PND Folleto

OFFCOR
INSPECTION NDT

SERVICIOS INTEGRALES DE
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Y
DESARROLLO DE INGENIERÍA A LA
INDUSTRIA

Santa Catarina 07 Colonia Santa Catarina C.P.73160 Huauchinango, Puebla, México.
Teléfono (776)762 3153 e-mail: corporativo@offcor.com.mx
Web: www.offcor.com.mx

SERVICIOS INTEGRALES DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Y DESARROLLO DE INGENIERÍA A LA INDUSTRIA

A QUIEN CORRESPONDA
Presente
gradecemos la amabilidad de brindarnos la oportunidad y permitir

poner a su disposición los servicios que la empresa OFFCOR
INSPECTION NDT SA DE CV especialista en pruebas no destructivas y
desarrollo de ingeniería pone a su disposición:
• Inspección visual y óptica

• Inspección por líquidos penetrantes
• Inspección por partículas magnéticas
• Inspección por Ultrasonido Industrial
℘ Medición de espesores
℘ Detección de fallas
℘ Inspección por ultrasonido con rapel industrial (rope-
access)
• Diseño de redes contra incendio

• Análisis y control de riesgo
El personal que labora en OFFCOR INSPECTION NDT está debidamente

calificado y certificado de conformidad mediante la ASNT-TC-IA editada
por ASNT (Sociedad Americana de Pruebas No destructivas) por sus
siglas en inglés. Los servicio se realizan con procedimientos previamente
elaborados por personal certificado nivel III ASNT esto con el objetivo de
brindar calidad, seguridad y total satisfacción a nuestros empleadores.
ATENTAMENTE
Dirección General



PRESENTACIÓN DE SERVICIOS
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PARA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO/CORRECTIVO Y/O VERIFICACIÓN DE
INTEGRIDAD MECÁNICA




Detección de discontinuidades inherentes, de proceso;
primario, secundario, acabado, unión y/o de servicio.
Detección de discontinuidades Inherentes y de procesos

primarios
• Fundición y solidificación
Procesos secundarios
• Rolado • Rectificado
• Forjado • Tratamiento térmico
• Estirado o trefilado
• Extrusión
• Perforado


Detección de discontinuidades de procesos de acabado
• Maquinado y limpieza
Detección de discontinuidades de procesos de unión y/o
servicio.
• Discontinuidades de soldadura por arco de metal protegido

(SMAW/STICK)
• Discontinuidades de soldadura por arco de tungsteno y gas
(GTAW/TIG)
• Discontinuidades de soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
• Discontinuidades de soldadura por arco sumergido (SAW)

Detección de discontinuidades inherentes y de procesos

primarios
• Grietas (cracking): Pueden

presentarse en un plano
longitudinal o transversal con
dendritas burdas y en
ocasiones aparecen en
operaciones subsecuentes de
rolado.



• Costras (scabs): Son causadas comúnmente por el metal fundido a
altas temperaturas
que es salpicado
sobre la superficie
del molde
• Porosidad: Huecos causados por la desoxidación y/o gas que queda

atrapado durante
la solidificación del
material.
• Inclusiones no
metálicas:
Producidas por metales que se oxidan fácilmente como aluminio,
silicio, manganeso y otros. Los óxidos y sulfuros de estas adiciones
constituyen la mayor cantidad de las inclusiones no metálicas
presentes en los
aceros.
• Tubería o conducto (pipe):

Cavidad producida por la
contracción y/o movimiento en
la última
etapa de solidificación del metal
fundido.


Detección de discontinuidades de proceso primario
• Grietas (cracking): Producidas en esta etapa generalmente por

grietas que no fueron removidas antes de la deformación. Pueden
producirse tanto por
temperaturas muy elevadas en
el rolado en caliente o bien muy
frías en el rolado en frío.

• Costras (scabs): Se presentan durante la producción del lingote y
son visibles hasta que es
realizada la reducción en
caliente.

• Costuras (seams): Producto de grietas
alargadas en el lingote, se presentan durante
la deformación en caliente.



• Acero quemado: Se presenta
como producto del
sobrecalentamiento severo y
produce oxidación en los
bordes de grano.

• Material extraño: Causado por objetos que se sueltan del equipo de

rolado y ruedan sobre el metal dando como resultado la aparición
de discontinuidades
superficiales.
• Traslapes (laps): Este

tipo de
discontinuidades se
produce por las
proyecciones del rolado
que se doblan y son también roladas sobre el producto y al no ser
detectadas a tiempo pueden provocar que el material sea rechazado
en procesos posteriores ya en
productos terminados.



• Desgarres en líneas de flujo: Son causadas por un condición
inapropiada del flujo, en caso de ser poco profundas se pueden
limpiar con
maquinado o
mecanizado
pero en caso
contrario la
forja no puede
salvarse. Este tipo de discontinuidades se pueden encontrar con
facilidad mediante partículas magnéticas.
• Estallidos y/o reventones: Son causadas principalmente por

trabajar el acero a temperaturas inapropiadas, cambios bruscos de
tamaño o reducción de una sección y pueden producir estallidos o
grietas internas o abiertas
a la superficie.
Detección de
discontinuidades de proceso secundario
• Desgarres de maquinado: Se originan cuando el metal que se
encuentra debajo de la herramienta es jalado y no hay un corte
limpio. Son discontinuidades superficiales y pueden detectarse muy
fácilmente mediante partículas magnéticas.



• Grietas por tratamiento térmico: Causadas por cambios bruscos de
temperatura o tamaños de sección en
filetes, muescas o raíces de roscas.
• Grietas por
esmerilado: Se originan por un esmerilado
inapropiado, al pasar la rueda sobre un área
de contacto pequeña que se calienta y
posteriormente se enfría repentinamente el
material se contrae.
Detección de discontinuidades inducidas en servicio

Discontinuidades
inducidas en servicio

Generalmente
cuatro clases
Corrosión Desgaste Erosión Grieta
General Sólido/Sólido Por Fatiga

corriente

Interna
Líquido Gas

Externa


• Corrosión: Definida como una reacción química producida entre el

metal y el medio ambiente circundante, involucra una reacción de
oxidación (anódica) y una reacción de reducción (catódica).

℘ General/Uniforme:
Consiste en una
pérdida de material
uniforme sobre todas las superficies expuestas hasta que el
materia presenta una falla; es decir se perfora o reduce su
espesor hasta un punto en el cual no puede seguir en
operación. Su progreso
y velocidad pueden
medirse mediante el uso
de pruebas no
destructivas especificas.

℘ Picaduras (pitting):
Corrosión
puntualmente
localizada,
generalmente se concentra en áreas pequeñas y puede
proceder rápidamente con
penetración profunda. Presenta
mayor severidad en materiales
altamente aleados.



℘ Galvánica: Se
presenta en la
unión eléctrica de
dos metales
distintos en un
electrólito. El
ataque es
acelerado en el
ánodo o metal
menos noble, en el área adyacente al punto de contacto. La
corrosión galvánica mas severa ocurre cuando un área
catódica grande es acoplada con un área anódica pequeña.
La severidad se puede estimar de manera burda con la serie
galvánica, desarrollada para metales y aleaciones en agua de
mar a 25 grados celcius y una atmósfera de presión; que se
representa en la siguiente tabla:

SERIE GALVÁNICA EN AGUA DE MAR a 25 °c y 1 atm
Extremo corroído (Anódico o menos noble)
Magnesio
Zinc
Acero galvanizado
Aleaciones de aluminio
Cadmio
Acero con bajo contenido de carbono
Plomo
Estaño
Aleaciones de cobre (activas)
Níquel 200 (activo)
Inconel aleación 600 (activo)
Hastelloy aleación B
Chlorimet 2
Aleaciones de cobre (pasivas)
Níquel 200 (pasivo)
Inconel aleación 600 (pasivo)
Monel aleación 400


Acero inoxidable 410 (pasivo)
Incoloy aleación 825
Inconel aleación 625
Hastelloy aleación C
Chlorimet 3
Plata
Titanio
Grafito
Oro
Platino
Extremo protegido (Catódico o mas noble)

Referencias: Ingeniería electroquímica. C.L. Mantell. Editorial Reverté, 1980. ISBN: 8429179402. Pág. 547
* Los materiales se clasifican como activos/pasivos, siendo estos últimos altamente resistentes a la
corrosión.
*Los materiales dentro de grupos individuales (activos/pasivos) pueden exponerse de forma segura en
contacto galvánico, pero los de diferentes grupos no.
*El medio ambiente afecta la posición en la serie, metales tanto aleaciones pueden cambiar de posición
cuando son expuestos a otros ambientes diferentes.
℘ Crevice (Hendidura o ranura): Esta se origina en uniones o muy

cerca de ellas, en superficies ajustadas que se encuentran en
contacto pobre con un ambiente
corrosivo y bajo sólidos
asentados, en el fondo de
recipientes contenedores de
líquidos. La geometría de estos
recipientes evita que el ambiente
corrosivo alcance la parte mas
profunda y por consecuencia esas
regiones son corroídas mas
rápidamente que el metal
expuesto.

℘ Nivel de líquido: Se presenta normalmente en bombas y
contenedores de líquidos que tienen cambios constantes en sus


niveles de líquido
ya que esto crea
celdas anódicas y
catódicas, en
consecuencia
acelera la corrosión
considerablemente.
Estos componentes
muestran corrosión
rápida en zonas de
salpicadura.
℘ Corrosión en fase selectiva: Se presenta debido a que las micro-

estructuras metálicas son heterogéneas, es una forma altamente
localizada. Se describen dos tipos particulares a continuación:
β Intergranular: Es un
ataque selectivo en los
bordes de grano del metal
o áreas adyacentes a este.
En su forma mas
drástica los granos se pierden
completamente lo que resulta en la
desintegración completa del metal.

β De aleación (dealloying): Este tipo de
corrosión consiste en la remoción
selectiva de uno o mas elementos, las



áreas afectadas consisten de un residuo mecánicamente
débil.

℘ Desgaste (wear): Remoción en
exceso de material debido a la acción
mecánica, puede ocurrir por diversos
mecanismos.
β Desgaste abrasivo: Se presenta

cuando una superficie ejerce bastante presión sobre otra
como para producir acción
cortante (causada por juntas
traslapadas que se mueven o
están sujetas a vibración).
β Desgaste adhesivo: Se
presenta cuando dos superficies son micro soldadas debido
al calor y presión conforme se va moviendo una sobre otra.
Otro caso es el de
superficies estáticas que
sufren movimiento o
presiones cíclicas lo que
origina deformación
elástica.
℘ Erosión: Se refiere a la perdida o degradación en la calidad de una

superficie a través de la fricción o abrasión de fluidos en


movimiento a altas
velocidades y/o
liquido atrapado o
material sólido. Se
presenta en líneas de
descarga de bombas,
válvulas de alta y
baja presión,
bombas, líneas de
tubería, muy
frecuentemente se observa en equipos de plantas de poder, tubos
de calderas, producto de la erosión por partículas de ceniza; alabes
de turbinas de vapor causada por la concentración de agua
presente en el vapor etc.
℘ Agrietamiento por esfuerzos de corrosión (SCC): Se genera por

esfuerzo y un ambiente corrosivo que da como resultado la
reducción significativa en la ductilidad de un material. Ataca
primero la superficie y tiende a propagarse perpendicular al
esfuerzo. Se encuentra comúnmente en componentes soldados y
formados en frío.
℘ Fatiga: Causa la reducción

transversal de material por
cargas cíclicas que pueden
producir fracturas o
cavidades aunado a la
deformación elástica de los mismos materiales.



℘ Grietas por fatiga: Se presenta
en materiales sometidos a
cargas elevadas y esta
progresa en ángulo recto a la
dirección del esfuerzo
principal. Se generan por
efectos mecánicos o térmicos.
β Fatiga mecánica: Esta

falla se produce por
esfuerzo repetidos o
fluctuantes, teniendo
un valor máximo menor
que la resistencia a la
tensión del
material.

β Fatiga
térmica: Es
causada por
temperaturas diferenciales en el interior del material mismas

que inducen esfuerzos y deformaciones significativas debido
a la diferencia en los coeficientes de expansión entre partes o
componentes conectados. Se origina normalmente donde hay
diferencial en el espesor de sección debido a la diferencia en
la cantidad de calor que absorben las masas y al gradiente de
temperatura.



Detección de discontinuidades en procesos de unión y/o
soldadura.
℘ Tamaño de soldadura

β Soldadura de ranura: El tamaño de una soldadura de ranura se
mide por la profundidad de la garganta efectiva.

β Soldadura de filete: El tamaño de una soldadura de filete está
indicado por la longitud de la pierna del triangulo rectángulo
isósceles mas grande que puede ser
inscrito dentro de la soldadura.
℘ Perfil de soldadura de ranura: Está
relacionado directamente con el

refuerzo, alineación y contorno de la
soldadura:

β Refuerzo excesivo: Hace
referencia al metal de
soldadura depositado en
exceso en la cara o raíz de la
soldadura. Éste
tiende a debilitar la sección del material además de crear
ranuras agudas que incrementan los esfuerzo y a su vez
disminuyen drásticamente la resistencia del material a la
fatiga.



β Concavidad excesiva de
raíz: Condición de la raíz
en la cual se presenta un
depresión o cavidad, que
penetra mas allá de la
superficie adyacente del
metal base esto debido a la contracción del metal.

β Penetración incompleta: Se refiere a la fusión incompleta que
ocurre en la raíz de la
soldadura.

β Desalineamiento: También
conocido en algunos casos como “High-low” hace
referencia a la falta de nivelación de los miembros
soldados.

β Traslape (overlap): Condición que presenta
salientes o proyecciones de metal mas allá de los dedos de
cara o raíz. Esta discontinuidad
produce concentración de esfuerzos
cuando la soldadura es sometida a
cargas en servicio.

β Socavado (undercut): Esta condición
se presenta cuando el metal base se
funde en la unión con el metal de



soldadura pero el metal depositado no es suficiente para
llenar la depresión. Esto afecta seriamente la vida útil de la
soldadura debido a la fatiga.

β Relleno insuficiente (underfill):
Condición en la cual se presenta
una depresión en la cara o raíz de
la soldadura y da como resultado
un espesor menor que el metal
base debilitando gravemente la
soldadura.
℘ Perfil soldadura de filete: El perfil de la

soldadura de filete esta relacionado directamente con su contorno y
aunque algunas discontinuidades presentes en el perfil de
soldaduras de ranura son asociadas, la terminología es distinta:

℘ Puente (bridging): Esta condición se refiere a la falta de penetración
del metal de soldadura para llegar
hasta la raíz de la soldadura de filete.




℘ Concavidad excesiva: Esta condición
presenta la insuficiencia de metal de
soldadura en la cara o corona
ocasionando que la garganta actual
sea menor que el tamaño de filete
requerido.

℘ Convexidad excesiva: Esta
condición presenta metal
de soldadura depositado
en exceso sobre la cara de
la soldadura.

℘ Pierna insuficiente: Esta
condición presenta una
cantidad inadecuada de
metal de soldadura
depositado entre la raíz de la
soldadura de filete y el dedo.



℘ Garganta
insuficiente: Esta
condición se
presenta cuando la
cara de la
soldadura se
encuentra por
debajo de lo normal debilitando seriamente la sección transversal
de la soldadura.

℘ Traslape (overlap): Condición que se presenta cuando existe metal
saliente mas allá de la línea de fusión en el dedo de la soldadura de
filete.

℘ Socavado (undercut): Esta
condición aparece como una ranura o
cavidades fundidas en el metal base
adyacente al dedo de la soldadura y puede
afectar seriamente la vida de la soldadura
debido a la fatiga.

℘ Grietas: Como ya se mencionó
anteriormente esta clase de discontinuidad
se presenta como un tipo de fractura está
caracterizada porque presenta bordes o extremos muy agudos los
cuales presentan altas tendencias a crecer además de ser esta la
discontinuidad mas crítica. Pueden presentarse grietas en caliente
que se originan a altas temperaturas durante la fundición del metal
o grietas en frío originadas en servicio o hidrógeno atrapado
durante el proceso de soldadura.



Existen otros tipos de grietas que se describen por su dirección
respecto al eje longitudinal de la soldadura o bien por la
localización física exacta respecto a las partes de la soldadura.

℘ Fusión incompleta: Esta discontinuidad se origina debido a la falla
del material de soldadura para fluir, fundir y fusionar el metal
adyacente.

℘ Porosidad: Discontinuidad de tipo cavidad originada debido al
encapsulamiento de gas en el proceso de solidificación, puede ser
huecos o paquetes ubicados dentro del metal soldado. Es
catalogada como la discontinuidad menos grave sin embargo puede
convertirse en el
epicentro de una
grieta. Al igual que
la grieta existen
diversas clases de
poros cada uno con características particulares como son;
porosidad aislada, agrupada,
lineal o también conocida como
“Hollow bead”, porosidad tubular
o “Wormhole”.




℘ Inclusiones de escoria:
Óxidos, rebaba y otros
materiales sólidos no
metálicos atrapados en el
metal soldado, pasos de
relleno, metal base o
cordones de soldadura.

℘ Inclusiones de tungsteno: Se presenta particularmente en el
proceso de soldadura GTAW. Consiste en pedazos de tungsteno de
diversos tamaños de forma irregular, agrupados o aislados.
Ocasionado por corriente
excesiva para un electrodo
en particular o cuando el
electrodo hace contacto
con el charco fundido y
solidifica alrededor de la
punta del electrodo .

℘ Quemada a través: Se presenta
como una depresión o hueco
abierto en forma de cráter que se
extiende a través de la raíz. Se debe
precisamente a una penetración
excesiva en la raíz de la soldadura.

℘ Desgarre en caliente: Conocidos también como grietas por
contracción se presenta como grietas ramificadas o
grupos de ellas. Se originan en piezas de geometría
compleja debido a las velocidades variables de
solidificación y enfriamiento. Siempre son abiertas
a la superficie y pueden detectarse visualmente.


INSPECCIÓN VISUAL Y ÓPTICA

• Inspección y monitoreo en puntos de interés establecidos por el
fabricante, cliente o puntos críticos detectados.
• Verificación de presencia de discontinuidades producidas en
diversos procesos.
• Inspección visual remota haciendo uso de elementos auxiliares
donde el acceso sea limitado.
• Inspección en
diversas
configuraciones
de juntas.
• Inspección en
diversas tipos
de ensambles.



INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS

• Inspección de materia prima.
• Inspección en proceso de fabricación y/o construcción.
• Inspección de producto terminado para control de calidad.
• Mantenimiento de equipo y maquinaria.
• Diversas aplicaciones.
diversos procesos.



INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS
PENETRANTES

• Inspección en procesos de fabricación y/o construcción.
diversos procesos.



INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
INDUSTRIAL
MEDICIÓN DE ESPESORES/ DETECCIÓN DE FALLAS

• Inspección mediante rapel industrial (rope-access).
• Inspección en procesos de fabricación y/o construcción.
• Detección y caracterización de discontinuidades.
• Medición de espesores
• Extensión y grado de corrosión
diversos procesos.




En OFFCOR INSPECTION NDT estamos comprometidos en lograr total
satisfacción con los servicios brindados a nuestro empleador además de la
mejora continua y retroalimentación. Por tal razón ponemos a su alcance
la siguiente dirección para quejas y/o sugerencias:
mejoracontinua@offcor.com.mx
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• Discontinuidades de soldadura por arco de metal protegido

Detección de discontinuidades inherentes y de procesos

• Grietas (cracking): Pueden

• Porosidad: Huecos causados por la desoxidación y/o gas que queda

• Tubería o conducto (pipe):

Detección de discontinuidades de proceso primario

• Grietas (cracking): Producidas en esta etapa generalmente por

• Material extraño: Causado por objetos que se sueltan del equipo de

• Traslapes (laps): Este

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• Estallidos y/o reventones: Son causadas principalmente por

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Corrosión Desgaste Erosión Grieta

General Sólido/Sólido Por Fatiga

• Corrosión: Definida como una reacción química producida entre el

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℘ Crevice (Hendidura o ranura): Esta se origina en uniones o muy

℘ Corrosión en fase selectiva: Se presenta debido a que las micro-

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β Desgaste abrasivo: Se presenta

℘ Erosión: Se refiere a la perdida o degradación en la calidad de una

℘ Agrietamiento por esfuerzos de corrosión (SCC): Se genera por

℘ Fatiga: Causa la reducción

β Fatiga mecánica: Esta

temperaturas diferenciales en el interior del material mismas

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℘ Perfil de soldadura de ranura: Está

relacionado directamente con el

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℘ Perfil soldadura de filete: El perfil de la

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