Inwatodos

SECCIÓN 11227
ESPESADORES POR GRAVEDAD PARTE 1- GENERALIDADES

1.01 REQUISITOS
A. EL CONTRATISTA debe suministrar dos (2) mecanismos de espesamiento

adecuados para la instalación en una base de concreto tal como se muestra en los
Planos del Contrato. Cada base deberá tener un diámetro de 13,0 m con una
profundidad a nivel de pared de 4,1 m (12,1 pies), y una pendiente del piso de
1:2,63. Este tanque tendrá un techo de aluminio.
B. El mecanismo deberá tener una columna central, con una unidad de

alimentación central. El espesador por gravedad debe tener un colector de efluente
periférico. Se deberá proporcionar un mecanismo de mando central para rotación de
los rastrillos y un mecanismo desnatador.
C. El equipo deberá diseñarse para sedimentar efectivamente los sólidos

primarios, y arrastrar los sólidos sedimentados desde la base del tanque hacia la
tolva, tal y como se muestra en los Planos. El efluente clarificado deberá ser
recogido uniformemente en el canal periférico. El equipo desnatador deberá recoger
la espuma que haya quedado en la superficie, y descargarla a través de la tubería
de retiro de espumas.
D. El equipo suministrado para el mecanismo de espesamiento deberá incluir pero

no estar limitado a: vías peatonales con pasamanos, ensamblaje de mando central,
plataforma de mando central, columna de soporte central, tubería del afluente
montada lateralmente, depósito de alimentación, caja central, equipo barredor de
espumas superficiales, placas del vertedero del efluente y bafle para espumas,
pernos de anclaje y sujetadores de ensamblaje.
E. Todas las partes estructurales y placas diseñadas que se encuentren

sumergidas, deberán tener un espesor mínimo de ¼ de pulgada, excepto donde se
indique lo contrario. Todo el acero estructural deberá seguir los requisitos de
ASTM A-36 y la placa de acero se conformará según los requisitos ASTM A283C. Todos
los pernos de anclaje usados para asegurar el mecanismo al tanque deberán ser en
acero inoxidable 304. Todos los sujetadores para conexiones de alta resistencia
deberán tener pernos de alta resistencia según ASTM A 325, y para conexiones
secundarias éstos deberán ser en acero inoxidable 304. La baranda, el
desnatador, y
sujetadores de escobilla de goma, deberán tener sujetadores ser en acero
inoxidable 304.
1.02 CRITERIOS DE RENDIMIENTO Y EXPERIENCIA EXIGIDOS PARA EQUIPOS

PRINCIPALES
A. EL CONTRATANTE ha identificado siete (7) equipos principales, los cuales se

listan en la Sección IV, Numeral 3.1 – Planta (Equipos Principales).
El Licitante deberá entregar con las Ofertas, los documentos que demuestren que los
equipos principales indicados anteriormente, cumplen tanto los criterios
descritos en cada Especificación Técnica, como los criterios de rendimiento y
experiencia exigidos para el equipo propuesto. Así mismo, cada Licitante debe
organizar y compilar toda la información y datos requeridos, correspondientes a los
Equipos Principales, dentro de siete (7) folletos o paquetes diferentes.
Cada entrega correspondiente a determinado Equipo Principal, debe comprender una
Tabla de Contenido y divisiones de acuerdo a cada Numeral. De esta manera, las
entregas deben ser organizadas en Numerales de la manera que se muestra a
continuación:
Numeral No. 1 – Generalidades

Numeral No. 2 – Compromiso del Licitante Numeral No. 3 – Criterios de Rendimiento
Numeral No. 4 – Experiencia de Operación
Numeral No. 5 – Confirmación de la Instalación del Equipo por Parte del Fabricante
Numeral No. 6 – Conformidad con la Especificación Técnica
Numeral No. 7 – Catálogo del Equipo
B. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre el sistema completo de

los espesadores por gravedad y el equipo auxiliar. Este sistema debe ser
suministrado y coordinado, a través del CONTRATISTA, por dos fabricantes, uno para
los espesadores por gravedad y uno para la cubierta de aluminio en forma de domo.
Los equipos del espesador por gravedad deben ser suministrados e instalados por el
fabricante, a través del CONTRATISTA, con el fin de asegurar la responsabilidad de
este último sobre la unidad. La unidad de manejo deber ser diseñada para un torque
de funcionamiento continuo de 60.000 Nm y un torque pico de 120.000 Nm. El
fabricante deberá, a través del CONTRATISTA, entregar todos los cálculos para su
aprobación, los cuales corroboren el grado de torque por rendimiento continuo, y la
vida de 20 años de acuerdo a los estándares de ANSI/AGMA.
EL CONTRATISTA debe coordinar conjuntamente los trabajos con el fabricante de los
espesadores por gravedad y el fabricante de la cubierta de aluminio en forma de
domo. El diseño estructural de la cubierta de aluminio debe cumplir con la Norma
Ecuatoriana de Construcción (NEC2011 – CAP.2 – Peligro Sísmico y Requisitos de
Diseño Sismo Resistente – 0214-2013).
Los fabricantes que suministren los espesadores por gravedad y la cubierta de

aluminio en forma de domo, a través del CONTRATISTA, deberán documentar la
experiencia de operación con el mismo equipo o uno equivalente en cinco (5) sitios
por un tiempo de al menos cinco (5) años, en cada uno.
1.02 REQUISITOS DEL PROCESO
A. Diámetro interior útil:

13,0 m B. Diámetro en la sección del vertedero perimetral:
11,4 m C. Profundidad a nivel de pared:
4,1 m D. Pendiente de fondo:
1:2,63
E. Tasa másica de carga por espesador (máxima):
125,8 Kg/m2*d F. Carga Hidráulica Superficial por Espesador (caudal pico):
29,6 m3/m2*d G. Diámetro de la tubería de entrada del afluente:
DN 200 mm
H. Torque en funcionamiento continuo: 60.000 Nm
(44.000 pies-libra) I. Torque pico:
120.000 Nm (88.000 pies-libra) J. Concentración típica del lodo primario
afluente: 1 – 3 %(ST)
K. Concentración máxima del lodo primario afluente:
5 – 6 %(ST) L. Concentración máxima del lodo espesado:
6 – 8 %(ST) M. Potencia del motor (mínima):
1,1 KW
N. Temperatura del lodo:
24 – 26 oC
1.03 REFERENCIAS
1. ASTM A-36 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,
Especificación de Acero Estructural
(American Society of Testing Materials Structural Steel Specifications)

Especificación de Pernos
(American Society of Testing Materials Bolt Specifications)
3. ASTM 304 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

Especificación de Carbono y Acero de Aleación
(American Society of Testing Materials Carbon and Alloy Steel Bars
Specifications)

Especificación de Hierro Gris
(American Society of Testing Materials Gray Iron Specifications)

Especificación de Hierro Fundido
(American Society of Testing Materials Cast Iron Specifications)
6. AISI 4142 Instituto Americano de Hierro y de Acero Especificación

de
Acero con Tratamiento Térmico EEUU,
(American Iron and Steel Institute Heat Treated Steel Specifications)
7. AGMA Asociación de Fabricantes de Engranajes, EEUU (American

Gear Manufacturer’s Association Gear Ratings)
8. AWS Sociedad Americana de Soldadura, Estándar Actual EEUU

(American Welding Society- Current Standards)
9. AFBMA Asociación Americana de Fabricantes de Rodamientos Anti-

Fricción, EEUU
(Anti-friction Bearing Manufacterers’ Association-Bearing Life Specifications)
10. ASTM A283C Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

Especificación de Placas de Acero
(American Society of Testing Materials Steel Plate Specifications).
11. NEMA Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes

Eléctricos, EEUU
Estándares para el Diseño de Motores y Cajas de Control (Motor Design Standards and
Standards for Control Enclosures - National Electrical Manufacturer’s Association)
1.04 CONTROL DE CALIDAD
A. El fabricante del espesador deberá modificar el estándar de su equipo, si

fuese necesario, para satisfacer los valores mínimos especificados en cuanto a
dimensiones, diseño, y el propósito de esta especificación.
B. Se considerará aceptable a un fabricante que se dedique
regularmente a la fabricación de este tipo de equipos para espesamiento, que
pueda demostrar que estos equipos cumplen con las condiciones específicas para este
diseño.
1.05. PRESENTACIONES DEL CONTRATISTA
A. EL CONTRATISTA deberá presentar Planos de Taller completos para

todo el equipo suministrado para este proyecto, de acuerdo con estas
Especificaciones. Las presentaciones del CONTRATISTA deberán incluir una
descripción certificada del equipo a ser provisto. No se aceptarán sustituciones
del equipo posterior a la aprobación de la presentación.
B. El fabricante del equipo deberá proporcionar, a través del

CONTRATISTA, un informe que incluya como mínimo, la siguiente información:
1. Arreglo general certificado y planos donde se muestre las dimensiones del

tanque.
2. Certificado de diseño indicando que el equipo a ser provisto para este

proyecto cumple o excede todos los requisitos de diseño de estas especificaciones.
El certificado deberá indicar los criterios de diseño y las cargas respectivas.
3. Cálculos del mecanismo de calibración del variador, verificación de la

conformidad de los engranajes y los rodamientos con la valoración de vida de los
rodamientos, y evaluación continua del torque especificado.
4. Datos del motor e información del catálogo. Planos eléctricos para
suministrarse al fabricante del equipo espesador.
5. Catálogos para compra de subcomponentes.
1.05 MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
A. Ver División 1 de las Especificaciones Técnicas para Requisitos de Operación

y
Mantenimiento.
1.07 ENTREGA
A. Los montajes fabricados deberán ser enviados en las secciones más

largas permitidas por las regulaciones del transportador, con una rotulación
apropiada para una fácil construcción en campo.
B. Todos los componentes deberán ser almacenados en estricta conformidad con

las recomendaciones de almacenamiento proporcionadas por el fabricante.
C. El mecanismo deberá estar lubricado de acuerdo con las instrucciones del

representante de servicio en campo del fabricante. EL CONTRATISTA
proporcionará los lubricantes necesarios.
PARTE 2- PRODUCTOS
2.01 GENERALIDADES
A. El mecanismo de cada espesador deberá tener un mando central, soportado

sobre una columna de afluente estacionaria, por donde entra el lodo primario a
través de una tubería de afluente, hacia las aberturas de entrada situadas en el
nivel del líquido.
B. El espesador deberá diseñarse para evacuar uniformemente el lodo desde la

base del tanque.
2.02 ENSAMBLE DE LA UNIDAD CENTRAL
A. El ensamble de la unidad central deberá consistir en un motor integral, un

reductor de velocidad integral primario acoplado a través de la cadena del rodillo,
y piñones
para un gusano secundario/reductor de tornillo de gusano, que maneje el tornillo
principal a través del piñón. El ensamble deberá tener un sistema integral de
protección de sobrecarga.
B. Todos los engranajes y rodamientos deberán tener un baño de aceite

de lubricación, con el rodamiento principal totalmente sumergido. Los dientes del
engranaje principal deberán estar sumergidos por lo menos en un 85% en el baño de
aceite. Las bombas para lubricación o los rodamientos lubricados con grasa, no se
consideran apropiados para esta aplicación, y por lo tanto no serán tenidos en
cuenta. El rodamiento principal y los engranajes deberán contar con un depósito de
aceite donde se pueda recoger el condensado y/u otros contaminantes. Las cajas de
rodamientos y engranajes deberán estar provistas de mirillas para poder
observar el nivel de aceite y los drenes de condensación.
C. La condensación y contaminantes deben drenar desde un punto bajo del

depósito, pero no deben pasar a través del rodamiento del piñón más bajo. Debe
acoplarse una unidad acondicionadora de aceite a cada ensamble del mando. La unidad
acondicionadora deberá comprender un flitro pre-bombeado continuo eléctrico, y un
filtro de aceite de acero inoxidable de 150 micrones. Todo el hardware de montaje,
cableado eléctrico, o los controles y las tuberías necesarias, estarán a cargo del
CONTRATISTA.
D. Los componentes de la unidad se fijarán en el momento del ajuste de la

máquina, conservando la alineación de los componentes clave de la unidad en todas
las condiciones de carga. La inspección de la unidad motriz completa deberá
realizarse en el taller del fabricante, con informes de todas las pruebas y
certificaciones de la dureza del material disponible para su revisión, a petición
del GERENTE DE PROYECTO antes de su envío al lugar de trabajo.
E. Los componentes principales de la transmisión, los engranajes y los

rodamientos principales, deben estar diseñados para permitir la sustitución
separada e individual por parte del personal de la planta y así facilitar
reparaciones rápidas y económicas.
F. El ensamble completo de la unidad de mando central, incluyendo el

dispositivo de protección contra sobrecargas, deberá ser un producto fabricado
regularmente por el fabricante del mecanismo del espesador.
G. El motor de propulsión deberá tener como mínimo 1,5 caballos de fuerza (1,5
HP) y deberá ser totalmente encerrado con ventilación, con un factor de servicio de
1,15, y tener rodamientos con una clasificación B10 como mínimo de 50.000 horas. La
operación eléctrica real deberá tener un voltaje de 230/460 voltios, 3 fases, y 60
hertz. Cada motor deberá tener un diseño NEMA B empleando un aislamiento clase
F diseñado para una temperatura ambiente de 40 ºC.
H. El reductor de velocidad primario del motorreductor deberá conducir un

reductor de tornillo sin fin secundario, a través de una cadena de rodillos # 60 y
piñones de acero dentro de una guarda de acero galvanizado de calibre 22. El
reductor de velocidad deberá tener un tipo de mando de tracción de velocidad
variable. Los piñones y la cadena deberán estar diseñados para una potencia
conectada de la unidad con un factor de servicio mínimo de 1,4. Se deberán tomar
las medidas para el ajuste de la tensión de la cadena.
I. La unidad de accionamiento principal deberá estar compuesta por un

tornillo sin fin reductor secundario, un piñón y un ensamble del engranaje del
acicate principal. El reductor secundario deberá tener un gusano/reductor del
gusano diseñado específicamente para esta aplicación. El engranaje de gusano deberá
tener bronce fundido de manganeso vaciado por centrifugación. El engranaje de
gusano deberá ser de acero templado de aleación. Para el engranaje de tornillo a la
potencia de transmisión del engranaje de gusano, se usará un piñón de una sola
pieza. Para el engranaje de dientes recto, el piñón será apoyado por los
rodamientos tanto por encima como por debajo de dicho engranaje. Los rodamientos se
instalarán dentro de los pilotos de los rodamientos maquinados con precisión, para
asegurar una adecuada alineación de rodamientos y engranajes.
J. El material del engranaje de arranque principal deberá ser de hierro

fundido ASTM A 536 grado 80-55-06 o igual. El engranaje deberá tener un diámetro de
paso mínimo de 2,03 metros (80 pulgadas), con un ancho de cara de 0,15 metros (6
pulgadas), o un área superficial del engranaje de arranque equivalente de 9,72 cm2
(1,507 pulg2). El área superficial del engranaje de arranque es definida como el
diámetro de paso mínimo multiplicado por el ancho de la cara del engranaje de
arranque multiplicado por 3,14.
K. El engranaje principal deberá rotar y estar soportado en un conjunto de

cojinetes de bolas provistos con cuatro tiras de revestimiento reemplazables
dentro del engranaje principal y la base giratoria. Éstas tiras deberán ser de
carbón desgasificado al vacío especial, de acero de aleación endurecido y corregido
a una dureza Rockwell mínima de 38 a 46 Rc. La base giratoria deberá tener un
espesor mínimo de 2,54 cm (1 pulgada) para garantizar una adecuada rigidez
estructural y así poder soportar apropiadamente la unidad de rodamiento y el
engranaje.
L. El engranaje principal y el rodamiento deberán estar completamente

encerrados en una cubierta de hierro fundido provista con guardapolvos de neopreno,
y cumplir con la norma ASTM A-48 Clase 40 A. Con el fin de garantizar la máxima
rigidez
posible de la base, la cubierta del engranaje deberá tener un flanco completamente
construido, integrado con la base. Antes del montaje, se deberá inspeccionar que la
base no presente agujeros o inclusiones. Se deberá tener en cuenta una prueba
hidrostática para asegurar que no hay fugas en la zona de contención del aceite.
Los informes de inspección del taller deberán estar disponibles para su revisión
por parte del GERENTE DE PROYECTO.
M. La unidad de mando deberá ser equipada con un dispositivo electro-mecánico

de control de sobrecarga accionado por empuje desde el eje del gusano. El puntero
deberá presentar una lectura visual del torque de salida del engranaje principal en
una escala graduada de 0 a 100%. La lectura del 100% será igual a la escala de la
unidad del 100% como se especifica en la sección 1.02. El dispositivo de control
deberá ser activado por un interruptor de alarma de advertencia para impedir
sobrecargas, un interruptor de apagado del motor para protección ante sobrecargas y
un interruptor de apagado del motor como mecanismo de seguridad para protección
ante sobrecargas. EL GERENTE DE PROYECTO podrá aceptar un embrague de
deslizamiento en lugar de un interruptor de corte, como mecanismo de seguridad
adicional. Los interruptores respectivos en el dispositivo de control de
sobrecargas deberán ser calibrado en la fábrica y configurados de la siguiente
manera:
 Alarma; 40% de la escala.

 Corte del motor; 85% de la escala.
 Copia del corte del motor o embrague de deslizamiento; 100% de la escala.
N. Todos los componentes del dispositivo de control serán montados en un NEMA

4X de construcción en acero inoxidable 316, con una junta sellada con cubierta
desmontable. El puntero deberá ser cubierto con plexiglás y deberá estar
por encima de la superficie de la pasarela para la visibilidad de la misma. No
se aceptarán mecanismos para protección de sobrecargas por torsión, basados en la
medición del amperaje de los dispositivos de detección, debido a su incapacidad
para reaccionar con suficiente rapidez para prevenir daños a la unidad. Los
dispositivos de sobrecarga con conexiones expuestas tampoco serán aceptados, debido
a los posibles problemas de corrosión. De la misma forma no se aceptarán los
dispositivos que reaccionan al movimiento rotacional de la unidad de reducción
secundaria, debido a la posible desalineación del engranaje creada por el
movimiento de la unidad de reacción.
O. La unidad central deberá estar diseñada para la valoración de torsión

continua como se especifica en el numeral 1.02. La torsión continua será definida
como la
torsión mínima a la cual el mecanismo de arrastre puede operar continuamente 24
horas al día, 365 días del año, por 20 años, a la velocidad del brazo del colector
de lodo especificada. Los cálculos del piñón y el engranaje principal se basarán en
los estándares ANSI/AGMA 2001-C95, para valorar la resistencia de las estacas, y la
resistencia a la flexión del diente del engranaje y el impulso del espiral. Los
cálculos presentarán claramente los valores usados para los siguientes parámetros
de diseño:
 Número de piñones.
 Ancho real de la cara.
 Geometría del diente (Factores I y J).
 Factor de distribución de carga.
 Tensión de contacto admisible.
 Flexión permisible.
 Diámetro de inclinación del piñón.
 Inclinación diametral del diente.
 Factor de relación de dureza.
 Coeficiente elástico.
 Factor de vida.
2.03 PUENTE DE ACCESO O PASARELA
A. El espesador deberá estar provisto de una pasarela con 92 cm (36 pulgadas

libres) ancho libre que se extenderá desde la pared del tanque hasta el centro de
la plataforma. La pasarela deberá estar soportada al centro por la unidad de
accionamiento y apoyada en el extremo opuesto por la pared del tanque.
La pasarela deberá estar diseñada para soportar de forma segura todas las cargas
muertas como mínimo, más una carga viva de 244 Kg/m2 (50 lb/pie2) con una
desviación máxima de 1/360 sobre todo el arco. La pasarela constará de dos (2)
vigas, mínimo W16X26. Estas vigas deberán estar lo suficientemente reforzadas para
resistir las cargas de diseño especificadas. Las cubiertas de la pasarela deberán
ser de aluminio de 1¼ de pulgada.
B. El puente de acceso deberá soportar estructuralmente el peso de dos (2)

tuberías de 200 mm de diámetro, de hierro dúctil. Una de las tuberías
transportará el afluente (lodo primario), mientras que la otra transportará agua
de servicio de la planta.
C. También se instalará la unidad de operaciones del centro de la. Ésta deberá

tener un mínimo de 0,93 m2 (10 pies2) para proporcionar un espacio alrededor del
centro de concentración y el dispositivo de control para mantenimiento y
servicio. La
plataforma de la unidad será cubierta con aluminio de ⅜ de pulgada de la placa del
piso y tendrá suficiente soporte de acero estructural para cumplir con
las condiciones de carga de diseño especificadas.
2.04 EQUIPO BARREDOR DE ESPUMAS SUPERFICIALES
A. El equipo barredor de espumas superficiales deberá ser proporcionado con el

mecanismo del espesador. Este deberá ser dispuesto para hacer un barrido de la
espuma superficial a lo largo del ángulo de la hoja del espumador a el montaje del
mismo, adjunto al final de la hoja, para la descarga a la caja de espumas. La
superficie del espesador deberá ser barrida dos veces por revolución.
B. La hoja del barredor deberá ser tangencial a la rotación del

depósito de alimentación y estar apoyada por soportes verticales desde el brazo
del rastrillo. El montaje del barredor deberá comprender un dispositivo limpiador
de aluminio que gire equipado de acuerdo a las instrucciones de servicio de
bloqueo. El barredor deberá tener cepillo limpiador de goma de neopreno
reemplazable en los tres lados, para formar una bolsa que atrape la espuma y la
descargue dentro de la caja de la espuma.
C. La caja de espumas deberá tener 1,83 metros (6 pies) de ancho, y deberá

estar soportada desde la pared del tanque y conectada a una línea de espuma de 0,15
metros (seis pulgadas).
D. La fabricación del equipo espesador deberá presentar un conjunto de válvulas

de descarga para el lavado automático de la caja y la tubería de espumas. El
conjunto de válvulas de descarga permitirá 8 a 19 litros (2 a 5
galones) de efluente clarificado, que ingresarán a la caja de espumas en el
momento en que el montaje del espumador pase sobre ésta. Este estará
compuesto de una barrera y un montaje pivotante que levantará un balón para
abrir la válvula.
2.05 VERTEDERO DE EFLUENTES Y EL DEFLECTOR DE ESPUMAS
A. Las placas del efluente del vertedero estarán compuestas de secciones FRP
con muescas de 90 grados a intervalos de 15 cm (6 pulgadas), a una profundidad de
22,86 cm (9 pulgadas) x 0,635 cm (¼ de pulgada) de espesor, con 6,35 cm(2 ½
pulgadas) de profundidad. Las secciones del vertedero deberán sujetarse a la pared
del tanque usando tornillos de anclaje en acero inoxidable 304, con tuercas
hexagonales y arandelas FRP de 12,7 cm (5 pulgadas) de diámetro, lo que
permitirá el ajuste vertical. Para evitar fugas de todas las superficies entre las
paredes del canal y el vertedero de placas, se dará una capa de sellado de masilla
adecuada por parte del CONTRATISTA.
B. Las placas del deflector de espumas estarán compuestas de secciones de FRP
de
30,48 cm (12 pulgadas) de profundidad x 0,635 cm (¼ de pulgada) de espesor,
ancladas a la pared del tanque por soportes asegurados al ángulo con tornillos de
anclaje en acero inoxidable 304 y tuercas hexagonales, lo que permite un ajuste
vertical y radial.
2.06 PINTURA
A. Metal sumergido
1. La preparación de la pintura deberá estar de acuerdo con la Sección Pintura

y Revestimientos Protectores. El granallado deberá estar de acuerdo con la
especificación SSPC SP10 – Near-White Blast Cleaning de la Society for Protective
Coatings (SSPC), o la S.A. 25, DIN 55928, o los estándares ISO equivalentes. El
tratamiento de superficie que se aplica a temperatura ambiente por bombardeo de la
superficie con bolas pequeñas, deberá ser usado como el método de granallado.
2. El revestimiento deberá seguir el siguiente orden de aplicación:
Revestimiento No. (en orden de aplicación)

Designación del revestimiento
Tipo de
Revestimiento
Espesor del revestimiento (mils)
Producto
Amercoat1
Revestimiento
Principal Zinc Epóxico 4,0 124AS
Revestimiento
2 de superficie No 1 (Base) Revestimiento

3 de superficie
2-Componente
Epóxico
2-Componente
8,0 4095 o 4083

No. 2 (Externo)
Epóxico 8,0 4095 o 4083
1Nota: EL CONTRATANTE/GERENTE DE PROYECTO aceptará revestimientos desarrollados por
otros fabricantes siempre y cuando se consideren de iguales características
(pintura equivalente).
3. La aplicación de revestimientos debe hacerse en estricta concordancia tanto

con los Documentos del Contrato, como con las recomendaciones del fabricante de
dichos revestimientos. Si el tiempo transcurrido entre aplicaciones de
revestimiento excede las 24 horas, la superficie a ser revestida debe ser limpiada
con thinner antes de la aplicación de la siguiente
capa. Los espesores de revestimiento (expresados en mils) indicados anteriormente
en la Tabla, corresponden a valores mínimos de espesor seco y uniforme. EL
CONTRATISTA debe entregar información sobre los colores a utilizar, para
aprobación por parte del CONTRATANTE/GERENTE DE PROYECTO. Los colores tanto del
revestimiento principal, como del revestimiento de superficie No 1 y del
revestimiento de superficie No 2, deben ser distinguibles entre estos.
B. Metal no sumergido
1. Preparación: De acuerdo con la norma SSPC SP6.
2. Revestimiento principal: Una (1) capa de revestimiento Tnemec N140F-

1255, color beige, tipo epóxico (4,0 mil DFT), o pintura equivalente.
3. Revestimiento de superficie No 1: Una (1) capa de revestimiento Tnemec

1074-U0241, color azul oscuro, esmalte de poliuretano acrílico alifático (4,0 mil
DFT), o pintura equivalente.
2.07 PIEZAS DE REPUESTO
A. La intención de esta especificación es la de proporcionar una operación

continua por un periodo mínimo de dos (2) años. Para cumplir con este objetivo El
fabricante del espesador deberá suministrar piezas de repuesto, excluyendo
lubricantes, que son requeridos para satisfacer este marco de tiempo.
B. Las siguientes piezas de repuesto serán las mínimas a suministrar:
 Un (1) juego de sellos para el ensamblaje de la unidad central.

 Un (1) juego de mirillas de aceite.
 Un (1) juego de cepillos limpiadores de neopreno del barredor.
PARTE 3 – EJECUCIÓN
3.01 INSTALACIÓN
A. El equipo deberá ser erigido en estricta conformidad con las recomendaciones

del fabricante. Se deberá aplicar una capa de lechada de 5 cm (2 pulgadas) al piso
del
tanque de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Los tableros de chapa
deberán ser suministrados por EL CONTRATISTA.
3.02 SERVICIO
A. El fabricante del equipo proporcionará una capacitación adecuada al

representante del CONTRATANTE en inspección y operación de los mecanismos para
aprobar la instalación, certificar que la configuración de la torsión del
dispositivo de protección de sobrecargas de la unidad sea correcta, realizar la
prueba de torsión e instruir al personal del CONTRATANTE en mantenimiento y
operación. Este servicio deberá comprender: dos (2) viajes al sitio, cada uno de
tres (3) días, con ocho (8) horas al día de servicio. Si es requerido servicio
adicional debido a que los mecanismos no están operando plenamente, los días de
servicio adicional correrán por parte del CONTRATISTA.
3.03 PRUEBAS
A. Las pruebas deben consistir en una operación de al menos una (1) hora de los
elementos rotativos, y en una demostración de todas las alarmas, dispositivos para
sobrecargas, y otros dispositivos similares. El objetivo de la prueba de rotación
es el de demostrar que hay espaciamientos adecuados y que no ocurren taponamientos.
El mecanismo impulsor debe operar suavemente y debe estar libre de ruidos
objetables, así como de vibraciones, antes de ser aceptado por EL
CONTRATANTE/GERENTE DE PROYECTO.
B. Si la operación del equipo no cumple con las condiciones

especificadas anteriormente, EL CONTRATISTA debe hacer todas las modificaciones
necesarias para corregir las deficiencias en el equipo. Las pruebas de aceptación
en campo deben conducirse nuevamente para rectificar que el equipo haya sido
instalado satisfactoriamente, de acuerdo con el criterio del GERENTE DE PROYECTO/
CONTRATANTE. Deben hacerse correcciones hasta que el equipo opere
satisfactoriamente de acuerdo a la opinión del GERENTE DE PROYECTO/CONTRATANTE.
C. Después de la exitosa culminación de las pruebas de no-sobrecarga

especificadas anteriormente, se deben efectuar las pruebas de torque especificadas
a continuación, por lo que los espesadores deben llenarse con agua y probarse bajo
las condiciones reales de carga. Tanto EL CONTRATISTA como el ingeniero de campo
del fabricante, deben conducir las pruebas de torque para confirmar y
verificar la integridad estructural y mecánica, de acuerdo con los requerimientos
de torque especificados en el presente documento. Debe probarse la alarma de torque
del mecanismo ensamblado, en concordancia con el procedimiento establecido por el
fabricante.
3.04 PRUEBA DE TORQUE
A. El torque del mecanismo de los espesadores debe ser probado en campo. El

propósito de dicha prueba es el de verificar la integridad del mecanismo
estructural en acero, y de la unidad impulsora central. La prueba debe efectuarse
bajo la supervisión del personal técnico del fabricante, y debe ser aprobada por el
GERENTE DE PROYECTO/CONTRATANTE antes de la aceptación y puesta en marcha de los
mecanismos.
B. La prueba consiste en asegurar los brazos barrelodos por medio de cables a

los tornillos de anclaje instalados por EL CONTRATISTA en el piso de los tanques,
en los puntos especificados por el personal del fabricante. Posteriormente se debe
aplicar una carga sobre los brazos barrelodos por medio de una palanca
de trinquete y un cilindro conectados a los cables.
C. Debe medirse la magnitud de la fuerza aplicada, calculando el torque desde

la distancia de la línea de acción de cada cable, hasta el eje del mecanismo. Las
lecturas deben tomarse en el 40%, 85% y 100% del torque de diseño del
mecanismo de impulsión.
1. La prueba de torque debe demostrar la capacidad de todos los mecanismos

para sobrecarga, funcionando sobre el rango entero especificado bajo la
presente sección de especificaciones.
D. Debe efectuarse una prueba para demostrar la capacidad de los mecanismos de

los espesadores, para soportar una carga horizontal continua del 150% del torque
valorado, durante dos (2) revoluciones completas. El equipo no debe apagarse
durante la prueba, hasta cumplir con el requerimiento especificado.
E. El representante de servicio del fabricante debe, a través del

CONTRATISTA, verificar que tanto la alarma, como los dispositivos e interruptores
de corte y seguridad de los motores, estén debidamente configurados y en correcta
operación, de manera que se protejan los mecanismos de los espesadores según lo
especificado.
F. Durante la ejecución de las pruebas, debe verificarse que las

configuraciones de los dispositivos para sobrecarga se encuentren en su rango de
operación especificado. De no ser así, deben aplicarse las correcciones necesarias.
G. Durante la ejecución de la prueba operativa, debe ponerse especial atención
en el funcionamiento de los brazos desnatadores. La configuración de cada brazo
desnatador, cajas espumas, barredor de caucho y banda sellante, debe asegurar que
se descargue un volumen adecuado tanto de espumas como de efluente, tres veces
durante cada revolución completa del equipo barredor de lodos, bajo condiciones
operativas.
H. Toda la energía, equipos y accesorios requeridos para las pruebas deben

ser suministrados por EL CONTRATISTA. Las pruebas deben ser efectuadas en presencia
y bajo la supervisión del GERENTE DE PROYECTO, la representación del fabricante, y
los ingenieros a cargo del funcionamiento integral y correcto de los equipos. En el
evento en que los mecanismos no cumplan con las pruebas, deben hacerse los cambios
necesarios y repetirse dichas pruebas sin cargo adicional. Si persisten las
inhabilidades para cumplir los requerimientos de las pruebas, los mecanismos
deben ser removidos y reemplazados por mecanismos adecuados, sin cargos adicionales
para EL CONTRATANTE.
- FIN DE LA SECCIÓN -
SECCIÓN 11228
CUBIERTA DE ALUMINIO EN FORMA DE DOMO PARTE 1 – GENERALIDADES

1.01 DESCRIPCIÓN
A. EL CONTRATISTA debe suministrar una cubierta de aluminio en forma de domo

junto con todos los accesorios para la instalación sobre dos (2) espesadores por
gravedad de 17,0 m. Para otras dimensiones y detalles se deberá referirse a los
Documentos de Contrato.

PRINCIPALES

equipos principales indicados anteriormente, cumplen tanto los criterios
descritos en cada Especificación Técnica, como los criterios de rendimiento y
experiencia exigidos para el equipo propuesto. Así mismo, cada Licitante debe
organizar y compilar toda la información y datos requeridos, correspondientes a los
Equipos Principales, dentro de siete (7) folletos o paquetes diferentes.
Cada entrega correspondiente a determinado Equipo Principal, debe comprender una
Tabla de Contenido y divisiones de acuerdo a cada Numeral. De esta manera, las
entregas deben ser organizadas en Numerales de la manera que se muestra a
continuación:

B. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre el sistema completo de

los espesadores por gravedad y el equipo auxiliar. Este sistema debe ser
suministrado y coordinado, a través del CONTRATISTA, por dos fabricantes, uno
para los espesadores por gravedad y uno para la cubierta de aluminio en forma de
domo.
Los equipos del espesador por gravedad deben ser suministrados e instalados por el
fabricante, a través del CONTRATISTA, con el fin de asegurar la responsabilidad de
este último sobre la unidad. La unidad de manejo deber ser diseñada para un torque
de funcionamiento continuo de 60.000 Nm y un torque pico de 120.000 Nm. El
fabricante deberá, a través del CONTRATISTA, entregar todos los cálculos para su
aprobación, los cuales corroboren el grado de torque por rendimiento continuo, y la
vida de 20 años de acuerdo a los estándares de ANSI/AGMA.
EL CONTRATISTA debe coordinar conjuntamente los trabajos con el fabricante de los

espesadores por gravedad y el fabricante de la cubierta de aluminio en forma de
domo. El diseño estructural de la cubierta de aluminio debe cumplir con la Norma
Ecuatoriana de Construcción (NEC2011 – CAP.2 – Peligro Sísmico y Requisitos de
Diseño Sismo Resistente – 0214-2013).
Los fabricantes que suministren los espesadores por gravedad y la cubierta de

aluminio en forma de domo, a través del CONTRATISTA, deberán documentar la
experiencia de operación con el mismo equipo o uno equivalente en cinco (5) sitios
por un tiempo de al menos cinco (5) años, en cada uno.
1.03 ENTREGAS
A. Antes de la ejecución de cualquiera de los trabajos especificados en la

presente sección, deberán entregarse al Ingeniero Residente los respectivos planos
con información completa acerca de dimensiones, tamaños, espesores, calibres,
materiales, acabados, uniones, anclajes y procedimiento de montaje.
B. Adicionalmente deberá entregarse una memoria de cálculo completa con el

procedimiento de diseño del domo. Dicha memoria deberá ir firmada por un ingeniero
profesional debidamente registrado. Todos los trabajos deberán ser fabricados y
montados en concordancia con los planos aprobados.
C. Al final del proyecto, deberá entregarse un documento que certifique que los
materiales suministrados cumplen las características especificadas, con respecto a
aleaciones, tamaños y cantidades.
1.04 ESPECIFICACIONES, CÓDIGOS Y NORMAS DE REFERENCIA
A. Los siguientes códigos y estándares deberán ser tenidos en cuenta para todos
los elementos especificados en la presente sección:
1. Código Ecuatoriano de la Construcción CEC
2. ASTM C509 - Especificación Estándar para Juntas Elastoméricas Celulares

Preformadas y Materiales Selladores
3. ASTM C1115-00 - Especificación Estándar para Juntas Densas

Elastoméricas de Caucho de Silicona
4. ASTM C920 - Especificación Estándar para Juntas es Elastoméricos
5. Especificaciones de la Asociación del Aluminio (Aluminum Association) para

Estructuras de Aluminio
B. Criterios de Diseño Sísmico:
1. La legislación que regirá el diseño de la Planta de Tratamiento de Aguas

Residuales (PTAR) Las Esclusas es la Norma Ecuatoriana de la
Construcción, (NEC2011-CAP.2-PELIGRO SISMICO Y REQUISITOS DE DISEÑO SISMO
RESISTENTE-0214_2013). Los edificios y otras estructuras por encima del nivel del
suelo, deberán ser diseñados para resistir cargas sísmicas según lo especificado en
dicho código.
2. Localización del Proyecto: Provincia: Guayas
Cantón: Guayaquil
Ciudad: Guayaquil
Riesgo de la Zona Sísmica: Medio Valor Factor Z=0.30
3. Valores Sísmicos de Movimiento del Terreno. Deberá emplearse lo requerido

en el Código Ecuatoriano de la Construcción, Sección Sismo y/o lo indicado a
continuación:
 Aceleración Pico Efectiva (A): 0,15 (NSR-10, Tabla A.2.3-2)

 Velocidad Pico Efectiva (Av.): 0,20 (NSR-10, Tabla A.2.3-2)
 Tipo de Perfil del Suelo: D (NSR-10, Tabla A.2.4-1)
 Coeficiente del Sitio a Corto Plazo (Fa): 1,50 (NSR -10, Tabla A.2.4-3)
 Coeficiente del Sitio a Largo Plazo (Tv): 2,20 (NSR-10, Tabla A.2.4-4)
 Categoría de Ocupación: IV (NSR-10, Sección A.2.5-1)
 Factor de Importancia (I): 1,50 (NSR-10, Tabla A.2.5-e)
4. Coeficiente de Capacidad de Disipación

 Sistemas Sismo Resistentes: Pórticos de Concreto Reforzado
Resistentes a Momentos
 Categoría de Diseño Sísmico: (DMO) Intermedio
 Coeficiente Básico de Capacidad de Disipación (R0): 5,0 (NSR-10, Tabla
A.3.3)
PARTE 2 – PRODUCTOS
2.01 MATERIALES PARA LA CUBIERTA

A. El techo del domo deberá estar libre de obstrucciones y auto-soportado a
partir de la estructura perimetral, conteniendo las fuerzas primarias horizontales
por medio de un anillo integral de aluminio para tensiones (a menos que se
especifique algo distinto). El armazón deberá comprender miembros estructurales de
aluminio con las uniones dispuestas sobre la superficie de una esfera. La
disposición de los miembros deberá resultar en un patrón de espacios triangulares.
Dichos espacios deberán cerrarse con paneles de aluminio de calibre ligero. Los
miembros deberán ser unidos atornillando sus bridas a placas de empalme tipo gusset
de aluminio.
B. Todos los componentes metálicos de la estructura en forma de domo deberán

ser de aluminio o de acero inoxidable serie 300. No se deberá usar acero
galvanizado, aluminizado, pintado o chapado, en ningún lugar del domo por
encima de las placas de soporte en la base. Cualquier material distinto
en la estructura de soporte, deberá encontrarse aislado del domo de
aluminio por medio de un empaque elastomérico compatible.
C. La totalidad de la estructura deberá ser diseñada como un sistema

impermeable bajo todas las condiciones de temperatura y carga de diseño.
D. Los paneles de cierre de aluminio deberán ser unidos a los

miembros estructurales continuamente a lo largo de sus bordes, y los mismos se
realizarán por medio de listones que acoplen dichos paneles en un junta de engrane.
Cada listón deberá también asegurar un empaque elastomérico que forme un sello
impermeable continuo a lo largo de los bordes del panel. Se prohíben expresamente
diseños que incorporen paneles traslapados, y/o diseños que incorporen sistemas de
aseguramiento que penetren los paneles para asegurarlos a los miembros
estructurales.
E. Las fuerzas de conexión deberán ser transferidas a través de placas de

empalme tipo
gusset conectadas tanto en la brida superior, como en la brida inferior de los
miembros estructurales. Dichas conexiones deberán ser diseñadas para resistir los
momentos flectores. Se deberán usar como mínimo cuatro tornillos para conectar la
placa gusset a cada brida de los miembros.
F. Para el análisis estructural deberán usarse modelos de análisis de rigidez.

Dichos modelos estructurales computacionales deberán contemplar el efecto de
irregularidades geométricas, tales como las causadas por claraboyas y miembros
perimetrales de soporte. Deberán tenerse en cuenta todas las provisiones necesarias
para permitir la expansión térmica.
G. Los anclajes y tornillos deberán diseñarse con un factor de seguridad de 2.4

para el esfuerzo y de 1,7 para el límite de elasticidad.
2.03 MATERIALES
A. El siguiente es un resumen de materiales aprobados y/o

especificación de materiales. Todas las aleaciones de aluminio deberán estar en
concordancia con lo definido por la Asociación del Aluminio (Aluminum Association),
y lo publicado en el Manual de Estándares y Datos del Aluminio (Aluminum Standards
and Data).
1. Tornillos y Anclajes: Los tornillos deberán ser de acero inoxidable serie

300 de acuerdo a la norma ASTM F593, Aleación Grupo 1. Las cerraduras de los
tornillos deberán ser de aluminio 7075-173, o de acero inoxidable 305. Los pernos
deberán ser de aluminio o de acero inoxidable serie 300.
2. Placas y Láminas: Las placas y láminas deberán ser de aleación de aluminio

3003-H16, 3105-H154, 6061-T6, 5052-H32 a 5052-H36; con avacado natural
AA-M10.
3. Formas Estructurales: Las formas estructurales de aluminio deberán ser de

aleación 6061-T6. Así mismo, los miembros estructurales de aluminio deberán tener
un mínimo de 4½ pulgadas de profundidad.
4. Anillo de Tensión: Las formas estructurales del anillo de tensión deberán

ser de aluminio 6061-T6. El diseño del anillo de tensión deberá hacerse basado en
la sección transversal neta de los miembros, y no deberá incluir salientes en la
brida superior para unión a los paneles, agujeros para tornillos, o piernas
sobresalientes que no estén conectadas a través de las uniones.
5. Formas misceláneas: Las formas misceláneas de aluminio deberán ser de
aleación 6061T6 o 6063-T5.
5. Empaques: Todos los empaques deberán ser únicamente de silicona o
neopreno resistentes al ozono. Si se utilizan empaques de neopreno, éstos no pueden
ser expuestos a la luz ultravioleta. Los empaques deberán tener un espesor mínimo
de ¼ de pulgada.
6. Selladores: Todos los selladores deberán ser de silicona, así como

resistentes al ozono y a la luz ultravioleta. Adicionalmente, deberán concordar con
la Especificación Americana Federal TT-S002300.
7. Sellos Misceláneos de Penetración: Otros sellos de penetración cualesquiera,

deberán ser de caucho a prueba de agua.
8. Rodamientos de Soporte: Los rodamientos en los soportes

deberán concordar con la norma AASHTO, División 2, Sección 25. Solo se aceptan
superficies de teflón/acero inoxidable para el deslizamiento de los rodamientos. El
teflón no deberá descansar en superficies de aluminio para evitar daños en el mismo
y reducir el coeficiente de fricción por rodamiento.
2.04 CARGAS DE DISEÑO
A. La totalidad de la estructura del domo deberá ser diseñada para sostener las
cargas especificadas en la presente sección, con las limitaciones de esfuerzo
descritas en las Especificaciones Para Estructuras de Aluminio de la Asociación del
Aluminio. Para el caso de miembros sujetos a fuerzas axiales y momentos flexores
debidos a excentricidad o cargas laterales, los esfuerzos combinados sobre dichos
miembros deberán determinarse adicionando el componente de esfuerzo debido a
carga axial, a los componentes de esfuerzo debidos a flexiones tanto en el
eje mayor, como en el menor. El domo no puede, bajo ninguna condición, ser diseñado
para cargas menores a las especificadas en el código ecuatoriano de la construcción
CEC.
B. Las condiciones de carga a ser consideradas deberán ser las descritas

a continuación, a menos que se especifiquen cargas más severas por parte del
proveedor.
1. Carga Muerta: La carga muerta deberá definirse como el peso de

la estructura, así como de todos los elementos permanentemente unidos o soportados
por la estructura.
2. Carga Viva: De acuerdo a lo requerido según la norma ASCE 7-05, Sección
4.9.1.
3. Carga Eólica: De acuerdo a lo requerido según la norma ASCE 7-05 (Figura
6-7), pero no inferior a lo especificado en el código ecuatoriano de la
construcción CEC.
Factor de Importancia (I): 1,0 o mayor de acuerdo con ASCE 7-05 (Tabla
6-1).
Factor de Exposición: C como mínimo, o D donde sea requerido. Coeficiente Interno

de Presión Eólica: No inferior a 0.
4. Combinaciones de Carga: De acuerdo a lo requerido según la norma ASCE 7-

05, Sección 2.4.1 y/o en el código ecuatoriano de la construcción CEC.
5. Temperatura: Las combinaciones de carga enumeradas anteriormente deberán ser

consideradas para un cambio de temperatura de 25°C (70°F), tanto por encima como
por debajo de la temperatura de instalación.
6. Carga de Diseño de los Paneles: En adición a las cargas y combinaciones de

carga mencionadas anteriormente, los paneles de aluminio deberán ser diseñados
para una carga de 17,50 Kg/cm2 (250 lb/pie2) aplicada en cualquier parte,
así como para una carga de más o menos 292 Kg/m2 (60 lb/pie2) distribuida sobre el
área entera de cualquier panel.
C. La Presión por Pandeo (pandeo general del armazón) deberá determinarse en

concordancia con la siguiente fórmula:
� =
2258 ∗ 106 √��
(��)�2 �
Donde:
w = Carga permisible (presión en lb/pie2)

lx = Momento de inercia del puntal con respecto al eje fuerte (pulg4)
A = Área de la sección transversal del puntal (pulg2)
R = Radio esférico del domo (pulg)
L = Longitud promedio del miembro (pulg)
SF = Factor de seguridad (1,65)
D. La presión de pandeo permisible, deberá ser comparada con las

intensidades máximas de las condiciones de carga tanto simétricas, como
asimétricas.
E. En lugar de la formula anteriormente descrita, pueden también llevarse a
cabo
análisis de modelación no-lineal con el fin verificar que la rigidez sea adecuada
para prevenir Presión por Pandeo, para todos los casos incluyendo cargas vivas y
eólicas. Deberá usarse un factor de seguridad mil-limo de 1,95 con el f in de
considerar variaciones en el modelo y/o las suposiciones del usuario en el
análisis.
2.05 CRITERIOS DE DISEÑO SÍSMICO
A. Remitirse al numeral 1.03 B de la presente sección

3.01 INSTALACIÓN
A. Todo el trabajo deberá ser ejecutado por mecánicos calificados con la

supervisión de un experto en montaje de domos. El domo deberá ser montado
propiamente alineado vertical y horizontalmente.
B. No se aceptará la re-fabricación de componentes estructurales o

paneles. Se prohíbe expresamente el forzado de la estructura con el fin de
ajustarla durante la construcción.
C. Todas las juntas selladoras deberán ser fileteadas de manera ligeramente

cóncava después de la instalación del sellador. Deberá tenerse especial
cuidado en mantener el sellador confinado en el área de la junta, y cualquier fuga
fuera de dicha junta deberá removerse de manera que los paneles se mantengan libres
de cualquier sellador fuera de lugar. Cualquier material de empaque deberá ser
continuo, no se permitirán empalmes. Los selladores sólo deberán estar
dispuestos de la manera recomendada por el fabricante.
3.02 GARANTÍA
A. El fabricante del domo deberá garantizar que el trabajo descrito en la

presente sección va a estar libre de defectos, tanto en manufactura como en
materiales. Así mismo, deberá reemplazar o reparar cualquier manufactura defectuosa
o material defectuoso dentro de un (1) año a partir de la fecha de terminación de
los trabajos.
- FIN DE LA SECCIÓN –
SECCIÓN 11482
SISTEMA DE MEZCLA POR BOMBEO
PARTE 1 – GENERALIDADES
1.01 REQUISITOS
A. EL CONTRATISTA deberá suministrar e instalar tres (3) sistemas de mezcla

para los digestores, que comprendan boquillas y bombas de mezcla de acuerdo con lo
indicado en la presente Especificación Técnica. EL CONTRATISTA debe
suministrar e instalar un (1) sistema de mezcla por bombeo para el Tanque de
Almacenamiento/Ecualización de Grasas y Aceites (FOG) propuesto, especificado en la
Sección 13201 – Tanques de Vidrio Fusionado al Acero.
B. La presente Sección involucra el suministro, transporte, almacenamiento en

el sitio, instalación, prueba y puesta en operación del equipo de mezcla
incluyendo bombas, motores, sistemas de accionamiento, equipos de control, y todos
los accesorios necesarios para contar con sistema en operación.
C. Toda la instalación debe quedar libre de vibración excesiva, cavitación,
ruido, así como fugas de aceite o agua.

PRINCIPALES

B. El Licitante deberá entregar con las Ofertas, los documentos que demuestren
que los equipos principales indicados anteriormente, cumplen tanto los
criterios descritos en cada Especificación Técnica, como los criterios de
rendimiento y experiencia exigidos para el equipo propuesto. Así mismo, cada
Licitante debe organizar y compilar toda la información y datos requeridos,
correspondientes a los Equipos Principales, dentro de siete (7) folletos o
paquetes diferentes. Cada entrega correspondiente a determinado Equipo Principal,
debe comprender una Tabla de Contenido y divisiones de acuerdo a cada Numeral. De
esta manera, las entregas deben ser organizadas en Numerales de la manera que se
muestra a continuación:
C. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre el sistema completo de

mezcla de los Digestores Anaeróbicos. Este sistema debe ser suministrado y
coordinado a través del CONTRATISTA, por un único fabricante. EL
CONTRATISTA debe instalar las tres (3) nuevas unidades de digestión anaeróbica con
todo el equipo auxiliar necesario. El volumen nominal de cada digestor será de
5.000 m3. Los digestores anaeróbicos operarán en el modo mesofílico con
temperaturas de operación entre 35°C y 38°C para tratar los sólidos primarios
sedimentados con adición de cloruro férrico (20 mg/L a 40 mg/L) y polímero.
D. El sistema de mezclado es hidráulico con unidades de bombeo exteriores y

tubería auxiliar con boquillas. El sistema de mezcla por bombeo debe
entregar como mínimo 7,0 kW/1.000 m3 en la descarga de las boquillas.
La siguiente tabla resume los criterios de operación para los tres (3) digestores.
Item Valor
Volumen total de los tres (3) digestores 15.000 m3
Concentración de sólidos (ST) de

alimentación
5% Concentración promedio de sólidos (ST)
en los digestores 3%
Diámetro de cada Digestor 27 m
Profundidad Mínima a Nivel de Pared 8,7 m

E. La garantía de rendimiento del sistema de mezclado debe contemplar el
mantener un volumen mínimo activo del 90%. La concentración de sólidos totales por
cada digestor no debe variar más del 10% de la concentración del total de sólidos,
cuando la concentración de sólidos en el digestor sea de por lo menos 3% en peso.
F. El fabricante del equipo debe entregar, a través del CONTRATISTA, registros

de datos demostrando el rendimiento de mezcla de tanques del mismo tamaño o
equivalentes, mientras se cumple el criterio de volumen con un mínimo activo del
90%, y con una tasa mínima de renovación de volumen de 30 minutos. Los
registros de datos pueden incluir modelos, utilizando la Dinámica Computacional de
Fluidos (CFD), como resultados de trabajos en campo utilizando un método apropiado
de trazadores de Cloruro de Litio, u otros tipos de documentación de criterios
aceptables.
G. El fabricante que suministre el sistema de mezcla de los digestores

anaeróbicos, a través del CONTRATISTA, deberá documentar la experiencia de
operación de mezclado con el mismo equipo o uno equivalente en cinco (5) sitios por
un tiempo de al menos cinco (5) años, en cada uno.
1.03 GARANTÍA DE FUNCIONAMIENTO
A. Dentro de los Documentos del Contrato, en el Apéndice 8 y el Numeral 2, se

especifica la garantía de funcionamiento del sistema de mezcla de los digestores
anaeróbicos.
B. Una tasa de renovación de volumen de 30 minutos es equivalente a por lo

menos dos renovaciones por hora. Así mismo, un volumen activo del 90% equivale al
hecho de que la concentración de sólidos dentro del 90% del volumen del tanque,
tenga una consistencia uniforme de sólidos, dentro de un rango de variación de
±10% con respecto a la concentración promedio de sólidos (3% en peso).
Garantía de Funcionamiento de
Mezcla de Lodo en los Digestores Anaeróbicos
Parámetro
Prueba de Garantía
Nivel Mínimo1 Garantía de
Funcionamiento
Volumen de Mezcla Activa 85%

90%
Nota (1): El nivel mínimo es definido como la variación en sólidos totales (ST) a
través del digestor, la cual no debe tener una desviación estándar mayor al 15% del
promedio total de sólidos cuando la concentración promedio del total de sólidos en
el digestor es del 3% ST (por peso) o menor.
1.04 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
A. Debe llevarse a cabo una prueba de dispersión de trazadores en uno de los

digestores nuevos, con el tanque lleno de lodo hasta la máxima elevación. Para
dicha prueba, debe inyectarse cloruro de litio dentro del digestor a través de la
línea de alimentación
de lodo (o de un puerto de muestreo), hasta alcanzar un nivel de 5 ppm de litio
dentro de dicho digestor. El contenido del sistema de tuberías debe descargarse
hacia el digestor, por un periodo razonable después del bombeo inicial de la
solución trazadora (cloruro de litio), con un caudal mínimo de 3 L/s de agua de
lavado. Antes de la introducción de la solución trazadora, debe detenerse la
alimentación de lodo fresco al digestor. Pasadas ocho (8) horas de mezcla continua,
deben tomarse muestras en cada unos de los pozos de muestreo, a ocho (8) distintas
elevaciones dentro de cada pozo, tomadas desde el fondo del digestor hasta una
elevación de un (1) metro con respecto a dicho fondo. Estas muestras deben ser
analizadas para determinación de concentraciones de litio, por medio de
espectrofotometría de absorción atómica de llama, de acuerdo a lo definido en la
Sección 3500 Li B de los Métodos Estándar Para el Análisis de Aguas y Aguas
Residuales (APHA, AWWA y WEF, Edición 22). Los valores correspondientes a las
muestras tomadas dentro de un mismo digestor, deben tener una desviación estándar
máxima del 10%, con respecto al valor promedio de todas las muestras tomadas para
dicho digestor.
B. Las pruebas pueden ser realizadas en un (1) tanque de digestión.
C. En el caso en que antes de la prueba, la concentración de sólidos en el

digestor sea menor a tres (3) por ciento de ST, la garantía de funcionamiento
consistirá en un nivel de mezcla activa del 90%.
D. En el caso en que la concentración de sólidos en el digestor sea mayor a tres

(3) por ciento de st, antes de la prueba, EL CONTRATISTA puede decidir entre (A)
proceder con el programa de la prueba para alcanzar la garantía de funcionamiento
del 90 por ciento, o (B) EL CONTRATISTA puede hacer entrega de la documentación que
soporte un criterio de nivel de mezcla activa más bajo (en porcentaje) con base en
el mayor valor de viscosidad del lodo. EL GERENTE DE PROYECTO puede aceptar o
rechazar la propuesta del criterio de nivel de mezcla activa más bajo. La decisión
del GERENTE DE PROYECTO es final.
E. Las sanciones monetarias por no cumplir la garantía de funcionamiento del 90%

de volumen de mecla activa se ennuncian en el Apéndice 8 de los
Documentos del contrato.
1.05 TRABAJOS RELACIONADOS ESPECIFICADOS EN OTROS LUGARES A. División 1 –

Requisitos Generales del Proyecto
B. Sección 11100 – Bombas - Generalidades
C. Sección 11142 – Bombas Centrífugas Trituradoras Horizontales
1.06 ESPECIFICACIONES, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES DE REFERENCIA
A. De acuerdo a lo especificado en la Sección 01090 – Normas de Referencia.
1.07 ENTREGAS
A. Junto con la entrega del Sistema de Mezcla por Bombeo de los Digestores,
deben entregarse Planos de Taller de las Bombas Trituradoras Horizontales.
B. Planos de Taller (para cada bomba)
1. Hoja de Datos completa de la bomba.

2. Cálculos hidráulicos completos para la cabeza dinámica total de la bomba.
3. Plano de distribución general de las boquillas de mezcla y de la unidad de

bombeo incluyendo motor y sistema de accionamiento, mostrando localización de
tornillos de anclaje, posición de la carcasa, dirección de rotación, y localización
de la caja de terminales eléctricos del motor.
4. Detalles de cortes transversales de cada bomba y sello de la bomba, incluyendo

lista completa de materiales con sus respectivas referencias cruzadas.
5. Detalles de la placa base con detalle de tornillos de anclaje.
6. Curvas certificadas de la bomba incluyendo cabeza, capacidad, eficiencia,

cabeza neta positiva de succión, y potencia expresada en kilovatios.
7. Detalles del tamaño y del impulsor y velocidad (rpm) de la bomba.
8. Planos de dimensiones de motores y mecanismos de accionamiento, así como

detalles que incluyan la potencia completa de salida in kilovatios, la velocidad en
rpm, y el deslizamiento.
9. Requerimientos de lubricación del sello.
10. Diagramas de cableado eléctrico.
11. Detalles de requerimientos de almacenamiento y descarga.

C. Entregas Para Control de la Calidad
1. Declaración juramentada de desempeño.
2. Resultados de pruebas de taller certificadas, no-testificadas, para cada bomba.
3. Manuales de instalación del fabricante.
4. Lista de partes de repuesto recomendadas con precios actualizados y tiempos de

entrega anticipados.
5. Manual de operación y mantenimiento.
1.08 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
A. Se debe suministrar una garantía estándar del fabricante y una declaración

juramentada para el equipo a ser suministrado, en concordancia con la presente
Especificación Técnica.
1. La garantía de cada bomba de acuerdo al estándar del fabricante debe ser de 2

años contados desde la puesta en marcha.
2. La garantía de las boquillas debe corresponder a una garantía

estándar del fabricante, que comience desde el día de puesta en marcha inicial.
3. Declaración Juramentada de Desempeño:
a. EL CONTRATISTA debe obtener del fabricante una declaración juramentada, con

copias para EL GERENTE DE PROYECTO y EL CONTRATANTE, en donde se
certifique que el sistema de acuerdo a lo suministrado, va a cumplir o exceder los
requerimientos de desempeño para la aplicación específica.
(1) La declaración juramentada debe incluir una declaración de que ocurrirá una
mezcla activa mínima del 90%, dentro de un lapso de 30 minutos o menos, después de
que se arranque la bomba de mezcla, de manera que el diferencial de concentración
de sólidos no exceda el 10% de la media geométrica.
(2) La declaración juramentada debe incluir una declaración garantizando para cada
bomba de mezcla, que estas no se van a taponar u obstruir con los sólidos
típicamente encontrados en la aplicación específica.
b. EL CONTRATISTA debe obtener del fabricante, y presentar al CONTRATANTE y al

GERENTE DE PROYECTO, una certificación en donde dicho fabricante manifieste que ha
examinado los Documentos de Contrato, y que todo el equipo va a cumplir bajo
cualquier circunstancia con los requerimientos de desempeño estipulados en dichos
documentos, para la aplicación específica.
c. EL GERENTE DE PROYECTO no revisará los Planos de Taller hasta recibir una

declaración juramentada aceptable.
d. La declaración debe ser firmada por un oficial de la compañía fabricante del

equipo, y debe ser testificada por un notario público.
4. El equipo de mezcla de acuerdo a lo descrito para el presente proyecto, será

responsabilidad del CONTRATISTA. Se deberá suministrar un sistema completo
incluyendo bombas, motores, ensamblajes de boquillas y tornillos de anclaje. EL
CONTRATISTA, a menos que se indique algo distinto en la presente Sección, debe
suministrar la tubería de succión de las bombas, la tubería de descarga de las
bombas entre estas y los ensamblajes de las boquillas de mezcla, los soportes de la
tubería, así como controles, válvulas, calibradores, manómetros, y otros accesorios
especiales. Todos los requerimientos de desempeño y garantías serán responsabilidad
tanto del CONTRATANTE como del fabricante.
2.01 GENERALIDADES
A. Se deben proveer mano de obra, materiales, y métodos de construcción, que se

encuentre de acuerdo con las mejores prácticas y los más altos estándares de la
industria.
2.02 SISTEMAS DE MEZCLA DE LOS DIGESTORES

A. EL CONATRATISTA debe suministrar los sistemas de mezcla para los Digestores No.
1, 2 y 3. Las boquillas deben ser diseñadas para producir un patrón rotacional de
mezcla dentro cada tanque, mientras que de igual manera se produce un flujo a lo
largo de la porción media del tanque, previniendo que los sólidos migren hacia el
centro. Los sólidos deben ser efectivamente forzados por la descarga de las
boquillas hacia la parte
exterior correspondiente al 30% del tanque, en donde la rotación periférica deberá
formar un estado homogéneo a través de todo el proceso, suspendiendo tanto los
sólidos orgánicos como los inorgánicos. El patrón de mezcla debe
prevenir efectivamente la acumulación en el centro del proceso. El fabricante será
responsable por la determinación de la cantidad de ensamblajes de mezcla, así como
por la localización y orientación apropiada de las boquillas.
Sistema de Mezcla de los Digestores No. 1, 2 y 3
Número de Sistemas 2
Diámetro de Cada Digestor (m) 27
Profundidad Mínima a Nivel de Pared (m) 8,7
Concentración de Sólidos (%) 2 – 5
B. Bajo las condiciones especificadas para el flujo de mezcla por bombeo, el

sistema de mezcla debe entregar como mínimo 7,0 kW / 1.000 m3 en la descarga de
las boquillas.
C. El sistema de mezcla debe incluir boquillas para mezcla de espumas

localizadas sobre, o justo debajo del nivel hidráulico, para devolver dichas
espumas de vuelta hacia adentro del líquido. Deben suministrarse como mínimo dos
boquillas.
2.03 SISTEMA DE MEZCLA DE GRASAS Y ACEITES (FOG)
A. El equipo de mezcla de acuerdo a lo descrito para el presente proyecto, será

responsabilidad del CONTRATISTA. Se deberá suministrar un sistema completo
incluyendo bombas, motores, ensamblajes de boquillas y tornillos de anclaje. EL
CONTRATISTA, a menos que se indique algo distinto en la presente Sección, debe
suministrar la tubería de succión de las bombas, la tubería de descarga de las
bombas entre estas y los ensamblajes de las boquillas de mezcla, los soportes de la
tubería, así como controles, válvulas, calibradores, manómetros, y otros accesorios
especiales.
B. Las boquillas deben ser diseñadas para producir un patrón rotacional de

mezcla dentro cada tanque, mientras que de igual manera se produce un flujo a lo
largo de la porción media del tanque, previniendo que los sólidos migren hacia el
centro. Los sólidos deben ser efectivamente forzados por la descarga de
las boquillas causando rotación periférica que deberá formar un estado homogéneo a
través de todo el proceso, suspendiendo tanto los sólidos orgánicos como los
inorgánicos.
C. El fabricante será responsable por la determinación de la orientación de los
ensamblajes de mezcla, así como del número, localización, ángulo de instalación y
diámetro de las boquillas. Así mismo, el fabricante del sistema de mezcla debe
diseñar y recomendar los mecanismos internos de soporte. EL CONTRATISTA debe
suministrar e instalar los soportes requeridos, y efectuar las coordinaciones
necesarias con los fabricantes del sistema de mezcla y de los tanques.
D. A continuación se muestra información general de los tanques de recepción
y mezcla de FOG.
Parámetro Criterio de Diseño
Diámetro por Tanque (m) 6
Altura de la Pared Lateral por Tanque (m) 5
Máxima Profundidad a Nivel de Pared (m) 5
Mínima Profundidad a Nivel de Pared (m) 0,5
Material a ser Mezclado FOG

Concentración de Sólidos (%) 1 – 5
Diámetro Mínimo de las Boquillas (mm) 38
Número Mínimo de Boquillas 4
E. Bajo las condiciones especificadas para el flujo de mezcla por bombeo, el

sistema de mezcla debe entregar como mínimo 50 kW / 1.000 m3 en la descarga de las
boquillas.
2.04 ENSAMBLAJES DE LAS BOQUILLAS DE MEZCLA
A. Las boquillas deben ser de un material igual o equivalente a hierro fundido

dúctil ASTM A536 con recubrimiento de vidrio, con espesor de pared mínimo de 25 mm
o más, para protección contra condiciones abrasivas, y deben tener una forma de
cono alargado recto con una longitud de al menos 305 mm.
B. Los acoples de ensamblaje deben ser de un material igual o equivalente a

hierro fundido dúctil ASTM A536 con recubrimiento de vidrio, con conexiones
bridadas de
150 lb.
C. Las bases deben ser fabricadas en acero al carbón 1018, con
agujeros para montaje de 19 mm para tornillos de anclaje de 16 mm.
D. Los tornillos de anclaje deben tener un diámetro de 16 mm, y deben tener

suficiente longitud como para soportar las cargas de empuje de las boquillas. Deben
ser de construcción en acero inoxidable 316.
2.05 BOMBAS DE MEZCLA
A. Las bombas de mezcla de lodos de los digestores y de FOGs deben

ser suministradas y seleccionadas por el fabricante del sistema de mezcla. Dichas
bombas se encuentran especificadas en la Sección 11142 – Bombas Trituradoras
Centrífugas Horizontales.
3.01 PARTES DE REPUESTO

A. Las partes de repuesto deben ser para las bombas de mezcla de los digestores
deben ser suministradas de acuerdo a lo especificado en la Sección 11142 –
Bombas Trituradoras Centrífugas Horizontales.
3.02 PREPARACIÓN Y PINTURA DE SUPERFICIES
A. Los ensamblajes de las boquillas deben ser arenados (proceso de Sand

Blasting) de acuerdo con el procedimiento comercial SSPC-SP5, y finalizado con
Recubrimiento Epóxico Adherido por Fusión tipo 3MTM ScotchkoteTM 134, o un sistema
de pintura equivalente.
B. La pintura debe cumplir con lo especificado en la Sección 09910 –

Pintura y
Recubrimientos Protectores.
3.03 SERVICIOS DE CAMPO DEL FABRICANTE
A. EL CONTRATISTA debe garantizar que se suministren los servicios de un

representante técnico calificado del fabricante en concordancia con la
Sección
11005 – Disposiciones Generales Sobre Mecánica y Equipos, por un periodo no
inferior a diez (10) días, para las siguientes actividades:
Servicio Número de
Viajes
Número de Días por Viaje
Instalación y Pruebas 2
5
Puesta en Marcha y Entrenamiento 2

2
Servicios Después de la Puesta en Marcha 1

2
3.04 PRUEBAS DE CAMPO
A. El sistema de mezcla debe ser probado en campo por EL CONTRATISTA en

concordancia con las instrucciones del fabricante y con la Sección 11005 –
Disposiciones Generales Sobre Mecánica y Equipos.
SECCIÓN 11615
PRENSAS DE BANDA
1.01 REQUISITOS
A. EL CONTRATISTA debe suministrar e instalar cuatro (4) prensas de banda, con

un ancho de banda de 3 metros, y con una alta capacidad de deshidratación de
sólidos digeridos anaeróbicamente. Adicionalmente, EL CONTRATISTA debe suministrar
e instalar un paquete completo para las prensas de banda el cual incluye sus
equipos auxiliares y los controles eléctricos y de instrumentación. Cada prensa de
banda debe ser completamente prefabricada y consistirá de un sistema de
acondicionamiento de lodos, un sistema de drenaje por gravedad, una sección de
presión, un sistema de alineación y tensado de la banda, y un sistema de lavado de
dicha banda.
B. EL CONTRATISTA debe garantizar la coordinación y la compatibilidad del

equipo.

PRINCIPALES

B. El Licitante deberá entregar con las Ofertas, los documentos que demuestren
que los equipos principales indicados anteriormente, cumplen tanto los
criterios descritos en cada Especificación Técnica, como los criterios de
rendimiento y experiencia exigidos para el equipo propuesto. Así mismo, cada
Licitante debe organizar y compilar toda la información y datos requeridos,
correspondientes a los Equipos Principales, dentro de siete (7) folletos o
paquetes diferentes. Cada entrega correspondiente a determinado Equipo Principal,
debe comprender una Tabla de Contenido y divisiones de acuerdo a cada Numeral. De
esta manera, las entregas deben ser organizadas en Numerales de la manera que se
muestra a continuación:

C. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre el equipo de

deshidratación de lodos (prensas de banda) y el equipo auxiliar. Este sistema debe
ser suministrado y coordinado, a través del CONTRATISTA, por un único
fabricante. La PTAR Las Esclusas tratará aguas residuales domésticas. El agua
residual recibirá tratamiento primario por medio de tanques de sedimentación por
gravedad. Para alcanzar los estándares del efluente, se debe adicionar cloruro
férrico (20 mg/L a 40 mg/L) al agua residual durante condiciones de tiempo seco.
Durante la temporada de tiempo húmedo las dosis de cloruro férrico se ven reducidas
a un rango de entre 0 mg/L a 20 mg/L, como se requiera para alcanzar los
requerimientos regulatorios del efluente. Los sólidos primarios espesador por
gravedad (4% a 5% de ST) serán bombeados a un sistema de digestión
anaeróbica mesofílica para su estabilización.
D. La garantía de funcionamiento del CONTRATISTA consiste en proveer un sistema
de funcionamiento completo, para deshidratar 350 kg de sólidos digerido por hora
por metro de ancho de banda, con una concentración de alimentación de 2,4% de ST,
produciendo una torta de sólidos con una concentración mínima del 27% de ST, y una
recuperación mínima de sólidos de un 95% de SST, con una dosis máxima de polímero
de 8 kg/Ton de lodo en base seca. Este criterio de desempeño se debe
cumplir bajo cualquier condición de operación, incluyendo aquella condición en la
que no se adicione cloruro férrico al agua residual crida que entra a los tanques
de sedimentación primaria.
E. El fabricante que suministre las prensas de banda, a través del CONTRATISTA,

deberá documentar la experiencia de operación de mezclado con el mismo equipo o
uno equivalente en cinco (5) sitios (donde procesen aguas residuales
domésticas) que lleven deshidratando lodos digeridos de digestores anaeróbicos
(mesofílicos) por un mínimo de cinco (5) años, en cada uno.
1.03 REFERENCIAS
A. El diseño, la fabricación, y la instalación de este equipo debe cumplir o

exceder las disposiciones aplicables y recomendaciones de los
siguientes códigos y estándares:
1. AGMA, Asociación Americana de Fabricantes de Equipos.

2. ASME, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
3. ASTM, Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.
4. ANSI, Instituto Nacional Americano de Estándares.
5. IEEE, Instituto de Ingenieros Electrónicos y Eléctricos.
6. NEC, Código Eléctrico Nacional.
7. OSHA, Ley de Salud y Seguridad Ocupacional.
8. ISO, Organización Internacional de Estandarización.
1.04 DEFINICIONES
A. Captura de Sólidos
1. Se define como el porcentaje de los sólidos de alimentación que permanecen en

el producto final del deshidratador en base al peso. Para fines de esta
especificación, "Captura" está definida como:
Donde:
% Captura = (C/F) [(F-E)/(C-E)] x 100%
C = Sólidos Totales de Lodo Deshidratado (%ST)
F = Alimentación (%SST); excluyendo cualquier dilución del flujo de la

solución de polímero.
E = Filtrado (%SST); excluyendo cualquier dilución del flujo de la solución

de polímero y banda de flujo de agua de lavado.
B. Consumo de polímero
1. Basado en un 100% de polímero activado.
1.05 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
A. El agua residual doméstica recibirá tratamiento primario por medio de

tanques de sedimentación por gravedad. Para alcanzar los estándares del efluente,
se debe adicionar cloruro férrico (20 mg/L a 40 mg/L) al agua residual durante
condiciones de tiempo seco. Durante la temporada de tiempo húmedo las dosis de
cloruro férrico se ven reducidas a un rango de entre 0 mg/L a 20 mg/L, como se
requiera para alcanzar los requerimientos regulatorios del efluente. Los sólidos
primarios espesados por gravedad (4% a 5% de ST) serán bombeados a un sistema de
digestión anaeróbica mesofílica para su estabilización.
B. Las características de los sólidos digeridos para deshidratación se
describen en la Tabla 1. La carga de sólidos no-volátiles incluye la contribución
del precipitado de hidróxido de hierro que se forma durante el proceso CEPT (por
sus siglas en inglés Chemically Enhanced Primary Treatment).
Tabla 1
Características de los Sólidos Primarios Digeridos con proceso CEPT
Promedio
Anual
Máxima
Mensual
Máxima
Semanal
Carga de Sólidos (kg ST/día) 12.301 16.204

20.498
Concentración de Sólidos (%ST) 2,4 2,6

2,7
Fracción de Sólidos Volátiles (SV/ST) 44,8% 43,6%

43,2% Caudal (m3/día) 513
623 759
Carga de Sólidos Volátiles (kg SV/día) 5.516 7.060
8.850
Carga de Sólidos No-Volátiles (kg

SNV/día) 6.367
8.268 10.358
Cantidad Calculada de Lodo Químico

Inerte en la Carga de Sólidos No-Volátiles
Generado por la Adición de FeCl3 (kg/día)
2.648 3.674 4.899
C. En condiciones de caudal máximo mensual de 3,66 m3/s y una dosis de cloruro

férrico de 40 mg/L, se generan aproximadamente 3.674 kg de lodo químico inerte
(hidróxido férrico) al día. En caso de que Interagua opere la planta de tratamiento
sin la adición de cloruro férrico, y aún así se cumplan con los estándares del
efluente, la fracción de sólidos volátiles (7,060 / 11,654 x 100) se
incrementarán a
60,6% SV/ST o incluso a un valor más alto. El criterio de rendimiento de las
prensas de banda se debe cumplir bajo todas las condiciones de operación (con o sin
la adición de cloruro férrico).
D. Los criterios limitantes de operación para las prensas de banda son la

capacidad de carga hidráulica y la carga de sólidos. En el dimensionamiento de las
prensas de banda para la deshidratación de los sólidos primarios digeridos por
medio de proceso CEPT, se utilizaron los siguientes valores de carga máxima por
unidad, expresados por metro de ancho de la banda.
Tabla 2
Cargas de Diseño Máximas para
Prensas de Banda con Ancho de Banda de 3 metros
Parámetro Valor
Carga Hidráulica
(litro / minuto por metro) 230 (gpm por metro)
60,8
Carga de Sólidos
(Kg / hora por metro) 350 (lbs / hora por metro)
770
E. Estos valores máximos de carga se establecieron con base en los

siguientes parámetros de operación y rendimiento:
 Concentración de Sólidos Alimentados

2,4 %
 Sequedad de la Torta de Lodos

27 %
 Recuperación de Sólidos
95 %
 Dosis de Polímero (kg de polímero por tonelada de sólidos alimentados)

3 – 8
1.06 PRESENTACIONES
A. Se someterá a revisión el montaje completo, así como las

condiciones de cimentación y planos de instalación; junto con las especificaciones
detalladas y datos relativos a los materiales usados, dispositivos de
instrumentación y otros accesorios que formen parte del equipo suministrado. La
siguiente información se debe presentar también junto con los planos:
1. Planos que muestran las recomendaciones básicas acerca de los equipos por parte
de los fabricantes, incluyendo dimensiones, pesos, cargas, tubería de drenaje
y cualquier otra información necesaria para instalar el equipo.
2. Cálculos para el marco estructural, que demuestran el cumplimiento con

la especificación de diseño.
3. Detalles del sistema de revestimiento para el marco estructural, rodillos y
otros componentes metálicos.
4. Detalles del lodo / mezcla de polímeros.
5. Detalles de la sección por gravedad incluyendo el canal de entrada de

alimentación, el método de soporte, la barrera de retención de lodos, etc.
6. Detalles del drenaje del filtrado / sistema de recolección.
7. Detalles de las especificaciones de la banda.
8. Declaración de las horas mínimas de garantía de vida útil de la banda.
9. Detalles del montaje de la banda de transmisión, incluyendo el rango

de velocidad de la banda, la configuración de la unidad, el reductor de velocidad,
los datos de la placa del motor y las características del variador.
10. Detalles del sistema de tensión / seguimiento de la banda, incluyendo

esquemas, requisitos de utilidad, componentes hidráulicos o neumáticos,
válvulas, tuberías y dispositivos de control.
11. Detalles del montaje del aspa.
12. Detalles de la estación de lavado de la banda, incluyendo los requisitos del

suministro de agua de lavado (caudal y presión).
13. Detalles del montaje de los rodamientos, incluyendo el tipo de construcción,

materiales, dimensiones, cálculos de la desviación y recubrimientos.
14. Detalles de los rodamientos para el montaje de los rodillos,

incluyendo el fabricante de dichos rodamientos, y los cálculos de vida útil L-10,
de acuerdo a estándares AFBMA.
15. Detalles de los componentes eléctricos incluyendo las carcasas,

y los componentes de la máquina montada.
16. Elevación del panel de control local y operador de la estación de control que
muestra el panel de dispositivos montados. Se deben proporcionar los detalles de
las distribuciones de energía y la corriente a plena carga del panel, así como la
lista de todas las terminaciones requeridas para recibir entradas o transmitir
entradas desde el panel de control local.
17. Datos de la placa de cada motor eléctrico propuesto para ser suministrado con
el paquete del equipo.
18. Diagramas de cableado de las conexiones de campo, con la identificación de las

terminaciones entre el panel local, cajas de conexiones, ítems del equipo,
dispositivos de instrumentación, etc.
19. Diagrama esquemático completo del control eléctrico.
20. Lista de repuestos que se deben suministrar.

21. Lista de excepciones o desviaciones de los documentos del contrato.
22. Declaración de garantía de la máquina.
B. Manuales de Operación y Mantenimiento: Se deben suministrar los manuales de

operación y mantenimiento así como las hojas de resumen de los equipos de
mantenimiento para los equipos incluidos en esta Sección.
A. Todos los fabricantes de los equipos deben presentar, a través del CONTRATISTA,
un paquete detallado que debe comprender, como mínimo, toda la información escrita
en el numeral 1.06 de esta Sección.
B. En caso de requerirse acuerdos diferentes a lo especificado en los planos, o en

la presente Especificación Técnica; tales acuerdos se deben preparar y presentar
para una revisión completa de los planos estructurales, mecánicos, y eléctricos;
así mismo, se debe preparar una lista de equipos que muestre todos los cambios
necesarios, y que contenga todas las características especiales del equipo
propuesto.
1.08 ENTREGA, MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
A. Las unidades deben ser enviadas como elementos completos, salvo en casos en que
se requiera un desmontaje parcial, ya sea por regulaciones de transporte, o por
requerimientos de protección de los componentes.
B. La banda deshidratadora será enviada por separado. C. Piezas de repuesto.

1. Las piezas de repuesto deben enviarse dentro de contenedores, en paquetes
provistos de etiquetas designando claramente contenidos y piezas del equipo. Cada
parte debe ser identificada con una etiqueta, que incluya su número y una
descripción parcial.
2. Las piezas de repuesto deben entregarse al mismo tiempo junto con el equipo.
1.09 CONDICIONES DE SERVICIO
A. Se seleccionaron cuatro (4) prensas de banda con un ancho de banda de 3

metros. La operación normal se debe realizar con tres (3) unidades en operación y
una (1) unidad en stand-by. En condiciones de promedio anual, con una concentración
de 2,4% de ST de alimentación de sólidos, la carga hidráulica es el parámetro
limitante.
B. A continuación se muestran las horas diarias de operación calculadas para las

tres unidades de prensas de banda, con base en una programación de 5 días de
deshidratación.
Tabla 3
Requerimientos Operativos de las Prensas de Banda
(5 días por semana) en Condiciones de Carga Promedio Anual
Parámetro Valor
Capacidad Hidráulica Máxima de las 3 unidades (m3/minuto) 2,07
Caudal a Carga Promedio Anual - 5 días por semana (m3/día) 718
Horas de Operación Diaria (horas)

5,8
C. Durante las condiciones de carga de máxima mensual las horas diarias de

operación de deshidratación se incrementan hasta 7,1 y 7,2 horas por día.
D. A continuación se resumen los criterios de diseño de las prensas de banda.

Tabla 4
Criterios de Diseño de las
Prensas de Banda
Parámetro Valor
Número Total de Unidades

4
Unidades en Operación
3
Unidades en Stand-by
1
Ancho de Banda (m)

3
Carga Hidráulica (litro / minuto por metro) 230
Carga de Sólidos (kg / minuto por metro) 350
Sólidos Alimentados (ST %)

2,4 – 2,6
Fracción de Sólidos Volátiles con CEPT (SV/ST %) 44 - 45
Fracción de Sólidos Volátiles sin CEPT (SV/ST %) 61 +/-

Temperatura Ambiente (°C)
24 - 26
Criterios de Rendimiento
 Sólidos Alimentados (ST %) 2,4
 Mínima Sequedad de la Torta de Lodos (%) 27
 Mínima Recuperación de Sólidos (%) 95
 Dosis de Polímero (kg/Ton) 3 - 8

E. Después del arranque, EL CONTRATISTA debe operar las prensas de
banda y demostrar que se cumple con los criterios de rendimiento.
1.10 MANTENIMIENTO A. Partes de repuesto

1. Se deben suministrar las siguientes partes de repuesto por cada una de las
cuatro (4) prensas de banda:
a. Una (1) banda.

b. Una (1) rasqueta.
c. Un (1) rodamiento de cada tamaño y de cada tipo de los utilizados.
2.01 EQUIPOS
A. Cada prensa de banda debe estar diseñada para extraer agua del lodo, después de
su acondicionamiento con un floculante adecuado. Este proceso de
deshidratación se logrará por la combinación del acondicionamiento químico del
lodo y el drenaje del agua libre en la zona de gravedad horizontal. Cada prensa de
banda tendrá un ancho mínimo efectivo de deshidratación de 3,0 metros. Todas las
partes móviles en contacto con el medio, y todas las partes húmedas en contacto con
las partes en movimiento, deben ser totalmente resistentes a la corrosión para el
material procesado, tal como se especifica en el mismo. Todos los componentes de la
prensa de banda deben ser diseñados para resistir todas las tensiones que puedan
ocurrir durante el montaje y funcionamiento.
B. La construcción de las prensas de banda debe permitir el fácil acceso a

componentes internos, ajustes operacionales y mantenimiento de rutina. Cualquier
manipulación necesaria para el mantenimiento y reparación debe ser posible dentro
de las distancias indicadas en los planos.
C. Las prensas de banda deben entregarse completamente ensambladas y listas para

el servicio después de la conexión de las tuberías, cableado y servicios públicos.
Todas las tuberías previstas con la prensa de banda deben ser de PVC 80 o en
manguera flexible.
D. Las prensas de banda deben diseñarse de forma que el lado de la banda de los
"lodos" no entre en contacto con la cara del rodillo para prevenir la acumulación
de material en el momento del montaje.
2.02 COMPONENTES
A. Cada prensa de banda debe incluir un marco estructural, un mezclador

lodo/polímero, un montaje de entrada de lodo, una sección de drenaje por gravedad,
un sistema de drenaje por filtración, una banda y un conjunto de accionamiento de
la misma, un sistema de tensión/guía de la banda, una rasqueta, una estación de
lavado de la banda, un montaje de los rodillos, rodamientos, dispositivos de
seguridad, componentes eléctricos, y cualquier otro componente necesario para el
buen funcionamiento de esta.
B. Marco Estructural
1. El diseño del armazón debe basarse en una tensión de la banda mínima de 40

libras por pulgada lineal (7,16 kg/cm) del ancho de banda. Este tendrá que estar
construido de elementos estructurales de acero atornillado y soldado. Se debe
diseñar de tal manera que los rodillos puedan ser removidos de un lado al otro sin
extraer elementos estructurales o hacer más de un reposicionamiento del conjunto de
rodillos.
2. El armazón principal debe ser ASTM A36 de acero al carbón, construido de

elementos conservativos diseñados para minimizar la deflexión. Este armazón tendrá
que ser construido de elementos que tengan un espesor mínimo de ¼ de pulgada (6,35
mm) y un factor de seguridad mínimo bajo cargas máximas de tres veces el diseño del
límite de estabilidad de cualquier parte.
3. Todas las cargas impuestas a las prensas de banda en el edificio de la Planta

deben ser verticales. Todas las cargas horizontales deben ser contenidas dentro del
marco estructural. El marco del filtro de banda debe estar diseñado para
interactuar con ellos y facilitar la instalación de plataformas de acceso a cada
lado longitudinal de la unidad de deshidratación (FDB).
4. El marco estructural debe estar provisto de "soldadura in-situ" y diseñado para

elevar completamente el montaje del filtro.
C. Mezclador de Polímero/Lodos
1. Cada prensa de banda debe tener un mezclador de polímero/ lodos para la mezcla
y la floculación de los lodos de alimentación acondicionados con polímero.
El mezclador de lodos debe ser de tipo Venturi de orificio variable.
2. Cada mezclador de polímero/lodo en el ensamblado debe incluir un anillo de

inyección de polímero de polietileno UHMW con cuatro puertos en línea, un colector
repartidor de caudal (manifold), tuberías y accesorios entre el anillo de inyección
y el manifold. Cada anillo de inyección de polímero debe inyectar polímero a un
mínimo de 4 puntos localizados 90º por fuera de la circunferencia del anillo. El
diámetro interno del anillo no debe ser menor que el diámetro interno de la tubería
de alimentación de los lodos. Cada puerto de inyección de polímero debe tener una
conexión tratada de ½” (12,7mm) N.P.T y conectar con un tubo transparente de 5/8”
(15,9 mm) I.D conectado con cada uno de los cuatro (4) puertos localizados en el
manifold repartidor del caudal.
3. El mezclador Venturi debe estar fabricado en acero inoxidable de 316

L y provisto con una trampa tipo válvula cheque con una tuerca de parada ajustable
externa y contrapeso. El mezclador debe estar equipado con bridas compatibles ANSI
en cada terminal y un lado del plato removible para inspección y limpieza.
D. Sección de Drenaje por Gravedad
1. La prensa de banda debe estar provista con un montaje a la entrada, el cual se

compone de un tanque de retención y un vertedero de distribución diseñado para
distribuir uniformemente el lodo de alimentación acondicionado a través del amplio
trabajo de la sección de gravedad. El ensamblaje entero, el soporte necesario y el
hardware deben ser construidos en acero inoxidable 316 L.
2. La prensa de banda debe tener una sección de drenaje por gravedad horizontal.
Los sellos, para que no se filtre el agua, deben estar construidos de Acero
Inoxidable calibre 14 montados en ambos lados de la banda y en los lodos de
alimentación final de la sección de gravedad. El lado del guardabarros debe estar
equipado con sellos de uretano para prevenir el derrame de los lodos. Los sellos
deberán estar montados en un soporte tipo correa que utiliza un juego de tornillos
para prevenir el movimiento.
3. La banda, en la sección de deshidratación por gravedad, debe montarse en la
parte superior, soportada por una serie de tiras de desgaste reemplazables de
polietileno UHMW dejadas en su lugar y apoyadas por un soporte de acero inoxidable
316 L con una deflexión mínima de 0,60” (15,2 mm) en el espacio medio bajo la carga
total de lodos. El soporte debe tener mínimo 2” (50,8 mm) más de ancho que la banda
en cada lado. Las tiras de desgaste deben ser reemplazables sin desmontar o
desensamblar las paredes laterales de la sección de gravedad y el ensamblaje
de las zapatas.
E. MONTAJE DEL RODILLO
1. Todos los rodillos deben tener un diseño de eje cerrado de plato separado
doble.
La cabeza del muñón, ejes y platos deben ser soldados en el lugar. Los ejes del
rodillo en funcionamiento deben tener un diámetro mínimo de 3,88” (98,5 mm) dentro
del rodillo y un mínimo de diámetro del muñón de 2,56” (65,0 mm). El factor de
seguridad mínimo en relación al punto de rendimiento de los rodillos debe ser de 5
a una tasa de carga máxima de 40 PLI de tensión de la banda. Todos los rodillos
deben ser diseñados para tener una deflexión máxima de
0,065" (1,65 mm) a media duración bajo condiciones de carga máxima. Los rodillos
tendrán un espesor de pared mínimo de 1/2" (12,7 mm) y deben ser construidos en
tubería A-106 o tubería mecánica A519. Las cargas máximas deben estar basadas en la
suma máxima de fuerzas aplicadas al rodillo incluyendo, pero no limitado a las
fuerzas ejercidas por la tensión de la banda, el torque de arranque y la masa del
rodillo. El fabricante de las prensas de banda debe proporcionar un listado de
todas las cargas adicionales ejercidas en cada rodillo creadas por el torque.
2. Todos los rodillos deben ser estáticamente equilibrados y mecanizados para
garantizar concentricidad total. Estos deben ser fabricados en un torno en 3
procesos separados. Primero el O.D se establece a una concentricidad de
menos de 0,02’’(0,51mm). Basado en la concentricidad del O.D, el I.D. se convertirá
en un torno en todas las áreas de contacto de la placa terminal para permitir a
los muñones que se reduzca el calor. Los muñones se pueden elaborar a
0,01” (0,25 mm) de concentricidad. Una vez que el muñón se haya asentado, este
proceso producirá un ensamble del muñón del rodillo con una concentricidad de 0,02”
(0.51mm).
3. Todos los rodillos de acero al carbón deben ser cubiertos hasta el punto de la
inserción dentro del alojamiento de los rodamientos. El arrastre y los cuerpos de
los rodillos deben tener un mínimo de ¼” (6.35 mm) Buna N goma cubierto a una
dureza de 79 costado A. Todos los otros rodillos deben tener una superficie con
Rilsan (nylon).
F. RODAMIENTOS
1. Los ejes de todos los rodillos deben ser soportados por rodamientos de tipo
engrasable, auto alineado, almacenados y sellados, a prueba de rocío, caja de
distribución horizontal, moldes cerrados de empaquetadura de los bloques de los
cojinetes. El cojinete debe tener dos o cuatro tornillos base y dos o cuatro
tapones. El cojinete tendrá adjunto un eje de muñón de retorno por medio de una
interface de ajuste.
2. Todos los cojinetes deben tener un mínimo de L-10 de vida de 380.000 horas, a
una velocidad de banda de mínima de 24,38 metros por minuto, calculada
haciendo uso del ANSI/AFBMA STD 11-1978 con un factor de 1,15 de
capacidad de modificación por recomendaciones ISO. La vida L-10 debe estar basada
en la suma de todas las fuerzas aplicadas a los cojinetes incluyendo, pero no
limitada a, las fuerzas de masa de los rodillos y el torque inducido por la tensión
de la banda además del juego de tensión de 40 PLI por el tensionamiento
de los rodillos.
3. Cálculos certificados, basados en la formula de capacidad AFBMA ISO deben

mostrar que todos los cojinetes cumplen con los requisitos especificados para una
vida mínima L-10 a cargas máximas. La empaquetadura de los cojinetes debe ser Clase
25 de hierro fundido y se debe ajustar a los estándares ASTM A48.
4. A excepción de cuando sea necesario para extender el eje a través de
la empaquetadura, el lado más externo de la misma, tendrá capas sólidas sin fin o
tapón de llenado.
5. Los sellos tendrán un diseño de borde triple y un rotor de eje. La

empaquetadura debe ser de fosfato de hierro limpio y recubierto con nylon plástico
térmico para un espesamiento de 8-12 mls. Todo el hardware debe tener un tipo de
acero inoxidable 316L a menos que esté especificado de otra manera. La lubricación
de los ejes del rodamiento no se requerirá más de una vez cada seis meses
calendario con las recomendaciones de los fabricantes del lubricante.
G. COMPONENTES ELÉCTRICOS
1. Las prensas de banda deben contar con los siguientes componentes NEMA 4X: caja
terminal, cable de parada de emergencia (uno a cada lado), interruptor límite de
arrastre de la banda (uno a cada lado).
2. Todos los componentes deben ser cableados completamente a la caja terminal

incluyendo las conducciones de energía para la banda principal. El cableado debe
estar recubierto con tubería eléctrica de PVC, tubería flexible no metálica a
prueba de líquidos y conectores eléctricos montados sobre el armazón de la unidad.
H. SISTEMA HIDRÁULICO NEUMÁTICO (Alternativa)
1. La prensa de banda debe tener una guía de la banda hidráulica y neumática, y

sistemas de tensión para garantizar una operación confiable. Estos deben ser tipo
guía, sin incremento.
2. El sistema de control neumático debe comprender un panel montado Nema 4X, en

acero inoxidable, ubicado en la pared. Esta estación de control incluirá:
reguladores de pérdida de presión, reguladores/lubricadores de filtración,
calibradores llenos de glicerina, reguladores de control, así como válvulas y
tuberías según sean requeridas para proveer un sistema de control completo. El tubo
neumático y los accesorios deben tener ¼” (6,35 mm) de recubrimiento en
poliuretano. Todos los tubos deben ser fijados firmemente y enrutados para eliminar
la obstrucción, terminando en un bloque central de colectores (manifolds).
3. El sistema de control hidráulico debe estar constituido por bombas,

reservorios, enfriadores y válvulas de alivio de presión. Todas las tuberías
hidráulicas deben manejar una presión mínima de 2.000 psig (13.8 MPa.) y deben ser
construidas en acero inoxidable 316 L. Para el caso en que el fabricante requiera
de cilindros hidráulicos, estos deben ser en acero inoxidable, al igual que los
pistones.
I. CONTROLES DEL SISTEMA
1. Las prensas de banda deben ser provistas con un panel de

control independiente de puerta sencilla Nema 4X en acero inoxidable. El panel de
control debe incluir un interruptor principal de desconexión, que pueda ser fijado
en la posición de apagado (off), operado a través de un compartimiento
independiente. Los componentes principales de control deben ser: el controlador del
variador de frecuencia con una protección de sobrecarga y de corto-circuito para el
mecanismo principal de la prensa de banda, los arrancadores del motor con una
protección de sobrecarga y de corto-circuito para la unidad de potencia hidráulica
y las bombas presurizadoras (booster) de agua de lavado. Otros componentes
incluyen: un control para la potencia del transformador, un Controlador Lógico
Programable (PLC, por sus siglas en inglés, Programmable Logic Controller), relés
de control, transmisores de control de velocidad, y terminales para la
interconexión con el equipo auxiliar. Los componentes montados en la puerta deben
consistir en botones oprimibles Nema 4X, interruptores de selección, y una luz
piloto para el control de potencia del sistema, y un botón seta de parada de
emergencia. Se debe incluir un Terminal de Interfaz del Operador (OIT por sus
siglas en inglés Operator Interface Terminal) para controlar y monitorear el
sistema de las prensas de banda. Se debe instalar una alarma para anunciar
cualquier falla. El panel debe operar con una corriente alterna de 480 vatios,
trifásica con servicio de 60 Hz.
2. El PLC debe ser de tipo modular con capacidades discretas y análogas. La CPU
debe tener un mínimo de memoria RAM de 4K para las instrucciones del
usuario. Adicionalmente, debe tener una copia de seguridad de la memoria RAM y de
la EEPROM. El protocolo del PLC debe ser Modbus TCP. El PLC debe ser de modelo
Simens Simatic ET200, o uno equivalente. El fabricante del PLC le debe demostrar al
CONTRATANTE que cuenta con un centro de servicio local en Guayaquil, Ecuador para
el mantenimiento del panel y su equipo electrónico asociado.
3. El panel de control debe estar completamente cableado y se ha debido realizar

la prueba en fábrica antes de ser enviado. Las funciones de control del operador en
el panel de control frontal, debe incluir como mínimo lo siguiente:
a. Controles de encendido/apagado y arranque/parada para:

1. El sistema de control de energía eléctrica (este sistema como el de parada de
emergencia deben ser de botones oprimibles cableados).
2. Control automático y manual.

3. Unidad eléctrica hidráulica.
4. Sistema de seguimiento / tensión de la banda.
5. Transportador
6. Válvula solenoide de agua de lavado.
7. Bomba presurizadora de agua de lavado.
8. Mecanismos principales de las bandas.
9. Bomba de alimentación de polímero.
10. Bomba de alimentación de lodo.

11. Control de la alarma.
b. Indicación del estado OIT para:
1. Energía del Sistema de Control…………….....…………………. “On”
2. Energía del Sistema de Control …………..…………..………. “Reset”
3. Encendido Automático.…...………………………. “Ciclo Pre-Lavado”
4. Apagado Automático.…...…...…………..………. “Ciclo Post-Lavado”
5. Unidad de Potencia Hidráulica……..…………………………….. “On”
6. Sistema de Seguimiento / Tensión de la Banda…………….….. “On”
7. Transportador…………………………………………………….…. “On”
8. Bomba Presurizadora de Agua de Lavado………….…………….“On”
9. Válvula Solenoide de Agua de Lavado……………………...…… “On”
10. Mecanismo Principal de la Banda……………………………...… “On”

11. Bomba de Alimentación de Polímero…………………………..… “On”
12. Bomba de Alimentación de Lodo…………………………………. “On”
13. Alarmas:
- Límite de la Banda.………………………………...…….... “Falla”
- Unidad de Potencia Hidráulica……………….……..……. “Falla”
- Baja Presión del Agua de Lavado………………………... “Falla”
- Mecanismo Principal del Variador de Frecuencia.……... “Falla”
- Parada de Emergencia de la Máquina………………...… “Falla”
- Parada del Transportador..…………………………….…. “Falla”
c. Indicación Digital de Velocidad y Caudal OIT para:
1. Velocidad del Mecanismo de la Banda Principal……………..“m/min”
2. Alimentación de Polímero……………………………………...….. “L/s”
3. Alimentación de Lodo………………………………………..……..“ L/s”

d. Control de Velocidad OIT para:
1. Mecanismo de la Banda Principal
2. Bomba de Polímero
3. Bomba de Alimentación de Lodo
J. CABLEADO DE LA MÁQUINA
1. La máquina de las prensas de banda debe ser suministrada con los siguientes
componentes Nema 4X: una caja terminal en acero inoxidable, un cable de parada de
emergencia (uno en cada lado), un interruptor de seguimiento del límite de la banda
(uno en cada lado), un interruptor de baja presión de agua de lavado, y una válvula
solenoide de aislamiento de agua de lavado.
2. Todos los componentes deben ser cableados completamente a la caja terminal,

excluyendo los conductores de alimentación para el mecanismo principal de la banda.
3. El cableado debe estar dentro de tubería eléctrica de PVC rígida, no-metálica y
a prueba de agua con conectores flexibles, montados rígidamente en el armazón de la
prensa de banda.
K. REQUERIMIENTOS DE LA INTERFAZ
1. Energía
a. 480 VAC, 60 Amp, Trifásica, con servicio de 60 Hz.
2. Salidas
a. Discreta – Cierre de Contacto
1. Permiso para arranque del transportador – Contacto Normalmente

Abierto, se cierra para arrancar.
2. Permiso para arranque de la bomba de alimentación de polímero –

Contacto Normalmente Abierto, se cierra para arrancar.
3. Permiso para arranque de la bomba de alimentación de lodo –

Contacto Normalmente Abierto, se cierra para arrancar.
4. Permiso para arranque de la banda – Contacto Normalmente

Abierto, se cierra para mostrar el estado. b. Análoga – señal de 4 – 20 mA
1. Bomba de alimentación de polímero – control de velocidad/caudal.
2. Bomba de alimentación de lodo – control de velocidad/caudal.
3. Entradas
a. Discreta – Cierre de Contacto
1. Transportador encendido – Contacto Normalmente Abierto, se cierra cuando

el transportador está encendido
2. Bomba de alimentación de polímero encendida – Contacto

Normalmente Abierto, se cierra cuando la bomba está encendida
3. Bomba de alimentación de lodos encendida – Contacto
Normalmente Abierto, se cierra cuando la bomba está encendida
4. Banda en movimiento – Contacto Normalmente Abierto se cierra cuando la banda

está encendida
5. Falla del sistema de la banda - Contacto Normalmente Abierto, se cierra con la

alarma para mostrar el estado
b. Análoga – señal de 4 – 20 Ma
1. Bomba de alimentación de polímero – indicación de velocidad/

caudal
2. Bomba de alimentación de lodo – indicación de velocidad/caudal
3. Banda – Velocidad
L. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN
1. Los botones y cables de paradas de emergencia deben ser tipo mantenido, y deben
proporcionar una parada inmediata de las unidades prensas de banda en todo momento.
2. La unidad de potencia hidráulica debe operar de manera independiente, cuando el

interruptor selector esté en la posición de “encendido”.
3. Modo manual: En el modo manual los componentes del sistema pueden ser
accionados con su respectivo botón oprimible de inicio, sin necesidad de que los
enclavamientos de secuencia se satisfagan. Para accionar el motor respectivo, el
botón de encendido debe estar oprimido. La secuencia de encendido manual de los
motores debe permitirse, inclusive cuando los enclavamientos estén activos. Las
alarmas de parada de emergencia, la de falla hidráulica, y la de los límites de la
banda deben estar siempre activas.
4. Modo automático: En el modo automático, el encendido y el apagado pueden ser

controlados desde los botones de encendido automático / apagado automático para un
arranque automático secuencial temporizado, o los componentes pueden ser
controlador por medio de sus botones respectivos, siempre y cuando los
enclavamientos se satisfagan. Al oprimir el botón de encendido automático se
iniciaran los siguientes eventos secuenciales:
a. Inicio de la unidad de potencia hidráulica (inmediatamente)
b. Apertura de la válvula de agua de lavado (inmediatamente)
c. Inicio de la bomba presurizadora de agua de lavado (inmediatamente)
d. Inicio del transportador de torta de lodo (con un retraso de 5 segundos a

partir del encendido automático)
e. Inicio de los mecanismos de las prensas (con un retraso de 20 segundos a partir

del encendido automático)
f. Inicio de la bomba de alimentación de polímero (con un retraso de 5 minutos a

partir del encendido automático)
g. Inicio de la bomba de alimentación de lodos (con un retraso de 15

segundos a partir del inicio de la bomba de polímero)
5. La luz del apagado automático parpadeará mientras se completa el encendido, una

vez completo quedará encendida constantemente.
6. Al oprimir el botón de apagado automático se iniciarán los siguientes eventos

secuenciales:
a. Parada de la bomba de alimentación de lodo (inmediatamente)
b. Parada de la bomba de alimentación de polímero (inmediatamente)
c. Parada/cerrada de los mecanismos de las bandas, válvula y bomba

presurizadora de agua de lavado, y el transportador (con un retraso de
10 minutos a partir del inicio del apagado automático).
M. ALARMAS
1. Las condiciones de las alarmas se deben indicar por medio de luces piloto color
ámbar y deben ocasionar el encendido de una alarma sonora (sirena). Las luces de
las alarmas sólo serán constantes en caso de que la condición de falla permanezca.
Al manipular el botón de reconocimiento de falla, la sirena se detendrá y
ocasionará que la luz de indicación parpadee si la condición de falla se ha
arreglado.
2. Las siguientes condiciones apagarán inmediatamente el sistema por completo en
modo automático o manual:
a. Parada de emergencia
b. Pérdida de presión hidráulica c. Límite de la banda
d. Falla en el mecanismo de la banda
3. Las siguientes condiciones apagarán la alimentación de polímero

y la alimentación de lodo en modo automático:
a. Baja presión de agua de lavado b. Falla en la bomba de lodo
c. Falla en el sistema de polímero d. Falla en el transportador
e. En caso de que no se detecte un “encendido” por parte de la bomba de lodo al
minuto de que la bomba de polímero confirme el arranque
PARTE 3- EJECUCIÓN
3.01 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO EN CAMPO
A. EL CONTRATISTA debe coordinar con EL GERENTE DE PROYECTO para llevar a cabo

pruebas de rendimiento, en presencia del fabricante. Cada máquina debe operar
durante seis (6) horas continuas. EL CONTRATISTA y EL GERENTE DE PROYECTO, deben
acordar acerca de los procedimientos de pruebas que serán llevados a cabo en otras
instalaciones, para posteriormente efectuar dichos procedimientos.
B. La garantía de rendimiento del fabricante de las prensas de banda,

consiste en suministrar e instalar un sistema completo y en funcionamiento, para
la deshidratación de los sólidos digeridos a 350 kg/hora por metro, con una
concentración de alimentación del 2,4% de ST; produciendo una torta de sólidos con
una concentración mínima del
27% de ST, con una recuperación de sólidos de un 95% de SST, y con una dosis máxima
de polímero de 8 kg/Ton de lodo en base seca. Este criterio de desempeño se debe
cumplir bajo cualquier condición de operación, incluyendo aquella condición en la
que no se adicione cloruro férrico al agua residual cruda que entra a los tanques
de sedimentación primaria. En el caso de que el equipo instalado no pueda cumplir
las condiciones de rendimiento el día de la prueba, el deshidratador de banda se
deberá modificar o reemplazar dentro de los sesenta (60) días siguientes, y se debe
probar nuevamente hasta que cumpla con los requisitos de rendimiento.
3.02 SERVICIO
A. El fabricante de las prensas de banda debe suministrar, a través del

CONTRATISTA, los servicios de un representante autorizado para inspeccionar la
instalación del equipo, revisar el equipo mecánicamente, e instruir al personal de
la Planta en la operación, para un óptimo funcionamiento y mantenimiento del
equipo. Este servicio debe suministrarse por un periodo de dos días de 8 horas, y
en 2 visitas, durante el año siguiente a la fecha del envío del equipo a su sitio
de instalación. El costo de este servicio deberá estar incluido en la oferta del
Licitante.
SECCIÓN 16230
GRUPOS DE COGENERACIÓN CON MOTOR A BIOGAS Y PANEL DE CONTROL
1.01 TRABAJO INCLUIDO

A. Esta sección cubre los trabajos necesarios para suministrar, instalar,
conectar y probar totalmente tres generadores, totalmente ensamblados, - para 13.8
kv, de operación continua, con capacidad mínima de 580 kw por generador, con motor
a biogás y equipos de control independientes.
B. Los generadores serán provistos con todo el equipo auxiliar necesario

para la recuperación de calor y sistema de refrigeración. La recuperación de calor
implicará la utilización del mismo en el sistema de agua caliente. La recuperación
de calor del generador de motor de biogás no es necesario cuando el generador de
biogás han dejado de funcionar. El sistema de refrigeración incluirá o un radiador
o una torre de enfriamiento para eliminar el exceso de calor del sistema de agua
caliente. Todo el equipo debe ser dimensionado como un solo sistema y proporcionada
por el fabricante.
C. El proveedor del interruptor de corriente deberá ser también responsable de

proporcionar los estudios de corto circuito y coordinación especificados en la
sección
16000, Energía Eléctrica y de Sistemas, para asegurar los ajustes adecuados que
permitan el correcto funcionamiento de los generadores de motor a biogás.
D. El intercambio de datos entre los controles del generador del motor y el

sistema de control de la planta es un requisito importante. Coordinar con el
integrador de sistemas para implementar este intercambio de datos como se
especifica.

PRINCIPALES

equipos principales indicados anteriormente, cumplen tanto los criterios descritos
en cada Especificación Técnica, como los criterios de rendimiento y experiencia
exigidos
para el equipo propuesto. Así mismo, cada Licitante debe organizar y compilar toda
la información y datos requeridos, correspondientes a los Equipos Principales,
dentro de siete (7) folletos o paquetes diferentes. Cada entrega correspondiente a
determinado Equipo Principal, debe comprender una Tabla de Contenido y divisiones
de acuerdo a cada Numeral. De esta manera, las entregas deben ser organizadas en
Numerales de la manera que se muestra a continuación:

B. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre los sistemas completos

de cogeneración, recuperación de calor y el equipo auxiliar. Estos sistemas deben
ser suministrados y coordinados, a través del CONTRATISTA, por un único fabricante.
1. Motores Generadores del Sistema de Cogeneración (CHP)
El sistema de cogeneración (CHP) debe tener la capacidad de producir 1.160 Kw de

generación eléctrica cuando los motores generadores queden fuera de servicio. Se
instalará un sistema CHP completo de repuesto. Se instalarán tres (3) generadores
con una capacidad mínima de 580 kW cada uno. Las características proyectadas para
el biogás tratado proveniente de los digestores son las siguientes.
Parámetro Valor
Año de diseño 2.030
Caudal de Gas (SCFM) 264
Contenido de Metano (%) 67
Calor de Calentamiento (BTU/SCF
como LHV) 600
Elevación (m) 4
Presión Atmosférica (psia) 14,7
Temperatura Ambiente Máxima (°C) 38
Temperatura Ambiente Mínima (°C) 15
Humedad Relativa (por ciento) 40 a 100
Parámetro Valor
Presión Biogás de Suministro (psi) 2 a 5
Los motores de los generadores eléctricos deben tener un porcentaje mínimo de

eficiencia eléctrica del 34%. El total de eficiencia mínima (eléctrica y térmica)
debe ser del 70%. La potencia eléctrica de salida y la eficiencia, deben calcularse
en concordancia con la norma ISO: la potencia de salida y las condiciones estándar
de acuerdo con la norma ISO 3045/1-1991; y el factor de potencia (p.f., por sus
siglas en inglés, power factor) = 1,0, de acuerdo con la norma VDE 0530 REM, con
las respectivas tolerancias.
El fabricante del CHP debe proveer, a través del CONTRATISTA, los cálculos de la
misma unidad operada en las instalaciones de prueba, usando gas natural y otros
tipos de combustible, para de esta manera convertir los datos de prueba en el
rendimiento esperado, bajo las condiciones de operación en la PTAR Las Esclusas.
El fabricante que instale el CHP, a través del CONTRATISTA, deberá conducir una
prueba de operación sobre las unidades instaladas, y realizar el trabajo analítico
necesario para confirmar que los parámetros de operación, demuestren el debido
rendimiento. En caso de que el equipo no cumpla los requisitos de rendimiento, el
contratista deberá modificarlo o reemplazar las unidades, hasta que las metas de
rendimiento sean cumplidas.
El fabricante deberá, a través del CONTRATISTA, documentar la experiencia de

operación con la misma unidad o una unidad equivalente, en cinco (5) sitios
funcionando por un mínimo de cinco (5) años, en cada uno.
2. Sistema de Recuperación de Calor
El sistema integral de recuperación térmica del CHP, debe contar con un sistema de
recuperación térmica a partir del agua caliente proveniente de la camisa del motor,
con un sistema de recuperación térmica a partir del gas de combustión (caldera o un
equipo equivalente), y con calderas nuevas de reserva. El calor recuperado debe ser
transferido con una unidad primaria de agua caliente en circulación y circuitos
secundarios, para el calentamiento del contenido de los digestores.
El fabricante deberá, a través del CONTRATISTA, documentar su experiencia con un

sistema de recuperación de calor con la misma aplicación, o un sistema
equivalente, en cinco (5) sitios funcionando por un mínimo de cinco (5) años, en
cada
uno.
1.03 REQUISITOS
A. El fabricante será responsable de suministrar e instalar el sistema de

potencia nominal continua completo, como se describe en este documento, incluyendo
el funcionamiento en paralelo satisfactorio de múltiples generadores de motor de
biogás, incluyendo un colector energía. El sistema será capaz de operar
con cualquier otra fuente de energía de la planta y de lograr cambios de fuente
sin discontinuidades.
B. El fabricante deberá proporcionar un sistema de control del generador

totalmente integrado para cada uno de los nuevos generadores de motor de biogás
proporcionados bajo este Contrato.
C. El fabricante es responsable de proporcionar el conjunto de motor generador

del biogás, los paneles de control del motor y el cableado.
1.04 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
A. Los sistemas generadores de motor estará formado por un sistema

completamente cableado y operativo, para iniciar de forma automática o manual los
generadores de motor a biogás, en paralelo con el colector de energía de planta,
sin alteraciones de conmutación perceptibles.
B. Los sistemas de generador de motor de biogás se utilizan como fuente de

energía continua que operará en paralelo con la fuente de alimentación normal de
energía, según lo determinen los operadores de la planta. Todos los sistemas de
protección y control necesarios para cumplir con este requisito deberán ser
proporcionados. El esquema de protección y de control propuesto por el fabricante
estará sujeto a la revisión y aprobación del INGENIERO,el representante del
propietario y la empresa proveedora de energía.
C. Los motores a biogás y generadores eléctricos deberán instalarse en bases

rígidas comúnes, suministradas con aisladores de vibración de muelle según lo
recomendado por el fabricante del generador. El conjunto no operará a velocidades
críticas nocivas que puedan generar vibraciones de torsión dentro del rango de
operación de velocidad y capacidad.
D. El sistema generador estará compuesto por un motor a biogás, generador,

batería y
cargador, sistema de control en paralelo, instrumentación, sistema para intercambio
de calor, radiador o torre de enfriamiento montados en el exterior, bomba de agua
de refrigeración y accesorios eléctricos como se especifica en el presente
documento.
E. El generador a biogás deberá estar diseñado para funcionar durante largos

períodos de tiempo y operar en paralelo con la fuente de alimentación (s) de la
planta.
F. Los componentes mecánicos y eléctricos totalmente integrados que

constituyen este sistema deben diseñarse de manera que permita, ya sea en modo
totalmente automático de operación o como sistema totalmente manual, iniciar y
gobernar la operación. Esta será protegida con un sistema de seguridad en función
de la presión del aceite del motor, el nivel y la temperatura del refrigerante y
del aceite, el exceso de velocidad y otras condiciones indicadas y recomendadas por
el fabricante.
1.05 PRESENTACIONES
A. Las presentaciones deberán incluir la siguiente información específica:
1. PLANOS DE TALLER
a) Los datos completos de rendimiento (valores continuos y transientes) del

generador, de acuerdo con la norma NEMA Prácticas Estándar, última
edición, Capítulo 4.
b) La Clasificación del sistema que se verificará en condiciones de operación, en

las condiciones ambientales existentes. Las Cargas del motor más
importantes, incluyendo las de la bomba de circulación de agua, la bomba de aceite
de lubricación, por pérdidas de entrada de aire, y por la salida de los gases de
escape se deben incluir para permitir la determinación de la calificación neta. Se
deberá indicar la potencia neta del eje del motor, la potencia de salida del
generador, la tensión eléctrica, y el consumo específico de combustible.
c) Información descriptiva del generador, las calificaciones de salida, la

reactancia subtransitoria, las características de respuesta transitoria y las
calificaciones de corto circuito del devanado, y el porcentaje de caída de voltaje
frente kva características de irrupción, mediante gráficos que serán impresos en
papel cuadriculado.
d) Parámetros de rendimiento del generador en la placa de identificación que

incluya, pero no se limitan a, lo siguiente:
 Contenido de armónicos.
 Forma de onda del factor de desviación
 TIF
 Constantes de la máquina
 Resistencia al cortocircuito
 Rechazo de calor
e) Dibujos a escala, acotados, que muestren la disposición general, el peso, y la

construcción de la unidad generadora de motor y todos los accesorios.
f) Dibujos a escala que muestren la descripción del sistema de control,

esquemas y diagramas lógicos, detallando la disposición construcción e instrumentos
de paneles generadores de motor. Una línea, la sección lateral, alzado frontal, de
lista de materiales y diagramas esquemáticos de los armarios de control del
generador.
g) Descripción del sistema de control, diagramas / cableado esquemáticos, todas

las interfaces de señales externas para el panel de control del motor (ECP),
montados localmente en el motor.
h) Recortes de catálogo de todos los componentes del equipo, accesorios y

artículos de instrumentación y control y un listado de materiales de tod el equipo.
i) Diagramas elementales eléctricos completas de control y conexión que cubran

los dispositivos eléctricos y funciones previstas en el generador y en el panel de
control del generador. Todos los diagramas deben estar de acuerdo con NEMA ICS 1-
101.
j) Proyecciones de ruido y cálculos justificativos para el generador y motor. Las
proyecciones serán a 5 pies (1,52 M) alrededor del contorno del generador y motor
corregido en condiciones de campo libre y se incluyen (con referencia a
0,00002 Newton / metros cuadrados):
 Y "una" proyección ponderada en el contorno especificado (dba)

 Proyecciones espectrales de ruido en 325,63, 125, 250, 500, 1000, 2000,
4000, y 8000 hertz en el mismo contorno.
k) Un informe detallado de análisis torsional que describa el modelo elástico del

conjunto motor generador. Se incluirán proyecciones de amplitud de vibración
para todas las velocidades críticas entre la velocidad cero y 100 por ciento de la
velocidad normal.
l) Un balance de masa de combustible y gases de escape y un balance de calor y

térmico para el motor en funcionamiento nominal. Se incluirán las pérdidas de calor
radiante y convectivas en la chaqueta y sistema de lubricación y enfriamiento de
aceite. Proporcionar información sobre los silenciadores que deban suministrarse
en virtud del presente contrato.
m) Instrucciones de instalación e instrucciones escritas de servicio pre-inicio.
n) Instrucciones del procedimiento de prueba del sistema motor generador y la

calibración del dispositivo de protección y ajustes.
o) Información, incluyendo los costos, para 5 años y 10 años de garantías

extendidas y los contratos de servicios de inspección, así como contrato de
mantenimiento renovable anualmente.
p) Todo el equipo asociado con el sistema de recuperación de calor del motor.
q) El fabricante proporcionará pruebas de fábrica para certificar que el generador

puede cumplir con los requisitos de emisiones de NOx especificados en esta Sección.
La prueba se llevará a cabo a plena carga.
r) Manuales de operación y mantenimiento:
 Planos As Built, con información especificada.
 Proporcionar información completa detallada sobre cómo utilizar el equipo

durante el inicio, operación sostenida, las condiciones de prueba, cerrado y
condiciones de emergencia y de fallo.
 Proporcionar información y los datos necesarios para la lubricación, el ajuste

de tolerancia, calibración y otros servicios necesarios. Proporcionar definición de
todas las frecuencias de Prestación de Servicios.
 Copias de todos los informes de las pruebas hechas en el generador del motor.
 Descripción de las partes y la disponibilidad del servicio.
 Certificación, copias de los análisis o informes de las pruebas que demuestran

el análisis de vibración adecuada y diseño en todos los modos.
 Certificado de ensayos de fábrica.
 Certificado del rendimiento del fabricante.
 Certificado del fabricante de la instalación adecuada.
 Los requisitos adicionales como se especifica en división 1.
A. Todo el trabajo será de acuerdo con las normas NFPA 70 y Código Eléctrico
Nacional (NEC). El material y equipo deberán etiquetarse o estar registrados por un
laboratorio de pruebas reconocido a nivel nacional con el fin de proporcionar una
base para la aprobación bajo el NEC.
B. Materiales y equipos fabricados en el ámbito de las normas publicadas por

los laboratorios Underwriters, Inc, se ajustarán a las normas y deberán tener una
marca aplicada por el NEC.
1.07 GARANTÍA Y ACUERDO DE MANTENIMIENTO
A. Todo equipo completo de motor-generador incluyendo el control del paquete

estará cubierta por la garantía del fabricante del sistema por un período de 5
años, después de la aceptación del sistema por parte del propietario. Esta garantía
deberá cubrir todos los materiales proporcionados, mano de obra, y diversos
artículos de disposición. El convenio de mantenimiento incluirá controles
trimestrales de mantenimiento, chequeo de mantenimiento preventivo anual, y una
prueba de banco de carga de 4 horas al final del período.
1.08 EXPERIENCIA
A. Todo paquete completo de motor-generador deberá ser el producto de un solo

fabricante, en lo sucesivo, el "Fabricante", que ha producido con regularidad
sistemas de generación completos y comparables durante al menos 5 años. El
interruptor deberá ser producto de un solo proveedor con los mismos requisitos de
experiencia
especificados para los generadores de motor. Todos los componentes serán
diseñados para lograr compatibilidad física y rendimiento óptimo entre sí para
proporcionar la capacidad de diseño integrado. El sistema completo deberá haber
sido fabricado, ensamblado y probado en fábrica.
1.09 TRABAJOS RELACIONADOS ESPECIFICADOS EN OTRAS SECCIONES A. Sección

16347- celdas de media tensión
2.01 FABRICANTES
A. El fabricante del generador con motor a biogás establecido y del panel de
control del motor (ECP) debe cumplir con los requisitos de las condiciones
suplementarias.
2.02 GENERALIDADES
A. A menos que se indique lo contrario, todos los materiales y equipos serán de

primera calidad, nuevos, libres de cualquier defecto, en la condición de primera
clase, y adecuados para el espacio proporcionado. Proporcionar materiales y
equipos aprobados por UL donde las normas se han establecido por el organismo.
B. Cuando se requieran dos o más unidades de la misma clase de material o

equipo, proporcionar productos del mismo fabricante. Partes constitutivas de los
materiales o equipos no necesariamente son productos del mismo fabricante.
C. A menos que se indique lo contrario, proporcionar materiales y equipos que

son de producción normalizada de los fabricantes que participan regularmente en la
producción de dichos materiales y equipos. Proporcionar el último modelo que se
ajuste a esas normas y a estas especificaciones.
2.03 CONDICIONES DE SERVICIO
A. Las condiciones de servicio serán los siguientes:
1) Altitud: 4 m sobre el nivel del mar.

2) Presión atmosférica: 14.7 psia.
3) Temperatura ambiente, máxima: 38 ° C
4) Temperatura ambiente, mínimo: 15 grados C
5) Humedad relativa: 40 a 100 por ciento
2.04 MOTOR A GAS CON BAJA CAPACIDAD CALÓRICA A. MOTOR

1. El motor deberá ser resistente, inmóvil, de cuatro tiempos para combustión de
gas de combustión pobre, refrigerado por agua, bloque en V, turbo alimentado, de
baja temperatura después refrigerado y deberá incluir un sistema de arranque
eléctrico de
24 voltios con entrantes dobles.
2. El motor deberá estar equipado con todos los dispositivos de detección montados
para llevar a cabo las funciones necesarias y enumeradas en otros apartados de esta
sección.
B. SISTEMA DE ARRANQUE / BATERÍAS
1. Se aportará un conjunto de Baterias de 24 voltios para cada motor de arranque

de cada motor. Las baterías deben ser del tipo de níquel-cadmio. 225 amperios-hora
mínimo, diseñadas para el servicio de arranque del motor y deberán prever períodos
de arranque entre cuatro y 10 segundos y entre 10 y 40 grados centígrados, sin ser
recargada. Las celdas deben ser montadas en el piso en fibra de vidrio
independiente
/ bastidores de FRP. Proporcionar una bandeja resistente al ácido bajo los
bastidores de baterías para contener cualquier derrame de ácido de batería. Cada
batería será capaz de suministrar alimentación de 24 VCC al generador y al panel de
control de conmutación paralelo para la alimentación de los dispositivos de
control, relés, PLC, E / S bastidores, transceptores de fibra óptica, anunciadores
y otros equipos auxiliares ubicados dentro del panel de control. La lógica del PLC
seleccionará la mejor de las distintas baterías como fuente de energía.
2. Las baterías y los sistema de carga deberán estar provistas de todos los
puentes de interconexión para las conexiones entre las celdas y de celdas al motor
de arranque. Todos los conductores entre celdas serán de lata-cobre. Tendrán fijos
de fábrica terminales para thw 600v con aislamiento mtw. Los cables entre celdas y
cargador será cable de soldadura calibre 4/0, mínimo.
3. Un cargador de batería automático se aportará para cada conjunto de baterías.

El cargador operará a partir de una alimentación monofásica de 120 voltios, con un
mínimo de salida de 20 amperios. El cargador de batería del motor se alimenta desde
el centro de carga eléctrico situado dentro del generador de motor. El cargador
debe ser dimensionado para cargar completamente cada batería en 8 horas. Cargadores
con diseño SCR no son aceptables, ya que interfieren con los circuitos de control
gobernador. El Cargador deberá ser de estado sólido, diseño limitador de corriente
con función de flotación de ecualización y el temporizador. Asimismo, deberá tener
las siguientes características y alarmas:
a) DC arranque del relé de desconexión b) Interruptores de circuito CA y CC

c) Alarma de alto voltaje de la batería d) Alarma de tensión de batería baja e)
Pérdida de alarma AC
f) Alarma de tierra de la batería
g) De tipo Panel voltímetro de CC y amperímetro
4. Alarmas en el cargador tendrán una salida con relé de de contacto C tipo seco,
clasificado 10 amperios
5. Los cargadores estarán montados en el bastidor de la unidad cerca

del final generador.
6. El motor deberá estar equipado con un panel de control montado localmente (ECP)
para la supervisión y el control del motor. El ECP se interconecta con el
interruptor del generador que está interconectado con el sistema de control de la
planta.
7. Sistema de combustible: el motor a biogás de baja capacidad calórica será

diseñado para un suministro de gas con índice calórico que va desde 500 hasta 700
BTU / CF (18.630 hasta 26.000 KJ / m3) y con presión de suministro de 2 a 5 PSI
desde la válvula solenoide doble, con interruptores de presión, conductos de
ventilación y manómetros. El suministro de gas deberá controlar el flujo de
combustible en el motor en carga completa a mínimo 4% de cobertura
8. Sistema de gobierno: proporcionar un sistema electrónico gobernador de

funcionamiento para controlar el motor en carga compartida en funcionamiento en
paralelo / no paralela. Proporcionar el sensor de velocidad magnético y actuadores
hidráulicos. El Gobernador deberá ser ajustable externamente desde isócrono a 5 por
ciento de caída. Proporcionar señales analógicas necesarias desde el panel de
control del motor (ECP) para el control de gobernador. El gobernador será
Woodward, o igual.
C. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
1. Se dispondrá de un sistema de refrigeración por agua integrado con el sistema

de
recuperación de calor. El sistema estará compuesto por un motor montado en el
intercambiador de calor (si es necesario) y un radiador o la torre de enfriamiento
y los elementos de montaje externo recomendados por el fabricante del motor
2. Proporcionar un enfriador de aceite de tamaño de acuerdo a la recomendación del

fabricante del sistema de generador a motor.
3. Proporcionar un termostato del motor para regular la temperatura del agua según
lo recomendado por el fabricante. Proporcionar un sensor de alta temperatura
del refrigerante para apagar el motor a través del panel de control del motor de
alta temperatura
4. El CONTRATISTA cooridnará los detalles de refrigeración / intercambio de calor

con los requisitos de los intercambiadores de calor internos y externos necesarios
para la calefacción y la refrigeración del sistema de agua caliente. Se proveerá
todo el equipo necesario para la recuperación de calor del motor y para interactuar
con el sistema de agua caliente incluyendo, pero no limitado a, radiador, bomba,
válvulas y el intercambiador de calor. El tamaño de los equipos se realizará por el
fabricante del motor y generador y deberán caber dentro de los lugares diseñados y
en condiciones de conexión, la misma que será diseñada de acuerdo al tamaño según
sea el caso.
D. SISTEMA DE LUBRICACIÓN
1. El sistema de lubricación del motor deberá ser del tipo presurizado, con un
dispositivo para apagar el motor a través del panel de control del motor en baja
presión de aceite. Proporcionar un filtro de aceite con el elemento reemplazable y
un testigo de nivel de aceite tipo bayoneta. Proporcionar una extensión del drenaje
de aceite con válvula y tubería de enrutado hacia el exterior, a un colector de
aceite apropiado.
2. El aceite de lubricación será enfriado con un intercambiador de calor

refrigerado por agua que utiliza agua de enfriamiento del motor.
E. SISTEMA DE ESCAPE
1. El sistema de escape de los motores será diseñado para una concentración

máxima de 500 mg / Nm3 de NOx y 5% de O2, en base seca. Los generadores deberán
estar provistos de cualquier tratamiento posterior necesario requerido para cumplir
con los requisitos de emisiones de la calidad del aire especificadas. El tubo de
escape y soportes del silenciador deberán ser instalados por EL CONTRATISTA. La
conexión del tubo de escape del motor se hará por medio de una tubería con bridas
flexibles, corrugada, de acero inoxidable especialmente adecuada para el servicio
de escape
de combustión de biogas.
F. SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE
1. La toma de aire del motor deberá estar equipada con un filtro de aire de tipo
seco con indicador de nivel de servicio del filtro.
G. Coordinar el sistema de escape y de admisión con el diseño del

edificio de cogeneración.
H. GENERADOR
1. General: el generador será de dos cojinetes, tipo síncrono adecuado para la
conexión directa al motor. El generador deberá ser diseñado, fabricado y probado de
acuerdo con el último número de NEMA MG-1, los estándares IEEE 43 y ANSI que cubren
el equipo aquí descrito. Las pruebas del generador serán conducidas de acuerdo con
IEEE-115 y NEMA MG-1. Los generadores deben ser plenamente capaces de operar en
paralelo de forma continua.
2. Caja del generador deberá ser a prueba de goteo y todo el hardware será
anticorrosivo.
3. Potencia de salida mínima: 580kw continua.
4. Velocidad: como sea necesario para el fabricante específica.
5. Voltaje; 13,8kV, de 3 de fases, 3 hilos, conectados en estrella, la resistencia

a tierra neutral.
6. Frecuencia: 60 Hz.
7. Temperatura: máxima de 105 grados C (tanto armadura y de campo) por la

resistencia a plena carga, en 40 grados C aire ambiente.
8. Rendimiento:
9. El generador debe estar diseñado para funcionar en paralelo con la fuente (s)
de energía local disponible por un periodo de tiempo prolongado.
10. Recuperación de voltaje estable y frecuencia deberá ocurrir dentro de

5 a 7 segundos; modulación del estado estacionario no excederá de más o menos ½
por
ciento.
11. Cargas no lineales: coordinar el diseño del generador con los fabricantes de la
AFD existentes para garantizar la compatibilidad y un funcionamiento satisfactorio
con contenido de carga armónica.
12. Forma de Onda; desviación máxima de 5 por ciento de la verdadera onda

sinusoidal.
13. Armónicos máximo contenido armónica total del 3 por ciento.
14. Factor de TIF: no excederá de 50.
15. Aislamiento: Clase H.
I. EXITADOR DE CONTROL DE VOLTAJE
1. El excitador será de respuesta rápida, tipo imán permanente, sin escobillas,

giratorio, trifásico, con puente de onda completa. El excitador tendrá una
constante de tiempo de baja y gran capacidad para minimizar los trasientes de
tensión bajo en cambios de carga severos.
2. El regulador de voltaje automático y controlador de factor de potencia deberán

ser compatibles con el excitador y se suministrarán con la unidad
generadora. El regulador de voltaje será trifásico de detección filtrada, con
compensador cruzado de corriente y recibirá su energía de un generador de imán
permanente montado en el eje (PMG). Los circuitos de detección de voltaje serán
inmunes a los efectos de los armónicos debido a cargas no lineales. La PMG se monta
en el mismo eje que el excitador sin escobillas y el generador. El regulador de
voltaje será parte del conjunto generador.
3. El regulador de voltaje, regulador del factor de potencia, y el controlador del

gobernador se instalarán dentro del panel de control del motor (ECP).
J. ACCESORIOS DEL GENERADOR
1. ESTATOR:
a) La carcasa del estator debe fabricarse y construirse de placa de acero con

tolerancias para proporcionar la alineación con su rotor. Se utilizará láminas de
acero de silicio con aislamiento ambos lados, para reducir pérdidas, prevenir alta
temperatura del núcleo y garantizar una forma de onda compatible con los otros
unidades paralelas idénticas. Las láminas deberán estar sesgadas para reducir la
distorsión armónica y ser 2/3 de paso para eliminar el tercer armónico.
b) El bobinado voladizo sobre el estator tendrá un aislamiento entre las fases y

será resistente a las condiciones individuales y trifásicos de falla.
c) Todo el aislamiento utilizado en el estator debe tener una clasificación

temperatura mínima de la clase 155 grados C (Clase F) por el estándar IEEE 1. Las
bobinas deben ser de construcción bobina formada utilizando especificaciones MW36c
imán alambre reunión NEMA.
d) Todas las bobinas del estator serán probadas por norma IEE AA 522 antes de la
impregnación. Una prueba de alto potencial se llevará a cabo en el estator antes de
la impregnación por el estándar IEEE 115.
2. ROTOR:
a) El rotor será del, tipo polo saliente totalmente laminado de baja resistencia
Ventiladores de refrigeración será parte integrante del conjunto de rotor.
b) Todo el aislamiento utilizado en el rotor tendrá un grado de la temperatura

mínima de la clase 155 grados C (Clase F) por el estándar IEEE 1. Los polos deben
ser de una construcción de capa herida utilizando especificaciones alambre magneto
MW35C NEMA o MW36C. Una prueba de alto potencial se llevará a cabo en el rotor
antes de la impregnación por el estándar IEEE 115.
c) Rotor será equilibrado dinámicamente. El desplazamiento de la vibración no será

superior a 1,0 mil pico a pico de conformidad con las normas NEMA.
3. CAJA DE TERMINALES PRINCIPAL:

a) La caja de terminales principal se encuentra en la parte superior o cualquiera
de los lados y ser de construcción IP44, a prueba de salpicaduras, y protegido
contra cuerpos sólidos superiores a 1 mm.
b) Se dimensionará para ser capaz de contener transformadores de intensidad (TI)

para la protección diferencial y montados rígidamente, tipo terminales de cobre
estañado adecuados para las terminaciones de los cables de la clase 15 kV. Las
barras serán perforados para la norma NEMA con terminales de 2 hoyos.
c) Prever para la conexión a la resistencia de puesta a tierra neutral.

4. ALMOHADILLAS DE PUESTA A TIERRA
Almohadillas de puesta a tierra de acero inoxidable deberán estar soldadas y

situadas diagonalmente opuestas entre sí.
5. CAJA DE CONEXIÓN AUXILIAR
Una caja de conexión separada de la caja principal de terminales se aportará para

todos teniendo RTD, RTD del estator, relé de temperatura, calentador de espacio, y
termostato. . Proporcionar regletas de terminales etiquetados.
6. PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
El alternador deberá tener una placa de acero inoxidable con al menos la

información mínima que se pide en la publicación MG-1.
7. DETECTORES DE TEMPERATURA
El estado incluirá seis detectores de temperatura de resistencia de platino de 100

ohmios (RTD), bien en los bobinados del estator. Cada rodamiento deberá incluir
también uno de 100 ohmios detector de temperatura de platino. Todos los detectores
deben ser cableados al relé de protección del generador (GPR) montado en el
paralelo del gabinete del equipo de control que puede aceptar ocho señales de RDT y
energizar su relé de salida para disparar si se excede cualquier rango de
temperatura. Anunciar esta alarma en el panel de control del generador.
8. Proporcionar un mínimo de cuatro sensores / transmisores de vibración en el

motor generador situado en lugares apropiados en el motor y el generador. Cada
transmisor generará salida 4 a 20 mA para ser conectado al relé de protección del
generador (GPR).
9. TABLERO GENERADOR
a) El tablero generador de paralelismo consiste en un bus de potencia 13,8 kv para

la interconexión con el sistema de potencia de la instalación, un interruptor del
generador eléctrico, un interruptor de alimentación para la conexión a cada lado
del sistema de distribución de energía de la planta, y todos los transformadores de
potencia de control requeridas. El recinto debe ser NEMA 3R no a ras de suelo. El
tablero y la carcasa serán las especificadas en la sección 16347 de estas
especificaciones.
10. GENERADOR SISTEMA DE CONTROL PANEL
a) Proporcionar un panel de control del sistema generador incluyendo la unidad de
interfase de operador que ofrezca todos los componentes necesarios para el control
y la operación del generador de motor y paralelismo automático del sistema
generador al bus de planta, en una sección de conmutación contenida dentro del
interruptor del generador, como se especifica en la sección 16437 de estas
especificaciones.
b) El proveedor deberá proporcionar todos los dispositivos necesarios para

un funcionamiento satisfactorio. Los dispositivos pueden ser re-dispuestos
para adaptarse al estándar de fabricante, siempre que el requisito funcional sea
satisfecho.
11. INSTRUMENTOS DE CONTROL DE GENERADOR
a) El generador a motor deberá estar provisto de una pantalla dedicada a la unidad

de interfase del operador para la medición y control.
b) Se requieren los siguientes parámetros básicos que se mostrará en la unidad de

interfase de operador para el generador a motor:
i. Voltímetro AC, escala de 0-600 V.

ii. Interruptor de voltímetro, la lectura de fase a fase. iii.
Amperímetro AC, la escala como se requiere.
iv. Interruptor amperímetro.
v. Vatímetro AC, la escala como se requiere.
vi. Interruptor Sincronoscopio (un asa para todos los interruptores)
vii. Interruptor de Control del interruptor. viii. Cronometro.
ix. Medidor de frecuencia, la escala de 55 a 65 hz. x.
Potenciómetro de control de tensión
xi. Interruptor de control del motor con OFF AUTO MAN con placa de
identificación.
xii. Botón de restablecimiento.
xiii. Sincronizador automático (25 a). Tipo Woodward SPM-A.
xiv. El generador a motor también incluirá los siguientes parámetros que
se mostrará en una pantalla dedicada dentro de la unidad de interfase del operador:
 Baja presión del aceite lubricante, apagado
 Alta temperatura del agua, apagado
 No arranca, apagado
 Exceso de velocidad, apagado
 Sobrecorriente (disparo del interruptor y el cierre patronal), el apagado
 Potencia inversa, apagado
 Dejar de sincronizar, apagado
 Alta temperatura del agua, alarma
 Baja presión del aceite lubricante, alarma
 Falla del cargador de batería, alarma
 El motor no en AUTO. Estado intermitente
 Motor en marcha, el estado
 Interruptor abierto, el estado
 Disyuntor de circuito cerrado, el estado
 Sobretensión, parada
 Baja tensión, alarma
 La pérdida de campo c) Pulsador de prueba Luz
d) Protección y control de los relés: relé generador multifunción (GE SR489 o
iguales)
se proporcionan como parte de la celda como se especifica.
e) La regulación de voltaje y módulos de reparto de carga: regulador de voltaje
(90) serán suministrados por el proveedor de generadores para ser instalado en el
tablero y que la interfaz con los módulos de carga compartida con decoración y
instalados en la sección de control del generador. Proporcionar CT'S y del PT, y
otros dispositivos relacionados.
12. PANEL DE CONTROL DEL MOTOR (ECP)
a) Los generadores de motor de biogás deberán estar equipados con un panel de

control del motor montado (ECP). Este panel de control deberá incluir todos los
indicadores, interruptores de control, alarmas y las interfases de señal necesarios
para el buen funcionamiento del grupo. El panel de control deberá recibir señales
de una variedad de piezas de sensores del motor, incluyendo, pero no limitado a lo
siguiente:
i. Temperaturas:
ii. Refrigerante, después de más frío, entrada de turbo y de escape,
aire de entrada, aceite de motor, etc. iii. Rodamientos y estator RTD
iv. Presiones: atmosférica, turbo de entrada / salida, cárter, aceite,
combustible, etc.
v. Nivel: refrigerante y combustible. vi. Sensores de velocidad
vii. Interfase de señal al regulador de voltaje y de control del
regulador.
b) El regulador de tensión y las interfaces de señales correspondientes, serán

preferiblemente parte de la ECP, o instalado en el tablero, sección interruptor del
generador.
c) El control del regulador se incluirá en la ECP y recibirá la señal de control

del regulador a la rampa de velocidad del motor en función de parámetros de
control, como el volumen de almacenamiento de gas digestor y la presión del gas del
digestor.
d) El panel de control del motor dispondrá de medios para el seguimiento de las

interfases externas:
i. Entradas de contacto: Comando Motor START / STOP, interruptor del PLC,

El motor arranca cuando el contacto START está cerrado. El motor continua en
operación indefinidamente cuando el contacto se abre. El motor se detiene cuando el
contacto STOP se cierra y continua detenido cuando el contacto STOP se abre.
ii. Salidas de contacto: Después de la salida para el cableado al sistema

PLC / Anunciador generador,
 Motor FALLO
 ON Motor
 No del sistema en AUTO
 Con el fallo del cigüeñal
 Baja presión
 Temperatura alta
 Baja tensión de la batería
e) Coordinar toda la lógica de control y las interfaces de monitoreo entre cada

sección ECP y el generador del panel de control del generador.
13. PLC I / O, INTERCAMBIAR DATOS, GRÁFICOS DISPLAYS
a) El requisito mínimo de cableado de I / O se resumen en la Tabla 1 parte de los
suplementos proporcionan toda cableado de I/ O necesarias para cumplir los
requisitos funcionales.Coordinar todas las señales de control cableadas entre el
PLC, conmutadores / relés de protección y de control del motor panel (ECP).
b) El intercambio de datos entre lainterruptor del PLC y el sistema de control de

la planta se realizará a través de un enlace Ethernet de fibra óptica. Proporcionar
conmutadores Ethernet, transceptores de fibra óptica y panel de conexiones como se
requiere para implementar el enlace de datos. Requisitos mínimos
intercambios de datos se especifican en el cuadro 1 de
los suplementos. Proporcionar todos los datos necesarios para implementar
las funciones SCADA en el sistema de control de la planta HMI. Coordinar con el
subcontratista el sistema de control para implementar el intercambio de datos.
c) El gráfico mostrado en el generador de OI y la pantalla HMI debe ser similar.
14. BASE Y AISLADORES DE VIBRACIÓN
a) El motor y el generador estarán montadas en un marco de acero común

suficientemente rígido para evitar la desviación entre aisladores de vibración. El
generador de motor se montará en aisladores de vibración de la serie L Korfund o
similares. Los aisladores de vibración serán dimensionados por el fabricante del
aislador y limitarán la transmisibilidad de vibración máxima a 10 por ciento.
15. TORSIÓN
a) El grupo electrógeno completo deberá estar diseñado, construido y montado de

forma que esté libre de vibraciones objetable en cualquier modo. El grado de
libertad torsional deberá ser mostrado mediante el registro de un grafico de
torsión con datos tomados durante la prueba de fábrica de este o una unidad
similar.
16. PINTURA DE FÁBRICA
a) El grupo electrógeno completo, tendrá una imprimación aplicada en fábrica y dos

capas de acabado de pintura resistente al calor del motor estándar del
fabricante. El color será el seleccionado por el fabricante. Todas las
áreas dañadas durante el envío serán retocadas después de la instalación.
17. HERRAMIENTAS ESPECIALES
a) Suministrar las herramientas necesarias para el mantenimiento rutinario del

equipo. Se aportarán incluidos un hidrómetro y un voltímetro de dos puntas para la
batería.
18. PIEZAS DE REPUESTO
a) Los siguientes repuestos serán suministrados como parte de la oferta de base:
i. Cinco conjuntos de elementos de filtro de combustible y juntas por motor

generador
ii. Cinco elementos del filtro de aceite y juntas por motor generador iii.
Cinco elementos filtrantes del filtro de aire por el motor generador
iv. Una serie de transmisiones por correa del ventilador de refrigeración (si
procede) por motor generador.
v. N / A
PARTE 3 - EJECUCIÓN
A. INSTALACIÓN DEL GENERADOR A MOTOR
1. El generador de motor deberá estar instalado en el sitio por el CONTRATISTA. B.

PANEL DE CONTROL DEL MOTOR
1. El panel de control deberá ser instalado en el sitio por el CONTRATISTA. C.
PRUEBA DE FÁBRICA
1. Prueba de fábrica: El grupo electrógeno se ensayará en la planta del fabricante
antes de su envío. La prueba consistirá en una marcha con carga constante de al
menos 60 minutos de duración a 100 por ciento de carga nominal completa. Se harán
los informes completos de las pruebas y se indicará el consumo de combustible del
motor y la salida en kW. Los resultados del examen serán revisados por el
representante del propietario y el propietario antes del envío.
2. Las pruebas de fábrica de cada generador incluirán:
a) Resistencia de todos los devanados (frío).

b) La resistencia de aislamiento de todos los bobinados
c) Balance actual en bobinados d) Saturación de circuito abierto
e) Equilibrio de tensión en bobinados
f) Transitorios de voltaje en Kva nominal (regulación de voltaje, estabilidad y
respuesta)
g) Prueba de rango para el regulador (tensión de ajuste)
h) Secuencia de fases
i) Equilibrio mecánico (vibración)
j) Regulación de la tensión inherente
k) Corrientes del eje con resumen calculado de funcionamiento en paralelo
l) Pruebas de emisiones Nox en fábrica resultados y certificación de que el
equipo cumple con los requisitos de emisiones de NOx especificados en
esta sección. Todos los ensayos deberán cumplir con los requisitos de pruebas de
emisiones locales.
3. La prueba de fábrica del panel del generador y el interruptor deberá

incluir la simulación de todo el sistema de control según se especifica en los
requisitos funcionales. Utilice un ordenador portátil para simular el intercambio
de datos Ethernet con cualquier PLC remoto. Un plan de pruebas debe ser
aprobado antes de programar una prueba de fábrica.
4. Proporcionar preaviso de 2 semanas para el propietario y el representante

del propietario antes de que sea conducida cualquier prueba de fábrica para
permitir presenciar las pruebas. Todos los gastos de viaje para el
propietario y el representante del propietario al testigo la prueba en fábrica
deberá ser proporcionada por el propietario.
D. PRUEBA DE CAMPO
1. Una comprobación de la alineación estática en el lugar de todos los componentes

de rotación se hará antes de la primera puesta en marcha, después de las unidades
están aseguradas en su lugar y antes de todas las conexiones finales.
2. Realizar la coordinación de relés de campo y de calibración antes de realizar

cualquier prueba.
3. Cuando el nuevo sistema generador esté completo y la planta puede funcionar con
los nuevos generadores con motor a biogás en paralelo con la fuente (s) energía de
la red, el nuevo grupo electrógeno de biogás se harán las
pruebas de funcionamiento. La unidad deberá ser operada en cargas completas y
parciales
durante al menos 8 horas, incluyendo por lo menos 2 horas a 25, 50, 75 y 100 por
ciento de carga nominal. Además, una prueba de aceptación rendimiento de 4-hora
(PAT) se realiza bajo carga de la planta. Por lo menos dos pruebas de arranque de
motor deberán llevarse a cabo para verificar el rendimiento especificado para las
precargas y cargas de motor. Las pruebas deberán utilizar un oscilógrafo
para imprimir todos los caidas de tensión transitorias en toda la secuencia de
arranque del motor. Se realizará la transferencia / prueba de funcionamiento
reexpedición completa demostrando sincronización y transferencia automática
y manual. Todos los requisitos funcionales especificados serán verificados por
pruebas reales, incluyendo hipótesis y traslado de regreso al programa de carga. La
prueba del sistema de control debe ser realizado en forma conjunta con el
subcontratista PICS. Probar que el intercambio de datos entre el interruptor PLC y
el sistema de control de la planta está funcionando satisfactoriamente y la gráfica
en la pantalla HMI muestre dinámicamente con precisión todos los datos adquiridos
desde el PLC del generador. Los registros completos se mantendrán a lo largo de las
pruebas, incluyendo la temperatura del agua, la presión del aceite, temperatura del
aire ambiente, voltaje, corriente, frecuencia, kilovatios de carga y factor de
potencia.Pruebas operativos deberán demostrar que el sistema funciona como estaba
previsto, y deberán incluir la verificación de las funciones de alarma y paro
preliminares, y comprobar otras opciones operativas a disposición del operador.
4. Demuestre apagado de seguridad del motor del generador y los resultados de

rendimiento.
5. El sistema de recuperación de calor instalado deberá ser probado en todos los

escenarios operacionales para verificar que el sistema propuesto funciona como está
diseñado. Las pruebas deberán incluir el funcionamiento del generador de motor a
biogás con y sin carga. Las pruebas de funcionamiento incluirán también
las interfases necesarias con el sistema SCADA de la planta para asegurar que todas
las válvulas necesarias operan según sea necesario.
6. Un análisis de la vibración se llevará a cabo en la unidad después de haber

completado todas las demás pruebas y después de un mínimo de 24 horas de
funcionamiento acumulado en el motor, se realizará balanceo dinámico requerido en
este momento para llevar la unidad en funcionamiento dentro de la tolerancia
especificada.
7. El generador deberá ser probado en el campo para proporcionar una tasa de

emisión específica de NOx sitio. El ensayo será realizado a plena carga de 25, 50,
75 y 100 por ciento y medirá la tasa de emisión de NOx de cada unidad a partir de
biogás del sitio.
8. Las pruebas se llevarán a cabo por un representante autorizado y deberán
incluirse en la oferta de este equipo. Notificándo al menos con 5 días laborables
de anticipo al INGENIERO y CONTRATANTE, se dará inicio a la pruebas, para que
el CONTRATANTE o su representatne y el INGENIERO presencien las
pruebas. Instrumentación requerida no incluida en los equipos del sistema, y
cualquier banco de carga suplementario necesarios para probar las condiciones de
carga subestimados del sistema deberá ser proporcionada por el proveedor. Al
finalizar la prueba, se harán los ajustes finales de verificación y alineamiento
con el equipo, se sustituirán los filtros de combustible y aceite, se verificará
las tensiones de las correas de transmisión y el correcto funcionamiento de todos
los equipos, demostrándolo al CONTRATANTE y al INGENIERO.
9. Servicios del Fabricante
a) Los servicios del fabricante en obra deben incluir:
i. Asistencia durante instalación del producto (sistema, subsistema o componente)

incluyendo la observación, orientación, instrucción de los procedimientos de
montaje, montaje, instalación.
ii. Inspección, comprobación y ajuste según sea necesario para el producto

(sistema, subsistema o componente) para funcionar según lo garantizado por el
fabricante y para la certificación del fabricante de la instalación correcta.
iii. Revisando el sitio según sea necesario para corregir problemas y hasta que la
instalación y operación sean aceptables y de acuerdo al diseño.
iv. Resolución de problemas de montaje o instalación atribuibles

a, o relacionados con, productos y sistemas relativos al fabricante.
v. Asistencia durante las pruebas funcionales y de rendimiento, y puesta en

marcha y evaluación.
vi. La capacitación del personal de los propietarios en la operación y

mantenimiento del producto correspondiente, según sea necesario.
vii. Requisito adicional puede ser especificado en otro documento.
viii. Ayudar a la integración de sistemas de control y el representante

del propietario en la prueba del sistema de control a través del sistema de control
de la planta.
b) Certificado del Fabricante de la Instalación Adecuada
i. Un certificado del fabricante sobre la correcta instalación deberá ser

completado y firmado por el representante del fabricante del equipo.
ii. Dicho formulario deberá certificar que el firmante es un representante

debidamente autorizado del fabricante, está facultado por el fabricante para
inspeccionar, aprobar y operar su equipo y está autorizado para hacer
recomendaciones para asegurar que el equipo está completo y en funcionamiento.
c) Entrenamiento
i. Proporcionar capacitación detallada y práctica al personal del propietario

sobre el funcionamiento y mantenimiento de producto especificado (sistema,
subsistema, componente).
ii. Entrenar al personal que designe el CONTRATANTE sobre la información de

manual de operación y mantenimiento que se especifica en la División 1.
iii. Suministrar materiales con información completos, para incluir los datos de
operación y mantenimiento, para cada alumno.
iv. Dos manuales de operación y mantenimiento que deban presentarse y aprobarse

antes de su entrenamiento.
10. GASTOS Y HOTEL
a) El CONTRATISTA compensará al FABRICANTE o al CONTRATANTE según

corresponda por los siguientes gastos:
i. 4 persona - día de asistencia para instalación e inspección.
ii. 6 persona -días de pruebas funcionales y de rendimiento y certificación de

instalación del fabricante, incluyendo las pruebas a través del sistema PLC de la
planta. Las pruebas de rendimiento debera incluir la determinacion de la tasa de
emision de sitio especifico para NOx de cada generador provisto segun se especfica
en esta sección.
iii. 2 persona - día de entrenamiento en el sitio para puesta en marcha.
iv. 2 días-persona para entrenamiento de operación y mantenimiento.
v. 2 días-persona para entrenamiento después de la puesta en marcha en el sitio.
SUPLEMENTOS
A. Los suplementos se enumeran a continuación, después de "FIN DE LA SECCIÓN", son

parte de esta especificación.
1. Suplemento 1 - Cuadro 1, Generador Sistema PLC / requisitos IO Comunicación,

E / S incluye en la tabla se basa en el contratista que proporciona tres nuevos
generadores de motor, los requisitos de comunicación de la tabla deben ser
proporcionados para cada generador.

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SECCIÓN 11227

ESPESADORES POR GRAVEDAD PARTE 1- GENERALIDADES

A. EL CONTRATISTA debe suministrar dos (2) mecanismos de espesamiento

B. El mecanismo deberá tener una columna central, con una unidad de

C. El equipo deberá diseñarse para sedimentar efectivamente los sólidos

D. El equipo suministrado para el mecanismo de espesamiento deberá incluir pero

E. Todas las partes estructurales y placas diseñadas que se encuentren

1.02 CRITERIOS DE RENDIMIENTO Y EXPERIENCIA EXIGIDOS PARA EQUIPOS

A. EL CONTRATANTE ha identificado siete (7) equipos principales, los cuales se

Numeral No. 1 – Generalidades

B. EL CONTRATISTA deberá asumir la responsabilidad sobre el sistema completo de

Los fabricantes que suministren los espesadores por gravedad y la cubierta de

1.02 REQUISITOS DEL PROCESO

A. Diámetro interior útil:

2. ASTM A-325 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

3. ASTM 304 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

4. ASTM A-48 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

5. ASTM A-536 Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

6. AISI 4142 Instituto Americano de Hierro y de Acero Especificación

7. AGMA Asociación de Fabricantes de Engranajes, EEUU (American

8. AWS Sociedad Americana de Soldadura, Estándar Actual EEUU

9. AFBMA Asociación Americana de Fabricantes de Rodamientos Anti-

10. ASTM A283C Asociación Americana para Pruebas y Materiales,

11. NEMA Asociación Nacional de Fabricantes de Componentes

1.04 CONTROL DE CALIDAD

A. El fabricante del espesador deberá modificar el estándar de su equipo, si

1.05. PRESENTACIONES DEL CONTRATISTA

A. EL CONTRATISTA deberá presentar Planos de Taller completos para

B. El fabricante del equipo deberá proporcionar, a través del

1. Arreglo general certificado y planos donde se muestre las dimensiones del

2. Certificado de diseño indicando que el equipo a ser provisto para este

3. Cálculos del mecanismo de calibración del variador, verificación de la

5. Catálogos para compra de subcomponentes.

1.05 MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

A. Ver División 1 de las Especificaciones Técnicas para Requisitos de Operación

A. Los montajes fabricados deberán ser enviados en las secciones más

B. Todos los componentes deberán ser almacenados en estricta conformidad con

C. El mecanismo deberá estar lubricado de acuerdo con las instrucciones del

A. El mecanismo de cada espesador deberá tener un mando central, soportado

B. El espesador deberá diseñarse para evacuar uniformemente el lodo desde la

2.02 ENSAMBLE DE LA UNIDAD CENTRAL

A. El ensamble de la unidad central deberá consistir en un motor integral, un

B. Todos los engranajes y rodamientos deberán tener un baño de aceite

C. La condensación y contaminantes deben drenar desde un punto bajo del

D. Los componentes de la unidad se fijarán en el momento del ajuste de la

E. Los componentes principales de la transmisión, los engranajes y los

F. El ensamble completo de la unidad de mando central, incluyendo el

H. El reductor de velocidad primario del motorreductor deberá conducir un

I. La unidad de accionamiento principal deberá estar compuesta por un

J. El material del engranaje de arranque principal deberá ser de hierro

K. El engranaje principal deberá rotar y estar soportado en un conjunto de

L. El engranaje principal y el rodamiento deberán estar completamente

M. La unidad de mando deberá ser equipada con un dispositivo electro-mecánico

 Alarma; 40% de la escala.

N. Todos los componentes del dispositivo de control serán montados en un NEMA

O. La unidad central deberá estar diseñada para la valoración de torsión

2.03 PUENTE DE ACCESO O PASARELA

A. El espesador deberá estar provisto de una pasarela con 92 cm (36 pulgadas

B. El puente de acceso deberá soportar estructuralmente el peso de dos (2)

C. También se instalará la unidad de operaciones del centro de la. Ésta deberá

A. El equipo barredor de espumas superficiales deberá ser proporcionado con el

B. La hoja del barredor deberá ser tangencial a la rotación del

C. La caja de espumas deberá tener 1,83 metros (6 pies) de ancho, y deberá