Laporan Umum

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Seiring dengan berkembangnya dunia industri maka semakin kompleks
permasalahan yang timbul dan semakin besar perubahan-perubahan yang terjadi
di dalamnya. Oleh karena itu tidaklah cukup untuk mempelajari ilmu tanpa terjun
langsung untuk melihat kondisi yang sebenarnya di dalam industri. Untuk
memperoleh tenaga kerja yang profesional maka diperlukan adanya pengalaman
kerja di lapangan, selain mendapatkan berbagai teori di bangku pendidikan
formal. Salah satu cara untuk menambah pengalaman kerja tersebut adalah dengan
mengadakan kerja praktek di industri yang berkaitan dengan bidang studi yang
dipelajari pada bangku kuliah.
Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Teknik Kimia UNJANI
Cimahi mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek sebagai
kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku
kuliah. Selain itu, kegiatan tersebut diharapkan dapat menambah pengetahuan
tentang hal-hal yang terjadi di dunia industri, terutama di industri yang bergerak
di bidang yang berkaitan dengan proses atau operasi teknik kimia salah satunya
adalah PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan yang bertujuan agar
mahasiswa dapat melihat langsung kasus-kasus proses kimia aktual yang terjadi
dilapangan serta mengetahui proses pengolahan minyak bumi mulai dari unit
operasi, utilitas, sistem peralatan beserta fungsi dan cara kerjanya, pengolahan
limbah dan manajemen pabrik sebagai media pembelajaran sebelum memasuki
dunia pekerjaan pasca kampus. Selain itu secara tidak langsung mahasiswa
dituntut untuk mengingat kembali materi pembelajaran yang didapatkan selama
bangku kuliah. Sehingga dari sini mahasiswa akan mendapatkan sesuatu yang
baru baik itu dalam hal pengalaman maupun pola berpikir khususnya yang
berhubungan dengan dunia perminyakan (petroleum).
Dilihat dari kondisi yang terjadi di Indonesia, minyak bumi merupakan salah
satu sumber energi yang banyak digunakan. Sejak ditemukan pada abad ke-17
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Universitas Jenderal Achmad Yani 1
sampai sekarang, minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia baik
secara sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk
pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi
produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan –
perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri
petrokimia hilir.
Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT PERTAMINA (Persero) yang
terangkum dalam Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban tugasnya,
PERTAMINA mengoperasikan beberapa Refinery Unit, antara lain RU I pangkalan
Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU V Balikpapan, RU VI
Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim. Sasaran utama pengadaan Refinery Unit
dalam menunjang pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah
yang cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM merupakan
tugas yang cukup berat karena peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang
dimiliki PERTAMINA tidak berjalan dengan lonjakan konsumsi BBM yang
dibutuhkan masyarakat (Nahla, 2012).Salah satu Unit Pengolahan handal yang
dimiliki PT Pertamina (Persero) adalah Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang
keenam dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan
kegiatan bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi
produk-produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia.
Berdasarkan uraian diatas terlihat bahwa sektor Peminyakan merupakan subjek
pembelajaran lapangan yang sangat penting dan baik bagi mahasiswa khususnya
Teknik Kimia untuk melihat aplikasi dari proses pembelajaran selama dikampus
dengan objek yang tepat sebagai media pembelajaran.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan kerja praktek di PT
PERTAMINA (Persero) RU-VI, Balongan-Jawa Barat adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi perbandingan antara teori yang diperoleh di perkuliahan
dengan penerapannya di bidang industri.

2. Menerapkan dan mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah didapat di bangku
kuliah dalam dunia industri secara nyata.
3. Memperkenalkan dunia kerja yang sesungguhnya pada mahasiswa sehingga
kelak dapat beradaptasi dengan cepat.
4. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama
yang diterapkan di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia Universitas Jenderal
Achmad Yani.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktek ini
adalah:
1.3.1 Manfaat bagi perguruan tinggi
1. Menambah bahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang canggih sehingga dapat digunakan
oleh pihak-pihak yang memerlukan.
1.3.2 Manfaat bagi perusahaan
1. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan, khususnya PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan, Jawa Barat.
2. Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi di perkuliahan yang
dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan
yang dihadapi.
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi
bahan masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
1.3.3 Manfaat bagi mahasiswa
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia
industri.
2. Mengembangkan wawasan berpikir, bernalar, menganalisa dan mengantisipasi
suatu problema, dengan mengacu pada materi teoritisdari disiplin ilmu yang

ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa
dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai problema di lapangan, serta
mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Dalam kerja praktek ini penulis mempelajari proses-proses yang terdapat di PT
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan-Jawa Barat secara spesifik, diantaranya:
1. Profil perusahaan meliputi sejarah dan manajemen pabrik.
2. Pengenalan proses pengolahan
a. Jenis pengolahan yang digunakan.
b. Diagram alir yang digunakan.
c. Macam dan jenis produk yang dihasilkan.
d. Kapasitas Produksi.
3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan
4. Alat controller baik pherformance maupun cara kerja
5. Laboratorium : uji kualitas bahan baku dan produk
6. Sistem utilitas
a. Unit pengolahan air untuk industri.
b. Unit pengadaan steam/uap dan sistem pendingin.
c. Unit pengolahan limbah.
d. Utilitas pendukung lainnya ( pengadaan energi listrik, dll ).
7. Tugas khusus
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek ini dilaksanakan di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan, Jawa
Barat selama selama satu bulan yaitu mulai tanggal 1 Februari 2016 s/d 1 Maret 2016.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero)

Sampai saat ini minyak bumi masih menjadi komoditas utama di
Indonesia, baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk
turunan untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak
bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari
perusahaanperusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan
industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk
kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal
ini ditujukan untuk menghindari praktik monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan
alam.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan
Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang
melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni
1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)
tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan
tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921.
Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan
maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac,
Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran
minyak di Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan pengelolaan
perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah
Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak
Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA
dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP
No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan

yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN
PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada
tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi
PT PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT PERTAMINA menjadi
(Persero), yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang
berwenang mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di
Indonesia.
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina (Persero):
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero).

1945 : Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954 : PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU)
10 Desember : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

1957 (PT PERMINA)
1 Januari 1959 : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Indonesia (PT PERMINDO)
Februari 1961 : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 : PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
20 Agustus 1968 : Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968
15 September : PN PERTAMINA berubah menjadi PT PERTAMINA

1971 berdasarkan UU No. 8/1971
17 September : PT PERTAMINA menjadi PT PERTAMINA (Persero)
2003 sesuai PP No. 31/2003

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan
BBM di Indonesia tantangan yang dihadapi PT Pertamina (Persero) semakin berat
karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan
minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional, PT
Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan

pengetahuan.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam negeri, PT
Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan minyak di berbagai wilayah di
Indonesia. Saat ini PT Pertamina (Persero) telah mempunyai enam buah kilang,
yaitu :
Tabel 2.2 Kapasitas Produksi Kilang PT PERTAMINA (Persero)
No Unit Pengolahan Kapasitas (MBSD)
1 UP II Dumai 170.0
2 UP III Plaju 133.7
3 UP IV Cilacap 348.0
4 UP V Balikpapan 260.0
5 UP VI Balongan 125.0
6 UP VII Kasim 10.0
(Sumber : www.pertamina.com, 2016)
2.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero)
Visi dan misi PERTAMINA (Persero) adalah sebagai berikut:
Visi:
 Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
Misi:
 Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.

2.2.2 Logo dan Slogan PT PERTAMINA (Persero)
Selama 37 tahun (20 agustus 1968 – 1 Desember 2005) orang mengenal
logo kuda laut sebagai identitas PERTAMINA. Perkiraan perubahan logo sudah
dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis PERTAMINA. Pemikiran tersebut
dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya dan diperkuat melalui Tim
Restrukturisasi PERTAMINA tahun 2000 (Tim Citra) termasuk kajian yang
mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan perhitungan
biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya
perubahan kebijakan atau pergantian direksi. Wacana perubahan logo tetap
berlangsung sampai dengan terbentuknya PT PERTAMINA (PERSERO) pada
tahun 2003. Adapun pertimbangan pergantian logo yaitu agar dapat membangun
semangat baru, membangun perubahan corporate cultre bagi seluruh pekerja,
mendapatkan pandangan (image) yang lebih baik diantara global oil dan gas
companies serta mendorong daya saing perusahaan dalam menghadapi perubahan-
perubahan yang terjadi, antara lain :
1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

2. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan dan semakin
banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu dan Hilir.
Slogan ALWAYS THERE yang diterjemahkan menjadi “SELALU HADIR
MELAYANI”. Dengan slogan ini diharapkan perilaku seluruh jajaran pekerja
akan berubah menjadi enterpreneur dan custumer oriented, terkait dengan
persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Permohonan pendaftaran ciptaan logo baru telah disetujui dan dikeluarkan

oleh Direktur Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan
Rahasia Dagang, Departemen Hukum dan HAM dengan syarat pendaftaran
ciptaan No.0.8344 tanggal 10 Oktober 2005. Logo baru PERTAMINA sebagai
identitas perusahaan dikukuhkan dan diberlakukan terhitung mulai tanggal 10
Desember 2005. Selama masa transisi, lambang/tanda pengenal PERTAMINA
masih dapat/tetap dipergunakan.

Gambar 2.1. Logo PT PERTAMINA (Persero)
Arti Logo :
1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan
representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang bergerak
maju dan progresif
2. Warna – warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif
dan dinamis dimana:
 Biru : mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab
 Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan
 Merah : mencerminkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan

BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
3.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya
invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari
keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity
dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu
membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang
Balongan disebut kilang milik PERTAMINA.
Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah
minyak mentah jenis Duri (80%). Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai
harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baiksebagai bahan
baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat diantaranya dari
kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan
karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam
negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif
dalam jumlah besar, sementara itu produksi minyak dari lapangan
Duri meningkat cukup besar dengan diterapkannya metode SecondaryRecovery.
Saat ini, feed yang digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude
Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan 41:35:24.
Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi
kebutuhan BBM yaitu:
1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.
3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang
dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun
1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah
namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT Pertamina

(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda
dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic
Cracking (RCC) mengalami kerusakan.
Unit RCC ini merupakan unit terpenting di kilang PT Pertamina (Persero)
RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed) menjadi
minyak ringan yang lebih berharga. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga
sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut tidak dimanfaatkan. Kapasitas
unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang terbesar di dunia untuk saat
ini. Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak
domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah
kurang lebih 34 % dari bahan bakar minyak yang dipasarkan di Jakarta dan
sekitarnya.
3.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
3.2.1 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Visi dan misi PERTAMINA RU VI Balongan adalah sebagai berikut:
Visi:
 Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
Misi:
 “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu,
NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba
serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.”
 “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman,
handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
 “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung oleh
sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan,
keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.”
 “Memiliki Tata Nilai 6C yaitu Clean, Competitive, Confident, Customer
Focused, Commercial, Capable.”

3.2.2 Logo dan Slogan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Slogan dari PT Pertamina (Persero) adalah “Renewable Spirit” atau
“Semangat Terbarukan”. Slogan tersebut diharapkan mendorong seluruh jajaran
pekerja untuk memiliki sikap enterpreneurship dan costumer oriented yang terkait
dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Gambar 3.1 Logo unggulan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut:
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi.
2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang
menjadi ciri khas dari PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
3. Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup.
b. Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis
dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran.
c. Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero).
d. Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI .
3.3 Tata Letak PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Pabrik PT PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang
dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan
ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah
kilang.

Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur
yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur
Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi
minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT Krakatau Steel, PT
Pupuk Kujang, PT Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN
III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan
bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang
memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang
berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area
perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif
aman.
Area kilang terdiri dari :
• Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
• Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya
faktor pendukung, antara lain :
a.Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
adalah :
 Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
 Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).

 Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric
Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m 3
serta kecepatan maksimum 1.200m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler,
heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan
sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini.
Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter
NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas pantai
utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar distribusi
hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities
adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude
oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu
laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk
(propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas
yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses
pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga
meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.

Gambar 3.2 Letak Geografis PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
3.4 Struktur Organisasi PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Gambar 3. 4 Struktur Organisasi PT PERTAMINA

Struktur organisasi RU VI Balongan terdiri atas beberapa bagian yang
mempunyai fungsi dan tanggung jawab masing-masing yaitu sebagai berikut :
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi
unit bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain
operation, procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai
target perusahaan di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing
Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan
operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around /
overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa,
pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran,
storage management, pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan
operasional HSE serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan aman di
Refinery Unit VI
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus
minyak, pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM / NBBM secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE
dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan
di Refinery Unit VI.

4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus
minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / process business operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai dengan perencanaan perusahaan
di Refinery Unit VI
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan
kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi
pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan
operasi kilang; evaluasi pengembangan produk; pengelolaan Linear
Programming serta pengelolaan hubungan pelanggan dalam rangka
mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan aman serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di
Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant
stop), pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan
heavy equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset
pengelolaan mutu tools worksho, dan correction action saat operasi kilang
untuk memastikan peralatan kilang siap beroperasi dengan tingkat
kehandalan, kinerja peralatan yang paling optimal, menjadi role model, dan

menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan memenuhi HSE
excellence di Refinery Unit
7. Maintenance Planning & Support Manager
Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business
peralatan kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan
mutu, strategi dan rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang,
kegiatan pemeliharaan, vendor management, anggaran, dan pemeliharaan
data seluruh peralatan kilang untuk memberikan jaminan kelayakan operasi
peralatan sesuai peraturan pemerintah dan / atau standar &code serta aspek
HSE yang belaku agar peralatan dapat dioperasikan sesuai jadwal untuk
memenuhi target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi
penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana),
pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan
kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa
yang berkaitan dengan kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business
dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang dan safety yang optimal
sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit
9. T/A (Turn-Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja
turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap
persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH
yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa,
peraturan pemerintah, standard& code yang berlaku dalam upaya
mendukung kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh

peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi
dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk
mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di Refinery Unit
VI.
10. Engineering & Development Manager
Tugas pokokEngineering & Development Manager adalahmengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan
pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk,
pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa,
pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi guna mendukung
kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko
sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen yang memberikan kontribusi
positif bagi perusahaan dan berorientasi kepada pelanggan, produktivitas,
dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager
Tugas poko HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi
penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan& STK HSE, identifikasi
risiko HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi
operasional program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan
fasilitas HSE, HSE regulation&standard code compliance serta HSE audit
agar kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan
rencana dalam upaya mencapai HSE excellence.
12. Procurement Manager
Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa,
vendor management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse
management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement

Refinery Unit VI.
13. General Affairs
Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas
perusahaan, komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social
Responsibility (CSR) / Community Development (CD) / Community Relation
(CR), dokumen dan literatur perusahaan, corporate activity, manajemen
security, budaya security, operasional program security, emergency
program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security, juga security
regulation compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar berjalan
efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI.

BAB IV
BAHAN BAKU DAN PRODUK
4.1 Bahan Baku PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku
utama yang berupa minyak mentah (Crude Oil), dan bahan baku penunjang &
aditif berupa bahan kimia, katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem
utilitas berupa air dan udara.
4.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan pada PT Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan adalah minyak Duri dan minyak Minas yang berasal dari Dumai dan
Riau, serta campuran minyak mentah nile blend dari Afrika Selatan. Pada awalnya
bahan baku utama yang digunakan adalah minyak mentah yang berasal dari Duri
dan Minas dengan perbandingan Duri : Minas adalah 80% : 20%. Namun dalam
perkembangan selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang lebih baik dan
kapasitas kilang RU- VI Balongan (125.000 Barell Per Stream Day), jumlah
perbandingan dari minyak Duri dan minyak Minas yang dicampurkan yaitu
mendekati perbandingan 60% : 40% (fluktuatif). Selain itu juga dilakukan
penambahan pencampuran minyak bumi seperti Jatibarang, Mudi, Belanak, nile
blend, Cepu dan Azeri, mengingat kandungan minyak Duri dan Minas yang sudah
mulai terbatas dan komposisi dari sumber minyak tersebut ditentukan sehingga
mendekati spesifikasi campuran 60% minyak Duri dan 40% minyak Minas.
Dalam prosesnya minyak mentah yang berasal dari Duri menghasilkan
residu yang lebih banyak dari pada minyak yang berasal dari Minas. Hal ini
diakibatkan komponen yang terkandung dalam Minyak Duri sebagian besar
adalah senyawa hidrokarbon yang memiliki rantai panjang. Spesifikasi minyak
mentah Duri dan Minas dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku.
Spesifikasi
Analisi
Satuan Minas Duri
s
oAPI - 35.2 21.1
Densitas g/ml 0.8485 0.924
Viskositas
pada, 300o
C 591
- 23.6
400o C cSt cSt cSt
11.6
272.4
500o C -
Kadar S % wt 0.08 0.21

Conradson
Carbon % wt 2.8 7.4
Pour point oC 36 34
Aspal % wt 0.5 0.4
Vanadium ppm wt <1 1
Nikel ppm wt 8 32
Jumlah Mg KOH /g < 0.05 1.19
asam
Garam lb/1000 bbl 11 5
0.6 0.3
Air % vol Wild naphta Wild naphta
GO HTU LCO HTU
Densitas kg/m3 0.719 0.866
15o C
Kadar S Ppm 2 N/A
RVP Psia N/A 1.5
Tabel 4.2 Komposisi Campuran Feed pada Tanggal 21 Juni 2011

Sumber Minyak Bumi Komposisi (% Berat)
Duri 38.5
Minas 27.9
Jatibarang 15.4
Mudi 12.7
Belanak 3.9

LSWR 0.5
Nile Blend 0.5
Cepu 0.4
Azeri 0.2
Komposisi minyak bumi dapat berubah setiap hari, bergantung kepada minyak
bumi yang teredia pada lokasi sumber.
4.1.2 Bahan Baku Penunjang dan Aditif
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-bahan
pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam dan resin dalam masing-masing
unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen Plant yang
diperoleh dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang dihasilkan dari
Hydrogen Plant digunakan pada proses hydrotreating untuk menghilangkan
pengotor-pengotor pada minyak mentah dan produk. Bahan-bahan pendukung
yang digunakan dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.3 Bahan Kimia yang digunakan pada PT Pertamina (Persero) RU VI

Balongan
Unit Jenis Aplikasi Fungsi
Cairan Amonia Overhead 11-C-105 Menetralisasi HCl

Suction Feed Pump (11-
Anti Foulant Mencegah terjadinya
P- 101 A/B) dan Unit
fouling pada HE
Desalter
11 Corrosive
Overhead 11-C-101 Mencegah korosi
Inhibitor
Suction Feed pump
Demulsifier Memisahkan emulsi
and Unit Desalter
Membantu
Wetting Agent Preparasi larutan pada
mempercepat
11- V-114
pemisahan
Mengatasi kesadahan
Kalgen
15-B-101, 15-E-104 A/B Kurilex
Injeksi pada air dari

cooling water untuk 16-
Kurilex Sebagai pencegah
E- 103 A/B, E-104 A/B, korosi
E-
15/16/ 105 A/B, E-111 A/B
17/
18/19/ Oksidasi Sodium
Katalis
20 18-A-202, 206 Mercaptide
Kaustik 11-V-101, 102, 103,

106, dan 18-V- 102, 18- Mengikat H2S
V-104
Aliran Produk 18-V-

Anti Oksidan
102, 18-V-104 Sebagai Anti Oksidan
Soda 24-V-302, 24-V-303, dan

Menetralisasi kausti
24-Z-301
MDEA Preparasi larutan
dilakukan pada 23-V- Mengikat H2S
23/24 102
Injeksi pada kolom
RCC (24-C-201) dan
Anti Foam kolom NH3 stripper Mencegah foaming
(24-C-102) dan aliran
masuk (23-C- 101)
Keterangan :
1. Mono ethanol Amine (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap senyawa
COS dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat dalam fraksi C3.
2. Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH raw

water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan menyerap
senyawa sulfur seperti H2S, merkaptan COS, dan CS2.
3. Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan gum
(endapan yang menggumpal) dalam produk naphta dan polygasoline.
Pembentukan gum dapat mengakibatkan terjadinya penyumbatan pada filter
atau karburator pada mesin bahan bakar kendaraan atau mesin pengguna
premium atau polygasoline.
4. Corrosion inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk reaksi
dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari asam fosfat
dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi mencegah terjadinya

korosi pada overhead line 11-C-101, mencegah korosi sepanjang cooling
water, dan mengurangi laju korosi di over head system flash rectifier dengan
pembentukan film.
5. Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul tinggi
seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan aromatik.
Berfungsi menghindari emulsi dan memecah emulsi minyak sehingga dapat
mempercepat pemisahan di desalter. Bahan kimia ini diinjeksikan ke crude
charge secara kontinyu pada sisi suction pump, untuk membantu
pencampuran atau difusi bahan kimia ke dalam minyak.
6. Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling di preheating system.
7. Wetting agent, merupakan senyawa campuran oxylakilated alkanoamines
dan alkylaryl sulfonates dalam air, metanol dan isopropanol. Wetting agent
berfungsi memecah minyak yang mengelilingi padatan dan memindahkan
padatan tersebut dari fase minyak ke fase cair sehingga mudah untuk
dipisahkan.
8. Sodium nitrat (NaCO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang
dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
9. Soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang
dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
10. Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling dan
mengatur pH.
11. Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan mencegah
terbentuknya lumut atau kerak.
12. Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk

membantu penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan entrainment
solvent.
13. LPG odorant, untuk memberi bau sebagai detektor kebocoran LPG.
14. Larutan amonia berfungsi untuk netralisasi asam pada crude oil untuk
menghindari korosi.
15. Anti foaming digunakan untuk mencegah terjadinya foaming pada amine

regenerator.
16. Sodium phospat monohydrate (NaH2PO4.H2O) berfungsi untuk membantu
penyerapan senyawa dasar nitrogen (amonia) dan entrained solvent.
Tabel 4.4 Katalis dan Resin yang digunakan pada PT Pertamina (Persero)
RU VI Balongan
Unit Jenis Aplikasi Fungsi
Katalis/Resin
Mengurangi kandungan
12/13 ICR131KAQ 12/13-R
101/102/103 logam
14/21 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
15-R-101/102/103 Memecah rantai
Katalis UOP
/104 hidrokarbon Panjang
15
Adsorbsi moisture dari
Molsieve Pru 19-V-104 A/B
ODG-442 LPG campuran C3
E-315 Katalis Menghilangkan
19 19-V-111
Propylene Treater kandungan Metal
Metal
Alcoa Selecsorb Menghilangkan COS
11 -V-112 A/B
COS 1/8" dari Propylene
Menjenuhkan senyawa
19-R-101 A/B
Katalis SHP H- diolefin menjadi
14171 monoolefin
20
Adsorbsi moisture dari
Rock Salt 14/21 -V-101
LPG
Hidrogenasi untuk
Hydrogenator 22-R-101
melepas kandungan
sulphur
High Temperature 22-R-103 Mengubah CO
Shift
22
Converter type CO2
C12-4 menjadi H2

Hydrogen
22-F-101 Mengubah gas alam
Reformer Catalyst
Lynde Adsorbent
22-V-109 A-M Menyerap pengotor H2
type
High Temperature 22-R-103 Mengubah CO
Shift
Converter type CO2
C12-4 menjadi H2
LA22LAC-612, C-
(CO, CO2, N2, HC)
200 F
Anion Resin ASB-
Mereaksikan kation dan
1p & Kation Resin 22-V-105 A/B
anion
C-249
Menyerap komponen
Karbon aktif 23-S-102
yang mengakibatkan
foaming
23 Menyaring partikel
Amine Filter 23-S-101/103
>10 micron di Lean
25 Claus Catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam
55 Menyaring bahan-
Karbon Aktif A/B- 55-A-101
S1 bahan
Activated Alumina 58-D-101 A/B- Adsorbsi moisture dari

58
1/8", 1/4", ceramic R1 - R2 LPG
ball Adsorbsi moisture,
59 Molsieve Siliporite 59-A-101 A/B-A1
CO2
Selain itu juga ada :
1. Clay, berfungsi untuk meningkatkan stabilitas warna dari fraksi kerosin.
2. S-19 Katalis Hidrokarbon, diperlukan pada reaksi penjenuhan olefin dan
penghilangan belerang, halida, nitrogen, dan logam.
4.1.3 Bahan Baku Sistem Utilitas
Bahan baku Utilitas adalah bahan baku yang dibutuhkan di unit utilitas
sebagai sarana penunjang proses. Dalam proses Utilitas bahan baku yang
dibutuhkan adalah air dan udara. Air berasal dari Bendungan Salam darrma di
Kabupaten Subang. Air ini sebelum digunakan diolah terlebih dahulu sehingga

bebas dari pengotor dan mineral. Air ini digunakan sebagai pendingin, pemasok
listrik umpan, pembangkit steam, pemadam kebakaran, serta keperluan kantor dan
perumahan karyawan. Penggunaan air di kilang RU VI Balongan disertai dengan
proses treatment air sisa proses. Hal ini bertujuan untuk mengolah air sisa proses
seperti sour water menjadi air proses kembali. Udara digunakan sebagai udara
tekan serta untuk pembakaran dan penyedia nitrogen. Udara tekan juga dapat
digunakan untuk sistem kontrol pabrik dan sebagai bahan pada unit penyedia
nitrogen.
4.2 Produk PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan mempunyai banyak unit
pengolahan, diantara hasil produknya dapat dilihat pada tabel 3.4 berikut :
Tabel 4.5 Produk PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jenis Produk Kapasitas Satuan
BBM
Motor Gasoline 58,000 BPSD
Kerosene 11,900 BPSD
Automotive Diesel Oil 27,000 BPSD
A
Industrial Diesel Oil 16,000 BPSD
Decant Oil 9,300 BPSD
Fuel Oil 565 Ton
Non BBM
LPG 545 Ton
B
Propylene 125 Ton
Sulphur 29,8 Ton
Sumber: (PERTAMINA,2007)
Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai berikut:

1. Premium
Bilangan Oktan (ON) : 88 min
Kandungan TEL, ml/USG : 0,54 max
RVP pada 100 °F, psi : 9 max

Kandungan GUM, mg/100 ml : 4 max
Kandungan Sulfur, % berat : 0,2 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122°F : number 1 max
Kandungan merkaptan, % berat : 0,015 max
Warna : kuning
Kandungan zat pewarna, gr/100 USG : 0,5 max
2. Pertamax
Kandungan belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatik : 50 max
3
Densitas, kg/m : 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : Biru
Getah purwa, mg/100ml :4
3. Pertamax Plus
Kandungan belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatik : 50 max
Densitas, kg/m3 : 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : Merah
Getah purwa, mg/100ml :4
4. Kerosene
Spesific Gravity : 0,835 max
Smoke Point, ml : 17 min
Flash Point, ABEL °F : 100 min
Kandungan Sulfur, %berat : 0,2 max
Copper Strip Corrotion, 3hr/122 °F : number 1 max

5. Industrial Diesel Fuel
Specific Gravity : 0,84 – 0,92
Viskositas pada 100 °F, Csts : 3,5 – 7,5
Pour Point, °F : 65 max
Kandungan Sulfur, % berat : 1,5 max
Conradson Carbon Residue, % berat : 1 max
Kandungan air, % vol : 0,25 max
Sedimen, % berat : 0,02 max
Kandungan abu, % berat : 0,02 max
Flash Point, PNCC °F : 154 min
6. Decant Oil
Viskositas, Csts pada 122 °F : 180 max
Kandungan sulfur, % berat : 4 max
Kandungan abu, % berat : 0,1 max
Flash Point, °C : 62 max
Kandungan katalis, ppm : 30 max
Sedimen, % berat : 0,15 max
MCR, % berat : 18 max
7. LPG
RVP pada 1000 °F, psig : 120 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122 °F : number 1 max
Kandungan metana, % berat :0
Kandungan etana, % berat : 0,2 max
Kandungan propana & butana, %berat : 97,5 min
Kandungan pentana, % berat : 2,5
Kandungan heksana, % berat : Nil
Merkaptan ditambahkan : 50 ml/1000 USG
8. Propylene
Propilena, % mol (kemurnia) : 99,6 min
Total parafin, % mol : 0,4 max

Kandungan metana, ppm : 20 max
Kandungan etilena, ppm : 25 max
Kandungan etana, ppm : 300 max
Kandungan propana, ppm : 5 max
Kandungan pentana, ppm : 10 max
Asetilena, ppm : 5 max
Metiasetilen, propadien, 1-3 butadien : 2 max
Total butane, ppm : 100 max
Pentane, ppm : 100 max
Hidrogen, ppm : 20 max
Nitrogen, ppm : 100 max
Co, ppm : 0,5 max
CO2, ppm : 1 max
O2, ppm : 2,5 max
Total sulfur, ppm : 1 max
Amonia, ppm : 5 max
Produk samping yang dihasilkan oleh PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan adalah padatan sulfur (27 ton/jam). Produk ini dapat langsung dijual di
pasaran. Pada dasarnya produk ini tidak terlalu menguntungkan karena harga
sulfur sangat murah. Akan tetapi atas dasar mencegah terjadinya pencemaran
lingkungan, gas-gas asam yang menghasilkan sulfur tetap diolah. Namun untuk
saat ini, unit yang berfungsi untuk menghasilkan padatan sulfur sudah tidak
beroperasi kembali karena sudah banyak mengalami kerusakan. Sehingga dengan
terpaksa gas-gas sisa yang mengandung H2S dan NH3 dibakar semua di flare.

BAB V
DESKRIPSI PROSES
Proses pengolahan crude oil dikilang RU VI Balongan dibagi menjadi

beberapa unit kompleks untuk menghasilkan produk gasoline (premium,
pertamax, dan pertamax plus), LPG, propylene, kerosene, solar (Pertamina DEX),
Industrial Diesel Oil (IDF), Decant Oil, dan sebagainya. Proses utama yang
digunakan kilang RU-VI Balongan dalam mengolah crude oil antara lain:
1. Hydro Skimming Complex (HSC)
Proses yang terjadi pada Hydro Skiming Complex Unit ini adalah proses
distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil dan proses
treating produk naphta. Unit HSC terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU)
dan Naphtha Processing Unit (NPU).
2. Distillation and Hydrotreating Complex (DHC)
Pada unit Distillation and Hydrotreating Complex, produk intermediate
minyak bumi, yang berupa Atmospheric Residue (AR) akan mengalami
proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating adalah mengurangi atau
menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi seperti senyawa
nitrogen, sulfur, kandungan logam. Unit DHC terdiri dari Atmospheric
Residue Hydro demetallization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU).
3. Residue Catalytic Cracker Complex (RCC Complex)
Unit Residu Catalitic Cracker Complex merupakan secondary process dari
pengolahan minyak bumi, dimana residu dari minyak bumi dipecah kembali
menjadi produk-produk yang memiliki nilai ekonomis. Crude Duri, Minas,
dan Niel Blend yang diolah di kilang RU VI memiliki residu kurang lebih
60-65%. Unit RCC terdiri dari dua unit, yaitu unit Residue Catalytic Cracker
Unit (RCU) dan Light End Unit (LEU).
4. Propylene Olefin Complex (POC)
Propylene Olefin Complex terdiri dari Low Pressure Recovery Unit (LPR),
SelectiveC4 Hydrogenation Unit, Catalytic Distillation Deisobutenizer,
Olefins ConversionUnit, Regeneration Systems, dan Binary Refrigeration

System. Unit ini mampu memproduksi Polymer Grade Propylene dengan
kemurnian minimum 99,6% mol.
5.1 Hydro Skimming Complex (HSC)
Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta
Processing Unit (NPU).
5.1.1 Distillation and Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), Sulphur Plant (Unit 25) dan Caustic
Soda (Unit 64).
5.1.1.1Crude Distillation Unit (CDU)(unit 11)
Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing yang
didesain untuk mengolah campuran crude oil dengan kapasitas maksimal sebesar
125.000 BPSD (765,750 T/H), yang terdiri dari 50 % Duri crude oil dan 50 %
Minas crude oil. Produk yang dihasilkan CDU antara lain fraksi gas, naphta,
kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Atmospheric Residue.
Untuk memaksimalkan produk akhir, maka sebagian residunya diproses lebih
lanjut pada AHU dan sebagian lagi langsung ke RCC.
Tabel 5.1 Produk CDU

Fuel Gas 0.3
LPG 0.83
Naphta 26.46
Kerosene 60.96
LGO 91.42
HGO 43.16
Residue 542.62
Sumber : (PERTAMINA,2005)
Unit CDU terdiri dari dua seksi, yaitu:

1. Seksi Crude Distillation Seksi Crude Distillation dirancang untuk
mendistilasi campuran crude oil dan menghasilkan destilat overhead
terkondensasi, gas oil dan residu.

2. Seksi Overhead fraksinasi dan Stabilizer Seksi Overhead fraksinasi dan
Stabilizer dirancang untuk distilasi lanjutan kondensat overhead menjadi
produk LPG, naphta dan kerosene.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naphta dari
gas oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beroperasi dengan baik
pada kapasitas antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91.
Dengan kapasitas saat 100% adalah 765,75 ton/jam.
Langkah proses :
Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank farm) dan
dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) melalui cold preheater train
dengan suhu masuk heater sebesar 47,79°C dan suhu keluaran sebesar 155,1°C.
Laju alir dan tekanan pada cold preheater train ini adalah 748330 kg/jam dan 3,3
atm. Kemudian masuk ke dalam desalter dan menuju furnace (F-101). Minyak
mentah mula-mula dipanaskan oleh produk light gas oil (LGO), kemudian oleh
HGO (Heavy Gas Oil), residu, top pump around dan intermediate residu pada
exchanger (11-E-101) sampai (11-E-105) secara seri sebelum masuk ke desalter
yang dipasang berurutan (11-V-101 A/B).
Desalter berfungsi untuk meminimalkan kandungan garam dalam crude
sampai 250 ppm dimana garam yang terkandung berupa garam klorida yang dapat
menimbulkan terbentuknya HCl dari reaksi antara garam klorida dengan air.
Keberadaan HCl dalam kolom distilasi dapat menyebabkan korosi. Dalam
desalter ini juga ditambahkan wetting agent dan demulsifier. Wash water
dipanaskan oleh desalter effluent water pada exchanger (11-E-116). Kemudian
diinjeksikan ke dalam minyak mentah di upstream mixing valve pada desalter
crude oil charge pump (11-P-102 A/B) melalui hot preheated train. Mixing valve
berguna untuk meningkatkan pencampuran yang homogen antara air dengan
minyak sehingga air dapat menyerap garam pada minyak dengan baik, karena
pencampuran air dengan minyak dapat menyebabkan emulsi sehingga terjadi up-
set (air masuk ke kolom distilasi sehingga kapasitas CDU turun akibat ekspansi
air yang menjadi uap) maka diberikan demulsifier. Salah satu demulsifier yang
digunakan adalah Breaxite 126 yang dibeli dari pihak luar PT PERTAMINA

(Persero). Kondisi operasi desalter berkisar 150°C dengan tekanan 8 kg/cm2
sehingga air tetap berwujud cair. Setelah melalui desalter, crude dipanaskan oleh
mid pump around, intermediate residue, HGO produk, bottom pump around dan
hot residue pada exchanger (11-E-106) sampai (11-E-111) secara berurutan.
Minyak mentah yang keluar terakhir dari preheater exchanger kemudian

dinaikkan suhunya dengan dibakar pada furnace (11-F-101) dengan membaginya
ke dalam 8 pipa yang melingkar di dinding furnace, sedangkan api berada di
tengah- tengah furnace dan tidak boleh mengenai pipa (pemanasan secara radiasi)
agar tidak merusak pipa, kemudian keluaran furnace digabung kembali ke dalam
1 pipa. Hal ini dikarenakan minyak mentah tersebut memiliki tekanan yang masih
cukup untuk menekan terjadinya penguapan dan untuk meningkatkan efisiensi
pemanasan. Sehingga flow measurement dan kontrol untuk 8 pass dari crude
charge heater (11-F-101) untuk dipanaskan secara radiasi hingga suhu 359,6°C,
masih memenuhi syarat sebagaimana mestinya. Minyak mentah yang sudah
berupa vapor mengalir melalui bagian konveksi dan radian heater, kemudian
masuk ke flash zone dari main fraksionator (11-C-101) untuk fraksinasi.
Kolom distilasi terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray nomor 31.
mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan overhead condensing system juga
digunakan tiga pump around stream:
a. Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom fraksinator
dan dipompakan ke crude preheated train (11-E-104) untuk memanaskan
crude kemudian dikembalikan di top tray.
b. Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada kolom
fraksinator dan dipompakan ke spliter reboiler (11-E-122). Kemudian
dialirkan ke crude preheated train (11-E-106) sebelum dikembalikan ke
tray no 12. Sebelum memasuki crude preheated train, sebagian minyak
dipanaskan dan distripping oleh 11-C-102 untuk menghasilkan produk
LGO.
c. Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari kolom
fraksinator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120). Kemudian
dialirkan ke crude preheated train (11-E-109) sebelum dikendalikan ke

tray nomor 22. Sebelum memasuki crude preheated train, sebagian
minyak dipisahkan dan di stripping oleh 11-C-103 untuk menghasilkan
HGO.
Selain itu, akibat pengambilan panas menyebabkan suhu side stream
tersebut turun dan digunakan sebagai refluks untuk pengatur temperatur pada tray
di atasnya dan mencegah adanya fraksi berat yang terbawa ke atas. Overhead
stream dari (11-C-101) terdiri dari kerosene dan fraksi ringan yang selanjutnya
mengalir ke overhead kondenser (11-E-114) dan akan terkondensasi.
Aqueous ammonia dan corrosion inhibitor diinjeksikan ke line overhead
untuk mengurangi korosi. Overhead stream dari (11-E-114) sebagian besar
terkondensasi, kecuali gas inert dan sedikit hidrokarbon ringan yang akan terpisah
di overhead accumulator (11-V-102). Pada (11-V-102) terjadi pemisahan 3 fraksi,
yaitu fraksi gas, fraksi minyak dan fraksi air. Gas yang terkondensasi dilewatkan
ke off gas KO-drum (11-V-103) kemudian ke furnace (11-F-101) sebagai bahan
bakar furnace. Kondensat dari overhead distilat dipompakan ke stabilizer unit.
Sour kondensat dari (11-V-102) dipompakan ke sour waterstripper unit. Pada
stabilizer unit terjadi pemisahan fraksi minyak berat (naphta dan kerosen) dalam
fraksi gas. Overhead distillate dari 11-V102 dipanaskan dengan hot kerosene
product dan stabilizer bottom (11-E-118) dan (11-E-119) secara berurutan
sebelum dialirkan ke stabilizer (11-C-104). Setelah itu dikondensasikan ke
stabilizer condenser (11-E-121) dan dimasukkan ke stabilizer over head drum
(11-V104). Liquid yang terkondensasi dikembalikan ke stabilizer sebagai refluks
dan vapor yang dihasilkan dialirkan ke amine treating facilities yang dikontrol
oleh pressure control. Stabilizer bottom dipanaskan kembali oleh bottom pump
around (11-E-120).
Bottom product (naphta dan kerosene) yang sudah stabil dialirkan ke
splitter (11-C-105) dan diatur oleh level control sesudah dipakai memanaskan
umpan 11-C- 104 di heat exchanger (11-C-118). Overhead dari 11-C-105
dikondensasikan lagi dengan fin fan di splitter condenser (11-V-123) dan
dimasukkan ke splitter over head drum (11-V-105). Drum ini berguna untuk
menampung naphta refluks dan naphta produk. Refluks dikembalikan ke 11-C-

105 diatur oleh flow control, sedangkan naphta produk dialirkan ke storage
setelah didinginkan fin fan (11-E-124) dan cooling water (11-E-126).
Splitter bottom (kerosene) dipanaskan lagi dengan mid pump around di
reboiler (11-E-122). Kerosene yang sudah didinginkan oleh umpan 11-C-104 di
heat exchanger kemudian dipompakan ke storage dan didinginkan lagi di fin fan
dan cooling water.
LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level control sebagai
site stream product yang kemudian masuk ke stripper (11-C-102) dan (11-C-103),
dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh stream. Stripping menggunakan
low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-F-101)
menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke stripper. Produk LGO
dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai pemanas crude di preheate
train (11-E-101). Produk HGO dipompakan dari (11-P-106) dan digunakan
sebagai pemanas crude di preheated train (11-E-108) dan (11-E-102) secara
berurutan. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage melalui pressure
control setelah didinginkan di gasoil train cooler (11-E- 102).
Residu di-stripping dengan steam di dalam stripping water (11- C-

101) dengan menggunakan superheated stream. Kemudian residu dipompakan
dari (11-C-101) untuk digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-
E-111, 110, 107, 105, dan 103 secara berurutan). Normal operasi residu dialirkan
ke AHU, RCC, unit dan tangki penyimpanan.
5.1.1.2 AmineTreating Unit (ATU) (Unit 23)

Amine treater dirancang untuk mengolah sour gas serta untuk
menghilangkan kandungan H2S yang terikut dalam sour off gas. Sour off gas yang
berasal dari unit CDU, GO-HTU, LCO-HTU dan AHU banyak mengandung
sulfur dalam bentuk H2S sehingga bersifat asam dan korosif, oleh karena itu perlu
diolah lebih lanjut. Proses yang dipakai adalah sheel adip process yaitu menyerap
H2S dengan menggunakan larutan MDEA (Methyl diethanol amine) sebagai
larutan penyerap dengan kadar 2 kgmol/m 3. Pada unit ini diharapkan kandungan
H2S produk tidak melebihi 50 ppm.

Reaksi antara H2S dan CO dengan MDEA adalah sebagai berikut:
1) Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S→ (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O
2) Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat
(berjalan lambat) CO2 + H2O → H2CO3
3) Reaksi MDEA dengan asam karbonat
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2 H2CO3→ (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O
Kapasitas yang terpasang Amine treater adalah 49.200 Nm3/H (base case). Unit
ini terdiri dari tiga alat utama, yaitu:
1. Off gas Absorber (Unit 14)
Off gas absorber dengan kapasitas sebesar 18.522 Nm3/jam, berfungsi

untuk mengolah off gas dari CDU, AHU, LCO-HTU dan GO-HTU.
Produk yang dihasilkan digunakan untuk fuel gas system sebagai bahan
bakar kilang dan umpan gas Hydrogen plant.
2. RCC Unsaturated Gas (Unit 16)
RCC Unsaturated Gas dengan kapasitas sebesar 39.252Nm3/jam,

berfungsi untuk mengolah sour gas dari RCC unit. Produk yang
dihasilkan dialirkan ke fuel gas system dan dialirkan menjadi umpan
untuk Hydrogen Plant.
3. Amine Regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine setelah
digunakan dalam kedua absorber diatas dengan kapasitas gas yang
keluar sebesar 100%. Produk yang dihasilkan berupa larutan amine
dengan kandungan sedikit sulfur yang siap dipakai kembali. Kemudian
juga disediakan fasilitas make up yang digunakan sebagai antisipasi
hilangnya senyawa MDEA karena terbawa oleh sourgas. Selain itu juga
dihasilkan sourgas yang kaya sulfur dan dikirim ke Sulphur Plant untuk
diolah menjadi sulfur flakes (padat). Spesifikasi produk yang keluar dari
masing-masing menara mengandung H2S maksimal 50 ppm volume.

Langkah Proses:
Umpan unit ini berasal dari off gas CDU (Unit11), GO HTU (Unit 14),
LCO- HTU (Unit 21), dan AHU (Unit 12 dan Unit 13). Umpan dicampur menjadi
satu pada suhu 62°C, tekanan 4,5 atm dan laju alir 7,88 ton/jam yang dilewatkan
ke exchanger (14-E-201) dengan menggunakan air pendingin, kemudian
ditampung divessel gas KO Drum (14-V-101). Setelah ditampung divessel gas
KO drum, off gas dimasukkan ke dalam Amine Absorber (14-C-201) diunit 14.
Umpan yang masuk ke dalam kolom amine absorber (16-C-105) berasal dari off
gas yang merupakan produk dari RCC. Produk atas dari kolom amine absorber
yang berupa treated off gas ditampung di off gas absorber (14-C-201) dan
distabilkan di KO drum (16-V-107) untuk digunakan sebagai fuel gas system dan
sebagai umpan H2 Plant. Produk bawahnya berupa hidrokarbon drain yang
dibuang ke flare.
Produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan produk bawah RCC
Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan fraksi cair dari RCC Unsaturated
Treated Gas KO Drum (16-V-107). RCC Unsaturated Gas Absorber mengolah
off gas dari Lean Gas KO Drum. Campuran tersebut sebagian dilewatkan dirich
amine filter (23-S-103) dan sebagian lagi di-bypass untuk dicampur kembali,
kemudian dilewatkan diexchanger (23-E-102), kondisi aliran disesuaikan dengan
regenerator (23-C-101). Reboiler yang digunakan pada regenerator
menggunakan pemanas Low Pressure Steam. Produk keluaran reboiler yang
berupa cairan dimasukkan kembali ke regenerator pada bagian dasar kolom,
sedangkan produk uapnya dimasukkan ke regenerator dengan posisi setingkat di
atas cairan.
Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-E-104),

kemudian ditampung di vessel (23-V-101). Cairan yang keluar vessel
ditambahkan make-up water dan dipompa untuk dijadikan refluk. Uap dari vessel
merupakan Sour Gas Sulphur Plant. Sedangkan produk bawah regenerator
dicampur dengan amine dari Amine Tank (23-T-101) yang dialirkan dengan
menggunakan pompa (23-P-103). Campuran produk bawah tersebut digunakan
sebagai pemanas pada (23-E-102), kemudian dipompa dengan (23-P-101-A/B),

lalu sebagian dilewatkan ke lean amine filter (23-S-101) dan lean amine
carbon filter (23-S-102).
Dari exchanger (23-E-101), aliran diteruskan ke RCC Unsaturated Gas

Absorber (16-C-105). RCC Unsaturated Gas Absorber mengolah off gas dari
Lean Gas KO Drum, produk atasnya berupa treated off gas yang ditampung di
(16-V-107). Off gas tersebut digunakan untuk fuel gas system dan sebagai umpan
H2 plant.
5.1.1.3 Sour Water Stripper (SWS) (Unit 24)
Sour water stripper adalah unit pengolahan air buangan dari unit-unit lain
yang masih mengandung H2S dan NH3. Produk yang dihasilkan dari unit ini
adalah treated water yang ramah lingkungan dan dapat digunakan kembali untuk
proses unit- unit pengolahan lainnya. Selain itu juga dihasilkan off-gas yang kaya
H2S untuk dikirim sebagai umpan pada sulphur plant dan off-gas kaya NH3 yang
dibakar di incinerator.
Proses pada Sour Water Stripper diawali dengan pemisahan air dan minyak
secara fisika berdasarkan specific gravitynya. Setelah itu dilakukan pemisahan air
dan gas menggunakan 3 buah stripper dengan pemanas LMP steam yang terdiri
dari NH3, stripper dan H2S stripper pada train 1, serta sour water stripper pada
train 2.
Langkah Proses:
1. Seksi Sour Water Stripper (SWS)
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang
perbedaannya didasarkan atas feed berupa air buangan proses yang
diolah. Kemampuan pengolahannya dirancang untuk train No.1 sebesar
67 m3/jam dan untuk train No.2 sebesar 65,8 m3/jam.

A. Train No.1: memproses air buangan yang berasal dari CDU, AHU,
GO HTU dan LCO HTU.
B. Train No.2 : memproses air buangan yang berasal dari RCC
Complex
Fungsi kedua train adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang ada di

air sisa proses. Selanjutnya air yang telah diolah tersebut disalurkan
ke Effluent Treatment Facility atau diolah kembali ke CDU dan
AHU. Sedangkan gas yang mempunyai kandungan H2S yang cukup
tinggi (sourgas) digunakan sebagai feed di Sulphur Plant.
2. Seksi Spent Caustic Treating
Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7m 3/hari yang bertujuan untuk
mengoksidasi komponen sulfur dalam larutan spent caustic yang berasal
dari beberapa unit operasi membentuk H2SO4 dioxidation tower. pH
treated spent caustic (ph-nya lebih rendah dari pada spent caustic)
dinetralkan dengan caustic soda atau asam sulfat (H2SO4) dan
disalurkan ke effluent facility.
Ditinjau dari sumber spent caustic yang diproses seksi ini dibedakan
menjadi dua jenis, yaitu :
A. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent)
yang berasal dari unit-unit:
LPG Treater Unit (LPGTR)
Gasoline Treater Unit (GTR)
Propylene Recovery Unit (PRU)
Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.)
B. Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit:
Gas Oil Hydrotreater (GO-HTU)
Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU)
Komponen sulfur dalam spent caustic dapat berupa S2- atau HS-.
Reaksi- reaksi yang terjadi :
2 S2-+2O2+H2O→ S2O2+2OH-
2HS- +2O2+S2O3-→ H2O
Selanjutnya thiosulfat dioksida menjadi :
S2O2- +O2→ 2SO42-+H2O

Kemudian pH treated spent caustic dinetralkan dengan NaOH atau

H2SO4. Saat ini terjadi peningkatan kapasitas SWS karena adanya
tambahan sour water dari Naphta Treatment Unit (NTU) atau Kilang
Langit Biru Balongan (KLBB).
5.1.2 Naphta Processing Unit (NPU)
NPU merupakan proyek baru PT PERTAMINA RU VI Balongan yang
dikenal dengan Proyek Langit Biru Balongan (PLBB). Unit ini dibangun untuk
mengolah dan meningkatkan nilai oktan dari naphtha. Peningkatan bilangan oktan
dilakukan dengan cara menghilangkan impurities yang dapat menurunkan nilai
oktan seperti propana, butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan penambahan
TEL (Tetra Etil Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk
meningkatkan bilangan oktan dari Naphta. Saat ini pemakaian TEL dan MTBE
telah dilarang karena dapat menyebabkan pencemaran udara dan sangat berbahaya
bagi kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap di dalam tubuh
sehingga menghambat pembentukan sel darah merah. NPU disusun oleh tiga unit
yaitu Naphtha Hydrotreating Unit/NTU (Unit 31), Platfoming/PLT– Continious
Catalyst Cracking (Unit 32), dan Penex/PNX (Unit 33).
5.1.2.1 Naphtha Hydrotreating Unit (NTU) (Unit 31)
Unit Naphta Hydrotreating Process(NHDT atau NTU)dengan fasilitas
kode 31 didesain untuk mengolah naphtha dengan kapasitas 52.000 BPSD atau
(345 m3/jam) dari straight run naphtha.
Bahan yang digunakan sebagian besar diperoleh dari beberapa Kilang PT
PERTAMINA lain yang dikirim dengan menggunakan kapal dan sebagian lain
berasal dari kilang sendiri (hasil pengolahan dari Crude Distillation Unit). Unit
NHDT merupakan proses pemurnian katalitik dengan memakai katalis dan
menggunakan aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2, dan
N2 yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon. Selain itu unit NHDT juga berfungsi
untuk pemurnian dan penghilangan campuran metal organik dan campuran olefin
jenuh. Oleh karena itu, fungsi utama dari NHDT dapat disebut juga sebagai
operasi pembersihan.
Dengan demikian, unit ini sangat kritikal untuk operasi unit selanjutnya
(downstream), yaitu platfomingdan penex. Hasil Platformer berupa naphtha

dengan nilai oktan > 98, sedangkan hasil Penexmemiliki nilai oktan > 82,
sehingga keduanya dapat dicampur sesuai kebutuhan produk. Untuk premium
dibutuhkan angka oktan 88, untuk pertamax dibutuhkan angka oktan 92, dan
untuk pertamax plus dibutuhkan angka oktan 95.
langkah proses :
Unit NHDT terdiri dari 4 bagian yaitu bagian Oxygen Stripper, Reactor
Section, Naphtha Stripper, dan Naphtha Splitter.
1. Oxygen Stripper
Bagian ini dibuat untuk menghilangkan O 2 yang terlarut dalam naphtha. Feed
yang berupa Naphtha dari tangki intermediate (42-T-107 A/B/C) dan naphtha
yang berasal dari unit CDU dimasukkan ke dalam oxygen stripper. Feed yang
berasal dari tangki harus dilengkapi dengan gas blanketing untuk mencegah O2
yang terlarut dalam naphtha. Fraksi ringan O2 yang masuk dalam kolom oxygen
stripper dihilangkan dengan menggunakan panas dari steam boiler.
Fraksi ringan akan keluar melalui top column dan kemudian diembunkan
oleh fin fan (31-E-103) lalu masuk ke dalam vessel (31-V-101). Pada vessel ini
fraksi gas akan dibuang, sedangkan fraksi air akan masuk ke SWS (Sour Water
Stripper), dan fraksi minyak akan dikembalikan ke kolom sebagai refluks.
Refluks ini berfungsi untuk menjaga temperatur dari kolom bagian atas dan
meminimalkan naphtha yang ikut terbawa bersama dengan fraksi ringan yang
keluar dari top column. Naphtha yang telah dihilangkan kandungan oksigennya
akan keluar melalui bottom column dan kemudian dipanaskan terlebih dahulu
dengan menggunakan heat exchanger (31-E-102 A/B), lalu dipompakan dengan
menggunakan charge pump (31-P-101 A/B) menuju heat exchanger (31-E-104)
dan furnace (31-F-101) sebelum masuk ke dalam reaktor (31-R-101).
Bila feed disimpan terlalu lama dan kondisi feed reactor yang keluar dari
heat exchanger tidak dibersihkan,maka kandungan O2dan olefin yang terdapat di
dalam feed dapat menyebabkan terjadinya fouling sehingga efisiensi transfer
panas dapat menurun. Selain itu, keberadaan campuran O 2 juga dapat merugikan
operasi dari unit selanjutnya, yaitu unit platformer. Hal itu dikarenakan setiap
campuran O2 dapat bereaksi menjadi air di dalam unit platfomingsehingga

kesetimbangan air-klorida pada katalis platfoming akan terganggu.
2. Reactor Section
Section ini terdiri dari reaktor, separator, recycle gas compressor, dan
sistem pemanas ataupun sistem pendingin. Campuran Sulfur dan Nitrogen yang
masuk bersama dengan Naphtha ke dalam reaktor (31-R-101) akan dibuang
melalui downstream. Sulfur dan Nitrogen yang terkandung dapat meracuni katalis
di platfomingkarena dapat membentuk senyawa H2S dan NH3 yang dapat
menyebabkan efisiensi dari katalis dapat berkurang.
Keluaran reaktor akan ditambahkan sedikit air (wash water) untuk
mengikat kandungan air yang berjumlah sedikit dan tersebar dalam minyak.
Keluaran reaktor akan dikondensasikan dengan finfan dan kemudian masuk ke
dalam vessel (31-R-104). Di dalam vessel, fraksi gas akan di bawa ke drum (31-
V105) untuk di stabilkan, sedangkan naphtha akan dibawa ke bagianNaphta
Stripper. Air yang masih terkandung kemudian terbawa ke SWS. Recycle gasyang
mengandung H2 dengan kemurnian tinggi kemudian disirkulasikan oleh recycle
gas compressor (31-K-101 A/B/C) pada saat reaksi hydrotreating dengan tekanan
gas H2 pada kondisi atmosfer.
3. Naphtha Stripper
Naphtha stripperberfungsi untuk menghilangkan H2S, air, hidrokarbon

ringan serta melepas H2 dari keluaran reaktor. Sebelum masuk unit stripping,
umpan dipanaskan terlebih dahulu dalam Heat Exchanger (31-E-107) dengan
memanfaatkan bottom product dari naphtha stripper. Top product kemudian
didinginkan dengan menggunakan fin fan (31-E-108) dan kemudian masuk ke
dalam vessel (31-V-102). Fraksi di dalam vessel sebagian akan di refluks.
Sedangkan gas yang ada akan dialirkan ke unit amine treatment dan flare. Air
yang masih terkandung kemudian di buang ke SWS. Bottom product sebagian
dipanaskan dan sebagian lain dikirim ke naphtha spilitter. Naphtha yang keluar
dari naphtha stripper biasanya disebut dengan sweet naphtha.
4. Naphtha Splitter
Naphta splitter digunakan untuk memisahkan sweet naphtha yang masuk

menjadi 2 aliran, yaitu Light Naphthadan Heavy Naphtha. Pemisahaannya
berdasarkan perbedaan spesific gravity dan boiling point. Heavy Naphtha
sebagian akan di masukkan ke dalam reboiler (31-F-103) untuk memanaskan
kolom naphtha splitter dan sebagian lagi akan dijadikan sebagai feed untuk unit
platfoming. Light naphtha akan keluar dari bagian atas kolom dan kemudian
menjadi feed untuk unit Penex.
5.1.2.2 Platforming (PLT) (Unit 32)
Unit proses Platforming dengan fasilitas kode 32 didesain untuk
memproses 29.000 BPSD (192 m3/jam) heavy hydrotreated naphtha yang
diterima dari unit proses NHDT (facility code 31). Tujuan unit proses platforming
adalah untuk menghasilkan aromatik dari naphtha dan parafin untuk digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan bermotor (motor fuel) karena memiliki angka
oktan yang tinggi (>98). Unit Platforming terdiri atas seksi reactor, seksi net gas
compressor, seksi debutanizer, dan seksi recovery plus. Net gas (hidrogen) dari
unit proses CCR Platforming ditransfer untuk digunakan pada unit proses NHT
(Naphtha Hydrotreating) dan unit Penex.
Langkah proses Platforming Unit adalah sebagai berikut :
Unit platforming terdiri-dari 4 bagian yaitu: reaktor, Net Gas Compressor,

Debutanizer, dan Recovery Plus.
Langkah Proses :
Umpan unit platforming merupakan heavy naphtha yang berasal dari unit
NHDT. Sebelum memasuki reaktor yang dipasang secara seri, umpan terlebih
dahulu dipanaskan. Katalis platformer dari unit CCR kemudian dimasukkan ke
dalam reaktor dari bagian atas. Katalis yang digunakan memiliki inti metal berupa
platina dan inti asam berupa klorida. Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming,
dimana terjadi penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan
menggunakan panas dan katalis sehingga bersifat endotermis. Umpan dimasukkan
dari reaktor paling atas, kemudian keluarannya akan dipanaskan dengan
menggunakan charge heater (32-F-101) lalu dimasukkan kembali ke dalam
reaktor berikutnya. Pemanasan umpan terus dilakukan hingga umpan memasuki

reaktor yang terakhir.
Setelah keluar dari reaktor 3, katalis akan diolah kembali di CCR. Gas
buangan kemudian dimamfaatkan sebagai pembangkit steam. Keluaran umpan
sebelum dimasukkan ke dalam separator terlebih dahulu dimamfaatkan panasnya
untuk memanaskan umpan pada heat exchanger (32-E-101 dan 32-E-102). Pada
separator fraksi-fraksi gas yang berupa H2, senyawa klorin yang berasal dari
katalis, off gas, dan fraksi LPG dipisahkan dari fraksi naphtha.
Gas yang dihasilkan dari hasil reaksi kemudian dialirkan dengan
menggunakan kompresor, sebagian digunakan untuk purgegas katalis. Purge gas
katalis berfungsi untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada
permukaan katalis sebelum dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang
tidak terkondensasi akan dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu
akan dialirkan ke net gas chloridetreatment untuk menghilangkan kandungan
klorida yang sangat berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas. Net gas yang
berupa hidrogen, off gas, dan LPG kemudian akan digunakan dalam unit CCR dan
Platforming, sebagian akan digunakan sebagai fuel gas.
Sebagian gas ada yang dipisahkan menjadi H2 untuk digunakan pada unit
NHDT dan Penex. Gas-gas hidrokarbon yang berupa LPG dan off gas
dikembalikan ke separator (32-V-101).
Aliran campuran naphtha dari vessel recovery akan diproses di
debutanizer untuk memisahkan fraksi naphtha dengan fraksi gas yang masih
mengandung LPG. Sumber panas yang digunakan berasal dari heat exchanger
dengan memamfaatkan bottom product. Top product kemudian didinginkan dan
dipisahkan antara fraksi gas dan fraksi air. Fraksi gas ringan akan dikembalikan
ke net gas chloride treatment. Fraksi LPG sebagian dikembalikan ke kolom
sebagai refluks dan sebagian lagi diolah menjadi unstabillized LPG yang
kemudian akan dikirim ke unit Penex. Air yang terpisah akan ditreatment pada
unit SWS. Bottom product sebagian digunakan untuk memanaskan umpan dan
sebagian lagi didinginkan lalu disimpan di dalam tangki.

5.1.2.3 Continiuous Catalysyt Regeneration (CCR)(Unit 32)
Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah terdeaktivasi
akibat reaksi reforming pada seksi platforming. Dalam seksi reaksi tersebut,
katalis reforming terdeaktivasi lebih cepat karena coke menutupi katalis dengan
laju yang lebih cepat. Oleh sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas
katalis dalam seksi regenerasi katalis akan memastikan kontinuitas reaksi
platforming. Dengan cara ini reaksi platforming akan tetap kontinyu beroperasi,
sementara katalis diregenerasi secara kontinyu.
Langkah Proses:
CCR Cyle Max mempunyai dua fungsi utama yaitu untuk mensirkulasikan
katalis dan meregenerasi katalis dalam suatu rangkaian kontinyu. Secara garis
besar, unit ini dapat dibagi menjadi 4 tahapan yaitu pembakaran coke,
oksiklorinasi, pengeringan, dan reduksi. Setelah melalui 4 tahapan tersebut,
kemudian katalis dapat berfungsi kembali untuk digunakan pada unit platforming.
Urutan dan rangkaian proses regenerasi katalis tersebut dikendalikan dengan
menggunakan The Catalyst Regenerator Control System (CRCS).
Katalis yang telah direaksikan dalam unit platforming disemprotkan purge
gas untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan katalis.
Katalis yang masih panas dan mengandung coke dikirim ke regenerator melalui
hopper lalu dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi reaksi pembakaran.
Reaksi yang terjadi adalah :
𝐶(𝑠) + 𝑂2 → 𝐶𝑂2(𝑔)
Coke yang menempel pada katalis akan berubah menjadi gas CO 2.Katalis
kemudian diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah berkurang
akibat reaksi platforming. Kandungan air yang terkandung dalam katalis
kemudian dikeringkan dengan menggunakan dryer. Kandungan air yang
terkandung dalam katalis dilewatkan udara panas, sehingga air yang terkandung
dalam katalis tidak mengganggu proses.
Katalis kemudian didinginkan dengan udara dingin dan kemudian dibawa
ke hopper untuk diangkut ke reaktor platforming. Katalis dialirkan secara

fluidisasi dengan menggunakan udara
5.1.2.4 Pentane Hexane Isomerization (Penex unit) (Unit 33)
Tujuan unit Penex adalah melakukan proses catalytic isomerization dari
pentana, hexana dan campuran dari CCR Regeneration Process Unit. Reaksi yang
terjadi menggunakan hidrogen pada tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed
bedcatalyst pada pengoperasian tertentu yang dapat mengarahkan proses
isomerisasi dan meminimisasi proses hydrocracking. Proses ini sangat sederhana
dan bebas hambatan. Pelaksanaannya pada tekanan rendah, temperatur rendah,
LHSV yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial rendah.
Langkah Proses :
Proses pada unit PENEX dibagi menjadi tujuh bagian yaitu :
1. Sulphur Guard Bed
Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari sulfur yang
terbawa di dalam liquid feed, meskipun sebagian besar sulfur telah mengalami
pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah
level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai jaminan
apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi akibat adanya gangguan
pada unit NHT.
2. Liquid Feed dan Make-up Gas Dryer
Semua normal paraffin sebagai feedstock dan make-up hydrogen harus
dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk reaktor. Kandungan air yang diijinkan
adalah 0,01 ppm. Drier berfungsi sebagai alat untuk
membersihkan/menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan
menganggu kapasitas dan bereaksi dengan inti asam katalis pada saat digunakan.
Katalis yang digunakan pada Penex sama dengan katalis pada Platformer, hanya
komposisinya yang berbeda.
3. Reactor, Associated Heaters and Exchangers.
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan energi utilitas. Proses isomerisasi berlangsung di dalam reaktor
dan mengubah normal parafin menjadi isoparafin dan sikloparafin dengan
bantuan katalis hingga mencapai efisiensi 100%. Hal ini dilakukan untuk

menaikkan angka oktan dari n-parafin (light naphtha C5,C6, dan C7) Untuk
mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti sebagian
saja. Selain itu juga dapat dilakukan dengan menaikan LHSV, seperti butiran
katalis yang kecil. Proses isomerisasi dan benzene hydrogenasi adalah proses
eksotermik, yang menyebabkan kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperatur tinggi dengan
reaktor yang dilengkapi heat exchanger dengan media pendingin cold feed.
Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor
pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk
menghindari reaksi balik. Sebagai promotor inti asam katalis, ditambahkan
perchloride secara kontinyu yang akan terpecah menjadi hydrogen chloride (HCl)
dalam jumlah yang sangat kecil.
4. Product Stabilizer.
Keluaran reaktor disebut product (yaituPenexate, yang mengandung iso- dan
sikloparafin) dicampur dengan unstabillized LPG dari Platformer dan
dipisahkan fraksi gas dan fraksi naphtha dengan product stabilizer. Jumlah gas
yang keluar dari reaktor penex lebih kecil daripada di unit Platforming, hal ini
disebabkan oleh pemilihan jenis komposisi katalis yang menghasilkan
hydrocracking dari C5/C6feed yang berubah daripada di reaktor platforming.
Kandungan stabilizer gas adalah sebagai berikut:

 Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.
 Gas HCl (berasal dari perchloride) yang akan dibersihkan di caustic
scrubber.
 Gas hidrokarbon (C1-C4) yang berasal dari make up gas, hasil
hydrocracking dalam reaktor, dan dari unit Platforming.
Setelah itu stabilizer gasdidinginkan dan dipisahkan, fraksi gas ringan
masukcaustic scrubber untukdiolah sebelum ke refinery fuel gas system,
sedangkan fraksi LPGdimurnikan di LPG stripper. Fraksi naphtha menuju
kolom deisohexanizer dan sebagian direfluks.
5. Caustic Scrubber dan Spent Caustic Degassing Drum.
Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan hidrogen klorida

(HCl) dalam fraksi gas yang akan masuk ke refinery fuel gas system. Material
balance untuk scrubber ini menunjukkan 10% wt larutan caustic diturunkan
hingga 2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan dibuang
dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus dapat dikembangkan
untuk penetralan dari caustic yang dipakai yaitu dengan menginjeksikan sulfuric
acid ke dalam aliran ini.
6. LPG Stripper.
Top product di recycle ke stabilizer receiver untuk mengolah fraksi ringan dan
meminimalkan LPG yang terikut. Bottom product sebagian direfluks dan sebagian
lagi didinginkan menjadi produk LPG.
7. Deisohexanizer.
Produk bawah stabilizer yang mengandung komponen berat dimasukkan
dalam kolom untuk di fraksinasi. Metil pentan dan n-heksan yang membuat nilai
oktan rendah ditarik dari kolom untuk direcycle bersama feed. Sedangkan hasil
isomerisasi C5 dan C6yang lainnya menuju bagian atas kolom kemudian
dikondensasikan. Bagian bawah kolom (fraksi C7) yang bernilai oktan tinggi
dialirkan dan digabung dengan produk atas yang telah dikondensasikan dan
disimpan pada tangki. Angka oktannya bernilai > 82. Keberadaan fraksi C 5
dikarenakan pertimbangan RVP dalam produk gasoline untuk penyalaan awal
mesin.
5.2 Distillation Hydroskimming Complex (DHC)

5.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)
Unit AHU merupakan unit yang mengolah atmospheric Residue (AR) dari
Crude Distillation Unit (CDU) menjadi produk Demetallized Atmospheric
Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai umpan untuk Resicue Catalytic Cracker
Complex (RCC). Produk yang dihasilkan unit ini selain DMAR, adalah off gas,
naphtha, kerosene, dan gas oil namun masing-masing dalam jumlah yang relatif
sedikit.
Unit ini beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPDS (384 M3/jam). Unit ini
berfungsi mengolah residu dan mengurangi pengotor yang tidak diinginkan

seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Rresidue (MCR), adapun logam yang
dikurangi adalah Nikel (Ni) dan Vanadium (V) yang terdapat pada residu CDU.
AHU memiliki dua train yaitu train 12 dan 13. Masing-masing train
meiliki tiga buah reaktor yang disusun secara seri, sedangkan fraksinator yang
hanya satu digunkan secara bersama-sama. Reaktor-reaktor yang ada di AHU
terjadi reaksi-reaksi hidrogenasi dan perengkahan dengan dibantu katalis yang
berbentuk pellet kecil terbuat dari alumina base yang mengandung logam aktif
seperti cobalt, nikel, dan molybdenum. Tipe katalis AHU ini adalah katalis
hyrdodemetallization, yaitu katalis yang dapat mentoleransi kandungan logam
dalam jumlah besar. Katalis pada unit AHU diganti setiap lima belas tahun.
Reaksi-reaksi yang terjadi pada unit AHU:

 Carbon Residue Removal
Micro Carbon Residue (MCR) merupakan bagian dari residu yang
berbentuk padat apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya
H2.
Tahapan pengambilan MCR adalah :
1. Penjenuhan cincin poliaromatik dengan hidrogen.
2. Pemecahan cincin jenuh poli aromatik.
3. Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekul-molekul
yang lebih kecil.
Dengan menggunakan hidrogen akan terjadi pemecahan reaksi polimerisasi
yang menyebabkan terbentuknya coke. Sebagai hasilnya adalah produkyang
mengandung sedikit molekul-molekul besar, yang menyebabkan rendahnya
konsentrasi MCR dalam poduk.
 Hydrodemetallization
Nikel merupakan logam yang utama dan memiliki kandungan terbanyak
dalam campuran residu dari Minas dan Duri.
Pada reaksi ini terjadi dua tahapan :
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi).
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hidrogen.
 Hydrodenitrogenation

Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Amonia diambil dari
reaktor effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal dalam
produk.
 Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses pemecahan molekul hidrokarbon
dengan boiling range yang tinggi menjadi molekul dengan boiling
range yang rendah. Contoh reaksi pemecahan:
R(CH2)3CH3+H2  CH3CH2CH3+RH3
 Hydrodesulphurization
Pada proses ini bahan baku mengalami proses desulfurisasi, yaitu
hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur membentuk
hidrocarbon dan H2S. Kemudian H2S diambil dari effluent reaktor
sehingga hanya hidrokarbon yang terdapat dalam produk minyak.
 Hydrogenation from Aromate
 Olefin Hydrogenation
Langkah Proses:
AHU terdiri dari lima seksi, yaitu seksi feed, reaksi, pendinginan, dan
peminsahan produk reaktor, recycle gas, dan fraksinasi.
1. Seksi Feed
Feed pada proses unit AHU adalah Atmospheric Residue (AR) yang diperoleh
dari residu unit CDU (AR hot). Pada seksi ini terjadi pemanasan awal dan
penyaringan kotoran yang terdapatdalam feed sebelum dialirkan pada feed surge
drum. Feed yang telah dipanaskan dan dialirkan masuk ke dalam feed filter untuk
disaring padatannya, terdapat lima filter paralel pada feed filter yang masing-
masing terdiri dari 7 pasang elemen filter berukuran 25 mikron. Feed yang telah
difiltrasi dialirkan ke dalam filtered feed surge drum, kemudian dipompakan
menuju furnace yang sebelumnya telah dicampur dengan hidrogen (H2) di dalam
pipa. Didalam furnace, feed dipanaskan lebih lanjut sebelum dialirkan paralel ke
unit 12 dan 13.

2. Seksi Reaksi
Furnace dibagi menjadi dua aliran dan masuk ke dalam reaktor pada modul 12
dan 13. Masing-masing unit memiliki tiga reaktor dengan spesifikasi yang sama
dan disusun secara pralel. Di dalam ketiga reaktor akan terjadi reaksi
hydrotreating dan sifatnya eksotermis.
3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor.
Effluent reaktor ketiga didinginkan pertama kali pada feed exchanger dengan
memanfaatkan temperatur combined feed reactor sebagai fluida pendingin,
sebelum masuk ke dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Di dalam HHPS
residue oil akan dipisahkan dari effluent reactor pada temperatur 370 °C, sebab
residu mengandung endapan yang dapat menyumbat exchanger di effluents vapor
cooling train. Fraksi uap dari HPPS yang mana banyak mengandung H2, NH3, gas
ringan hidrokarbon, dan liquid hidrokarbon lainnya dialirkan menuju Cold High
Pressure Separator (CHPS). Sedangkan fraksi liquid panas yang berasal dari
HPPS dialirkan masuk ke dalam Hot Low Pressure Separator (HLPS).
Fraksi uap yang berasal dari HPPS didinginkan pada heat reactor, panas yang
dibawa uap diambil oleh combine feedreactor. Kemudian campuran uap
didinginkan lebih lanjut dalam effluent air cooler. Sebelum memasuki CHPS,
campuran uap diinjeksi dengan polysulfide dan didinginkan oleh finfan.
Polysulfide berfungsi sebagai cleaning tube pada finfan. Di dalam CHPS, akan
terjadi pemisahan antara fraksi gas berupa hidrogen, fraksi minyak, dan fraksi
cair. Sebagian fraksi gas hidrogen akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor
dan sebagian lainnya akan dikirim ke unit Hydrogen Membrane Separator untuk
mengalami proses pemurnian akibat adanya minyak dan cairan yang terbawa oleh
gas hidrogen. Fraksi cair akan dialirkan ke unit Sour Water Stripper (SWS).
Fraksi minyak dialirkan dari CHPS ke Cold Low Pressure Separator (CLPS). Di
dalam CLPS terjadi pemisahan antara fraksi gas, fraksi cair, dan fraksi minyak.
Fraksi gas (sour gas) dialirkan menuju unit Fuel Gas Treating. Fraksi cairan yang
terkumpul dalam bottom drum CLPS dialirkan ke unit SWS. Sedangkan fraksi
minyak dipanaskan terlebih dahulu dengan heat exchanger sebelum dialirkan
masuk ke dalam atmospheric fractionator.

Fraksi liquid yang berasal dari bottom HHPS masuk ke dalam HLPS untuk di-
flash antara fraksi uap (flash gas) dan fraksi minyaknya. Fraksi uap yang
dihasilkan kaya akan H2, NH3, H2S dan gas hidrokarbon dan dimanfaatkan
sebagai recovery. Fraksi minyak yang berasal dari modul 12 dan 13 di-mixed dan
dialirkan menuju atmospheric fractionator. Sedangkan flash gas yang berasal dari
modul 12 dan 13 didinginkan dengan heat exchanger dan finfan sebelum masuk
ke dalam Cold Low Pressure Drum (CLPFD) untuk di-flash lebih lanjut. Flash
gas yang kaya H2 dialirkan menuju make up gas compressor untuk dikompresi
dan digunakan kembali pada unit ARHDM.
Fraksi liquid yang mengandung NH3, H2S, dan gas hidrogen dicampur dengan
aliran liquid yang berasal dari CHPS untuk di-flash pada CLPS.
4. Seksi Recycle Gas
Fraksi gas yang berasal dari CHPS (unit 12 dan 13) dan kaya hidrogen,
sebagian akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor untuk dikembalikan ke
dalam reaktor. Sedangkan sebagian lainnya dialkirkan ke unit Hydrogen
Membrane Separator untuk mengalami proses pemurnian akibat adanya
kandungan minyak dan cairan yang terbawa oleh gas hidrogen.
5. Seksi Fraksionasi
Fraksionasi terjadi di kolo, atmospheric fraksinator yang dibantu dua buah
stripper. Jenis tray yang digunakan adalah flat tray atmospheric terdiri dari dua
seksi, yaitu seksi atas (top) yang mempunyai 32 tray dengan diameter 3,2 meter
dan seksi bawah dengan diameter 3,66 meter, dengan jarak antar tray 610 mm.
Kolom fraksinasi akan menghasilkan produk berupa unstabilized naptha,
kerosene, dan gas oil yang merupakan hasil reaksi hidrocracking, serta residu
yaitu DMAR dan sour gas.
Overhead vapor berupa steam dan hidrokarbon akan dikondensasi oleh
overhead air cooler (finfan), kemudian dialirkan ke overhead accumulator. Vapor
berasal dari overhead accumulator dinaikkan tekanannya dan menggunakan off
gas compressor pada kompresor stage pertama dan outletnya didinginkan menjadi
kondensat pada interstage cooler sebelum masuk ke dalam interstage KO drum.
Vapor yang berasal dari interstage KO drum dikompresi pada kompresor stage

kedua. Liquid yang berasal dari overhead accumulator berupa unstabillized
naphtha dicampur dengan aliran vapor yang telah dikompresi pada kompresor
stage kedua. Campuran aliran ini kemudian didinginkan dengan cooler sebelum
memasuki Sour Ga Separator (SGS). Di dalam SGS, terjadi pemisahan antara
unstabillized naptha, sour water, dan off gas. Unstavillized naptha dipanaskan
oleh produk stabillized naptha, kemudian dialirkan menuju naphta Sstabillizer dan
dipishakan dari off gas. Off gas dialirkan menuju fuel gas treating, sedangkan
stablillized naptha didinginkan terlebih dahulu sebelum dikirim ke tangki
penampungan.
Tabel 5.2 Spesifikasi Produk Hydrocracked Naphta AHU

Analisis Satuan Ra
Boiling Point 0
C 145
RVP Psi 9 max

Copper Strip Corrosion 3 hr/50oC 1 max
Colour - Satbil
Merchaptan Sulphur %wt 0,0015 max
Existent Gum mg/100ml 4 max
Induction Periode Min 240
Tabel 5.3 Spesifikasi Produk Hydrocracked Kerosene AHU

Analisis Satuan Range
Boiling Point oC 145
Flash Point TAG oC 40,5
Copper Strip Corrosion 3 hr/50oC 1 max

Colour - Stabil
Water content - Free
Smoke Point - 17 min
Sumber:(PERTAMINA,2013)

Tabel 5.4 Spesifikasi Produk Hydrocracked Gas Oil AHU
Boiling Point O
C 240-370
Flash Point PMCC O
C 80 min
ASTM D 90% vol O
C 350 max
Corrosion Carbon %wt 0,1 max
Distilation gap between
oC 15 min
95% vol kerosenand
5% vol gas oil
Tabel 5.5 Spesifikasi Produk Hydrodemetalized Atmospheric Residue AHU
Boiling Point C O 240-370
Metal(Ni+V) ppm wt 20
Micro Carbon Residue %wt 3,5
5.2.2 Hydro Treating Unit (HTU)

5.2.2.1 Gas Oil Hydro Treating Unit (GO-HTU)(Unit 14)
Unit ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi
gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212
m3/jam). Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU) dan
Atmospheric Residue Hydrometalization Unit (AHU). Make up hydrogen akan
disuplai dari hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane
Reformer dan unit Pressure Swing Adsorption (PSA). Katalis hydrotreating yang
digunakan mengandung oksida nikel/molyb denum didalam alumina base yang
berbentuk bulat atau extrudate.
GO-HTU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Reaktor, untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk
lain, seperti offgas, wild naphtha, hydrotreated gas oil.

Langkah Proses:
1. Seksi Feed
Feed GO-HTU yang berasal dari AHU, CDU dan storage dialirkan melalui feed
filter (14-S-101) untuk menghilangkan partikel padat yang lebih besar dari 25
mikron, kemudian masuk ke feed surge drum (14-V-101). Air yang terbawa oleh
feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, sedangkan yang tidak
terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tidak terikut ke suction pompa feed
kemudian dialirkan ke sour water header. Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur
oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor charge pump. Hal
ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara. GO dari surge
drum dipompa oleh pompa (14-P-102) ke Combined Feed Exchanger (14-E-101)
sebagai feed bypass. Kemudian masuk ke inlet effluent reaktor sebelum masuk ke
HE kedua. Setelah keluar dari HE kedua, diinjeksikan air yang berasal dari Wash
Water Pump (14-P-103) selama start up. Lalu feed dapat langsung dialirkan ke
High Pressure Stripper (14-C-101).
2. Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reaktor di dalam
Combined Feed Exchanger (14-E-101), kemudian campuran GO dan H2
bergabung dan langsung ke Charge Heater (14-F-101) dan dipanaskan sampai
temperatur reaksi. Feed dalam dapur kemudian masuk di bagian atas reaktor (14-
R-101) dan didistribusikan dengan merata diatas permukaan bed katalis melalui
inlet dari vapour/liquid tray. Karena reaksinya bersifat eksotermis, maka
temperatur yang keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed. Panas
hasil reaksi bersama panas yang terkandung dalam feed reaktor akan diambil oleh
Combined Feed Exchanger untuk memanaskan feed.
Selanjutnya effluent reaktor didinginkan dalam effluent produk dengan
menggunakan kondensor (14-E-102) yang terdiri dari 8 tube bank, kemudian
didistribusikan secara merata. Sebelumnya, air diinjeksikan ke dalam effluent
reaktor sebelum masuk ke HE. Setelah didinginkan, effluent reaktor lalu masuk ke
dalam produk separator (14-V-102) melalui distributor inlet, dimana hidrokarbon
dapat terpisah dengan sendirinya.

Wire mesh blanket demister yang dipasang diseparator berfungsi untuk
memisahkan air dari hidrokarbon. Air terkumpul dalam water boot separator
akan diatur oleh level controler dan dikirim ke SWS Unit. Air tersebut
mengandung H2S dan NH3. Gas yang kaya hidrogen keluar dari separator dan
kemudian dikirim ke Recycle Gas Compressor melalui Recycle Gas Knock Out
Drum (14-V-103) yang dilengkapi dengan dua buah tray untuk keperluan
regenerasi. Sedangkan wire mesh blanket digunakan untuk mencegah kondensat
terbawa ke kompresor.
3. Make Up Compressor
Tekanan pada reaktor diatur oleh hidrogen dari H2 plant yang dinaikkan
tekanannya menggunakan kompressor make up dua stage. Kemudian H2
dimasukkan ke discharge recycle gas compressor. Sebelumnya gas dari make up
kompressor tingkat satu didinginkan dengan melewatkannya ke dalam make up
interstage (14-E-103) sebelum masuk ke tingkat dua. Spillback digunakan untuk
mengontrol pressure suction drum tingkat satu, dimana diperlukan pendingin
sebelum kembali ke suction drum.
Aliran make up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk mempertahankan
tekanan di High Pressure Separator (14-V-102). Make up hidrogen bersama
recycle gas menuju Combined Feed Exchanger (14-E-101). Discharge dari
tingkat satu akan tergabung dengan spillback H2 dari discharge tingkat dua. Gas
keluar melalui top langsung menuju suction dari compressor recycle gas. Recycle
gas dikirim ke Combined Feed Exchanger bersamaumpan cair. Kemudian aliran
terbagi menjadi dua, menuju combined feed exchanger dan bed kedua reaktor.
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (14-V-102) dikirim ke High
Pressure Stripper (14-C-101) yang masuk melalui bagian samping atas tray
nomor satu dari 15 tray. Kemudian masuk ke Interstage Cooler (14-E-103)
dengan pendingin air, sebelum masuk ke Make up Gas Interstage Drum (14-V-
104) untuk menghilangkan cairan yang terbentuk. Kondensat yang terbentuk
dikirim ke High Pressure Stripper (14-C-101) melalui Exchanger (14-E-104).

5. Seksi Recycle Gas Compressor
Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator, akan dikirimkan ke
Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103). Vessel ini dilengkapi dua buah tray.
Feed yang mengalir ke High Pressure Stripper (14-V-106) dipanasi oleh produk
bawah dari Fraksionator (14-C-102), di dalam High Pressure Stripper Feed
Exchanger (14-E-104) yang dilengkapi dengan sistem bypass pada temperatur
tinggi.
High Pressure Stripper (14-C-101) dilengkapi dengan stripping steam
untuk menghilangkan H2S dari produk menuju Fraksionator (14-C-102). Vapour
yang keluar dari (14-C-101) diinjeksi dengan inhibitor melalui Pompa (14-P-
105). Untuk mencegah korosi, vapour tersebut didinginkan oleh High Pressure
Stripper Condenssor (14-E-105) dengan menggunakan fan dari produk
Fraksinator Overhead Condenssor (14-E-106). Lalu dikirim ke High Pressure
Stripper Receiver (14-V-106) melalui distributor.
Cairan hidrokarbon yang terbentuk dikembalikan sebagai feed (14-E-101)
sebelum masuk (14-E-104) dengan menggunakan High Pressure Stripper
Overhead Pump (14-P-104). Sebagian cairan dipakai sebagai pengencer Unicor
dan sebagian lagi disirkulasi ke (14-V-106).Air yang terpisah dalam (14-V-
106),dikirim ke effluent reaktor sebelum ke (14-E-102) dan kemasing-masing tube
bundle (14-E-102) sebagai wash water, atau ke (14-V-103). Kemudian sisanya ke
SWS (Unit 24) dan sebagian lagi dikembalikan ke (14-
Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (14-V-106) disalurkan ke Amine

Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama dengan
sour water dari (14-V-102). Liquid yang telah bebas dari H2S keluar dari bottom
(14-C-102) yang terbagi menjadi dua aliran yang sama. Kemudian masuk ke
Preheater Product Fraksinator (14-F-102). Vapour yang meninggalkan telah top
produk Fraksinator, didinginkan dalam produk Fraksinator Condenssor (14-E-
106) dengan pendingin fan.
Lalu masuk ke produk Fraksinator Receiver (14-V-107) melalui inlet
distributor, dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid hidrokarbon. Sebagian
hidrokarbon dipompa dengan (14-P-108), sebagian lagi menjadi refluks untuk

mengontrol end point dari fraksi over head, sedangkan sisanya didinginkan dalam
Net Naphtha Cooler (14-E-107) sebagai wild naphtha dan diteruskan ke Stabilizer
CDU (Unit 11).
Air dipompakan dengan menggunakan Combined Water Pump (14-P-107)
menuju Suction Pump (14-P-103) setelah didinginkan di Wash Water Cooler (21-
E-109) sebagai wash water untuk effluent reaktor. Air make-up berasal dari cold
kondensat yang dimasukkan kedalam tangki untuk kondensat berat (14-V-109)
dan dipompakan ke suction (14-P-107) dengan menggunakan pompa makeup (14-
P-109). Karena tidak ada gas yang diproduksi di (14-C-102), maka untuk
mempertahankan tekanan dari fraksinator dilakukan pengontrolan dengan
memasukkan fuel gas ke dalam (14-V-107). Produk hydrotreating Go
dipompakan dengan (14-P-106) ke HE (14-E-104) yang dilengkapi dengan
saluran bypass dan Net GO cooler (14-E-108) yang didinginkan. Sebelum dikirim
ke tangki penyimpan, produk dimasukkan ke Coalecer (14-S-102) untuk
memisahkan air yang terikut dan dikeringkan dengan melewatkannya ke dalam
bejana yang berisi garam (salt dryer) di (14-V-108). Air dan keluaran dari (14-S-
101) yang terpisahkan bersama,dikirimkan ke waste water treatment.
5.2.2.2 Light Cycle Oil Hydro Treating Unit (LCO-HTU) (Unit 21)
LCO-HTU merupakan suatu kilang yang mengolah Light Cycle Oil (LCO)
dari RCC unit, dimana masih banyak mengandung senyawa organik antara lain
sulfur dan nitrogen. Tujuan unit ini adalah menghilangkan sulfur dan nitrogen dari
feed tanpa perubahan boiling range yang berarti agar produk yang dihasilkan
memenuhi persyaratan dan spesifikasi pemasaran.
Kapasitas unit LCO-HTU adalah 15.000 BPSD (99,4 m3/jam) dengan

menggunakan katalis UOP S-19 M. LCO HTU terdiri dari dua seksi,yaitu:
1. Seksi reaktor, terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain
seperti off gas, wild naphta dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feed stock LCO diperoleh dari RCC kompleks.

2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksi dan ikel/molyb denum (S-
12) dan Cobalt/ molyb denum (S-19M) didalam alumina base dan dibuat
berbentuk bulat atau extrude.
3. Make up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit. Produk LCO
HTU berupa:
- LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap
dipasarkan.
- Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus
diolah lagi.
- Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
- Wild naphta dikirim keunit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Langkah proses:
Feed LCO HTU berasal dari AHU, CDU, dan storage dimasukkan ke
dalam feed surge drum (21-V-101). Untuk menghilangkan partikel padat yang
lebih besar dari 25 mikron, LCO dimasukkan ke feed filter (21-F-101) kemudian
ke feed surge drum. Air yang terbawa feed dari tangki akan terpisah dibottom feed
surge drum dan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tidak
terbawa ke suction pump feed. Selanjutnya air dialirkan ke sour water header.
Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range sebagai
penyeimbang tekanan suction dari reaktor charge pump dan mencegah feed
tercampur udara. LCO dari surge drum dipompa oleh pompa (21-P-102) ke
Combined Feed Exchanger (21-E-101). LCO bersama dengan recycle gas
hydrogen masuk ke combined feed exchanger (21-E-101). Sebagian feed di-
bypass (21-E-101) langsung ke inlet effluent reactor sebelum masuk ke HE
kedua. Keluaran dari HE kedua diinjeksikan air yang berasal dari wash water
pump (21-P-103). Selama start up, feed dapat langsung dialirkan ke high pressure
stripper (21-C-101).
1. Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reaktor di
dalam combined feed exchanger (21-E-101). Kemudian campuran LCO dan
hidrogen bergabung dan langsung ke charge heater (21-F-101) dan dipanaskan

sampai temperatur reaksi. Feed dari dapur kemudian masuk ke bagian atas reaktor
(21- R-101) dan didistribusikan dengan merata diatas permukaan bed katalis
melalui inlet dari vapour/liquid tray. Karena reaksi eksotermis, temperatur yang
keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed. Panas hasil reaksi
bersama panas yang terkandung dalam feed reaktor akan diambil oleh combined
feed exchanger untuk memanaskan feed. Selanjutnya effluent reaktor didinginkan
dalam effluent produk kondensor (21-E-102) yang terdiri dari 8 tube bank dan
didistribusikan secara merata.
Sebelumnya air diinjeksikan ke dalam effluent reaktor. Injeksi air
dilakukan di effluent reaktor sebelum masuk HE ini. Setelah effluent reaktor
didinginkan, kemudian masuk ke dalam produk separator (21-V-102) melalui
distributor inlet dimana hidrokarbon terpisah dengan sendirinya.
Wire mesh blanket demister yang dipasang diseparator berfungsi untuk
membantu memisahkan air dari hidrokarbon. Air yang terkumpul dalam water
boot separator akan diatur oleh level controller dan dikirim ke unit SWS. Air
tersebut mengandung H2S dan NH3.
Gas yang kaya H2 keluar dari separator dan kemudian dikirim ke recycle
gas kompresor melalui recycle gas knock out drum (21-V-103) yang dilengkapi
dua buah tray untuk keperluan regenerasi dan wire mesh blanket untuk mencegah
kondensat terbawa ke kompresor.
2. Make Up Compressor
Tekanan reaktor diatur oleh hidrogen dari H2 plant yang dinaikkan tekanannya
menggunakan kompresor make up 2 stage dan H2 dimasukkan ke kompresor
discharge recycle gas. Gas ini di make up compressor tingkat 1 sebelumnya
harus didinginkan dahulu dengan jalan melewatkan make up interstage (21-E-
103) sebelum masuk ke tingkat 2. Spillback digunakan untuk mengontrol pressure
suction drum stage 1 yang juga diperlukan pendingin sebelum kembali ke suction
drum.
Aliran make-up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk mempertahankan
tekanan di high pressure separator (21-V-102). Make up hidrogen dan recycle gas
bersama-sama menuju ke combined feed exchanger (21-E-101). Discharge dari

stage 1 akan bergabung dengan spill back H2 dari discharge stage 2. Gas keluar
melalui atas menuju suction dari kompressor recycle gas. Recycle gas dikirim ke
combined feed exchanger bersama liquid feed. Kemudian aliran terbagi menjadi 2,
ke combined feed exchanger dan bed keluar reaktor.
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (21-V-102)
kemudian dikirim ke high pressure stripper (21-C-101) melalui bagian samping
atas tray nomor 1 dari 15 tray. Kemudian masuk ke interstage cooler (21-E-103)
dengan air pendingin, sebelum masuk ke make-up gas interstage drum (21-V-
103) untuk menghilangkan cairan yang terbentuk. Kondensat yang ada dikirim ke
high pressure stripper (21-C-101) melalui exchanger (21-E-104).
4. Seksi Recycle Gas Compressor
High pressure stripper (21-C-101) dilengkapi dengan stripping steam untuk
menghilangkan H2S dari produk, menuju ke produk fraksionator (21-C- 102).
Vapor yang keluar dari (21-C-101) diinjeksikan dengan inhibito rmelalui pompa
(21-P-105). Untuk mencegah korosi, vapor tersebut didinginkan oleh high
pressure stripper condensor (21-E-105) dengan menggunakan fan dari produk
fraksinator over head kondensor (21-E-106) dan dikirim masuk ke high pressure
stripper receiver (21-V-106) melalui distributor. Cairan hidrokarbon yang
terbentuk dikembalikan sebagai feed (21-E-101) sebelum masuk (21-E-104)
dengan menggunakan pompa high pressure stripper overhead (21-P-104).
Sebagian cairan dipakai sebagai pengencer Unicor dan sebagian disirkulasi
ke (21-V-106). Air yang terpisah dalam (21-V-106) dikirim ke effluent reaktor
sebelum ke (21-E-102) dan masing-masing tube bundle (21-E-
102) sebagai wash water atau ke (21-V-103). Kemudian sisanya dialirkan ke SWS
(Unit 24) dan sebagian air dikembalikan ke (21-V-106) untuk menjaga aliran
minimum pompa. Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (21-V-106) kemudian
disalurkan ke Amine Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan
H2S bersama-sama dengan sour water dari (21-V-102). Liquid yang bebas H2S
keluar dari bottom (21-C-102) terbagi menjadi dua aliran yang sama, masuk ke
dalam preheater produk fraksinator (21-F-102). Vapor yang meninggalkan top

produk fraksinator, didinginkan dalam produk fraksinator kondensor (21-E-106)
dengan pendingin fan dan masuk ke produk fraksinator receiver (21-V-107)
melalui inlet distributor dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid
hidrokarbon. Sebagian hidrokarbon dipompakan dengan (21-P-108), sebagian lagi
digunakan sebagai refluks untuk mengontrol end point dari fraksi over head dan
sisanya didinginkan dalam net naphtha dan diteruskan ke stabilizer CDU (Unit
11).
Air dipompa dengan combined water pump (21-P-107) ke suction pump
(21-P-103) setelah didinginkan di wash water cooler (21-E-109) sebagai wash
water untuk effluent reaktor. Air make up berasal dari kondensat dingin yang
masuk ke dalam tanki kondensat berat (21-V-109) dan dipompa ke suction (21- P-
107) dengan pompa make-up (21-P-109).
Karena tidak ada gas yang diproduksi di (21-C-102), maka untuk
mempertahankan tekanan dari fraksinator dikontrol dengan memasukkan fuel gas
ke dalam (21-V-107). Produk hydrotreating LCO dipompa dengan (21-P-106) ke
HE (21-E-104) yang dilengkapi saluran bypass dan Net LCO cooler (21-E-108)
yang didinginkan. Produk kemudian masuk Coalescer (21-S-102) untuk
memisahkan air yang terbawa dan dikeringkan, sebelum dikirim ke tangki
penyimpan.
5.2.2.3 Hydrogen Plant (H2 Plant) (Unit 22)
Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang untuk
memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99% sebesar 76 MMSFSD dengan feed
dan kapasitas sesuai desain. Pabrik ini dirancang dengan feed dari refinery offgas
dan natural gas.
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan
impurities yang terbawa bersama minyak bumi atau fraksi-fraksinya dengan
proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen yang
dihasilkan dari hydrogen plant.
Kandungan impurities yang dimiliki minyak mentah relatif cukup tinggi,
antara lain: nitrogen, senyawa sulfur organik, dan senyawa-senyawa metal.
Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan

diunit AHU, LCO Hydrotreater unit, dan Gas Oil Hydrotreter Unit. Proses dasar
hydrogen plant mencakup :
 Hidrogenasi dan Desulfurisasi
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kadar sulfur yang ada dalam feed
gas, sehingga sulfur yang masuk reformer memiliki kadar sesuai yang
diizinkan. Hal ini dilakukan karena sulfur merupakan racun bagi katalis di
reformer.
 Steam Reforming
Proses ini bertujuan memproses atau mengubah gas hidrokarbon yang

direaksikan dengan steam menjadi gas hidrogen, CO, dan CO2.
 Pemurnian Hidrogen
Pemurnian hidrogen dilaksanakan dalam dua tahap,yaitu:
- High Temperatur Shift Converter (HTSC), bertujuan untuk merubah CO
menjadi CO2 melalui reaksi berikut: CO + H2O CO2 + H2

- Pressure Swing Adsorption (PSA)
Setelah melalui reaksi diatas, feed didinginkan. Sedangkan kondensat dalam
feed gas dipisahkan di Raw Gas KO Drum sebelum masuk ke PSA Unit.
PSA plant didesain untuk memurnikan gas hidrogen secara kontinyu. Aliran
yang keluar PSA unit terdiri dari hidrogen murni pada tekanan tinggi dan tail
gas yang mengandung impurities pada tekanan rendah.
Langkah Proses:
Pada dasarnya proses terjadi melalui tiga tahapan, yaitu tahap pemurnian
umpan direaktor (22-R-101), tahap pembentukan H2 direformer dan tahap
pemurnian H2 di pressure swing unit. Hidrogenasi diperlukan untuk
mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi H2S. Reaksi
pada reaktor (22-R-101) yaitu:
COS + H2  H2S + CO
RHS + H2  RH + H2S
Selanjutnya H2S diserap disulfur adsorber (22-R-102A/B). Reaksi

desulfurisasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ZnO  ZnS + H2O
Umpan hidrokarbon yang telah bebas sulfur (kandungan sulfur maksimum 0,2
ppm) dicampur dengan HP steam melewati flow ratio control dengan rasio
steam/karbon tertentu.
 Reformer 22-F-101
Gas panas campuran diatas memasuki tube katalis direformer, sehingga
terjadi reaksi reforming yang bersifat endotermis. Produk ini keluar reformer pada
temperatur 850oC dan mengalir melalui Reformer Waste Heat Boiler (22-WHB-
101), di sini gas sintetis (syn gas) didinginkan sampai 375oC. Di dalam reformer,
hidrokarbon yang ada di dalam umpan bereaksi dengan steam menghasilkan
hidrogen, karbon dioksida, dan karbon monoksida.
Minimisasi sisa metana yang tidak bereaksi dilakukan dengan
temperatur reaksi yang tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam
reformer harus dalam temperatur yang tinggi guna menyediakan panas
yang dibutuhkan untuk reaksi reforming yang bersifat endotermis.
Reaksi yang terjadi pada Reformer 22-F-101 adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
 High Temperature Shift Converter dan Waste Heat Recovery
Reaksi yang terjadi antara gas karbon monoksida dengan steam
menghasilkan gas karbon hidroksida dan hidrogen.
Reaksinya ditunjukkan seperti di bawah ini:
CO + H2O  CO2 + H2
 Pressure Swing Adsorber Unit (PSA)
Adsorber beroperasi secara bergantian antara adsorpsi dan regenerasi. Feed
gas mengalir melalui adsorber dari bawah ke atas. Impurities (air, hidrokarbon
berat/ringan, CO2, CO dan N2) akan diadsorpsi secara selektif. H2 dengan
kemurnian tinggiakan mengalir ke line produk.

Proses regenerasi meliputi empat tahap yaitu: penurunan tekanan,
penurunan tekanan lanjutan dengan membuat tekanan kearah berlawanan dengan
arah feed, purge H2 murni (melepas impurities), menaikkan tekanan menuju
tekanan adsorpsi. Selanjutnya produk H2 dari adsorber akan disaring ke produk
filter 22-S-102 dan padatan-padatan akan tertahan disini, kemudian gas H2
didinginkan sampai temperatur 40oC oleh produk cooler (22-E-106) sebelum

disalurkan ke unit lain.
5.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCC unit)
Unit Residue Catalytic Cracker Complex merupakan secondary process
dari pengolahan minyak bumi, dimana residu dari minyak bumi dipecah kembali
menjadi produk-produk yang memiliki nilai ekonomis yang lebih tinggi. Crude
Duri, Minas, dan Nealbland yang diolah dikilang RU-VI memiliki residu yang
cukup tinggi, yaitu kurang lebih 60-65%. Unit RCC terdiri dari dua unit, yaitu unit
Residue Catalytic Cracker (RCC) dan Light End Unit (LEU).
RCC complex terdiri dari beberapa unit operasi dikilang RU VI Balongan
yang berfungsi mengolah residu minyak (Crude Residue) menjadi produk-produk
minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti: LPG, Gasoline, Light Cycle Oil,
Decant Oil, Propylene, dan Polygasoline.
5.3.1 Residue Catalytic Cracking Unit (RCCU) (Unit 15)
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (Secondary
Processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara
perengkahan memakai katalis. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas
Plant Unit yang akan mengelola produk puncak Main Column RCC Unit menjadi
Stabilized Gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas.
 Produk:
- Light cycle Oil (LCO)
- Decant oiil (DO)
 Desain Basis:
RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal
dari unit AHU dengan desain 29.500 BPSD (35,5 % vol) dan Untreated

Atmospheric residu yang berasal dari unit CDU dengan desain 53.000 BPSD
(64,5%vol). Kapasitas terpasang adalah 83.000 BPSD.
Langkah Proses:
Di dalam unit ini terdapat reaktor, regenerator, column fractionator, catalyst
cooler, main blower, dan CO Boiler. Adapun proses–proses utama yang terjadi
pada unit RCC ini meliputi proses reaksi dan regenerasi serta proses pemisahan.
Berikut adalah deskripsi proses mengenai proses–proses tersebut :
1. Proses Reaksi dan Regenerasi
Feed hydrocarbon ke unit dipanasi dengan aliran produk dan direngkah
dengan pemanas yang dibawa oleh regenerated katalis didalam sistem reaktor.
Proses reaksi cracking terjadi di bagian riser reactor. Sebelum masuk riser
reactor, feed dipanaskan terlebih dahulu di exchanger agar umpan tersebut lebih
mudah teratomisasi sehingga kontak antara molekul umpan dan katalis semakin
baik karena berlangsung pada suhu tinggi. Proses perengkahan (cracking) katalitik
diriser dibuat sangat singkat bertujuan untuk menghindari reaksi penjenuhan
olefin oleh ion H+ dan mencegah proses thermal cracking yang lazim disebut
secondary cracking.
Reaksi penjenuhan akan menghasilkan paraffin rantai panjang sedangkan

thermal cracking akan menyebabkan terbentuknya coke. Setelah katalis bereaksi
dengan feed di dalam riser reaktor, kemudian dipisahkan dari hidrokarbon untuk
memperkecil terjadinya cracking sekunder lalu dikirim ke regenerator untuk
diregenerasi. Coke yang terdeposit pada katalis dibakar dengan udara panas
didalam regenerator agar katalis dapat aktif kembali untuk mengolah hidrokarbon
berikutnya.
Vapor hydrocarbon keluar dari top riser reaktor ke main column pada
seksifraksinasi. Spent katalis mengalir dari reaktor stripper ke dalam upper
regenerator dimana coke yang terbentuk dibakar dengan udara. Karbon dalam
bentuk coke menempel pada katalis sebagai hasil samping cracking. Adanya coke
pada katalis akan mengurangi aktivitas katalis. Dengan menggunakan pemanasan
tinggi dan udara yang cukup, coke tersebut dimasukkan dalam upper regenerator

dan diatur agar menjadi CO (Partial Combustion) dan panas yang dihasilkan tidak
terlalu tinggi.
Fuel gas (gas hasil pembakaran) yang mengandung CO keluar dari upper
regenerator melalui cyclone dimana partikel katalis sebagian juga ikut terambil.
Selanjutnya fuel gas tersebut dibakar dalam Co boiler menjadi CO2 agar gas
tersebut dapat dibuang ke udara bebas karena sifatnya yang lebih ramah
lingkungan dibanding CO. Steam tekanan tinggi diproduksi dalam CO boiler dari
panas hasil pembakaran CO menjadi CO2. Katalis cooler mengambil kelebihan
panas dari regenerator boiler feed water (BFW) dan diubah menjadi steam.
Kelebihan udara dalam lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang
tersisa pada katalis dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Kemudian
katalis panas dialirkan dari lower regenerator ke riser reaktor, dan
disirkulasikan kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran katalis dalam sistem
reaktor-regenerator adalah jantung dari unit RCC. Hidrokarbon hasil reaksi
cracking dialirkan dari reaktor ke column fraksionator untuk dipisahkan menjadi
overhead vapor, LCO, dan DCO.
2. Proses Pemisahan
Proses pemisahan dilakukan didalam kolom fraksinasi 15-C-101 untuk
memisahkan hidrokarbon menjadi over head vapor, LCO, dan DCO berdasarkan
titik didihnya. Over head vapor kemudian dialirkan ke unit 16 (Unsaturated Gas
Plant) untuk pemisahan lebih lanjut. Produk LCO akan diolah kembali di
LCO. Hydrotreater Unit (unit 21) dan produk DCO akan dikirim ke blending fuel
atau disimpan di dalam tangki untuk selanjutnya diekspor karena sudah
merupakan produk akhir.
5.3.2 Light End Unit (LEU)

5.3.2.1 Unsaturated Gas Plant (UGP) (Unit 16)
Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk puncak column RCC unit
menjadi stabilized gasoline, LPG, dan non condensable lean gas, yang sebagian
akan dipakai sebagai lift gas sebelum di-treating di Amine Unit sebagai off gas.
 Produk:
Gasoline (RCC Naphta)

Untreated LPG
Non Condensable Lean Gas/ Off Gas
 Desain basis:
Unsaturated gas plant yang dioperasikan bersama-sama dengan RCC unit
dirancang untuk mengolah 83.000 BPSD Atmospheric Residue. Unit ini
menghasilkan offgas yang dikirim ke unit POC untuk diproses lebih lanjut untuk
menghasilkan propylene.
Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut
diLPG Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di
Gasoline Treatment Unit (Unit 18).
Langkah Proses:
Over head product dari RCCU yaitu offgas (campuran metana, etana, dan
H2S), LPG (campuran propilen dan propana) serta naphta (campuran butana,
butilena, dan C5+) masuk ke dalam vessel 15-V-106. Offgas akan dialirkan ke
flare (Propylene Olefin Complex), fraksi ringan akan masuk ke vessel 16-V-101,
sementara fraksi berat akan dipompa masuk ke dalam kolom 16-C-101. Fraksi
ringan dari 15-V-106 akan masuk kedalam WGC (Wet Gas Compressor) dua
tingkat kemudian ke HE (Heat Exchanger) sampai akhirnya masuk ke dalam
vessel 16-V-104. Fraksi ringannya akan masuk ke dalam absorber 16-C-101
sementara fraksi beratnya akan dipompa masuk ke dalam stripper 16-C-103
setelah melalui HE 16-E-108. Dalam stripper tersebut, fraksi ringan yang masih
terikut dalam fraksi berat yang masuk akan dikembalikan ke dalam vessel 16-V-
104, sementara fraksi berat yang telah di stripped akan masuk ke dalam
debutanizer 16-C-104. Dalam debutanizer ini, LPG dan naphta akan dipisahkan
untuk selanjutnya masing-masing akan diolah diunit 17 dan 18.
Fraksi berat dari vessel 15-V-106 akan bergabung dengan fraksi ringan
dari vessel 16-V-104 dalam absorber 16-C-101 untuk diambil fraksi beratnya.
Absorbent yang digunakan adalah naphta dari debutanizer. Karena proses
absorbsi akan terjadi dengan lebih baik pada temperatur rendah, maka naphta
sebagai absorbent didiginkan terlebih dahulu oleh chilled water dengan

menggunakan freon. Fraksi ringan dari absorber tersebut dialirkan kedalam
absorber 16-C-102 agar lebih banyak fraksi berat yang terambil. Absorbent yang
digunakan adalah LCO (Light Cycle Oil). Didalam absorber ini terdapat foulring
yang berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan kontak antara fraksi yang
akan di absorb dengan absorbent. Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke
dalam unit amine dan ada pula yang menjadi offgas. Sementara fraksi berat dari
absorber akan masuk ke dalam vessel 16-V-104 menuju stripper. Keseluruhan
proses diatas akan menghasilkan produk akhir berupa Untreated LPG dan
Untreated Naptha yang berasal dari debu tanizer serta offgas yangdihasilkan dari
serangkaian proses absorpsi.
5.3.2.2 LPG Treating Unit (Unit 17)
Unit ini berfungsi untuk memurnikan produk LPG Unsaturated Gas
Plant dengan cara mengambil senyawa dan organik sulfur lainnya dengan
merubahnya menjadi senyawa disulfida.
 Produk:
Treated Mixed LPG yang selanjutnya akan dikirim ke Propylene Recovery
Unit (unit 19).
 Desain Basis:
Unit LPG Treatment Unit dirancang untuk mengolah feed dari
produk atas Debutanizer pada Unsaturated Gas Plant sebanyak 22.500
BPSD.
Langkah Proses:
1. Sistem Ekstraksi Hidrogen Sulfida

Unsaturated LPG dilewatkan strainer untuk menghilangkan partikel- partikel
padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu feed masuk ke H2
Ekstraktor Fiber Film Contactor, dimana akan terjadi kontak dengan caustic.
Pemisahan antara fase LPG dengan larutan caustic terjadi diseparator. LPG
mengalir berlawanan arah dengan caustic, yaitu keluar dari bagian puncak menuju
tahap ekstraksi merkaptan, sedangkan caustic mengalir ke bawah dan keluar
menuju tempat penampungan caustic. Dalam tahap ekstraksi, H2S yang

terkandung dalam LPG akan bereaksi dengan caustic bebas yang akan menjadi
spent.
2. Sistem Ekstraksi Merkaptan Sulfur
LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke dalam
sistem ekstraksi merkaptan sulfur. Setelah melalui dua stage ektraksi merkaptan
sulfur, LPG akan terpisah dari caustic dan keluar dari bagian atas separator.
Selanjutnya LPG akan mengalir ke seksi System Aqua fining.
Aliran treated LPG dari separator yang masih mengandung sejumlah kecil
entrainment caustic, selanjutnya masuk ke bagian puncak Contactor dimana
terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh sirkulasi air. LPG dan
larutan air yang disirkulasikan mengalir secara counter current dan melalui Shoud
contractor, dimana caustic yang terikat akan diambil. LPG yang telah tercuci
kemudian diproses lebih lanjut di Propylene Recovery Unit.
Tabel 5.6 Produk LPG Treating Unit
Treated RCC LPG 84,2885

Fuel Gas 0,102
Spent Solvent 1,050
Spent Water 0,600
Sumber: (PERTAMINA, 2005)
5.3.2.3 Gasoline Treating Unit (GTU)(Unit 18)
Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Naphta agar produk
yang dihasilkan memenuhi standar kualitas komponen Blending Premium.
 Produk.
- Treated gasoline
 Desain Basis:
Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk memproses sebanyak 47.500 BPSD
Untreated RCC Gasoline yang dihasilkan oleh unit RCC complex. Unit ini
dirancang dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hingga 50%.
Langkah Proses:
Untreated RCC Gasoline (RCCG) mengalir ke dalam sistem Caustic

Treating sebanyak 47.500 BPSD yang terbagi dua secara paralel. Udara untuk
oksidasi diinjeksikan dibagian up stream Fiber Film Contractor (FFC) yang
sebelumnya melewati Air Sparger terlebih dahulu.
Feed yang telah bercampur dengan udara masuk melalui bagian atas Fiber
Film Contractor (FFC) untuk dikontakkan dengan caustic yang berasal dari
pompa recycle caustic. Caustic akan mengekstrak H2S dan mengoksidasi
merkaptan dari feed. Selanjutnya feed bersama caustic masuk ke dalam separator
untuk dipisahkan antara fasa treated gasoline dan fasa caustic.
Banyaknya aliran sirkulasi caustic kira-kira 20% volume dari aliran
untreated RCCG. Pemisahan antara fase RCCG dengan caustic terjadi di
separator. Hidrokarbon dan larutan caustic mengalir ke bawah terjadi ekstraksi
H2S dan oksidasi merkaptan.
Tabel 5.7 Produk GTU
Treated Gasoline 84,2885
Fresh Solvent 0,102
Fresh Water 0,600
5.3.2.4 Propylene Recovery Plant (PRU) (Unit 19)

Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG C3
dan C4 dari Gas Concentration Unit untuk mendapatkan produk propylene
dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6%) yang dapat dipakai sebagai bahan
baku untuk pembuatan di Propylene Unit.
 Produk:
Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD ropana
P Campuran Butana
 Desain Proses:
Proses yang digunakan adalah Selective Hydrogenation Process (SHP)
dengan reaktor Huels.
Langkah Proses:
Feed yang berasal dari LPG treatment yang telah diolah pada Unit Gas
Concentration, dipompakan ke C3/C4 splitter (19-C-101) untuk memisahkan

campuran C3 pada bagian atas dari campuran C4 pada bagian bawah. Uap yang
terbentuk di bagian overhead masuk ke C3/C4 splitter condenser, sedangkan
kondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 splitter receiver. Sebagian campuran
C3 direfluks ke C3/C4 Splitter dan sebagian lagi dikirim ke solvent settler.
Pada solvent settler, campuran C3 dihilangkan kandungan sulfurnya
dengan menggunakan larutan NaOH membentuk air, Na2S, dan NaSR. air di
water Boot dikirim ke Water Degassing Drum, selanjutnya ke unit Sour Water
Stripper (Unit 24). Campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4 Splitter
sebagian dipanaskan di C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian lagi dikirim ke
unit Catalytic Condensation (Unit 20). Jika campuran C4 masih tersisa, maka
dikirim ke tangki penampungan. Dari Solvent Settler, campuran C3 dikirim ke
Wash Water Column untuk dikontakkan dengan larutan fosfat dari arah
berlawanan (counter current). Tujuan dilakukannya dengan pengontakkan adalah
untuk mengikat NaOH yang tidak bereaksi menjadi Na 3PO4 disolvent treater.
Produk atas kolom ini yang terdiri dari mixed C3 dan air dipisahkan dari airnya
pada sand filter, sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian lagi
ditampung di water degassing drum untuk kemudian dikirim ke unit 24.
Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3 Feed Driers. Keluaran

Feed Driers tersebut diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi
drier, campuran C3 ini kemudian dipisahkan pada C3 Splitter. Uap propylene
terbentuk dibagian atas over head dan propane dibottom. Propane dikirim ke
tangki penampungan, sedangkan sebagian propylene direfluks dan sebagian
dikompresikan untuk memanaskan propana di C3 Splitter Flash Drum. Propylene
yang terbentuk dipisahkan kandungan COS-nya di COS Removal. COS
merupakan jenis kontaminan yang terbentuk dari sisa-sisa sulfur yang masih
terkandung dalam Natural Gas Plant diunit RCC.
Untuk menghilangkan COS dari LPG digunakan Mono Ethanol
Amine (MEA) dan NaOH dengan reaksi berikut:
COS + 2MEAD Dietanol Urea + H2S
H2S + 2NaOH Na2S + 2H2O

COS + 2MEA + 2NaOH Dietanol Urea + Na2S + 2H2O
Setelah itu propylene dipisahkan dari logam menggunakan metal treater. Dari
metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah kandungan
diane dan acetylene yang ada menjadi mono olefin guna memenuhi persyaratan
produksi. Reaksi SHP berlangsung pada kondisi fasa cair dalam fixed bed catalyst
dengan jumlah H2 yang terbatas. Reaksi yang terjadi adalah:
CH2=CH-CH=CH2 + H2 CH2=CH=CH2-CH3 (1-butane)

CH2=CH-CH=CH2 + H2 CH3-CH=CH-CH5 (2-butane)
Propylene keluaran reaktor didinginkan dan dikirim ke tangki penampungan
dengan dilengkapi analisa kandungan propane.
Tabel 5.8 Produk PRU

Propylene (C3=) 25,103
Mixed C4’s 50,399
Propane (C3) 7,186
5.3.2.5 Catalytic Condensation Unit (CCU) (Unit 20)

Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butane dari Propylene
Recovery Unit (Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang tinggi. Unit
ini berkapasitas 13.000 BPSD dengan tiga reaktor paralel yang dirancang untuk
menghasilkan produk dengan berat molekul tinggi menggunakan katalis Solid
Phosporous Acid. Reaksi:
 Produk: Polygasoline Butane

 Desain Proses:
UOP Catalytic Condensation merupakan salah satu unit yang dirancang

UOP untuk memproses Unsaturated Mixed Butane dari unit-unit RCC
Complex.
Langkah Proses:
Feed campuran Butane dari unit 19 masuk ke Wash Water Coloumn untuk
dicuci dengan larutan fosfat secara counter current. Tujuan dari pencucian ini
adalah untuk memudahkan reaksi karena larutan fosfat berperan sebagai katalis
serta untuk menghilangkan kotoran. Sebagian wash water yang telah digunakan
akan disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama aliran rectifier
dipompakan ke reaktor. Pada reactor terjadi reaksi isomerisasi (membentuk
isobutan dan isobutilen) dan alkilasi.
Aliran dari reaktor berupa campuran C4 disaring oleh filter untuk
mencegah katalis padat terikut dalam produk, kemudian dialirkan ke flash
rectifier. Didalam rectifier ini, effluent dipisahkan dengan cara penguapan yang
menghasilkan saturated LPG, polygasoline, dan unreacted umpan sebagai hasil
bottom. Sedangkan hasil atasnya berupa uap butilen dan butan yang dialirkan ke
rectifier receiver untuk dijadikan kondensat. Sebagian kondensat yang terbentuk
akan dikembalikan ke flash rectifier sebagai refluks dan sebagian lagi di recycle
kembali untuk direaksikan pada reactor. Hasil bawah dari flash rectifier akan
masuk ke stabilizer.
Pada seksi stabilizer, terjadi pemisahan secara distilasi, dimana feed

masuk melalui tray 16 dari 30 tray. Produk atas yang dihasilkan berupa LPG
butane yang kemudian masuk ke stabilizer receiver dan dihilangkan kadar airnya
dengan water boot. Kondensat yang ada sebagian dikembalikan ke stabilizer dan
sebagian dialirkan ke caustic wash untuk menyerap senyawa sulfur. Kondensat
yang telah terbebas dari senyawa sulfur kemudian dialirkan ke sand filter untuk
menyaring padatan natrium dan selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk
bawah yang dihasilkan berupa poly gasoline yang didinginkan terlebih dahulu
sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
5.4 Propylene Olefin Complex (POC)
Proses ethylene menjadi propylene membutuhkan beberapa unit proses
dan pendukungnya, komponen utama unit-unit proses tersebut meliputi Low

Pressure Unit (LPR), Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU), Catalytic
Distillation Deisobutenizer Unit (CD HydroDelB), Olefin Conversion Unit
(OCU), Regeneration Unit dan Binary Refrigeration Unit, sedangkan fasilitas
pendukungnya meliputi cooling water, steam/condensate, electricity/tenaga
listrik, fuel gas, nitrogen, hydrogen, air plant and air instrument.
Fungsi unit ini ialah untuk mengolah offgas dari unit RCC menjadi
propylene yang memiliki nilai jual yang tinggi. Unit POC ini akan beroperasi
dengan kapasitas MTA. POC terdiri atas beberapa unit, yaitu:
5.4.1 Low Pressure Recovery (LPR) (Unit 34)
LPR Unit ini memiliki beberapa komponen, yaitu :
a. Amine/Water Wash Tower
Amine /Water Wash Tower (34-C-101) befungsi untuk menghilangkan gas asam
dari umpan offgas RCC yang terbawa dari sistem OSBL. Gas asam yang
terkandung di dalam offgas adalah H2S, Disulfida (CS2), HCN, HCL, COS,
Merkaptans (methyl dan ethyl), Nitrogen Oksida (NOx) dan SOx. Water wash
diperoleh dari OSBL dan dikembalikan ke SWS. Pelarut amine masuk dari amine
regeneration package (34-A-101) sedangkan larutan amine yang sudah jenuh
diregenerasi diamine regenaration package (34-A-101).
b. Oxygen Converter
Fungsi dari oxygen converter (34-R-101 A/B) adalah untuk menghilangkan
asetilen, senyawa asetilen, oksigen dan pengotor lainnya dari aliran offgas.
Penghilangan senyawa ini memerlukan operasi yang baik dan aman pada unit
downstream. Oksigen akan membahayakan keselamatan apabila bereaksi dengan
oksida nitrit pada suhu kiogenik menjadi gum yang bersifat eksplosif didalam
coolbox.
Reaksi primer yang terjadi didalam oxygen converter adalah:
1. Oksigen + Hidrogen Air
2. Asetilen + Hidrogen Etilena + Etana
3. Etilena + Hidrogen Etana
4. C3 Asetilena + Hidrogen Propilena + Propana
Katalis pada oxygen converter dapat mengurangi pengotor-pengotor pada umpan,

arsen, posfin pada offgas.
c. Caustic Water Wash
Fungsi caustic/water wash tower adalah untuk menghilangkan sisa gas
asam yaitu H2S dan CO2 dari aliran offgas RCC. Untuk menghilangkan gas-gas
asam tersebut, ditambahkan soda kaustik. Soda kaustik yang tersisa akan dicuci
dengan wash water untuk mencegah terjadinya carry over.
d. Off gas Feed Treatment
Gas proses yang berasal dari KO Drum dialirkan ke offgas drier untuk
mengurangi kandungan air, merkaptan, amina, amonia, dan sejumlah kecil CO 2,
H2S, COS. Dari drier tersebut, effluent dikirim ke Mercury Absorber untuk
menghilangkan merkuri dengan karbon aktif. Penghilangan merkuri dilakukan
hingga jumlah merkuri dalam aliran gas tersebut sangat kecil karena dapat
menyebabkan kerapuhan pada sistem pemipaan yang terbuat dari alloy aluminium
dan peralatan lain pada RCC offgas cooler (34-E-107). Kemudia aliran gas difilter
untuk menghilangkan padatan-padatan absorbent yang terbawa.
e. Off Gas Chilling and Demethanaizer
RCC Off Gas yang sudah dihilangkan kandungan impuritasnya kemudian
didinginkan dan dicampur dengan ethylene richvent dari kolom OCU
Deethylenizer dan dialirkan ke kolom Demethanizer. Didalam kolom ini akan
terjadi fraksinasi yang didasarkan pada prinsip absorpsi, dimana ethylene yang
terkandung dalam RCC Off Gas akan diserap oleh cairan pencuci yang terdiri
dari hidrokarbon C2+ (senyawa ethane dan yang lebih berat BM-nya). Cairan C2+
yang keluar dari dasar kolom Front-End Deethylenizer didinginkan dan digunakan
sebagai cairan pencuci di Demethanizer. Cairan C2+ akan menyerap ethylene dari
treated RCC Off Gas, produk atas kolom Demethanizer mengandung methane dan
senyawa yang lebih ringan digabung dengan produk atas kolom Deethanizer
kemudian dialirkan ke Regeneration Unit dan fuel gas system. Proses
selanjutnya adalah produk bawah kolom Demethanizer dipompakan dan dialirkan
ke Front-End Deethylenizer.

f. Front End Diethylenizer
Produk bawah Demethanizer coloumn dialirkan ke Front- End Deethylenzer
kemudian dipanaskan dengan Front-End Deethylenizer reboiler. Produk atas
kolom Front-End Deethylenizer yang mengandung ethylene kemudian dialirkan
ke Olefin Convertion Unit (OCU). Produk bawah kolom Front-End Deethylenizer
yang mengandung ethane dan komponen yang lebih berat dibagi menjadi 2 aliran,
satu bagian sebagai cairan pencuci ke kolom Demethanizer, sedangkan sisanya
dialirkan ke kolom Deethanizer.
g. Deethanizer
Produk atas kolom Deethanizer yang mengandung ethane digabung dengan
produk atas kolom Demethanizer untuk dialirkan ke Regeneration Unit/Fuel Gas
System. Produk bawah kolom Deethanizer yang mengandung propylene dan
senyawa yang lebih berat dipompakan ke existing Propylene Recovery Unit.
5.4.2 Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU) (Unit 35)
a. C4 Feed Treatment
Campuran senyawa C4 (i-C4 dan n-C4) pertama kali akan diolah dikolom C4
Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan sodiumnya. Mixed C4 kemudian
dialirkan ke C4 Feed Surge Drum dan selanjutnya dipompakan ke C4 Feed
Treater. C4 Feed Treater dirancang untuk menghilangkan kandungan senyawa
yang dapat meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alcohol,
karbonil, merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine dan phospine,
campuran C4 tersebut diolah di C4 Feed Metals Treater.
b. SHU Reactor System

Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk hidrogenasi
butadiene dan C4 acetylene didalam mixed C4 sebelum diolah lebih lanjut di unit
CD Hydro Deisobutanizer dan unit Olefins Conversion. Diunit SHU juga terjadi
reaksi hidroisomerisasi sebagian 1-butene menjadi 2-butene.
Campuran C4 yang sudah diolah di C4 Feed Treater kemudian dialirkan
ke reactor SHU. Sebelum masuk ke reaktor SHU, aliran ini dicampur dengan
aliran recycle dari produk reaktor dan kemudian dipanaskan di Feed Heater.
Untuk memenuhi kebutuhan hidrogenasi, maka ditambahkan gas hydrogen pada

aliran sebelum masuk Feed Heater. Aliran recycle dibutuhkan untuk mengurangi
konsentrasi butadiene, sehingga kenaikan temperatur yang berlebihan di reaktor
dapat dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah reaksi eksotermis,
oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperatur di reactor. Produk reaksi ini
kemudian dialirkan ke Reactor Separator Drum dimana adanya kelebihan gas
hydrogen, methane, dan sejumlah C4 yang teruapkan akan dipisahkan dari
cairannya. Uap dari Reactor Separator Drum didinginkan di Vent Condenser
untuk mengkondensasikan C4. Fraksi hidrokarbon yang tidak terkondensasi
dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk kombinasi dan
recycle streams. Aliran kombinasi ini kemudian dipompakan dan dipisahkan
menjadi 2 aliran, yaitu aliran produk dikirim ke kolom CD Hydro Deisobutanizer
dan aliran recycle digabung dengan fresh feed untuk dialirkan kembali ke reaktor.
Di Selective C4 Hydrogenation Unit, aktivitas katalis secara bertahap akan
berkurang karena active sites dikatalis terjadi coking. Regenerasi katalis
diperlukan apabila aktivitas katalis turun pada titik dimana inlet temperatur
reactor mencapai kondisi desain EOR (End Of Run).
5.4.3 Catalyst Distilation Hydro Deisobutanizer (Unit 36)
Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro Deisobutanizer
bersama dengan sejumlah kecil gas hydrogen. Isobutene akan diambil bagian
atas kolom CD Hydro Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa
butadiene dari umpan C4+. Pada destilasi konvensional, sebagian besar 1-butene
akan keluar pada bagian atas kolom disebabkan titik didih yang dekat antara
isobutene dan 1-butene.
Untuk memaksimalkan pengambilan normal butenes (1 dan 2-
butene),catalytic bed ditambahkan pada kolom CD Hydro Deisobutanizer untuk
isomerisasi 1-butene menjadi 2-butene dan hidrogenasi sisa butadiene. Produk
bawah yang kaya kandungan 2-butenes, dikirimkan ke Unit Olefins Conversion.
Hampir semua isobutene dalam umpan akan terambil dibagian atas kolom CD
Hydro Deisobutanizer sedangkan n-butane sebagian besar akan terikut produk

5.4.4 Olefin Conversion Unit (OCU) (Unit 37)
a. Fresh/Recycle C4 Surge Drum, DP Reactor Feed Preheat System, dan Feed
Treatment.
Seksi ini digunakan untuk memproses produk bawah kolom CD Hydro
Deisobutanizer untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang dapat meracuni
katalis, seperti oksigen, sulfur, alkohol, karbonil, dan air sebelum masuk ketahap
reaksi di DP Reaktor. Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer
mengandung n-butene (1-& 2-Butane) diperlukan untuk tahap DP reaksi.
Fresh/Recycle C4 Surge Drum menerima fresh C4 dari produk bawah kolom CD
Hydro Deisobutanizer (36- C-101) dan recycle C4 dari depropylenizer (37-C-
102). Kombinasi campuran umpan C4 dipompa dan dicampur dengan ethylene
recycle/fresh dari RCC offgas cooler (34-E-107) dan bypass recycle/fresh etilen
dari OCU deetyhlenizer. Tujuan utama dari Fresh/Recycle C4 Surge Drum adalah
untuk memenuhi kapasitas C4 untuk umpan DP Reactor. Surge drum dirancang
untuk menahan kapasitas selama 10 menit ketika tercapai level LLL dan HLL
berdasarkan kombinasi aliran umpan. DP Reactor feed/effluent exchanger (37-E-
101) digunakan untuk menguapkan dan memanaskan DP reactor feed. Campuran
C4 dari drum dipompakan ke DP reactor pressure dan dikombinasikan dengan
etilen fresh atau recycle, dicampur dalam staticmixer dan kemudian didinginkan
oleh air pendingin yang melarutkan etilen dalam C4 cair, kemudian ditreatment di
OCT feed treater. Tekanan operasi di DP reactor seperti campuran umpan C4
yang sesuai dengan kinerja DP reactor Disproportionation (DP) OCT Reactor dan
Regeneration System
Umpan uap yang akan dipaaskan dari DP reactor feed heater (37-F-101)
adalah melalui suatu katalis fixed bed dalam DP reactor (37-R-101A/B) dimana
terdapat ketidak proporsionalan reaksi yang terjadi. Reaksi utama di dalam DP
reactor adalah antara etilen dan 2-butene dari propilen. Produk samping lainnya
yang utama adalah olefin C5-C7, yang juga dibentuk melalui reaksi samping.
DP reactor memiliki dua lapisan katalis. Lapisan atas mengandung
katalis MgO murni sedangkan dibagian bawah mengandung campuran homogen

MgO dan WO3 (Tungsten Oksida) pada silika dengan rasio berat 3:1. Katalis
MgO menyebabkan isomerasi dari 1-butene ke 2-butene dilapisan atas reaktor.
Campuran katalis di bagian bawah unggun terjadi proses reaksi metathesis.
Excess etilen dalam umpan diperlukan secara stoikiometri. Excess etilen
menyebabkan reaksi utama dari etilen dan 2-butene untuk pembentukan propilen
serta membentuk reaksi samping. Laju alir etilen fresh ke olefin conversion unit
yang dibutuhkan kontan sejak saat start-of-run (SOR) sampai operasi end-of-run
(EOR). Rasio molar etilen dengan n-butene (E/B) akan secara berkurang dari 2.35
saat SOR hingga 2.0 saat operasi EOR. Untuk menjaga produksi propilen dan
mengganti konversi butene yang rendah, C4S didaur ulang dari deprophylenizer
dengan Fresh/Recycle C4 surge drum dan kembali ke DP reactor. C4 recycle
secara bertahap meningkat dari SOR ke EOR untuk mengganti pengurangan
konversi butene. Reaksinya mendekati isotermal. Suhu meningkat hingga 6 oC
0
Katalis DP reactor memerlukan regenerasi secara peiodik untuk
menghilangkan akumulasi kokas dari katalis dan mengembalikan aktivitas
katalisnya.Siklus operasi DP reaktor diperkirakan 15-30 hari. DP reactor catalyst
akan memerlukan regenerasi ketika konversi n-butene terlalu rendah diproduksi
dan memerlukan polimer yang setara dengan propilene dengan maksimum dapat
me- recycle C4. Sistem regenarsi dibutuhkan untuk comprised suatu fired
regeneration heater dan regenerasi tergabung untuk nitrogen, plant udara, dan
hidrogen.
c. Diethylenizer
Hasil reaksi di Reaktor OCT mengandung campuran propylene, ethylene,
butenes, n-butanes, dan komponen C5+ sebagai hasil reaksi samping. Pada unit
OCU ini terdapat 3 kolom fraksinasi. Kolom Diethylenizer berfungsi untuk
memisahkan ethylene yang tidak bereaksi sebagai hasil atas dan didaur ulang ke
Reactor OCT.
d. Depropylenizer
Kolom Depropylenizer (37-C-102) untuk memisahkan produk propylene
sebagai produk atas dan produk bawah yang banyak mengandung C4 dan
sebagian kecil C5+ hasil reaksi samping, yang kemudian diumpankan ke dalam

kolom debutanizer.
e. Debutanizer
Kolom Debutanizer (37-C-103) berfungsi untuk memisahkan produk C4
LPG pada produk atas dan C5+ Gasoline pada produk bawah. Produk atas dari
menara dikondensasi oleh air pendingin dan produk bawah direboiler oleh LP
steam. Debutanizer dirancang untuk 2% berat dari C5 dan komponen bawah C5S
dan produk gasoline fraksi berat C5+ gasoline produk dipompa sebelum dikirim
ke OSBL.
5.4.5 Regeneration Unit (Unit 38)
Regenerasi adsorbent pada Off Gas Dryer/Treater. C4 Feed Treater dan
OCT Feed Treater dilakukan dengan menggunakan regeneration gas, yang
merupakan kombinasi produk atas Demethanizer dan Deethanizer. Pada sistem
regenerasi ini terdapat 2 indenpenden sistem regenerasi, yaitu once- through
system untuk Off Gas Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta system
resirkulasi untuk C4 Feed Treater.
Peralatan proses pada unit ini berupa:
a. Close Loop System berfungsi sebagai tempat regenerasi dryer (Treater
35-V-101).
b. Open Loop System (dengan Reagen Gas) sebagai tempat regenerasi
dryer, (Treater 34-V-104,37-V-108, dan 38-V-103/104) diregenerasi
setelah untuk regenerasi DP reaktor, simultan dengan regenerasi 37-V-
108.
c. Regenerasi Reaktor Sistem sebagai tempat regenerasi dan aktivasi
katalis reaktor 34-R-101, 35-R-101 dan 37-R-101.
d. Nitrogen Feed Treater, berfungsi sebagai tempat menghilangkan

kontaminan dalam nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi katalis
di reaktor.
e. Nitrogen Chloride Treater, sebagai tempat menghilangkan kontaminan
dalam nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi katalis di reaktor.

5.4.6 Binary Refrigeration Unit (Unit 39)
Binary Refrigeration Unit berfungsi untuk menyediakan media pendingin
untuk keperluan proses. Bahan pendingin yang dipakai merupakan campuran ± 31
mol% ethylene dan ± 69 mol% propylene dan sejumlah kecil methane, ethane,
dan propane. Binary Refrigeration Unit merupakan sistem yang tertutup dan
menggunakan kompresor sentrifugal 3 stage dengan penggerak steam turbine
driven. Ethylene disuplai dari produk atas kolom OCU Depropylenizer dari Unit
RCC sekarang.

BAB VI
PENUNJANG PROSES
6.1 Utilitas
Sistem utilitas bertujuan untuk menunjang operasi unit-unit proses dengan
menyediakan kebutuhan air, air pendingin, steam, listrik, gas N2, fuel gas system,
dan sebagainya. Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air
dan udara. Sistem utilitas ini dibagi menjadi beberapa unit, yaitu:
1. Pembangkit listrik dan sistem distribusi (Unit 51)

2. Pembangkit uap (Unit 52)
3. Water intake facility (WIF) dan fasilitas penjenuhan air (water
treatment plant) Salam Darma (Unit 53)
4. Raw water dan portable water system (Unit 54)
5. Demineralized water unit (Unit 55)
6. Cooling tower system (Unit 56)
7. Sistem udara dan instrument (Unit 58)
8. Nitrogenplant (Unit 59)
6.1.1 Penyediaan Air

6.1.1.1 Water Intake Facility
Water Intake Facility berlokasi didesa Salam Darma, Kecamatan
Compreng Kabupaten Subang 65 km dari Refinery EXOR I Balongan. Air sungai
diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah Timur (Timur
Main Canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air sungai diambil dari sungai
Cipunegara. Adapun kondisi operasinya disajikan pada tabel 5.1 berikut:
Tabel 6.1. Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara

Unit Pressure Temperatur
Raw Water Intake pump 1,7 kg/cm2g ambient
Clarifier Atm ambient
GravityFilter Atm ambient
FilterWater Tank Atm ambient
RawWater Transfer Pump 26 kg/cm2g ambient

Instrument Air 5-7 kg/cm2g 40–50oC
Fuel OilUnloading 0,8 kg/cm2g ambient
Feed 1 kg/cm2g ambient
Water Intake Facility yang berfungsi sebagai unit pemurnian air memiliki
kapasitas sebesar 1330 ton/jam. Pada unit ini terdapat 3 buah generator dengan
daya 78 KW (53-G-301A/B) dan 360 KW (53-G-301C). Rata-rata kebutuhan air
untuk RU-VI Balongan kurang lebih sebanyak 1300-1500 ton/jam. Untuk
mengantisipasi terjadinya kekurangan air, PERTAMINA RU-VI dilengkapi
dengan unit pengolahan air sisa proses yaitu proses penjenuhan air (Water
Treatment Plant) agar air dapat digunakan kembali.
6.1.1.2 Unit Demineralized Water
Water treatment bertujuan memperlakukan atau melunakkan
(menjernihkan) air dari sumber air yang sesuai dengan baku mutunya. Sumber air
tersebut dapat diambil dari surface water (air sungai dan laut) dan ground water
(mata air dan air sumur). Unit demineralisasi bertujuan untuk memenuhi air yang
sesuai dengan persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demine Plant terdiri dari
tiga train yaitu demine train A/B dengan flow rate 230 m3/h/train dan demine
train C dengan flow
rate 200 m3/h yang diinstalasi outdoors, tanpa atap dan diarea yang tidak
berbahaya.
Pola operasi:
Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara
bergantian selama satu train atau saat regenerasi. Air buangan regenerasi
yang mengandung asam dan basa serta air pembilas dari masing-masing
resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).
Raw water yang digunakan sebagai demine water masih mengandung karbon,
kation, anion, CO2, senyawa organik dan padatan. Proses produksi demine water
diawali dengan memompakan raw water menuju carbon filter dan diteruskan
menuju cation exchanger (strong base cation and weak base cation). Pada cation

exchanger, resin kation akan menukar kanion kation Ca 2+ dan Mg2+ dengan ion
hydrogen. Apabila resin penukar kation mengalami penjenuhan, maka
resin diregenerasi dengan menggunakan asam sulfat. Air yang keluar dari cation
exchanger dikirim menuju decarbonator untuk dihilangkan kadar CO2 nya.
Kemudian air hasil dekarbonasi dimasukkan dalam anion exchanger (strong
base anion and weak base anion). Resin penukar anion akan menukarkan
kandungan anion dalam air dengan ion hidroksida. Air yang keluar dari anion
exchanger masih memiliki kandungan silica dan dijaga pada kadar maksimum
0,02 ppm. Apabila silica membentuk scale, maka steam turbin akan sulit
dibersihkan.
6.1.1.3 Water Raw and Potable Water
Raw Water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam Darma)
melalui pipa dan ditampung ditangki Raw Water. Raw Water ini digunakan juga
sebagai service water yang pemakainya adalah:
Make-up untuk Fire Water
Make-up untuk Cooling Water
Make-up untuk Demineralized Water
Make-up untuk Potable Water House Station pendingin untuk pompa di
offsite
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilkan terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan kepemakai. Air yang
sudah disterilkan disebut DW. Potable water dimanfaatkan bagi keperluan para
karyawan PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Potable water ini akan
digunakan untuk keperluan-keperluan seperti kantor laboratorium, central
control room, HSE (Health, Safety and Enviroment), fieldoffice, Gedung
Administrasi, control room ITP, dan safety shower di unit utilitas dan unit proses.
6.1.1.4 Unit Sistem Air Pendingin (Cooling Water)
Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses,
fasilities utilities, ancilaries dan fasilitas offsite.
Bagian-bagiannya:
1.Menara pendingin (Cooling Water Tower).

2.Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 5 normal,1 standby
kapasitas @ 7000 m3/hr pada tekanan 4,5 kg/cm2g.
3.Side Stream Filter dengan kapasitas 220 m3/hr.
4.Side Filter/ Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas 660 m3/hr.
Langkah Proses :
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5°C ke 33°C
dengan wetbulb temperatur 29,1°C pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 10
cell dan 10 draft fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header
supply utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Fasilitas
pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas
chlorine, inhibitor korosi, dan dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian air
diolah diside stream filter. Pada bagian header supply ke areautility, dilengkapi
dengan on-line conductivity analizer untuk memonitor mutu dari air pendingin.
6.1.2 Penyediaan Steam (Unit 52)
Sistem pembangkit steam yang digunakan pada PT PERTAMINA RU-VI
Balongan adalah 9 buah unit boiler (masing-masing 115 ton/jam) yang terdiri dari
steam drum, downcomers, water wall tube, super heater, dan bank tube. Unit air
umpan dari boiler terdiri dari tiga buah deaerator yang berfungsi untuk:
1. Menampung air
2. Proses pemanasan awal
3. Menghilangkan kadar O2 dalam air
Pada setiap deaerator dilakukan penambahan zat aditif berupa hidrazin
untuk mempermudah lepasnya O2 dari air dan amin yang berfungsi untuk
menaikkan pH,sehingga air umpan tidak bersifat asam yang dapat
menyebabkan terjadinya korosi pada alat proses. Peralatan penunjang yang
terdapat pada boiler antaralain adalah safety valve, dua unit penggerak steam
turbin, economizer, Local Boiler Control (LCP), analyzer, water level gauge,
instrumentasi, dan lain-lain. Produksi steam dilakukan melalui proses ekspansi
secara isotherm atau isentalpik. Ada 3 jenis steam yang dihasilkan, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm2)
HP steam digunakan pada STG, FDF boiler, HBW pump, compressor,

dan cooling water, serta juga untuk berbagai unit proses, diantaranya
adalah RCC, H2 plant, GO/LCO HTU, dan AHU.
2. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm2)

MP steam digunakan sebagai tenaga penggerak pompa steam turbine
dan steam jetejector. Digunakan pada MBW pump, automizing boiler,
fuel oil pump, demine water pump, dan condensate pump. Selain itu
digunakan juga untuk berbagai unit proses, diantaranya adalah RCC,
GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant, offsite, dan
flare.
3. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm2)
LP steam digunakan sebagai media pemanas pada berbagai unit utilitas,
seperti deaerator, KO drum, dan berbagai unit proses. Unit-unit proses
tersebut, yaitu H2 plant, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS,
sulphur plant, dan offsite area.
6.1.3 Penyediaan Tenaga Listrik
Kilang minyak PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan didesain
dengan kapasitas pengolahan 125000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan
tersebut, listrik disediakan/diperoleh dari PLTU terdiri dari 5 unit Steam Turbin
Generator (STG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27500 KVA/22000
KW, sehingga total kapasitas terpasang sebesar 5 X 22000 KW=110000 KW.
Selain dari 5 unit steam turbin generator diatas yang merupakan unit-unit utama
dalam sistem pembangkit tenaga listrik.
PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dilengkapi juga dengan
pusat listrik tenaga diesel (PLTD) berupa satu unit diesel engine generator set
dengan kapasitas sebesar 1 X 3600 KW. Unit PLTD dioperasikan pada saat initial
start-up dan auto-start bila terjadi kegagalan total pada steam turbine generator
(STG). Listrik yang telah diproduksi didistribusikan dengan saluran underground
cable untuk setiap substation, kecuali pada substation 31 yang menggunakan
saluran over head. Adapun pendistribusian listrik untuk setiap substation antara
lain adalah:
1. Substation no 1 : melayani utilitas dan kantor-kantor

2. Substation no 11 : melayani H2 plant
3. Substation no 12 : melayani unit GO HTU dan LCO HTU
4. Substation no 13 : melayani unit AHU
5. Substation no 14 A &B :melayani unit RCC
6. Substation no 15 :melayani unit CDU
7. Substation no 16 : melayani unit Amine treating, SWS, dan S P
8. Substation no 21,22,23 : melayani Offsite area
9. Substation no 3 : melayani kompleks Bumi Patra
6.1.4 Penyediaan Udara Tekan

6.1.4.1 Unit Nitrogen Plant
Instalasi N2 terdiri dari dua train (train A dan train B). Masing-masing
train dilengkapi dengan satu tangki produksi dan satu unit penguap N2 cair.
Nitrogen Plant berfungsi untuk menghasilkan gas N 2 yang digunakan sebagai
purging pada awal pengoperasian alat karena gas N2 bersifat inert. Selain sebagai
purging, sebagian gas N2 ini juga diperlukan sebagai blanketting untuk mencegah
terdapatnya O2 dalam tangki/proses karena dapat menimbulkan bahaya ledakan
dalam proses refining petroleum. Prosesnya diawali dengan pengeringan udara
didalam dryer. Udara yang telah kering kemudian dikompresikan hingga tekanan
tertentu dan dialirkan ke dalam chiller untuk didinginkan dengan menggunakan
bantuan propylene. Prinsip kerja dari chiller adalah pemisahan N2 dari udara pada
temperatur sangat rendah.
Keluaran unit chiller ini kemudian dimasukkan ke unit pemurnian udara

yaitu menara absorber berpasangan yang saling bergantian secara kontinyu untuk
menghilangkan gas-gas selain nitrogen, seperti CO, CO2, dan gas lainnya.
Absorben yang digunakan adalah activated alumina dan molecularsieve. Gas yang
keluar dari menara absorber masuk ke dalam coldbox vessel dan dicairkan dengan
siklus refrigerasi untuk dipisahkan fasa gas dan fasa cairnya. Fasa gas
dikembalikan ke siklus refrigerasi, sedangkan fasa cair masuk ke rectifier
condenser untuk dipisahkan.
O2 dan N2 berdasarkan titik cairnya. Panas yang dipertukarkan dari cold

box vessel digunakan untuk dryer. O2 yang dihasilkan dikembalikan ke dalam
cold box vessel untuk meregenerasi absorben, sedangkan N2 yang dihasilkan
didistribusikan dan sebagian didinginkan untuk disimpan dalam bentuk cair.
6.1.4.2 Sistem Udara Tekan dan Instrumen (Unit 58)
Sistem Udara tekan ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara, yaitu 3
unit turbin dan 3 unit motor kompresor. Kandungan air yang terdapat dalam udara
dihilangkan dengan Molsieve Dryer yang bekerja pada kapasitas 4820 Nm3/jam.
6.2 Pengolahan Limbah
Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,
senyawa sulfur dan amin, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa
hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini menuntut adanya unit pengolahan
limbah agar limbah yang dibuang dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan
yang telah ditetapkan pemerintah. PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
menghasilkan berbagai macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas,
dan limbah padat. Dari ketiga macam limbah tersebut, limbah cair merupakan
limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran lingkungan.
6.2.1 Pengolahan Limbah Cair (Waste Water Treatment )
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD,
partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu,
pengolahan limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen
beracun, serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah.
Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water
Treatment diPT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil
kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan
Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan seluruh
kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan
air bersih. Kapasitas unit ini 600m3/jam dimana kecepatan effluent didesain
untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah
air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:
 Dissolved Air Floatation (DAF),untuk memisahkan kandungan padatan

dan minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) exprocess
area dan tankarea. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai
kandungan minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan
COD dan BOD yang rendah.
Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai kandungan

minyak maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
 Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan
biologi air buangan dari unit proses terutama: Treated Waterex Unit Sour
Water Stripper (Unit 24), desalter effluent waterex Unit Crude Distillation
(Unit 11), GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air yang diolah
umumnya mempunyai kandungan amonia, COD, BOD dan fenol
sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent
water.
Secara garis besar effluent water treatment di PT PERTAMINA (Persero)

RU VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment dan treatment air
buangan proses.Oily water treatment dilakukan dirangkaian separator sedangkan
treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif (activated
sludge) yang merupakan campuran dari koloni mikrobaaerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air dari
parit-parit unit proses, dan pertangkian. Process effluent water (air buangan
proses) berasal dari air buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan
RCC. Limbah cair buangan dihasilkan dari berbagai macam proses pengolahan di
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki kandungan limbah yang
berbeda- beda. Secara garis besar, kontaminan utama yang terkandung dalam air
buangan proses adalah gas terlarut (hidrogen sulfida, merkaptan, dan amonia),
emulsi minyak, kimia alkali, serta padatan (effluent desalter). Jenis-jenis limbah
cair effluent process berdasarkan sifat kimianya adalah:
 Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya
asam karena banyak mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan
dari proses.

 Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari
RCC.
 Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU
Proses treatment air limbah baik oily water maupun process effluent water
meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolah
air buangan terdiri dari Air Floatation Section, Pre Activated Oil Sludge Section,
Activated Oil Sludge Section, dan Dehydrator and Incinerator Section. Prinsipnya
adalah memisahkan minyak dari air dan sludge pada oily water dan process
effluent secara fisik.
Minyak yang terpisah dikumpulkan direcovery oil sump untuk disimpan

pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Air dan sludge kemudian diproses secara
kimia dan mikrobiologis. Air yang diperoleh dikumpulkan diimpounding basin
untuk dipisahkan kembali minyak dan airnya, minyaknya dikirimke recovery oil
sump dan airnya dapat dibuang ke sungai. Sedangkan sludge akan dibakar.
Unit penjernihan buangan air memiliki beberapa proses,yaitu :
1. Proses Fisik
Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia dan
mikrobiologi. Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan
DAFA/B tanpa menangani parameter lain seperti suspended solid, COD, BOD,
dan NH3. Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam buangan
air hanya diperbolehkan ± 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation
yang terdiri dari :
a. CPI Separator/Corrugate Plate Interceptor (63-S-102) Berfungsi
untuk memisahkan minyak dan air yang berasal dari:
Oily water dari sump pit unit proses termasuk dari common buffer pit
Air buangan proses (process effluent). CPI separator terdiri dari:
- Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skim med oil) dan fraksi bawah (air dan sludge). Skim med oil
dikirim ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil sump. Air dan sludge

dikirim ke process effluent pit (PEP) untuk diolah.
- Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi fraksi atas
(skim med oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skim med oil
dikirim ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang
masih mengandung minyak diolah di DAF..
b. API Separator
API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan kandungan
minyak maksimum 200 ppm. API separator berupa kolam penampung air dimana
masih terdapat minyak yang dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari alat
ini berdasarkan perbedaan densitas minyak dan air. Kolam ini juga dilengkapi
dengan sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehinga sebanyak mungkin air
dan minyak dapat terpisahkan.
API separator mengolah oily water dan air ballast. Sebelum tanker
menerima produk, air ballast dari tanker yang berisi kandungan minyak dapat
dimasukkan ke tangki air ballast (42-T-505A/B) yang berbentuk cone roof
dengan kapasitas 2500 m3.Limbah cair terpisah menjadi fraksi atas(skimme

oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skim med oil dikirim ke 63-OS-
104 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung
minyak diolah di DAF.
c. DAF A/B (Dissolved Air Flotation)
Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang
masih mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari
separator mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke
bak floatation (63-Z-202), dan sebagian campuran dipompakan ke pressurize
vessel terlebih dahulu sebelum ke bak floatation.
d. Dalam pressurized vessel udara dari plant air atau DAF compressor
udara dilarutkan dalam pressurized waste water.
Bila mana pressurized waste water dihembuskan ke pipa inlet bak

flotation pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut akan tersebar dalam bentuk

gelembung karena kecepatan pelarutan udara berkurang yang menyebabkan udara
berlebih terlepas ke atmosfer. Hal ini mengakibatkan minyak yang tersuspensi
dalam waste water terangkat ke permukaan air dalam bentuk buih.
Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202) minyak yang tersuspensi dalam

air umumnya mengendap atau mengapung karena perbedaan SG. Peralatan ini
didisain untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi. Sedangkan minyak yang
memiliki SG sama dengan air akan tersuspensi dalam air dan tidak mengapung
atau mengendap, sehingga perlu zat pengapung untuk memisahkan air dengan
minyak dengan cara menurunkan tegangan permukaan dari minyak. Minyak yang
mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203)
untuk dipompa ke recovery oil sump. Air yang terpisahkan di bak flotation
dialirkan ke impounding basin. Sedangkan sludge dan minyak yang mengendap
dikumpulkan ke PEP.
2. Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif seperti koagulan,
flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksudkan untuk
menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena senyawa tersebut tidak
dapat dipisahkan secara proses fisika. Senyawa yang tidak diinginkan
diikat menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya
dikeringkan. Proses kimia ini terjadi pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Koagulasi adalah proses pembentukan gumpalan dari ion-ion yang

berlawanan. Karena itu, kemampuan koagulasi bergantung pada valensi ion.
Reaksi antara ion-ion menghasilkan”flok”. Koagulan-koagulan yang digunakan
didalam pengolahan air buangan adalah senyawa aluminium atau besi yang
umumnya berbentuk sulfat, contohnya Al2(SO4)3, Fe2(SO4)3, dan FeCl3.
Khusus untuk koagulan aluminium, apabila air yang diproses tingkat kewarnaan
yang tinggi, maka pH yang dibutuhkan untuk proses koagulasi harus dibawah 5,5
sedangkan jika air mengandung mineral tinggi maka dibutuhkan pH 7,5.
Pengadukan yang terkontrol juga membantu pembentukan flok yang mudah

mengendap. Untuk koagulasi dengan senyawa FeCl 3 memiliki keuntungan daerah
pH yang lebih luas dari pada aluminium. Selain itu air asam atau air basa dapat
digunakan untuk koagulan besi, kondisi optimalnya adalah pH 3-8.
Proses flokulasi adalah proses dimana partikel-partikel yang sudah

mengendap karena sudah mengalami koagulasi saling bergabung, sehingga
pengendapannya akan lebih cepat karena partikelnya menjadi lebih besar.
Proses koagulasi-flokulasi digunakan untuk menurunkan kekeruhan dan warna.
Pada air buangan, proses ini berfungsi untuk menghilangkan atau menurunkan
solid dan warna, kadar fosfor, dan kadar algae pada kolom oksidasi.
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil Sludge terdiri dari:
a. Process Effluent Pit/PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit dan bak floatation
(63- Z-202) DAF diinjeksikan udara dari blower. Tujuannya agar tidak terjadi
akumulasi dan air limbah dapat terlarut. Selanjutnya air dan sludge dipompa ke
rapid mixing pit. Apabila kualitas air offspec, maka air dikembalikan ke bak PEP
sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
b. Rapid Mixing Pit (63-Z-302)
Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air limbah.
Variabel yang harus dikontrol adalah pH, jika pHnya rendah maka diinjeksikan
NaOH untuk mengatur pH air pada rentang 6-8.
c. Floculation Pit (63-Z-303)
Floculation adalah bak tempat pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi
dengan membentuk gumpalan. Air buangan dari rapid mixing pit mengalir ke
floculation pit yang dilengkapi mixer dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3) agar
terbentuk Fe(OH)3, sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat dihilangkan.
Selain itu diinjeksikan pula polimer untuk memperbesar gumpalan. Selanjutnya
limbah air (air dan sludge) menuju clarifier pit.
3. Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama,
sertahanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam

berbahaya. Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba)
untuk mengolah bahan organik, dimana air buangan yang akan diolah memiliki
kadar BOD (Biochemical Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile
Suspended Solid) tinggi, tetapi kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis.
Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak
mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologis dipandang sebagai pengolahan yang paling
murah dan efisien. Dalam beberapa dasa warsa telah berkembang berbagai metode
pengolahan limbah secara biologis dengan segala modifikasinya.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologis
adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa
polutan dalam air limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan
berubah menjadi senyawa-senyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya
bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi
lingkungan saat berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena itu,
eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa polutan biasanya
dilakukan dengan cara mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk pertumbuhan
mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil Sludge Section dan
Dehydrator and Incinerator Section yang terdiri dari :
a. Clarifier Pit (63-Z-304)
Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat dihilangkan dari
tangki limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit terendapkan.
Endapanyang berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan kemudian
dipompa ke thickener (63-Z-401) untuk dicampur dengan sludge dari
sedimentation pit. Sedangkan air limbah mengalir ke bak aeration untuk diolah
secara mikrobiologis menggunakan lumpur aktif.
b. Aeration Pit (63-Z-305)
Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke aeration pit
yang dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien untuk mengoksidasi

atau mengolah buangan air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/L dan
COD 1150 mg/L menjadi treatedwater yang memiliki kadar BOD 100mg/L dan
COD 150 mg/L dengan menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur
aktif ini merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik seperti bakteri,
protozoa, mold, yeast, alga, dan sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi
dimana mikroorganisme menyerap sejumlah besar bahan organik dan
mengoksidasikannya. Pada kondisi dimana defisiensi nutrien, maka sejumlah sel-
sel mikroorganisme akan mengalami disintegrasi karena enzim yang masih aktif
menguraikan zat yang masih ada didalam sel itu sendiri, oleh karenanya perlu
ditambahkan nutrien ke dalam sistem ini.
c. Sedimentation Pit (63-Z-306)

Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara
mikrobiologi di aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan padat-cair
secara gravitasi. Air (treated water) pada permukaan atas dialirkan ke impounding
basin. Sedangkan sludge yang terendapkan sebagian disirkulasikan ke aeration pit
dan sebagian lagi dikirim ke thickener.
d. Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan sedimentation pit.
Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahankimia dan
alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan- padatan dan
dengan memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge
dialirkan melalui gotter buka menuju PEP (63-Z-501) diseksi Pre Actived Oil
Sludge, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat
bernama hopper (cake hopper).
e. Dehydrator dan Incinerator
Membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas
dan abu pada temperatur tinggi (T=800oC). Kapasitas desain dehydrator sebesar
5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.

6.2.2 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
6.2.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludge selain
mengandung lumpur, pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi
berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat
dibuang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari
pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar
(incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur atau pasir yang tidak terbakar
dapat digunakan untuk landfill atau dibuang disuatu area, sehingga pencemaran
lingkungan dapat dihindari.
6.3 Laboratorium
Bagian Laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada
bagian ini data-data analisa tentang raw material dan produk akan diperoleh.
Dengan data-data yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat
dikontrol dan dijaga standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Bagian Laboratorium berada di bawah bidang Unit Produksi. Bagian
Laboratorium memiliki tugas pokok sebagai berikut:
a. Sebagai kontrol kualitas bahan baku
b. Sebagai pengontrol kualitas produk
c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain
crude dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah
diPERTAMINA RU VI Balongan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi

proses kilang pada PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Pemeriksaan atau analisa yang dilakukan di Laboratorium meliputi beberapa

hal di bawah ini:
a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant
dan unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Produk antara dan produk akhir
Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga seksi dalam melaksanakan tugas,yaitu:
1. Seksi Teknologi (TEKNO)
Seksi Teknologi (TEKNO) memiliki tugas antara lain:
a. Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material.
b. Melakukan analisa bahan baku, stream atau finish produk serta
chemical
dengan menggunakan metode test.
c. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat
menghasilkan octane number yang tinggi dengan proses blending yang
singkat tanpa penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE.
d. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan
air
buangan).
e. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas
termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor dan
material kimia yang digunakan di kilang UP-VI.
2. Seksi Analitika dan Gas (ADG)
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku,
produk antara dan produk akhir serta bahan kimia yang digunakan. Seksi ini
juga menganalisisgas stream maupun dari tangki. Beberapa tugas yang
dilakukan antara lain:
a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara
instrument dan kimiawi, sehingga diperoleh hasil yang akurat.
b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawi

terhadap contoh minyak sesuai dengan metode test.
c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika
diperlukan).
d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas
yang berupa LPG dan propylene.
e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG,
propylene, fuel gas, serta hidrogen.
f. Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel non
rutin dari kilang dan offsite.
3. Seksi Pengamatan
Seksi pengamatan mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan
baku, produk antara dan produk akhir. Sifat-sifat yang diamati antara lain:
a. Distilasi
b. Spesific Gravity (SG)
c. Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition gasoline)
d. Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)
e. Conradson Carbon Residue (CCR)
f. Kinematic Viscosity
g. Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur)
h. Kandungan air
6.3.1 Alat-alat Laboratorium
a. Analitika
- Spectrofotometer
- Polychromator
- Infra Red Spectrofotometer
- Spectro Fluoro Photometer
b. Gas Chromatography
6.3.2 Prosedur Analisa
a. Analitika
Dalam bidang analitika mengadakan pemeriksaan sifat-sifat kimia bahan baku,
intermediate, dan finish produk. Bahan yang dianalisa setiap hari (sample shift

rutin) adalah analisa air dan minyak.
Adapun prosedur analisa yang digunakan antara lain :

 Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk
menganalisa logam-logam yang mungkin ada dalam air.
 Alat yang digunakan adalah Spectrofotometer yang dilengkapi dengan
detektor dananalisa hasil yang akan terlihat dalam layar monitor komputer.
Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap gelombang
elektromagnetik dari sample yang dihasilkan yaitu gelombang sampai 860 Å.
 Polychromator untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sample air
maupun zat organik.
 Infra Red Spectrofotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan minyak
dalam sample air, juga analisa aromatik minyak berat.
 Spectro Fluoro Photometer, untuk menganalisa kandungan minyak dalam
water slop yang dihasilkan.
b. Gas Chromatography (GC)
Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC. GC
digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO2 dengan range 0,01-0,05 ppm,
menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan
selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor
yang dipakai adalah flame ionisasi detector.
Prosedur analisa lain yang digunakan pada Laboratorium adalah :
 Titrasi
 Distilasi
 UOP Standard
 ASTM Standard
 Volumetri
 Viscosimetri
 Potensiometer
 Flash Point Tester
 Micro Colorimeter
 Gravimetri

6.4 Oil Movement
6.4.1 Fasilitas Offsite
Fasilitas Offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed untuk
tiapunit proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut,
baikyang berupa intermediate product atau finished product.
Instalasi Tangki dan Pengapalan (ITP) dibagi menjadi 2 seksi utama, yaitu:
1. Seksi Tank Blending and Metering (TBM)
Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tangki seperti penyiapan
tangki untuk bahan baku, bahan baku intermediet, dan produk. Selain itu,
seksi ini juga berfungsi untuk pengukuran jumlah transfer (metering) dan
perbaikan kualitas pencampuran (blending). Seksi ini meliputi Tank Farm
Unit (unit 42).
2. Seksi Loading Environment Jetty (LEJ)
Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan sebaliknya
(loading), pembongkaran minyak mentah dari kapal dan sebaliknya (jetty),
serta mengelola limbah-limbah dari proses yang kebanyakan mengandung
NH3, H2S, phenol, oil, dll (environtment). Unit ini meliputi Single Buoy
Mooring (unit 41), Pipeline (unit 43), dan sistem pengolahan limbah.
Unit peralatan pada fasilitas offsite di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan terbagi dalam beberapa unit yang masing masing mempunyai fungsi
yang saling berkaitan, unit-unit tersebut adalah Single Buoy Mooring (unit 41),
Tank Farm Unit (unit 42), dan Pipeline (unit 43).
6.4.2 Single Buoy Mooring (Unit 4)
Unit 41 merupakanfasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan
crude oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan yang berbentuk minyak hitam (black
product).
PT PERTAMINA (Pertamina) RU VI Balongan memiliki empat buah
dermaga/Single Buoy Mooring (SBM) yang digunakan untuk loading hasil
produksi yang berbeda pada setiap SBM. Salah satu SBM digunakan khusus
untuk pembongkaran crude oil yang didatangkan sebagai feed unit proses di PT

PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan. Keempat SBM tersebut adalah sebagai
berikut:
SBM 150000 DWT
SBM 150000 DWT milik PT PERTAMINA (Persero) DOH-JBB yang
digunakan untuk loading crude oil hasil produksi DOH-JBB (2 kali sebulan), serta
untuk membongkar crude oil sebagai feed di PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan (6 kali sebulan).
SBM 35000 DWT
SBM 35000 DWT merupakan fasilitas milik PT PERTAMINA (Persero)
UPMS III yang digunakan untuk pembongkaran produk gasoline, kerosene dan
gas oil ke tangki penimbunan PT PERTAMINA (Persero) UPMS III untuk
mengapalkan kelebihan produk gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot
Balongan dan Plumpang.
SBM 17500 DWT
SBM 17500 DWT merupakan fasilitas baru yang dibangun oleh PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, digunakan untuk pengapalan produk
minyak hitam, antara lain IDF dan fuel oil atau Decant Oil.
SBM 6500 DWT
Conventional Buoy Mooring (CBM) milik PT PERTAMINA (Persero)
UPMS III sebagai tempat penyandaran kapal tanker yang membongkar IDF ke
tangki penimbunan PT PERTAMINA (Persero) UPMS III, juga direncanakan
untuk pengapalan gas oil dan kerosene hasil produk dari PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan selama fasilitas pipanisasi di Jawa belum selesai.
6.4.3 Tank Farm Unit (Unit 42)
Unit 42 terdiri dari sarana tangki penampung bahan feed, intermediate
product maupun finished product beserta fasilitas kelengkapannya, seperti
blending, metering, injeksi bahan kimia, pompa dan perpipaan dengan batas area
masih berada di dalam kilang.Tank farm berfungsi sebagai penampung umpan,
produk dan fasilitas blending, dimana semuanya dihubungkan dengan rumah
pompa sebagai fasilitas penyalur umpan maupun produk melalui sistem
perpipaan.

Unit 42 dilengkapi beberapa sarana tangki, diantaranya:
1. Fasilitas tangki penampung terdiri dari:
 Tangki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed untuk unit
proses (selain DTU) sebanyak enam buah tangki, dimana empat buah
tangki untuk Duri crude yaitu (42-T-101 A/B/C/D) dan dua buah tanki
untuk menampung Minas Crude yaitu (42-T-102 A/B). Sedangkan
yang lainnya adalah tangki intermediate dan umumnya mempunyai
kode 42-T-2XX, yang berfungsi sebagai tangki penampung produk
setengah jadi ex unit proses, dimana bahan tersebut merupakan
komponen untuk mendapatkan produk jadi.
 Floating roof tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan
seperti crude Duri, Minas dan untuk menampung hasil produksi seperti
premium dan kerosene.
 Cone roof tank yang berfungsi untuk menyimpan black product seperti
residu dan DCO.
 Spherical tank yang berfungsi untuk menyimpan LPG, butane,
propane, propylene.
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)
Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur beberapa komponen
(umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai
spesifikasi sesuai peraturan yang berlaku atau sesuai permintaan pasar.
Komponen blending untuk masing-masing produk adalah sebagai berikut:
 Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan
AHU, naphta, RCC naphta dan polygasoline.
 DCO merupakan hasil blending dari raw Decant Oil, AR, untreated
LCO, kerosene dan gas oil.
 Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas Oil,
kerosene dan HT-LCO.
 LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, LPG
mixex unit 20.

3. Fasilitas pengukuran (metering system)
Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan yang akan
masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa densitas dan
spesific gravity hasil perhitungan volume tersebut akan dikonversi menjadi
perhitungan secara massa. Fasilitas tersebut terdiri dari:
 Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil
yaitu DCO dan IDF
 Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume kerosene
dan gas oil.
 Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
gasoline.
 Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
propylene.
 Crude Oil Metering System, untuk perhitungan volume crude oil yang
ditransfer dari kapal menuju tangki penampung.
6.4.4 Pipeline (Unit 43)
Unit 43 merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk penyaluran hasil
produksi yang berfungsi untuk penyaluran hasil produk dari unit-unit proses yang
ada di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan menuju semua jalur
perpipaan SBM maupun penyaluran ke PT PERTAMINA (Persero) UPMS III,
baik yang ke Depot Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa
untuk Depot Plumpang.
6.5 Ancillaries Common (Unit penyongkong)
6.5.1 Fuel System (Unit 62)
Unit 62 berfungsi untuk memasok bahan bakar pada pabrik. Unit 62 terdiri
dari dua bagian, yaitu:
1. Sistem Bahan Bakar Gas (Fuel Gas System)
Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan berbagai sumber gas bakar
danmendistribusikannya ke kilang sebagai gas bakar di unit-unit proses dan
bahanbaku Hydrogen Plant. Sumber gas bakar tersebut antara lain: fuel gas dari
refineryoff gas, LPG dan propilene dari ITP dan natural gas. Penggunaan gas

bakar dikilang adalah untuk keperluan gas umpan di Hydrogen Plant dan gas
bakar di unitdan fasilitas proses.
2. Sistem Bahan Bakar Minyak (Fuel Oil System)
Fuel Oil System dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam sumber
fuel oil dan didistribusikan ke semua user dan di dalam refinery. Adapun
sumber-sumber fuel oil, diantaranya:
 Decant Oil dari RCC
 Atmospheric Residue dari CDU
 Gas Oil untuk Start-upRefinery
DCO digunakan sebagai fuel oil pada normal operasi, pada saat shut down
AHU unit maka AR juga digunakan sebagai fuel oil.Konsumen fuel oil
diantaranya:
 Crude charge heater di CDU
 Dedicated Superheater di RCC
 Boiler di Utility Facility
6.5.2 Caustic Soda (Unit 64)
Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda. Unit 64 berfungsi untuk
menyimpan, mencairkan dan menyuplai caustic soda. Sistem ini dirancang untuk
caustic soda 20°Be untuk bermacam kebutuhan. Caustic diterima dalam bentuk
flake dan dilarutkan, dicairkan menjadi larutan 10°Be dan 20°Be dalam sistem
tersebut. Konsumsi dan pemakaian caustic soda adalah:
1. Pemakaian 20°Be pada umumnya digunakan di unit 24 SWS, Unit 55
Demineralized Plant, Unit 17 LPG Treatment dan Unit 22 Hydrogen
Plant. Pada pemakaian ini caustic soda ditampung di 64-T-102 dengan
kapasitas 5,5 kg/hari.
2. Pemakaian 10°Be digunakan pada unit 18 Gasoline Treatment dan unit 20
Catalytic Condensation Unit. Pada pemakaian ini caustic soda ditampung
pada 64-T-101 dengan kapasitas 20 kg/hari.
3. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 21, 23 sebanyak sekali
setahun. Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk sistem desain.

6.5.3 Fire Water System (Unit 66)
Fire water merupakan air yang disediakan sebagai air pemadam
kebakaran. Air tersebut disalurkan ke fire water hydrant dan water springkle di
area ITP sebagai air pemadam kebakaran. Unit ini terdiri dari empat buah pompa
dengan kondisi auto stand by dengan satu jockey pump yang berfungsi untuk
menahan tekanan dalam sistem. Jockey pump didesain untuk mempertahankan
sistem, namun jika tekanan sistem turun 5 kg/cm 2, maka salah satu pompa 66-P-
101 A/B/C/D akan berjalan otomatis.

DAFTAR PUSTAKA
Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008. Company Profile PT PERTAMINA

RU VI Balongan.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan Pertamina UP-VI Balongan.
JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 12 & 13 ARDHM Unit .
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 14 Gas Oil
Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 15 RCC Unit .
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 16 Unsaturated
Gas Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 17LPG Treatment
Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 18Naphtha
Treatment Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 19Propylene
Recovery Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 20Catalytic
Condentation Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 21 Light Cycle
Hydrotreating
Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 22 Hydrogen
Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 23 Amine
Treatment Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.

PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 24 Sour Water
Stripper. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 25 Sulphur Plant.


Laporan Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

2.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero)

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero).

10 Desember : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

1 Januari 1959 : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Februari 1961 : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

20 Agustus 1968 : Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

15 September : PN PERTAMINA berubah menjadi PT PERTAMINA

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

2. Sebagai sumber devisa negara.

3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

Permohonan pendaftaran ciptaan logo baru telah disetujui dan dikeluarkan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

3.1 Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.

3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Gambar 3.1 Logo unggulan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

• Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang

: 200 ha daerah penyangga

• Sarana perumahan : 200 ha

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Tenaga kerja yang dipakai di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Gambar 3. 4 Struktur Organisasi PT PERTAMINA

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

4.1 Bahan Baku PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Kadar S % wt 0.08 0.21

Tabel 4.2 Komposisi Campuran Feed pada Tanggal 21 Juni 2011

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Tabel 4.3 Bahan Kimia yang digunakan pada PT Pertamina (Persero) RU VI

Cairan Amonia Overhead 11-C-105 Menetralisasi HCl

Injeksi pada air dari

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Kaustik 11-V-101, 102, 103,

Aliran Produk 18-V-

Soda 24-V-302, 24-V-303, dan

2. Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH raw

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

12. Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Activated Alumina 58-D-101 A/B- Adsorbsi moisture dari

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Zulfahnur Pangesti 2311 12 1 079

Tabel 4.5 Produk PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai berikut: