VISUAL
NIVEL II
QUIENES SON USTEDES?
• Nombre
• Ocupación
• Área de trabajo
• Responsabilidades
• Experiencia previa
• Expectativas ante el curso
INSTRUCTOR
• Nidia Jirado Taján
• Ingeniero Metalúrgico – Univ. Libre (1992)
• 14 años de experiencia en NDT
• Nivel III ASNT en VT, PT, MT, UT.
CONTENIDO
1. ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
2. GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
3. INTRODUCCION ENSAYO DE
INSPECCION VISUAL
4. FUNDAMENTOS DEL ENSAYO
5. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA
INSPECCION VISUAL
6. APLICACIONES AL SECTOR
7. ENSAYOS DE MATERIALES
ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
• PRACTICA • NORMA CP-189
RECOMENDADA
SNT-TC-1A
ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
PRACTICA ESCRITA:
Documento del empleador utilizado para
controlar y administrar el entrenamiento,
calificación y certificación de personal.
ENTRENAMIENTO CALIFICACION
CERTIFICACION
ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
• ENTRENAMIENTO: Es el programa
debidamente estructurado para proporcionar
los conocimientos teóricos y desarrollar las
habilidades prácticas de un individuo.
ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
NIVEL I
• Examinar las piezas, equipos, sistemas,
llevando a cabo el ensayo según la técnica
adecuada
• Limpiar antes y después de la aplicación del
ensayo, efectuando el marcado de las zonas
con indicación de defecto y el
acondicionamiento de las piezas para evitar
su deterioro
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Nivel II
• Establecer y poner a punto la técnica de
inspección visual
• Establecer la aplicabilidad del método para
diferentes piezas seleccionando la técnica
adecuada
• Elaborar y revisar procedimientos de ensayo
de acuerdo a normas y especificaciones
aplicables
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Nivel II
• Evaluar resultados, redactar y firmar
informes o protocolos
• Interpretar y evaluar indicaciones con
respecto a los patrones de referencia
• Supervisar y dirigir las labores
encomendadas al personal nivel I
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Nivel III
• Diseñar y poner a punto las técnicas de
ensayo adecuadas para la inspección de las
piezas y materiales
• Elaborar, revisar y aprobar procedimientos
de inspección
• Instruir y supervisar el personal para la
correcta aplicación del método
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Nivel III
• Organizar, administrar y evaluar cursos de
entrenamiento.
• Evaluar resultados, redactar y firmar
informes
• Interpretar y comprobar la correcta
aplicación de normas, practicas
recomendadas y especificaciones
• Analizar comparativamente la aplicabilidad
de las distintas técnicas de ensayo para
cumplir con las especificaciones del examen
EXAMENES DE CALIFICACION
• De habilidad práctica.
EL EXAMEN PUEDE
REALIZARSE CON LA VISIÓN
NATURAL O AGUDEZA DE
VISIÓN CERCANA
CORREGIDA EN UN OJO AL
MENOS, DE MANERA TAL
QUE EL APLICANTE SEA
CAPAZ DE ALCANZAR UNA
LECTURA MÍNIMA JAEGER
(J2).
PRUEBAS
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
DESTRUCTIVAS PRUEBAS NO-DESTRUCTIVAS
(Cuantitativa) (Cualitativa)
Selección Obtención
del
método. de una
indicación
Interpretación
de una
Evaluación indicación.
de la
indicación.
SELECCIÓN DEL METODO.
• Naturaleza de la indicación.
• Morfología
• Ubicación.
• Orientación.
• Tamaño.
INTERPRETACION DE LA INDICACION
INDICACION FALSA
INDICACION NO RELEVANTE
Es producida por la estructura del material o por
la configuración de la pieza.
Se produce por interrupciones de la
configuración de la pieza
La ocasiona algunas características del material.
35
INDICACION RELEVANTE
Consiste en hallar la
correlación entre la
heterogeneidad
detectada con su
efecto posterior en
las propiedades del
material en estudio.
37
• Laminaciones
Son inclusiones no metálicas, poros o
cavidades aplanadas durante el proceso de
laminado. Se orientan en la dirección de la
laminación.
DISCONTINUIDADES DE FORJA
DISCONTINUIDADES DE FORJA
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
1. Grietas
• Por cráter : Se producen en el borde del cráter
de la soldadura por una inapropiada
terminación del cordón, puede ser causado
también por esfuerzos de contracción excesivos
debido a la falta de tratamientos térmicos de
alivio de esfuerzos, o bien, a exceso de
humedad en el electrodo.
• Por Esfuerzo: Pueden ser causadas por falta de
tratamientos térmicos de alivio de esfuerzos y
pueden ocurrir transversales al cordón del
cordón de soldadura o longitudinales.
DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
2. Porosidad
Causada por gases atrapados ( humedad ), es
de forma circular, puede ser causada por
tener el electrodo alto respecto al charco del
cordón de soldadura
3. Inclusiones De Escoria
Puede ser debida a atrapamiento de escoria
durante el proceso debido al procedimiento
empleado, o bien, en cordones múltiples, no
haber limpiado previamente el cordón
anterior de escoria.
DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
4. Falta De Penetración
Debido a una técnica deficiente de soldeo, falta
de corriente o mala penetración de la junta
para soldar.
5. Falta De Fusión
Debido a falla en la técnica de soldeo, el
electrodo "apunta" más a un lado que a otro, o
bien el electrodo no está simétrico con respecto
a su recubrimiento, causando distorsión del
arco.
6. Socavado
Se presenta en la superficie del material
soldado y es debido a que por falla del soldador,
exceso de corriente parte del material base se
come.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
• Son aquellas relacionadas con diversas
condiciones de servicio, tales como: Esfuerzos
de corrosión, fatiga y erosión.
DEFECTO
¡CUIDADO!
DOCUMENTOS APLICABLES
1. CODIGO:
• Es el documento que define los requisitos técnicos
de prueba: materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio, con los que debe cumplir una
pieza, componente o equipo.
Ejemplos:
Código ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
Código ANSI / AWS D 1.1. Structural Welding Code
Código ANSI / ASME B31 Piping Code
Código ANSI / API 570 Piping Inspection Code
56
DOCUMENTOS APLICABLES
2. NORMAS:
• Son documentos que establecen y definen reglas
para:
Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio,
material, parte, componente o producto;
Establecer definiciones, símbolos, clasificaciones.
Ejemplos:
Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas
en Materiales),
Normas Internacionales ISO (Organización
Internacional de Normalización),
57
DOCUMENTOS APLICABLES
3. ESPECIFICACIONES:
• Describen, definen y establecen:
De forma detallada, un servicio, material o
producto,
Propiedades físicas o químicas de un material,
La forma en la cual deben realizarse pruebas,
inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables en los
resultados para la aceptación o rechazo,
Establecen la forma de realizar la compra de un
servicio, material o producto.
58
DOCUMENTOS APLICABLES
4. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION:
• Es el documento escrito que define los parámetros
técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así
como los criterios de aceptación y rechazo que son
aplicables a materiales, partes, componentes o
equipos, de acuerdo con lo establecido en códigos,
normas y especificaciones.
• El alcance de un procedimiento es intentado para
cubrir componentes complejos o críticos o un grupo
de artículos semejantes.
DOCUMENTOS APLICABLES
• Contenido de un Procedimiento:
1. Título
2. Propósito - Objetivo.
3. Alcance.
4. Referencias.
5. Definiciones.
6. Requerimientos de personal.
7. Equipamiento.
8. Descripción de la pieza –material.
9. Procedimiento de prueba.
10. Criterios de aceptación
11. Reporte.
12. Anexos
INTRODUCCION
• La inspección visual (VT) es extremadamente
importante y frecuentemente es la única
prueba no destructiva utilizada en algunas
piezas.
• En cualquier caso la inspección visual debe ser
la primera prueba realizada.
• El principal propósito de la inspección visual es
que el inspector debe estar en capacidad de ver
la superficie que está siendo inspeccionada.
• Algunas veces es área no está correctamente
iluminada. La intensidad de la iluminación se
considera un factor importante para poder
realizar la inspección visual.
INTRODUCCION
• El instrumento utilizado para este tipo de
prueba es el ojo humano, por lo tanto debe ser
examinado y corregido, si es necesario.
• También el ángulo de visión necesita estar
dentro de los 45° de la normal.
• Otras veces el solo ver la pieza no es suficiente,
el inspector puede necesitar alguna ayuda
física o mecánica, por ejemplo, reglas,
calibradores, micrómetros, escuadras, etc. Sin
estos elementos de ayuda la prueba puede estar
incompleta o ser incorrecta.
• Otro tipo de ayuda pueden ser las lupas,
espejos, boroscopios, aunque su uso tiene sus
ventajas y desventajas.
INTRODUCCION
• En el ensayo de inspección visual y óptica el
medio utilizado es la luz, cuya porción en el
espectro electromagnético se encuentra en un
rango de frecuencia entre 380 y 770 nm, rango
en el cual la radiación producida es capaz de
excitar la retina humana.
INTRODUCCION
• La agudeza visual es la claridad de la visión.
• Es una medida cuantitativa de la habilidad
para identificar símbolos oscuros sobre un
fondo blanco a una distancia estandarizada
y con un tamaño de letra variado.
• En el término “visión 20/20” el numerador
se refiere a la distancia en pies desde la cual
una persona puede distinguir
confiablemente dos objetos, el
denominador es la distancia desde la cual
una persona puede ser capaz de distinguir.
EXAMENES DE AGUDEZA VISUAL
VENTAJAS
Las principales ventajas de la inspección
visual y óptica son:
▫ Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto
grado,
▫ Puede ser de muy bajo costo,
▫ Se puede recurrir a equipo relativamente simple,
▫ Se requiere un mínimo de entrenamiento,
▫ Amplio alcance en usos y en beneficios.
DESVENTAJAS
• QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQOQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQ
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QQQQQQQQ
ANGULO DE VISIÓN Y DISTANCIA
• Los requerimientos para las especificaciones y controles de
ángulos visuales y distancia deben ser desarrollados basados
en unas dimensiones mínimas y valores de contraste de las
indicaciones que deben ser reconocidas. La distancia y el
ángulo desde el ojo determinan la agudeza de resolución.
• La distancia más lejana a la cual la inspección visual puede
ser realizada está limitada por el tamaño de las posibles
indicaciones y la cantidad de contraste de las mismas con
respecto a un área circundante. El tamaño de la imagen en la
retina determina el límite de defectibilidad, esto está
directamente relacionado con el tamaño angular del objeto.
• Los ángulos entre 0 y 40 grados son considerados
generalmente como los límites para la realización de las
inspecciones visuales, algunas especificaciones imponen los
límites de ángulo de 30 o 45 grados y una distancia de 24
pulgadas.
GENERACION DE LA LUZ
• Un átomo está formado por un núcleo con una carga positiva
y unas órbitas con electrones los cuales tienen carga negativa.
En un estado normal del átomo las órbitas de los electrones
son estables y no se emite radiación electromagnética. Las
órbitas que giran alrededor del núcleo son características de
cada elemento.
• Cuando un electrón es excitado, se mueve hacia una órbita
inestable o es removido de la órbita del átomo.
Eventualmente, el electrón excitado se mueve de regreso a la
órbita original o a una órbita de menor energía, más estable.
La energía que pierde el electrón es despedida como una
partícula discreta de energía radiante.
• Toda la luz es producida por este cambio en las órbitas de los
electrones.
TIPOS DE LUZ
• LUZ INCANDESCENTE: Incandescencia es la emisión debida a la
excitación térmica de los átomos o moléculas. Las fuentes de luz
incandescente incluyen lámparas de filamento, piro lumínicas, mantos
de gas, y lámparas de arco de carbono.
Donde:
v = velocidad de las ondas de luz en el
medio
λ = longitud de onda de la luz en el vacío
ν = frecuencia (hertz)
n = índice de refracción del medio
REFLEXION Y REFRACCION:
• la luz es reflejada cuando golpea una superficie, la dirección del haz
reflejado puede ser determinada construyendo una línea
perpendicular a la superficie de reflexión, el ángulo de reflexión
tiene el mismo valor que el ángulo de incidencia comparado con la
perpendicular o con la línea normal.
• La refracción es el cambio de dirección de la luz originado por la
interface de dos medios diferentes; si la densidad óptica del nuevo
medio es mayor que la densidad del medio original, el recorrido de
la luz es direccionado .
MEDICION DE ILUMINACION
• Fotometría: medida de la intensidad luminosa de
una fuente de luz, o de la cantidad de flujo
luminoso que incide sobre una superficie.
Equipos:
1. Fotómetros.
2. Celdas Fotoeléctricas.
3. Celdas Fotoconductivas.
• Los instrumentos que miden toda la energía
radiante, no sólo la radiación visible, se llaman
radiómetros.
NIVELES DE ILUMINACION
• Una intensidad de iluminación mínima de
160 lx (15 fc) debe ser utilizada para la
inspección visual en general, un mínimo de
500 lx (50 fc) debe ser utilizado para
inspecciones críticas o de detalles finos,
para trabajos críticos se requiere una
intensidad entre 1100 y 3200 lx (100-300
fc).
NIVELES DE ILUMINACION
ACTIVIDAD RANGO ILUMINACION TIPOS DE
(lx) (fc) ILUMINACION
• Efectos de fatiga
• Posición
• Observe el centro de la
cuadrícula durante
algunos segundos. La
imagen empieza a
vibrar.
ILUSIONES OPTICAS
• Son valiosos para el inspector por que le permite observar dentro de las
tuberías, roscas y perforaciones, dentro de fundiciones y alrededor de
las esquinas. El espejo dental es una herramienta común para los
inspectores. Es usualmente pequeño, un espejo circular de unas 6
pulgadas de largo inclinado a unos 45º. Permite al examinador
observar áreas no visibles directamente.
AYUDAS OPTICAS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL
• LENTES: cuando se mira a través de una lupa se está utilizando un lente,
que normalmente es un pedazo de vidrio pulido o plástico transparente que
tiene superficies curvas.
• Un lente cambia las ondas de luz por refracción. La imagen puede ser más
pequeña (cámara) o más grande (microscopio). Dependiendo de la forma
del lente, el haz de luz que toca su superficie diverge (se abre) o converge (se
concentra).
FÓRMULA DE MAGNIFICACIÓN
M = 10 /f
M = MAGNIFICACIÓN
f = DISTANCIA FOCAL DEL LENTE
10 = CONSTANTE
153
AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN /
1 2 3 4 5 6
164
Componentes Comunes y Configuración
Boroscopios
VISIÓN VERTICAL
ESFERA DE
VISIÓN HORIZONTAL ARTICULACIÓN
HORIZONTAL
CONECTOR DE ESFERA DE
VIDEO ARTICULACIÓN
VERTICAL
CONECTOR DE
LUZ
Campo de visión
173
174
Micrómetro interno:
• Indicador de carátula: Este instrumento de medida
consiste en una carátula graduada con un indicador manual, un
punto de contacto con el eje, y un piñón o mecanismo amplificador.
• Escuadras: La combinación de escuadras consiste de una cuchilla y
un segmento de tres cabezas; cuadrado, centro y protector. La combinación
del juego de escuadras se usa universalmente en trabajos mecánicos de
ensamblaje, diseño y exanimación de los progresos de trabajo. Las tres
cabezas combinan la función de muchas herramientas y sirven para una
amplia variedad de propósitos. Normalmente se usa una cabeza a la vez. A
continuación se presentan los tipos de escuadras que existen:
• Calibrador de hilos: El calibrador de hilos es usado para
determinar el número de hilos por pulgadas en una rosca, pernos,
tubos y partes de rosca mecanizadas. normalmente, la cantidad de
medidas de los hilos se realiza mejor con un medidor de rosca o
comparadores. Sin embargo, algunas veces el equipamiento no las
requiere. Donde un conteo de hilos por pulgadas es deseado, una
regla ordinaria de metálica puede ser usada
• Medidor de espesores: El medidor de espesor,
comúnmente llamado “feeleer” es usado para medir la holgura
entre objetos. El medidor de espesor esta disponible en muchos
tipos, ambos en unidades sencillas y tienen un conjunto de hojas
que manejan espesores desde 0.0015 pulgadas a 0.2 pulgadas. Que
se usan principalmente para la medición en partes estrechas,
determinando tolerancias entre bridas y tuberías, etc
191
LA SUPERFICIE TERMINADA
63in 125in
250in 500in
FRESAR
BROACHING
ESMERILADO
PULIDO
SUPERFINISHING
FUNDICIÓN CON MOLDE DE ARENA
LAMINADO EN CALIENTE
FORJA
FUNDICIÓN CON MOLDE PERMANENTE
FUNDICIÓN DE MOLDE INVERSO (CERA PERDIDA)
EXTRUDING
LAMINADO EN FRÍO
TROQUEL (MOLDE)
• Replicas superficiales: La réplica de una superficie
puede involucrar métodos directos o indirectos. En
el método directo, una réplica es hecha de la
superficie de la muestra y posteriormente
examinado en el microscopio, mientras en el
método indirecto, la réplica final es tomada de una
réplica primaria temprana por que se presta a sí
misma una preparación favorable del sitio. Los
más ampliamente usados son los métodos directos
con la participación del plástico, carbono, como
material de la réplica. Todos los métodos directos
excepto los métodos plásticos son destructivos y
por lo tanto requieren mayor preparación de la
muestra antes de hacer las replicas adicionales
Ventajas :
PROCESO DE SOLDADURA
ZONA AFECTADA
TÉRMICAMENTE
SOLDERING
BRAZING
COLOR
AMARILLO
NARANJA
OXÍGENO
ACETILENO
228
SOLDADURA TIG
METAL
DE RELLENO
ELECTRODO DE
TUNGSTENO
230
LIMITACIONES
• LAS PRINCIPALES SON:
EL ELECTRODO
RECUBRIMIENTO DE FUNDENTE
NÚCLEO METÁLICO
234
RECUBRIMIENTO
LIMITACIONES
EL ARCO ES OCULTO.
AUNQUE, SE REQUIERE EL USO DE
ESPEJUELOS DE TINTE COMO MEDIDA
DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
DE SOLDADURA.
239
MATERIAL GRANULADO
240
VENTAJAS
• LAS MAS IMPORTANTES SON:
GMAW
243
VENTAJAS
LIMITACIONES
• PARA ESCOGER ESTE PROCESO SE DEBE
TOMAR EN CUENTA:
▫ LA PENETRACIÓN DEPENDE DEL AMPERAJE Y
DEL TIPO DE GAS EMPLEADO.
▫ SE REQUIERE DE BOTELLAS DE GAS.
▫ ES MUY SENSIBLE A LOS GOLPES DE VIENTO.
▫ LA TRANSFERENCIA PUEDE SER EN CORTO
CIRCUITO, GLOBULAR O EN ROCÍO.
▫ LA ALEACIÓN ES LIMITADA POR EL ALAMBRE.
245
FCAW
GAS (OPCIONAL)
SOPLETE (OPCIONAL)
METAL FUNDIDO
FCAW
249
VENTAJAS
• LAS PRINCIPALES SON:
▫ TIENE GRAN PENETRACIÓN, IDEAL PARA
GRANDES ESPESORES.
▫ REDUCE LOS PROBLEMAS DE
PENETRACIÓN.
▫ PUEDE EMPLEARSE SIN GAS DE
PROTECCIÓN
▫ ALTA EFICIENCIA OPERATIVA.
▫ POCA HABILIDAD DEL SOLDADOR.
250
LIMITACIONES
• LAS PRINCIPALES SON:
▫ ALTA PRODUCCIÓN DE HUMO, NO SE
RECOMIENDA EN LUGARES CERRADOS.
▫ PUEDE PRODUCIR PROBLEMAS DE ESCORIA
ATRAPADA.
▫ SU ALTA PENETRACIÓN PUEDE PROVOCAR
QUEMADURAS O SOCAVADOS.
251
DISEÑOS DE SOLDADURAS
JUNTA A TOPE. / JUNTA EN ESQUINA.
JUNTA EN “T” / JUNTA A TRASLAPE.
JUNTA DE ORILLA.
TIPOS DE UNIONES
EXISTEN 5 TIPOS BÁSICOS DE UNIONES, ELLAS PUEDEN SER USADAS EN COMBINACIONES
TIPOS DE SOLDADURAS
JUNTA A TOPE
ZONA A SOLDAR
253
SOLDADURA EN ESQUINA
ZONA A SOLDAR
254
SOLDADURA EN T
ZONA A SOLDAR
255
SOLDADURA A TRASLAPE
ZONA A SOLDAR
ZONA A SOLDAR
256
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
1.LÍNEA DE REFERENCIA
2.FLECHA
3.SÍMBOLO BÁSICO DE SOLDADURA
4.DIMENSIONES Y OTRA INFORMACIÓN
5.SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
6.SÍMBOLOS DE TERMINADO
7.COLA
8.ESPECIFICACIÓN, PROCESOS, U OTRAS
REFERENCIAS
258
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
EN LA ELABORACIÓN DE UN SÍMBOLO DE
SOLDADURA, EL ELEMENTO PRIMARIO QUE
SIEMPRE ESTA INCLUIDO ES LA
LÍNEA DE REFERENCIA.
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
OTRO LADO
LADO DE LA
FLECHA
260
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
262
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
263
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
264
CONTORNO DE LA CORONA
ACABADO CONVEXO
ACABADO CÓNCAVO
ACABADO PLANO
265
DE RAIZ DE RELLENO
CALIENTE DE CORONA O
“VISTA”
267
SECUENCIA DE APLICACION
EN DIFERENTES RANURAS
5
4
3
2
RANURA EN V SENCILLA
268
SECUENCIA DE APLICACION EN
DIFERENTES RANURAS
5
4
1
2
4
RANURA EN DOBLE V
269
270
271
1) APERTURA DE RAÍZ: LA SEPARACIÓN ENTRE LOS
MIEMBROS QUE SE UNIERON EN LA RAÍZ DE LA
UNIÓN.
2) SUPERFICIE DE LA RAÍZ: LA SUPERFICIE
ACANALADA ADYACENTE A LA RAÍZ DE LA
UNIÓN.
3) SUPERFICIE ACANALADA (RANURADA): LA
SUPERFICIE DEL MIEMBRO INCLUIDO EN LA
RANURA.
4) ANGULO DE INCLINACIÓN: EL ANGULO
FORMADO ENTRE EL ANGULO PREPARADO DE
UN MIEMBRO Y UN PLANO PERPENDICULAR A
LA SUPERFICIE DEL MIEMBRO.
5) ANGULO DE ACANALADO: EL ANGULO TOTAL
DE ACANALADO (RANURADO) ENTRE LAS
PARTES QUE FUERON UNIDAS POR RANURAS.
6) TALLA DE LA SOLDADURA: LA PENETRACIÓN DE
LA UNIÓN (PROFUNDIDAD DEL ACANALADO ES
INCREMENTADA EN LA RAÍZ CUANDO SE
ESPECIFICA)
7) ESPESOR DEL PLATO: ESPESOR DEL PLATO
SOLDADO.
8) CONTRATALADRAR: PERFORACIÓN DE UN TUBO
HASTA CORREGIR POR FUERA LA REDONDEZ
RESULTANTE DEL PROCESO DE
MANUFACTURA.
272
273
DISCONTINUIDADES Y
DEFECTOS EN LAS
UNIONES SOLDADAS
285
EVALUAR
• ES LA ACCION DE COMPARAR LAS
DIMENSIONES O CARACTERISTICAS DE UNA
INDICACION CON LAS LIMITACIONES QUE
IMPONE EL DOCUMENTO APLICABLE.
• NO SE EVALUA DE MEMORIA
286
¡CUIDADO!
PARA HACER UNA INTERPRETACION CORRECTA DE
LAS INDICACIONES, EL TECNICO DEBE SABER:
▫ EL TIPO DE MATERIAL QUE SE ESTA
INSPECCIONANDO
▫ SI ES UNA SOLDADURA:
EL TIPO DE UNION Y EL TIPO DE PREPARACION (BISEL)
TIPO DE PROCESO DE SOLDADURA
¡CUIDADO!
• AL HACER LA EVALUACION DE LAS INDICACIONES
NO SE DEBEN MEZCLAR CRITERIOS.
INSPECCION VISUAL
289
INSPECCION VISUAL
290
INSPECCION VISUAL
291
RAJADURAS EN
CRÁTER
RAJADURAS POR
STRESS O TENSIÓN
POROSIDAD
INCLUSIONES DE
ESCORIA
INCLUSIONES DE
TUNGSTENO
FALTA DE
PENETRACIÓN
FALTA DE FUSIÓN
292
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Porosidad, Falta de fusión, Incompleta penetración,
Inclusiones de escoria, Rajaduras del talón, Rajaduras
de la raíz.
POROSIDAD
INCLUSIONES DE ESCORIA
FALTA DE FUSIÓN
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
BAJA DE RELLENO
DESALINEADA
SOCAVADA
294
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
SOLAPADAS
SOLDADURAS SOLAPADAS
DE ORIGEN METÁLICAS -
NO FUSIONADAS EXCESIVO REFUERZO
295
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
CONCAVIDAD EXCESIVA DE LA
RAÍZ (RAÍZ DE CONCAVIDAD
INTERNA), REBAJADA DE ATRÁS,
O REBAJADA ARRIBA)
PENETRACIÓN INCOMPLETA
(PERDIDA DE LA PENETRACIÓN
O INADECUADA PENETRACIÓN)
296
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
GARGANTA INSUFICIENTE
CONCAVIDAD
EXCESIVA
PIERNA
INSUFICIENTE
CONVEXIDAD
EXCESIVA
297
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
POROSIDAD
UNIFORMEMENTE DISPERSADA
AMONTONADA O AGRUPADA
PICADURA DE GUSANO
INCLUSIONES DE ESCORIA
LIMPIEZA INCOMPLETA
DE LAS ESCORIAS
ENTRE LOS PASOS DE
LA SOLDADURA
298
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
SOLDADURAS DE CRÁTERES –
POROSIDAD Y RAJADURAS
GOLPES DEL
ARCO
300
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
SOLDADURAS CON
EXCESO DE MANCHAS
O SALPICADURAS
301
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
RAJADURAS
RAJADURA EN CRÁTER
•TRANSVERSA
•LONGITUDINAL
•EN CRÁTER RAJADURA
DEL TALON
RAJADURA
DE RAÍZ
BAJO CUBIERTA
302
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
FUSIÓN
INCOMPLETA
(PERDIDA DE LA
FUSIÓN)
CORRIENTE USADA
EN EXCESO
INCLUSIONES DE DURANTE LA
SOLDADURA CON
TUNGSTENO ARCO DE
TUNGSTENO
303
GRIETAS
• SE DEBEN A QUE SE HA EXCEDIDO LA
RESISTENCIA DEL METAL Y SE HA
PROVOCADO UNA ROTURA DEL MISMO, SE
PUEDEN CLASIFICAR POR SU FORMA EN:
▫ GRIETAS LONGITUDINALES
▫ GRIETAS TRANSVERSALES
▫ GRIETAS DE ESTRELLA O CRATER
• SE PUEDEN CLASIFICAR POR SU ORIGEN EN:
▫ GRIETAS EN CALIENTE
▫ GRIETAS EN FRIO
▫ GRIETAS POR HIDROGENO
304
GRIETA
305
MICROGRIETA
309
GRIETA
310
GRIETAS EN FRIO
311
GRIETAS EN CALIENTE
312
GRIETAS LONGITUDINALES
• SON AQUELLAS PARALELAS AL CORDON DE
SOLDADURA.
▫ API 1104
NO SE PERMITEN LAS GRIETAS.
▫ ASME
• NO SE PERMITEN LAS GRIETAS
(INDICACION LINEAL).
313
GRIETA LINEAL
314
GRIETAS TRANSVERSALES
▫ API 1104
NO SE PERMITEN LAS GRIETAS.
▫ ASME
NO SE PERMITEN LAS GRIETAS (INDICACION
LINEAL).
315
GRIETA TRANSVERSAL
316
▫ ASME
NO SE PERMITEN LAS GRIETAS (INDICACION
LINEAL).
317
GRIETA EN ESTRELLA
318
PENETRACION INCOMPLETA
PENETRACION INCOMPLETA EN LA
RAIZ
PENETRACION INCOMPLETA O
FALTA DE PENETRACION
321
FALTA DE PENETRACION
322
FUSION INCOMPLETA
• SE DEFINE COMO LA FALTA DE FUSION
ENTRE EL METAL DE BASE Y LA
SOLDADURA , SE CLASIFICA EN:
FUSION INCOMPLETA
326
QUEMADURAS
• ES UNA PORCION DE LA RAIZ DE LA
SOLDADURA QUE POR PENETRACION
EXCESIVA HA PERDIDO PARTE DEL
METAL
▫ API 1104
SU TAMAÑO NO DEBE EXCEDER DE 1/4” EN
CUALQUIER DIRECCION.
EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE
1/2”
▫ ASME
LA CONSIDERA INDICACION REDONDEADA O
ALARGADA Y SE EVALUA POR TABLA.
330
QUEMADURA
331
POROSIDADES
▫ POROSIDADES AISLADAS.
▫ POROSIDADES AGLOMERADAS.
▫ POROSIDADES ALINEADAS.
▫ POROS TUNEL O AGUJEROS DE GUSANO.
▫ POROSIDADES EN LA RAIZ.
332
POROSIDADES
333
POROS AISLADOS
PORO AISLADO
335
POROSIDADADES
AGLOMERADAS
• SON POROS QUE SE PRESENTAN CERCA
UNO DE OTRO Y SE EVALUAN POR AREA Y
DIAMETRO DE LA INDICACION
▫ API 1104
LAS AGLOMERACIONES EN EL PASO FINAL NO DEBEN
EXCEDER DE 1/2” DE AREA. EL DIAMETRO DE LA
POROSIDAD MAYOR EN UNA AGLOMERACION NO DEBE
EXCEDER DE 1/16” DE DIAMETRO.
EN 12” DE SOLDADURA LA LONGITUD DE LA
AGLOMERACION NO DEBE EXCEDER DE 1/2”
EN LOS DEMAS PASOS DEBEN CUMPLIR CON LA
LIMITACION DE PORO AISLADO.
336
POROS AGRUPADOS
337
POROSIDADES ALINEADAS
• ES UN TIPO DE POROSIDAD QUE SE FORMA
EN LA RAIZ
▫ API 1104
LA DIMENSION MAXIMA DE UNA INDICACION NO DEBE
EXCEDER DE 1/2”
EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE 1/2” DE
LONGITUD
SI DOS INDICACIONES CERCANAS ENTRE SI, EXCEDEN
DE 1/4” DE LONGITUD, DEBEN ESTAR SEPARADAS POR
UN MINIMO DE 2” DE METAL SANO
338
POROS ALINEADOS
339
POROS TUNEL
POROSIDADES TUNEL
341
PORO EN LA RAIZ
343
INCLUSIONES DE ESCORIA
• SE DEBEN AL ATRAPAMIENTO DE
MATERIAL NO METALICO EN LA
SOLDADURA, PUEDEN SER:
INCLUSIONES AISLADAS
• SON DE FORMA IRREGULAR Y DE
DISTRIBUCION AL AZAR EN LA SOLDADURA
▫ API 1104
EL ANCHO MAXIMO NO DEBE EXCEDER DE 1/8”.
EN 12 “ DE SOLDADURA, LA SUMA DE SU LONGITUD NO
DEBE EXCEDER DE 1/2”.
EN 12” DE SOLDADURA NO DEBE HABER MAS DE CUATRO
INDICACIONES CON 1/8” DE ANCHO.
▫ ASME
LA EVALUACION DE ESTAS INDICACIONES DEBE
HACERSE SEGUN EL APENDICE 4 DE ASME SEC VIII
DIV 1.
345
INCLUSION DE ESCORIA
346
INCLUSIONES ALARGADAS
▫ API 1104
SUS DIMENSIONES NO DEBEN EXCEDER DE 2” DE
LARGO POR 1/16” DE ANCHO.
EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE 2” DE
LARGO POR 1/16” DE ANCHO.
SI ESTAN EN FORMA PARALELA SE EVALUAN POR
SEPARADO SI SU ANCHO EXCEDE DE 1/32”.
347
INCLUSIONES ALARGADAS
▫ ASME
SUS DIMENSIONES NO DEBEN EXCEDER DE:
LINEAS DE ESCORIA
(HUELLAS DE CARRETA)
349
EXCESO DE PENETRACION
350
CONCAVIDAD INTERNA EN LA
RAIZ
• ES CUANDO EL PASO DE RAIZ HA FUNDIDO
AMBAS CARAS, PERO AL CENTRO HAY UNA
CAVIDAD DEBIDA A LA CONTRACCION DEL
METAL.
▫ API 1104
SE PERMITE EN CUALQUIER LONGITUD SIEMPRE Y
CUANDO LA DENSIDAD RADIOGRAFICA NO SEA MAYOR A LA
DEL METAL DE BASE.
▫ ASME
NO CONTEMPLA ESTA INDICACION.
351
CONCAVIDAD EN LA RAIZ
352
LAMINACIONES
353
LAMINACIONES
354
TUBO LAMINADO
355
SOCAVADO EXTERNO
356
SOCAVADOS
357
SOCAVADO
358
SOCAVADO
359
SOCAVADO
360
GOLPES DE ARCO
361
ACUMULACION DE
DISCONTINUIDADES
• API 1104
▫ EXCEPTO EL SOCAVADO O EL
DESALINEAMIENTO.
▫ EN 12” DE SOLDADURA, ES MOTIVO DE
RECHAZO LA PRESENCIA DE INDICACIONES
CUYA SUMA DE LONGITUDES SEA MAYOR DE
2” O EL 8% DEL ESPESOR, LO QUE SEA
MENOR.
DISCONTINUIDADES DE LAS
SOLDADURAS
Condición superficial de la
soldadura
• Porosidad:
• Falta de fusión:
• Falta de penetración:
• Socavaciones:
• Falta de material:
• Traslape:
• Laminaciones:
• Fisuras:
• Inclusión de escoria:
EVALUACIÓN DE LA SOLDADURA
• Apariencia final de la soldadura
• Detección de posibles discontinuidades que
reduzcan la vida a la fatiga: fisuras, FP, FF,
socavación, traslapes.
• Marcar las zonas a reparar con claridad.
• Precisión dimensional: tamaño final, longitud
de la soldadura.
• Seleccionar las muestras para ensayo.
• Cantidad de distorsión.
• Tratamiento post-soldadura.
• Preparar informe escrito con el número y
denominación del trabajo, fecha, lugar y
resultado de la inspección, nombre del
inspector.
PARA APROBAR UN WPS
• En cuanto a la inspección visual la soldadura debe cumplir
los siguientes requerimientos:
COJINETES
Cojinete de fricción
Cojinete de rodadura
Clasificación
TIPOS DE RODAMIENTO
¿Cómo comienza una falla en un
rodamiento?
• Indentacion
• Corrosión
• Corrosión
• Fractura
• Desgaste
Dos anillos (de acero) que integran pistas de rodadura (superficies en
las cuales “ruedan” los cuerpos rodantes):
anillo interior (A.I.),
anillo exterior (A.E.).
Donde:
• P: carga a utilizar medida en [ kp].
• D: diámetro de la bola
(indentador) medida en [mm].
• d: diámetro de la huella en
superficie en [mm].
DUREZA BRINELL
• Valores típicos:
Bola de 1/8
E 100 Metales blandos y antifricción.
pulgada
Bola de 1/16
F 60 Bronce recocido.
pulgada
Bola de 1/16
G 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
pulgada
Bola de 1/8 Metales blandos con poca homogeneidad, fundiciones con
H 60
pulgada base hierro.
Bola de 1/8
K 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
pulgada
DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL
• Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin es
únicamente analizar la superficie de los
materiales
• Para este ensayo se utiliza una precarga menor
de 3 kg, seguida de una carga mayor de 15, 30 o
45 kg. Estas escalas se identifican mediante
número (15, 30 o 45) y una letra (N, T, W o Y) en
función del penetrador.
DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL
Símbolo de la Carga mayor
Penetrador Aplicaciones
escala (kg)
Aceros nitrurados, cementados y herramientas
15N Diamante 15
de gran dureza.
Bola de 1/16
15T 15 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/16
30T 30 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/16
45T 45 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/8
15W 15 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/8
30W 30 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/8
45W 45 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
DUREZA ROCKWELL Y ROCKWELL
SUPERFICIAL
nHR Letra
Dónde:
• n es la carga aplicada en kg
• HR es el identificativo del ensayo Rockwell
• Letra va seguida de HR y es la letra identificativa
de la Escala usada
DUREZA VICKERS
• Es un método para medir la dureza de los
materiales. Sus cargas van de 5 a 125
kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador
es una pirámide de diamante con un ángulo base
de 136º.
• Este tipo de ensayo es recomendado para
durezas superiores a 500 HB (en caso de ser
inferior, usar ensayo de dureza Brinell). Este
ensayo, además, puede usarse en superficies no
planas.
DUREZA VICKERS
• Se emplea para láminas
tan delgadas como
0.006 pulgadas y no se
lee directamente en la
máquina. Para
determinar el número de
dureza se aplica la
siguiente fórmula:
MICRODUREZA
• El término 'microdureza' es realmente erróneo.
No hay nada de 'micro' sobre la dureza de los
materiales que se ensayan. Solo el tamaño que
resulta de las huellas es 'micro'.
El término 'micro-identación' de dureza sería
quizás una mejor descripción. Desde hace
tiempo, se considera microdureza cuando se
emplean cargas de 2Kg o menos.
MICRODUREZA
• Hay dos tipos
predominantes de
ensayos de microdureza:
Ensayo Charpy:
1. Probeta
2. Entalla
3. Cuchilla del péndulo.
ENSAYO DE IMPACTO
El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la
parte. La diferencia entre la altura inicial del
péndulo (h) y la final tras el impacto (h')
permite medir la energía absorbida en el
proceso de fracturar la probeta
ENSAYO DE IMPACTO
Existen dos variantes básicas del ensayo de
resiliencia desarrolladas ambas a principios del
siglo XX.
• Ensayo Charpy: La probeta se apoya en sus
extremos y se golpea en el centro por la cara
contraria a la entalla.
• Ensayo Izod: La probeta empotrada por una de
sus mitades se golpea en el extremo del voladizo
por la cara de la entalla.
ENSAYO DE IMPACTO
ENSAYO DE COMPRESIÓN
• El ensayo de compresión es poco frecuente en
los metales y consiste en aplicar a la probeta, en
la dirección de su eje longitudinal, una carga
estática que tiende a provocar un acortamiento
de la misma y cuyo valor se irá incrementando
hasta la rotura o suspensión del ensayo.
ENSAYO DE COMPRESIÓN
• DETERMINACIONES A EFECTUAR EN
UN ENSAYO DE COMPRESIÓN:
Resistencia estática a la compresión:
Acortamiento de rotura:
ENSAYO DE COMPRESIÓN
Ensayo de compresión en
el material SAE 1015
ENSAYO DE COMPRESIÓN
• El esfuerzo de compresión: es una presión
que tiende a causar una reducción de volumen.
Cuando se somete un material a una fuerza de
flexión.
• La fuerza de cortante o esfuerzo cortante:
es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones paralelas a la sección transversal de un
prisma mecánico
ENSAYO DE COMPRESIÓN
• Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de
compresión son contrarios a los aplicados al de
tracción, con respecto al sentido de la fuerza
aplicada. Tiene varias limitaciones:
Dificultad de aplicar una carga concéntrica o axial,
sin que aparezca pandeo.
Una probeta de sección circular es preferible a otras
formas.
• El ensayo se realiza en materiales:
Duros.
Semiduros.
Blandos.
ENSAYO DE TENSIÓN
• El ensayo de tracción de un material consiste
en someter a una probeta normalizada realizada
con dicho material a un esfuerzo axial de
tracción creciente hasta que se produce la rotura
de la probeta.
• Las velocidades de deformación en una ensayo
de tensión suelen ser muy pequeñas (ε=10-4 a
10-2 s-1).
ENSAYO DE TENSIÓN
Máquina
para ensayo
de tensión
por
computadora
ENSAYO DE TENSIÓN
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas
características de los materiales elásticos:
• Módulo de elasticidad: o Módulo de Young, que
cuantifica la proporcionalidad anterior.
• Coeficiente de Poisson: que cuantifica la razón entre el
alargamiento longitudinal y el acortamiento de las
longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por
debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la
carga aplicada.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce
en la zona de la rotura.
ENSAYO DE TENSIÓN
• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor
de la tensión que soporta la probeta en el momento
de producirse el fenómeno de la cedencia o
fluencia.
• Límite elástico (límite elástico convencional o
práctico): valor de la tensión a la que se produce un
alargamiento prefijado de antemano
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga
máxima resistida por la probeta dividida por la
sección inicial de la probeta.
• Alargamiento de rotura: incremento de longitud
que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos
cuya posición está normalizada
ENSAYO DE TENSIÓN
Diagrama esfuerzo-deformación de
materiales dúctiles en tensión
ENSAYO DE TENSIÓN
MÁQUINA
PARA
ENSAYO DE
TRACCIÓN