - Entrada de aire - Rotor - Instrumentos - Depósito con - Purga de aire
- Energía de - Rotor Compr. - Estator - Cableado y sistema de - Cubierta
arranque (batería, - Estator Compr. - Cubierta Caja de calentamiento
aire) - Cámara de -Instrumentos conexiones - Bomba con Motor
- Unidad de combustión - - Unidad de - Filtro
arranque - Quemadores / CojineteRadia control - Refrigerante
- Control de boquillas de l - Dispositivo - Válvulas y tuberías
arranque combustible - Cojinete de actuador - Lubricante
- Control de empuje - Monitoreo - Sellos
combustible - Sellos - Fuente de
- Filtro de - Tubo de alimentación
combustible Escape interna
- Bomba del - Válvulas y - Válvulas
combustible tubería
- Lavador de
combustible /
coalescente
- Turbina HP
- Instrumentos
- Cubierta
- Cojinete de
empuje
- Cojinete Radial
- Sellos
- Válvulas y
tubería
Fuente: Traducido de OREDA 2002, p. 127.
69

Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)


Utilizando como base las fallas de los ítems mantenibles de las turbinas a gas (tanto
de los datos genéricos como los registros de fallas de las empresas petroleras de la
Costa Oriental del Lago de Maracaibo), la información recogida con la entrevista no
estructurada, y los estudios realizados con el equipo natural de trabajo, se procedió a la
elaboración de un análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF), con el propósito de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Se diseñó un formato tomando en consideración ciertos parámetros y la norma
internacional SAE J1739, la cual es una referencia para el uso de la metodología y el
diseño de dichos formatos. El mismo, posee un encabezado con la descripción de la
unidad y el sistema, y una leyenda referente a las consecuencias de las fallas en
estudio. Posteriormente se dividió el formato en columnas, donde se encuentra, la
descripción del componente y su función, la falla funcional, el modo de falla, el efecto de
la falla, ocurrencia, severidad, defectibilidad, y por último las tareas.
Para determinar los índices de ocurrencia, severidad, impacto ambiental, impacto en la
seguridad y detectabilidad de los modos de fallas, se realizó junto con el equipo natural
de trabajo, una tabla con los criterios de evaluación para los diferentes ítems, estos son
evaluados en una escala del 1 al 10, donde 10 es lo más severo. Cabe destacar que las
tablas de valores son mostradas en las páginas siguientes. Esta información es de vital
importancia para definir el periodo de intervención de mantenimiento, con el propósito
de minimizar el impacto de las consecuencias.
A continuación se muestra la definición de los criterios de evaluación utilizados para la
aplicación del AMEF, tomados del Manual Mantenimiento centrado en la confiabilidad
CIED, 1999:

• Ocurrencia de falla: indica la periodicidad con la que se presentaron los eventos


de falla en los componentes de los equipos bajo estudio.
• Severidad de falla: evalúa la gravedad del efecto o la consecuencia de que se
produzca un determinado fallo.
• Impacto ambiental: indica el efecto que produce una determinada falla sobre el
medio ambiente en sus distintos aspectos.
70

• Impacto en la seguridad: indica el efecto en la seguridad tanto a los operadores


como a terceros.
• Detectabilidad de falla: evalúa la probabilidad de detectar cada causa y el modo
de fallo resultante.

Ocurrencia

VALOR CRITERIO
10 Muy alta. La falla es inevitable.

8 Alta. La falla se produce frecuentemente.

6 Media. La falla se produce ocasionalmente.

4 Baja. La falla se produce muy poco.

1 Remota. La falla no se produce casi nunca.

Severidad

VALOR CRITERIO
10 Total. Pérdida total de la función del equipo. Sin advertencia.
Muy alta. Pérdida total de la función del equipo. Con
8
advertencia.
Media. El equipo es funcional pero en un nivel reducido de su
6
desempeño.
Baja. No afecta el desempeño del equipo pero reduce su
4
expectativa de vida.
1 Remota. No afecta el desempeño del equipo.

Impacto ambiental

VALOR CRITERIO
10 Alta. Altamente contaminante.
8 Media alta. Medianamente contaminante.
6 Media. Contamina levemente.
4 Baja. Poca contaminación.
1 Remota. No contamina.

Impacto en la seguridad
71

VALOR CRITERIO
10 Muy Alta. Pérdida humana.
8 Media alta. Incapacidad.
6 Alta. Quemaduras y fracturas.
4 Media. Lesiones leves.
1 Remota. Sin impacto.

Detectabilidad

VALOR CRITERIO
10 Casi imposible la detección con los controles actuales
Existe alguna posibilidad de detección con los controles
8
actuales
Posibilidad moderadamente alta de detección con los controles
6
actuales
4 Alta posibilidad de detección con los controles actuales
1 La falla siempre es detectada con los controles actuales

En las páginas siguientes se muestran los Análisis de Modos y Efectos de Falla de


las turbinas en estudio
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13
Análisis de Modo y Efecto de las Fallas

nidad Turbina a Gas O: Ocurrencia I.S: Impacto a la


S: Severidad seguridad.
tema Sistema de entrada de Aire I.A: Impacto Ambiental D: Detectabilidad
Función del Falla
Modo de falla Efecto de la falla O S I.A I.S D Tareas
componente funcional
Efectuar inspección
visual de la Caseta
Proteger los
Filtro Corrosión en el área de filtración y de los
Filtros de la 1 4 6 4 1
deteriorado del case de filtros filtros, reemplazar en
intemperie caso de ser
necesario.
El aire que ingresa
Pérdida de a la turbina lo hace
4 4 8 1 4
Estanqueidad sin atravesar los
filtros Inspeccionar la
El aire no atraviese el entrada de aire por
Filtrar el aire, de material filtrante los filtros y
No filtra el aire a acceda a la turbina prefiltros
manera que el Rotura de Filtros 4 6 8 1 1
del ambiente sin eliminar las
polvo ambiental
partículas sólidas en
o cualquier otro
suspensión
residuo nocivo Obstrucción total de
no entre sus poros. Una falta de
a la turbina y caudal de aire de Realizar
cause diversos entrada puede inspecciones
problema provocar a su vez
Bloqueo de los periódicas de los
otros problemas, como 6 6 8 6 1
Filtros filtros y
la entrada en bombeo
del compresor o el remplazarlos de
colapso de la Caseta ser necesarios
de filtros por excesivo
vacío.
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Análisis de Modo y Efecto de las Fallas
Unidad Turbina a Gas O: Ocurrencia I.S: Impacto a la
Sistema S: Severidad seguridad.
Cámara de Combustión I.A: Impacto Ambiental D: Detectabilidad
Función del Falla
Componente Modo de falla Efecto de la falla O S I.A I.S D Tareas
componente funcional
Deficiente control Verificar
de la temperatura periódicamente la
en cámaras o de 4 8 4 6 4 temperatura de
Pérdida de material
Recalentamiento la longitud de la operación de la
en la turbina llama cerámico en cámara cámara
de combustión
Refrigeración en Revisar el sistema
los álabes 6 8 4 6 4 de refrigeración de
insuficiente la turbina
Defectos en las La vibración provoca
Asegurar que presiones de gas daños estructurales, y Realizar
la mezcla de Fuerte y aire, por una disminución periódicamente un
combustible y Vibración en la temperaturas evidente del 8 6 10 4 4 análisis de
aire sea la turbina inadecuadas o rendimiento y un vibraciones al
Cámara de correcta por una mezcla aumento de las equipo
Combustión además de gases deficiente emisiones de CO2
crear una Revisar los
combustión Quemadores quemadores y
4 8 1 1 4
estable y defectuosos remplazarlos de ser
necesario
continua
Si las condiciones de Realizar un ajuste al
Baja temperatura combustión no se instrumento, e
La llama de 4 8 1 1 4
de cámara logran mantener, la inspeccionarlo en
combustión se
turbina se detendrá y caso de que falle.
apaga.
no se producirá la Revisar la entrada
Mezcla energía eléctrica. de aire y de
inadecuada,
combustible y
normalmente 4 8 1 1 4
revisar posibles
muy pobre en
fugas y
gas.
desviaciones
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Análisis de Modo y Efecto de las Fallas
Unidad Turbina a Gas O: Ocurrencia I.S: Impacto a la
S: Severidad seguridad.
Sistema Turbina a Gas (Expansión) I.A: Impacto Ambiental D: Detectabilidad
Función del Falla
Componente Modo de falla Efecto de la falla O S I.A I.S D Tareas
componente funcional

Realizar análisis
Problemas
1 8 4 1 1 de vibraciones
estructurales

1 8 4 1 1 Realizar prueba de
Materiales
líquido penetrante
Se produce una
degradación
Empujar el aire acelerada de la zona 4 8 4 1 6
de la cámara de Refrigeración que presenta la Revisar
Rotura de los periódicamente los
Álabes combustión rotura, un aumento
álabes valores de
hasta el súbito de vibraciones
temperatura de la
escape. Sobre por desequilibrio y el 6 8 4 1 6
turbina
temperatura impacto de los trozos
rotos en otros álabes
1 8 4 1 1
Impacto

Realizar análisis
de vibraciones
1 8 4 1 1
Fabricación
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83

4.3.Cálculo determinístico de los parámetros de mantenimiento de la turbina a


gas.
Para el cálculo de los parámetros de mantenimiento en primer lugar se realiza un
análisis al historial de fallas de las turbinas que conforman la planta eléctrica Pueblo
Viejo (PV-7, PV8, PV-9 y PV-10). En este sentido, para efectos de la presente
investigación, se establece que la confiabilidad puede ser definida como la probabilidad
de que un sistema funcione correctamente durante un periodo de tiempo específico bajo
un conjunto de condiciones operativas dadas. Esta definición implica un criterio claro
para la falla, desde el cual se puede evaluar en qué punto el sistema ya no funciona
correctamente. Para el caso particular de las turbinas a gas, el criterio de fracaso es
cualquier fallo de un componente que cause la incapacidad en la generación de valor
nominal de potencia de salida.
En este mismo orden de ideas, la estimación de los parámetros de las turbinas en
estudio se realizó a través de la estadística paramétrica, utilizando como herramientasel
software ReliabilityAnalysis and RiskEvaluator (RARE) para el caso de datos censados,
y el software Oracle CrystalBall para los no censados. Esto con el objetivo de
caracterizar probabilísticamente los tiempos entre falla, tiempos para mantenimiento y
tiempos de reparación.Es importante destacar, que los tiempos que se muestran a
continuación, son considerados desde la realización del último Mantenimiento Mayor
aplicado a las turbinas, donde es llevada a una condición de “como nueva”y fueron
tomados hasta el 31 de Diciembre de 2012. A continuación se muestra una tabla con
los tiempos entre fallas y para mantenimiento programado para la turbina a gas PV-7,
así como también una tabla resumen con los resultados de los test de bondad de ajuste
de los datos presentados con un nivel de significancia de 0,05.
Los resultados del test de bondad de ajuste arrojan que el set de datos de tiempos
entre falla y para mantenimiento de la Turbina PV-7, se ajustan a la distribución
Exponencial, Lognormal y Weibull. En estos casos, se debe tomar el resultado más bajo
del valor del test, puesto que según Yañez y col. (2004), la comparación se calcula para
cada distribución hipótesis un valor llamado “valor del test” y se compara contra un valor
llamado “valor crítico”. Si el valor del test es menor que el valor crítico para un
determinado nivel de significancia, entonces la distribución hipotética se considera un
buen ajuste y la hipótesis no es rechazada. Si por el contrario, el valor del test es mayor
84

que el valor crítico, la hipótesis se rechaza. Considerando lo anterior, la distribución que


mejor se ajusta es la Distribución Weibull. A continuación se muestra el cálculo de los
parámetros estadísticos para los tiempos en estudio.

Tabla 14.Tiempo entre falla y para mantenimiento Turbina PV-7.


Tiempo
Tiempos entre fallas y tiempo para mantenimiento programado (hrs) Censado
0,17 198,65 2548,17 0,08 869,58 65,17 858,40 3563,4
6,35 455,25 233,43 62,58 767,92 173,28 4,13
10,28 526,88 701,18 429,48 549,00 602,22 69,87
13,67 152,25 1314,60 332,67 52,57 1399,22 914,08
37,03 1589,83 121,87 1041,73 91,65 1514,00 425,67
28,78 957,43 305,00 671,60 631,25 2442,70 2050,83
23,75 14,92 0,67 235,32 157,33 556,77 120,17
128,52 1798,08 450,83 1294,48 485,80 2162,83 670,85
1,02 265,23 171,42 301,23 4,18 2992,92

Tabla 15.Resultados Test de Kolgomorov –Smirnov. Turbina PV-7


Distribución Resultado de la prueba Hipótesis
(valor crítico)
Exponencial 0.164 No rechazada
Lognormal 0.152 No rechazada
Normal 0.202 Rechazada
Weibull 0.0872 No rechazada

Figura11. Estimación de parámetros probabilísticos de los tiempos entre fallas y


tiempos para mantenimiento de la Turbina a Gas PV-7.
85

Seguidamente, se procedió a caracterizar probabilísticamente los tiempos de


reparación de la turbina PV-7, empleando el software Oracle CrystalBall. Puesto que el
total de datos son de tipo no censado. En la tabla16, se muestran los tiempos de
reparación de dicha turbina. Asimismo, en la figura 12, se observan los resultados para
el test de ajuste. En el mismo, se aprecia que la distribución que mejor se ajuste al set
de datos de tiempos de reparación es la Distribución Weibull, con una Edad
Característica de 103,88 y parámetro de forma 0,53.

Tabla 16.Tiempos de Reparación PV-7.


Tiempos de Reparación
1465,87 13,02 90,2 7,42 65,87 333,47 574
0,67 24,08 6,6 31,08 2 721,9 21,3
7,92 47,7 162,75 69,27 25,67 19,67
0,63 901,67 4,75 2,33 217,62 40,82
112,3 52,4 36,03 21,53 0,25 166,18
2,17 50,17 308,75 21,42 1,83 696,87
13 26,42 2,17 2099,33 983,08 70,83
0,73 28,13 122,33 14,3 46,45 577,58
287,62 235,05 193 21,47 118,15 76,3
0,33 49,58 70,75 1,97 49 219,12

Figura 12.Estimación de parámetros probabilísticos de los tiempos de Reparación de la


Turbinas a Gas PV-7.
86

Para el caso de las turbinas a gas PV-8, PV-9 y PV-10 se procedió de forma análoga
en la caracterización probabilística de los tiempos de falla, tiempos para mantenimiento
y tiempos de reparación que con la turbina PV-7. Dichos tiempos se muestran en el
apéndiceB y el resumen de los resultados se encuentra en el cuadro 17 que se muestra
a continuación:

Tabla 17.Resumen de la caracterización probabilística de las turbinas a gas de la planta


eléctrica Pueblo Viejo.
Tiempos entre falla y Mantenimiento Tiempos de Reparación
Turbina DISTRIBUCIÓN PARAMETRO 1 PARAMETRO 2 DISTRIBUCIÓN PARAMETRO 1 PARAMETRO 2
PV-7 Weibull 0,50 512,00 Weibull 0,53 103,88
PV-8 Weibull 0,61 505,00 Lognormal 16,89 1,77
PV-9 Weibull 0,52 261,62 Lognormal 8,88 2,05
PV-10 Weibull 0,65 770,00 Weibull 0,63 68,12


4.4. Criticidad de las turbinas a utilizadas en la industria petrolera.
Antes de realizar la estimación de la criticidad de las turbinas a gas, en función
de su arreglo como sistema de generación de electricidad, se debe realizar una serie de
premisas de operación y mantenimiento, necesarias para realizar dicho estudio.

Premisas de operación y mantenimiento para la estimación de Criticidad.


• El tiempo de análisis del estudio es de uno (1), cinco (5) y diez (10) años,
considerando el tiempo anual de operación continua en 8760 horas.
• En cuanto a las Paradas de Planta y Mantenimientos Programados, se tiene
como premisas, la realización de paradas de plantas planificadas que se llevan a
cabo con una frecuencia aproximada de 4 años, con una duración promedio
según opinión de expertos de la planta eléctrica de 2000 horas
• Se asume que los mantenimientos programados realizados durante estas
paradas dejan los equipos en condiciones cercanas a “tan buenos como nuevos”.
• La frecuencia y duración de las tareas por mantenimiento programado, fueron
tomadas de los planes de mantenimiento actuales de las turbinas a gas y la
duración de las mismas de los reportes de operación y mantenimiento de las
turbinas a gas y se muestran en el siguiente cuadro:
87

Tabla 18.Frecuencia y duración de las tareas de Mantenimiento Programado.


Planes de Mantenimiento Frecuencia Duración
Mantenimiento Nivel II 3000 Horas 40 Horas
Mantenimiento Nivel III 9000 Horas 430 Horas
Mantenimiento Nivel V 40000 Horas 2000 Horas

Estimación de Parámetros de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) de


las Turbinas a Gas
Para el presente estudio, se modelaron cada una de las turbinas como un bloque
independiente, con el objetivo de conocer, la disponibilidad, el tiempo promedio entre
fallas (TPEF), las paradas totales (por mantenimiento y por falla) y las fallas esperadas.
Esto fue modelado en el software RAMP versión 3.5 de la empresa ATKINS. Este
software predice el desempeño de un sistema utilizando técnicas de simulación de
eventos discretos, de modo que los cambios de estado del sistema son en puntos
específicos en el tiempo y no continuamente.

Los resultados de la estimación de los parámetros RAMpara una corrida de simulación


de cada una de las turbinas son los siguientes:

Tabla 19.Parámetros RAM para la Turbina PV-7.


Paradas Fallas
Turbina PV-7 Disponibilidad TPEF
Totales esperadas
AÑO 1 91.684 918.071 9 7
AÑO 5 77.776 722.164 69 57
AÑO 10 77.366 928.693 120 92

Tabla 20.Parámetros RAM para la Turbina PV-8.


Paradas Fallas
Turbina PV-8 Disponibilidad TPEF
Totales esperadas
AÑO 1 96.149 531.323 12 10
AÑO 5 82.503 700.924 78 60
AÑO 10 82.075 696.778 160 124
88

Tabla 21.Parámetros RAM para la Turbina PV-9.


Paradas Fallas
Turbina PV-9 Disponibilidad TPEF
Totales esperadas
AÑO 1 97.502 291.862 21 19
AÑO 5 81.531 425.644 115 100
AÑO 10 82.154 443.008 224 191

Tabla 22.Parámetros RAM para la Turbina PV-10.


Paradas Fallas
Turbina PV-10 Disponibilidad TPEF
Totales esperadas
AÑO 1 96.695 1897.406 6 4
AÑO 5 82.589 895.888 64 47
AÑO 10 83.452 1050.63 112 80

Análisis de los parámetros RAM


En primer lugar, para el caso de la turbina PV-7, se puede concluir que para el
primer año de la turbina, la disponibilidad es relativamente alta (91,684%). Sin embargo
para el año 5 y el año 10, se observa que su disponibilidad disminuirá de manera
importante (77,366%), manteniéndose estable en los tiempos promedios entre falla.
Esto quiere decir que para aumentar la disponibilidad de esta turbina para los próximos
años, se debe hacer un esfuerzo en disminuir los tiempos de reparación de la misma,
de manera que los tiempos fuera de servicio sean menores.
En cuanto a la turbina PV-8, a lo largo del tiempo, aun cuando los valores disponibilidad
para el año 5 y 10, disminuyen 14% aproximadamente, comparándolo con el primer
año, el principal esfuerzo en esta turbina es en tratar de aumentar la Confiabilidad de la
Turbina, diseñando estrategias de mantenimiento preventivas y basadas en su
condición, con frecuencias de aplicación que se ajusten al contexto operacional actual
de la planta enfocadas a aumentar los tiempos entre falla de la misma.
En el caso de la Turbina PV-9, se muestran índices de disponibilidad relativamente
altos (debido a bajos tiempos de reparación), sin embargo posee una elevada cantidad
de paradas totales no programada de las mismas. Esto conlleva a que la confiabilidad
de la misma sea baja en comparación con el resto de las turbinas, es por esta razón
que esta necesita una especial atención en cuanto a su mantenimiento, y
posteriormente realizar un Análisis Económico del Costo de Ciclo de Vida (AECCV),
para conocer de primera mano si desde el punto de vista económico, es rentable
mantener esta turbina.
89

Por último, podemos concluir que para la turbina PV-10, a medida que aumenta el
tiempo de operación, con la actual política de mantenimiento, la disponibilidad de la
misma irá disminuyendo de forma significativa forma significativa, sin embargo, los
tiempos entre falla son relativamente más altos que los anteriores, esto quiere decir que
la turbina PV-10, es la más confiable de todo el sistema de generación.

Diagrama de Bloque de Confiabilidad Turbinas a Gas de la Planta Eléctrica Pueblo


Viejo.
En segundo término, se procedió a estimar la disponibilidad de las turbinas a gas,
partiendo del principio que las cuatro (4) turbinas a gas, trabajan en paralelo, y poseen
una filosofía de operación de tres (3) turbinas en operación y una (1) en respaldo, la
cual entra en funcionamiento cuando una de ellas entra fuera de servicio tanto por
mantenimiento programado o por una falla funcional, o reemplazo de la turbina según el
plan de rotación mensual de las turbinas.
Asimismo, es importante mencionar que los cálculos de disponibilidad de la turbinas
fueron considerados las mismas premisas que para el cálculo de cada turbina por
separado, y la disponibilidad resultante es la del sistema de turbinas de la planta
eléctrica sin considerar factores externos. A continuación se muestra el diagrama de
bloques, que aplica para las turbinas a gas PV-7, PV-8, PV-9 y PV-10.

Figura13. Diagramas de Bloques de Confiabilidad de las Turbinas a Gas de la Planta


Eléctrica Pueblo Viejo.
90

Los resultados de la estimación de disponibilidad para el sistema de turbinas a gas, fue


modelado de igual forma en el software RAMP y los resultados del mismo se muestran
a continuación:
Tabla 23.Parámetros de Disponibilidad para las Turbinas a gas Pueblo Viejo.
Año Disponibilidad
1 97,516
2 94,279
3 93,882
4 93,646
5 88,974
6 89,528
7 89,994
8 89,888
9 89,895
10 87,81

Considerando lo anterior, la disponibilidad para el primer año de misión es de 97,52%;
basado en el valor promedio, la disponibilidad para el año cinco (5) de misión es de
93,66% y para el año diez (10) es de 91,54%. Asimismo con el objetivo de enfocar de
manera óptima las estrategias de mantenimiento propuestas, se presenta a
continuación una lista jerarquizada en función de la criticidad de cada una de las
turbinas. La misma considera la influencia del Tiempo para la Falla, el Tiempo para
Reparar, así como el impacto que genera la falla de la turbina. Esta jerarquía se da en
función del nivel de indisponibilidad que aportan al sistema.

Tabla 24.Listado de Criticidad de las Turbinas a Gas Pueblo Viejo.



Fallas
TIEMPO Criticidad TURBINA TPEF
esperadas
1,757 PV-10 504,08 12
1,494 PV-9 267,72 24
AÑO 1
1,39 PV-8 823,04 11
0,586 PV-7 985,95 5
0,867 PV-8 780,15 52
0,861 PV-10 984,67 41
AÑO 5
0,691 PV-7 1160.62 33
0,593 PV-9 457,70 96
0,933 PV-10 1028,23 83
0,825 PV-7 1053,28 80
AÑO 10
0,700 PV-8 783,56 111
0,531 PV-9 496,12 177
91

En función de los resultados obtenidos en la tabla anterior, se puede concluir que


para el primer año la turbina con mayor aporte a la indisponibilidad es la turbina PV-10;
para el año 5, la turbina PV-8, y para el año 10 la turbina PV-10. Sin embargo, debido a
que la base para el estudio de estos índices de criticidad, son valores probabilísticos de
variables aleatorias, no se tiene certeza de que los datos obtenidos, correspondan al
comportamiento real de los tiempos promedios fuera de servicio (TPFS), y tiempos
promedios de reparación (TPPR) de las turbinas en el futuro.

Estimación de Parámetros RAM y Criticidad de las Turbinas a Gas Pueblo Viejo con
simulación de Monte Carlo.
Con el objetivode enfrentar la incertidumbre y la variabilidad de los parámetros de
mantenimiento, se estimaron los parámetros RAM y Criticidad, a través de la simulación
de Monte Carlo. Esta permite ver todos los resultados posibles y evaluar el impacto de
los mismos, la cual servirá para tomar decisiones asertivas en cuanto a las estrategias
de mantenimiento a las turbinas, garantizando de esta manera la confiabilidad
operacional de la misma.
En este orden de ideas, considerando el modelo de las turbinas realizado con el
software RAMP, se generaron y simularon diferentes escenarios con el objetivo de
establecer el impacto de cada turbina, por medio de la predicción del patrón del
comportamiento de su ciclo de vida. Asimismo, para modelar los escenarios se
consideraron las políticas operacionales, su confiabilidad y su mantenibilidad. Es
importante mencionar que los eventos corresponden a cada ocurrencia que afecta el
comportamiento de las turbinas e impactan la vida delas mismas.
A continuación, se presentan los resultados de la Disponibilidad de las turbinas a gas
estimado a través de la simulación de Monte Carlo. Los mismos,se presentan de
manera acumulada y anualizada para el tiempo misión modelado a través de una
distribución normal. Para describir cada una de las distribuciones de Disponibilidad se
usan los percentiles 5, 50 y 95 junto con la desviación estándar. Utilizando como base
los conceptos estadísticos, se puede afirmar que existe un 90% de certeza que la
disponibilidad se encontrará entre los valores del percentil 5 y 95, mientras que el valor
que tiene mayor probabilidad de ocurrencia es el percentil 50, puesto que para el caso
de la distribución normal, la media, mediana y la moda tienenel mismo valor.
92

a 25.Parámetros de Diisponibilida
Tabla ad anualizad
da para las Turbinas a gas Pueblo
Viejo.
Año Disponibilidad
1 95,92

2 93,53

3 92,56

4 92,09

5 87,37

6 87,93

7 88,31

8 88,60

9 88,88

10 86,88

D
Disponibil
lidad Turb
binas a Gas
G
100
98
Disponibilidad (%)

96
94
92
90
88
86
84
0 2 4 6 8 10

Año
o

Figurra14. Parám
metros de Disponibilidad anualiizada para las Turbin
nas a gas Pueblo
Viejo.
93

Considerando la tabla y el gráfico anterior, la disponibilidad para el primer año de


misión es de 95,92%; basado en el valor promedio, la disponibilidad para el año cinco
(5) de misión es de 87,37% y para el año diez (10) es de 86,88%. Esto evidencia que
con la política de operación y mantenimiento actual aplicado a las turbinas, la
disponibilidad de las mismas va disminuyendo de forma considerable para los próximos
años, trayendo consigo problemas en la generación eléctrica de la planta, el cuál
repercutirá aguas abajo a la producción y operación de la empresa PDVSA en la sub-
región Costa Oriental del Lago de Maracaibo.
Asimismo, con el objetivo de enfocar de manera óptima las estrategias de
mantenimiento propuestas, se presenta a continuación, una lista jerarquizada en
función de la criticidad por indisponibilidad de cada una de las turbinas a la planta de
generación. Cabe destacar, que la misma considera la influencia del Tiempo para la
Falla (TPF), el Tiempo para Reparar (TPR) y el impacto que genera la falla de la
turbina.

Tabla 26.Criticidad con Simulación de Monte Carlo de las Turbinas a Gas.


Promedio de Tiempo Promedio
Turbina Criticidad
Fallas Entre Falla (TPEF)
PV-7 1.531 99.951 863.997
PV-9 1.176 185.676 467.239
PV-10 1.127 87.257 989.109
PV-8 1.053 121.636 712.092

De la tabla anterior, se puede evidenciar como la turbina a que se le debe enfocar el


desarrollo de las estrategias de mantenimiento a las turbinas a Gas empleadas en la
Costa Oriental del Lago, es la Turbina PV-7, puesto que sus valores de indisponibilidad,
son los que más aportan a la indisponibilidad de la planta. Esto de ninguna manera
pretende minimizar las acciones de mantenimiento hacía el resto de la turbinas. Por el
contrario, la presente investigación propone definir las acciones de mantenimiento
necesarias a las turbinas, con el propósito de garantizar la confiabilidad operacional de
las mismas.
94

4.5.Estrategias de mantenimiento para los componentes y sistemas de la turbina


de gas
Luego de la identificación de los modos de falla y estimación de los parámetros RAM y
disponibilidad de las turbinas, se procedió a definir junto con el equipo natural de trabajo
las estrategias de mantenimiento para cada uno de los sistemas, así como también las
frecuencias de su aplicación. A continuación se describen brevemente dichas
estrategias, enfocadas a reducir las fallas para las turbinas en estudio. Es importante,
que las mismas, son principalmente tareas de mantenimiento preventivas y basadas en
condición. Asimismo, son derivadas principalmente del Análisis de Modo y Efecto de
Fallas (AMEF), actividades propuestas por el fabricante y aquellas derivadas del estudio
de los parámetros RAM y criticidad.

Actividades de Mantenimiento Basado en la Condición (MBC)


• Efectuar inspección visual de la Caseta de filtración y de los filtros, reemplazar en
caso de ser necesario.
• Inspeccionar la entrada de aire por los filtros y prefiltros
• Realizar inspecciones periódicas de los filtros y remplazarlos de ser necesarios
• Revisar periódicamente el sistema de limpieza automático y que se introduzca
una mezcla de agua y detergente en el compresor para retirar la suciedad
• Realizar periódicamente pruebas boroscópicas, para identificar posibles daños,
fracturas y cualquier señal posible desprendimiento de material además de
realizar un control apropiado de la corrosión de los elementos internos.
• Conservar la entrada de aire en perfecto estado, y realizar una inspección
periódica para asegurar que ningún objeto extraño pueda ingresar al interior de la
turbina.
• Revisar el sistema rompevacío
• Revisar el sistema de refrigeración de la turbina
• Realizar periódicamente un análisis de vibraciones al equipo
• Realizar análisis de vibraciones
• Realizar prueba de líquido penetrante
• Revisar periódicamente los valores de temperatura de la turbina
• Realizar análisis de vibraciones
95

• Verificar periódicamente la temperatura de operación de la cámara


• Revisar los quemadores y remplazarlos de ser necesario
• Realizar un ajuste al instrumento, e inspeccionarlo en caso de que falle.
• Revisar la entrada de aire y de combustible y revisar posibles fugas y
desviaciones
• Realizar periódicamente pruebas boroscópicas, para identificar posibles daños,
fracturas y cualquier señal posible desprendimiento de material además de
realizar un control apropiado de la corrosión de los elementos internos
• Reemplazar bancada
• Verificar la sujeción de la turbina con la bancada
• Inspeccionar motor de arranque Diesel para monitorear desviaciones en su
funcionamiento
• Realizar prueba de contacto y juego entre dientes.
• Inspección visual y con tintes penetrantes de piñones de caja de accesorios.
• Inspección endoscópica a partes calientes.
• Revisar el procedimiento de encendido de la turbina
• Reemplazar conchas si presentan desgaste excesivo.
• Inspeccionar el sistema de refrigeración
• Inspeccionar y corregir fugas de aceite. Reemplazar las empacaduras de ser
necesario.
• Verificar el funcionamiento de la alarma de bajo y muy bajo nivel de aceite
• Verificar la presión diferencial del sistema
• Inspeccionar los reguladores de presión de la turbina

Actividades de Mantenimiento Basado en el tiempo (Mantenimiento Preventivo)


• Revisar entrada de aire y combustible
• Realizar periódicamente la lubricación de los elementos
• Remplazar cojinetes en mal estado
• Realizar alineación a la turbina
• Verificar periódicamente la temperatura de operación de la cámara
• Revisar el sistema de refrigeración de la turbina
96

• Revisar desniveles de la turbina


• Conservar la entrada de aire en perfecto estado, y realizar una inspección
periódica para asegurar que ningún objeto extraño pueda ingresar al interior de la
turbina.
• Reemplazar el filtro de aceite
• Revisar el funcionamiento de la bomba de aceite
• Revisar sistema de enfriamiento y el tipo de aceite utilizado

Posteriormente, en conjunto con el equipo natural de trabajo, se procede a definir la


frecuencia, responsable de la actividad yel nivel de mantenimiento aplicado a las
turbinas a gas, las cuales permiten establecer las acciones generales requeridas para el
mantenimiento, haciendo uso efectivo de los recursos necesarios. Es importante
destacar, que para los niveles de mantenimiento, fueron definidos considerando la
norma PDVSA MM–01–01–03, la cual aplica a las acciones de mantenimiento aplicadas
en la industria petrolera venezolana. A continuación, en la figura 15, se muestra el
flujograma para la clasificación de las actividades de mantenimiento por nivel:
97

Figura15. Flujograma para la clasificación de las actividades de mantenimiento por


nivel. (Norma PDVSA MM–01–01–03).

De igual forma, se presenta a continuación los puestos de trabajo, estos serán los
responsables de la ejecución de las actividades. Los mismos, fueron definidos en
conjunto con el equipo natural de trabajo:
Puestos de trabajo
Mecánico
Electricista
Rotativo
Analista predictivo eléctrico
Analista predictivo mecánico
Estático
Operador
Instrumentista

Tabla 27.Estrategias de Mantenimiento de las Turbinas a Gas.


Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Efectuar inspección visual de la


II Mecánico Semestral
Caseta de filtración y de los filtros,
reemplazar en caso de ser necesario.

Inspeccionar la entrada de aire por los II Mecánico Semestral


filtros y prefiltros

Realizar inspecciones periódicas de


II Mecánico Semestral
los filtros y remplazarlos de ser
necesarios
Revisar periódicamente el sistema de
limpieza automático y que se
II Mecánico Semestral
introduzca una mezcla de agua y
detergente en el compresor para
retirar la suciedad
Realizar periódicamente pruebas
boroscópicas, para identificar posibles Analista
daños, fracturas y cualquier señal
III Predictivo Semestral
posible desprendimiento de material
además de realizar un control Mecánico
apropiado de la corrosión de los
elementos internos.
Conservar la entrada de aire en
perfecto estado, y realizar una
II Mecánico Semestral
inspección periódica para asegurar
que ningún objeto extraño pueda
ingresar al interior de la turbina.
98

Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Revisar el sistema rompevacío II Mecánico Semestral

Revisar el sistema de refrigeración de III Mecánico Semestral


la turbina
Analista
Realizar periódicamente un análisis de I Predictivo Mensual
vibraciones al equipo Mecánico

Analista
Realizar análisis de vibraciones I Predictivo Mensual
Mecánico

Analista
Realizar prueba de líquido penetrante III Predictivo Semestral
Mecánico

Revisar periódicamente los valores de I Operador Diariamente


temperatura de la turbina
Verificar periódicamente la
temperatura de operación de la I Operador Diariamente
cámara
Revisar los quemadores y III Mecánico Anual
remplazarlos de ser necesario
Realizar un ajuste al sistema de
III Instrumentista Anual
instrumentación, inspeccionarlo en
caso de que falle.
Revisar la entrada de aire y de
III Mecánico Anual
combustible y revisar posibles fugas y
desviaciones

Realizar un control apropiado de la III Mecánico Anual


corrosión de los elementos internos

Según sea
IV Mecánico
Reemplazar bancada el Caso

Verificar la sujeción de la turbina con II Mecánico Anual


la bancada
Inspeccionar motor de arranque
II Mecánico Semestral
Diesel para monitorear desviaciones
en su funcionamiento
Realizar prueba de contacto y juego III Mecánico Anual
entre dientes.
Analista
Inspección visual y con tintes Según sea
III Predictivo
penetrantes de piñones de caja de el caso
accesorios. Mecánico

Analista
Inspección endoscópica a partes III Predictivo Semestral
calientes. Mecánico
99

Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Revisar el procedimiento de I Operador Arranque


encendido de la turbina
Reemplazar conchas si presentan Según sea
IV Mecánico
desgaste excesivo el caso

Inspeccionar el sistema de I Mecánico Semestral


refrigeración

Inspeccionar y corregir fugas de I Mecánico Semanal


aceite.
Según sea
Reemplazar las empacaduras de ser IV Mecánico
necesario. el caso

Verificar el funcionamiento de la
I Instrumentista Anual
alarma de bajo y muy bajo nivel de
aceite
Verificar la presión diferencial del I Operador Diariamente
sistema
Inspeccionar los reguladores de I Operador Mensual
presión de la turbina
III Mecánico Anual
Revisar entrada de aire y combustible

Realizar periódicamente la lubricación I Mecánico Semanal


de los elementos

Según sea
Remplazar cojinetes en mal estado IV Mecánico
el Caso

Mecánico /
Según sea
Realizar alineación a la turbina IV Analista
el Caso
Predictivo

Revisar desniveles de la turbina I Operador Arranque

Según sea
Reemplazar el filtro de aceite IV Mecánico
el caso

Revisar el funcionamiento de la III Mecánico Anual


bomba de aceite

Revisar sistema de enfriamiento y el III Mecánico Anual


tipo de aceite utilizado

Inspecciones en operación
100

Con el objetivo de garantizar la confiabilidad operacional del equipo, es necesario


realizar inspecciones en operación, las cuales consisten en realizar observaciones a la
unidad que está en servicio. En este sentido, la turbina debe observarse regularmente,y
estas son actividades de mantenimiento, que deben formar parte integral de las
estrategias de mantenimiento a aplicar.

Tabla 28. Estrategias de Mantenimiento de las Turbinas a Gas basadas en inspección.


Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Comprobar estado en el panel de control


del generador de turbina e indicadores del I Operador Diariamente
centro de control de motores (CCM).
Comprobar que todos los instrumentos
son funcionales y de fácil lectura, limpiar I Operador Diariamente
pantallas cuando estén sucios y
reemplazar los vidrios rotos.
Revisar periódicamente el filtro del
acondicionador de aire. Limpiar si es I Operador Diariamente
necesario.
Inspeccionar si hay evidencia de cables
sueltos o contactos. Programar acciones I Operador Diariamente
correctivas, si es necesario.
Mantener limpia el área I Operador Diariamente

Revisar el nivel de salida del cargador de I Operador Diariamente


baterías.

Revisar los sistemas de iluminación del


compartimiento de AC y CC. Reemplace I Operador Diariamente
las bombillas quemadas.

Inspeccionar los siguientes elementos


para verificar presencia de fuga de aire,
fuga en el escape, aceite lubricante,
combustible o agua:
a. Tubería de gas combustible I Operador Diariamente
b. Tubería de aire de instrumentos
c. Juntas y conexiones.
d. Elementos de sujeción de la turbina
e. Las cámaras de combustión
101

Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Inspeccionar el compartimiento de la
turbina para su limpieza. Eliminar la I Operador Diariamente
suciedad u otros desechos; limpiar aceite,
combustible y agua vertida.

Verificar las conexiones flojas o vibrando,


en tuberías, accesorios- Programar I Operador Diariamente
acciones correctivas si es necesario.
Inspeccionar los siguientes dispositivos
en busca de fugas:
a. Tubería de gas combustible
b. Filtros de aceite combustible
c. Bomba de aceite combustible
d. Convertidor de par I Operador Diariamente
e. Filtro de aceite lubricante
f. Caja de accesorios
g. Panel de instrumentos
h. Colector hidráulico
i. Filtros hidráulicos
Verificar el estado del panel de
instrumentos, limpiar los instrumentos
sucios, reparar horario de medidores I Operador Diariamente
dañados, verificar calibración, si los
indicadores no muestran valores
razonables para el shutdown.

Verificar las caras de embrague para su


limpieza o en la búsqueda de posibles I Operador Diariamente
daños. Limpiar o programar su
mantenimiento programado en caso de
ser necesario.
Inspeccionar los componentes, en
búsqueda de indicios de
sobrecalentamiento en los accesorios I Operador Diariamente
(tales como la decoloración de la pintura);
programar la inspección de los
componentes sospechosos.

Verificar los niveles de aceite lubricante I Operador Diariamente


de la turbina, la atomización del
compresor de aire y compresor booster.
102

Nivel de
Tareas de Mantenimiento Responsable Frecuencia
Mantenimiento

Anotar discrepancias, investigar la causa


y llenar todos los componentes a los
niveles adecuados de aceite según sea
necesario.

CONCLUSIONES

• Los sistemas principales para la operación de una turbina son, el Sistema de


Aceite de Lubricación, Aceite Hidráulico, Aceite de Control o de Disparo
Hidráulico, Agua de Enfriamiento, Arranque, Aire de Enfriamiento y Sello,
Calefacción, Combustible Líquido Gasoil, Gas Combustible, Sistema Contra
Incendio y Aire de Atomización.
• Los parámetros de operación, son de suma importancia para proponer
actividades de Mantenimiento Basado en Condición o Mantenimiento Predictivo.
Esto se debe a que con un monitoreo continuo de estos valores, se minimizaría
el riesgo a la ocurrencia de una falla funcional.
• El tipo de combustible utilizado, tiene efecto directo sobre la vida útil de los
componentes, y es un factor fundamental para definir la frecuencia de aplicación
de mantenimiento. Para el caso de las turbinas estudiadas, los contaminantes del
combustible gaseoso pueden erosionar o corroer las válvulas de control y las
boquillas de combustible. Es por esta razón que con el objetivo de evitar esos
fallos, los filtros deben ser inspeccionados y cambiados de forma periódica, para
garantizar la confiabilidad de las mismas.
• Las turbinas a gas de las plantas eléctricas en estudio, operan bajo las
condiciones ambientales para las cuales fueron diseñadas. Este es un
parámetro fundamental para el diseño de las estrategias de mantenimiento,
puesto que si las turbinas operan bajo condiciones fuera de especificaciones de
diseño, incidiría directamente en la confiabilidad operacional de estas.
103

• En el análisis de modo y efecto de las fallas, se identificaron44 modos de fallas


potenciales, con sus consecuencias y sus respectivas tareas de mantenimiento.
Esta información sirvió como base para el diseño de las estrategias de
mantenimiento de las turbinas a gas. Dichas estrategias están constituidas por
tareas de inspección, chequeo, medición, servicio yreemplazo, todas enfocadas
a reducir las fallas funcionales.
• La caracterización probabilística de los tiempos entre falla y tiempos de
reparación, arrojó como resultado que la distribución de probabilidad que mejor
se ajusta a los tiempos de fallas para todas las turbinas es la distribución Weibull.
Para el caso de los tiempos de reparación, se obtuvo que la turbina PV-7 y PV-
10 se modelan a través de una distribución Weibull, y las turbinas PV-8 y PV-9 se
modelan a través de la distribución Lognormal.
• El resultado de los cálculos de los parámetros RAM arrojó que para la turbina
PV-7, se debe hacer un esfuerzo en disminuir los tiempos de reparación de la
misma, de manera que los tiempos fuera de servicio sean menores. En cuanto a
la turbina PV-9, debido a su bajo índice de disponibilidad, se necesita especial
atención en cuanto a su mantenimiento, y posteriormente realizar un Análisis
Económico del Costo de Ciclo de Vida (AECCV), para conocer de primera mano
si desde el punto de vista económico, es rentable mantener esta turbina. Por
último según los indicadores estimados, la turbina PV-10, es la más confiable de
todo el sistema de generación.
• En función de los resultados obtenidos de los cálculos de la disponibilidad de las
turbinas, se puede concluir que para el primer año la turbina con mayor aporte a
la indisponibilidad es la turbina PV-10; para el año 5, la turbina PV-8, y para el
año 10 la turbina PV-10.
• Con el objetivode enfrentar la incertidumbre y la variabilidad de los parámetros
de mantenimiento, se estimaron los parámetros RAM y Criticidad, a través de la
simulación de Monte Carlo. Esta permite ver todos los resultados posibles y
evaluar el impacto de los mismos, la cual servirá para tomar decisiones asertivas
en cuanto a las estrategias de mantenimiento a las turbinas, garantizando de
esta manera la confiabilidad operacional de la misma.
104

• La disponibilidad para el primer año de misión es de 95,92%; basado en el valor


promedio, la disponibilidad para el año cinco (5) de misión es de 87,37% y para
el año diez (10) es de 86,88%. Esto evidencia que con la política de operación y
mantenimiento actual aplicado a las turbinas, la disponibilidad de las mismas va
disminuyendo de forma considerable para los próximos años, trayendo consigo
problemas en la generación eléctrica de la planta, el cuál repercutirá aguas abajo
a la producción y operación de la empresa PDVSA en la sub-región Costa
Oriental del Lago de Maracaibo.
• La frecuencia de aplicación, responsablespor actividad y el nivel de
mantenimiento aplicados a las turbinas a gas, se deben realizar en conjunto con
el equipo natural de trabajo, el cual permite establecer las acciones generales
requeridas para el mantenimiento, haciendo uso efectivo de los recursos
necesarios.
105

RECOMENDACIONES

Para lograr un desempeño eficiente de los equipos en estudio, y garantizar una mayor
confiabilidad y disponibilidad de en su operación, a continuación se presentan una serie
de recomendaciones a considerar:

• Aplicar las estrategias de mantenimiento propuestas en esta investigación, con la


finalidad de aumentar la confiabilidad y mejorar la mantenibilidad.
• Realizar estudio cromatográfico del gas combustible que se está empleando
actualmente y compararlo con los valores de diseño, para verificar si existen
desviacionesque puedan disminuir la vida útil de las turbinas.
• Revisar perfil de manejo de gas para los próximos años, para definir el sistema
de combustible a emplear, y evaluar otras fuentes de suministro de gas
combustible, puesto que en la actualidad se están presentando deficiencias en el
cabezal de entrada.
• Realizar un Análisis Económico del Costo de Ciclo de Vida (AECCV) a la turbina
PV-9, proyectando los flujos de caja futuros en un horizonte económico de 5 a 10
años, considerando el mantenimiento actual, los costos operacionales, y los
costos de penalización por indisponibilidad del activo.
• Realizar una evaluación de los parámetros RAM a todo el sistema de generación
eléctrica, considerando los parámetros de las turbinas calculados. Con el objetivo
de estimar la disponibilidad de toda la planta.
106

• Crear en los operadores una cultura de inspección constante de los parámetros


operacionales, de lasturbinas para de esta manera controlar las fallas
imprevistas. Puesto que estas actividades, forman parte integral de las
estrategias de mantenimiento diseñadas.
• Realizar una revisión y actualización permanente de las actividades de
mantenimiento, en función de las experiencias y las fallas presentadas por las
turbinas y lograr de esta forma una mejoría continua de las actividades de
mantenimiento.

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APÉNDICE
APÉNDICE A. HISTORIAL DE PARADAS TURBINA A GAS (PV-7)
FH FH T
CL. TIPO Resp. DESCRIPCIÓN DUR.
Inicio Fin Oper.
M3 MP OTROS MANTENIMIENTO NIVEL 5 HI-TECH 06/10/05 20/01/06 2.542, 0,00
16:20 14:20 00
M3 PP OTROS CORRECCION DE ALINEACION POR 20/01/06 22/03/06 1.465, 92970
ALTA VIBRACION 14:30 16:22 87 2,50
M2 FE OTROS FALLA EXTERNA POR EXCESO 22/03/06 22/03/06 0,67 93117
CONDENSANDO EN GAS COMBUSTIBLE 22:43 23:23 4,72
M3 PP OTROS CORRECCION DE ALINEACION POR 23/03/06 23/03/06 7,92 93118
ALTA VIBRACION 09:40 17:35 5,67
M2 FI INS AJUSTE TARJETA DE 24/03/06 24/03/06 0,63 93120
SOBREEXCITACION 07:15 07:53 7,25
M3 PP OTROS LAVADO AXIAL PARA PRUEBA 25/03/06 30/03/06 112,30 93124
PERFORMANCE POST HITECH 20:55 13:13 4,92
M3 PP OTROS RETIRO DE EQUIPOS PERFORMANCE 31/03/06 31/03/06 2,17 93138
TEST 18:00 20:10 6,00
M2 FI INS FALLA REGULADOR DE VOLTAJE 01/04/06 02/04/06 13,00 93141
19:55 08:55 1,92
M2 FE OTROS FALLA POR ALTO CONTENIDO 07/04/06 07/04/06 0,73 93155
CONDENSANDO EN GAS COMBUSTIBLE 17:26 18:10 3,43
M3 PP OTROS PARADA DISPONIBLE POR FALTA DE 07/04/06 19/04/06 287,62 93155
GAS COMBUSTIBLE 19:11 18:48 5,18
M2 FE OTROS FALLA POR ALTO CONTENIDO 22/04/06 22/04/06 0,33 93191
CONDENSANDO EN GAS COMBUSTIBLE 16:40 17:00 2,67
M3 PP OTROS PARADA DISPONIBLE POR FALTA DE 22/04/06 23/04/06 18,22 93191
GAS COMBUSTIBLE 17:00 11:13 3,00
M2 FI INS FALLA POR DESAJUSTE TARJETA 30/04/06 01/05/06 13,02 93211
SDVC1 VIBRACION 23:39 12:40 1,65
M3 PP INS REEMPLAZO DE PREFILTROS 20/05/06 21/05/06 24,08 93257
11:55 12:00 9,92
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 12/06/06 14/06/06 47,70 93313
10:53 10:35 0,88
M2 FI ELE FALLA POR ALTA TEMP ACEITE TX-7 20/06/06 28/07/06 901,67 93333
18:50 08:30 0,83
M2 FI ELE FALLA CORTOCIRCUITO 02/10/06 04/10/06 52,40 93582
PORTACARBONERA / MANT. NIVEL 2 14:20 18:44 2,33
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 13/11/06 15/11/06 50,17 93683
16:10 18:20 2,17
M3 PP MEC CORRECCION FUGA ACEITE POR GATO 16/11/06 17/11/06 26,42 93689
ALABES GUIAS 09:15 11:40 7,25
M3 PP MEC PARADA DISPONIBLE 10/01/07 17/01/07 162,92 93822
109

FH FH T
CL. TIPO Resp. DESCRIPCIÓN DUR.
Inicio Fin Oper.
18:56 13:51 6,93
M3 PP MEC REVISION DE DIFERENCIAL DE 31/01/07 01/02/07 28,13 93872
TEMPERATURA ESCAPE 09:45 13:53 1,75
M3 PP ELE CHEQUEO DE MOTOR EXTRACTOR 12/02/07 22/02/07 235,05 93901
PARTICULAS 15:07 10:10 5,12
M3 PP MEC PARADA DISPONIBLE 30/03/07 01/04/07 32,08 94012
16:10 00:15 0,17
M3 PP MEC MANTENIMIENTO NIVEL 2 Y PARADA 01/04/07 03/04/07 49,58 94016
DISPONIBLE 12:15 13:50 4,25
M3 PP MEC REVISION DE TERMOCUPLAS Y 18/07/07 22/07/07 90,20 94276
QUEMADORES 18:00 12:12 2,00
M3 PP MEC REVISION DE TERMOCUPLAS Y 01/08/07 01/08/07 6,60 94308
QUEMADORES 05:38 12:14 5,63
M2 FI INS FALLA DE RESISTENCIA EN LA FUENTE 30/08/07 31/08/07 17,33 94379
DE PODER PANALARM 17:25 10:45 3,42
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 Y PARADA 31/08/07 06/09/07 145,42 94381
DISPONIBLE 10:45 12:10 0,75
M2 FI ELE FALLA DETECTORES DE LLAMA 25/10/07 25/10/07 4,75 94512
05:21 10:06 5,35
M3 PP ELE REVISION INTERRUPTOR 34,5 KV 30/10/07 01/11/07 36,03 94525
11:58 00:00 1,97
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 Y PARADA 13/11/07 26/11/07 308,75 94559
DISPONIBLE 17:00 13:45 3,00
M3 PP ELE REVISION DEL SISTEMA DE EXCITACIÓN 26/11/07 26/11/07 2,17 94590
14:25 16:35 2,42
M2 FI INS FALLA SISMICO COJINETE N° 15/12/07 20/12/07 122,33 94635
2/PRUEBAS GENERADOR ELECTRICO 11:25 13:45 5,42
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 3 / PARADA 20/12/07 27/12/07 168,30 94647
DISPONIBLE 13:45 14:03 7,75
M3 PP INS REVISION DE TERMOCUPLAS Y 27/12/07 28/12/07 25,30 94664
QUEMADORES 17:10 18:28 9,17
M3 PP INS REVISION DE TERMOCUPLAS Y 28/12/07 31/12/07 63,58 94667
QUEMADORES 20:05 11:40 6,08
M3 PP INS REVISION DE TERMOCUPLAS Y 31/12/07 04/01/08 102,10 94674
QUEMADORES 12:04 18:10 0,07
M2 FI INS PERDIDA DE EXCITACIÓN 22/01/08 22/01/08 2,33 94726
11:50 14:10 7,83
M2 FI INS PERDIDA DE EXCITACIÓN 22/01/08 22/01/08 4,28 94727
14:28 18:45 0,47
M2 FI INS PERDIDA DE EXCITACIÓN 23/01/08 25/01/08 48,97 94728
09:37 10:35 9,62
M3 FI INST FUERA DE SERVICIO PARA CHEQUEO 25/01/08 25/01/08 7,42 94733
DEL AVR SIST DE EXCITACIÓN 10:40 18:05 8,67
M3 PP INS REVISION SISTEMA DE EXCITACIÓN 28/01/08 29/01/08 31,08 94740
08:40 15:45 8,67
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 / PARADA 16/02/08 19/02/08 69,27 94786
DISPONIBLE 13:14 10:30 9,23
M2 FI OTROS FALLA POR DESCONTROL VALVULAS 04/03/08 04/03/08 2,33 94827
REGULADORAS PV602/A/B 07:10 09:30 1,17
M3 PP OTROS PARADA DISPONIBLE 04/03/08 04/03/08 5,03 94827
09:30 14:32 3,50
M3 PP INS PARADA DISPONIBLE 24/03/08 01/04/08 187,65 94875
13:56 09:35 7,93
M2 FI INS DISPARO PUNTO FRIO CONEXION 16/04/08 17/04/08 21,53 94931
28FDX1 19:14 16:46 5,23
M2 FI ELE PRESENTA FUGA DE ACEITE POR 15/05/08 16/05/08 21,42 95000
FRONTAL DE RELE BUCHOLZ TX-7 16:22 13:47 8,37
INDISP
M3 PP INST PARADA INDISPONIBLE INSTALACION 26/05/08 21/08/08 2.099, 95026
SIST DE CONTROL MARK-6 09:06 20:26 33 5,10
M3 FE OTROS F/S DISPONIBLE POR FALTA DE GAS 10/10/08 12/10/08 47,13 95356
16:49 15:57 0,82
M2 FI INS BAJA PRESION DE ACEITE LUBRICANTE 14/10/08 15/10/08 14,30 95365
INDISPONIBLE. 18:55 09:13 8,92
M2 FI INS DISPARO AUTO PROBLEMAS CON 27/10/08 28/10/08 21,47 95397
SISTEMA DE CONTROL MARK VI 22:27 19:55 4,45
M2 FI INS DISPARO AUTO FALLA EXTERNA(H-205 22/01/09 22/01/09 1,97 95604
110

FH FH T
CL. TIPO Resp. DESCRIPCIÓN DUR.
Inicio Fin Oper.
DE LÍNEA B) 06:45 08:43 6,75
M3 MP TODOS MANTENIMIENTO NIVEL 2 / PARADA 27/02/09 02/03/09 65,87 95691
DISPONIBLE 14:18 08:10 8,30
M2 FI INS DISPARO AUTO FALLA CON EL VOLTAJE 03/04/09 03/04/09 2,00 95775
DE EXCITACIÓN 08:05 10:05 2,08
M2 FI INS DISPARO AUTO POTENCIA INVERSA 26/04/09 27/04/09 25,67 95830
INDISPONIBLE 07:05 08:45 3,08
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO REEMPLAZO DE 29/04/09 08/05/09 217,62 95838
MOTOR N°2 ENFRIT. AGUA DISP. 13:19 14:56 1,32
M2 FI ELE FUERA DE BARRA POR BAJA PRESION 12/05/09 12/05/09 0,25 95869
DE GAS, POR BAJA PRESION DE AIRE 10:35 10:50 0,58
M2 FI INS DISPARO MASTER 4-2, BAJA PRESION 07/06/09 07/06/09 1,83 95932
DE ACEITE LUBRICANTE Y ACEITE 18:05 19:55 2,08
HIDRULICO
M2 FI INS DISPARO MASTER 4-2, BAJA PRESION 07/06/09 07/06/09 1,83 95932
DE ACEITE LUBRICANTE Y ACEITE 18:05 19:55 2,08
HIDRULICO
M2 FI INS DISPARO MASTER 4-2, BAJA PRESION 07/06/09 07/06/09 1,83 95932
DE ACEITE LUBRICANTE Y ACEITE 18:05 19:55 2,08
HIDRULICO
M2 FI INS DISPARO POR CHISPORROTEO EN 14/06/09 25/07/09 983,08 95948
BARRA CAPACITIVAS 34,5KV 09:15 08:20 1,25
M3 FI INST PARO PROGRAMADO CHEQUEO DEL 14/08/09 16/08/09 46,45 96095
AVR DISPONIBLE 14:08 12:35 0,13
M3 FI MEC PARO PROGRAMADO CHEQUEO DEL 16/08/09 21/08/09 118,15 96100
SIST DE AGUA ENFRIAMIENTO 16:46 14:55 0,77
DISPONIBLE
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO CHEQUEAR RPM 26/08/09 28/08/09 49,00 96123
DE MOTORES DE ENFRIAMIENTO DE 15:05 16:05 9,08
AGUA
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO CHEQUEAR RPM 31/08/09 04/09/09 95,50 96135
DE MOTORES DE ENFRIAMIENTO DE 09:15 08:45 3,25
AGUA
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO CHEQUEAR RPM 04/09/09 14/09/09 234,88 96145
DE MOTORES DE ENFRIAMIENTO DE 15:50 10:43 5,83
AGUA
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO CHEQUEO 21/09/09 24/09/09 70,83 96186
MOTORES ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 Y 16:00 14:50 4,00
2
M3 FI ELE PARO PROGRAMADO CHEQUEO 24/09/09 21/10/09 647,87 96193
MOTORES ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 Y 18:02 17:54 8,03
2
M3 PP MEC PARO PROGRAMADO P/CORREGIR 15/11/09 16/11/09 19,67 96318
FUGA D'GAS P'BASE BUJIA N° 2 20:07 15:47 8,12
DISPONIBLE
M3 MP TODOS MMTO PROGRAMADO MANTT NIVEL "II", 13/01/10 15/01/10 40,82 96460
QUEDA DISPONIBLE 23:00 15:49 7,00
M2 FI TODOS DISPARO DIFFERENCIAL DEL 19/03/10 26/03/10 166,18 96616
GENERADOR, QUEDA INDISPONIBLE 17:49 16:00 1,82
M2 FI INST DISPARO FALLA LLAMA (PROBLEMAS 11/04/10 11/04/10 1,67 96670
EN EL S.E.N.) 12:58 14:38 8,97
M2 FI ELE Disparo por Ionización a nivel 13.8 Kv en 06/07/10 04/08/10 696,87 96877
Salida al transformador Auxiliar 480 V 10:42 11:34 0,70
M2 FI TODOS DISPARO AUTO NO SE REGISTRARON 27/08/10 30/08/10 70,83 97002
ALARMAS 16:20 15:10 4,33
M3 FI TODOS Paro Programado."Disponible". Mant.Nivel 28/11/10 22/12/10 577,58 97225
"II" Comienza 29-11-2010 18:00 19:35 8,00
M3 FI TODOS Paro Programado."Disponible". Mant.Nivel 26/04/11 29/04/11 76,30 97582
"II" Comienza 27-04-2011 12:30 16:48 8,50
M3 FI TODOS Paro 27/05/11 05/06/11 219,12 97657
Programado."Disponible".P/Reparaciones 15:39 18:46 5,65
Menores .Comienza 30-05-2011
M3 PP TODOS PARO PROG MMTT NIVEL III 11/07/11 04/08/11 574,00 97765
INSPECCION DE PARTES CALIENTES 13:10 11:10 3,17
DISP.
M2 FI TODOS DISPARO AUTO SALIENDO ALARMA DE 04/08/11 05/08/11 21,30 97823
BAJA PRESION DE GAS COMB. 15:18 12:36 1,30
111

APÉNDICE B. TIEMPOS ENTRE FALLAS Y REPARACIÓN TURBINA A GAS (PV-8, PV-9, PV-
10)
Tiempos entre Fallas en Horas PV-8
4,37 700,97 1053,28 862,33 40,03 451,58 1210,4
8,4 14 580,93 122,18 97,42 712,07 668,47
1,68 2348,02 1086,8 20,1 1828,18 956,8 509
598,18 415,13 225,75 54,08 312,37 271,35 480,42
835,18 56,6 75,85 617,7 209,02 2763,33 226,8
1 661,4 2341,32 0,77 1031,45 937,88 307,43
605,22 16,17 25,37 1152,15 5,63 121,55 1131,27
545,23 135,53 79,72 314,37 164 919,08 1122,42
179,22 583,3 746,95 22,2 211,5 373,33 817,02
20,25 420,95 1680,7 17,03 150,82 474,32 323,43
29,97 78,17 1610,65 1,43 13,33 669,03 195,55
599,37 579,68 842,5 16,93 53,67 4126,92
346 392,22 64,58 1052,13 215,22 806,5
69,48 492,12 721,38 482,42 1826,47 325,25
190 778,37 894,05 375,88 1667,7 1368,17
378,83 357,45 1801,67 749,57 4,43 42,95
0,67 2054,5 132,25 723,95 0,45 166,53

Tiempos de Reparación en Horas PV-8


34,93 2,7 2,83 1,02 0,75 6,05 14,33
20,33 9,7 42,78 310,32 12,37 7,22 95,88
92,68 2,25 2,03 1,05 11,25 23,12 1,97
2,82 17,23 3,82 2,75 70,2 332 19,45
5,95 0,13 51,67 22,77 7,87 215,43
112

4,33 50,08 119,1 1,55 96,22 18,25


16,62 262,88 3,42 1,95 137,62 0,65
3,55 0,7 11,85 42,25 11,18 2,05
16,25 2,72 75,53 6,25 42,83 27,5
10,03 2 20,47 32,3 5,5 894,18
11,7 3,57 71,6 144,07 767,25 266,47
3,6 2,87 3,67 56,6 64,83 308,25
3,43 9,55 186,78 51,2 10,45 88,75
9,83 34,68 262,93 155,3 39,25 61,5
1,08 15,2 48,13 34,2 111,32 3,3
28,25 72,13 48,63 66,1 19,88 48,3
1247,92 19,42 13,75 1,17 3,83 37,85
1,5 15,35 42,92 21,37 68 6,33

Apéndice B. Tiempos Entre Fallas y Reparación Turbina a Gas (PV-8, PV-9, PV-10)
Tiempos entre Fallas en Horas PV-9
101,7 455,82 0,2 67,58 31,18 204,8 29,48 17,28 77,42
306 82,7 0,22 66,73 1222,25 1728,38 0,58 8,08 4628,67
378,67 976,1 5,03 12,13 154,22 643,25 0,92 24 168,12
0,92 166,95 322,62 4 391,43 753,87 71,25 7,68 158,45
1,33 628,78 721,83 170,17 0,48 1829,93 168,38 2478,58 1266,52
734,42 70,03 181,25 345,67 396,2 770,42 77,48 1800,53 305,48
32,8 229,47 408,28 36,42 69,6 0,5 17,38 3142,27 11,15
45,53 165,42 12,33 22,12 2002,83 348,72 18,52 2740,77 1470,75
53,07 0,13 87,6 21,13 664,83 1929,2 704,37 21,52 169,63
73,35 10,93 274,62 12,32 3,62 234,2 60,42 964,17 148,33
775,78 29,53 3,67 24,5 141,83 34,5 92,42 432,6 1489,75
137,92 22,83 238,67 331,83 55,37 404,87 453,88 6410,48 13,13
1,08 167 11,33 369,78 641,63 204 27,5 3696
1736,18 239,75 52,53 2,97 275 3,47 32,62 1371,42
52 0,58 2,83 207,05 181,08 95,75 54,52 396,07
53,9 39,15 140,22 20,33 407,33 31,9 60,4 5844,25
1266,52 305,48 11,15 1470,75 169,63 148,33 1489,75 13,13

Tiempos de Reparación en Horas PV-9


44,72 28,18 21,42 3,88 13,45 4,78 17,25 2,48 3,25
2139,17 14,4 3,13 0,67 3,45 26,17 165,75 12,98 404,13
5,5 0,52 11,25 162 0,9 2,17 0,33 13,88 28,07
1,08 25,43 1,72 36,05 8,2 39,65 16,2 2,6 270,23
17,83 74,63 21,5 5,78 16,45 24,22 1,63 22,38
9,53 0,33 7,58 11 951,67 5,63 23,63 746,62
16,28 9,75 2,88 13,48 0,6 6,72 647,77 1,52
113

6,15 268,58 13,67 2,73 15,97 14,57 28,98 12,82


1,37 102,87 0,7 4,12 1104,13 20,7 1,88 1,75
12,67 0,23 20,73 6,77 29,33 0,18 2,58 0,98
14,22 1,4 0,1 4,42 1,35 44,3 10,15 190,95
6,18 1,07 309,25 0,5 0,48 0,17 144,85 3427,07
0,82 0,25 8,83 7,57 19,17 31,03 17,42 1,2
18,13 1,67 56,47 0,88 8,83 19,08 19,05 3,32
16,15 0,22 2,83 14,3 0,83 3,52 20,3 1545,33
18,72 46,13 13,28 3,12 88,42 15,78 1,82 5,87
0,47 38,35 8,68 17,37 0,82 2,07 3,58 9

APÉNDICE B. TIEMPOS ENTRE FALLAS Y REPARACIÓN TURBINA A GAS (PV-8, PV-9, PV-
10)
Tiempos entre Fallas en Horas PV-10
393,28 300,37 461 990,08
3572,33 99,37 1,93 132,65
930,05 992,92 1686,02 1922,33
238,87 1439,88 790,03 1065,63
2716,2 25,17 619,25 143,05
304,93 684,72 114,88 1197,98
227,22 1177 137,83 1116,42
1227,5 156,92 584,43
73,98 121,43 1236,57
640,93 6,52 552,25
42,23 604,97 428,85
981,77 111 791,73
148,17 581,72 224,95
1,58 1351,77 494,73
1083,25 2789,88 804,75
992,97 3511,53 3016,58
4,17 8,42 1914,43

Tiempos de Reparación en Horas PV-10


64,17 300,57 170,35 17,67
4,28 237,78 427,03 14,77
142,33 11,08 65,05 93,28
7,58 53,78 49,17 38
2,67 3,37 10,62 0,95
114

259,43 53,58 171 240,85


11,6 3,42 81,73
21,83 0,87 1399,22
4,97 1,28 276,05
27,48 42,9 29,05
77,45 163,95 25,53
6,02 8,33 161,25
1,25 90,55 2,13
9,92 45,27 51,93
42,63 38,22 0,67
168,57 109,73 46,42
0,92 13,5 117,98